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Regional Distrito Capital Sistema de Gestión de la Calidad

DIANA MILENA CLAVIJO RUIZ JUAN DAVID CASATRO NOREÑA

INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN

OPTIMIZACION DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCION

Versión 2

Centro de Gestion Industrial Bogota Enero de 2008

Código: 1TGPID3

Sistema de Gestión de la

Calidad

Regional Distrito Capital Centro de Gestión Industrial

Estructura curricular: Gestión de la Producción Industrial Modulo de formación:

Optimización de los Sistemas de Producción

Fecha: Enero 2008 Versión: 2

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EVIDENCIA 13 CUESTIONARIO 3

1- DATOS GENERALES

UNIDAD DE APRENDIZAJE: Probar el modelo de optimización del sistema de producción, sus soluciones y mejoramiento según sea necesario. ACTIVIDAD ENSEÑANZA – APRENDIZAJE – EVALUACIÓN: 1. Determinar la secuencia de servicio y/o procesamiento de pedidos o

productos.

Nombre del estudiante DIANA MILENA CLAVIJO RUIZ Identificación: 1.015.415.766 Nombre del formador: LUIS EDUARDO LEGUIZAMON Ciudad y fecha: BOGOTA DC.

2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO Señor Evaluado:

Este cuestionario ha sido elaborado con el fin de recoger evidencias de su conocimiento, relacionadas con el módulo de formación. Usted debe:

Responder todas las preguntas.

Diligenciar los datos personales de identificación y los relacionados con la Estructura curricular y módulo de formación.

Presentar siempre la evaluación en presencia del evaluador, utilizando letra clara y legible, si requiere ayuda para ello, solicítela.

Firmar la evaluación si esta de acuerdo con el resultado de lo contrario proceda apelar.

En máximo tres días hábiles el evaluador le entregará de manera presencial, el resultado obtenido.


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Resultado de aprendizaje 1/1: Probar el modelo de optimización del sistema de producción, sus soluciones y mejoramiento según sea necesario.

1. Explique que son las reglas decisorias de despacho o

secuenciación de productos y como inciden en los sistemas de producción.

SECUENCIACIÓN

Sabemos que la programación proporciona una base para el seguimiento de trabajos a medida que avanzan las operaciones sucesivas de fabricación. La carga de máquinas es una técnica detallada de control de la capacidad que señala las sobrecargas o subcargas diarias o semanales. Sin embargo, todavía necesitamos determinar las prioridades de las operaciones en cada máquina, para satisfacer las fechas programadas de los trabajos individuales. En muchas fábricas, hay expeditadores conocidos como perseguidores de existencias, que también siguen los trabajos a través del taller, fijándoles etiquetas rojas para indicar trabajos urgentes. La expeditación es el verdadero sistema de control de la producción en estas fábricas. El expeditador trabaja con el supervisor de piso del taller para terminar los trabajos con una fecha de entrega cercana. En el transcurso de sus labores, el expeditador descubre escaseces y apresura los trabajos importantes en la producción, estableciendo las prioridades. Por desgracia, muy pronto casi todos los trabajos tienen etiquetas rojas; y entonces se les indica al expeditador cuáles son las verdaderas prioridades en los trabajos! Afortunadamente, estas. Situaciones se pueden evitar en la mayor parte de los casos mediante el uso de un sistema MRP confiable de manera conjunta con reglas de prioridad para dar secuencia a los trabajos en el piso.

La secuencia especifica el orden en que se deben realizar los trabajos en cada centro: ejemplo, supongamos que se asignan diez pacientes a una clínica médica para su tratamiento qué orden se les debe tratar? ¿Se debe atender en primer lugar al primero que llegó o al que necesita tratamiento de emergencia? Los métodos de secuencia proporcionan esta información detalla, estos métodos se les llama reglas de prioridad para despachar los trabajos a los centros de trabajo. Minimizar la tardanza de una sola maquina es un problema difícil, se proporcionan algoritmos sencillos para casos especiales y un algoritmo heurístico para el caso general y los casos ponderados. Después se estudian las soluciones para un modelo con sanciones tanto por tardanza como por adelanto, y luego se establece un marco de referencia para la implantación de estos algoritmos en un entorno dinámico.


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2. Seleccione y explique las características de 10 reglas decisorias de despacho o secuenciación.

REGLAS DE PRIORIDAD PARA DESPACHO DE LOS TRABAJOS Se usan reglas de prioridad para preparar listas de despacho de trabajos o lotes en talleres que laboran a base de órdenes de trabajo. Proporcionan directrices simplificadas para la secuencia en que se deben elaborar los trabajos cuando esté disponible la instalación o el centro de maquinado. Se han desarrollado numerosas reglas, algunas son estáticas y otras dinámicas. Las reglas son especialmente aplicables para procesos intermitentes y de lotes. Con exigencias independientes. Las reglas de prioridad tratan de minimizar el tiempo medio de flujo. El tiempo medio de terminación y el tiempo medio de espera, y de maximizar el volumen total de la producción. etc. Se han realizado varios experimentos de simulación para comparar el desempeño de las reglas de prioridad. Sistema de prioridades Se desean muchas características positivas en un buen sistema de prioridades. El sistema debe ser relativo y especificar el orden en que se deben procesar los trabajos: primero. Segundo. Tercero. Un sistema de prioridades debe ser dinámico, de manera que la regla de prioridades permita una actualización normal de prioridades. en caso de ser necesario. Esto es especialmente cierto para productos con largo tiempo de entrega y cuya demanda es incierta. Por último, un sistema de prioridades debe reflejar verdaderamente las fechas de entrega comprometidas. Los sistemas MRP con un mantenimiento correcto pueden proporcionar información para la planeación de prioridades que cumplan con estas especificaciones y pueden proporcionar insumos valiosos para un sistema de control de prioridades. Reglas de prioridades Es común utilizar las siguientes reglas de decisión para las prioridades. FCFS (primeras entradas. primeras salidas): con esta regla. se programan los trabajos para su elaboración en la misma secuencia en que llegan a la instalación. Esto se utiliza especialmente en compañías de servicios. como talleres de reparación de automóviles, peluquerías y restaurantes. EDD (fecha de entrega más próxima): esta regla da secuencia a los trabajos que esperan en la instalación, de acuerdo con su fecha de entrega, para que se les procesa en ese orden. Esto no garantiza que todos los trabajos se terminen a tiempo.


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SPT (tiempo de procesamiento más corto): esta regla, que también se conoce como la regla de tiempo más corto de operación, selecciona primero el trabajo con el tiempo más corto de operación en la máquina. Muchos experimentos de simulación han mostrado que esta regla minimiza los inventarios en proceso. Sin embargo, esto se logra a costa de hacer que los trabajos más grandes esperen más tiempo. LPT (tiempo de proceso más largo): esta regla selecciona el trabajo con el tiempo de operación más largo en la máquina. TSPT (tiempo de proceso más corto interrumpido): esta regla da secuencia a los trabajos de acuerdo con la regla de tiempo e proceso mas corto, excepto os trabajos que han estado esperando más allá de un tiempo de interrupción permitido. Esos trabajos pasan al frente de la línea de espera en algún orden especificado (utilizando, por ejemplo, la regla FCFS) LS (menor holgura): esta regla selecciona en primer lugar los trabajos con menor holgura. Se define como el número de días restantes antes de la fecha de entrega menos la duración del trabajo. ' COVERT (costo sobre tiempo): esta regla calcula la relación del costo (C) de retraso L esperado con el tiempo (T) de procesamiento. Se elige primero el trabajo con la relación más grande.


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3. Explique los resultados obtenidos al aplicar las 10 reglas decisorias seleccionadas para determinar la prioridad de procesamiento de los productos fabricados en su empresa.

TIEMPO DE FLUJO EN UNA SOLA MÁQUINA La empresa Tizza Jeans tiene 5 pedidos en espera para ser realizados en tres diferentes máquinas de fileteado. Los tiempos de procesamiento en minutos están dados en la siguiente tabla:

Maquina

Pedido Ti 1 Ti 2 Ti 3

P1 4 5 7

P2 8 4 8

P3 10 6 9

P4 6 3 8

P5 5 5 10

∑= 33 23 42

La empresa desea saber cuál es la secuencia que se debe asignar para que el tiempo de entrega de los trabajos sea el más corto posible; para que al terminar los trabajos se les notificara a los clientes para poder ser entregados a tiempo. Minimizar la espera total es equivalente a minimizar el tiempo de flujo. Para esto debe usarse el tiempo más corto de proceso (SPT). La secuencia SPT minimiza el tiempo total que tardan todos los trabajos en el sistema, ya que los tiempos en el que se mandan las órdenes son altos; por lo tanto la secuencia SPT minimiza el tiempo de espera total ya que todos los tiempos de procesamiento son constantes. Lo primero que se debe hacer es convertir el problema de 3 máquinas por un problema de 2 Etapas así:

La E1 se obtiene de la suma de cada pedido de la máquina 1 y 2; y

La E2 se obtiene de la suma de cada pedido de la máquina 2 y 3.


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Aplicando la secuencia SPT para hallar la solución óptima al problema se obtiene la secuencia de la siguiente manera: primero se realiza el pedido número 4, luego el pedido número 1, luego el pedido número 5, luego el pedido número 2 y por último el pedido número 3. Gráficamente en un diagrama de Gantt sería de la siguiente manera:

Tiempo

Maquina 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51

M1

M2

M3

E1 E2 ORGANIZACION

P1 9 12 2

P2 12 12 4

P3 16 15 5

P4 9 11 1

P5 10 15 3


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Donde:

Pedidos

Tiempos

P4

4 6 3 8

P1

1 4 5 7

P5

5 5 5 10

P2

2 8 4 8

P3

3 10 6 9

La solución óptima del tiempo de flujo es de 51 minutos; tiempo en el cual se deben terminar todos los pedidos.


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4. Compare y explique las diferencias obtenidas con cada una de las reglas aplicando Job Scheduling de Win-QSB.

Job scheduling (JOB): Este programa resuelve los problemas de taller de tareas y programación del flujo de trabajo, para lo cual utiliza generación heurística y aleatoria. Ingreso de datos:

Se escoge un método de solución en este caso Johnson’s y el objetico Cmax


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Tiempo de inicio Tiempo de terminación El diagrama de Gantt que nos da el software es el siguiente:

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Realizando el mismo ejercicio con diferentes modelos tenemos:


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CONCEPTO: CUMPLE_____ AÚN NO CUMPLE_____

Si el concepto es AÚN NO CUMPLE, el evaluador deberá describir a continuación la competencia faltante, orientar la forma en que puede ser adquirida, concertar la fecha en que será recogerá dicha evidencia y transcribirla al plan de evaluación. FECHA DE ENTREGA DE RESULTADO:

FIRMA DEL EVALUADO FIRMA DEL EVALUADOR

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