Eskişehir Buzdolabı Đşletmesi TPM ve Yalın Üretim

Uygulamaları

09 Mayıs 2008,Đzmir

Arçelik’in yurtiçinde toplam 6, yurtdışında 3 olmak üzere 9 beyaz eşya üretim işletmesi bulunmaktadır.

1-5

ROMANYA

RUSYA

TEKĐRDAĞMotor ve Kurutucu Đşletmesi32.000 m²5.650.000 ürün/yıl

ĐSTANBULÇamaşır Makinası Fab.35.000 m²3.500.000 ürün/yıl

BOLUPişirici Cihazlar Đşletmesi74.000 m²1.750.000 ürün/yıl

ESKĐŞEHĐRKompresör Đşletmesi18.000 m²3.000.000 ürün/yıl

ANKARABulaşık Makinası Đşletmesi30.000 m²1.350.000 ürün/yıl

ESKĐŞEHĐRBuzdolabı Đşletmesi90.000 m²3.500.000 ürün/yıl

ÇĐN

Arçelik Üretim Đşletmeleri

Eskişehir Buzdolabı Đşletmesi

qlmi^j=^o^wĐ W PRMKMMM=ãO

h^m^if=^i^k W_rwali^_f=ĐŞibqjbpĐ W===RRKMMM=ãO

dq_=§obqĐj=^i^kf W===NMKMMM=ãO

mi^pqĐh=ĐŞibqjbpĐ W====VKMMM=ãO

ĐŞibqjb=Đi^sb W====SIMMM=ãO

mi^pqĐh=Đi^sb W====SKMMM=ãO

_rwali^_f=§obqĐj=^i^kfW====UVKTRM=ãO

hljmobp£o=ĐŞibqjbpĐ= W====NUKMMM=ãO

abml W====PUKMMM=ãO

qlmi^j=h^m^if=^i^k W NQRKTRM=ãO

• GE lisansı ile üretimin başlangıcı

• GE lisansı ile üretimin başlangıcı

•1975•1975

• Kapasitenin yıllık 550,000 adede çıkması

• Kapasitenin yıllık 550,000 adede çıkması

•1989•1989

• Modernizasyon ve kapasite artışı projesi

• Modernizasyon ve kapasite artışı projesi

•1996•1996

• Fabrika in şaatı• Fabrika in şaatı •1973•1973

• Çift Kapılı buzdolabı üretiminin başlangıcı

• Çift Kapılı buzdolabı üretiminin başlangıcı •1983•1983

• No-frost ve Kombi modellerin üretilmesi

• No-frost ve Kombi modellerin üretilmesi

•1995•1995

• 6 Sigma çalışmalarının başlangıcı

• 6 Sigmaçalışmalarının başlangıcı•1998•1998

• TÜSĐAD KALDER Kalite Büyük Ödülü

• TÜSĐAD KALDER Kalite Büyük Ödülü •1997•1997

Đşletme Tarihçesi

• Yıllık kapasite 3 Milyon adet• Türkiye’ nin ilk GTB üretimi• TPM Mükemmellikte Süreklilik

Ödülü

• Yıllık kapasite 3 Milyon adet• Türkiye’ nin ilk GTB üretimi• TPM Mükemmellikte Süreklilik

Ödülü

•2006•2006

• Đngiltere’ de Soğ.Pazar liderliği• Yıllık kapasite 2.5 milyon adet

• Đngiltere’ de Soğ.Pazar liderliği• Yıllık kapasite 2.5 milyon adet•2005•2005

• TPM Çalışmalarının başlaması• TPM Çalışmalarının başlaması• EFQM Kalite Ödülü• EFQM Kalite Ödülü•2000•2000 •2001•2001

• Avrupa Enerji+ Ödülü• TPM mükemmellik ödülü

• Avrupa Enerji+ Ödülü• TPM mükemmellik ödülü

•2004•2004

• 84 cm NF ürün • Yıllık kapasite 3.5 milyon adet

• 84 cm NF ürün • Yıllık kapasite 3.5 milyon adet

•2007•2007

1350 13501600

1950

23502500

3000

3500

1300 1250

1590

1950

2350 2400

2800 2850

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

Ade

t (

*1.0

00)

Kapasite Üretim

Tek çatı altında Dünya’nın en büyük kapasiteli buzdolabı

fabrikası

Kapasite-Üretim

8001040

1250 1300 1400

1800 1950450

550

700

1050 1000

1000900

2400

2800 2850

2350

1950

1250

1590

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

Ade

t (

*1.0

00)

Đhracat Đç Piyasa .

1975-2007 arasında 27,2 milyon adet üretim; 13,1 milyon adet ihracat

gerçekleştirilmiştir.

Üretim-Đhracat

Đhracat oranı %68

Đç Pazar payımız %50’nin üzerinde

13301330

FarklıFarklı

ModelModel

ÜrünÜrün

e~Åáã W=NMM=Ó SRM=äí

båÉêàá=ë¼å¼Ñ¼====W=_=L=^=L=^H=L^HH=

Đâäáã=ë¼å¼Ñ¼======W=pk=L=pq=L=q

§êΩå=ÖÉåáşäáğá=W=RQKR=L=RVKRL=TM=LTQ=LUQ=LVOIRÅã

oÉåâäÉê==========W_Éó~òIpáäîÉêIfåçñIaÉêá=ÇÉëÉåIdêáI=_ÉàI

Ürün Gamı

Kısa sürede çözüm bekleyen en önemli konular;

-Kapasite artışı için yüksek maliyeti olan yeni fabrika yatırımları gereksinimi,-Müşterinin “SIFIR HATA” beklentisinin artması,-Gittikçe daha özellikli ve çok çeşitlilikte ürün talep edilmesi,-Duruşlar nedeniyle tutulan yarı mamul stoklarının yüksekliği,-Yüksek ekipman ve arıza sayısına bakım ekiplerinin güçlükle müdahale etmesi,-Çalışanların teçhizat, ürün ve yöntemlerin iyileştirilmesi çalışmalarına katılımlarını artıracak sistemlere olan gereksinim, -Tezgahlarımızda tespit ettiğimiz beklentiye göre düşük OEE seviyesi.

TPM’den Önceki Zorluklarımız

TPM Uygulama Kararı ve Amaç

Mevcut durumda kapasiteyi artırmak için daha fazla kaynak kullanmak, yeni fabrika kurmak, maliyetlerin özellikle ihracatta rekabet edemeyeceğimiz seviyede artması anlamına gelmekteydi.

Elimizdeki kaynakların daha iyi kullanılması ve israfın önlenmesi halinde artan ihtiyaçları karşılayabileceğimizi ve maliyetlerimizi azaltabileceğimizi gördük.

Ancak tüm zorlukların üzerine gidebilmek için mümkün olduğu kadar çok çalışanı iyileştirme çalışmalarına yönlendirebilecek ve üretim süreci ile destek süreçleri kapsayacak bir sisteme ihtiyaç vardı.

Bir süredir Çayırova Çamaşır Makinesi Đşletmesi’nin başarıyla uyguladığı TPM’in hedeflediğimiz topyekün iyileşme için mükemmel bir araç olduğuna inandık ve uygulama kararı aldık.

Temel amacımız, “verimsizliklerin arkasına saklanmı ş gizli fabrikayı ortaya çıkararak en az yatırımla kapasiteyi yakla şık %50 artırmak ve Dünya’nın en verimli buzdolabı işletmesi olarak rekabette üstünlük sa ğlamak” oldu.

Kobetsu Kaizen Komitesi

TPM Yürütme Komitesi

Otonom Bakım Komitesi

-Kayıpların kaizen ekipleriyle yok edilmesi-OEE’nin artırılması

Planlı Bakım Komitesi

Eğitim Komitesi

Ürün ve Ekipman Komitesi

Kalite Bakım Komitesi

Ofis TPM Komitesi

Đş Güvenliği, Sağlık veÇevre Komitesi

-Operatörlerin tezgahlarında temizlik, yağlama, sıkma ve kontrol işlerini yapması-Planlı,düzeltici,kestirimci bakım çalışmaları-Arıza kaynaklarının yok edilmesi -Komitelerin bilgili ve becerili çalışan Đhtiyacını karşılamak. -Üretimi kolay ürünlerin tasarımı-Arıza yapmayan, kullanışlı ekipman temini

-Hatalı üretimin yapılmasını engelleyensistemlerin kurulması -Destek süreçlerdeki kayıpların sıfırlanması-Verimli ve rahat ofis ortamının oluşturulması

-Sıfır kaza ve sıfır çevre kirliliği için sistemlerinkurulması

TPM Koordinatörü

TPM Ofis

TPM Organizasyonu

Yalın Üretim Komitesi-”Lead Time” ın ve katma değersiz işlerin azaltılması, -Ara stokların azaltılması

Uygulama Safhaları

2004 yılında JIPM’denTPM Mükemmel

Fabrika Ödülünü aldık.

2006 yılında JIPM’denTPM Mükemmel

Fabrika Devamlılık Ödülünü aldık.

2009 yılında Özel Ödül’ü almak için

çalışıyoruz.

TPM Uygulama Adımları ve Sonuçlar

Kobetsu Kaizen Komite Çalışmaları

Amaç: Kayıpları yok ederek maliyetleri azaltmak, mevcut ekipmanın OEE’sini en yüksek noktaya çıkararak en az yatırımla fabrika kapasitesini istenilen seviyeye getirmek.

Yöntem: Đşletme kayıp yapısını analiz ederek tüm komitelerin öncelikle uğraşacakları konuları belirlemek, kaizen yaklaşımını yerleştirmek, küçük gruplardan oluşan çok sayıda Kobetsu Kaizen ve Proje Ekipleri oluşturmak ve her bölümden mümkün olduğu kadar çok sayıda kişinin iyileştirme çalışmalarına katılmasını sağlamak.

Odaklanılacak Kayıplar: Setup,başlama,küçük duruşlar,hız,yönetim, organizasyon ve manüpülasyon (temizlik, işyeri düzenleme vs.) kayıpları.

No Kayıplar Đlgili Komite No Kayıplar Đlgili Komite

1 Arıza PLANLI BAKIM 11 Hat organizasyonu KOBETSU-KAĐZEN

2 Set-up KOBETSU-KAĐZEN 12 Manipülasyon KOBETSU-KAĐZEN

3Kesici uç, punta, sarf

malzemesi ....vb. DeğişimKOBETSU-KAĐZEN 13 Ölçme ve Ayar KALĐTE BAKIM

4 Başlama KOBETSU-KAĐZEN 14Yararlanılmayan Ekipman-

Kalıp-Aparat ERKEN EKĐPMAN / ÜRÜN YÖNETĐMĐ

5 Küçük duruşlar KOBETSU-KAĐZEN 15Enerji (doğalğaz, elektrik,

su, lpg, fuel-oil)ĐSĐG / ÇEVRE /

ENERJĐ

6 Hız KOBETSU-KAĐZEN 16 Malzeme KALĐTE BAKIM

7Kusurlu ürünlerde

düzeltme (tamir, rötuş)KALĐTE BAKIM 17 Yarı Mamül Stokları YALIN ÜRETĐM

8 Kapatma KOBETSU-KAĐZEN 18 Malzeme Stokları YALIN ÜRETĐM

9 Yönetim KOBETSU-KAĐZEN 19 Ürün Stokları YALIN ÜRETĐM

10 Malzeme taşıma KOBETSU-KAĐZEN

Kayıpların Belirlenmesi

Yalın Üretim Komitesi 2004 yılı sonunda, TPM faaliyetlerinin 2.kısmı

için kurulmuştur.

Kayıp Maliyet Yapısının Analizi

Üretim maliyetleri ürün üzerinde katma değer oluşturanlar ve oluşturmayanlar olarak sınıflandı. Katma değeri olmayan maliyetler de kayıp sınıflamasına uygun olarak ayrıştırıldı.

Kaçınıla bilir kayıplar Kaçınılamaz kayıplar Maliyet D eğer

(12,7)

(2,9%)

(2,6%)

(1,3%)

(0,7%)

Đşçilik Amortisman

Hurda Makine Bakım

Enerji Diğer

Beyaz Yaka

(70,9%)

(20,2%)

( 100%)

(8,9%)

Kayıp Maliyet Yapısının Analizi

Kayıplar, kaçınılabilir ve kaçınılamaz olarak ayrıldı.

Değere dönüşmüş maliyetler

Kayıplardan Kaizenler Üretilmesi

Veri topladık, kayıpların gerçek kaynaklarını ve konularını detay analizlerle tespit ettik ve önem

sırasına göre konular için kaizenler tetikledik.

Kaizen Planlaması

Kayıplardan 3 yıl içinde elde

edilecek potansiyel kazanç

3 yıl boyunca üretim takımları

tarafından yapılması

gereken kaizen sayıları

Kobetsu Kaizenlerden Beklenen Kazanç (x1000€)

KAYIPLARMontaj Hattı 1

Montaj Hattı 2

Montaj Hattı 3

Montaj Hattı 4

Montaj Hattı 5

Mekanik & Boya Tk.

Plastik Tk. Toplam

ARIZA 154 162 180 155 192 224 155 1.222

AYAR 20 10 15 15 10 40 110

HURDA MALZEME 38 85 65 115 95 458 119 975

KÜÇÜK DURUŞ 130 15 170 230 20 300 865

MALZ. BEKLEME 110 120 170 90 95 30 615

TAM ĐR 30 30

MODEL DEĞĐŞĐMĐ 8 6 11 6 10 83 4 128

HIZLANDIRMA 260 184 160 150 220 325 425 1.724

TOPLAM 720 582 771 761 642 1.490 703 5.669

BÖLÜMLER

Planlanan Kobetsu Kaizenler (adet)

KAYIPLARMontaj Hattı 1

Montaj Hattı 2

Montaj Hattı 3

Montaj Hattı 4

Montaj Hattı 5

Mekanik & Boya Tk.

Plastik Tk. Toplam

ARIZA 14 10 11 11 13 27 20 106

AYAR 3 1 2 2 1 5 14

HURDA MALZEME 5 8 7 7 8 27 15 77

KÜÇÜK DURUŞ 5 1 3 4 1 14 28

MALZ. BEKLEME 6 5 5 4 4 2 26

TAM ĐR 2 2

MODEL DEĞĐŞĐMĐ 1 1 2 1 1 7 1 14

HIZLANDIRMA 13 10 9 10 11 16 62 131

TOPLAM 47 36 39 39 39 100 98 398

BÖLÜMLER

Hedef: 3 yılda 398 kaizenYaparak 5,7 milyon Euro

Kaybı sıfırlamak

“Set up” Kaizenleri

TPM, JIT uygulamaları gibi yalın üretimin gerçekleştirilmesinde de en etkili araçtır. Bu noktada Toyata Üretim Sistemi’nin kurucusu olan Taichi Ohno’nun yalın üretimi özetleyen şu çarpıcı ifadesini hatırlatmakta yarar vardır:

“Tüm yaptı ğımız müşterinin sipari şini verdi ği andan parayıelimize aldı ğımız ana kadar geçen zamana bakmaktır. Katma değeri olmayan her şeyi, tüm israfı bu zaman diliminden atarak geçen zamanı azaltmaya çalı şıyoruz.”

TPM ve yalın üretimin hedefi çok basittir,tüm israfı yoketmek.

SET-UP SÜRELERĐ TOPLAM

17,5 17,5

14,512

10,5

4 4 4 4 4

8 7,53,5 3,5

0

5

10

15

20

A (B185-B785)

B (B285-B660)

C(B285-B930)

D(B690-B930)

E (B185-B480)

F (B265-B770)

G(B265-B220)

SET-UP TĐPĐ

SÜ

RE

(DA

KĐK

A)

KAIZEN ÖNCESĐKAIZEN SONRASI

Darboğaz olan Panel Hattı 2’de kaizenle set up zamanında 4 kat iyileşme

sağlandı.

Ortalama Set-up Süreleri

12848

17523

23111

2814529466

30787

8892 8640

1052111254 1255011787

2523

2018

27,31426593

23,99147273

18

28

34

41,52552927

29,58397535

20

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

Set

-up

Say

ısı

(Ade

t)

Top

lam

Set

-up

Sür

esi (

saat

)

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Orta

lam

a S

et-u

p S

üres

i (dk

)

Set-up Sayısı Toplam Set-up Süresi Ortalama Set-up Süresi (Hedef) Gerçekleşen Ortalama Set-up Süresi

Ürün Çeşitliliğinin Artması

26 24

3439

56

7176

96

4 49

6

19 20

10

20

0

20

40

60

80

100

120

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

TOTAL

NEW

362

450

612

810850

1150 1182

1330

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

TOTAL

Ana Kabin

Türev Ürün

Darboğaz olan tezgahlarda 49 adet KK ve yüzlerce önce-sonra kaizeni ile set up süreleri azaltıldığından artan model çeşitliliğine kolayca cevap verebilir duruma geldik, esnekliğimiz arttı.

40

50

60

70

80

90

OE

E %

Fabrika Ekipman Montaj A Sinıfı Mkn. B Sınıfı Mkn. Pilot MakinaAA Sınıfı Mkn.

6664

75

65 64

69

59

Bu analizlerden öncelikle

hızlandırılacak ve kayıplarının üstüne gidilecek ekipmanlar

belirlendi.

Darboğaz ve OEE Analizi

Hızlandırma Çalışmaları

Montaj bantları çevrim zamanları 40 sn’den 27 sn’ye

ye düşürüldü

Çok sayıda tezgahın çevrim

zamanları da kaizenlerle %10-

30 arasında düşürüldü.

Hızlandırmada fiziksel sınırları

belirledik ve gerekli olan

noktalarda bu sınırlara kadar

tezgahları zorladık.

Levha ÇapakParça

+ +=

0,91 Kg/parça = 0,831

Kg/parça

0,079Kg/parça

Toplam ağırlık

+

= +

Değer katılan ağırlık Çapak ağırlığı= + Levha ÇapakParça

+=

0,87 Kg/parça = 0,83

Kg/parça

0,039Kg/piece

Toplam ağırlık

+

= +

Değer Katılan Ağırlık Çapak Ağırlığı= +

Tüm sac ve plastik parçalar analiz edilerek

parça ve kalıp tasarımında sınırlar zorlanarak malzeme kullanımı

azaltıldı.

Malzeme Azaltma Çalışmaları

Değer Katılan ve Çapak A ğırlıklarıÖnce Sonra

398 398

34

17

380

390

400

410

420

430

440

Önce Sonra

ton/

yıl

Çapak

Değer Katılan

Parça Ağırlığı

Çapak Ağırlığı

197

103 102

5849

3024 23

16

4 2 2 20

1020

3040506070

8090

100110120

130140150160170

180190200

HURDA

ARIZA

MALZEME

SET-UP

HIZ

AYAR

(AD

ET

)

KOBETSU KAIZEN KONULARI

2002 - 2007 Kobetsu Kaizen Sayıları : 612

Kobetsu Kaizen Konuları

150

378

517 535 520

434

100

500 500 500

400

200

0

100

200

300

400

500

600

2002 2003 2004 2005 2006 2007

(Year)

(Ade

t)

Gerçekleşen Hedef

2002 - 2007 Önce Sonra Kaizenler : 2.534

Önce Sonra Kaizen Sayıları

448

1.383

1.735

2.822

2.1522.279

400

2.000 2.000 2.000

1.200

800

0

600

1.200

1.800

2.400

3.000

2002 2003 2004 2005 2006 2007

(yıl)

Kai

zen

Gel

irler

i (€

X1.

000)

Gerçekleşen Hedef

Kaizen Gelirleri

2002 - 2007 Kaizen Gelirleri (€x1.000) : 10.819

Kalite Bakım Komitesi Çalışmaları

Poka Yoke Adetleri

13

210

100

156

232265

15

200

150

75

230260

0

50

100

150

200

250

300

2002 2003 2004 2005 2006 2007(Yıl)

Ade

t

Poka Yoke Adetleri Hedef

Hatayı önleyen, hatalı ürünün gitmesini önleyen veya haber

veren çok sayıda POKA YOKE aracı geliştirildi.

Kalite Bakım Komitesi ÇalışmalarıYaklaşık 200

adet KK gerçekleştirdik

Kalite Bakım Komitesi Çalışmaları

Servis Oranları

100,00

41,3

64,1087,00

75,8054,50 47,30

65,0075,00

90,00

56,0047,00

42,00

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007(Yıl)

Inde

x

Servis Oranları Servis Oranları Hedef

Hurda Oranı

61,7

100

93,10 85,372,90

66,2078,60 61,00

77,0085,00

92,00

70,00 66,00

0

20

40

60

80

100

120

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007(Yıl)

Inde

x

Hurda (%) Hurda Hedeft

Artan model ve malzeme çeşitliliği, sık model dönüşü ve daha hızlı çalışmaya rağmen

hurdaları azalttık.

Daha hızlı,daha çok sayıda ve daha çok model üretmemize

rağmen müşteri şikayetlerini azalttık.

Amaç: Operatörleri eğiterek ekipmanlarının işleyişini ve parçalarını öğrenmelerini, ekipmanın detay temizlik, sıkma,yağlama,temel ayar işlerini ve genel kontrolunu yapmalarını sağlamak, onları kendi tezgahlarının uzmanları ve bakıma yardımcı operatörler haline getirerek benim makinem anlayışını geliştirmek, ekipmanlardaki geriye gidişi durdurarak ilk alındıkları gün seviyesine getirmek.

Yöntem: Tüm operatörlerin temel kalite araçları,5S, otonom bakımın 7 adımı,Kobetsu Kaizen yöntemlerini kullandığı otonom bakım ekiplerini, en önemlilerden başlayarak, tüm tezgah ve hatlar için kurarak geniş bir katılımı gerçekleştirmek.

Odaklanılacak Kayıplar: Hurda,küçük duruş ve arıza kayıpları. Her otonom bakım ekibi kendi tezgahlarında diğer kayıplarla da ilgilenir.

Otonom Bakım Komitesi Çalışmaları

TAM OTONOM BAKIM

KARŞI TEDBĐRLERĐN ALINMASI

ÖN TEMĐZLĐK

GEÇĐCĐ STANDARTLARIN HAZIRLANMASI

GENEL KONTROL

OTONOM KONTROL

STANDARD ĐZASYON

7

Ayrıntılı temizlik, ekipmana dokunma

Temizlenmesi zor bölgelerin, kirlilik kaynaklarının belirlenmesi

Yağlama,sıkma çalışmaları ve geçici standartların oluşturulması

Ekipmanların ayrıntılı incelenmesi, öğrenilmesi

Otonom kontrol standartlarının oluşturulması ve kullanılması

Kalite standartların oluşturulması

Otonom Yönetim

Tüm çalışanların katılımı,mavi yakanın ve ekipmanın

yeterliliklerinin artması

Bilinçli operatörler,güvenilir ekipman,

azalan arızalar ve küçük duruşlar,kolay üretim.

Otonom Bakım Komite Çalışmaları

NTO (6.ADIM)(STEP 6)

4 6 812

24

48

6067

76

88

78

160

170

204210

220225225225

220

230225225

230225

230 230225

230235

230225 225225

230230235

230235

225230

207

220215

128

138142

148

161

132

154

190

225220 225

92

235

0

50

100

150

200

250

Tem

-02

Eyl-0

2Ek

i-02

Kas-

02Ar

a-02

Oca

-03

Mar

-03

Nis-03

May

-03

Haz-0

3Te

m-0

3

Eyl-0

3Ek

i-03

Kas-0

3Ar

a-03

Oca

-04

Mar

-04

Nis-04

May

-04

Haz-0

4Te

m-0

4

Eyl-0

4Ek

i-04

Kas-0

4Ar

a-04

Oca

-05

Mar

-05

Nis-05

May

-05

Haz-0

5Te

m-0

5

Eyl-0

5Ek

i-05

Kas-

05Ar

a-05

Oca

-06

Mar

-06

Nis-06

May

-06

Haz-0

6Te

m-0

6

Eyl-0

6Ek

i-06

Kas-0

6Ar

a-06

Oca

-07

Mar

-07

DA

KĐK

A

(MIN

UTES)

Ö/S-02-061

KK-02-021

KK-02-021

KK-02-051

B/A KAIZENS

STEP2 STEP4STEP3 STEP5 STEP6STEP1

Küçük Duruş AzaltmaBir tezgahta vardiyada

50’ye ulaşan küçük duruşlar vardiyada 2’nin

altına düşürüldü

Pilot Tezgahta OEE Gelişimi

SIDE PANEL LINE (PH02) OEE&KAYIPLAR_6.ADIM (OEE&LOSSES_STEP 6)

49,6 53,

846

,8 55,

257

,7

60,3

59,5

62,0

59,9

60,4

64,

2

68,0

68,

4

71,

672

,272

,6

75,

774,

275

,077

,276,

375

,274

,875,

6

76,

077

,278

,381,

683,

386,

786,

886,

587

,887

,588,

287

,887

,688

,087

,287

,988,

289,

088,

787

,488,

8

24,2 19

,619

,516

,5 17,6

14,8

14,9

16,5

13,7

14,0 14

,615

,4

13,6 14

,38,

65,

2 6,5 8,

47,

04,

35,

6 5,4

5,2

4,3

4,0

3,8 4,3 4,1 4,

44,

3 4,6 3,

63,

1

3,3 3,2

3,6 3,8

3,6 3,2 2,8 2,

2 2,5 2,

12,

42,

5 2,5

2,3 2,3

2,4

2,6

2,5

2,8 2,8

2,6 2,5

2,6

2,9 2,1

9,9

10,3

10,0

8,3

9,7 7,

49,

37,

25,

110

,84,

9 8,7

4,6

2,7 2,

74,

24,

3 4,4

3,0

3,3

3,4

2,9 2,6

3,5

3,7

4,1

4,0

3,3 4,1 2,

62,

0 3,1 2,5

2,7

3,6

3,5

2,6

2,7 3,2

3,0

2,5 2,4 2,

0 1,9 1,

0 1,8

1,7 0,6

0,7

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0 0,0

0,4

0,0

5,3

6,8

6,6 5,

75,

8 7,2

6,3

6,1

9,2 6,

26,

3 5,6

8,3

11,8 8,

813

,213

,411

,9 12,0

11,6

10,6

9,1

8,9 9,9

10,1

9,0

9,1

9,6 9,

510

,8 9,8

9,7

10,8

11,3

10,7

10,8

10,3

8,6

8,7

8,9

8,4 7,

3 5,9 3,8 3,2

3,5

3,9

4,1

4,2

4,1

4,7

4,6

4,3

4,1

4,8

4,2

4,3

3,9

4,1

5,7 4,5

8,2 8,

3 3,0 1,

81,

83,

3 5,0

3,2

7,1 4,6

3,8

4,2

3,7 3,2

3,5

3,3 2,

83,

98,

0 5,0 5,3

3,6

3,9

4,1

3,6 4,5 3,

93,

63,

9 3,4 3,5

3,0

3,3

3,7

3,3

3,5

3,6

3,9

3,7

3,4

2,3 2,3

1,9

1,8

1,7

1,9

1,9

1,9

1,8

1,4

1,3

1,3

1,3 0,8

0,9

1,0

1,1

1,0

76,

175

,4

73,

5

71,

872

,371

,071,

767

,9

65,3

65,0

60,1

63,0

63,

5

62,564

,1

14,6

3,0

10,0

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Nis.02

May

.02Haz.0

2Tem

.02

Eyl.02

Eki.02

Kas.0

2Ara

.02

Oca.0

3M

ar.0

3Nis.

03M

ay.03

Haz.03

Tem.0

3Eyl.

03Eki.

03Kas

.03

Ara.0

3Oca

.04

Mar

.04

Nis.04

May

.04Haz.0

4Tem

.04

Eyl.04

Eki.04

Kas.0

4Ara

.04

Oca.0

5M

ar.0

5Nis.

05M

ay.05

Haz.05

Tem.0

5Eyl.

05Eki.

05Kas

.05

Ara.0

5Oca

.06

Mar

.06

Nis.06

May

.06Haz.0

6Tem

.06

Eyl.06

Eki.06

Kas.0

6Ara

.06

Oca.0

7M

ar.0

7

AYLAR(MONTHS)

%

KAPATMAKAYIPLARI

HURDAKAYIPLARI

DĐĞERKAYIPLAR

ÖLÇME VEAYARKAYIPLARI

SET-UPAYARKAYIPLARI

ARIZAKAYIPLARI

KÜÇÜKDURUŞ VEHIZKAYIPLARI

OEE

2006 HEDEF

90

STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 STEP5 STEP6

Amaç: Ekipmandaki hızla geri gidişi durdurarak ilk günkü durumuna getirmek, arızaları azaltarak ekipman verimliliğini artırmak, ekipmanların tasarım yanlışlarını düzelterek ve parça ömürlerini artırarak arıza yapmayan uzun ömürlü ekipmanlar geliştirmek, otonom bakım ekiplerinin tespit ettiği problemleri gidermek ve otonom bakım ekiplerinde görevli operatörleri ekipmanlar ve rutin bakım konusunda eğiterek bakıma yardımcı operatörler haline gelmelerine destek vermek, sıfır arızaya ulaşmak , MTBF’i artırmak ve MTTR’ı azaltmak.

Yöntem: Uzman bakım operatörleri ile sıfır arıza kaizenleri gerçekleştirmek, hata kartlarını kapatmak, düzeltici bakım, periyodik bakım ve kestirimci bakım çalışmalarını yürütmek.

Odaklanılacak Kayıplar: Arıza kayıpları,bakım maliyetleri.

Planlı Bakım Çalışmaları

“0” Arıza Çalışmaları

ARIZA ADETLER Đ (6.ADIM)[BREAKDOWN NUMBERS (STEP6)]

120

9697

64

4842

38

2521

1589887544545454345234331221100000000010

911

76

4855

82

99

30

117

79

1316

0

20

40

60

80

100

120

140

Nis.

02M

ay.0

2H

az.0

2Te

m.0

2Eyl.

02Eki.

02Kas

.02

Ara.0

2O

ca.0

3M

ar.0

3N

is.03

May

.03

Haz

.03

Tem

.03

Eyl.03

Eki.03

Kas.0

3Ara

.03

Oca

.04

Mar

.04

Nis.

04M

ay.0

4H

az.0

4Te

m.0

4Eyl.

04Eki.

04Kas

.04

Ara.0

4O

ca.0

5M

ar.0

5N

is.05

May

.05

Haz

.05

Tem

.05

Eyl.05

Eki.05

Kas.0

5Ara

.05

Oca

.06

Mar

.06

Nis.

06M

ay.0

6H

az.0

6Te

m.0

6Eyl.

06Eki.

06Kas

.06

Ara.0

6O

ca.0

7M

ar.0

7

AD

ET/A

Y

(NU

MBER

/MO

NTH

)

KK-02-029

KK-03-035

KK-03-040

KK-02-038

KK-03-026

STEP1 STEP2 STEP4STEP3 STEP5 STEP6

Önce / Sonra Kaizen Adetleri

42138

217

378357

278

050

100150200250

300350400

450500

2002 2003 2004 2005 2006 2007time

Adet

Sıfır Arıza Kaizeni

3123

11 8 76

14

0

10

20

30

40

50

Mekanik Tk Plastik Tk. MontajHattı 1

MontajHattı 2

MontajHattı 3

MontajHattı 4

MontajHattı 5

time

Adet

AA Sınıfı Makinalarda Arıza Adetleri

2600

1462

736168 118 75

228

1500

750

250

170

130

100

0

1000

2000

3000

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

Gerçekleşen

Hedef

time

# of failure

A Sınıfı Makinalarda Arıza Adetleri

11000

53663977

1026 7018731275

6000

4000

1300

1100

900

800

0

4000

8000

12000

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

GerçekleşenHedef

time

# of failure

“0” Arıza Kaizenleri ve Arıza Sayıları

MTTR

7380

62 5847 44

75

80

70

60

50

45

0

30

60

90

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

GerçekleşenHedef

time

min.

Ortalama Arıza Süresi Değişimi

Amaç: Buzdolabı Đşletmesi ürün maliyetini oluşturan tüm unsurlardan katma değeri olmayanları tespit ederek yok etmek, süreçleri yalınlaştırmak, “lead time” ı ve ürün maliyetini azaltmak.

Yöntem: Đş akışlarını çizerek Đşletme’deki katma değeri olmayan ve kaçınılabilir kayıpları belirleyerek yok etmek.

Odaklanılacak Kayıplar: Öncelikle “lead time”’ı, yarı mamul stoklarını, ham madde stoklarını ve ürün stoklarını azaltmak.

Yalın Üretim Çalışmaları

Buzdolabı Üretimi Akış Şeması

Çeşitli nedenlerle çok sayıda noktada yarı mamul stokları

oluşmaktaydı.

2004 yılında “lead time” ımız 76,3 saatti.

Ara Stokların Nedenleri

Đşletmemizde ki ara stokları incelediğimizde;

-Belli bir hedef ve sınırlama olmadığından tutulmuş ve alışkanlık haline gelmiş ara stoklar,-Prosesler arasındaki hız farkları nedeniyle tutulan ara stoklar,-Arıza ve duruş nedeniyle tutulan emniyet stokları, -Set up nedeniyle tutulan emniyet stokları,-Kürlenme,ısınma,soğuma gibi proses gereklilikleri nedeniyle tutulan ara stoklar,-Kalıp kapasite kısıtları nedeniyle tutulan ara stoklar,-Üretim planı değişikliklerinden kaynaklanan veya parti sonunda artan ara stoklar,

olduğunu ve bunların oldukça büyük bir alanı kapladığını tespit ettik.

Ara stokların kapladığı alanlar 12.000 m2’nin ve parasal tutarları 3 milyon Euro’nun üzerindeydi.

WIP Nedenleri

MTTR15%

Set-up15%

Diğerleri24%

Prosesler arası Kapasite farklılıkları

35%

Yaşlandırma, Kürleme11%

WIP Stok Alanları;

19,4

Yürüme Transfer yolları; 16,9

Üretim alanındaki

malzemeler9,8

Yedek parça; 5,1 Üretim Alanları;

48,7

Ara Stokların Nedenleri

%

3-33

Ara Stokların Sınırlanması

5S ve Otonom Bakım çalışmaları ile ara stok miktarları ve

yerleri belirlenerek mümkün olan en küçük boyutlara

getirildi

Büyük stok arabaları yerine daha küçük

konteynırların kullanılması için

önlemler alındı, bir defada bir noktaya getirilen malzeme miktarları azaltıldı.

HIRATA

Üretim programına ve malzeme ihtiyacına göre depoya istek yapar.

Sistem FIFO önceliğine göre malzeme önerir.

El terminali ile malzemenin depo çıkışı yapılır.

Đlgili forklifteüretim hattına taşıma emri düşer.

Üretim hattı lokasyon barkoduokutularak malzeme bırakılır.

Hareket gören malzemeler raporlanarak izlenebilirlik sağlanır.

HIRATA, üretim hattının malzeme ihtiyacını günceller.

Kontrollü depo giriş çıkışı

Đzlenebilirlik

FIFO

ForkliftYönetimi

Hatlara Malzeme DağıtımOtomasyonu (E-Kanban)

Malzemelerin daha küçük miktarlarda ve tam zamanında kullanım yerinde olması için ürünün hatta ilerlemesinden tetik alan

malzeme çağrı ve taşıma sistemi kuruldu.

Öncelikle hızları darboğaz oluşturan proseslerde hız kaizenleri yaparak kapasiteleri dengeledik. Set up, arıza ve diğer duruşları azaltarak tezgah operatörlerinin fazla kapasiteyi üretime döndürme ihtiyaçlarını azalttık. Gereği kadar ürettiklerinde durmaları için stok alanlarını yok ettik veya sınırladık.

Dai

ly C

apac

ity (

Num

ber

of P

rodu

ct)

6.000

8.000

10.000

12.000

14.000

Mek

anik

Boyah

ane

Plastik

Eks

trüzy

onPlas

tik E

njeks

iyon

Therm

ofor

m

Poliür

etan

Kap

ıPoli

üret

anlı G

övde

Mon

taj

Amba

lajlam

a

Proses

WIPWIP WIP

Bottleneck

Hız Farkları Đçin Önlemler

Lead Time 76,3 saaten 36 saate indrildi.

Soğuma Hızlandırma Đle “Lead Time” ve Ara Stok Azaltma

Stok Alanlarının Azaltılması

0

2

4

6

8

10

12

14

2004 2.007

x100

0m²

Stok alanı Hedef

19,4%12,7%

9,8%

8,9%

5,1%

4,4%

16,9%

16,9%

48,7%57,1%

0,0%

10,0%

20,0%

30,0%

40,0%

50,0%

60,0%

70,0%

80,0%

90,0%

100,0%

2004 2007

Wip Stock Alanları Üretim alanı içindeki konteyner Depo

Yürüme ve Transfer Yolları Üretim Alanı

Stok Alanı 2004 2007

Çelik Levha Parçaları 1.128 840Boyalı Parçalar 1.480 1.105Ektrüzyon Plastikler 676 380Termoform Kapılar 720 325Termoform Kabinler 1.400 1.150Montaj 344 282Pü Kapı 1.000 750Plastik Enjekte Parçalar 5.823 3.400

TOPLAM 12.571 8.232

7,0

13,7

5,7 5,4 4,7

2,84,0

2,7 2,3 2,10,2

0,4 0,10,3

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

EkstrüderPlastik

EnjeksiyonPlastik

KesmeHattı

Boy Kesme BoyalıParçalar

PoliüretanKapılar

Montaj

WIP

(M

io €

)

-

2

4

6

8

10

12

14

16

Sto

k G

ün

WIP (€) 2004

WIP (€) 2007

Stok Gün 2004

Stok Gün 2007

Yarı Mamül Maliyetleri-Stok GünAra stok değeri 3,2’den 1,7 milyon Euro’ya düşürüldü.

Kapasiteyi artırmamıza rağmen 2006 yılında tüm yıl aynı hızda üretsek bile yıllık satışları karşılamakta zorluk çektik. Buzdolabı satışları ise mevsimlerden etkilendiğinden soğuk sezonda yüksek ürün stoklarına çıkmamızı gerektirmektedir. Bunu önlemek için kapasiteyi aynı binada aynı montaj hatlarında TPM çalışmaları ve çok az yatırımla 2007 yılında 3,5 milyon adete çıkardık.

71%79%

100% 95%

117% 116% 119% 117%108%

95% 89% 87%

Jan Feb March April May June July August Sept Oct Nov Dec

Cap

acity

/ D

eman

d

Capacity

SummerSTOCKS

STOCKS

3-3

Ürün Stoklarının Azaltılması

Yeni kapasite hedefi 2009’da

4,5 milyon Adet/Yıl

One type refrigeratör

Two different type refrigeratör at same time

A A A

A A A A A A

A A A B B B

Before After

3-32

Ürün Stoklarının Azaltılması

Aynı anda 1 hatta bir model üretirken şimdi iki model üretebiliyoruz. Bu parti büyüklüklerini azaltmamıza ve bir modeli ayda 1 yerine 3-4 kez üretmemize yardımcı oldu.

Ana Model Lot Sayıları

2965

2425

2015

1685

1000 1000500 500

2965

2500

2100

1750

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

2004 2005 2006 2007

Mik

tar

Gerçekle şen

Min

Hedef

Türev Ürün Lot Sayıları

755

650

485

385

300 300

100 50

500

400

700755

0

100

200

300

400

500

600

700

800

2004 2005 2006 2007

Mik

tar

Gerçekle şen

Min

Hedef

Parti Büyüklüklerinde Değişim

Ana model en küçük parti büyüklüğü kısıtımızı 1000

adetten 500 adete düşürdük.

Markalar için en küçük parti büyüklüğü kısıtımızı 300

adetten 100 adete düşürdük.

OEE Eskişehir Buzdolabı Đşletmesi

5566

7683 85 8681

83 84 86 878075

66

0

20

40

60

80

100

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

(Yıl)

(%)

OEE OEE (Hedef)

12-3

OEE hız artışına rağmen artmıştır.

Montaj bandı çevrim zamanı ort. 40 sn.

Montaj bandı çevrim zamanı ort. 27 sn.

Đşletme OEE Değişimi

Sonuç

TPM uygulayarak fabrikamızdaki verimsizlikleri azalttık ve bu verimsizliklerin arkasında gizlenmiş kapasiteyi açığa çıkardık.

Yeni fabrika kurmaya göre çok az ekipman yatırımı yaparak amortismanların, sermaye ve işletme maliyetlerinin birim üretim için azalmasını sağladık.

Binayı büyütmediğimiz için enerji ve taşıma maliyetlerinden tasarruf sağladık.

Beyaz yaka sayısı ve yönetim giderleri hiç artmadı.

Üretim artışı ve 3 vardiya 7 gün üretim şartlarına rağmen arızalarımız 10 kat civarında azaldı, çalışanlarımız daha rahat, eskisine göre daha az yorularak daha kaliteli üretim yapar hale geldi.

TPM YALINLA ŞTIRIR !

TEŞEKKÜR EDERĐZ.