evolución calidad
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EVOLUCION DEL CONCEPTO Y LOS MODELOS DE
CALIDAD
Feigenbaun identifica las siguientes etapas en la evolución y el desarrollo de la calidad
Control de calidad por el operario
Control de calidad por el maestro o capataz
Control de calidad por medio de la inspección
Control estadístico de la calidad
Todos los departamentos de la organización son responsables de la calidad
Control total de calidad
EVOLUCION DE LOS MODELOS DE CALIDAD
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990
Producto terminado
ENFOQUE
Control de calidad mediente INSPECCION Y PRUEBAS de productos finales
Costoso: se detectaban errores hasta que ya no se podía hacer nada
Productos malos desechados.
EVOLUCION DE LOS MODELOS DE CALIDAD
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990
Producto terminado
ENFOQUE
Control de calidad en el proceso productivo
Costoso: complicaba las cosas, paros en producción,
reproceso de productos
Producto terminado
EVOLUCION DE LOS MODELOS DE CALIDAD
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990
Producto terminado
ENFOQUE
Producto terminado
Producto terminado
Control estadístico de procesos.
Es un método descriptivo, se tienen inspectores, y procesamiento de datos. Se obtienen algunos buenos resultados
EVOLUCION DE LOS MODELOS DE CALIDAD
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990
Producto terminado
ENFOQUE
Producto terminado
Producto terminado
Diseño de producto, proceso, operación
Confiabilidad, mantenibilidad
Impacto del Diseño en la calidad del servicio o producto terminado
EVOLUCION DE LOS MODELOS DE CALIDAD
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990
Producto terminado
ENFOQUE
Producto terminado
Producto terminado
Diseño de producto, proceso, operación
Control Total de Calidad
Base fuerte en la estadística. Orientación integradora, compras, producción, diseño, distribución etc.
Todos los factores que intervienen
EVOLUCION DE LOS MODELOS DE CALIDAD
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990
Producto terminado
ENFOQUE
Producto terminadoProducto terminado
Diseño de producto, proceso, operación
Aseguramiento de la Calidad
Todos los factores que intervienen
Sistemas orientados a los Procesos y a la misma Organización. Enfasis en la prevención. Control sobre organizaciones externas (proveedores). Encaminados a producción en serie. Poca atención al factor humano. Con buenos resultados, pero limitada.
Organización, Auditorias de Calidad de productos y Procesos, etc.
EVOLUCION DE LOS MODELOS DE CALIDAD
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990
Producto terminado
ENFOQUE
Producto terminadoProducto terminado
Diseño de producto, proceso, operaciónTodos los factores que intervienen
Organización, Auditorias de Calidad de productos y Procesos, etc.
Calidad de la organización como un todo
. Tendencias: Calidad Total, Gestión por Calidad Total, Benchmarking,
Reingeniería, Modelos Dinámicos de Calidad, Teoría de Restricciones, Calidad de la Organización, Seis Sigma.
Evolución del concepto de calidad
Primera era: Atención a la calidad del producto
Segunda era: Atención al control del proceso
Tercera era: Atención al diseño
Cuarta era: Mejoramiento continuo del “producto” y del sistema total, atendiendo a
las necesidades y propósitos del cliente o usuario
Conceptos de calidad Vigentes
Grado de conformancia o apego a una norma
estándar
Satisfacción deexpectativas del
cliente
Alcanzar el grado deaptitud requerido delproducto o servicio
En última instancia, no solo se trata de la calidad del “producto”, sino de todo aquello necesario para lograrla.
Espiral del progreso de calidad
Un nivel óptimo de desempeño…
¿99.9% es suficiente?
LAS COSAS HECHAS BIEN EL 99.9%DEL TIEMPO SIGNIFICA...
Una hora tomando agua dañina por mes. Dos aterrizajes inseguros en el aeropuerto de O
´Hare cada día 16,000 paquetes perdidos de correo por hora. 20,000 recetas médicas incorrectas por año. 500 operaciones quirúrgicas incorrectas por semana 50 recién nacidos soltados por los doctores por dia 22,000 cheques por hora deducidos de cuentas
equivocadas 32,000 latidos por persona cada día
Un ejemplo de General Motors
“Teníamos una operación que involucraba la soldadura de tuercas en una hoja de metal de un panel. Estas tuercas serían utilizadas para anclar partes al automovil más tarde en el proceso. Cuando el panel es cargado por el operador, las tuercas soldadas son alimentadas automáticamente bajo el panel, la máquina hace su ciclo, y las tuercas son soldadas al panel. Es necesario recordar que estas tuercas son alimentadas automáticamente y fuera de la vista del operador, asi que en el caso de que el equipo falle, y no hay parte cargada, la máquina continuaría su ciclo. Por ello, existía la probabilidad de fallar en este proceso. Un error de esta naturaleza algunas veces no es detectado hasta que el automovil ha sido armado y la parte que sería ensamblada en dichas tuercas está por ser montada, encontrado la falta de ésta(s). Esto en ocasiones resulta en una reparación mayor o actividad de retrabajo.
Un ejemplo de General Motors
Para corregir este problema, simplemente perforamos un agujero a través del electrodo que sostiene la tuerca que
es anclada al panel en la operación de soldadura. Ponemos un cable a través del agujero en el electrodo, aislandolo del electrodo para que pase a través, y solo haga contacto con la tuerca. Ya que la tuerca es de metal, ésta conduce la electricidad, y con la tuerca
presente, la corriente fluye a través. Lo que se intenta es controlar el proceso para que:
la máquina permanezca realmente ociosa a menos que las tuercas estén presentes en su lugar.
Un ejemplo de General Motors