ensaios de materias

UNIVERS. DO EST. DE STA . CATARINA - UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT DEPTO. DE ENGENHARIA MECÂNICA – DEM

ENSAIOS DE

MATERIAIS METÁLICOS

André Olah Neto Revisão Agosto / 2010

UDESC – CCT – DEM ENSAIOS DE MATERIAIS METÁLICOS

ANDRÉ OLAH NETO

2

ÍNDICE

CAPÍTULO I - CLASSIFICAÇÃO DOS ENSAIOS : 5

CAPÍTULO II - ENSAIO DE DUREZA : 8

01) Classificação dos métodos 02) Método Brinell 03) Método Rockwell 04) Método Vickers 05) Método Knopp 06) Método Shore ou escleroscópica 07) Dureza superficial e microdureza 08) Escolha do método de medição de dureza 09) Cuidados especiais para medição de dureza 10) Equipamentos de medição de dureza 11) Equivalência das escalas de dureza 12) Relação entre dureza e resistência mecânica 13) Normas técnicas

CAPÍTULO III - ENSAIOS MECÂNICAS : 34

01) Resistência à tração 02) Resistência à compressão 03) Resistência à flexão e ao dobramento 04) Resistência à torção 05) Resistência ao cizalhamento 06) Normas técnicas

CAPÍTULO IV - ANÁLISE METALOGRÁFICA : 56

01) Análise da fratura 02) Macrografia 03) Micrografia 04) Micrografia eletrônica de varredura 05) Micrografia eletrônica de transmissão 06) Normas técnicas

CAPÍTULO V - ENSAIO DE IMPACTO : 68

01) Ensaio Charpy 02) Ensaio Izod 03) Curva dúctil-frágil 04) Normas técnicas


ANDRÉ OLAH NETO

3

CAPÍTULO VI – ENSAIO DE FADIGA : 71

01) Fadiga rotativa 02) Tração 03) Normas técnicas

CAPÍTULO VII –ENSAIO DE FLUÊNCIA : 76

1) Definição do ensaio 2) Avaliação dos resultados

CAPÍTULO VIII – ANÁLISE DE CONFORMABILIDADE : 79

01) Embutimento – ensaio Erichsen 02) Ensaio de tração 03) Índice de anisotropia 04) Envelhecimento 05) Normas técnicas

CAPÍTULO IX – ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS : 82

01) Ensaio visual 02) Ensaio de fluorescência ou magna-flux 03) Ensaio de ultra-sons 04) Ensaio de raios-X 05) Ensaio de líquidos-penetrantes 06) Ensaios de raios gama 07) Ensaio eletromagnético ou magna-test 08) Normas técnicas

CAPÍTULO X – RESISTÊNCIA AO DESGASTE : 87

01) Método 02) Normas técnicas

CAPITULO XI – ANALISE DA TEMPERABILIDADE : 90

01) Método 02) Análise dos resultados 03) Normas técnicas

BIBLIOGRAFIA : 92


ANDRÉ OLAH NETO

4

CAPÍTULO I

CLASSIFICAÇÃO DOS ENSAIOS

Os materiais metálicos são aplicados em função de suas características e propriedades,

que necessitam ser medidas e controladas através de ensaios, no sentido de garantir o

desempenho esperado e o sucesso de sua utilização. Os principais objetivos de se ensaiar os

materiais são:

• Possibilitar a escolha e seleção adequada do material;

• Permitir o dimensionamento adequado das peças e componente;

• Permitir a inspeção do material quando do recebimento

• Determinar seu comportamento em serviço;

• Obter o melhor custo benefício.

As características mais requisitadas dos materiais são:

a) ASSOCIADA A APLICAÇÃO DO MATERIAL:

• Resistência à tração;

• Resistência ao impacto;

• Resistência ao desgaste;

b) ASSOCIADA AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO MATERIAL:

• Conformabilidade;

• Usinabilidade;

• Fundibilidade;

Os ensaios realizados em materiais metálicos podem ser classificados da seguinte forma:


ANDRÉ OLAH NETO

5

a) QUANTO SUA DESTRUIÇÃO:

• DESTRUTIVOS = necessariamente envolve a destruição do material para permitir

sua análise. Ex: ensaio de tração;

• NÃO DESTRUTIVOS = os materiais não necessitam ser necessariamente destruídos.

Ex: ensaio de dureza.

b) QUANTO A NORMALIZAÇÃO:

• OFICIAIS = os métodos de ensaio são padronizados e normalizados através de

normas técnicas. Ex: ensaio de tração;

• NÃO OFICIAIS = os métodos não são padronizados, os ensaios são feitos de forma

empírico e os resultados são comparativos com outros ensaios, realizados em

condições específicas. Ex: usinabilidade.

c) QUANTO SUA OBJETIVIDADE:

• DIRETOS = medem diretamente a propriedade requerida.m Ex: ensaio de tração;

• INDIRETOS = medem a propriedade requerida de forma indireta. Ex: a) dureza é

uma grande indicação da resistência ao desgaste, b) a composição química é uma boa

indicação da resistência a tração, c) a microestrutura é uma boa indicação da dureza.

As APLICAÇÕES dos materiais são determinadas pelas suas PROPRIEDADES E

CARACTERÍSTICAS , que por sua vez são determinas pela sua ESTRUTURA CRISTALINA ,

que por sua vez é determina por sua COMPOSIÇÃO QUÍMICA, TRATAMENTO

TÉRMICO E TRATAMENTO MECÂNICO.


ANDRÉ OLAH NETO

6

Tabela I - Ensaios típicos realizados em materiais metálicos.

DESTRUTIVO ENSAIO TIPO Sim Não

FUNÇÃO

Tração X Compressão X

Flexão X Dobramento X

Torção X

MECÂNICOS

Cizalhamento X

Avaliar propriedades mecânicas

Charpy X IMPACTO Izod X

Tenacidade

Rotativo X FADIGA Flexão X

Resistência a fadiga

FLUÊNCIA X Deformação a quente Brinell X

Rockwel X DUREZA

Vickers X

Dureza

MAGNATEST X Caracterização do material ULTRASON X

MAGNAFLUX X LÍQUIDO PENETRANTE X

Detecção de trincas

Ótico X Estrutura cristalina MACROSCOPIA Estereoscópio X Defeitos superficiais

Ótica (metalográfico) X Eletrônica de transmissão X Eletrônica de varredura X

Estrutura cristalina MICROSCOPIA

Microanálise X Microanálise X

Composição química RAIO-X

Transmissão X Detecção de trincas

Absorção X EXPECTRÔMETRIA Radiação X

ANÁLISE QUÍMICA A úmido - convencional X

Composição química

SALT-SPRAY X Resistência a corrosão Elétrica Avaliar condutibilidade

elétrica CONDUTIBILIDADE

Térmica Avaliar condutibilidade térmica

VISCOSIDADE DENSIDADE

REFLETÂNCIA

Avaliar características físicas

Alongamento X CONFORMABILIDADE Embutimento X

Avaliar conformabilidade

JOMINY X Avaliar temperabilidade FLUIDEZ Avaliar fundibilidade

USINABILIDADE X Avaliar usinabilidade TENSÃO SUPERFICIAL Avaliar a soldabilidade


ANDRÉ OLAH NETO

7

CAPÍTULO II

ENSAIO DE DUREZA

01) CLASSIFICAÇÃO DOS MÉTODOS:

Os métodos de medição de dureza de um material se baseiam em determinar a sua

resistência à penetração a um corpo sob pressão estática ou um choque dinâmico. Este corpo é

chamado de penetrador e é confeccionado de um material mais duro do que o material que se

deseja ensaiar. A dureza é medida através da impressão que este penetrador deixa sobre a

superfície. Todos os métodos de medição de dureza utilizados são normalizados e são

considerados não-destrutivos.

Em relação ao tipo de aplicação os métodos de medição de dureza podem ser classificados

em:

• DUREZA NORMAL = utilizado para aplicação geral;

• DUREZA SUPERFICIAL = utiliza cargas menores do que nos método normais e

são aplicados na determinação da dureza de camadas superficiais, como cementação,

nitretação, etc;

• MICRODUREZA = utilizada cargas muito pequenas e são aplicados para medir a

dureza de camadas muito finas ou detalhes da estrutura do material, como inclusões,

precipitados, carbonetos, etc.

Em relação ao método os ensaio de ensaio podem ser classificados em:

• BRINELL = utiliza penetrador esférico de aço;

• ROCKWELL = utiliza penetrador esférico de aço ou cone de diamante;

• VICKERS = utiliza penetrador de diamante de forma piramidal;

• SHORE OU ESCLEREOSCÓPICA = utiliza um peso em queda sobre a superfície;

• KNOPP = utiliza penetrador de diamante na forma de losango;


ANDRÉ OLAH NETO

8

02) MÉTODO BRINELL :

O método de dureza Brinell (HB) consiste em medir a profundidade de medição ou o

diâmetro da impressão deixada, quando se utiliza um penetrador esférico de aço temperado com

diâmetro que varia de 1,0 até 10,0, submetido a certa carga que varia entre 30 e 50.000 N, como

mostrado na figura a seguir.

O valor da dureza é determinado em função do diâmetro da impressão (calota) deixada

pela esfera, que é medido com o auxílio de uma pequena lupa graduada, ou através do visor da

máquina de ensaio. A medida encontrada é transformada em valor de dureza através de uma

tabela (ver anexo). A dureza Brinell, cuja unidade é HB, é expressa pela relação entre a carga

aplicada sobre a esfera e a superfície de impressão do material. Embora menos utilizado, por ser

menos preciso, alguns métodos medem a profundidade da impressão, o que permite

automatização do processo de medição.

Figura 1 – Ensaio de dureza Brinell, onde se pode observar a calota deixada pela impressão.

A determinação do valor da dureza, a partir do diâmetro da calota e da carga, pode ser

feita de forma prática através de tabelas, ou mesmo através da seguinte fórmula:

HB = F/S = 2F / (Pi D (D – (D2 – d2 )1/2 ))

onde: F = Força aplicada (Kp); S = Área da calota esférica (mm2)


ANDRÉ OLAH NETO

9

D = Diâmetro do penetrador (mm); d = diâmetro da calota (mm).

Pelo menos teoricamente poder-se-ia utilizar quaisquer esferas ou quaisquer cargas para

um mesmo material e se se obteria o mesmo resultado, no entanto a escolha do tamanho do

penetrador e a carga aplicada podem ser feitas de acordo com o tipo de material, como mostrada

na tabela a seguir.

Quando da medição da dureza deve-se ter os seguintes cuidados especiais:

• A espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a 2 vezes o diâmetro da

impressão obtida;

• A superfície a medir deve ter um raio de curvatura mínimo de 5 vezes o diâmetro da

esfera utilizada;

• Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha no mínimo 2,5 vezes o

seu diâmetro (distância de centro a centro);

• A carga deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo durante 30 segundos e

para materiais moles 60s;

• O resultado de medição deve ser expresso acompanhado da unidade HB, seguido das

condições de ensaio (esfera e carga);

• O uso do método Brinell é limitado pela dureza da esfera. Se utilizado para medição

de aço temperado o valor deve ser limitado a 500 Kp/mm2.


ANDRÉ OLAH NETO

10

Tabela I – Valor da carga a ser aplicada na Dureza Brinell em função do tipo de material e do diâmetro da esfera.

CARGA (N) Diâmetro

da esfera D (mm)

Espessura mínima da peça (mm)

F=300D2 F=100D2 F=50D2 F=25D2 F=12,5D2

10,0 6 30000 10000 5000 2500 1250 5,0 3 7500 2500 1250 625 312,5 2,5 2 1875 625 312,5 156 78,12 1,0 300 100 50 Faixa de dureza

abrangida 95,5 a 450 31,8 a 200 15,9 a 100 7,9 a 50 4 a 25

APLICAÇÕES

Ferro, ferro

fundido, aço

fundido, ligas de titânio, ligas de níquel e cobalto usados à

alta temperatur

a.

Ligas de alumínio, de

cobre, de magnésio, de zinco, latões,

bronzes, cobres e níquel puros.

Metais leves como

alumínio, magnésio,

cobre e zinco puro

e latão fundido.

Metais macios como

ligas de chumbo

e de estanho.

Metais macios como

chumbo, estanho e

metal patente.

03) MÉTODO ROCKWELL :

O método de dureza Rockwell é baseado na medição na profundidade de penetração de

uma ponta quando submetida a certa carga. Como ponta ou penetrador é utilizado um cone de

diamante ou uma esfera de aço temperado com diâmetro desde “1/16” até ‘1/2”. A carga varia de

60 a 150 Kp, dependendo do material que está sendo medido e o nível da dureza.. Como pode

ser observado através da figura a seguir, o método é realizado em três etapas, qual sejam:

• Submete-se a peças a uma pré-carga (Fo) e acerta-se o medidor em “0”;

• Aplica-se a carga (F) que somada a pré-carga resulta a carga nominal do ensaio

(Fo+F) até o ponteiro do indicador ficar parado;

• Retira-se a carga suplementar e faz-se a leitura.


ANDRÉ OLAH NETO

11

Figura 2 – Esquema de dureza Rockwell “C” e “B”.

Existem basicamente dois métodos de medição, o Rockwell Normal e o Rockwell

Superficial, o qual será abordado mais a seguir. Com relação ao método Rockwell Normal

existem inúmeras variações conforme o tipo de penetrador e de carga utilizado, como pode ser

observado a partir da tabela a seguir, no entanto para medição da dureza de materiais metálicos os

mais utilizados são o Rockwell “B”, para peças mais moles como os materiais brutos ou

recozidos, e o Rockwell “C”, para peças mais duras como os aços temperados, por exemplo. Os

outros métodos são auxiliares e utilizados em casos particulares como também para a medição de

materiais não metálicos. Na escolha do método a ser utilizado deve ser levado em consideração: o

tipo de material, o tipo de tratamento térmico realizado, a espessura a ser controlado e a eventual

presença de porosidades.


ANDRÉ OLAH NETO

12

Tabela II – Tipos de métodos de dureza Rockwell.

ESCALA (HR”X”)

CARGA (Kp)

TIPO DE PENETRADOR

CAMPO DE APLICAÇÃO

A

60 Diamante Aços endurecidos ou cementados com pequena espessura de endurecimento,

etc. B 100 Esfera “1/16” Ligas de cobre e alumínio, aços

recozidos, ferro maleável ferrítico, etc.

C 150 Diamante Aços e ferros fundidos beneficiados, ferros fundidos maleáveis perlíticos, titânio e outros metais mais duros do

que 100 HRB. D 100 Diamante Idem HRA, porém com maior espessura

endurecida, ferro fundido maleável perlítico, etc.

E 100 Esfera “1/8” Ferro fundido, ligas de alumínio e magnésio, metais utilizados para

mancais, etc. F 60 Esfera “1/16” Ligas recozidas de cobre, chapas finas

de metais moles. G 150 Esfera “1/16” Ferro fundido maleável, ligas Cu-Ni-Zn

e cupro-níqueis. Não utilizar para durezas acima de 92 HRG.

H 60 Esfera “1/8” Alumínio, zinco e chumbo. K 150 Esfera “1/8” L 60 Esfera “1/4” M 100 Esfera “1/4” P 150 Esfera “1/4” R 60 Esfera “1/2” S 100 Esfera “1/2” V 150 Esfera “1/2”

Metais para mancais e outros muito moles ou finos. Recomenda-se utilizar

a menor esfera e a maior carga possíveis.

Em todos os casos utilizar pré-carga de 10 Kp É recomendada uma espessura mínima da peça a ser medida seja igual ou superior a 10 vezes o valor da profundidade de penetração. Na tabela a seguir são feitas algumas recomendações.


ANDRÉ OLAH NETO

13

Tabela III – Espessura mínima recomendada da pela para medição da dureza Rockwell.

DUREZA MÉTODO PENE- TRADOR

CARGA (Kp)

ESCALA 20 30 40 50 60 70 80 90

60 A 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 100 D 1,4 1,3 1,1 1,0 0,8 0,7

C Diamante 120º

150 C 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 60 F 1,5 1,4 1,2 1,1 1,0 100 B 1,5 1,4 1,2 1,1 1,0 1,4 1,2 1,0

B Esfera 1/16’’

150 G 2,8 2,5 2,2 1,9 1,5

04) MÉTODO VICKERS :

O método consiste em medir a resistência à penetração de um penetrador de diamante

com forma de pirâmide de base quadrada com ângulo de 136º entre as faces opostas sob a ação de

uma determinada carga onde se mede as diagonais da impressão deixada sobre o material, como

pode ser visto através da figura a seguir.

Figura 3 – Esquema de medição da dureza pelo sistema Vickers.


ANDRÉ OLAH NETO

14

As cargas aplicadas podem ser quaisquer, pois as impressões são sempre proporcionais às

cargas aplicadas, para um mesmo material. As cargas mais utilizadas são 1 – 2 – 3 – 5 – 10 – 30 –

50 – 100 e 150 Kg. Para ensaio de microdureza as cargas utilizadas vão desde 1 até 1000 gf. A

escolha da carga vai depender da precisão exigida, pois quanto maior a carga maior o tamanho da

impressão e maior a precisão envolvida em sua medição, bem como do tamanho de superfície

disponível e do tipo de peça, pois a medição de camadas superficiais exige cargas menores.

As aplicações são tipicamente as mesmas dos ensaios de dureza Rockwell Normal e

Rockwell Superficial para medição de dureza tanto de peças moles como duras temperadas. Além

disto, permitir a utilização de cargas extremamente pequenas e, portanto pode ser utilizado para a

medição de dureza superficial de peças cementadas, nitretadas, cromadas, com profundidades

inferiores a 1,27 mm, e de camadas metálicas eletrostáticas, além de peças bastante finas.

O valor da dureza pode ser medido através da fórmula abaixo, ou de forma mais direta por

intermédio de tabelas para cada tipo de carga utilizada.

HV = F/S = 1,8544 P / D2 (Kp/mm2)

onde:

F =Carga aplicada (Kp); S = Área da superfície; D = Diagonal da impressão (mm)

Os cuidados para medição da dureza Vickers são:

• O tempo de aplicação de carga é de 15 a 30 segundos para materiais cuja dureza seja

maior que 140 Kp/mm2;

• A precisão do aparelho de medição da diagonal deve ser de 0,001mm e em aparelhos

para medição de micro-dureza de até 0,0001mm;

• A espessura mínima do material a ser medido deve ser 10 vezes a profundidade de

penetração. Pode ser considerado que a profundidade de penetração é igual a 1/7 da

diagonal.


ANDRÉ OLAH NETO

15

05) MÉTODO KNOPP:

É baseado na resistência que o material oferece à penetração de um diamante na forma de uma

pirâmide com quatro faces, com base na forma de um losango, cuja diagonal maior é 7,11

vezes maior que a diagonal menor, tendo ângulos entre faces de 172º30’ e 130º

respectivamente, sob uma determinada carga, conforme mostrada na figura a seguir.

A dureza é determinada a partir da medição da diagonal maior da impressão, com auxilio de um

microscópio, calculo do valor a partir da fórmula a seguir ou de tabelas.

HK = F/S = F / 0,07028 D2 (Kp/mm2) onde: F = Carga aplicada (Kp); S = Área projetada D = Diagonal maior da impressão

Figura 4 – Princípio de medição da dureza pelo método Knopp.

É método Knopp é especialmente empregado em micro dureza e em peças muito

pequenas. Comparativamente ao método Vickers a vantagem de fazer uma impressão menos

profunda e uma diagonal maior, facilitando a medição e diminuindo o erro de leitura. É utilizado

para o ensaio de materiais muito duros e ao mesmo tempo frágeis, como por exemplo, para medir

a dureza de pinos ou de lâminas de molas, cujas dimensões são da ordem de alguns centésimos de

milímetro.


ANDRÉ OLAH NETO

16

Figura 5 – Micrografia mostrando a impressão da dureza Knopp sobre uma fase precipitada.

06) MÉTODO SHORE OU ESCLEROSCÓPICA:

A Dureza Shore ou Dureza Escleroscópica consiste em arremessar ou deixar cair um

corpo duro com um determinado peso (ou energia) sobre a superfície da peça que se deseja medir.

Este corpo em função da intensidade de impacto sofrido tende criar uma reação e gerar um

“ricochete”. Dependendo da altura do retorno do corpo, mede-se a dureza do material, através de

uma escala Escleroscópica dividindo-se a escala vertical fixa no aparelho em 100 unidades, o que

permite testar desde materiais mais moles (menor valor) até os mais duros, temperado (maior

valor), como pode ser visto através da figura a seguir.

Apresenta a vantagem de ser rápido, simples e ser portátil permitindo ser utilizado para

medições portáteis (in loco) em grandes peças, blocos ou ferramentas tratadas, em função de seu

elevado peso e dificuldade de locomoção. É possível fazer-se uma equivalência entre a dureza

Escleroscópica e os outros métodos de medição, como Brinell, Vickers e Rockwell. Também é

utilizado para medição de materiais não metálicos como plásticos e borrachas.

Para garantir a precisão do resultado é preciso manter o aparelho em posição

absolutamente perpendicular a superfície que está se medindo, como também está mais sujeita a

variação operacional bem como mais sensível as condições superficiais da peça do que os outros

processos.


ANDRÉ OLAH NETO

17

Figura 6 – Esquema de medição de dureza Shore o u Escleroscópica.

07) DUREZA SUPERFICIAL E MICRODUREZA :

A dureza superficial é utilizada principalmente para medição de camadas superficialmente

endurecidas, como peças cementadas, nitretadas, carbonitretadas, nitrocarbonetadas, boretadas,

etc, bem como em peças com paredes muito finas. Para medição de dureza superficial utilizam-se

os métodos Rockwell e Vickers. Na tabela a seguir são apresentadas as variáveis do método

Rockwell Superficial.

No processo de medição de dureza superficial deve-se ter o cuidado de utilizar a carga

adequada, pois se forem utilizadas cargas muito elevadas o penetrador ultrapassará a camada e se

estará medindo a dureza abaixo da mesma, ou mesmo provocando um forte encruamento ao redor

da região de medição em peças muito finas, pois o material estará sendo “espremido” entre o

penetrador e a base da máquina. Em ambos os casos ocorrerá um grave erro de medição.


ANDRÉ OLAH NETO

18

Tabela IV – Variáveis do método Rockwell Superficial.

CARGA (MPA)

ESCALA N (diamante)

ESCALA T (esfera “1/16”)

ESCALA W (esfera“1/8”)

ESCALA X (esfera”¼”)

ESCALA Y (esfera”½”)

15 15-N 15-T 15-W 15-X 15-Y 30 30-N 30-T 30-W 30-X 30-Y 45 45-N 45-T 45-W 45-X 45-Y

Escala N Aplicações similares às utilizadas pelas escalas HRD, HRC E HRA. Utilização de cone de diamante de 120º. Utilizado para aço cementado e temperado.

Escala T Aplicações similares às utilizadas pelas escalas HRB, HRF E HRG. Utilização de um penetrador de esfera “1/16”. Utilizado para aço, ferro e outros metais até 240 Brinell, chapas, etc.

Utilização

Escalas W, X, Y

Aplicações em metais muito moles.

Em todos os casos utilizar uma pré-carga de 3 Kp.

Freqüentemente as especificações de dureza de camada indicam métodos convencionais

de medição que, se utilizados, resultarão em resultados errôneos. Recomenda-se que a

profundidade alcançada pelo penetrador não ultrapasse a décima parte da espessura da peça, ou

da camada endurecida. Em função disto os valores mais indicados de dureza são apresentados na

tabela a seguir.

A microdureza é realizada a partir dos métodos Vickers e Knopp, onde utilizam-se cargas

muito pequenas, da ordem de gramas, a partir de equipamentos especiais, como microscópios, de

forma a permitir a medição da impressão com precisão.

Através deste método é capaz de se medir a dureza de camadas muito finas, da ordem de

microns de espessura, como é o caso da nitretação ou revestimentos superficiais, bem como a

dureza de fases internas presentes na estrutura dos materiais, como os carbonetos, nitretos,

sulfetos, etc.


ANDRÉ OLAH NETO

19

Tabela V – Dureza superficial recomendada em função da espessura da peça ou da camada

(a) (b)

Figura 7 – Penetradores Knopp (a) e Vickers (b) para a medição de micro dureza.


ANDRÉ OLAH NETO

20

08) ESCOLHA DO MÉTODO DE MEDIÇÃO DE DUREZA :

Os critérios utilizados para a escolha do método de medição de dureza são:

• TIPO DE MATERIAL = deve-se considerar se são materiais mais duros, como os

aços e ferros fundidos, materiais de dureza intermediária como as ligas de cobre,

níquel e magnésio, ou os metais mais moles como o alumínio, estanho e chumbo;

• TRATAMENTO TÉRMICO REALIZADO = deve-se considerar se são materiais

moles como os recozidos ou muito duros como os aços temperados;

• ESPESSURA = deve-se considerar a espessura da camada que está se medindo ou a

espessura da peça;

• PRESENÇA DE INCLUSÕES = alguns materiais apresentam inclusões como os

aços mais comuns ou precipitados como os ferros fundidos. A utilização de métodos

de dureza com penetradores muito pontuais, como Vickers e Rockwell, normalmente

levam a erros grosseiros de medição se o penetrador incidir sobre uma destas

heterogeneidades.

Na tabela a seguir são relacionados os métodos mais usuais de medição de dureza com

suas aplicações típicas.


ANDRÉ OLAH NETO

21

Tabela VI – Relação entre métodos de medição de dureza.

TIPO UNIDADE PENETRADOR CARGA (F) UTILIZAÇÃO BRINELL HB Esfera de aço

com diâmetro 2,5/5,0/10,0 mm

Depende do tipo de material e do diâmetro do penetrador.

(para ligas ferrosas

F=300D2)

Uso geral para peças moles.

Muito utilizado para ferros fundidos.

ROCKWELL B

HRB Esfera diâmetro 1/16"

Pré-carga 100 Kp + carga 900

Kp (total 1000N)

Uso geral para peças moles.

Muito utilizado para ferros fundidos.

ROCKWELL C

HRC Cone de diamante de 120o

Pré-carga 100 Kp + carga

1400 Kp (total 1500N)

Peças duras temperadas.

ROCKWELL SUPERFICIAL

HRC Cone de diamante de 120o

Muito pequenas,

15N/30N/45N

Aço cementado ou nitretado

com camadas muito finas e

duras. VICKERS HV Pirâmide de

diamante Entre 49 e

980N. Uso geral. Pode

ser utilizado para todas as

faixas de dureza.

MICRO VICKERS

HV Pirâmide de diamante

Cargas pequenas entre 1,96 a 49N.


com camadas finas e duras.

MICRO VICKERS

HV Pirâmide de diamante

Cargas muito pequenas, entre 0,0098 a 1,96N.


com camadas muito finas e

duras.


ANDRÉ OLAH NETO

22

09) CUIDADOS ESPECIAIS PARA MEDIÇÃO DE DUREZA :

Quando da medição de dureza devem ser tomados os seguintes cuidados:

• No caso da dureza Rockwell e Vickers a superfície da peça a ser medida deve ser

rigorosamente lixada, polida, limpa e seca. No caso da dureza Brinell normalmente

um bom esmerilhamento da superfície já é suficiente;

• A superfície da peça deverá ser posicionada a 90o em relação ao eixo do penetrador. É

tolerada uma inclinação de no máximo 7o;

• A peça deve ser perfeitamente apoiada, de modo a não sofrer oscilações ou

escorregamentos quando da aplicação da carga. Se isto ocorrer poderá, além de

provocar um erro na medição, danificar o penetrador. Na tabela a seguir são dadas

orientações a respeito da melhor alternativa para apoiar a peça;

• Ao se fazer ensaio Rockwell não deve ser considerado o resultado do primeiro ensaio

após a troca do penetrador devido ao mesmo não estar perfeitamente assentado no seu

alojamento;

• Não deve ser utilizado um penetrador de esfera em uma peça temperada. Se isto por

acaso ocorrer o penetrador deve ser inutilizado, pois sofreu deformação permanente.

• A carga deve ser aplicada sem choque e sem vibrações. Recomenda-se colocar sobre

o aparelho de medição um amortecedor;

• A aplicação da dureza deve durar de 6 a 10 segundos. Em metais moldes pode ser

prolongada até 30 segundo, quando o ponteiro do indicador deverá ficar imóvel;

• Exprimir o resultado da dureza e indicar a escala e a unidade correspondente (Brinell

= HB, Vickers = HV, Rockwell B = HRB, Rockwell C = HRC)


ANDRÉ OLAH NETO

23

Tabela VII – Orientação para apoio e fixação da peça medição de dureza.

No caso da medição de superfícies cilíndricas ou curvas, o valor da medição deve sofrer uma correção em função da curvatura ou do diâmetro, conforme mostrado no monograma a seguir.


ANDRÉ OLAH NETO

24

Tabela VIII – Monograma para correção dos valores de dureza Rockwell “C”, medida sobre

superfícies cilíndricas.


ANDRÉ OLAH NETO

25

Tabela IX – Exemplos de falhas do processo de medição de dureza, com penetradores esféricos.

10) EQUIPAMENTOS DE MEDIÇÃO DE DUREZA :

O equipamento de dureza consiste basicamente de uma base onde a peça ou o material

que se deseja medir a dureza e apoiado ou fixado, de um penetrador, de um sistema de pesos

aplicados sobre este penetrador para promover a impressão e de um sistema que permita a

medição ou a leitura, com a precisão desejada da medição, da impressão, o que pode ocorrer

através da sua projeção horizontal ou de sua profundidade. Na figura a seguir se tem um esquema

deste equipamento.


ANDRÉ OLAH NETO

26

Os equipamentos de dureza podem ser classificados em:

• UNIVERSAIS = são equipamentos que permitem praticamente a medição de todos

os tipos de dureza, bastando somente à mudança do tipo de penetrador e da carga.

Normalmente são utilizados em laboratórios;

• ESPECÍFICOS = normalmente são dedicados a medição de somente um tipo de

dureza ou adequado para a medição de uma categoria específica de peças. São mais

utilizados para controle de dureza no processo produtivo;

• AUTOMÁTIZADOS = utilizado para medição de dureza em grande seriação,

permitindo inclusive a separação das peças que estão dentro ou fora da faixa de

dureza especificada. Utilizado normalmente no controle final do processo de

fabricação ou na inspeção de recebimento;

• MANUAIS = utilizado para medição da dureza de peças de grandes tamanhos “in

loco”, devido a dificuldade de movimentação da peça.

Figura 8 – Esquema do equipamento de dureza


ANDRÉ OLAH NETO

27

Figura 9 – Equipamento Universal de medição de dureza.

Figura 10 – Equipamento específico para a medição de dureza em um girabrequim.

Figura 11 – Equipamento de dureza automatizado, para medição de dureza seriada.


ANDRÉ OLAH NETO

28

Figura 12 – Equipamento de dureza manual. 11) EQUIVALÊNCIA DAS ESCALAS DE DUREZA :

Embora os métodos de medição de dureza sejam diferentes é possível fazer uma

correlação entre todos, como pode ser observado através das tabelas a seguir.


ANDRÉ OLAH NETO

29

Tabela X - Equivalência de dureza com base na dureza Brinell.


ANDRÉ OLAH NETO

30

Tabela XI - Equivalência de dureza com base na dureza Rockwell.

OBSERVAÇÕES:


ANDRÉ OLAH NETO

31

• As tabelas são válidas para aços ao carbono e aços ligados nas condições recozidos,

normalizada e temperada e revenida, sendo menos precisa para aços encruados e aços

austeníticos;

• Os valores entre parênteses encontram-se além da escala normal sendo apenas

informativos;

• Os valores das durezas Brinell baseiam-se nos diâmetros da impressão dos testes.

Caso ocorram deformações da esfera durante os testes, os valores medidos

apresentarão variações, proporcionais às deformações sofridas. Portanto, para durezas

elevadas, as equivalências entre as durezas Brinell, Vickers e Rockwell são afetadas

pelo tipo de esfera utilizada;

• As esferas de aço tendem a deformar mais que as de carbeto de tungstênio, resultando

em impressões de maior diâmetro e, portanto em valores de dureza Brinell mais baixas.

12) RELAÇÃO ENTRE DUREZA E RESISTÊNCIA MECÂNICA :

A resistência mecânica dos materiais metálicos pode ser determinada ou pelo menos

estimada em relação à dureza obtida, conforme mostrado na tabela a seguir.

Tabela XII – Relação de dureza X resistência mecânica de aços.

DUREZA TIPO DE AÇO (MPa)

HRC HRB HB SHORE HV COMUM

Cr, Mn e

Cr-Mn

Ni, Cr-Ni e Cr-Mo

68 97 940 67 95 900 66 92 865 2666 2597 2519 65 739 91 832 2607 2538 2460 64 722 88 800 2548 2479 2401 63 706 87 772 2489 2421 2352 62 688 85 746 2430 2362 2293 61 670 83 720 2362 2303 2234 60 654 81 697 2303 2244 2176 59 634 80 674 2234 2176 2117 58 615 78 653 2166 2107 2048 57 595 76 633 2097 2038 1980 56 577 75 613 2038 1980 1921 55 560 74 595 1980 1921 1862 54 543 72 577 1911 1862 1813 53 525 71 560 1852 1803 1754 52 512 69 544 1803 1754 1705 51 496 68 528 1754 1705 1656 50 482 67 513 1705 1656 1607 49 468 66 498 1646 1607 1558 48 455 64 484 1607 1558 1519 47 442 63 471 1558 1519 1470


ANDRÉ OLAH NETO

32

46 432 62 458 1529 1480 1441 45 421 60 446 1490 1441 1401 44 409 58 434 1441 1401 1362 43 400 57 423 1411 1372 1333 42 390 56 412 1372 1343 1294 41 381 55 402 1343 1303 1274 40 371 54 392 1313 1274 1235 39 362 52 382 1274 1245 1205 38 353 51 372 1245 1215 1176 37 344 50 363 1215 1176 1147 36 336 49 354 1186 1156 1117 35 327 48 345 1156 1117 1088 34 319 47 336 1127 1098 1068 33 311 46 329 1098 1068 1039 32 301 44 318 1058 1029 1000 31 294 43 310 1039 1009 980 30 286 42 302 1009 990 951 29 279 41 294 980 960 931 28 271 41 286 960 960 902 27 264 40 279 931 902 882 26 258 39 272 911 882 862 25 253 38 266 892 872 843 24 247 37 260 872 843 823 23 243 36 254 853 833 813 22 100 240 35 240 843 823 804 21 99 234 34 234 823 804 784 20 98 228 33 228 804 784 764 97 222 32 222 784 764 745 96 216 31 216 764 745 715 95 210 30 210 745 725 696 94 205 30 205 725 706 686 93 200 29 200 706 686 666 92 195 28 195 686 666 657 91 190 28 190 666 657 637 90 185 27 185 657 637 617 89 180 27 180 637 617 598 88 176 26 176 617 608 588 87 172 26 172 598 588 578 86 169 25 169 598 578 568 85 165 25 165 578 568 549 84 162 24 162 568 559 539 83 159 21 159 559 549 529 82 156 21 156 549 539 519 81 153 21 153 539 529 510 80 150 20 150 529 519 500 79 147 20 147 519 510 490 78 144 20 144 510 490 480 77 141 141 500 480 470 76 139 139 490 470 461 75 137 137 480 461 461 74 135 135 480 451 451 73 132 132 470 451 441 72 130 130 451 441 431 71 127 127 451 431 421 70 125 125 441 421 421 69 123 123 431 412 412 68 121 121 431 412 402 67 119 119 421 412 402 66 117 117 412 402 392 65 116 116 412 402 382 64 114 114 402 392 382 63 112 112 392 382 372 62 110 110 392 382 363 61 108 108 382 372 363 60 107 107 382 372 353


ANDRÉ OLAH NETO

33

13) NORMAS TÉCNICAS:

Tabela XIII – Normas técnicas ABNT sobre ensaio de dureza.

NORMA DESCRIÇÃO NBR 06394 Determinação da dureza Brinell de materiais metálicos NBR 06442 Tabelas de valores de dureza Brinell (HB) para materiais metálicos NBR 06671 Materiais metálicos - Determinação da dureza Rockwell NBR 06672 Materiais metálicos - Determinação da dureza Vickers NBR 06679 Tabela de valores de dureza Vickers (HV) para materiais metálicos NBR 06680 Bloco padrão para ensaio de dureza Vickers. NBR 07407 Folhas-de-flandres - Determinação da dureza Rockwell. NBR 10295 Aferição de máquinas de ensaio de dureza Vickers.

NBR NM 146-1 Materiais metálicos - Dureza Rockwell - Parte 1 - Medição da dureza

Rockwell (escalas A, B, D, E, F, G, H e K) e Rockwell superficial (escalas 15N, 30N, 45N, 15T, 30T E 45T)

NBR NM 146-2 Materiais metálicos - Dureza Rockwell - Parte 2 - Calibração de máquinas de

medir dureza Rockwell (escalas A, B, D, E, F, G, H e K, N e T)

NBR NM 146-3 Materiais metálicos - Dureza Rockwell - Parte 3 - Calibração de blocos padrão

a serem utilizados na calibração de máquinas de medir dureza Rockwell (escalas A, B, D, E, F, G, H e K, N e T)

NBR NM 171 Tubos de aço - Ensaio de dureza. NBR NM 187-1 Materiais metálicos - Dureza Brinell - Parte 1 - Medição da dureza Brinell

NBR NM 187-2 Materiais metálicos - Dureza Brinell - Parte 2 - Calibração de máquinas para

medir dureza Brinell

NBR NM 187-3 Materiais metálicos - Dureza Brinell - Parte 3 : Calibração de blocos-padrão a

serem utilizados na calibração de máquinas de medir dureza Brinell NBR NM 188-1 Materiais metálicos - Dureza Vickers - Parte 1 : Medição de dureza Vickers

NBR NM 188-2 Materiais metálicos - Dureza Vickers - Parte 2 : Calibração de máquinas de

medir dureza Vickers

NBR NM 188-3 Materiais metálicos - Dureza Vickers - Parte 3 : Calibração de blocos-padrão a

serem utilizados na calibração de máquinas de medir dureza Vickers


ANDRÉ OLAH NETO

34

CAPÍTULO III

ENSAIOS MECÂNICOS

1) RESISTÊNCIA A TRAÇÃO :

1.1) ENSAIO:

O ensaio consiste em tracionar, com o auxílio de uma máquina de tração, um corpo de

prova padronizado do material que se deseja avaliar, no sentido do seu eixo, até a sua ruptura,

registrando os dados em um gráfico denominado curva tensão-deformação.

Figura 1 – Princípio do ensaio de tração

1.2) MÁQUINA DE TRAÇÃO:

As máquinas de ensaio podem ser de acionamento mecânico ou hidráulico. Importante

durante o ensaio é a velocidade de tração, que deve seguir valor indicado e ser constante durante

d todo o ensaio. O corpo de prova deve ser bem fixado e estar adequadamente alinhado com o

eixo da máquina de tração

1.3) CORPO DE PROVA:


ANDRÉ OLAH NETO

35

O formato e as dimensões dos corpos de prova para o ensaio de tração são padronizados,

segundo normalização técnica, e devem ser bem acabados para eliminar eventuais pontos de

nucleação de trincas, que poderiam levar a uma ruptura prematura do material e a erros de

resultados. A cabeça do corpo de prova pode ser lisa ou rosqueada para facilitar sua fixação na

máquina. É possível medir através do ensaio de tração:

• Corpos de prova cilíndricos usinados = amostras com seção circular, obtida a partir de

barras, tarugos, blocos ou diretamente a partir de uma peça fundida ou forja;

• Corpos de prova estampados = amostras com seção retangular, obtida a partir de

chapas de aços planos, fitas, lâminas, etc;

• Arames, fios e cabos = correntes, cabos, cordoalhas, etc;

• Corpos de prova de peças soldadas = obtida diretamente da região da solda.

• Peças prontas = parafusos

Figura 2 – Máquina de ensaio de tração mecânica.


ANDRÉ OLAH NETO

36

(a) (b)

Figura 3 – Corpos de prova de tração cilíndrica (a) e para chapas (b).

1.4) GRÁFICO TENSÃO-DEFORMAÇÃO:

A carga e a deformação do corpo de prova sofrido durante o ensaio são registrados num

gráfico designado “Carga (N) X Variação de comprimento (mm)”. A carga é medida através do

dinamômetro ou célula de carga da máquina de tração e a variação de comprimento medido

através do extensômetro instalado junto ao corpo de prova. A partir desta curva é possível obter-

se a curva “Tensão X Deformação”, transformando-se a carga em tensão e o comprimento em

alongamento, através das seguintes equações:

σ = Q / S onde: σ = Tensão (MPa); Q = Carga aplicada (N); S = Área da seção transversal do corpo de prova (mm2).

ε = (Lf – Lo) / Lo X 100 onde: ε = Alongamento do corpo de prova (%); Lo = Comprimento inicial do corpo de prova (mm); Lf = Comprimento final do corpo de prova (mm);


ANDRÉ OLAH NETO

37

1.5) GRÁFICO DE TENSÃO-DEFORMAÇÃO REAL:

Considera a variação do corpo de prova na zona plástica. Elimina erros, mas dá mais

trabalho. Usado em pesquisa no desenvolvimento de novos produtos. Normalmente não é levado

em consideração, pois se considera que após o limite máximo de tensão o material está entrando

em colapso.

Figura 4 – Curva típica tensão-deformação, onde de pode notar o corpo de prova em regime elástico, plástico e em estricção.


ANDRÉ OLAH NETO

38

Figura 5 - Gráfico tensão-deformação real e nominal.

1.6) INFORMAÇÕES QUE PODEM SER OBTIDAS:

A partir do ensaio de tração podem ser obtidas as seguintes informações:

a) SOBRE A CURVA TENSÃO-DEFORMAÇÃO:

• Limite de proporcionalidade (Lei de Hook);

• Limite de elasticidade;

• Módulo de elasticidade (Módulo de Young);

• Módulo de resiliência;

• Tensão de escoamento;

• Tensão máxima ou limite de resistência;

• Tensão de ruptura;

• Coeficiente de “Poisson”;

• Campo elástico X plástico;

b) SOBRE O CORPO DE PROVA:


ANDRÉ OLAH NETO

39

• Alongamento;

• Estricção;

1.7) INTERPRETAÇÃO DO ENSAIO:

A partir da curva tensão-deformação é se realizar as seguintes interpretações:

• DUCTILIDADE OU FRAGILIDADE = pela forma da curva e pelo tamanho do

campo plástico ou elástico.

• TENACIDADE = pela área total sob a curva;

• RESISTÊNCIA = pelo valor da resistência máxima de ruptura

• RIGIDEZ = pelo seu módulo de resiliência, módulo de elasticidade ou a pela área

sob a curva no regime elástico;

• CONFORMABILIDADE = pelo valor do alongamento e pela relação entre tensão

de escoamento e tensão de ruptura, que determina o campo plástico.

• ÍNDICE DE ANISOTROPIA = propriedades mecânicas variam de acordo com

direção de trabalho, principalmente em materiais laminados, forjados e estampados.

1.8) REGIME ELÁSTICO E MÓDULO DE ELASTICIDADE:

Onde existe uma proporcionalidade entre a carga aplicada e a deformação sofrida pelo

corpo de prova, seguindo, portanto a “Lei de Hook” e onde é possível determinar o “MÓDULO

DE ELASTICIDADE” que é o relacionamento da tensão pela deformação relativa, em qualquer

ponto dentro do regime elástico, o que também indica a inclinação da curva neste regime. Nesta

condição ainda não existem deformações permanentes.

E = σ´ / ε´ = σ´´ / ε ´´ onde: E = Módulo de elasticidade (MPa); σ´ = Tensão em um ponto qualquer (MPa); ε´ = Deformação em um ponto qualquer (MPa).


ANDRÉ OLAH NETO

40

O módulo de elasticidade, juntamente com a resiliência, define a rigidez do material, ou

seja, a capacidade de um determinado material, peça ou componente resistir à deformação,

quando da aplicação de uma determinada carga. É de fundamental importância quando do projeto

de peças, pois entende-se que uma peça deva ser rígida o suficiente para jamais entrarem regime

plástico.

Coeficiente de Poisson é a energia de deformação por unidade de volume para tencionar

um material até o limite de proporcionalidade. Pode ser calculado a partir da seguinte equação:

γ = ε´ / ε ´´ onde: γ = Coeficiente de Poisson ε´ = Deformação lateral ε ´´ = Deformação no sentido da tensão

Figura 6 – Determinação do módulo de elasticidade.

Resiliência é a capacidade de um material absorver energia quando deformado

elasticamente e liberá-la quando descarregado. Pode ser calculado através da seguinte equação:

Ur = σp2 / 2 E onde:


ANDRÉ OLAH NETO

41

Ur = Módulo de resiliência; σp = Limite de proporcionalidade ou de escoamento; E = Módulo de elasticidade.

A resiliência hiperelástica também pode ser calculada através da área sob a curva no

regime elástico, como segue:

Figura 7 – Figura mostrando a resiliência.

1.9) TENSÃO DE ESCOMENTO:

A Tensão de escoamento pode ser calculada a partir da seguinte equação:

σ = Qn / So onde: σ e = Tensão de escoamento (MPa); Qn = Carga no ponto de escoamento (N); So = Área transversal do corpo de prova (mm2).

Para certos materiais, devido ao arranjo cristalino, a deformação não é instantânea,

dificultando a obtenção exata do valor da tensão de escoamento. Neste caso considera-se a tensão

de escoamento com o alongamento permanente


ANDRÉ OLAH NETO

42

• Geral = 0,2% de Lo;

• Cobre e suas ligas = 0,5% de Lo;

• Casos especiais como em ligas duras = 0,1 % Lo

Figura 8 – Sistema de medição da tensão de escoamento.

1.10) REGIME PLÁSTICO E ALONGAMENTO

Onde as deformações crescem mais rapidamente que as tensões aplicadas e onde as

deformações sofridas já passam a serem permanentes. Neste regime é possível medir o

ALONGAMENTO , que consiste na medição da variação de comprimento do corpo de prova, a

partir de um determinado segmento linear pré-definido, antes e após o ensaio, a partir da seguinte

equação:

A = (Lo – Lf) / Lo . 100

onde:

A = Alongamento (%);

Lo = Comprimento inicial do corpo de prova (mm);

Lf = Comprimento final do corpo de prova (mm).


ANDRÉ OLAH NETO

43

O entendimento do regime elástico é fundamental quando do processamento da peça

através de processos que envolvam conformação, pois se deseja que quando da aplicação de uma

carga a peça ou componente adquira deformações permanentes no sentido de lhe conseguir dar a

forma e precisão desejados.

1.11) ESTRICÇÃO E LIMITE DE RUPTURA:

Onde ocorre diminuição localizada da área do corpo de prova na região de ruptura. A

estricção se inicia após o material atingir a tensão máxima. Neste regime o corpo de prova está

preste a entrar em colapso. Embora pouco usada, devido a pouca precisão, pode ser uma medida

do alongamento do material.

O valor da estricção pode ser calculado a partir da seguinte equação:

φ = (Do – Df) . Do . 100 onde: φ = Estricção (%) Do = Diâmetro inicial do corpo de prova (mm2); Df = Diâmetro final do corpo de prova (mm2).

Figura 9 – Estricção do corpo de prova.

O valor do limite de ruptura pode ser calculado através de:


ANDRÉ OLAH NETO

44

σf = Qf / So onde: Qf = Carga quando da ruptura (N); So = Área inicial do corpo de prova (mm2);

1.12) FRATURA DÚCTIL:

Figura 10 – Curva tensão-deformação típica de um material dúctil. (3pag71)

Figura 11 – Exemplo de um corpo de prova tracionado com fratura dúctil.

1.13) FRATURA FRÁGIL:


ANDRÉ OLAH NETO

45

Figura 12 – Curva tensão deformação típica de um material frágil.

Figura 13 – Exemplo de um corpo de prova tracionado com fratura frágil.

Figura 14 – Curva tensão-deformação de materiais diversos.


ANDRÉ OLAH NETO

46

Figura 15 – Curvas tensão-deformação de um aço com diferentes graus de encruamento.

Figura 16 – Curva tensão-deformação de aços com diferentes teores de carbono.

1.14) TENACIDADE:

É a capacidade de o material absorver energia na zona plástica, por unidade de volume, no

ensaio de tração, até a ruptura. Pode ser calculado a partir da seguinte equação:


ANDRÉ OLAH NETO

47

Ut = ( σe + σr) / 2 . εf onde: Ut = Tenacidade; σe = Tensão de escoamento; σr = Tensão de ruptura εf = Deformação

Figura 17 – Representação das propriedades resiliência e tenacidade mediante o gráfico tensão-deformação.

Figura 18 – Representação esquemática de resiliência e tenacidade de dois tipos de aços.


ANDRÉ OLAH NETO

48

Figura 19 – Curva tensão-deformação de um material encruado, que apresenta um comportamento mais frágil, com resiliência grande mas tenacidade pequena, contra um material

recozido, que apresenta um comportamento mais dúctil, uma resiliência pequena mas uma tenacidade elevada.

1.15) INDICE DE ANISOTROPIA:

Os materiais apresentam propriedades mecânicas diferentes dependendo da direção em

que foram obtidos. Isto ocorre porque principalmente no trabalho mecânico existe uma orientação

preferencial do grão após a deformação, ocorre certo alinhamento de inclusões, vazios,

segregações ou precipitados de segunda fase. O índice de anisotropia pode ser calculado através

de:

r = (ln (wf / wo)) / ln (tf / to) onde: r = Índice de anisotropia; wo , to = Largura e espessura iniciais;; wf , tf = Largura e espessuras finais, após aplicação da carga Q específica.


ANDRÉ OLAH NETO

49

ou

r = (ln (wo / wf)) / ln (lf.wf / lo.wo) onde: lo, lf = Comprimentos iniciais e finais Variação r

∆r = ro + r90 – 2r45 onde: ∆r = Variação r ro = Valor de r calculado a partir do corpo de prova 0o; r90 = Valor de r calculado a partir do corpo de prova obtido 90o; r45 = Valor de r calculado a partir do corpo de prova obtido a 45º. A anisotropia normal é dada por:

rr rr = (ro + r90 + 2r45) / 4 02) RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO:

Figura 20 - Esquema de um ensaio de compressão.


ANDRÉ OLAH NETO

50

Figura 21 – Exemplos de corpos de prova comprimidos, com comportamento dúctil (a) e frágil (b).

03) RESISTÊNCIA A FLEXÃO E DOBRAMENTO :

Figura 22 – Esquema de um ensaio de flexão.


ANDRÉ OLAH NETO

51

Figura 23 – Ângulo de dobramento segundo a ABNT.

Figura 24 – Ensaio de dobramento livre.


ANDRÉ OLAH NETO

52

Figura 25 – Exemplos de corpos de prova flexionados, com fratura dúctil (a) e frágil (b).

04) RESISTÊNCIA A TORÇÃO:

Figura 26 – Corpos de prova e dispositivo utilizado no ensaio de torção.


ANDRÉ OLAH NETO

53

Figura 27 – Esquema de um ensaio de torção.

Figura 28 – Exemplo de um corpo de prova tracionado, com comportamento dúctil (a) e frágil (b).

05) RESISTÊNCIA AO CIZALHAMENTO :

Figura 29 – Esquema de um ensaio de cisalhamento.


ANDRÉ OLAH NETO

54

Figura 30 – Curvas típicas de cisalhamento de um material dúctil e frágil.


ANDRÉ OLAH NETO

55


Tabela I – Normas técnicas ABNT sobre ensaios mecânicos.

NORMA DESCRIÇÃO

NBR 06152 Materiais metálicos - Determinação das propriedades mecânicas a tração NBR 06153 Produto metálico - Ensaio de dobramento semi-guiado NBR 06154 Tubo de aço de seção circular - Ensaio de achatamento NBR 06155 Determinação da resistência ao dobramento alternado de produtos metálicos

planos com espessura inferior a 3 mm. NBR 06205 Tubo de aço de seção circular - Ensaio de flangeamento. NBR 06206 Tubo de aço de seção circular - Ensaio de alargamento. NBR 06338 Tubo de aço de seção circular - Ensaio de dobramento. NBR 06673 Produtos planos de aço - Determinação das propriedades mecânicas à tração. NBR 07433 Produtos tubulares de aço - Determinação das propriedades mecânicas de tração. NBR 08164 Folhas e chapas de aço de baixo carbono - Determinação da anisotropia plástica

e do expoente de encruamento. NBR 08649 Ferro fundido cinzento - Avaliação da resistência à tração através do ensaio por

pressão de cunha. NBR 09979 Determinação do fator de rigidez K de um ensaio de tração. NBR 10130 Chapas de aço - Determinação da redução do percentual de área pelo ensaio de

tração na direção da espessura. NBR ISO 6892 Materiais metálicos - Ensaio de tração a temperatura ambiente

NBRNM COPANT 0010

Tubos de aço - Método de ensaio de dobramento.

NBRNM COPANT 1550

Seleção e preparação de amostras e corpos-de-prova de aços trabalhados - Parte 1 : Amostras e corpos-de-prova para ensaio mecânico.

NBRNM 0168 Tubos de aço - Ensaio de alargamento. NBRNM ISO 0783 Materiais metálicos - Ensaio de tração a temperatura elevada


ANDRÉ OLAH NETO

56

CAPÍTULO IV

ANÁLISE METALOGRÁFICA

01) ANÁLISE DA FRATURA :

Analisa-se a forma da fratura, em função do tipo de material, por exemplo:

• FRATURA FRÁGIL = típico em ferros fundidos cinzentos, aços temperados e ligas

não-metálicas duras. A fratura normalmente é mais granular e brilhante;

• FRATURA DÚCTIL = ocorre tipicamente em metais mais moles como aços

recozidos, ligas de chumbo, estanho e ouro. Sofrem grande deformação plástica antes

da ruptura e a fratura ocorre por cisalhamento prolongado nos planos de

escorregamento do cristal;

Os tipos de fraturas podem ser:

• TRANSGRANULAR = a fratura se propaga através dos grãos do metal, cisalhando-

os. Típico de materiais de comportamento dúctil/frágil;

• INTERGRANULAR = a fratura se propaga ao longo dos contornos de grão,

normalmente acompanhada da presença de uma fase frágil em contornos de grão.

Figura 1 – Fratura de um material por fadiga.


ANDRÉ OLAH NETO

57

02) MACROGRÁFIA :

A análise macrográfica através de superfície polida consiste no exame do aspecto de uma

peça ou amostra metálica, segundo ma seção plana devidamente polida, podendo ser atacada com

reagente específico, obtendo-se uma revelação de detalhes da macro-estrutura. O exame

normalmente é feito a vista ou com o auxílio de uma lupa. A macrografia também é empregada

quando ocorrem reproduções em filmes fotográficos com ampliações de até 10 vezes o tamanho

natural. Também pode ser utilizada para avaliações superficiais de peças ou outros detalhes a

partir de um esteroscópio, que consiste de um microscópio para pequenos aumentos, como

mostrado a seguir.

Figura 2 – Aspecto de uma macroscopia.


ANDRÉ OLAH NETO

58

Figura 3 – Estereoscópio utilizado tanto da análise da fratura como da macroscopia.

A microscopia serve para os seguintes tipos de determinações:

• Nível de segregações;

• Linhas de deformação;

• Seqüência de solidificação;

• Determinação de falhas macroscópicas, etc.

03) MICROGRAFIA :

Consiste na análise da estrutura metalográfica dos materiais, através de uma amostra

devidamente preparada, por intermédio de um microscópio ótico.

3.1) PREPARAÇÃO DA AMOSTRA:

A seqüência de preparação de uma amostra para metalografia é:

• CORTE;

• EMBUTIMENTO ;

• LIXAMENTO = (seqüência lixas, 100/200/00/600 mesh)


ANDRÉ OLAH NETO

59

• POLIMENTO = (alumina ou pasta de diamante);

• ATAQUE = com reagentes específicos, em função do que se necessita avaliar;

Figuras 4 – Alternativas de preparação de corpos de prova. 3.2) ANÁLISE DA AMOSTRA:

A análise da amostra pode-se utilizar os seguintes métodos:

• Convencional a frio = a observação através de um microscópio ótico cujo aumento

pode ser de 100 até 1000 X;

• A quente;

• Quantitativa;

• Colorida.

Podem-se utilizar os seguintes tipos de equipamentos:

• Microscópio convencional;

• Microscópio de platina invertida;

• Microscópio de câmara quente;

• Microscópio com recursos fotográficos;

• Banco metalográfico;

• Microscópio portátil.


ANDRÉ OLAH NETO

60

Figura 5 – Esquema microscópio.

Figura 6 – Microscópio convencional (a) e de platina invertida (b).

Figura 7 – Microscópio com recurso fotográfico.


ANDRÉ OLAH NETO

61

Figura 8 – Banco metalográfico.

Figura 9 – Microscópio de câmara quente.

Figura 10 – Microscópio portátil.


ANDRÉ OLAH NETO

62

3.3) ANÁLISE QUALITATIVA:

Através da análise metalográfica normalmente é possível de ser determinado:

• Tipo de estrutura presente (ferrita, perlita, etc);

• Presença de precipitações (grafita, carbonetos, etc);

• Presença de inclusões (óxidos, sulfetos, silicatos, etc);

• Presença de partículas de segunda fase (nitretos, carbonetos, etc);

• Presença de fases intermetálicas;

• Tipo de grão (tamanho, forma, etc);

• Espessura e tipo de camadas superficiais (cementação, nitretação, etc);

• Presença de falhas (trincas, porosidades, etc).

Figura 11 – Micrografia de um aço hipereutetóide.

Figura 12 – Micrografia mostrando a presença de inclusões de silicatos.


ANDRÉ OLAH NETO

63

Figura 12 – Micrografia mostrando a presença de inclusões de sulfetos.

Figura 13 – Micrografia mostrando a formação de camadas superficiais. 3.4) ANÁLISE QUANTITATIVA:

Figura 14 – Micrografias mostrando a aplicação de análise quantitativa em ferro fundido nodular.


ANDRÉ OLAH NETO

64

3.5) ANÁLISE COLORIDA:

Figura 15 – Foto colorida de diversas fases.

Figura 16 – Foto colorida de uma região com solda.

Figura 17 – Foto colorida da martensita.


ANDRÉ OLAH NETO

65

04) MICROGRAFIA ELETRÔNICA DE VARREDURA :

Figura 18 – Esquema um microscópio eletrônico de varredura.

Figura 19 – Foto obtida a partir de um microscópio de varredura.


ANDRÉ OLAH NETO

66

05) MICROGRAFIA ELETRÔNICA DE TRANSMISSÃO :

Figura 20 – Foto de uma discordância no molibdênio, obtida a partir de um microscópio de

transmissão, com 120.000 vezes de aumento. 06) NORMAS TÉCNICAS:

Tabela I – Normas técnicas ABNT sobre ensaio metalográfico.

NORMA DESCRIÇÃO

NBR 06000 Materiais metálicos - Determinação do tamanho de grão NBR 06346 Aço - Determinação de microinclusões pelo método da fratura azul. NBR 06593 Morfologia de grafita em ferro fundido. NBR 06849 Ferro fundido cinzento - Determinação do número e tamanho das células

eutéticas. NBR 07401 Folhas-de-flandres - Determinação do tamanho de grão de estanho. NBR 07555 Aço - Revelação do grão austenítico. NBR 08653 Metalografia e tratamento termoquímico e térmico de ligas ferro carbono NBR 09208 Aço - Determinação do nível de microinclusões. NBR 11298 Aço - Análise por macro ataque. NBR 11299 Aços - Determinação da profundidade de descarbonetação NBR 11565 Impressão de Baumann (impressão de enxofre). NBR 11568 Determinação do tamanho de grão em materiais metálicos. NBR 13178 Aços - Determinação e verificação da profundidade de cementação

NBR 14147 Aço - Determinação e verificação de profundidade de endurecimento por

têmpera superficial.

NBR 14677 Aço - Determinação do grau de esferoidização de carbonetos - método de

ensaio NBR NM 241 Determinação do tamanho de grãos em materiais metálicos - Procedimento


ANDRÉ OLAH NETO

67

CAPÍTULO V

ENSAIO DE IMPACTO

1) ENSAIO CHARPY:

Figura 1 – Esquema ensaio de impacto.

Figura 2 – Corpos de prova típicos para o ensaio de impacto.


ANDRÉ OLAH NETO

68

2) ENSAIO IZOD:

Figura 3 – Corpos de prova utilizados no ensaio de impacto é forma de prendê-los na máquina.

3) CURVA DÚCTIL-FRÁGIL :

Figura 4 – Curvas de transição dúctil-frágil para alguns tipos de aço levantado a partir do ensaio

de impacto.


ANDRÉ OLAH NETO

69

Figura 5 – Natureza de variação, com a temperatura, da energia para ruptura nos ensaios de choque de materiais.


Tabela I – Normas técnicas ABNT sobre ensaio de impacto.

NORMA DESCRIÇÃO

NBR 01158 Método de ensaio Charpy para determinação da resistência ao impacto

de materiais plásticos.

NBR 06147 Materiais metálicos - Determinação da resistência ao impacto em

corpos-de-prova entalhados simplesmente apoiados.

NBR 06157 Materiais metálicos - Determinação da resistência ao impacto em

corpos de prova entalhados simplesmente apoiados

NBR 09978 Aço carbono ou de baixa liga - Determinação da porcentagem de área dúctil da fratura pelo ensaio de impacto por queda de peso em corpos

de prova.

NBR NM 281-1 Materiais metálicos - Parte 1 - Ensaio de impacto por pêndulo Charpy

- Procedimento

NBR NM 281-2 Materiais metálicos - Parte 1 - Calibração de máquinas de ensaios de

impacto por pêndulo Charpy


ANDRÉ OLAH NETO

70

CAPÍTULO VI

ENSAIO DE FADIGA

1) FADIGA ROTATIVA :

Figura 1 – Esquema do ensaio de fadiga rotativa.


ANDRÉ OLAH NETO

71

Figura 2 – Ensaio de fadiga em máquinas de dobramento rotativo.

Figura 3 – Esquema da máquina de fadiga rotativa


ANDRÉ OLAH NETO

72

Figura 4 – Corpos de prova típicos para o ensaio de fadiga rotativa, por flexão e torção.


ANDRÉ OLAH NETO

73

2) FADIGA POR TRAÇÃO :

Figura 5 – Esquema do ensaio de fadiga por tração.

Figura 6 – Ciclos de tensão de fadiga: a)tensões reversíveis,

b)tensões repetitivas, e c)tensão a esmo.


ANDRÉ OLAH NETO

74

Figura 7 – Corpo de prova de fadiga pelo teste de propagação de trinca.


Tabela I – Normas técnicas sobre ensaio de fadiga.

NORMA DESCRIÇÃO

NBR 06742 Utilização da distribuição de Weibull para a interpretação dos ensaios de

durabilidade por fadiga. NBR 07478 Método de ensaio de fadiga de barras de aço para concreto armado.


ANDRÉ OLAH NETO

75

CAPÍTULO VII

ENSAIO DE FLUÊNCIA

1) DEFINIÇÃO DO ENSAIO :

Mede o comportamento do material a elevadas temperaturas:

Figura 1 – Equipamento para ensaio de fluência.

Figura 2 – Curva típica de fluência – deformação em função do tempo.


ANDRÉ OLAH NETO

76

2) AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS :

Figura 3 – Relação tensão-temperatura para três tipos de aços, baseado numa deformação por fluência de 1% em 100.000 horas.

Figura 4 – Curva fluência-tempo para um aço com 0,17% C a 400 oC.


ANDRÉ OLAH NETO

77

Figura 5 – Curva típica de fluência com carga constante, mostrando os três estágios da conformação (1/204).


ANDRÉ OLAH NETO

78

CAPÍTLO VIII

ANÁLISE DA CONFORMABILIDADE

1) ENSAIO DE EMBUTIMENTO :

1.1) EMBUTIMENTO – ENSAIO ERICHSEN:

Figura 1 – Esquema do ensaio de embutimento Erichsen. 1.2) EMBUTIMENTO – ENSAIO PERSOZ:

Figura 2 – Esquema do ensaio de embutimento Persoz.


ANDRÉ OLAH NETO

79

2) ENSAIO DE TRAÇÃO:

É possível medir a conformabilidade em um ensaio de tração a partir de:

• Alongamento do corpo de prova;

• Estricção do corpo de prova;

• Forma da curva dúctil-frágil

Figura 3 – Curva tensão-deformação de um material encruado, que apresenta um comportamento

mais frágil, contra um material recozido, que apresenta um comportamento mais dúctil. 3) ENSAIO DE ANISOTROPIA : Os materiais apresentam propriedades mecânicas diferentes dependendo da direção em que foram

obtidos. Isto ocorre porque principalmente no trabalho mecânico existe uma orientação

preferencial do grão após a deformação, ocorre certo alinhamento de inclusões, vazios,

segregações ou precipitados de segunda fase. O índice de anisotropia pode ser calculado através

de:

r = (ln (wf / wo)) / ln (tf / to) onde:


ANDRÉ OLAH NETO

80

r = Índice de anisotropia; wo , to = Largura e espessura iniciais;; wf , tf = Largura e espessuras finais, após aplicação da carga Q específica. ou

r = (ln (wo / wf)) / ln (lf.wf / lo.wo) onde: lo, lf = Comprimentos iniciais e finais Variação r

∆r = ro + r90 – 2r45 onde: ∆r = Variação r ro = Valor de r calculado a partir do corpo de prova 0o; r90 = Valor de r calculado a partir do corpo de prova obtido 90o; r45 = Valor de r calculado a partir do corpo de prova obtido a 45º. A anisotropia normal é dada por:

rr rr = (ro + r90 + 2r45) / 4 4) ENSAIO DE ENVELHECIMENTO :

Os materiais metálicos que sofreram um processo de conformação mais severo, como é o

caso da laminação, acumulam tensões internas residuais que com o tempo acabam relaxando. Isto

provoca certa variação das propriedades mecânica, e conseqüentemente da conformabilidade,

com o tempo, o qual é designado de envelhecimento.


Tabela I – Normas técnicas sobre ensaio de embutimento.

NORMA DESCRIÇÃO

NBR 05902 Determinação do índice de embutimento em chapas de aço pelo método de

Erichsen modificado.


ANDRÉ OLAH NETO

81

CAPÍTULO IX

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

01) ANÁLISE VISUAL :

Os ensaios não destrutivos se servem para definir as descontinuidades presentes, que estão

associadas principalmente a presença de trincas, porosidades ou macro inclusões, que podem ser

localizadas nas seguintes regiões da peça:

• SUPERFICIAIS = afloram na superfície;

• SUB-SUPERFICIAIS = logo abaixo da superfície;

• INTERNAS = localizadas mais na parte interior do material.

Os ensaios mais comuns para detectar estas falhas superficiais, visualmente, são:

• AO OLHO NU ;

• ATRAVÉS DE UMA LENTE = utilizando-se uma lupa de maior aumento;

• ESTEREOSCÓPIO = dotado de sistema de iluminação adequado;

Figura 1 – Estereoscópio utilizado tanto da análise da fratura como da macroscopia.


ANDRÉ OLAH NETO

82

02) ENSAIO DE FLUORESCÊNCIA OU MAGNA-FLUX :

Figura 2 – Formação de ondas magnéticas ao redor da trinca.

Figura 3 – Foto de uma peça com formação de trincas, detectada no ensaio de magna-flux.

Figura 4 – Máquina de ensaio de magna-flux.


ANDRÉ OLAH NETO

83

Figura 5 – Máquina portátil de aplicação de magna-flux.

Figura 6 – Cabeçotes de aplicação de corrente num ensaio de magna-flux em peças de grande tamanho.

03) ENSAIO DE ULTRA-SOM:

Figura 7 – Determinação de descontinuidade através de Ultra-som.


ANDRÉ OLAH NETO

84

04) ENSAIO DE RAIOS-X:

Figura 8 – Método de determinação de descontinuidade através de Raios-X. 05) ENSAIO DE LÍQUIDOS PENETRANTES:

Consiste em três etapas:

• Aplicação de um líquido desengordurante, sob a forma de spray, sobre a região da

peça que se deseja analisar, para remover o óleo ou impurezas presentes na superfície

e principalmente nas partes mais internas das trincas eventualmente presentes;

• Aplicação de um líquido base sobre a região, que irá penetrar e se alojar no interior

das trincas;

• Remoção do excesso de material que não penetrou no interior das trincas, com auxílio

de um pano ou estopa;

• Aplicação de um líquido contrastante para revelar o líquido base contido no interior

das trincas, revelando assim a presença de trincas superficiais.


ANDRÉ OLAH NETO

85


Tabela I – Normas técnicas ABNT sobre ensaios destrutivos.

NORMA DESCRIÇÃO NBR 06002 Determinação de descontinuidades em chapas grossas de aço por ultra-som. NBR 01216 Ensaio de ultra-som de juntas soldadas em materiais metálicos ferríticos.

NBR 01217 Ensaios por meio de partículas magnéticas em juntas soldadas de materiais

metálicos NBR 01218 Ensaios por líquido penetrante de juntas soldadas de materiais metálicos NBR 08049 Materiais metálicos - Detecção de descontinuidades - ensaio radiográfico NBR 09437 Materiais metálicos - Ultra-som em soldas NBR 09440 Materiais metálicos - Detecção de descontinuidades por meio de ultra-som.

NBR NM 266 Ensaios não-destrutivos - Exame eletromagnético (correntes induzidas) de produtos tubulares soldados sem costura, de aço inoxidável austenítico e

ligas similares.


ANDRÉ OLAH NETO

86

CAPÍTULO X

RESISTÊNCIA AO DESGASTE

01) MÉTODO:

O método de medição de resistência ao desgaste consiste em promover o atrito entre duas

superfícies.

Figura 1 – Máquina de realização do ensaio de desgaste.

Na figura a seguir são mostrados os ensaios típicos e na tabela os tipos de ensaios de

desgaste segundo a ASTM.


ANDRÉ OLAH NETO

87

Figura 1 – Configurações de ensaios de desgaste típicos.


ANDRÉ OLAH NETO

88


Tabela I - Ensaios de Desgaste segundo ASTM .

ASTM MATERIAL APLICAÇÕES EQUIPAMENTOS

B611 Carbeto tungstênio Abrasão úmida Plano contra disco rebolo C131 Agregado mineral Resistência ao impacto Moinho de bolas C418 Concreto Jateamento Areia soprada com ar C448 Cerâmica Porcelana Máquina de lapidação NBS C501 Cerâmica Azulejo, piso C585 Agregado mineral Resistência a britagem Moinho de bolas C704 Cerâmica Tijolo refratário Jato erosivo à temp. ambiente C779 Concreto Impacto por deslizamento abrasivo Vários equipamentos C808 Carbono - grafite Selos C944 Concreto Corte rotativo Pressionar com broca D658 Revest. orgânico Pintura, verniz D968 Revest. orgânico Pintura, verniz D1395 Revest. orgânico Revestimento de pisos Como na D658 e D968 D1630 Borracha Sola de sapato e saltos Máquina abrasão a tambor NBS D2714 Metal, Cerâmica e

Plástico Desgaste por escorregamento Bloco sobre anel, Máquina

Falex D2981 Lubrificante umido Deslizamento oscilante Anel sobre bloco máquina

Falex D3181 Têxteis Roupas Dado humano subjetivo D3702 Metais Materiais

auto-lubrificados Máquina Falex p/ arruelas sob

pressão D3884 Têxteis Resistência à abrasão D3885 Têxteis Abrasão Cilindro oscilante D3886 Têxteis Abrasão F510 Revest. orgânico Revestimento de pisos G6 Isoladores Revestimento em tubulações Tambor giratório G32 Metal, Cerâmica

Plástico Cavitação Vibração em banho líquido

G56 Tecido Cinta, faixa pintada Tira enrolada em tambor G65 Metais Abrasão por areia seca Fluxo de areia, roda de borracha G73 Metal, Plástico Erosão líquida G75 Metais Abrasão p/ partícula em suspensão Sobrep. alternada, abrasivo em

suspensão G76 Metal, Cerâmica e

Plástico Erosão Partículas contra plano ou

placa G77 Metal, Cerâmica

Plástico Desgaste por escorregamento Anel sobre bloco Máquina

Falex G81 Metais, compósitos Desgaste em britador de mandíbulas Placas de britador angulosas G83 Metais Desgaste p/ deslizamento Cilindros cruzados G99 Metal e cerâmica Desgaste por deslizamento Pino-sobre-disco G105 Metais Abrasão p/ part. em suspensão Semelhante a G65


ANDRÉ OLAH NETO

89

CAPÍTULO XI

ANÁLISE DA TEMPERABILIDADE

1) MÉTODO:

A temperabilidade pode ser medida e avaliada através do Ensaio Jominy, como mostrada

abaixo. O ensaio consiste em se aquecer um corpo de prova apropriado até a temperatura ideal de

tempera, posicioná-lo no equipamento e aplicar um jato de água através de sua extremidade

inferior, provocando um resfriamento direcionado, simulando desta forma a condição de

resfriamento da peça quando da tempera.

Figura 1 – Ensaio Jominy mostrando o dispositivo e o corpo de prova.

Após resfriado mede-se a dureza do corpo de superficial do corpo de prova de sua

extremidade onde o resfriamento foi mais intenso para a outra, se lançado os resultados numa

curva, conforme mostrado a seguir. Através desta curva pode-se avaliar se o material apresenta

maior ou menor temperabilidade, através do grau e penetração da dureza para o interior da peça.


ANDRÉ OLAH NETO

90

2) ANÁLISE DOS RESULTADOS:

Figuras 2 – Curvas de endurecibilidade típicas, obtidas a partir do Ensaio Jominy.

03) NORMAS TÉCNICA:

Tabela I – Normas técnicas ABNT para análise de temperabilidade.

NORMA DESCRIÇÃO NBR 06339 Determinação da temperabilidade – Jominy.


ANDRÉ OLAH NETO

91

BIBLIOGRAFIA

1) Souza, Sérgio Augusto de – Ensaios mecânicos de materiais metálicos – Ed. Edgard Blucher

– 5º edição – 1982 – São Paulo/SP.

2) Colpaert, Hubertus - Metalografia dos produtos metalúrgicos comuns – Ed. Edgard Blucher

– 1969.

3) Remy, A. et all – Materias – Ed Hemus – São Paulo/SP

4) Leite, Paulo Gomes de Paula – Ensaios não-destrutivos – Ed. ABM - 1979.

5) Bressan, José Divo, et all – Nova metodologia para medir resistência ao desgaste no ensaio

pino-sobre-disco – Trabalho apresentado na Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais –

ABMM no 3º Encontro de Integrantes da Cadeia Produtiva de Ferramentas, Moldes e Matrizes.

28 a 30 de Outubro/2005. São Paulo/SP.

6) Subbarao, E.C. et all - Experiência de ciência dos materiais – Edit. Edgard Blucher Ltda –

São Paulo/SP – 1973.

7) ASM Internacional Handbook – Volume 8 – USA 1985

8) ASM Internacional Handbook – Volume 9 – Metallography and Microestructures - USA -

1985-

ensaios de materias

Documents