europejska aprobata techniczna system sprężania · - sploty określone są w pren 10138-3:...

System SprężaniaEuropejska Aprobata Techniczna

DYWIDAG system sprężania zewnętrznego i wewnętrznego przy użyciu od 3 do 37 splotów (140 i 150 mm²) do sprężaniakonstrukcji bez przyczepności

Okres ważności:27. czerwca 2013 - 27.czerwca 2018

ETA-13/0979

European Organisation for Technical ApprovalsEuropäische Organisation für Technische ZulassungenOrganisation Européenne pour l‘Agrément Technique

E u r o p e j s k a o r g a n i z a c j a d s . A p r o b a t T e c h n i c z n y c h

E u r o p e a n O r g a n i s a t i o n f o r T e c h n i c a l A p p r o v a l s

Service d’études sur les transports, les

routes et leur aménagements

110 rue de Paris

77171 Sourdun

Tel: + 33 (0)1 60 52 31 31

Fax: + 33 (0)1 60 52 31 69

Członek EOTA

Member of EOTA

Europejska Aprobata Techniczna ETA-13/0979 [Tłumaczenie na język polski wykonane przez DYWIDAG-Systems International Sp. z o.o.;

z oficjalnej wersji językowej angielskiej przełożył mgr inż. Tomasz Nowicki. Oryginał w języku francuskim]

Oznaczenie handlowe:

Trade name: DYWIDAG system sprężania zewnętrznego i wewnętrznego bez przyczepności przy użyciu splotów

DYWIDAG External and Internal unbonded Strand Post-Tensioning System

Właściciel aprobaty:

Holder of approval: DYWIDAG-Systems International GmbH Destouchesstrasse 68 80796 München Niemcy (Germany)

Przedmiot aprobaty i cel zastosowania:

DYWIDAG system sprężania zewnętrznego i wewnętrznego przy użyciu od 3 do 37 splotów (140 i 150 mm²) do sprężania konstrukcji bez przyczepności

Generic type and use

of construction product:

DYWIDAG External and Internal unbonded Strand Post-Tensioning System

for 3 to 37 Strands (140 and 150 mm²)

Okres ważności:

Validity:

od

from

27.06.2013

do

to

27.06.2018

Producent systemu:

Kit manufacturer: DYWIDAG-Systems International GmbH Max-Planck-Ring 1 40764 Langenfeld Niemcy (Germany)

Niniejsza Europejska Aprobata

Techniczna zawiera:

50 stron, w tym 27 stron załączników stanowiących integralną część tego dokumentu

This European Technical

Approval contains: 50 pages including 27 pages of drawings which form an integral part of the

document

Upoważniony

i notyfikowany zgodnie z

artykułem 10 dyrektywy Rady

Europy z dnia 21. grudnia 1988

w sprawie zbliżenia przepisów

ustawowych, wykonawczych i ad-

ministracyjnych Państw Człon-

kowskich odnoszących się do

produktów budowlanych

(89/106/EWG)

Europejska Aprobata Techniczna Nr 13/0979 Strona 2 z 50

Wersja z dnia 27. czerwca 2013 r.



Spis treści

A PODSTAWY PRAWNE I POSTANOWIENIA OGÓLNE ...................................... 4

B POSTANOWIENIA SZCZEGÓŁOWE EUROPEJSKIEJ APROBATY

TECHNICZNEJ ........................................................................................................... 5

B.1 DEFINICJE I PRZEZNACZENIE WYROBÓW ......................................................... 5

B.1.1 Definicje wyrobów ............................................................................................ 5

B.1.2 Przeznaczenie .................................................................................................. 6

B.1.3 Okres użytkowania ........................................................................................... 6

B.2 CECHY WYROBU I SPOSOBY WERYFIKACJI ...................................................... 7

B.2.1 Cechy wyrobu .................................................................................................. 7

B.2.2 Sposoby weryfikacji .......................................................................................... 9

B.3 OCENA I ZAŚWIADCZANIE ZGODNOŚCI ORAZ OZNAKOWANIE CE ................16

B.3.1 System zaświadczania zgodności ...................................................................16

B.3.2 Zakres odpowiedzialności ...............................................................................16

B.3.3 Oznakowanie CE ............................................................................................19

B.4 ZAŁOŻENIA, WEDŁUG KTÓRYCH DOKONANO POZYTYWNEJ OCENY

PRZYDATNOŚCI WYROBU DO ZAMIERZONEGO STOSOWANIA ................................20

B.4.1 Wytwarzanie ...................................................................................................20

B.4.2 Montaż ............................................................................................................20

B.5 PAKOWANIE, TRANSPORT I PRZECHOWYWANIE ............................................23



A PODSTAWY PRAWNE I POSTANOWIENIA OGÓLNE

A.1 Niniejsza Europejska Aprobata Techniczna udzielana jest przez Sétra w zgodności z:

Dyrektywą 89/106/EWG Rady Europejskiej z 21. grudnia 1988 w sprawie zbliżenia przepisów ustawowych, wykonawczych i administracyjnych państw członkowskich odnoszących się do wyrobów budowlanych1, zmienioną przez dyrektywę 93/68/EWG2 z 22. lipca 1993 oraz Rozporządzeniem (WE) nr 1882/2003 Parlamentu Europejskiego i Rady3 z dnia 29. września 2003;

Dekretem nr 92-647 z 8. lipca 19924 w sprawie przydatności wyrobów budowlanych;

Wspólnymi regułami postępowania dot. składania wniosków, przygotowania oraz udzielania Europejskiej Aprobaty Technicznej zgodnie z załącznikiem decyzji 94/23/EG Komisji5

Wytycznymi do Europejskich Aprobat Technicznych „Zestawy zakotwień i cięgien do sprężania konstrukcji (popularnie nazywane systemami sprężania kablami)” ETAG nr 013, wydanie z czerwca 2002.

A.2 Sétra jest uprawniona do kontrolowania czy postanowienia Europejskiej Aprobaty Technicznej są dotrzymywane. Kontrola ta może zostać przeprowadzona w zakładzie (zakładach) wytwórczym (wytwórczych). Posiadacz Europejskiej Aprobaty Technicznej pozostaje jednak odpowiedzialny za zgodność produktów z Europejską Aprobatą Techniczną oraz za ich przydatność dla przewidzianych zastosowań.

A.3 Niniejsza Europejska Aprobata Techniczna nie może być cedowana na innego producenta lub przedstawicieli producenta ani na inne zakłady wytwórcze niż te, które wymienione zostały na pierwszej stronie niniejszej Aprobaty.

A.4 Niniejsza Europejska Aprobata Techniczna może zostać odwołana przez Sétra, w szczególności zgodnie z informacją Komisji na podstawie art. 5 ust. 1 dyrektywy Rady 89/106/EWG.

A.5 Niniejsza Europejska Aprobata Techniczna może być reprodukowana – również w przypadku przekazu elektronicznego – tylko w całości. Za pisemną zgodą Sétra możliwa jest jednak częściowa reprodukcja. Częściową reprodukcję należy jako taką oznaczyć. Teksty i rysunki w broszurach reklamowych nie mogą być sprzeczne z Europejską Aprobatą Techniczną, ani też nie mogą jej nadużywać.

A.6 Niniejsza Europejska Aprobata Techniczna przyznawana jest przez instytucję aprobującą w jej języku urzędowym. Niniejsza wersja odpowiada wersji rozpowszechnionej w ramach EOTA. Tłumaczenia na inne języki muszą być oznaczone jako takie.

1 Dziennik Urzędowy Wspólnot Europejskich Nr L 40, 11.02.1989, str. 12 2 Dziennik Urzędowy Wspólnot Europejskich Nr L 220, 30.08.1993, str. 1 3 Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej Nr L 284, 30.10.2003, str. 1 4 Dziennik Urzędowy Republiki Francuskiej z dn. 14 lipca 1992 5 Dziennik Urzędowy Wspólnot Europejskich Nr L 17, 20.01.1994, str. 34



B POSTANOWIENIA SZCZEGÓŁOWE EUROPEJSKIEJ APROBATY TECHNICZNEJ

B.1 DEFINICJE I PRZEZNACZENIE WYROBÓW

B.1.1 Definicje wyrobów

Niniejsza Europejska Aprobata Techniczna (ETA) dotyczy zestawu:

DYWIDAG – System sprężania zewnętrznego splotami

składającego się z 3 do 37 splotów.

System sprężania DYWIDAG przeznaczony jest do sprężania wewnętrznego bez przyczepności oraz zewnętrznego.

Cięgno sprężające składa się z wiązki 7-drutowych splotów, zakotwień, dewiatorów, rur osłonowych i masy zabezpieczającej przed korozją.

- Sploty określone są w prEN 10138-3: „Stal sprężająca – Część 3: Splot” jako 0,6” typu „normal” i „super”, tj. o średnicy znamionowej Ø 15,3 oraz Ø 15,7 mm, o znamionowej wytrzymałości na rozciąganie wynoszącej 1770 lub 1860 N/mm2, oznaczenie kodowe odpowiednio Y1770S7 15,3 (lub 15,7) albo Y1860S7 15,3 (lub 15,7), zwane dalej „elementami rozciąganymi”.

- Do czasu wejścia w życie normy EN 10138 należy stosować sploty 7-drutowe zgodne z przepisami krajowymi.

- Zakotwienia naciągowe (czynne) i stałe (bierne)

składające się z płyty kotwiącej z rurą przyłaczeniową, trąbki stalowej (rury przejściowej), wkładki plastikowej i bloku kotwiącego lub

składające się z odlewanej głowicy kotwiącej (żeliwo) z trąbką (rurą przejściową) z HDPE i bloku kotwiącego.

- Rury osłonowe wykonywane są z plastiku (polietylen, HDPE).

- Dewiatory są specjalnymi elementami stosowanymi w określonych miejscach w konstrukcji wzdłuż trasy cięgna. Są one z reguły wykonane z rur stalowych (prostych lub uprzednio wygiętych) umieszczanych wewnątrz przekroju betonowego lub jako siodła ze stali konstrukcyjnej zastosowane odpowiednio w konstrukcji.

- Zbrojenie na rozrywanie (spirala i strzemiona) do betonu skrępowanego w strefach zakotwień żeby zapewnić wprowadzenie lokalnej siły sprężającej w konstrukcję betonową.

- Masą zabezpieczającą przed korozją może być zaczyn na bazie cementu (zgodnie z EN 447) do iniekcji na sztywno lub elastyczna masa na bazie wosku (zgodnie z Załącznikiem C.4.2 wytycznych ETAG nr 013).

Rury stalowe i plastikowe, zbrojenie zwykłe na rozrywanie, składniki iniektu są objęte przepisami europejskimi lub krajowymi, a zatem nie są opisane w niniejszej ETA. Tym niemniej mogą być stosowane w systemie sprężania.



B.1.2 Przeznaczenie

DYWIDAG system sprężania zewnętrznego i wewnętrznego bez przyczepności przy użyciu splotów (zwany dalej systemem sprężania) jest przeznaczony do:

nowych konstrukcji naprawy i wzmacniania istniejących konstrukcji

wystawionych na efekty oddziaływań od obciążeń grawitacyjnych i użytkowych, ekspozycji na czynniki klimatyczne, przyłożonych zestawów odkształceń.

W przypadku zastosowań zewnętrznych, ten system sprężania jest przeznaczony do konstrukcji/elementów betonowych z przebiegiem cięgna zlokalizowanym na zewnątrz przekroju poprzecznego, lecz wewnątrz ich obwiedni. Może być również stosowany w konstrukcjach z innych materiałów, np. murowych, stalowych, żeliwnych, drewnianych lub składających się z kombinacji kilku materiałów (patrz Załącznik 15). W przypadku stosowania systemu sprężania z materiałami innymi niż beton, wymiary i sposób przekazywania siły należy zaprojektować w sposób zgodny z odpowiednimi Eurokodami lub przepisami krajowymi, obowiązującymi w miejscu zastosowania.

Możliwe są również następujące opcjonalne kategorie zastosowania cięgien: doprężające wymienne obudowane

B.1.3 Okres użytkowania

Postanowienia poczynione w niniejszej Europejskiej Aprobacie Technicznej opierają się na założonym przewidywanym okresie użytkowania systemu sprężania wynoszącym 100 lat. Postanowienia te opierają się na obecnym stanie sztuki budowlanej, dostępnej wiedzy technicznej i doświadczeniu. Wskazań dotyczących okresu użytkowania systemu sprężającego nie można interpretować jako gwarancji producenta czy instytucji dopuszczającej, należy je traktować jedynie jako środek pomocniczy przy wyborze właściwego wyrobu względem oczekiwanego, ekonomicznie uzasadnionego okresu użytkowania obiektów.

Odpowiednie Eurokody podano poniżej:

EN 1990 „Eurokod 0”: Podstawy projektowania konstrukcji EN 1991 „Eurokod 1”: Oddziaływania na konstrukcje EN 1992 „Eurokod 2”: Projektowanie konstrukcji z betonu EN 1993 „Eurokod 3”: Projektowanie konstrukcji stalowych EN 1994 „Eurokod 4”: Projektowanie konstrukcji zespolonych stalowo-betonowych EN 1995 „Eurokod 5”: Projektowanie konstrukcji drewnianych EN 1996 „Eurokod 6”: Projektowanie konstrukcji murowych

System sprężania musi być użytkowany i konserwowany w odpowiedni sposób (patrz Rozdział 7, ETAG nr 013).



B.2 CECHY WYROBU I SPOSOBY WERYFIKACJI

B.2.1 Cechy wyrobu

B.2.1.1 Ogólnie

Elementy składowe [systemu] odpowiadają rysunkom i postanowieniom zamieszczonym w niniejszej Europejskiej Aprobacie Technicznej wraz z Załącznikami. Charakterystyczne wartości materiałowe, wymiary i tolerancje nie wymienione w Załącznikach powinny odpowiadać wartościom zapisanym w dokumentacji technicznej niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej. Układ cięgien, projektowanie stref zakotwień, składniki zakotwień i średnice rur osłonowych powinny odpowiadać załączonym opisom i rysunkom, a wymiary i materiały powinny być zgodne z podanymi w nich wartościami.

Pierwsza cyfra oznaczenia danego składnika zakotwienia (6) podaje dziesięciokrotność średnicy nominalnej splotu wyrażonej w calach (0,60"/0,62"), druga cyfra jest kodem wewnętrznym, a ostatnie dwie cyfry odnoszą się do liczby splotów w cięgnie (rozmiar cięgna). Te same składniki [systemu] (poza spiralą zbrojeniową i zbrojeniem dodatkowym) pasują do cięgien z obiema wytrzymałościami splotów.

B.2.1.2 Sploty

Można stosować tylko 7-drutowe sploty zgodnie z przepisami krajowymi posiadające parametry podane w Załączniku 18.

Aby uniknąć pomyłek, należy stosować na jednym placu budowy tylko sploty o jednej średnicy nominalnej. Jeżeli na danym placu budowy przewidziano zastosowanie splotów o Rm = 1860 MPa, należy używać tylko i wyłącznie takich.

W jednym cięgnie mogą być stosowane tylko sploty zwijane w tym samym kierunku.

B.2.1.3 Szczęki kotwiące

Dozwolone są szczęki kotwiące (patrz Załącznik 2) z uzębieniem 30° lub 45°.

Długość segmentów szczęk dla splotów 15.3 mm wynosi 42 mm, a dla splotów

15.7 mm – 45 mm. Rozmiar szczęk nie zależy od wytrzymałości splotów.

Wszystkie szczęki używane na placu budowy powinny pochodzić od jednego dostawcy.

B.2.1.4 Bloki kotwiące

Stożkowe otwory w blokach kotwiących (patrz Załącznik 2) muszą być czyste, bez śladów rdzy i zabezpieczone przed korozją.

B.2.1.5 Płyta kotwiąca z tuleją wnękową

Należy stosować okrągłe płyty kotwiące z tuleją wnękową przyspawaną w sposób zapewniający wodoszczelność (patrz Załączniki 3-5).

B.2.1.6 Trąbka stalowa z wkładką polietylenową

Pierścień rozciągany, jako część rury przejściowej (trąbki stalowej), jest przyspawany do stalowej rury jako kołnierz. Wkładka polietylenowa jest zamocowana do pierścienia rozciąganego poprzez uszczelkę za pomocą pierścienia zabezpieczającego oraz śrub (patrz Załącznik 2). Przewód cięgna (rura osłonowa) o odpowiedniej średnicy z tworzywa sztucznego jest łączony z wkładką polietylenową



przez zgrzewanie lustrzane. Długość przewodu ustalona jest w taki sposób, aby wystawał ponad korpus betonowy w strefie zakotwienia.

B.2.1.7 Głowice kotwiące z żeliwa

Wielopłaszczyznowe głowice kotwiące MA z żeliwa (patrz Załączniki 9 i 10) mogą być stosowane dla cięgien o liczbie splotów o 5 do 37.

B.2.1.8 Zbrojenie na rozrywanie (spirale zbrojeniowe i strzemiona)

Klasa stali oraz wymiary spiral zbrojeniowych i strzemion muszą być zgodne z wartościami zawartymi w odpowiednich Załącznikach 6-8 oraz 11-14. Wycentrowaną pozycję w betonowym elemencie konstrukcji należy zapewnić zgodnie z informacjami podanymi w punkcie B.4.2.3.

Zewnętrzny koniec spirali należy przyspawać do płyty kotwiącej lub głowicy kotwiącej MA. Nie jest to konieczne, jeśli zakończenia spiral zespawane do poprzedzającego zwoju tworzą zamknięty krąg.

B.2.1.9 Rury osłonowe, rury i trąbki

Rury osłonowe wykonane z polietylenu muszą spełniać wymagania normy EN 12201 oraz ETAG nr 013. Wymiary takich rur muszą być zgodnie z wartościami podanymi w Załączniku 2. Łączniki i uszczelnienia pomiędzy odcinkami rur osłonowych są wykonywane bądź za pomocą zgrzewania lustrzanego lub łączników elektrooporowych.

Tuleje wnękowe oraz rury stalowe (przyspawane odpowiednio do płyty oporowej i kołnierza, patrz Załączniki 3-5) są wykonane ze stali, z materiału o grubości ścianki co najmniej 3,2 mm (patrz Załącznik 15).

Trąbki (rury przejściowe) przy zakotwieniach czynnych i biernych [typu MA] (patrz Załączniki 9 i 10) są wytwarzane z PE o grubości 3,0 mm (patrz Załącznik 17). Łączniki i uszczelnienia pomiędzy odcinkiem rury osłonowej a trąbką są wykonywane za pomocą zgrzewania lustrzanego.

B.2.1.10 Zaczyn iniekcyjny

Należy stosować zaczyn iniekcyjny zgodnie z EN 447:1996.

B.2.1.11 Wosk

Należy stosować wosk określony w Załączniku C.4.2 wytycznych ETAG nr 013 lub zgodnie z regulacjami krajowymi obowiązującymi w miejscu stosowania.

B.2.1.12 Kołpaki ochronne

Kołpaki iniekcyjne służą jako zamknięcie zakotwienia umożliwiające iniekcję oraz jako osłona zakotwienia. Kołpaki są wykonane ze stali. Normalnie okrywają one blok kotwiący i są pozostawiane na miejscu po wykonaniu iniekcji. Wydłużone kołpaki mogą być stosowane w celu zachowania naddatku splotów o długości wystarczającej do późniejszej regulacji siły w cięgnie lub jego odprężenia.



B.2.2 Sposoby weryfikacji

B.2.2.1 Ogólnie

Niniejsza Europejska Aprobata Techniczna dla została wydana na podstawie uzgodnionych dokumentów złożonych w Sétra i identyfikujących „DYWIDAG – System sprężania zewnętrznego splotami” jako oceniony i zaopiniowany.

Ocena przydatności „DYWIDAG – System sprężania zewnętrznego splotami” do zamierzonego stosowania w odniesieniu do wymagań w zakresie nośności i stateczności w rozumieniu Wymagania Podstawowego 1 oraz Wymagania Podstawowego 3 (higiena, zdrowie i środowisko) Dyrektywy Rady 89/106/EWG została wykonana zgodnie z Wytycznymi do Europejskich Aprobat Technicznych „Zestawy zakotwień i cięgien do sprężania konstrukcji (popularnie nazywane systemami sprężania kablami)” ETAG nr 013, na podstawie postanowień dotyczących wszystkich systemów.

Uwalnianie substancji niebezpiecznych (Wymaganie Podstawowe 3) zostało ustalone według ETAG nr 013, punkt 5.3.1. Producent systemu złożył oświadczenie, że wyrób nie zawiera żadnych substancji niebezpiecznych.

W uzupełnieniu zapisów niniejszej ETA, dotyczących substancji niebezpiecznych, mogą istnieć inne wymagania mające zastosowanie do wyrobu nią objętego (np. przeniesione ustawodawstwo europejskie i prawo krajowe, przepisy i postanowienia administracyjne). Aby spełnić wymagania Dyrektywy Dotyczącej Wyrobów Budowlanych (CPD), również te wymagania muszą być przestrzegane wszędzie, gdzie mają zastosowanie.

Elementy konstrukcyjne (wykonane z betonu zwykłego) sprężone za pomocą „DYWIDAG system sprężania zewnętrznego i wewnętrznego bez przyczepności przy użyciu splotów” są zazwyczaj projektowane zgodnie z przepisami krajowymi.

B.2.2.2 Cięgna

Maksymalne siły sprężające i przeciągające, które można wprowadzić w cięgno, są podane w normach i przepisach obowiązujących w miejscu stosowania.

Wartość maksymalna siły przeciągającej P0, max określona zgodnie z EN 1992-1-1, punkt 5.10.2 (z zalecanymi wartościami dla k1 i k2) oraz zgodnie z prEN 10138, nie może przekraczać wartości podanych w Tabeli 1 (140 mm²) lub w Tabeli 2 (150 mm²).

Wartość maksymalna siły przeciągającej P0, max = min (0,8 Fpk ; 0,9 Fp0,1k), gdzie Fpk = Ap fpk jest charakterystyczną siłą rozciągającą w elementach rozciąganych cięgien, a Fp0.1k = Ap fp0,1k jest charakterystyczną siłą rozciągającą uplastyczniającą w elementach rozciąganych cięgien (0,1 % obciążenia próbnego).

Wartość siły sprężającej Pm0 bezpośrednio po zwolnieniu naciągu i zakotwieniu splotów nie może przekroczyć wartości podanych w Tabeli 1 (140 mm²) lub w Tabeli 2 (150 mm²), patrz również Załącznik 1.

Początkowa siła sprężająca Pm0 = min (0,75 Fpk ; 0,85 Fp0,1k)



Tabela 1: Maksymalne siły sprężające6 dla cięgien ze splotów o Ap = 140 mm²

Oznaczenie cięgna

Liczba splotów

Pole przekroju

Ap [mm²]

Siła sprężająca Y1770S7

Fp0,1k = 218 kN


Fp0,1k = 229 kN

Pm0, max [kN] P0, max [kN] Pm0, max [kN] P0, max [kN]

6803 3 420 556 589 584 618

6804 4 560 741 785 779 824

6805 5 700 927 981 974 1031

6807 7 980 1297 1373 1363 1443

6809 9 1260 1668 1766 1752 1855

6812 12 1680 2224 2354 2336 2473

6815 15 2100 2780 2943 2920 3092

6819 19 2660 3521 3728 3698 3916

6822 22 3080 4077 4316 4282 4534

6827 27 3780 5003 5297 5256 5565

6831 31 4340 5744 6082 6034 6389

6837 37 5180 6856 7259 7202 7626

Tabela 2: Maksymalne siły sprężające6 dla cięgien ze splotów o Ap = 150 mm²

Oznaczenie cięgna

Liczba splotów

Pole przekroju

Ap [mm²]


Fp0,1k = 234 kN


Fp0,1k = 246 kN

Pm0, max [kN] P0, max [kN] Pm0, max [kN] P0, max [kN]

6803 3 450 597 632 627 664

6804 4 600 796 842 836 886

6805 5 750 995 1053 1046 1107

6807 7 1050 1392 1474 1464 1550

6809 9 1350 1790 1895 1882 1993

6812 12 1800 2387 2527 2509 2657

6815 15 2250 2984 3159 3137 3321

6819 19 2850 3779 4001 3973 4207

6822 22 3300 4376 4633 4600 4871

6827 27 4050 5370 5686 5646 5978

6831 31 4650 6166 6529 6482 6863

6837 37 5550 7359 7792 7737 8192

6 Siły P0, max i Pm0 podano informacyjnie. Faktyczne wartości można znaleźć każdorazowo w normach i

przepisach obowiązujących w miejscu stosowania. Zgodność z kryteriami stabilizacji i rozwarcia rys w badaniu przeniesienia obciążenia zostało wykazane do poziomu obciążenia 0.80 Fpk.



Liczba splotów w cięgnach może być zmniejszona przez pominięcie splotów położonych względem siebie radialnie symetrycznie w bloku kotwiącym. Postanowienia dla cięgien z całkowicie wypełnionymi blokami kotwiącymi (typ podstawowy) obowiązują również dla cięgien z częściowo wypełnionymi blokami kotwiącymi. W celu zapewnienia wystarczającej sztywności giętnej bloku kotwiącego należy w pustych otworach stożkowych bloku kotwiącego umieścić krótkie odcinki splotów ze szczękami kotwiącymi. Oczywiście, można również zastosować płyty kotwiące wytworzone bez niepotrzebnych otworów.

Wartość [dopuszczalnej] siły sprężającej zmniejsza się wówczas dla każdego pominiętego splotu o wartość podaną w Tabeli 3.

Tabela 3: Zmniejszenie siły sprężającej przypadające na każdy pominięty splot

Ap Y1770S7 Y1860S7

∆Pm0 [kN] ∆P0 [kN] ∆Pm0 [kN] ∆P0 [kN]

140 mm² 185.3 196.2 194.7 206.1

150 mm² 198.9 210.6 209.1 221.4

B.2.2.3 Straty siły sprężającej od tarcia

Przy obliczaniu strat siły sprężającej na skutek tarcia, należy uwzględniać współczynnik tarcia µ = 0,12 – 0,14. Wartość współczynnika tarcia jest podana tylko orientacyjnie. Dokładna wartość współczynnika tarcia musi być przyjęta indywidualnie dla każdego projektu oraz w przypadku wykonywania doprężania [istniejących cięgien]. Dla wewnętrznych cięgien bez przyczepności należy uwzględniać współczynnik Wobble’a (niezamierzony kąt zmiany kierunku) o wartości k = 0,005 rad/m.

Dla cięgien zewnętrznych nie ma potrzeby uwzględniania współczynnika k.

Do wyznaczenia wydłużeń i sił dla stali sprężającej należy wziąć pod uwagę podane

poniżej wartości straty od tarcia w zakotwieniu czynnym PµA:

- Dla cięgien o rozmiarach od 6803 do 6805: PµA = 1.0 %

- Dla cięgien o rozmiarach od 6807 do 6837: PµA = 0.5 %

B.2.2.4 Promienie krzywizny tras cięgien w dewiatorach i geometria dewiatorów

W Tabeli 4 i Załączniku 16 podano dla cięgien o przewodach określonych w Załączniku C.2 ETAG nr 013 najmniejsze dopuszczalne promienie krzywizny w oparciu o ENV 1992-1-5 oraz wymagania dotyczące geometrii zagiętych rur stalowych stosowanych do zmiany kierunku tras cięgien.



Tabela 4: Najmniejsze promienie krzywizny dewiatorów

Cięgno Min. promień

krzywizny

Cięgno Min. promień

krzywizny

6803 2,00 m 6815 2,75 m

6804 2,00 m 6819 3,00 m

6805 2,00 m 6822 3,25 m

6807 2,00 m 6827 3,50 m

6809 2,25 m 6831 3,75 m

6812 2,50 m 6837 4,00 m

Należy przestrzegać wartości minimalnych promienia krzywizny podanych w Tabeli 4, chyba że przepisy krajowe okażą się bardziej restrykcyjne.

Gładkie rury stalowe mogą być gięte ze stałym promieniem w jednej płaszczyźnie, co należy brać pod uwagę przy określaniu przebiegu trasy cięgna.

Stosując głowice kotwiące MA należy zapewnić prostoliniowy przebieg cięgna za zakotwieniem (mierzony od wierzchu głowicy kotwiącej) na odcinku o długości minimalnej podanej w Tabeli 5.

Tabela 5: Wymagany minimalny przebieg prostoliniowy cięgna w strefie zakotwienia przy zastosowaniu głowic kotwiących (mierzony od wierzchu głowicy kotwiącej)

Cięgno Dł. prostego

odc. cięgna


odc. cięgna

6805 0,85 m 6819 1,20 m

6807 0,75 m 6822 1,20 m

6809 1,00 m 6827 1,30 m

6812 1,05 m 6831 1,45 m

6815 1,05 m 6837 1,45 m

Stosując płyty kotwiące należy zapewnić prostoliniowy przebieg cięgna za zakotwieniem (mierzony od wierzchu płyty kotwiącej) na odcinku o długości minimalnej podanej w Tabeli 6.



Tabela 6: Wymagany minimalny przebieg prostoliniowy cięgna w strefie zakotwienia przy zastosowaniu płyt kotwiących (mierzony od wierzchu płyty kotwiącej)


odc. cięgna Cięgno

Dł. prostego

odc. cięgna

6803 0,70 m 6815 1,20 m

6804 0,80 m 6819 1,30 m

6805 0,85 m 6822 1,40 m

6807 0,90 m 6827 1,50 m

6809 1,00 m 6831 1,60 m

6812 1,10 m 6837 1,60 m

W przypadku wymiennych cięgien zewnętrznych iniektowanych zaczynem cementowym niedozwolone jest zakrzywianie trasy na długości cięgna znajdującej się w korpusie betonowym przy strefie zakotwienia.

W przypadku cięgna zewnętrznego iniektowanego woskiem podano w Tabeli 7 najmniejsze dopuszczalne promienie krzywizny dla trasy cięgna zakrzywionej przy strefie zakotwienia.

Tabela 7: Najmniejsze promienie krzywizny dewiatorów za zakotwieniem

Cięgno

Min. promień

krzywizny za

zakotwieniem

Cięgno

Min. promień

krzywizny za

zakotwieniem

6803 3,00 m 6815 3,75 m

6804 3,00 m 6819 4,00 m

6805 3,00 m 6822 4,25 m

6807 3,00 m 6827 4,50 m

6809 3,25 m 6831 4,75 m

6812 3,50 m 6837 5,00 m

Należy przestrzegać wartości minimalnych promienia krzywizny podanych w Tabeli 7, chyba że przepisy krajowe okażą się bardziej restrykcyjne.

B.2.2.5 Wytrzymałość betonu

W chwili przekazania pełnej siły sprężającej na element betonowy średnia wytrzymałość betonu w strefie zakotwienia powinna wynosić co najmniej fcmj, cube lub fcmj, cyl zgodnie z Tabelą 8.

Średnia wytrzymałość betonu (fcmj, cube lub fcmj, cyl) powinna być zweryfikowana za pomocą badania wytrzymałościowego co najmniej 3 próbek (sześcian o długości



boku 150 mm lub cylinder o średnicy 150 mm i wysokości 300 mm), które należy przechowywać do momentu badania w takich warunkach jak element betonowy, przy czym pojedyncze wyniki nie mogą się różnić od siebie o więcej niż 5 %.

Tabela 8: Wymagana średnia wytrzymałość betonu na ściskanie fcmj w chwili sprężania otrzymana na próbkach

fcmj, cube [N/mm²] fcmj, cyl [N/mm²]

Zakotwienie

płytowe

25 20

45 36

60 50

Głowica MA

ze spiralą

25 20

34 28

45 36

Głowica MA

bez spirali

34 27

45 35

54 43

Dla sprężania wstępnego do wartości 30 % pełnej siły sprężającej faktyczna średnia wytrzymałość na ściskanie betonu do wykazania w chwili sprężania wynosi 0,5 fcmj, cube lub 0,5 fcmj, cyl. Wartości pośrednie można interpolować liniowo.

B.2.2.6 Rozstawy osiowe zakotwień cięgien i odstępy od krawędzi, otulenie betonem

Minimalne wartości rozstawów osiowych i odstępów od krawędzi dla zakotwień cięgien powinny być równe wartościom podanym w Załącznikach 6-8 i 11-14 w zależności od faktycznej wytrzymałości średniej betonu [w chwili sprężania]. Obowiązują one dla obu rozmiarów splotów: Ø15,7 mm i Ø15,3 mm.

Minimalne wartości rozstawów osiowych i odstępów od krawędzi dla zakotwień podane w Załącznikach można zredukować w jednym kierunku o max. 15 %, jednak w drugim [prostopadłym] kierunku należy je wówczas [odpowiednio] zwiększyć aby zachować tę samą powierzchnię przekroju betonowego w strefie zakotwienia. Redukując rozstawy należy wziąć pod uwagę poniższe minimalne wartości dla rozstawów osiowych i odstępów od krawędzi:

- Zakotwienia MA bez spirali (patrz Załączniki 13 i 14): zewnętrzny wymiar strzemiona plus 20 mm;

- Zakotwienia płytowe i zakotwienia MA ze spiralą (patrz Załączniki 6-8 i 11-12): zewnętrzny wymiar spirali plus 20 mm.

Wymiary zbrojenia dodatkowego powinny być dopasowane w analogiczny sposób.

Wszystkie wartości rozstawów osiowych i odstępów od krawędzi podano mając na uwadze tylko wprowadzenie obciążenia w konstrukcję, zatem należy dodatkowo uwzględnić otulenie betonem podane w normach i przepisach krajowych.

Otulina betonowa nie może być w żadnym wypadku mniejsza niż 20 mm lub mniejsza od otuliny zbrojenia wbudowanego w tym samym przekroju. Otulina



betonowa zakotwienia powinna wynosić co najmniej 20 mm. Należy brać pod uwagę normy i przepisy dotyczące otulenia betonem obowiązujące w miejscu stosowania.

B.2.2.7 Zbrojenie w strefie zakotwienia

Zakotwienia (łącznie ze zbrojeniem) zostały zweryfikowane w badaniach pod kątem wprowadzania sił sprężających w beton konstrukcyjny. Odporność na siły występujące w betonie konstrukcyjnym w strefie zakotwień na zewnątrz spirali i zbrojenia dodatkowego należy sprawdzać obliczeniowo. Należy stosować adekwatne zbrojenie poprzeczne, w szczególności na występujące tutaj poprzeczne siły rozciągające (nie pokazano [tego zbrojenia] na załączonych rysunkach).

Należy stosować klasę stali i wymiary zbrojenia dodatkowego (strzemion) zgodnie z wartościami podanymi w Załącznikach 6-8 i 11-14. Istniejące zbrojenie o odpowiednim rozmieszczeniu, jeżeli jest większe niż wymagane obliczeniowo, może być zaliczone do zbrojenia dodatkowego. Dodatkowe zbrojenie powinno być w postaci strzemion zamkniętych (za pomocą zagięć lub haków albo metodą równoważną) lub odpowiednio zakotwionego zbrojenia ortogonalnego. Zamknięcia strzemion (zagięcia lub haki) powinny być rozmieszczane naprzemiennie.

W strefie zakotwienia należy zapewnić pionowe szczeliny umożliwiające prawidłowe betonowanie.

Jeżeli jest to warunkowane specjalnymi wymaganiami projektowymi, zbrojenie podane w Załącznikach może być zmodyfikowane zgodnie z odpowiednimi przepisami obowiązującymi w miejscu stosowania lub za odpowiednią zgodą lokalnych władz i właściciela ETA, pod warunkiem uzyskania ekwiwalentnego efektu. W wyjątkowych przypadkach7, gdy z powodu zwiększonej ilości zbrojenia, spirala lub mieszanka betonowa nie mogą być właściwie ułożone, spirala może być zastąpiona innym zbrojeniem równoważnym.

B.2.2.8 Poślizg w zakotwieniach

Poślizg w zakotwieniach (patrz punkt B.4.2.4) powinien być brany pod uwagę w obliczeniach statycznych i przy wyznaczaniu wydłużenia cięgna.

B.2.2.9 Odporność na zmęczenie

W testach zmęczeniowych wykonanych zgodnie z ETAG nr 013 wykazano dla zakotwień amplitudę naprężeń 80 MPa przy obciążeniu maksymalnym 0,65 fpk przy 2x106 cykli obciążenia.

7 Wymaga to zgody władz lokalnych na indywidualne dopuszczenie zgodnie z krajowymi regulacjami

i przepisami administracyjnymi.



B.3 OCENA I ZAŚWIADCZANIE ZGODNOŚCI ORAZ OZNAKOWANIE CE

B.3.1 System zaświadczania zgodności

Zgodnie z Decyzją Komisji 98/456/EC8 ma zastosowanie system zaświadczania zgodności 1+ zdefiniowany w następujący sposób:

System 1+: Certyfikacja zgodności wyrobu przez uprawniony organ certyfikujący na podstawie:

(a) Zadania producenta systemu: (1) Zakładowa kontrola produkcji, (2) Uzupełniające badania próbek pobranych w zakładzie produkcyjnym,

prowadzone przez producenta zgodnie z ustalonym planem badań.

(b) Zadania organu uprawnionego (jednostki certyfikującej): (3) Wstępne badanie typu wyrobu, (4) Wstępna inspekcja zakładu produkcyjnego i zakładowej kontroli

produkcji, (5) Ciągły nadzór, ocena i akceptacja zakładowej kontroli produkcji, (6) Badania sondażowe próbek pobranych w zakładzie produkcyjnym.

Uwaga: do organów uprawnionych (jednostek certyfikujących) odnosi się również określenie „jednostki notyfikowane”.

B.3.2 Zakres odpowiedzialności

B.3.2.1 Zadania producenta systemu B.3.2.1.1 Zakładowa kontrola produkcji

Producent systemu powinien przechowywać do wglądu aktualną listę wytwórców wszystkich elementów składowych. Lista jest udostępniana Jednostce Certyfikującej i Organowi Zatwierdzającemu.

Producent systemu powinien prowadzić stałą wewnętrzną kontrolę produkcji. Wszystkie elementy, wymagania i postanowienia przyjęte przez producenta systemu powinny być w sposób systematyczny dokumentowane w formie pisemnych zasad i procedur postępowania łącznie z zapisami o wynikach wykonanych czynności. Ten system kontroli produkcji ma gwarantować zapewnienie zgodności wyrobu z niniejszą Europejską Aprobatą Techniczną.

Producent systemu może stosować tylko materiały określone w dokumentacji technicznej niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej.

Zakładowa kontrola produkcji ma być prowadzona zgodnie z „Planem Kontroli z 27. czerwca 2013 odnoszącym się do Europejskiej Aprobaty Technicznej ETA-13/0979 udzielonej 27. Czerwca 2013”, który jest częścią składową dokumentacji technicznej niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej. „Plan Kontroli" jest ustalany w kontekście systemu zakładowej kontroli produkcji stosowanego przez producenta wyrobu i złożony w Sétra9.

8 Dziennik Urzędowy Wspólnot Europejskich Nr L 201, 17.07.1998 str. 112-113 9 "Plan Kontroli" jest poufną częścią niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej i wydawany jest tylko

organowi uprawnionemu zaangażowanemu w procedurę oceny zgodności. Patrz punkt B.3.2.2.



Ustalony plan badań określony w Załączniku 19 podaje rodzaj i częstotliwość kontroli i badań przeprowadzanych podczas produkcji i na produkcie końcowym w ramach ciągłej wewnętrznej kontroli produkcji.

Wyniki zakładowej kontroli produkcji powinny być zapisywane i oceniane zgodnie z przepisami „Planu Kontroli”.

Zapisy powinny zawierać co najmniej następujące informacje:

- Oznaczenie wyrobu i podstawowe materiały oraz elementy składowe, - Rodzaj kontroli lub badania, - Data produkcji oraz data kontroli wyrobu lub elementów składowych

i podstawowych materiałów, - Wyniki kontroli i badań oraz, gdzie określono, porównanie z wymaganiami, - Nazwisko i podpis osoby odpowiedzialnej za zakładową kontrolę produkcji.

Zapisy te powinny być przechowywane przez co najmniej dziesięć lat i na żądanie powinny być udostępniane Sétra.

Jeżeli wyniki badań są niezadowalające, producent powinien niezwłocznie przedsięwziąć odpowiednie kroki w celu usunięcia uchybień. Wyroby budowlane niezgodne z wymaganiami powinny być odseparowane tak, żeby nie można ich było pomylić z produktami zgodnymi z wymaganiami. Po usunięciu wad powinny zostać niezwłocznie powtórzone odpowiednie badania w stopniu, w jakim jest to technicznie możliwe i konieczne do potwierdzenia wyeliminowania uchybień.

B.3.2.1.2 Inne zadania producenta systemu

Producent zestawu powinien, na podstawie umowy, zaangażować organ uprawniony do wykonywania zadań, o których mowa w punkcie B.3.1 w dziedzinie kablobetonowych systemów sprężania konstrukcji, w celu przeprowadzenia działań określonych w punkcie B.3.3. W tym celu „Plan Kontroli”, o którym mowa w punktach B.3.2.1.1 i B.3.2.2, powinien być przekazany przez producenta systemu do zaangażowanego organu uprawnionego.

Producent systemu powinien sporządzić deklarację zgodności, stwierdzającą, że wyrób budowlany jest zgodny z postanowieniami niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej ETA-13/0979 udzielonej 27. czerwca 2013.

Producent zestawu powinien być kontrolowany co najmniej raz w roku przez organ uprawniony. Każdy producent elementów składowych wymienionych w Załączniku 33 powinien być kontrolowany przynajmniej raz na pięć lat. Należy sprawdzić, czy system zakładowej kontroli produkcji oraz ustalony proces produkcyjny są utrzymywane zgodnie z ustalonym planem badań.

Przynajmniej raz w roku każdy producent elementów składowych powinien być kontrolowany przez producenta systemu.

Przynajmniej raz w roku powinny być pobierane próbki z jednej budowy i przeprowadzona jedna seria badań pojedynczych elementów rozciąganych zgodnie z ETAG nr 013, Załącznik E3 (patrz Załącznik 20). Wyniki tych badań powinny być dostępne dla organu uprawnionego.



B.3.2.2 Zadania organu uprawnionego

B.3.2.2.1 Ogólnie

Organ uprawniony powinien wykonywać:

- wstępne badanie typu wyrobu, - wstępną inspekcję zakładu produkcyjnego i zakładowej kontroli produkcji, - ciągły nadzór, ocenę i akceptację zakładowej kontroli produkcji, - badania sondażowe próbek pobranych w zakładzie produkcyjnym,

zgodnie z przepisami ustanowionymi w „Planie Kontroli z 27. czerwca 2013 odnoszącym się do Europejskiej Aprobaty Technicznej ETA-13/0979 udzielonej 27. Czerwca 2013”.

Organ uprawniony powinien zachować istotne punkty swoich działań, o których mowa powyżej oraz udokumentować uzyskane wyniki i wyciągnięte wnioski w pisemnym sprawozdaniu.

Główny ośrodek produkcji jest kontrolowany co najmniej raz w roku przez uprawniony organ. Każdy producent elementów składowych jest sprawdzany co najmniej raz na pięć lat przez uprawniony organ.

Uprawniona jednostka certyfikująca zaangażowana przez producenta zestawu (DYWIDAG-Systems International GmbH) powinna wydać certyfikat zgodności WE wyrobu, stwierdzając jego zgodność z postanowieniami niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej.

W przypadku kiedy postanowienia niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej i jej „Plan Kontroli” nie są wypełniane, jednostka certyfikująca ma obowiązek wycofania certyfikatu zgodności i niezwłocznego poinformowania o tym fakcie Sétra.

B.3.2.2.2 Zatwierdzone wstępne badanie typu wyrobu

Jako wstępne badanie typu mogą być wykorzystane wyniki badań wykonanych jako część oceny na potrzeby niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej, o ile nie nastąpiły zmiany procesu produkcji lub w zakładzie produkcyjnym. W takich przypadkach niezbędne wstępne badanie typu powinno być uzgodnione pomiędzy Sétra oraz zaangażowanym organem uprawnionym.

B.3.2.2.3 Zatwierdzona wstępna inspekcja zakładu produkcyjnego i zakładowej kontroli produkcji

Organ uprawniony powinien ustalić, czy zgodnie z „Planem Kontroli”, zakład produkcyjny, a w szczególności personel, wyposażenie oraz zakładowa kontrola produkcji są w stanie zapewnić ciągłą, prawidłową produkcję systemu sprężania zgodnie ze specyfikacją przedstawioną w punkcie B.2.1 jak również w Załącznikach do niniejszej Europejskiej Aprobaty Technicznej.

B.3.2.2.4 Ciągły nadzór, ocena i akceptacja zakładowej kontroli produkcji

Producent systemu powinien być kontrolowany co najmniej raz w roku przez organ uprawniony. Każdy producent elementów składowych powinien być kontrolowany przynajmniej raz na pięć lat. Należy sprawdzić, czy system zakładowej kontroli produkcji oraz ustalony proces produkcyjny są utrzymywane zgodnie z ustalonym planem badań.



Ciągły nadzór i ocena zakładowej kontroli produkcji mają być prowadzone zgodnie z ustalonym planem badań.

Wyniki certyfikacji wyrobu i ciągłego nadzoru powinny być udostępniane Sétra na żądanie organu uprawnionego.

B.3.2.2.5 Badania sondażowe próbek pobranych u producenta systemu

W czasie kontroli nadzoru organ uprawniony musi pobrać w zakładzie produkcyjnym losowe próbki elementów składowych systemu sprężania lub pojedynczych elementów składowych, dla których została wydana niniejsza Europejska Aprobata Techniczna w celu wykonania niezależnych badań. Dla najważniejszych elementów składowych podsumowano w Załączniku 19 minimalne procedury, które powinny być zastosowane przez organ uprawniony.

Podstawowe elementy badań sondażowych są zgodne z ETAG nr 013, Załącznik E2 (patrz Załącznik 20).

B.3.3 Oznakowanie CE

Oznakowanie CE musi być zgodne z Dyrektywą Rady Europejskiej 89/106/EWG i Dokumentem informacyjnym „D” (dokument WE/OEAT 04/645) odnoszącym się do oznakowania. Dokument dostawy [dokument WZ] towarzyszący elementom składowym systemu sprężania powinien zawierać oznakowanie zgodności CE i następujące informacje:

1. Nazwa i adres producenta systemu, 2. Ostatnie dwie cyfry roku, w którym umieszczono oznakowanie CE na

wyrobie, 3. Numer certyfikatu zgodności, 4. Numer ETA, 5. Zobacz informacje o ETA, 6. Numer jednostki certyfikującej 7. Dane do identyfikacji produktu (oznaczenie handlowe) i kategorię (-e)

zastosowania



B.4 ZAŁOŻENIA, WEDŁUG KTÓRYCH DOKONANO POZYTYWNEJ OCENY PRZYDATNOŚCI WYROBU DO ZAMIERZONEGO STOSOWANIA

B.4.1 Wytwarzanie

Niniejsza Europejska Aprobata Techniczna została wydana dla wyrobu na podstawie uzgodnionych danych / informacji zdeponowanych w Sétra identyfikujących wyrób jako oceniony i zaopiniowany. Zmiany produktu lub procesu produkcji prowadzące do tego, że złożone dane / informacje nie będą właściwe, muszą być zgłoszone w Sétra zanim zmiany te zostaną wprowadzone. Sétra zadecyduje, czy zmiany te będą miały wpływ na niniejszą Europejską Aprobatę Techniczną i w konsekwencji ważność oznakowania symbolem CE na podstawie ETA, i czy są konieczne kolejne opiniowanie lub zmiana ETA.

B.4.2 Montaż

B.4.2.1 Ogólnie

Montaż i wbudowanie cięgien mają prawo wykonywać wyłącznie wykwalifikowane, specjalistyczne firmy sprężalnicze (PT Specialist Company), dysponujące koniecznymi zasobami i doświadczeniem w stosowaniu systemu sprężania DYWIDAG. Osoba odpowiedzialna na miejscu za wbudowanie wyrobu musi posiadać zaświadczenie od właściciela aprobaty, że została przeszkolona przez właściciela aprobaty, i że posiada niezbędne kwalifikacje i doświadczenie z tym systemem sprężania. Należy przestrzegać norm i przepisów obowiązujących w miejscu stosowania.

Właściciel ETA jest odpowiedzialny za poinformowanie zainteresowanych na temat stosowania tego systemu sprężania DYWIDAG. Dodatkowe informacje wymienione w ETAG nr 013, dział 9.2 mają być dostępne u właściciela ETA i rozdawane w miarę potrzeb.

Należy obchodzić się ostrożnie z cięgnami i ich elementami składowymi.

B.4.2.2 Spawanie

Spawanie w bezpośrednim sąsiedztwie zakotwień jest dozwolone wyłącznie dla następujących elementów:

a) Spawanie ostatniego zwoju spirali w zamknięty krąg. b) Spawanie spoiną sczepną spirali do głowicy kotwiącej MA albo do płyty

kotwiącej w celu zastabilizowania centrycznego położenia spirali

Po zamontowaniu cięgien w żadnym wypadku nie można już podejmować prac spawalniczych przy zakotwieniach i w bezpośrednim sąsiedztwie cięgien.

B.4.2.3 Montaż cięgna

Współosiowość spirali i strzemion z zakotwieniem należy zapewnić poprzez spawanie punktowe do płyty lub głowicy kotwiącej albo przez inne, odpowiednie przymocowanie. Płytę lub głowicę kotwiącą należy ustawić prostopadle do osi prostego odcinka cięgna wychodzącego z zakotwienia.

Cięgno za zakotwieniem należy prowadzić po linii prostej zgodnie z Tabelą 5 i Tabelą 6.



B.4.2.4 Siła osadzająca szczęki kotwiące, poślizg w zakotwieniach, sposoby zabezpieczania szczęk kotwiących, masa zabezpieczająca przed korozją

Poślizg w zakotwieniu brany pod uwagę przy wyznaczaniu wydłużeń i przenoszeniu obciążenia z prasy na zakotwienie powinien być przyjmowany z Tabeli 9.

Szczęki kotwiące wszystkich (biernych) zakotwień, do których nie ma już dostępu w czasie sprężania należy zabezpieczać za pomocą płytek przytrzymujących i śrub. Jeżeli obliczona siła sprężająca w tych zakotwieniach jest mniejsza niż 0.7 Pm0, max, szczęki powinny być kotwione wstępnie (pre-kotwione) siłą P0,max (patrz dział B.2.2.2).

Tabela 9: Wartości poślizgu do obliczania wydłużenia [mm]

Poślizg w zakotwieniu

czynnym

Poślizg w zakotwieniu

biernym

Poślizg do

uwzględniania

przy obliczaniu

wydłużenia

Poślizg przy

przekazywaniu

obciążenia z

prasy na

zakotwienie

Poślizg do

uwzględniania przy

obliczaniu wydłużenia

Bez kotwienia wstępnego lub

osadzania mechanicznego

szczęk 1 8 6

Z osadzaniem mechanicz-

nym szczęk siłą 20 kN / splot

w zakotwieniu czynnym 1 4 -

Z kotwieniem wstępnym siłą

P0, max w zakotwieniu biernym - - 1

Montując szczęki w otworach stożkowych zakotwień biernych, do których nie będzie dostępu podczas sprężania, należy wypełnić wszystkie wolne przestrzenie masą zabezpieczającą przed korozją.

Bloki kotwiące zakotwień biernych, do których nie będzie dostępu podczas sprężania należy uszczelnić przed betonowaniem za pomocą kołpaków iniekcyjnych.

B.4.2.5 Sprężanie i protokół sprężania

B.4.2.5.1 Sprężanie

W chwili sprężania minimalna wytrzymałość średnia betonu powinna być zgodna z wartościami podanymi w punkcie B.2.2.5. Beton musi być szczególnie jednorodny w sąsiedztwie zakotwień.

Dopuszczalne jest doprężanie cięgien poprzez zwolnienie i ponowne zaciśnięcie tych samych szczęk kotwiących. Po doprężeniu i zakotwieniu, ślady szczęk na splotach powstałe przy pierwszym sprężaniu powinny być wysunięte na zewnątrz o minimum 15 mm.



Minimalna długość splotów wystająca z zakotwienia (naddatek splotów) zależy od rodzaju prasy używanej na budowie (patrz Załącznik 22). Wszystkie sploty cięgna należy sprężać jednocześnie. Można w tym celu użyć zestawu sterowanych centralnie pras do pojedynczych splotów lub prasy naciągającej jednocześnie całą wiązkę splotów.

B.4.2.5.2 Protokół sprężania

Cała operacja sprężania powinna być protokołowana dla każdego cięgna. Ogólnie należy osiągnąć wymagana siłę sprężającą. Wydłużenie jest mierzone i porównywane z wartościami z obliczeń.

Jeżeli podczas sprężania różnica między pomierzonym a obliczonym wydłużeniem jest większa niż 15 % wartości obliczeniowej, wówczas należy powiadomić inżyniera i ustalić przyczyny [rozbieżności].

B.4.2.5.3 Prasy sprężające i wymagana ilość miejsca, bezpieczeństwo pracy

Do sprężania używa się pras hydraulicznych. Informacja na temat sprzętu używanego do sprężania jest pokazana w Załączniku 22.

Żeby zmieścić prasę i wykonać sprężanie, należy zapewnić odpowiednią ilość miejsca bezpośrednio za zakotwieniami zgodnie z Załącznikiem 23.

Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i ochrony zdrowia w miejscu pracy.

B.4.2.6 Iniekcja

B.4.2.6.1 Iniekt i procedury iniektowania

Należy stosować iniekt zgodny z punktem B.2.1.10. Procedury iniektowania powinno się przeprowadzać zgodnie z EN 446:1996. Należy uwzględniać lokalne normy i przepisy krajowe obowiązujące w miejscu stosowania.

B.4.2.6.2 Przepłukiwanie wodą

Z reguły, kanał cięgna nie powinien być przepłukiwany wodą. Należy uwzględniać lokalne normy i przepisy krajowe obowiązujące w miejscu stosowania.

B.4.2.6.3 Prędkość iniektowania

Prędkość iniektowania powinna się mieścić w zakresie między 3 m/min a 12 m/min.

B.4.2.6.4 Odcinki iniektowane oraz iniekcja wtórna

Maksymalna długość odcinka iniektowanego zależy od wydajności aparatury to iniekcji i powinna być wyznaczana przed rozpoczęciem procedury iniektowania.

W przypadku przekroczenia tej długości, należy zapewnić dodatkowe otwory iniekcyjne na długości cięgna. Gdy cięgno jest prowadzone przez odstające punkty wysokie, należy wykonać iniekcję wtórną w celu zapobieżenia powstawaniu pustek (fragmentów niezainiektowanych). Konieczność wykonania iniekcji wtórnej powinna być uwzględniona już na etapie projektu.

Należy zapewnić odpowietrzenia przewodów na obu końcach cięgien i w punktach wysokich trasy, gdzie może zbierać się powietrze lub woda. W przypadku przewodów o znacznej długości, odpowietrzenia lub wloty iniekcyjne mogą być wymagane w miejscach pośrednich. Należy uwzględniać lokalne normy i przepisy krajowe obowiązujące w miejscu stosowania.



B.4.2.6.5 Nadzór

Należy prowadzić nadzór zgodnie z EN 446:1996.

B.4.2.7 Iniekcja woskiem

B.4.2.7.1 Wosk i procedury iniektowania

Należy stosować wosk zgodny z punktem B.2.11. Iniekcja [woskiem] powinna być wykonywana zgodnie ze specjalnymi instrukcjami DSI. Sprzęt do iniekcji składa się zazwyczaj z urządzenia do topienia wosku (podgrzewacza), mieszarki i pompy.

B.5 PAKOWANIE, TRANSPORT I PRZECHOWYWANIE

Części składowe cięgien należy zabezpieczać przed wilgocią i zabrudzeniem.

Cięgna powinny być przechowywane z dala od miejsc prowadzenia prac spawalniczych.

Najmniejsza średnica transportowa zwoju splotów, [w który nawinięte są] na czas transportu wynosi 1,65 m.

Rury PE dostarczane są jako proste lub wstępnie wygięte do stref dewiatorów i są łączone na budowie za pomocą zgrzewania lustrzanego lub łączników elektrooporowych.

ZAWARTOŚĆ PLANU KONTROLI

Składnik systemu

Element

Badanie/ kontrola

Identyfiko- walność

5

Minimalna częstość

Dokumentacja

Płyta kotwiąca

materiał

kontrola

partii towaru

100 %

”2.2“ 1

szczegółowe wymiary

6

badanie 3 %

≥ 2 próbek

tak

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Żeliwna głowica kotwiąca

materiał

kontrola

pełna

100 %

”3.1“ 2


6

badanie 3 %

≥ 2 próbek

tak

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Blok kotwiący

materiał

kontrola

pełna

100 %

”3.1“ 2


6

badanie 5 %

≥ 2 próbek

tak

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Trąbka stalowa

materiał

kontrola

partii towaru

100 %

“2.1“ 3


6

badanie 3 %

≥ 2 próbek

tak

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Wkładka PE

materiał

kontrola

partii towaru

100 %

”2.1“ 3


6

badanie 3 %

≥ 2 próbek

tak

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Szczęki

materiał

kontrola

pełna

100 %

”3.1“ 2

obróbka, twardość

badanie 0.5 %

≥ 2 próbek

tak


6

badanie 5 %

≥ 2 próbek

tak

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Rura osłonowa

materiał

kontrola

“CE”

100 %

“CE”

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Kontynuacja Planu Kontroli i przypisy – patrz Załącznik 19b

ZAWARTOŚĆ PLANU KONTROLI - KONTYNUACJA -

Składnik systemu

Element

Badanie / kontrola

Identyfiko- walność

5

Minimalna częstość

Dokumentacja

Element rozciągany splot

materiał 7

kontrola

pełna

100 %

tak

średnica badanie każda szpula/wiązka

nie

kontrola wzrokowa

4

kontrola każda szpula/wiązka

nie

Spirala materiał kontrola pełna 100 % tak

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Strzemiona materiał kontrola pełna 100 % tak

kontrola wzrokowa

4

kontrola 100 % nie

Składniki materiału wy-pełniającego jak w EN 447

cement kontrola pełna 100 % tak

domieszki, dodatki

kontrola pełna 100 % tak

Wosk

materiał 8

kontrola

pełna

100 %

”2.2“ 1

Wszystkie próbki należy wybierać losowo i wyraźnie oznaczać . 1 ”2.2“: Raport z badań ”2.2“, zgodnie z EN 10204 2 ”3.1“: Odbiorowe świadectwo badania ”3.1“, zgodnie z EN 10204 3 ”2.1“: Deklaracja zgodności z zamówieniem ”2.1“, zgodnie z to EN 10204 4 Kontrola wzrokowa oznacza n.p.: istotne wymiary, sprawdzenie przymiarem/wzorcem,

prawidłowość oznaczenia lub opisu, właściwe funkcjonowanie, powierzchnia, żebra, zagięcia, gładkość, zabezpieczenie antykorozyjne, powłoka, itd., jak podano w karcie kontroli

5 Pełna: Pełna identyfikowalność każdego składnika aż do jego materiału wyjściowego Partii towaru: Identyfikowalność każdej dostawy elementów składowych w określonym

stopniu 6 Dokładne wymiary oznaczają pomiar wszystkich wymiarów i kątów zgodnie ze

specyfikacją podaną w karcie kontroli 7 Charakterystyczne właściwości materiałowe, patrz Załącznik 18 8 Charakterystyczne właściwości materiałowe mają spełniać wymogi ETAG nr 013,

Załącznik C 4.2.

Składnik systemu

Element

Badanie / kontrola

1

Pobieranie próbek – Liczba

składników na każdą wizytę

Blok kotwiący

materiał wg specyfikacji

kontrola, badanie

1

dokładne wymiary

badanie

kontrola wzrokowa 2

kontrola

Żeliwna głowica kotwiąca


kontrola, badanie

1

dokładne wymiary

badanie

kontrola wzrokowa 2

kontrola

Szczęki


kontrola, badanie

2

obróbka

badanie

2

dokładne wymiary

badanie

1

istotne wymiary, twardość powierzhni

badanie

5

kontrola wzrokowa 2

kontrola

5

Badanie pojedynczego elementu rozciąganego

ETAG nr 013, Załącznik E.3

badanie

1 seria

Badanie metodą pochyłej rury

ETAG nr 013, C.4.3.3.2.1

badanie

1 badanie

1 Wszystkie próbki należy pobierać losowo i wyraźnie oznaczać. 2 Kontrola wzrokowa oznacza n.p.: istotne wymiary, sprawdzenie

przymiarem/wzorcem, prawidłowość oznaczenia lub opisu, właściwe funkcjonowanie, powierzchnia, żebra, zagięcia, gładkość, zabezpieczenie antykorozyjne, powłoka, itd., jak podano w karcie kontroli

1 Wytwarzanie Montaż cięgna systemu sprężania zewnętrznego splotami DYWIDAG wraz z dewiatorami może być wykonywany w samej konstrukcji. Przy wprowadzaniu w niesplotów i podczas sprężania należy unieruchomić rury osłonowe. Proste cięgna mogą być częściowo prefabrykowane. W takim przypadku rura osłonowa wraz z trąbką jednego zakotwienia może zostać wstępnie zmontowana na wytwórni lub na budowie. Jeśli sploty są również wstępnie montowane, należy wykonać wstępne osadzanie szczęk oraz zabezpieczyć je na czas transportu płytką przytrzymującą. Należy określić odpowiednią średnicę zwoju z cięgnem na czas transportu.

2 Zastosowane sploty Tworzące cięgno sploty ze stali o wysokiej wytrzymałości są określone w projekcie Normy Europejskiej „prEN 10138-3: Stal sprężająca – Część 3: Splot” lub w aprobatach krajowych.

Podstawowe charakterystyki są podane w Załączniku 18.

3 Przewód cięgna Przewód cięgna jest montowany z rur PE jak opisano w Załączniku 2. Wytworzona w ten sposób rura osłonowa musi być odporna na uszkodzenia mechaniczne, posiadać jednorodny kształt oraz powinna zapewniać ciągłość uszczelnienia i odporność na promieniowanie UV, jeśli wymaga tego specyfikacja projektowa.

Łączenie odcinków rur osłonowych odbywa się za pomocą zgrzewania lustrzanego lub łączników elektrooporowych. Przewód cięgna może być prefabrykowany lub też wykonywany wewnątrz konstrukcji.

Zakotwienie płytowe:

Rura osłonowa jest łączona z wkładką PE zakotwienia (lub z jej odpowiednim przedłużeniem) za pomocą zgrzewania lustrzanego lub za pomocą łącznika elektrooporowego.

Zakotwienie wielopłaszczyznowe MA:

Rura osłonowa jest łączona z trąbką PE zakotwienia za pomocą zgrzewania lustrzanego.

W celu kompensacji różnicy pomiędzy docelową a rzeczywistą długością cięgna oraz nieoczekiwanego lub nieuniknionego ślizgania rury osłonowej podczas sprężania należy zamontować przynajmniej jedną rurę teleskopową na wolnej długości cięgna w pobliżu zakotwienia czynnego.

4 Wpusty, zawory odpowietrzające i wypusty Iniekcja zaczynem cementowym zakłada możliwość interwencji wzdłuż trasy cięgna w celu regulowania napełnienia oraz upuszczania zbędnej wody, powietrza itd. mogących znajdować się w cięgnie. W tym celu montuje się we właściwych miejscach wzdłuż cięgna akcesoria iniekcyjne (kołnierze lub rurki zgrzewane elektrooporowo) do iniekcji wtórnej, odpowietrzenia lub upuszczania wody. W przypadku iniekcji woskiem należy zapewnić we właściwych miejscach odpowiednie akcesoria, jak wpusty iodpowietrzenia. W przypadku rurki iniekcyjnej lub odpowietrzającej w obszarze dewiatora, wymagane miejsce do ich montażu powinno być uwzględnione na etapie projektu / wymiarowania iprodukcji dewiatorów, wykonanych przykładowo z wstępnie wygiętych rur stalowych.

5 Zakotwienia Zakotwienia dla danego rozmiaru cięgna są identyczne dla obu wytrzymałości splotów.

Zakotwienie płytowe składa się z: - płyty kotwiącej z przyspawaną do niej szczelnie stalową tuleją wnękową, - trąbki stalowej, złożonej ze stalowego kołnierza i stalowego pierścienia

rozciąganego, które przyspawane są do przeciwnych końców rury stalowej oraz zwkładki PE mocowanej do pierścienia rozciąganego poprzez uszczelkę za pomocą pierścienia zabezpieczającego i śrub. W razie potrzeby odcinek ruryosłonowej z tworzywa sztucznego o odpowiedniej długości jest łączony z wkładką polietylenową przez zgrzewanie lustrzane tak, aby wystawał poza korpus betonowy za zakotwieniem i umożliwiał połączenie z dalszą częścią przewodu cięgna,

- dystansera umieszonego w trąbce stalowej, który zapewnia właściwe ułożenie splotów [przed wejściem w blok kotwiący], gwarantuje odpowiednią wytrzymałość zmęczeniową i ułatwia założenie bloku kotwiącego [na wiązkę splotów],

- bloku kotwiącego, - szczęk kotwiących, z których każda składa się z 3 segmentów. Płyta kotwiąca może być wpuszczona w beton albo osadzona na konstrukcji betonowej, przy czym należy zapewnić ciągłe i jednorodne oparcie płyty na konstrukcji.

Zakotwienie wielopłaszczyznowe MA składa się z: - wpuszczonej w beton żeliwnej głowicy kotwiącej, - trąbki PE z przyłączonym do niej przez zgrzewanie lustrzane odcinkiem rury

osłonowej z tworzywa sztucznego, o tak dobranej długości, aby wystawał poza korpus betonowy za zakotwieniem i umożliwiał połączenie z dalszą częścią przewodu cięgna,

- dystansera umieszonego w głowicy kotwiącej, który zapewnia właściwe ułożenie splotów [przed wejściem w blok kotwiący], gwarantuje odpowiednią wytrzymałość zmęczeniową i ułatwia założenie bloku kotwiącego [na wiązkę splotów],

- bloku kotwiącego, - szczęk kotwiących, z których każda składa się z 3 segmentów.

Te dwa typy zakotwień mogą być stosowane zarówno jako naciągowe czynne lub stałe (bierne) z dostępem, jak również z płytką przytrzymującą szczęki kotwiące gdy nie ma dostępu podczas sprężania. Szczęki zakotwienia biernego otulonego całkowicie betonem powinny być odpowiednio uszczelnione. Zakotwienia naciągowe mogą być doprężane. Aby zwolnić cięgno przed iniekcją cementową i doprężyć po iniekcji należy umieścić pomiędzy kołnierzem zakotwienia a blokiem kotwiącym podkładki regulacyjne podzielone na dwie połowy. Łącznie przy jednym zakotwieniu można zastosować cztery zestawy podkładek regulacyjnych. Styki połówek powinny być obrócone względem siebie mijankowo o 90°. Siły rozrywające powstające przy wprowadzaniu siły sprężającej w element betonowy powinna przenieść spirala wykonana z gładkiego drutu lub stali zbrojeniowej. Wymagane jest również dodatkowe zbrojenie w postaci prostych prętów lub strzemion.

W każdym przypadku przebieg cięgna za zakotwieniem powinien być prostoliniowy,przynajmniej na długości podanej w Tabeli 5 i Tabeli 6. Jeśli trąbka stalowa z wkładką PE i przyłączonym do niej pierwszym odcinkiem rury osłonowej jest montowana przed betonowaniem konstrukcji, wówczas część przyłączonego odcinka rury PE może być nawet zakrzywiona, przy czym należy przestrzegać wymaganych długości części prostoliniowej wg Tabeli 5 i Tabeli 6 oraz minimalnych dopuszczalnych promieni krzywizny wg Tabeli 7. Należy uwzględnić wymagania odnośnie zgrzewania lustrzanego. Istotne jest, aby zakrzywione odcinki rury osłonowej PE były w pełni i prawidłowo podparte przez konstrukcję betonową i rurę dewiatora w strefie zakotwień w celu zminimalizowania efektów zginania w osłonie cięgna!

6 Szczęki Szczęki kotwiące są produkowane ze stali stopowej do utwardzania techniką cementacji, następnie rozcinane na 3 części i poddawane obróbce. Te trzy segmenty łączone są [w zestaw] pierścieniem przytrzymującym. Wymiary szczęk można znaleźć w Załączniku 2.

7 Dewiatory Dewiatory wykonywane są zazwyczaj z gładkich rur stalowych wygiętych w zaplanowany kształt. Możliwe są również inne rozwiązania projektowe siodeł, jak np. zakrzywiona powierzchnia betonowa, pod warunkiem, że zachowane są ograniczenia geometryczne zgodnie z Tabelą 4 i Załącznikiem 16.

8 Kołpaki ochronne Aby umożliwić iniekcję zaczynem cementowym / masą zabezpieczającą przed korozją oraz aby zabezpieczyć zakotwienie, należy zamocować do płyty kotwiącej stały metalowy kołpak iniekcyjny. Długość kołpaka zależy od tego, czy przewidziano konieczność doprężania cięgna, czy też nie.

9 Sprężanie Do sprężania stali sprężającej stosowany jest zestaw pompy hydraulicznej wraz z prasą [o tłoku] z otworem przelotowym. Należy bezwzględnie poznać i przestrzegać wszelkich reguł bezpieczeństwa w czasie sprężania. Konieczna jest znajomość siły docelowej wraz z odpowiadającymi jej wartościami wydłużenia i dopuszczalnymizakresami tolerancji. Ponadto musi być podana kolejność sprężania poszczególnych cięgien. Należy sprawdzić wymaganą / określoną w specyfikacji wytrzymałość betonu odnoszącą się zarówno do konstrukcji, jak i strefy zakotwień poddawanej sprężaniu. Sploty przechodzą przez prasę i są kotwione w tarczy naciągowej za pomocą szczęk zaciskowych. Wszystkie sploty [wiązki] cięgna sprężane są jednocześnie. Sploty cięgien o przebiegu prostoliniowym mogą być sprężane jeden po drugim za pomocą pras do pojedynczych splotów [tzw. monopras]. Siła sprężająca jest kontrolowana za pomocą manometru. Ponadto wydłużenie stali sprężającej służy jako kontrola siły. Długie cięgna, dla których [jednorazowy] wysuw tłoka w prasie jest niewystarczający do wykonania naciągu, mogą być sprężane etapami. Wprowadzanie siły sprężającej etapami i cofanie tłoka do położenia wyjściowego nie nastręcza trudności. Po wykonaniu danego etapu naciągu szczęki kotwiące cięgna są osadzane mechaniczne za pomocą specjalnego modułu w prasie. Poślizg na szczękach powstały po ich osadzeniu pozostaje zgodny z Tabelą 9.

10 Iniekcja zaczynem cementowym Po wykonaniu sprężania można rozpocząć wtłaczanie zaczynu cementowego – jeżeli tak zaprojektowano – w wolne przestrzenie pomiędzy stalą sprężającą aprzewodem cięgna, zapewniając w ten sposób zabezpieczenie splotów przed korozją.

Przed iniekcją należy sprawdzić czy cięgno nie ma zagnieceń na końcach dewiatorów.

Iniekt jest wtłaczany przez odpowiednio umieszczone wloty iniekcyjne (najczęściej w najniższych punktach trasy cięgna).

Przewód cięgna jest odpowietrzany na końcach za pomocą rurek lub kołpaków iniekcyjnych.

Pośrednie odpowietrzenia punktów wysokich konieczne są w przypadku przewodów o znacznej długości.

Sprzęt DSI do iniekcji składa się z mieszarki i pompy. Do niektórych zastosowań konieczne jest użycie pomp próżniowych, które do pewnego stopnia umożliwiają eliminację ciśnienia w osłonie, co przyspiesza postęp iniektowania (iniekcja wspierana próżniowo).

Iniekcję powinno się przeprowadzać zgodnie z EN 445, EN 446 i EN 447 oraz przepisami krajowymi mającymi zastosowanie. Warunki klimatyczne oraz temperatura konstrukcji muszą spełniać wymagania odnoszące się do właściwości użytkowych iniektu.

W przypadku cięgien przewidzianych do przyszłego doprężania, naddatki splotów w kołpaku iniekcyjnym powinny zostać odsłonięte tuż po stężeniu zaczynu. Należy usunąć iniekt z i spomiędzy wystających odcinków splotów, a następnie nasunąć na nie indywidualne osłonki wypełnione masą zabezpieczającą przed korozją.Wcześniej należy pokryć powierzchnie bloku kotwiącego oraz szczęk taśmą antykorozyjną. Końcówki rurek powinny być zaciśnięte taśmą w pobliżu bloku kotwiącego. Blok kotwiący należy pokryć taśmą antykorozyjną, a rurki osłaniające pojedyncze sploty – zabezpieczyć na wolnych końcach zatyczkami.

Tuż po iniekcji należy skontrolować stopień wypełnienia przewodów cięgien przez opukanie ich młotkiem.

11 Iniekcja [woskiem] Należy używać produktów do iniekcji na bazie wosku określonych w Załączniku C.4.2 wytycznych ETAG nr 013.

Przed i podczas iniekcji należy przestrzegać odpowiednich receptur i wymagań DSI.

Zastosowanie pras do cięgien 68 ..

Typ prasy 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 12 15 19 22 27 31 37

SM 240 ●

HoZ 950/100 ● ● ●

HoZ 1700/150 ● ● ●

HoZ 3000/250 ● ● ● ●

HoZ 5400/250 ● ● ●

6800 ● ●

9750 ● ●

Typ prasy 1

Długość L Średnica D Wysuw tłoka

Powierz-chnia tłoka

Wydaj-ność 2

Masa

[mm] [mm] [mm] [cm²] [kN] [kg]

SM 240 842 98 200 47,13 240 19

HoZ 950/100 621 203 100 161,98 972 65

HoZ 1700/150 803 280 150 298,45 1.745 160

HoZ 3000/250 1.137 385 250 508,94 3.054 400

HoZ 5400/250 1.271 482 250 894,57 5.367 600

6800 1.150 560 300 1.237,01 6.803 1.185

9750 1.170 680 300 1.772,45 9.748 1.770

1 Wraz z modułem do mechanicznego osadzania szczęk 2 Bez tarcia

MINIMALNE WYMIARY WNĘK DO WYKONANIA SPRĘŻANIA [mm]

Typ prasy A B C D E F G H K L 2

SM 240 880 1 370 - 80 100 75 50 120 100 230/270

HoZ 950/100 621 350 150 - 220 200 130 190 260 300/400

HoZ 1700/150 803 490 180 - 270 230 170 220 340 450/600

HoZ 3000/250 1.130 650 220 300 360 320 220 310 440 350/600

HoZ 5400/250 1.235 740 220 300 420 360 270 320 540 450/800

6800 1.421 1 - 80 - - 330 310 410 620 - /1.200

9750 1.470 1 - 120 - - 380 390 550 740 - /1.200

1 Podano wraz z wysuwem tłoka 2 Min. wymagany naddatek długości splotów (bez / z mechanicznym osadzaniem szczęk)

A U S T R I A

A R G E N T I N A

A U S T R A L I A

B E L G I U M

B O S N I A A N D H E R Z E G O V I N A

B R A Z I L

C A N A D A

C H I L E

C O L O M B I A

C O S T A R I C A

C R O A T I A

C Z E C H R E P U B L I C

D E N M A R K

E G Y P T

E S T O N I A

F I N L A N D

F R A N C E

G E R M A N Y

G R E E C E

G U A T E M A L A

H O N D U R A S

H O N G K O N G

I N D O N E S I A

I T A L Y

J A P A N

K O R E A

L E B A N O N

L U X E M B O U R G

M A L A Y S I A

M E X I C O

N E T H E R L A N D S

N O R W A Y

O M A N

P A N A M A

P A R A G U A Y

P E R U

P O L A N D

P O R T U G A L

Q A T A R

S A U D I A R A B I A

S I N G A P O R E

S O U T H A F R I C A

S P A I N

S W E D E N

S W I T Z E R L A N D

T A I W A N

T H A I L A N D

T U R K E Y

U N I T E D A R A B E M I R A T E S

U N I T E D K I N G D O M

U R U G U A Y

U S A

V E N E Z U E L A

AustriaDYWIDAG-Systems International GmbHAlfred-Wagner-Strasse 14061 Pasching/Linz, AustriaPhone +43-7229-610 49 0Fax +43-7229-610 49 80 E-mail [email protected]

Belgium and LuxembourgDYWIDAG-Systems International N.V.Philipssite 5, bus 15Ubicenter, 3001 Leuven, BelgiumPhone +32-16-60 77 60Fax +32-16-60 77 66E-mail [email protected]/emea

FranceDSI France SAS Rue de la CrazZ.I. des Chartinières01120 Dagneux, FrancePhone +33-4-78 79 27 82Fax +33-4-78 79 01 56E-mail [email protected]

GermanyDYWIDAG-Systems International GmbHGermanenstrasse 886343 Koenigsbrunn, GermanyPhone +49-8231-96 07 0Fax +49-8231-96 07 40E-mail [email protected]

DYWIDAG-Systems International GmbHMax-Planck-Ring 140764 Langenfeld, GermanyPhone +49-2173-79 02 0Fax +49-2173-79 02 20E-mail [email protected]

DYWIDAG-Systems International GmbHSchuetzenstrasse 2014641 Nauen, GermanyPhone +49-3321-44 18 0Fax +49-3321-44 18 38E-mail [email protected]

DYWIDAG-Systems International GmbHSiemensstrasse 885716 Unterschleissheim, GermanyPhone +49-89-30 90 50 100Fax +49-89-30 90 50 120E-mail [email protected]/emea

ItalyDYWIT S.P.A.Viale Europa 72 Strada A 7/920090 Cusago (MI), ItalyPhone +39-02-901 65 71Fax +39-02-901 65 73 01E-mail [email protected]

NetherlandsDYWIDAG-Systems International B.V.Veilingweg 25301 KM Zaltbommel, NetherlandsPhone +31-418-57 89 22Fax +31-418-51 30 12E-mail [email protected]/emea

PolandDYWIDAG-Systems International Sp. z o.o. ul. Bojowników o Wolność i Demokrację 38/12141-506 Chorzów, PolandPhone +48-58-300 13 53Fax +48-58-765 09 58E-mail [email protected]

SpainDYWIDAG Sistemas Constructivos, S.A.Avd/de la Industria, 4Pol. Ind. la Cantuena28947 Fuenlabrada (Madrid), SpainPhone +34-91-642 20 72Fax +34-91-642 27 10E-mail [email protected]

United KingdomDYWIDAG-Systems International Ltd.Northfield RoadSoutham, WarwickshireCV47 0FG, Great BritainPhone +44-1926-81 39 80Fax +44-1926-81 38 17E-mail [email protected]/uk

0450

3-6/

03.1

5-w

eb c

a

www.dywidag-systems.pl

europejska aprobata techniczna system sprężania · - sploty określone są w pren 10138-3:...

Documents