emco easy cycle m softwarebeschreibung … · mit emco easy cycle können zyklengesteuerte und cnc...

EMCO Maier Ges.m.b.H.

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EMCO EASY CYCLE MSoftwarebeschreibung Softwareversion ab 1.14

SoftwarebeschreibungEMCO EASY CYCLE Fräsen

Ref.-Nr. DE 1838Ausgabe C 2013-04

X 7 8 9

Y 4 5 6

Z 1 2 3

F . 0 -

S ESC

CSS

DEL

T SHIFT

SKIPOPT.STOP

DRYRUN

D

EASY CYCLE

Diese Anleitung ist auch in elektronischer Form (pdf) auf Anfrage jederzeit verfügbar.

Originalbetriebsanleitung

2

Hinweis:Der Umfang dieser Anleitung beinhaltet nicht die ganze Funktionalität der Steuerungssoftware EMCO EASY CYCLE. Vielmehr wurde Wert darauf gelegt, die wichtigen Funktionen einfach und klar darzustellen, um einen möglichst umfassenden Lernerfolg zu erreichen.Abhängig von der Maschine, die Sie mit EASY CYCLE betreiben, stehen nicht alle Funktionen zur Verfügung.

3 EASY CYCLE

EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H.Abteilung Technische DokumentationA-5400 HALLEIN, Austria

Vorwort

Die Software EMCO EASY CYCLE ist ein Bestandteil des EMCO Ausbil-dungskonzeptes.Mit EMCO EASY CYCLE können zyklengesteuerte und CNC Drehma-schinen/Fräsmaschinen einfach bedient werden. Vorkenntnisse der ISO-Programmierung sind dabei nicht notwendig.

Mit einer interaktiven Kontur-Programmierung können Werkstückkonturen mit linearen und zirkularen Konturelementen definiert werden.

Die Programmierung eines Zyklus erfolgt interaktiv und mit grafischer Un-terstützung. Eine große Anzahl von frei miteinander zu einem Programm kombinierbaren Bearbeitungszyklen stehen dem Kunden zur Verfügung.Einzelne Zyklen oder die erstellten Zyklenprogramme können am Bild-schirm grafisch simuliert werden. Eine Simulation von DIN-Programmen ist nur eingeschränkt möglich.

Der Umfang dieser Anleitung beinhaltet nicht die ganze Funktionalität der Steuerungssoftware EMCO EASY CYCLE. Vielmehr wurde Wert darauf gelegt, die wichtigen Funktionen einfach und klar darzustellen, um einen möglichst umfassenden Lernerfolg zu erreichen.

Falls Sie Rückfragen oder Verbesserungsvorschläge zu dieser Betriebs-anleitung haben, so wenden Sie sich bitte direkt an

Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein

EG-Konformität

Das CE-Zeichen bescheinigt zusammen mit der EG-Kon for mi täts er-klä rung, dass Maschine und Anleitung den Bestimmungen der Richt-linien, unter die die Produkte fallen, entsprechen.

5 EASY CYCLE

Inhaltsverzeichnis

A: Grundlagen ......................................A1Bezugspunkte der EMCO-Fräsmaschinen .......................... A1

M = Maschinennullpunkt .................................................. A1R = Referenzpunkt ........................................................... A1N = Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt ............................ A1W = Werkstücknullpunkt .................................................. A1Absolute Werkstück-Positionen ....................................... A2

Nullpunktverschiebung ........................................................ A3Bezugspunkt setzen ........................................................ A3

Fräsverfahren ...................................................................... A4Gleichlauffräsen ............................................................... A4Gegenlauffräsen .............................................................. A4

Werkzeugradiuskompensation ............................................ A5Ohne Werkzeugradiuskompensation ............................... A5Werkzeugradiuskompensation rechts .............................. A5Werkzeugradiuskompensation links ................................ A5

B: Tastenbeschreibung .......................B1EASY CYCLE Steuerungstastatur ....................................... B1Bildschirmaufteilung............................................................. B2PC-Tastatur ......................................................................... B3Übersicht Tastenbelegung Steuerungstastatur ................... B4Übersicht Tastenbelegung Bedienelemente für Maschine .. B6

Tastenbeschreibung ................................................................ B8Konstante Schnittgeschwindigkeit (CSS) / Konstante Spindel-drehzahl ............................................................................... B8Einzelsatz ............................................................................ B8Resettaste (Rücksetzen) ..................................................... B8Dryrun (Probelauf-Vorschub) ............................................... B8Wahlweiser Halt ................................................................... B9Skip (Ausblendsatz) ............................................................. B9NC-Stop ............................................................................... B9NC-Start ............................................................................... B9Richtungstasten ................................................................... B9Eilgang ............................................................................... B10Vorschub Halt .................................................................... B10Vorschub Start ................................................................... B10Spindel Halt ....................................................................... B10Spindel Start ...................................................................... B10Spindeldrehzahlkorrektur ................................................... B10Kühlmittel ........................................................................... B10Spannmittel ........................................................................ B10Werkzeugwender ............................................................... B11Auxiliary OFF ..................................................................... B11Auxiliary ON ....................................................................... B11NOT AUS ........................................................................... B11Schlüsselschalter Sonderbetrieb ....................................... B11Betriebsarten ..................................................................... B12Overrideschalter (Vorschubbeeinflussung)........................ B13USB-Anschluss (USB 2.0) ................................................. B13

C: Bedienung .......................................C1Vorschub F [mm/min]...........................................................C1Spindeldrehzahl S [U/min] ...................................................C2Koordinatenachsen verfahren .............................................C3Bezugspunkt setzen / zurücksetzen ....................................C3Werkzeug wechseln.............................................................C3Werkzeugwechselpunkt definieren ......................................C4

Programmverwaltung ..............................................................C5Programm erstellen .............................................................C6Programm löschen...............................................................C6Programm kopieren .............................................................C7Programm umbenennen ......................................................C7Programm anwählen / abwählen an der Maschine .............C7Programm ändern ................................................................C8

Zyklus verschieben ..........................................................C8Zyklus ändern ..................................................................C8Zyklus löschen .................................................................C9Neuen Zyklus anfügen .....................................................C9Zyklus kopieren ................................................................C9

NC Import / Export .............................................................C10Exportieren ........................................................................C10Importieren.........................................................................C11

Grafiksimulation .....................................................................C12Zyklus simulieren ...............................................................C12Programm simulieren.........................................................C13Allgemeines 2D/3D-Simulation ..........................................C13

Bearbeitungszeit ............................................................C13Vollbildmodus ................................................................C14Simulation starten ..........................................................C14Simulation anhalten .......................................................C14Bildschirm löschen .........................................................C15Einzelsatz ......................................................................C15Zoom ..............................................................................C15

3D-Simulation mit EMCO Win 3D-View .............................C16Eingabe der Grundeinstellungen ...................................C16Rohteildefinition .............................................................C18Beispiele für Rohteildefinition ........................................C19Simulation ......................................................................C20

Werkzeugmodellierung mit 3D-ToolGenerator ..................C21Neues Werkzeug erstellen .............................................C22Werkzeug kopieren ........................................................C22Bestehendes Werkzeug ändern ....................................C23Werkzeugfarbe wählen ..................................................C23Werkzeug visualisieren ..................................................C24Sortierfunktion ................................................................C25

Konturverwaltung...................................................................C27Bildschirmaufteilung...........................................................C28Kontur definieren / erstellen ...............................................C29

Element Startpunkt erzeugen ........................................C29Element bearbeiten ........................................................C30TeachIn ..........................................................................C30Element löschen ............................................................C31Element Gerade erzeugen .............................................C31Element Kreis erzeugen ................................................C32Kontur eindeutig definieren ............................................C33

Kontur kopieren, löschen, umbenennen, ändern und Import / Export ................................................................................C33

6 EASY CYCLE

Bohrmusterverwaltung...........................................................C34Bohrmuster definieren / erstellen .......................................C35Bohrmuster kopieren, löschen, ändern, umbenennen und Import / Export ...................................................................C35Punkt..................................................................................C36Linie ...................................................................................C37Kreis-Startpunkt .................................................................C38Kreis-Mittelpunkt ................................................................C39Gitter ..................................................................................C40Rechteck ............................................................................C41

System...................................................................................C42Diagnosefunktion PLC .......................................................C42Diagnosefunktion USB-SPS ..............................................C42Parameter ..........................................................................C42Sicherheit ...........................................................................C42Netzwerk ............................................................................C42Einrichten einer FTP-Verbindung zur EACY CYCLE Steuerng C43TCP/IP Einstellungen.........................................................C43FTP Verbindung.................................................................C44Alarme ...............................................................................C45Meldungen .........................................................................C45Datum ein/aus....................................................................C45Versionsnummern..............................................................C45EASY CYCLE Beenden .....................................................C45

Referenz ................................................................................C45X/Y/Z-Achse referenzieren ...............................................C45Alle referenzieren ..............................................................C45

Referenzposition / Restweg...................................................C46

Satzvorlauf.............................................................................C46Zyklen im Satzvorlauf überspringen ..................................C46

D: Programmierung .............................D1Zyklen ......................................................................................D1

Zyklenübersicht....................................................................D1Zyklus definieren..................................................................D3

Eingabe der Geometriedaten ...........................................D4Eingabe der Technologiedaten ........................................D5

Positionieren ........................................................................D7Bohren 1 ..............................................................................D8Bohren 2 ............................................................................D10Bohren 3 ............................................................................D12Zentrieren ..........................................................................D14Reiben ...............................................................................D16Gewindebohren .................................................................D18Rechteckzapfen .................................................................D20Kreiszapfen ........................................................................D24Planfräsen..........................................................................D28Nutfräsen ...........................................................................D32Einfache Tasche ................................................................D36Rechtecktaschenfräsen .....................................................D40Kreistasche ........................................................................D44Gewindefräsen...................................................................D48Ausräumen ........................................................................D52Konturfräsen ......................................................................D56Iso Edit ...............................................................................D60

Übersicht M-Befehle ......................................................D60Übersicht G-Befehle ......................................................D61Sonstige Befehle ............................................................D61

Koordinatentransformation ................................................D62NPV Absolut ......................................................................D62NPV Inkrementell ...............................................................D62NPV Aufheben ...................................................................D63Spiegeln X .........................................................................D64Spiegeln Y .........................................................................D65Spiegeln XY .......................................................................D66Spiegeln Aufheben ............................................................D66Rotieren .............................................................................D67

Rotieren Aufheben .............................................................D67Unterprogramm Aufrufen ...................................................D68

E: Werkzeugvermessung .................... E1Werkzeugdaten definieren ................................................... E1Werkzeugdaten bearbeiten.................................................. E2Speichern der Werkzeugdaten ............................................ E3

Werkzeugvermessung mit Ankratzmethode .................... E4Werkzeugvermessung von Hand ..................................... E5

F: Programmablauf .............................. F1Vorbedingungen .................................................................. F1

Nullpunkte setzen ............................................................ F1Werkzeuge ....................................................................... F1Referenzpunkt ................................................................. F1Maschine ......................................................................... F1Alarme ............................................................................. F1NC-Start ........................................................................... F2NC-Reset ......................................................................... F2NC-Stop ........................................................................... F2

Programmstart, Programmhalt ............................................ F2Repositionieren ................................................................... F2

H: Alarme und Meldungen ..................H1Maschinenalarme 6000 - 7999 ............................................H1

PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155 ...........................H1Concept MILL 55 / 105 / 155 ...........................................H1PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155 .........................H6Concept TURN 55 / 60 / 105 / 155 / 250 .........................H6Concept MILL 250 ...........................................................H6EMCOMAT E160 .............................................................H6EMCOMAT E200 .............................................................H6EMCOMILL C40 ..............................................................H6EMCOMAT FB-450 / FB-600 ...........................................H6

Eingabegerätealarme 1700 - 1899 ....................................H16Achscontrolleralarme .........................................................H17Achscontrollermeldungen ..................................................H24Steuerungsalarme 2000 - 5999 .........................................H25

Fagor 8055 TC/MC .......................................................H25Heidenhain TNC 426 ....................................................H25CAMConcept ................................................................H25EASY CYCLE ................................................................H25Sinumerik for OPERATE ...............................................H25

X: EMConfig ......................................... X1Allgemeines ......................................................................... X1EMConfig starten ................................................................. X2Zubehöre aktivieren ............................................................. X3High Speed Cutting.............................................................. X3Easy2control On Screen Bedienung ................................... X4Einstellungen ....................................................................... X5Änderungen speichern......................................................... X6Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick erstellen ............................................................................... X6

Z: Softwareinstallation Windows ....... Z1Systemvoraussetzungen ..................................................... Z1Softwareinstallation.............................................................. Z1Varianten von WinNC .......................................................... Z1

Netzwerkkarte (ACC) ....................................................... Z2Starten von WinNC .............................................................. Z3Beenden von WinNC ........................................................... Z3Lizenzeingabe...................................................................... Z4Lizenzmanager .................................................................... Z4

A1 EASY CYCLE

GrundlaGen

A: Grundlagen

Punkte an der Maschine

Koordinatensystem

W R

N

M

Bezugspunkte der EMCO-Fräs-maschinenM = MaschinennullpunktEin vom Maschinenhersteller festgelegter, unverän der barer Bezugspunkt.Von diesem Punkt ausgehend wird die gesamte Ma schine vermessen.Gleichzeitig ist "M" der Ursprung des Koordinaten-systems.

R = ReferenzpunktEine durch Endschalter exakt bestimmte Position im Arbeitsraum der Maschine.Durch Anfahren der Schlitten an den "R" werden der Steuerung die Schlittenpositionen mitgeteilt. Erforderlich nach jeder Stromunterbrechung.

N = Werkzeugaufnahme-BezugspunktAusgangspunkt für die Vermessung der Werk-zeuge."N" liegt an geeigneter Stelle des Werkzeugträger-systems und wird vom Maschinenhersteller fest-gelegt.

W = WerkstücknullpunktAusgangspunkt für die Maßangaben im Teile pro-gramm.Vom Programmierer frei festlegbar und beliebig oft verschiebbar innerhalb eines Teileprogramms.

A2 EASY CYCLE

GrundlaGen

Absolute Werkstück-PositionenWenn sich Koordinaten einer Position auf den Werkstück-Nullpunkt beziehen, werden sie als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Position eines Werkstücks ist durch abso-lute Koordinaten eindeutig festgelegt (Bild links oben).Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im Maschinennullpunkt "M" bzw. nach einer program-mierten Nullpunktverschiebung im Werkstücknull-punkt "W".Alle Zielpunkte werden vom Ursprung des Koordi-naten systems ausgehend, durch Angabe der jeweiligen X- und Z-Abstände beschrieben.

Beispiel: Bohrungen mit absoluten Koordinaten

Bohrung 1 Bohrung 2 Bohrung 3X = 10 mm X = 30 mm X = 50 mmY = 10 mm Y = 20 mm Y = 30 mm

A3 EASY CYCLE

GrundlaGen

Nullpunktverschiebung vom Maschinennullpunkt M zum Werkstücknullpunkt W

Definition des Achsenwertes in Z-Richtung

Beispiel:Der Werkstücknullpunkt soll auf der Oberseite eines Frästeils definiert werden.Ausführung: Kratzen Sie mit einem Werkzeug auf der Oberseite eines plangefrästen Werkstückes an.• Drücken Sie "Z".

• Geben Sie den Wert "0" ein und bestätigen mit "ENTER".

• Drücken Sie nochmals "ENTER".

Der Werkstücknullpunkt W ist nun in Z-Achsrich-tung mit dem Wert "0" voreingestellt.

Z

0

MW

NullpunktverschiebungDer Maschinennullpunkt "M" liegt bei den EMCO-Fräsmaschinen an der linken Vorderkante des Maschinentisches. Als Ausgangspunkt für die Programmierung ist diese Lage ungeeignet. Mit der sogenannten Nullpunktverschiebung kann das Koordinatensystem an einem geeigneten Punkt im Arbeitsraum der Maschine verschoben werden.Die Steuerung kennt 2 Methoden einen Nullpunkt zu setzen:

1.) Bezugspunkt setzen (siehe unten).2.) Zyklengruppe Koordinatentransformation. Hier

sind absolute oder inkrementale Nullpunktver-schiebungen verwendbar (siehe Kapitel D).

Bezugspunkt setzenDas Bezugspunkt setzen erfolgt Achse für Achse und dient zum Definieren des Werkstücknull-punktes.• Die Taste der gewünschten Achse drücken.

• Den Wert eingeben, mit dem man die Achse voreinstellen will.

• Zur Übernahme der Eingabe "ENTER", zum Abbrechen "ESC" drücken. EASY CYCLE öffnet ein Dialogfeld: (siehe Bild links Mitte).

Zum Bestätigen "ENTER", zum Abbrechen "ESC" drücken.

X Y Z

ESC

A4 EASY CYCLE

GrundlaGen

FräsverfahrenGleichlauffräsenBeim Gleichlauffräsen sind die Vorschubrichtung und die Schnittrichtung des Fräsers ident.Die Schneide dringt jetzt an der Oberfläche des Rohteils zuerst in den Werkstoff ein.Vorteilhaft ist, dass ein großer Anschnittwinkel das sofortige Eindringen der Schneide in den Werkstoff möglich macht. Es wird nicht wie beim Gegenlauffräsen ein gewisser Schnittweg glei-tend unter Druck und Reibung zurückgelegt.Beim Gleichlauffräsen unterstützt die Vorschub-kraft den Vorschubantrieb gleichsinnig. Bei Ma-schinen mit Spiel im Vorschubantrieb entstehen dann ruckhafte Bewegungen, die zur Zerstörung der Schneiden führen.

Gleichlauffräsen ist generell zu bevorzugen, wenn es die Maschine zulässt (spielfreier Tischantrieb bei EMCO CNC-Maschinen).

GegenlauffräsenBeim Gegenlauffräsen ist die Vorschubrichtung und die Schnittrichtung des Fräsers entgegen-gesetzt.Die Schneiden des Werkzeugs treffen in einem sehr spitzen Winkel (j = 0) auf den Werkstoff.Bevor die Schneiden in den Werkstoff eindringen, gleiten sie mit zunehmender Anpresskraft ein kurzes Stück auf der Oberfläche. Nach dem Ein-dringen nimmt der Spanungsquerschnitt langsam zu und fällt zum Schluss schnell ab.

Gegenlauffräsen ist zu bevorzugen bei instabilen Maschinenverhältnissen (Maschinen in konven-tioneller Bauweise) und Werkstoffen höherer Festigkeit.

Gleichlauffräsen

Gegenlauffräsen

A5 EASY CYCLE

GrundlaGen

WerkzeugradiuskompensationOhne WerkzeugradiuskompensationBei ausgeschalteter Werkzeugradiuskorrektur fährt das Werkzeug auf der Mittelpunktbahn die Kontur ab.

Werkzeugradiuskompensation rechtsBei Werkzeugradiuskompensation rechts er-rechnet die Steuerung automatisch für unter-schiedliche Werkzeuge die jeweils äquidistanten Werkzeugwege rechts von der Kontur.

Werkzeugradiuskompensation linksBei Werkzeugradiuskompensation links errechnet die Steuerung automatisch für unterschiedliche Werkzeuge die jeweils äquidistanten Werkzeug-wege links von der Kontur.

X

Y

W

X

Y

W

X

Y

W

Ohne Werkzeugradiuskompensation

Werkzeugradiuskompensation rechts

Werkzeugradiuskompensation links

A6 EASY CYCLE

GrundlaGen

B1 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

B: Tastenbeschreibung

EASY CYCLE Steuerungstastatur

Hinweis:Abhängig von der Maschine, die Sie mit EASY CYCLE betreiben, stehen nicht alle Funkti-onen und Maschinentasten zur Verfügung.

X 7 8 9

Y 4 5 6

Z 1 2 3

F . 0 -

S ESC

CSS

DEL

T SHIFT

SKIPOPT.STOP

DRYRUN

D

EASY CYCLE

B2 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

Hinweis:Durch Drücken der Taste "ESC" gelangen Sie in das jeweilige übergeordnete Menü zurück.

Bildschirmaufteilung

1 Programmname und Nummer

2 NC-Positionsanzeigen; Technologiedaten; Mit Softkey kann zwischen der Referenz-

positionsanzeige und der Restweganzeige gewechselt werden.

3 Anzeige des aktuellen Wertes von Vorschub oder Drehzahl

4 Anzeige des programmierten Wertes von Vor-schub oder Drehzahl

5 Werkzeugnummer; Werkzeugkorrektur

6 Werkzeugwechselposition

1

2 3

4

5

6

7

9

8

10

7 Zyklenliste Es werden die definierten Zyklen eines Pro-

grammes angezeigt. Der gerade bearbeitete Zyklus wird hinterlegt angezeigt.

8 Statusanzeige; Anzeige der Betriebsarten; Bearbeitungszeit;

9 Softkeys

10 Alarm- und Meldezeile

B3 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

PC

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B4 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

PC Taste Steuerungstaste Funktion

X

Y

Z X

Y

Z Koordinatenachsen wählen

F F Vorschub programmieren

S S Spindeldrehzahl programmieren

T T Werkzeugnummer programmieren

D D Korrekturwert programmieren

ESC ESC Dialog abbrechen oder Menü verlassen

Entf DEL Eingabe löschen

Enter

Eingabe abschließen und Dialog fortsetzen

Strg F Wähltaste

Markierung verschieben

SHIFT Groß-/Kleinschreibung von Buchstaben

X SHIFT

X Werkzeugwechselpunkt in X (*)

Y SHIFT

Y Werkzeugwechselpunkt in Y (*)

Z SHIFT

Z Werkzeugwechselpunkt in Z (*)

Übersicht Tastenbelegung Steuerungstastatur

(*)...Diese Funktionen können nur vom Hauptmenü aus de-finiert werden. (Das Hauptmenü ist die erste Bildschirmauf-teilung, welche nach dem Starten von EASY CYCLE er-scheint.)

B5 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

PC Taste Steuerungstaste Funktion

Strg C CSS ohne Funktion

x Einzelsatz

0 Resettaste (Rücksetzen)

Strg .. DRY

RUN Dryrun (Probelauf-Vorschub)

Strg x OPT.

STOP Wahlweiser Halt

.. SKIP Skip (Ausblendsatz)

B6 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

PC Taste Bedienelemente Funktion

Alt I Teilapparat schwenken

Alt O Kühlmittel / Ausblasen

ein / aus

Alt P

Tür auf / zu

Alt H Spannmittel zu

Alt J Spannmittel auf

Alt K Werkzeughalter schwenken

Alt X Vorschub Halt

Alt C Vorschub Start

Alt V Spindel Halt

Alt B Spindel Start

Alt N Hilfsantriebe Einschalten AUX OFF

Alt M Hilfsantriebe Ausschalten AUX ON

Enter NC-Start

,NC-Stop

Hinweis:Anwahl der Maschinentasten über die PC-Tastatur: 1.) Taste "Alt" gedrückt halten.2.) Maschinentaste drücken und wieder lö-

sen.3.) Taste "Alt" loslassen.

Übersicht Tastenbelegung Bedienelemente für Maschine

B7 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

PC Taste Bedienelemente Funktion

Strg -

Strg

+Spindeldrehzahlkorrektur

-

+Override (Vorschubbeeinflussung)

B8 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

Tastenbeschreibung

Dryrun (Probelauf-Vorschub)Im Dryrun-Betrieb werden Verfahrbewegungen mit dem Probelauf-Vorschub ausgeführt.Der Probelauf-Vorschub wirkt anstelle der pro gram mierten Bewe-gungsbefehle.Beim Starten des NC-Programmes wird die Hauptspindel nicht ein-geschaltet und die Schlitten werden mit Dryrun-Vorschubgeschwin-digkeit bewegt.Führen Sie den Testlauf nur ohne Werkstück aus.Ist der Testlauf eingeschaltet erscheint im Simulationsfenster der Text "DRY".

DRYRUN

Konstante Schnittgeschwindigkeit (CSS) / Konstante Spindeldrehzahlohne Funktion (CSS kann nur für Drehmaschinen aktiviert wer-den).

CSS

EinzelsatzDiese Funktion bietet Ihnen die Möglichkeit, ein Programm Satz für Satz abzuarbeiten.Die Funktion Einzelsatz kann in der Betriebsart Automatikmodus (ein Programm wird automatisch abgearbeitet) aktiviert werden.

Bei aktiver Einzelsatzbearbeitung wird:• auf dem Bildschirm "SBL" (=SingleBlock) angezeigt.• der aktuelle Satz des Teileprogrammes erst dann abgearbeitet, wenn

Sie die Taste NC-Start drücken.• die Bearbeitung nach Abarbeitung eines Satzes gestoppt.• der folgende Satz durch erneute Betätigung der Taste NC-Start

abgearbeitet.Abwählen können Sie die Funktion durch erneutes Betätigen der Taste Einzelsatz.

Resettaste (Rücksetzen) • Die Bearbeitung des aktuellen Programmes wird abgebrochen.• Alarmmeldungen werden gelöscht.• Die Steuerung ist in Grundstellung und bereit für einen neuen

Programmablauf.• Ein laufendes Programm oder eine Verfahrbewegung wird abge-

brochen.

B9 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

NC-StopNach Betätigen der NC-Stop-Taste wird die Bearbeitung des laufenden Programmes unterbrochen.Anschließend können Sie die Bearbeitung durch Drücken der NC-Start-Taste fortsetzen.

NC-StartNach Betätigen der NC-Start-Taste wird das angewählte Programm mit dem aktuellen Satz gestartet.

RichtungstastenMit diesen Tasten können in der Betriebsart JOG die NC-Achsen verfahren werden.

7 98

4 65

1 32

Wahlweiser HaltBei aktiver Funktion wird die Programmbearbeitung jeweils bei den Sätzen angehalten, in denen die Zusatzfunktion M01 programmiert ist.Sie starten die Bearbeitung wieder mit der Taste NC-Start. Ist die Funktion nicht aktiviert, so wird die Zusatzfunktion M01 nicht beachtet.

OPT.STOP

Skip (Ausblendsatz)Im Skip-Betrieb werden Programmsätze beim Programmlauf über-sprungen.

SKIP

B10 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

EilgangWird diese Funktion zusätzlich zu einer der Rich tungs tasten ge-drückt, so verfährt die betreffende Achse im Eilgang.

Vorschub HaltDiese Funktion unterbricht in der Betriebsart "AUTOMATIK" eine Schlittenbewegung.

Vorschub StartDiese Funktion setzt eine programmierte, unterbrochene Schlitten-bewegung wieder fort.Wurde auch der Hauptspindellauf unterbrochen, so muss zuerst dieser eingeschaltet werden.

Spindel HaltDiese Funktion unterbricht den Lauf der Frässpindel. Geschieht dies während einer Vorschubbewegung, so muss zuerst diese gestoppt werden.

Spindel StartDiese Funktion setzt den programmierten Spindellauf wieder fort.

SpindeldrehzahlkorrekturDer eingestellte Spindeldrehzahlwert S wird als absoluter Wert und in Prozent auf dem Bildschirm angezeigt (siehe Kapitel C Bedienung "Spindeldrehzahlkorrektur").

KühlmittelDiese Funktion schaltet die Kühlmitteleinrichtung ein- bzw. aus.

SpannmittelDiese Funktionen betätigen das Spannmittel.

B11 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

WerkzeugwenderDiese Funktion schwenkt in der Betriebsart JOG den Werkzeugwen-der um eine Werkzeugposition weiter.

Auxiliary OFFDiese Funktion schaltet die Hilfsaggregate der Maschine ab. Nur wirksam bei Spindel- und Programmstillstand.

Auxiliary ONMit dieser Funktion werden die Hilfsaggregate der Maschine be-triebsbereit gemacht (Hydraulik, Vorschubantriebe, Spindelantriebe, Schmierung Späneförderer, Kühlmittel).Die Taste muss ungefähr 1 Sekunde lang gedrückt werden.Kurzes Drücken der AUX ON Taste ist eine Quittierfunktion und bewirkt einen Schmierimpuls der Zentralschmierung.

NOT AUSDen roten Taster betätigen Sie nur in Notsituationen.

Auswirkungen:Im Regelfall werden durch NOT-AUS alle Antriebe mit größtmög-lichem Bremsmoment geführt stillgesetzt.

Entriegeln: Taster verdrehen

Zum Weiterarbeiten drücken Sie folgende Tasten:RESET, AUX ON, Türen AUF und ZU.

Schlüsselschalter SonderbetriebDer Schlüsselschalter kann in die Stellung "AUTOMATIK" oder "EINRICHTEN" (Hand) geschaltet werden.Durch diesen Schlüsselschalter ist es möglich bei offener Schiebetü-re gewisse gefährliche Bewegungen im Tippbetrieb auszuführen.

Gefahr:Aktiver Sonderbetrieb erhöht die Unfallgefahr.Der Schlüssel dieses Schalters gehört daher nur in die Hände jener Personen, die das notwendige Wissen um die Gefahren haben und entsprechende Vorsicht walten lassen.Halten Sie die Späneschutztür auch im Einrichtebetrieb geschlos-sen.Verwendung des Schlüssels nur für autorisierte Personen.Schlüssel nach erfolgtem Arbeiten im Sonderbetrieb stets abzie-hen (Unfallgefahr).Beachten Sie die landesspezifischen Sicherheitshinweise (z.B.: SUVA, BG, UVV ....).

B12 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

REF - ReferenzmodusAnfahren des Referenzpunktes (Ref) in der Betriebsart JOG.

AUTO - AutomatikmodusSteuern der Maschine durch automatisches Abarbeiten von Pro-grammen.

JOG - JoggingKonventionelles Verfahren der Maschine durch kontinuierliche Bewegung der Achsen über die Rich tungs tasten oder durch in kre -mentelle Bewegung der Achsen über die Richtungstasten oder das Handrad.

Inc 1 - Incremental FeedSchrittmaß fahren mit fest vorgegebener Schrittmaßweite von 1In-krement.Metrisches Maßsystem: Inc 1 entspricht 1µmZölliges Maßsystem: Inc 1 entspricht 0,0001 inch

Inc 10 - Incremental FeedSchrittmaß fahren mit fest vorgegebener Schrittmaßweite von 10 Inkrementen.Metrisches Maßsystem: Inc 10 entspricht 10µmZölliges Maßsystem: Inc 10 entspricht 0,001 inch



Inc 10000 - Incremental FeedSchrittmaß fahren mit fest vorgegebener Schrittmaßweite von 10000 Inkrementen.Metrisches Maßsystem: Inc 10000 entspricht 10000µmZölliges Maßsystem: Inc 10000 entspricht 1 inch

AUTO

JOG

Betriebsarten

Hinweis:Die Umstellung zwischen dem metrischen Maßsystem und dem zölligen Maßsystem erfolgt mit der Hilfssoftware EmConfig (sie-he Kapitel X EmConfig).

B13 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

Overrideschalter (Vorschubbeeinflussung)Der Drehschalter ermöglicht Ihnen den programmierten Vorschub-wert F (entspricht 100 %) zu verändern.Der eingestellte Vorschubwert F in % wird auf dem Bildschirm ange-zeigt (siehe Kapitel C Bedienung "Vorschubbeeinflussung").

USB-Anschluss (USB 2.0)Über diesen Anschluss erfolgt der Datenaustausch mit dem inte-grierten PC (Daten kopieren, Softwareinstallation).

B14 EASY CYCLE

TasTenbeschreibunG

C1 EASY CYCLE

bedienunG

C: Bedienung

Vorschub F [mm/min]Der Vorschub F ist die Geschwindigkeit in mm/min (feet/min), mit der sich der Werkzeugmittelpunkt auf seiner Bahn bewegt. Der maximale Vorschub kann für jede Maschinenachse unterschiedlich sein und ist durch Maschinen-Parameter festge-legt.

Eingabe• Eingabefeld für den Vorschub mit der Taste

anwählen.

• Den gewünschten Vorschubwert eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte Wert wird in die Anzeige für den programmierten Wert automatisch eingetragen.

EilgangFür den Eilgang geben Sie F99999 ein.

VorschubbeeinflussungDer von Ihnen programmierte Vorschubwert F entspricht 100%.Mit diesen Tasten oder mit dem Vorschub Over-ride kann der eingestellte Vorschubwert F in % verändert werden.

Einstellbereich:0% bis 120% des programmierten Vorschubs.Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt.Im Eilgang werden 100% nicht überschritten.

F

;

C2 EASY CYCLE

bedienunG

Spindeldrehzahl S [U/min]Die Spindeldrehzahl S geben Sie in Umdrehungen pro Minute (1/min) an.

Eingabe• Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der

Taste anwählen.

• Die gewünschte Drehzahl eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte Wert wird in die Anzeige für den programmierten Wert automatisch eingetragen.

SpindeldrehzahlkorrekturDie von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl S entspricht 100%.Mit diesen Tastenkombinationen oder mit dem Spindeldrehzahl Override kann der eingestellte Spindeldrehzahlwert S in % verändert werden.

Einstellbereich:0% bis 120% der programmierten Spindeldreh-zahl.Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt.

S

;

C3 EASY CYCLE

bedienunG

Werkzeug wechselnBeispiel: Werkzeug 3 mit Schneide 2 anwählen• Eingabefeld für die Werkzeugnummer mit der

Taste anwählen.

• Die Nummer des gewünschten Werkzeuges eingeben (3).

• Drücken Sie "Enter" damit das Werkzeug ein-gewechselt wird.

• Eingabefeld für die Schneidennummer mit der Taste anwählen.

• Die Nummer der gewünschten Schneide einge-ben (2).

• Drücken Sie "Enter" damit EASY CYCLE die gewählte Schneide 2 berücksichtigt.

T

3

D

2

Koordinatenachsen verfahrenBeispiel: X-Achse auf Position 20 verfahren• Eingabefeld für die zu verfahrende Achse mit

der Taste anwählen.

• Den gewünschten Koordinatenwert eingeben.

• Drücken Sie den Softkey damit die Achse mit dem eingestellten Vorschub verfahren wird.

X

20

Positionanfahren

Bezugspunkt setzen / zurück-setzenBezugspunkt setzen• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der

Taste anwählen.

• Den gewünschten Bezugswert eingeben.

• Drücken Sie die Eingabetaste.

• EASY CYCLE öffnet ein Dialogfeld. Bestätigen Sie die Abfrage mit der Eingabetaste.

Bezugspunkt zurücksetzen• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der

Taste anwählen.

• Drücken Sie den Softkey damit ein zuvor ge-setzter Bezugspunkt auf den Maschinennull-punkt zurückgesetzt wird.

X Y Z

X Y Z

Zurück-setzen

Hinweis:Bei Schneidennummer 0 wird keine Werk-zeugverschiebung berücksichtigt.

C4 EASY CYCLE

bedienunG

X...Werkzeugwechselpunkt in X

Y...Werkzeugwechselpunkt in Y

Z...Werkzeugwechselpunkt in Z

SHIFT X

SHIFT Y

SHIFT Z

Werkzeugwechselpunkt definie-renSie können den Werkzeugwechselpunkt mit den Koordinaten X, Y und Z festlegen. Die Koordina-ten des Werkzeugwechselpunktes sind bezogen auf den Maschinennullpunkt. Vor dem Werkzeug-wechsel wird diese Position mit dem Maschinen-nullpunkt angefahren.

Der Werkzeugwechselpunkt ist so zu wählen, dass es beim Werkzeugwechsel zu keinen Kolli-sionen kommen kann.

Der Werkzeugwechselpunkt wird vom Hauptmenü aus mit folgender Tastenkombination definiert: (Das Hauptmenü ist die erste Bildschirmauftei-lung, welche nach dem Starten von Easy Cycle erscheint.)

C5 EASY CYCLE

bedienunG

ProgrammverwaltungEin Programm besteht aus der Abfolge von Zy-klen.Drücken Sie den Softkey, um in die Programm-Verwaltung zu gelangen.

Links, in der Programmliste, sehen Sie die in der EASY CYCLE gespeicherten Werkstück-Pro-gramme. Rechts, in der Zyklenliste, befinden sich die jeweils darin enthaltenen Zyklen.

Rechts oben sehen Sie das an der Maschine an-gewählte Programm (hier "P3 - Stufenwelle")

Gibt es mehr Programme als die im Fenster an-gezeigten, benutzen Sie die Cursortasten, um sich durch die Liste zu bewegen oder drücken Sie den Softkey.

Gehe zu

Pro-gramme

Mit diesen Cursortasten können sie zwischen den Listen wechseln. Die jeweils Aktive ist hellgrau hinterlegt.

Von der Programmverwaltung aus haben Sie folgende Möglichkeiten:

• Programm erstellen

Bei markierten Einträgen (dunkelgrau hinter-legt):• Programm löschen• Programm kopieren• Programm ändern• Programm an der Maschine an- / abwählen

Hinweis:Es wird eine regelmäßige Sicherung der Da-ten empfolen, um im Falle eines Defektes den daraus folgenden Datenverlust zu verhindern bzw. vorzubeugen.

C6 EASY CYCLE

bedienunG

Programm erstellen• Softkey drücken.Neu

Programm löschenEs können nur abgewählte Programme gelöscht werden. Deshalb ist der Softkey "Löschen" nicht aktiv, wenn das markierte Programm an der Ma-schine angewählt ist.

• Softkey drücken.

• Auswahl mit Softkey bestätigen.

Abwählen

Löschen

Über-nehmen

• Programmnummer und Programmname einge-ben und mit Softkey bestätigen.

• Wechseln Sie mit den Cursortasten in die Zy-klenliste und definieren Sie alle Werte eines Zyklus (siehe Kapitel D Programmierung).

• Softkey drücken um den Zyklus ins Werkstück-programm zu übernehmen.

• Weitere Zyklen eingeben.

Über-nehmen

Neu

Über-nehmen

C7 EASY CYCLE

bedienunG

Programm kopieren• Markierung auf das gewünschte Programm

bewegen.


• Programmnummer und Name vergeben.

Kopieren

• Programmnummer und Programmname einge-ben und mit Softkey bestätigen.Über-

nehmen

Programm umbenennen• Markierung auf das gewünschte Programm

bewegen.

• Softkey drücken. Nur aktiv, wenn Programm nicht angewählt ist.

• Programmnummer und Name vergeben.

• Softkey drücken um neue Werte zu überneh-men.

Umbe-nennen

Über-nehmen

Programm anwählen / abwählen an der Maschine• Markierung auf das gewünschte Programm

bewegen.


• Ein markiertes Programm wird durch das Wech-seln in die Zyklenliste automatisch angewählt.

AbwählenAnwählen

Hinweis:Bei Programm erstellen, Programm kopieren und Programm umbenennen erscheint in der Alarm- und Meldezeile "Datei <Nummer> existiert (Ersetzen / Ändern)", wenn die von Ihnen vergebene Programmnummer bereits existiert. Programmnamen können mehrfach vergeben werden.

C8 EASY CYCLE

bedienunG

Programm ändern• Markierung auf das gewünschte Programm

bewegen.

• Wechseln in die Zyklenliste.

• Markierung auf den gewünschten Zyklus bewe-gen.

Zyklus verschieben• Softkey drücken.

Aus-schneid.

• Markierung auf jenen Platz bewegen, vor dem der Zyklus eingefügt werden soll.

• Softkey drücken.Ein-fügen

Zyklus ändern• Taste "ENTER" drücken.

• Änderungen im Zyklus durchführen.


Über-nehmen

C9 EASY CYCLE

bedienunG

Neuen Zyklus anfügen• Softkey drücken.

• Zyklus zum Anfügen mit Softkey öffnen.

• Alle geforderten Parameter des Zyklus einge-ben.

Neu

Gewinde-bohrenReibenBohren

Positio-nieren

Gewinde-fräsen

Taschen-fräsen

Plan-fräsen

Zapfen-fräsen

Aus-räumen

Koord.Trans.

IsoEdit

Kontur-fräsen

Unterprgaufrufen

Zyklus löschen• Softkey drücken.Löschen

• Auswahl mit Softkey bestätigen.Über-nehmen

Zyklus kopieren• Softkey drücken.

• Markierung auf jenen Platz bewegen, vor dem der Zyklus eingefügt werden soll.


Kopieren

Ein-fügen

• Auswahl mit Softkey bestätigen.Über-nehmen

C10 EASY CYCLE

bedienunG

NC Import / ExportEs können Programme, Konturen, Bohrmuster und die Werkzeugtabelle mit einem USB-Stick importiert, oder exportiert werden.

• Softkey drücken. Sie gelangen von der Pro-gramm-, Kontur- oder Bohrmusterverwaltung zum Import/Exportfenster.

• Mit den Cursortasten auswählen ob exportiert, oder importiert werden soll.

Das Symbol zeigt die Dateitransferrichtung an.

• Alle- oder einzelne Dateien zum Exportieren, Importieren oder Löschen anwählen.

Wenn Sie auf der Programmlistenseite den Soft-key "Löschen" drücken, werden alle Programme gelöscht, ausgenommen der an der Maschine angewählten Datei.

• Softkey drücken, um die gewünschte Datei zum Importieren, Exportieren, Löschen oder Umbenennen anzuwählen.

Import/Export

Einzelnanwählen

Alleanwählen

Gehe zu

Exportieren• Softkey drücken. Die in der Programm-, Kon-

tur- oder Bohrmusterliste angewählte Datei erscheint in der USB Programm-, USB Kontur- bzw. USB Bohrmusterliste.

Expor-tieren

C11 EASY CYCLE

bedienunG

Importieren• Softkey drücken. Die in der USB Programm-,

USB Kontur- oder USB Bohrmusterliste an-gewählte Datei erscheint in der Programm-, Kontur- bzw. Bohrmusterliste.

Impor-tieren

Hinweis:Wenn die Nummer einer Datei im Transferziel bereits vergeben ist, wird man aufgefordert eine neue Nummer für das Ziel einzugeben (links). Wählen Sie eine bereits existierende Nummer, erscheint in der Alarm- und Melde-zeile "Datei <Nummer> existiert (Ersetzen / Ändern)". Sie können die im Ziel gespeicherte Datei überschreiben oder die Nummer än-dern (unten). Dateinummern sind eindeutige Parameter. Dateinamen können mehrfach vergeben werden.

Datei 2 existiert (Ersetzen / Ändern)

C12 EASY CYCLE

bedienunG

GrafiksimulationMit der Grafiksimulation werden geometrische Fehler erkannt, wie z.B. falsche Positionen, Kon-turverletzungen, falsches Werkzeug usw..Nicht erkannt werden technologische Fehler wie z.B. falsche Drehzahl oder Vorschübe.Es gibt zwei Möglichkeiten einen Zyklus im 2D-Modus oder 3D-Modus (nur mit Zubehörsoftware EMCO Win 3D-View) zu simulieren:• im Zyklenmenü: Nach der Definition kann der

Zyklus sofort simuliert werden.• in der Programmverwaltung: Die in einem

Programm abgespeicherten Zyklen werden simuliert.

Hinweis:Die Software EMCO Win 3D-View ist ein Zubehör zu EASY CYCLE und ermöglicht die dreidimensionale Simulation von CNC-Programmen am Bildschirm. EMCO Win 3D-View ist nur bei Programmier-plätzen verfügbar.

Zyklus simulieren• Zyklus im Zyklenmenü (siehe Kapitel D Program-

mierung "Zyklen") aufrufen und alle geforderten Parameter (Geometriedaten und Technologie-daten) des Zyklus eingeben.

Simulation direkt im Zyklenmenü

• Schließen Sie die Eingabe mit diesem Softkey ab.


• Mit diesem Softkey können nachträglich Opti-mierungen am Zyklus durchgeführt werden.

Über-nehmen

Sim

Zurück

C13 EASY CYCLE

bedienunG

Programm simulieren• In der Programmverwaltung (siehe Kapitel C

Bedienung "Programmverwaltung") Markierung auf das gewünschte Programm bewegen.


• Taste "ESC" drücken.


Anwählen

ESC

Sim

Allgemeines 2D/3D-SimulationSie können jederzeit die programmierten Zyklen in einer 2D- oder 3D-Simulation (nur mit Zubehör-software EMCO Win 3D-View) überprüfen.EASY CYCLE zeichnet alle Verfahrbewegungen der Werkzeuge im Simulationsfenster.Zusätzlich zum Simulationsfenster werden die aktuellen Vorschübe, Spindeldrehzahlen, Namen und Positionswerte des Werkzeugs angezeigt.Fehlermeldungen erscheinen ebenfalls hier. z.B.: Kollisionswarnung.

BearbeitungszeitDie Bearbeitungszeit ist die ungefähre Zeit, die die EASY CYCLE für die Dauer der Werkzeug-Be-wegungen, die mit Vorschub ausgeführt werden, errechnet. Die Bearbeitungszeit wird in (hh:mm:ss) ange-zeigt.

Die von der EASY CYCLE errechnete Zeit eignet sich nur bedingt zur Kalkulation der Fertigungs-zeit, da die EASY CYCLE keine maschinenab-hängigen Zeiten (z.B. für Werkzeug-Wechsel) berücksichtigt.Die berechnete Bearbeitungszeit ist nur für 100% programmierten Vorschubwert F (Feed Override) und 100% programmierte Spindeldrehzahl S (Speed Override) gültig. Von 100% abweichende Einstellungen können nicht berücksichtigt wer-den.

3D2D

C14 EASY CYCLE

bedienunG

2D Simulation

VollbildmodusZur besseren Betrachtung kann in den Vollbild-modus umgeschalten werden.

Vollbild

Simulation startenMit diesem Softkey wird die Simulation gestartet. Damit die Simulation gestartet werden kann, muss ein EASY CYCLE-Programm angewählt sein. Pro-grammname und Programmnummer des derzeit angewählten EASY CYCLE-Programmes sind rechts oben im Simulationsfensters abgebildet.

Start

Simulation anhaltenMit diesem Softkey wird die Simulation und das CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann mit "Start" fortgesetzt werden.

Stopp

C15 EASY CYCLE

bedienunG

ZoomDie Zoombefehle ermöglichen das Vergrößern, und Verkleinern des Simulationsbildes. Mit den Cursor-Tasten kann es verschoben werden.

Zoom

GrößerNach Drücken des Softkeys wird die Ansicht um eine Stufe vergrößert.

Zoom +

KleinerNach Drücken des Softkeys wird die Ansicht um eine Stufe verkleinert.

Zoom -

AutomatischVergrößert oder verkleinert den Darstellungsbe-reich automatisch auf die Fenstergröße.Aktiver Autozoom wird im Simulationsfenster angezeigt.

Autozoom

AUTOZOOM

Bildschirm löschenMit diesem Softkey wird die Simulation und das Programm abgebrochen und in den Ausgangszu-stand zurückgesetzt.

Reset

EinzelsatzMit diesem Softkey wird die Simulation nach je-dem Satz angehalten. Die Simulation kann jeweils mit "Start" fortgesetzt werden.Aktiver Einzelsatzbetrieb wird im Simulationsfens-ter angezeigt.

Einzel-satz

S B L

C16 EASY CYCLE

bedienunG

Hinweis:Die Software EMCO Win 3D-View ist ein Zubehör zu EASY CYCLE und ermöglicht die dreidimensionale Simulation von CNC-Pro-grammen am Bildschirm.

Darstellungsart

Normaldarstellung Drahtmodell komplettDrahtmodell

transparentes Rohteil

3D-Simulation mit EMCO Win 3D-View• Softkey drücken um in den 3D-Modus zu wech-

seln.3D

Eingabe der Grundeinstellungen• Softkey drücken.

• Softkey drücken. Sie können folgende Einstel-lungen vornehmen:

Konfig

Para-meter

C17 EASY CYCLE

bedienunG

AuflösungJe höher die Auflösung ist, desto genauer wird der Aufbau des 3D-Bildes.

GeschwindigkeitMit der Geschwindigkeitseinstellung kann die Simulation verlangsamt oder beschleunigt wer-den.

SchnittDie Schnittdarstellung erlaubt das Beobachten von normalerweise verdeckten Abläufen.

Schnitt XSchnittposition in X-Richtung bezogen auf den Werkstücknullpunkt (M).

Schnitt YSchnittposition in Y-Richtung bezogen auf den Werkstücknullpunkt (M).

Spannmittelsichtbar/unsichtbar

SpannmittellageGewünschte Spannmittellage in X-Richtung oder Y-Richtung.

Werkzeugesichtbar/unsichtbar

KollisionsprüfungBei der Kollisionsprüfung werden folgende Situ-ationen überwacht:• Berührungen von Werkzeug und Spannmittel.

Bei ausgeschaltener Spannmitteldarstellung werden Spannmittelkollisionen nicht über-wacht.

• Berührungen von nicht-schneidenden Werk-zeugteilen mit dem Werkstück oder dem Spann-mittel.

Im Falle einer Kollision wird die Kollisionsart an-gezeigt und die Simulation abgebrochen.

Schnitt

C18 EASY CYCLE

bedienunG

Hinweis:Alle Werte beziehen sich auf den Werkstück-nullpunkt (W).

X1, Y1, Z1X2, Y2, Z2Werkstückabmessungen.

sYMaß von der vorderen Stirnseite der Spannzan-gen zur vorderen Planseite des Werkstückes.

sZMaß von der Oberseite der Spannzangen zur Oberseite des Werkstückes.

Hinweis:Aktive Nullpunktverschiebungen (siehe Kapi-tel D Programmierung "Koordinatentransfor-mation") in einem Programm werden in der Simulation nicht berücksichtigt. Bei aktiver Nullpunktverschiebung müssen daher die Werte für die Rohteildefinition angepasst werden.

Rohteildefinition• Softkey drücken.

• Softkey drücken. Sie können folgende Werte eingeben:

Konfig

Rohteil

C19 EASY CYCLE

bedienunG

Beispiele für Rohteildefinition

Eingabe am Bildschirm Tatsächliche Spannsituation und Darstellung

Y

X

Z

M

W (0,0,0)

Y

X

Z

M

W (0,0,0)

Y

X

Z

M

W (0,0,0)

Die Rohteilmaße vom Werkstücknullpunkt W nach links und nach vorne sind Null.

Der Werkstücknullpunkt W liegt in der linken vorderen Ecke.

Die Rohteilmaße vom Werkstücknullpunkt W nach rechts und nach hinten sind Null.

Der Werkstücknullpunkt W liegt in der rechten hinteren Ecke.

Die Rohteilmaße vom Werkstücknullpunkt W nach links und nach vorne sind Null. Die Verschiebung von der Spannmitteloberkante zur Werkstücko-berkante ist negativ.

Der Werkstücknullpunkt liegt in der linken vor-deren Ecke. Das Werkstück liegt tiefer als das Spannmittel.

0.000X1

0.000Y1

-25.000Z1

75.000X2

50.000Y2

0.000Z2

0.000sY

2.000sZ

-75.000X1

-50.000Y1

-25.000Z1

0.000X2

0.000Y2

0.000Z2

0.000sY

2.000sZ

0.000X1

0.000Y1

-25.000Z1

75.000X2

50.000Y2

0.000Z2

0.000sY

-10.000sZ

C20 EASY CYCLE

bedienunG

SimulationZusätzlich zu den im 2D-Modus beschriebenen Funktionen sind noch folgende im 3D-Modus möglich:

Bild drehen

Zoomen

Verschieben

Strg

Shift

C21 EASY CYCLE

bedienunG

Werkzeugmodellierung mit 3D-ToolGenerator

Mit Hilfe des 3D-ToolGenerator können Sie be-stehende Werkzeuge verändern und neue Werk-zeuge erstellen.

B2008-12

1 Registerkarten für "Geometrie", "Allgemein" und "Maschinen" bei Bohrer und Fräser und "Platte", "Halter", "Allgemein" und "Maschi-nen" bei Dreher

2 Werkzeugtypenauswahl3 Dieses Fenster ermöglicht die Eingabe von

Werkzeugmaßen4 Grafische Unterstützung für die Werk zeug-

bemaßung5 Auswahl für Werkzeuge aus dem an gewählten

Werkzeugtyp6 Auswahl für Werkzeugtypen (hier: nur Bohrer)

"Dreher", "Fräser" und "Bohrer" schränken die Auswahl für Werkzeuge auf den jeweiligen Typ ein (hier: nur Bohrwerkzeuge werden aufgelistet). "Alle" schränkt die Auswahl für Werkzeuge nicht ein.

7 Schaltflächen für das rasche Durchblättern der Werkzeuge gehe zum ersten Werkzeug in der Gruppe

gehe zum letzten Werkzeug in der Gruppe gehe um ein Werkzeug in der Liste vor-

wärts

gehe um ein Werkzeug in der Liste rück-wärts

8 Schaltfläche zum Löschen von Werkzeugen9 Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge10 Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen11 Schaltfläche zum Speichern von Änderungen12 Schaltfläche zur 3D Visualisierung13 Schaltfläche zum Sortieren14 Schaltfläche zum Beenden von 3DView Werk-

zeug Generator

1

2

34

5 6 7 98

11

10

12 13 14

C22 EASY CYCLE

bedienunG

Neues Werkzeug erstellen

• Auswahl für Werkzeugtypen auf "Auswahl Alle" einstellen.

• Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge drücken.

• Werkzeugname, Werkzeugtyp und Maßsystem wählen.

Neu

• Eingaben mit "OK" bestätigen.OK

• Definieren Sie alle Werk-zeugmaße.

• Definieren Sie alle Werk-zeug farben (siehe "Werk-zeug farbe wählen").

• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.Speichern

Werkzeug kopieren• Das zu kopierende Werkzeug aufrufen.• Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen

drücken.• Neuen Werkzeugnamen eingeben.• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.

Kopieren

C23 EASY CYCLE

bedienunG

Werkzeugfarbe wählen

• Mit dem Mauszeiger im farbigen Feld der Werk-zeugfarbe doppelklicken. Es erscheint das Fenster "Werk-zeug farbe wählen".

• Gewünschte Farbe aus-wählen.


Bestehendes Werkzeug ändern• Das zu ändernde Werkzeug aufrufen.• Werte ändern.• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.Speichern

C24 EASY CYCLE

bedienunG

Bild drehen

Shift

Werkzeug visualisieren• Schaltfläche zur 3D Visualisierung drücken3D an

C25 EASY CYCLE

bedienunG

Zoomen

Verschieben

Strg

SortierfunktionDie Sortierreihenfolge ermöglicht die Anzeige der Werkzeuge gereiht nach den Werkzeugtypen. Nach jedem Ändern der Sortierreihenfolge wird die Auswahl für Werkzeuge aktualisiert.

• Schaltfläche zum Sortieren drücken.Sort

• Neue Sortierreihenfolge einstellen.


C26 EASY CYCLE

bedienunG

C27 EASY CYCLE

bedienunG

KonturverwaltungBei der Programmierung von bestimmten Zyklen wird die Angabe einer zu bearbeitenden Kontur erwartet.Eine Kontur muss zuvor definiert werden.Die Konturdefinition dient zum Erstellen von beliebigen Konturen mit einer beliebigen Anzahl von Punkten. Definierte Konturen werden in der Konturliste abgespeichert.

• Softkey drücken, um in die Programmverwaltung zu gelangen.

• Softkey drücken, um in die Konturverwaltung zu wechseln.

Links, in der Konturliste, sehen Sie die in der EASY CYCLE gespeicherten Kontur-Programme. Rechts ist das Vorschaufenster mit einer schema-tischen Darstellung der markierten Kontur.

Rechts oben sehen Sie das an der Maschine an-gewählte Programm (hier "P1 - ShopMill2")

Pro-gramme

Kontur/Muster

Gibt es mehr Konturen als die im Fenster ange-zeigten, benutzen Sie die Cursortasten, um sich durch die Liste zu bewegen oder drücken Sie den Softkey.

Gehe zu

C28 EASY CYCLE

bedienunG

Bildschirmaufteilung

1

2

3

4

1 Grafikdarstellung des Profils, das gerade er-stellt wird

2 Alarm- und Meldezeile;

3 Fenster zum Erstellen oder Verändern des gewählten Profilabschnittes.

4 Softkeyleiste

Kontur wird verlassen. Hat sich etwas geändert, wird "Speichern Ja / Nein?" gefragt.

ESC

C29 EASY CYCLE

bedienunG

Element Startpunkt erzeugenSie gelangen automatisch nach dem Drücken von "Übernehmen" zur Kontureingabe. Zu Beginn einer Konturdefinition ist es notwendig die Koor-dinaten für den Startpunkt einzugeben.

Beispiel:

• Y1 = 0

• X1 = 0

Kontur definieren / erstellen• Softkey drücken.Neu

• Konturnummer und Konturname eingeben und mit Softkey bestätigen.Über-

nehmen

• Startpunktdefinition mit Softkey bestätigen.Über-nehmen

0.000X1

0.000Y1

C30 EASY CYCLE

bedienunG

Element bearbeitenDient zum nachträglichen Verändern von Wertein-gaben einer Elementdefinition.

• Markierung auf die gewünschte Kontur bewe-gen.

• Taste "ENTER" drücken.

• Element in der Kontur anwählen. Diese Softkeys dienen zur elementweisen Bewegung in der Kontur nach vor oder zurück. Die momentane Position in der Kontur wird mit grüner Farbe gezeichnet.

• Element bearbeiten. Änderungen in der Kontur durchführen.

• Änderungen mit Softkey bestätigen.

vorigesElement

nächstesElement

Elementbearb.

Über-nehmen

siehe Kapitel C Bedienung "Graphische Darstel-lung".Zoom

TeachInMit TeachIn kann die momentane Werkzeugpo-sition direkt in die Konturdefinition übernommen werden.

TeachIn

Diese Softkeys dienen zur direkten Übernahme der jeweiligen Achspositionen.Setze

XSetzeY

SetzePunkt

C31 EASY CYCLE

bedienunG

1

2

3

45

6

Element löschen• Durch Drücken der Softkeys die Auswahl auf

das zu löschende Element bewegen. Das Ele-ment wird in grüner Farbe dargestellt.



vorigesElement

nächstesElement

Elementlöschen

Über-nehmen

Element Gerade erzeugen• Durch Drücken der Softkeys die Auswahl zum

Element bewegen, wo die neue Gerade ein-gefügt wird. Das Element wird in grüner Farbe dargestellt.


vorigesElement

nächstesElement

Geradeneu

1 Koordinatenwerte des Startpunktes der Gera-de.

Diese sind nicht veränderbar, da sie dem letzten Punkt des vorhergehenden Elementes entsprechen.

2 Koordinatenwerte des Endpunktes der Gera-den.

3 Winkel zwischen der Gerade und der Abszis-se.

4 Länge der Gerade.

5 Gibt an, ob die zu zeichnende Gerade tangen-tial zum vorhergehenden Abschnitt verläuft. Auswahl mit der Wähltaste.

6 Radius für Rundung oder Fase eingeben. Umschaltbar mit Softkey.Rundung Fase


• Durchgeführte Änderungen werden verworfen.

Über-nehmen

ESCAb-brechen

C32 EASY CYCLE

bedienunG

1

2

3

4

5

6

Element Kreis erzeugen• Durch Drücken der Softkeys die Auswahl zum

Element bewegen, wo der neue Kreis eingefügt wird. Das Element wird in grüner Farbe darge-stellt.


vorigesElement

nächstesElement

Kreisneu

1 Koordinatenwerte des Startpunkts des Kreis-elementes.

Diese sind nicht veränderbar, da sie dem letzten Punkt des vorhergehenden Elements entsprechen.

2 Koordinatenwerte des Endpunktes des Kreis-elementes.

3 Koordinatenwerte des Mittelpunktes des Krei-selementes.

4 Radius des Kreisbogens.

5 Gibt an, ob der zu zeichnende Kreisbogen tangential zum vorhergehenden Abschnitt verläuft.

6 Radius für Rundung oder Fase eingeben. Umschaltbar mit Softkey.

7 Kreisbogen im Uhrzeigersinn oder im Gegen-uhrzeigersinn. Umschaltbar mit Softkey.

Rundung Fase

Richtungumkehren


• Durchgeführte Änderungen werden verworfen.

Über-nehmen

Ab-brechenESC

C33 EASY CYCLE

bedienunG

Kontur eindeutig definierenKann eine Kontur nicht eindeutig festgelegt wer-den, ist mit dem Softkey die gewünschte Auswahl zu treffen.

EASY CYCLE stellt Profile mit verschiedenen Farben dar:

nächsteLösung

schwarz

grün

blau

rot Das Element wurde noch nicht vollständig oder offensichtlich widersprüchlich definiert.

Das Element ist eindeutig bestimmt.

Markiert das aktuelle Element.

Aus mehreren Lösungen wurde noch kein Ele-ment festgelegt.

Kontur kopieren, löschen, um-benennen, ändern und Import / Export• Sie können auch eine Kontur kopieren, löschen,

umbenennen, ändern, importieren oder expor-tieren. Die Funktionsweise dieser Softkeys ist analog zu jener in der Programmverwaltung.

Import/Export

Umbe-nennen

LöschenÄndernKopieren

C34 EASY CYCLE

bedienunG

BohrmusterverwaltungBei der Programmierung von bestimmten Zyklen wird die Angabe eines Bohrmusters erwartet.

Ein Bohrmuster kann in der Bohrmusterverwal-tung oder erst später im Zyklus erstellt werden.Mit Bohrmustern können mehrere Bohr- oder Ge-windebearbeitungen mit gleichem Durchmesser in einem Zyklus zusammengefasst abgearbeitet werden. Definierte Bohrmuster werden in der Bohrmusterliste abgespeichert.

• Softkey drücken, um in die Programmverwaltung zu gelangen.

• Softkey drücken, um in die Bohrmusterverwal-tung zu wechseln.

Links, in der Bohrmusterliste, sehen Sie die in der EASY CYCLE gespeicherten Bohrmuster-Pro-gramme. Rechts ist der jeweilige Bohrmustertyp angegeben.

Rechts oben sehen Sie das an der Maschine an-gewählte Programm (hier "P1 - ShopMill2")

Pro-gramme

Muster/Programm

Gibt es mehr Bohrmuster als die im Fenster an-gezeigten, benutzen Sie die Cursortasten, um sich durch die Liste zu bewegen oder drücken Sie den Softkey.

Gehe zu

C35 EASY CYCLE

bedienunG

Bohrmuster definieren / erstel-len• Softkey drücken.Neu

• Bohrmusternummer und Bohrmustername ein-geben und mit Softkey bestätigen.Über-

nehmen

• Bohrmustertyp aus Softkeyleiste auswählen und alle geforderten Parameter eingeben.Gitter

Kreis-bogenLiniePunkt

Rechteck

• Schließen Sie die Eingabe mit diesem Softkey ab.Über-

nehmen

Bohrmuster kopieren, löschen, ändern, umbenennen und Im-port / Export• Sie können auch ein Bohrmuster kopieren,

löschen, umbenennen, ändern, importieren oder exportieren. Die Funktionsweise dieser Softkeys ist analog zu jener in der Programm-verwaltung.

Import/Export

Umbe-nennenLöschen

Kopieren Ändern

C36 EASY CYCLE

bedienunG

Punkt

Mit dem Bohrmustertyp Punkt-folge können Sie Mehrfach-positionierungen von Punkten definieren.Es können maximal 12 Punkte definiert werden.

Koordinaten (X, Y)Koordinaten der Punkte

Softkey für das Kopieren der momentanen IST-Werte (X, Y) in das markierte Eingabefeld.Position

holen

C37 EASY CYCLE

bedienunG

Linie

Mit dem Bohrmustertyp Li-nie können Sie Mehrfachpo-sitionierungen von mehreren Punkten entlang einer Linie definieren.

Koordinaten (X1, Y1)Koordinaten des Startpunktes

Art der Punktdefinition:


holen

Anzahl der Positionierungen (N)

Koordinaten (Xn, Yn)Koordinaten des Endpunktes


Winkelabstand des Anfangspunktes be-züglich der X-Achse (a)

Länge der Linie (L)



Abstand zwischen Positionierungen (I)

Koordinaten (Xn, Yn)Koordinaten des Endpunktes



Länge der Linie (L)


C38 EASY CYCLE

bedienunG

Kreis-Startpunkt

Auswahl des Bohrmustertyps aus der Bohrmustergruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".

Mit dem Bohrmustertyp Kreis-Startpunkt können Sie Mehr-fachpos i t ion ierungen von mehreren Punkten entlang eines Kreisbogens definieren. Der Kreismittelpunkt ist unbe-kannt.

VorigeVariante

NächsteVariante




holen


Koordinaten (Xc, Yc)Koordinaten des Kreismittelpunktes

Winkelabstand des Endpunktes bezüg-lich der X-Achse (g)



Winkel zwischen Positionierungen (b)


Bogenradius (R)




Bogenradius (R)






Bogenradius (R)




C39 EASY CYCLE

bedienunG

Kreis-Mittelpunkt

Auswahl des Bohrmustertyps aus der Bohrmustergruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".

Mit dem Bohrmustertyp Kreis-Mittelpunkt können Sie Mehr-fachpositionierungen von meh-reren Punkten entlang eines Kreisbogens definieren. Der Kreismittelpunkt ist bekannt.

VorigeVariante

NächsteVariante


Bogenradius (R)

Winkelabstand des Anfangspunktes bezüglich der X-Achse (a)



holen







C40 EASY CYCLE

bedienunG

Gitter

Mit dem Bohrmustertyp Git-ter können Sie Mehrfachpo-sitionierungen von mehreren Punkten entlang eines Gitters definieren.


Winkel bezüglich der X-Achse (a)

Winkel zwischen den Seiten der Positionie-rung (b)



holen

Anzahl der Positionierungen in X (Nx)

Anzahl der Positionierungen in Y (Ny)

Länge in X (Lx)

Länge in Y (Ly)



Abstand zwischen Positionierungen in X (Ix)

Abstand zwischen Positionierungen in Y (Iy)

Länge in X (Lx)

Länge in Y (Ly)



C41 EASY CYCLE

bedienunG

Rechteck

Mit dem Bohrmustertyp Recht-eck können Sie Mehrfachpo-sitionierungen von mehreren Punkten entlang eines Recht-eckes definieren.



Winkel zwischen den Seiten der Positionie-rung (b)



holen



Länge in X (Lx)

Länge in Y (Ly)





Länge in X (Lx)

Länge in Y (Ly)



C42 EASY CYCLE

bedienunG

SystemIm System können Sie wichtige Systemdaten auslesen.

System

Diagnosefunktion PLCMit diesem Softkey werden die Ein- und Ausgän-ge der PLC angezeigt.

PLC-Diagnose

Diagnosefunktion USB-SPSMit diesem Softkey kann über die USB-Schnitt-stelle eine SPS-Diagnose durchgeführt werden.

USBSPS-Diagnose

ParameterMit diesem Softkey werden die Parameter wie Sprache, Maßsystem (metrisch / angloameri-kanisch), Referenzpunkt, Dauerlauf und Um-kehrspiel angezeigt. Sie können auch verändert werden. Wird EASY CYCLE in Verbindung mit EMCO Con-cept Maschinen betrieben, besteht die Möglichkeit weitere Parameter mit der Hilfssoftware EmConfig (siehe Kapitel X EmConfig) zu verändern.

Para-meter

• Die Parameter können mit diesen Softkeys auf einen USB-Stick exportiert oder von diesem in die EASY CYCLE importiert werden. Ände-rungen durch einen Import werden erst nach einem Neustart der EASY CYCLE übernom-men.

Export.MSD

Import.MSD

SicherheitMit diesem Softkey können Teile der Steuerungs-oberfläche (Programme, Zyklen, Werkzeugtabel-len und NC Start) mit einem Passwort geschützt werden.

Netzwerkmit diesem Softkey können die Netzwerkeinstel-lungen für die Maschine konfiguriert werden.

Sicher-heit

Netzwerk

C43 EASY CYCLE

bedienunG

Einrichten einer FTP-Verbin-dung zur EACY CYCLE Steu-erng1 Schalten Sie die Maschine aus und öffnen Sie

den Schaltschrank.

2 Verbinden Sie das Patch-Kabel mit der Ethernet-Buchse des ACCs (oberhalb der USB-Buchsen).

3. Schließen Sie den Schaltschrank und schalten Sie die Maschine wieder ein.

TCP/IP Einstellungen1 In der Steuerung EASY CYCLE wählen Sie

die Softkeys "System“, dann "Parameter“ und "Netzwerk“.

2 Wenn in Ihrem Netzwerk ein DHCP-Server läuft, sollte der Steuerung bereits eine IP-Adresse zugewiesen worden sein. Die aktuell zugewiesene IP-Adresse wird unter Netzwerk-Status angezeigt.

Para-meterSystem Netzwerk

C44 EASY CYCLE

bedienunG

3 Für die Verwendung einer fixen IP-Adresse müssen DHCP abgeschaltet und die entspre-chenden Werte für IP Adresse, Subnetzmas-ke, Gateway und DNS-Server eingetragen werden.

4 Die Änderungen werden durch Drücken des Softkeys sofort aktiv.Über-

nehmen

FTP Verbindung1 Die Verbindung zu EASY CYCLE kann mit

allen gängigen FTP-Clients (z.B. FileZilla) hergestellt werden:

Benutzername: ecuser Passwort:emco

2 Nach dem Herstellen der Verbindung befinden Sie sich im Verzeichnis /linctrl/easycycle.m (Fräsmaschine) bzw. /l inctrl/easycycle.t (Drehmaschine).

3 Im Unterverzeichnis „data“ finden Sie die bei-den Dateien mit den Werkzeugdaten: toolmill.tab und toolmill.tech (Fräsmaschine) bzw. toolturn.tab und toolturn.tech (Drehmaschine).

4 Im Unterverzeichnis „prog“ finden Sie alle Pro-gramme, Konturen und Bohrmuster. Um von der Steuerung erkannt zu werden, müssen alle Dateien einen Namen mit genau sechs Ziffern und den Dateityp pim (Fräsmaschine) bzw. pit (Drehmaschine) besitzen.

Die Programmnummern teilen sich dabei in folgende Bereiche:

• 000001-994999: NC-Programm• 995001-995999: Bohrmuster• 996001-996999: Konturen Fräsmaschine• 998001-998999: Konturen Drehmaschine

Hinweis:Beim Übertragen von Daten über FTP stellen Sie sicher, dass an der Maschine die Seite "Positionsanzeige“ (Hauptseite) angezeigt und kein NC-Programm abgearbeitet wird, da nur auf diese Weise garantiert werden kann, dass ausschließlich aktuelle Daten Verwen-dung finden.

C45 EASY CYCLE

bedienunG

X/Y/Z-Achse referenzieren Mit diesem Softkey wird die X/Y/Z-Achse refe-renziert.

X-Achseref.

Y-Achseref.

Z-Achseref.

Alle referenzieren Mit diesem Softkey werden die X-, Y- und die Z-Achse referenziert.

Alleref.

AlarmeMit diesem Softkey werden aktive Alarme der EASY CYCLE angezeigt.

Alarme

MeldungenMit diesem Softkey werden aktive Meldungen der EASY CYCLE angezeigt.

Meldun-gen

EASY CYCLE BeendenMit diesem Softkey wird EASY CYCLE gezielt heruntergefahren.

Beenden

VersionsnummernMit diesem Softkey werden die Versionsnummern der installierten Softwareprodukte angezeigt.

Version

Datum ein/ausMit diesem Softkey kann das Datum ein- und ausgeschaltet werden.

DatumEin/Aus

ReferenzHier können Sie einen Referenzpunkt setzen.Referenz

EASY CYCLE NeustartMit diesem Softkey wird EASY CYCLE gezielt neu gestartet werden.

Neustart

C46 EASY CYCLE

bedienunG

SatzvorlaufDen Softkey Programme drücken um in die Pro-grammverwaltung zu gelangen und um ein Pro-gramm zu wählen.

Im Satzvorlauf können Zyklen beim Programmlauf übersprungen werden.

Zyklen im Satzvorlauf über-springen• Markierung auf das gewünschte Programm

bewegen.


• Taste "ESC" drücken.


Pro-gramme

Anwählen

ESC

Satz-Vorlauf

• Mit den Cursortasten jenen Zyklus auswählen, ab dem das NC-Programm weiterlaufen soll.

• Softkey drücken. Warten Sie so lange, bis EASY CYCLE das verbleibende Programm berechnet hat. Drücken Sie "NC-Start" erst, nachdem EASY CYCLE dazu in der Statusanzeige auffor-dert. Die übersprungenen Zyklen werden nicht ausgeführt.

Satzvor.Start

Referenzposition / Rest-wegMit diesem Softkey können Sie sich wahlweise die Referenzposition ohne Verschiebung (Werkzeug, NPV,...) oder den Restweg von der aktuellen Werkzeugposition zur Zielposition anzeigen las-sen.

Ref-PosRestweg

D1 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D: Programmierung

ZyklenZyklenübersichtHier sind die Zyklengruppen mit den darin defi-nierten Zyklen der EASY CYCLE aufgelistet.

Positionieren• Positionieren

Positio-nieren

Bohren• Bohren 1• Bohren 2• Bohren 3• Zentrieren

Bohren

Reiben• ReibenReiben

Gewindebohren• GewindebohrenGewinde-

bohren

Zapfenfräsen• Rechteckzapfen• Kreiszapfen

Zapfen-fräsen

Planfräsen• Planfräsen• Nutfräsen

Plan-fräsen

Taschenfräsen• Einfache Tasche• Rechtecktaschenfräsen• Kreistasche

Taschen-fräsen

D2 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Gewindefräsen• Gewindefräsen

Gewinde-fräsen

Ausräumen• Ausräumen

Aus-räumen

ISO Edit• Eingabe von DIN/ISO-Code

ISOEdit

Koordinaten Transformation• Absolute NPV• Inkrementelle NPV• Aufheben NPV• Spiegeln X• Spiegeln Y• Spiegeln XY• Spiegeln Aufheben• Rotieren• Rotieren Aufheben

Koord.Trans.

Unterprogramm Aufrufen• Unterprogramm auswählen

UnterprgAufrufen

Konturfräsen• Konturfräsen

Kontur-fräsen

D3 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Zyklus definierenDie Softkeyleiste zeigt die verschiedenen Zyklus-gruppen.• Zyklusgruppe wählen• Zyklus wählen• Geben Sie alle geforderten Parameter ein

Hinweis:Die Zyklen "Koordinatentransformation" und "Unterprogrammaufruf" können nur in der Programmverwaltung in der Zyklenliste de-finiert werden (siehe Kapitel C Bedienung "Programm erstellen").

• Schließen Sie die Eingabe mit diesem Softkey ab.

Es gibt zwei Möglichkeiten einen Zyklus zu de-finieren:• in der Programmverwaltung: Nach der Definition

kann der Zyklus abgespeichert werden.• im Zyklenmenü: Nach der Definition kann der

Zyklus sofort an der Maschine abgefahren wer-den.

Über-nehmen

D4 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Istwerte

Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.

Eingabefeld für Geometrie-daten: Anwahl der Felder über das Bedienfeld an der EASY CYCLE oder mit der PC- Tastatur.

Auswahlfelder: können mit den Cursortasten angewählt werden und durch Drücken der Wähltaste oder mit der Tastenkombination "Strg + F" um geschalten werden.

Softkey für die Eingabe der Technologiedaten.

Geometriedateneingabe

Hinweis:Mit diesen Softkeys können weitere Zyklen in der aktuellen Zyklusgruppe angewählt werden.

Softkey für das Kopieren der momentanen IST-Werte (X, Y, Z) in das markierte Eingabefeld.

SicherheitsebeneUm bei Zyklen Kollisionen mit dem Werkstück zu verhindern, kann eine Anfahrhöhe ("Sicherheits-Achsposition Zs") festgelegt werden, die vor dem Zyklusstartpunkt angefahren wird.

Die Sicherheitsebene Zs wird als absolute Positi-on eingegeben. Die Maßangabe bezieht sich auf den aktuellen Werkstücknullpunkt.

X

ZsZ

Z

W

Eingabe der GeometriedatenGeo-metrie

VorigeVariante

NächsteVariante

D5 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Drehzahl [U/min]Die Drehzahl wird unter dem Parameter S ein-gegeben.Sie können unterschiedliche Drehzahlen für den Schrupp- und Schlichtdurchgang programmie-ren.

Drehrichtung der Spindelrechtsdrehend / linksdrehend

Vorschub [mm/min]Der Arbeitsvorschub wird unter dem Parameter F eingegeben.Sie können unterschiedliche Vorschübe für den Schrupp- und Schlichtdurchgang programmie-ren.

WerkzeugGeben Sie unter T und D (pro Werkzeug sind mehrere Korrekturwerte möglich) das jeweilige Werkzeug und die Werkzeugkorrektur ein.Bei Abarbeitungszyklen (z.B. Planfräsen) kön-nen Sie für den Schrupp- und Schlichtdurchgang verschiedene Werkzeuge programmieren (siehe Kapitel E Werkzeugvermessung). Sie gelangen mit dem Softkey "Wkz.-Tabelle" zu den Werk-zeugdaten, um diese nachlesen - oder bearbeiten zu können. Ein Werkzeug kann automatisch in den Zyklus übernommen werden. Beim Ändern des Werkzeugs werden der Vorschub und die Drehzahl aus der Werkzeugtabelle in die ents-prechenden Felder übernommen.

Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.

KomplettbearbeitungGeben Sie für Schruppen und Schlichten ein Werkzeug an. Beide Vorgänge werden nach-einander mit den jeweiligen Einstellungen und Werkzeugen ausgeführt.

Für Schruppen und Schlichten können jeweils verschiedene Vorschübe, Drehzahlen und Werk-zeuge gewählt werden. Für bereits definierte Werkzeuge werden nach Anwahl die zugehörigen Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränder-barer Vorschlag eingetragen.Werden für Schruppen und Schlichten verschie-dene Werkzeuge angegeben fährt der Werkzeug-halter automatisch einen Werkzeugwechselpunkt an.

SchruppenWählen Sie als Schruppwerkzeug das Werkzeug T0 an. Der Schruppzyklus wird dann nicht aus-geführt.Ein definiertes Schlichtaufmaß wird beim Schrup-pen berücksichtigt.

SchlichtenWählen Sie als Schlichtwerkzeug das Werkzeug T0 an. Der Schlichtzyklus wird dann nicht aus-geführt.

Kühlmitteleinschalten / ausschalten

Momentane Istwerte

Auswahlfelder: können mit den Cursortasten angewählt werden und durch Drücken der Wähltaste oder mit der Tastenkombination "Strg + F" um geschalten werden.

Softkey für die Eingabe der Geometriedaten.

Kühlmittel ein / aus

Shortcut zu den Werkzeugda-ten.

Eingabefeld für Technologie-daten: Anwahl der Felder über das Bedienfeld an der EASY CYCLE oder mit der PC- Tastatur.

Eingabe der TechnologiedatenTechno-logie

D6 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D7 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Positionieren

Sie können das Werkzeug geradlinig verfahren oder po-sitionieren.

Verwendung:

• zum Positionieren des Werk-zeuges vor der eigentlichen Bearbeitung

• zum Verfahren des Werk-zeuges zwischen zwei Zy-klen

Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position geradlinig auf die Zielposition.

Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position zuerst in Z und dann in XY auf die Ziel-position.

Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position zuerst in XY und dann in Z auf die Ziel-position.

Das Werkzeug verfährt im Eilgang.

Das Werkzeug verfährt mit dem programmierten Vorschub F.

KoordinatenMit X, Y und Z wird die Zielposition angegeben.

Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).

Techno-logie

BewegungGeo-metrie

D8 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Bohren 1

Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".

VorigeVariante

NächsteVariante

Bohren auto

ma-

tisch

durc

hführe

n

Bohren m

anuell

durchfü

hren

Bohren manuell durchführen:• Das Werkzeug wird von der Steuerung in X und

Y sowie auf die Sicherheitsebene (Zs) positio-niert.

• Manuell bohren.• Alle Achsen mit Softkey "REPOS" auf die Aus-

gangsposition repositionieren (siehe Kapitel F Programmablauf "Repositionieren").

• Programm mit "NC-Start" fortführen.

Koordinaten (X, Y)Koordinaten des Bohrmittelpunktes

Sicherheits-Achsposition in Z (Zs)

Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z)

Tiefe (P)

Bohrschritte (I)Zustelltiefe, die in einem Schritt gebohrt wird.

REPOSY

REPOSXREPOS

REPOSZ

BohrmusterEin zuvor definiertes Bohrmuster in der Aus-wahlliste anwählen oder mit Softkey ein neues Bohrmuster anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Bohrmusterverwaltung").

Geo-metrie

Musteranlegen

D9 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie

Verweilzeit am Grund in Sekunden (t)

Zyklusbeschreibung1 Die Steuerung positioniert das Werkzeug in der

Spindelachse im Eilgang auf die Sicherheitse-bene (Zs) über der Werkstückoberfläche.

2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmier-ten Vorschub (F) bis zur Zustelltiefe (erste Zustelltiefe=Z-I; zweite Zustelltiefe=Z- 2*I).

3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene zurück und fährt auf die Position=Zustelltiefe+Zs-Z.

4 Anschließend bohrt das Werkzeug mit ein-gegebenem Vorschub (F) um eine weitere Zustelltiefe.

5 Die Steuerung wiederholt diesen Ablauf (2 bis 4), bis die eingegebene Bohrtiefe erreicht ist und verweilt dort - falls eingegeben.

6 Vom Bohrungsgrund fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs).

D10 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Bohren 2


VorigeVariante

NächsteVariante



Techno-logie





Tiefe (P)


Rückzugsdistanz (B)Abstand, um den das Werkzeug zum Spanbre-chen zurückgefahren wird.

Geo-metrie

Musteranlegen

D11 EASY CYCLE

ProGrammierunG



2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur ersten Zustelltiefe (erste Zustelltiefe=Z-I).

3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang um die Rückzugsdistanz (B) zurück.




D12 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Bohren 3


VorigeVariante

NächsteVariante



Techno-logie





Koordinatenwert des Rückzugs (Zr)

Tiefe (P)


Geo-metrie

Musteranlegen

D13 EASY CYCLE

ProGrammierunG



2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmier-ten Vorschub (F) bis zur Zustelltiefe (erste Zustelltiefe=Z-I; zweite Zustelltiefe=Z- 2*I).

3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Rückzugsebene (Zr) zurück und fährt auf die Position=Zustelltiefe+Zs-Z.




D14 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Zentrieren


VorigeVariante

NächsteVariante



Techno-logie





Art des Körnens:Definition durch Bearbeitungstiefe (P)

Definition durch Körnerwinkel (a) und Körnerdurchmesser (ø)

Geo-metrie

Musteranlegen

D15 EASY CYCLE

ProGrammierunG



2 Das Werkzeug zentriert mit dem program-mierten Vorschub (F) bis die Tiefe (P) oder der Körnerdurchmesser (ø) erreicht wird und verweilt dort - falls eingegeben.

3 Vom Zentriergrund fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs).

D16 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Reiben



Techno-logie




Starthöhe Z (Z)

Tiefe (P)

Geo-metrie

Musteranlegen

D17 EASY CYCLE

ProGrammierunG



2 Das Werkzeug reibt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur Tiefe (P) und verweilt dort - falls eingegeben.

3 Vom Reibgrund fährt das Werkzeug mit dem programmierten Vorschub (F) auf die Sicher-heitsebene (Zs).

D18 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Gewindebohren

U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde

U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängi-ges Gewinde

B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde

B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde

M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Ge-winde

M (S.I.) Metrisches normalgängiges Ge-winde

Freigängiges Gewinde

Gewindedurchmesser (ø)

Gewindesteigung (p)




Starthöhe Z (Z)

Tiefe (P)

GewindetypEs sind folgende normierte Gewindetypen aus-wählbar:

Geo-metrie

Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung p frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung p mit genormten Werten automatisch voreingestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt EASY CYCLE automatisch den nächst größeren genormten Durchmesser ein.

Musteranlegen

D19 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Spindeldrehzahl).

Techno-logie



2 Das Werkzeug fährt in einem Arbeitsgang auf die Gewindetiefe (P). Die Steuerung be-rechnet den Vorschub (F) in Abhängigkeit von der Drehzahl (S). Wenn Sie während des Gewindebohrens den Drehknopf für den Dreh-zahl-Override betätigen, wird der Vorschub automatisch angepasst.

3 Danach wird die Spindeldrehrichtung umge-kehrt und das Werkzeug auf die Startposition zurückgezogen.

4 Auf der Sicherheitsebene (Zs) wird die Spin-deldrehrichtung erneut umgekehrt.

Vorschub ermitteln: F = S x pF: Vorschub mm/min)S: Spindel-Drehzahl (U/min)p: Gewindesteigung (mm)

D20 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Rechteckzapfen


VorigeVariante

NächsteVariante

Koordinaten (X, Y)Koordinaten des Startpunktes

Winkel der Nabe bezüglich der X-Achse (a)

Materialaufmaß (Q)

Länge der Nabe in X (L)

Länge der Nabe in Y (H)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Eckenverrundung:

Geo-metrie

Schar

fkan

tig

Verru

ndet

Angefas

t 45°

D21 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie

Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.

Anzahl der Schlichtdurchgänge in Z (N)

Schlichtzustellung (δ)Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll.

Schlichtzustellung in Z (δz)Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll.

BearbeitungsrichtungGleichlauffräsenGegenlauffräsen

Vorschub in Z (Fz)

D22 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Q-RX

H/2

Y

W

L Q

R

Startposition des Fräsers vor dem Schruppen

Zyklusbeschreibung

Schruppen1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+Q-R) und (Y+H/2) (siehe Bild).

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf.

3 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung (∆ ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Ab-stand (δ +R) erreicht ist.

4 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbei-tungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu.

5 Dieser Vorgang (3 bis 4) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) er-reicht ist.

Schlichten Tiefe6 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+Q-R) und (Y+H/2).

7 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die programmierte Tiefe (P) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf.

8 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung (∆ ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Ab-stand (δ +R) erreicht ist.

9 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg.

Schlichten Seite10 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+2*R) und (Y+H/2).

11 Anschließend fährt das Werkzeug an die Roh-teilkontur und auf die Tiefe (P) und schlichtet im Gleichlauf/Gegenlauf den Zapfen.

12 Am Ende des Zyklus fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) und anschließend in die Mitte des Zapfens.

R...Werkzeugradius

D23 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D24 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Kreiszapfen


VorigeVariante

NächsteVariante

Koordinaten (Xc, Yc)Koordinaten des Mittelpunktes

Radius (R)

Materialaufmaß (Q)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Geo-metrie

D25 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie






Vorschub in Z (Fz)

D26 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Startposition des Fräsers vor dem Schruppen

X

Y

W

Xc,Yc

Q-R´

Q

R

R´

Zyklusbeschreibung


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+Q-R´) und (Yc) (siehe Bild).

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf.

3 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung (∆ ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Ab-stand (δ +R´) erreicht ist.




die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+Q-R´) und (Yc).

7 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die programmierte Tiefe (P) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf.

8 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung (∆ ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Ab-stand (δ +R´) erreicht ist.

9 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg.


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+2*R´) und (Yc).

11 Anschließend fährt das Werkzeug an die Roh-teilkontur und auf die Tiefe (P) und schlichtet im Gleichlauf/Gegenlauf den Zapfen.

12 Am Ende des Zyklus fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) und anschließend in die Mitte des Zapfens.

R...KreiszapfenradiusR´...Werkzeugradius

D27 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D28 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Planfräsen


VorigeVariante

NächsteVariante

Bewegungsrichtung:Geo-metrie

Vertik

al

Horizonta

l

Vertik

al Zac

ken

Horizonta

l Zac

ken

Startposition:Eckpunkt an dem der Fräser zu arbeiten be-ginnt.

links

unte

n

links

oben

rech

ts u

nten

rech

ts o

ben


Länge des Planfräsbereichs in X (L)

Länge des Planfräsbereichs in Y (H)

Überschreitung (E)




Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Hinweis:Die Überschreitung E muss mindestens gleich groß wie der Werkzeugradius R sein.

D29 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie


Schlichtzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schlichten versetzt wird.


Vorschub in Z (Fz)

D30 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Zyklusbeschreibung(Beschreibung für Bewegungsrichtung "Horizon-tal")


die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Start-punkt 1. Startpunkt 1 = (X-E, Y). Das Werk-zeug wird dabei um den Werkzeug-Radius nach links und nach oben versetzt.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst mit dem programmierten Vorschub Schruppen auf den Endpunkt 2 in der Ebene. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustel-lung (∆) quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile. Der Endpunkt wird aus dem program-mierten Startpunkt, der programmierten Länge und der Überschreitung (E) berechnet.



Schlichten5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Start-punkt 1. Startpunkt 1 = (X-E, Y). Das Werk-zeug wird dabei um den Werkzeug-Radius nach links und nach oben versetzt.

6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub Schlichten auf den Endpunkt 2. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schlichtzustellung (∆) senk-recht auf den Startpunkt der nächsten Zeile. Der Endpunkt wird aus dem programmierten Startpunkt, der programmierten Länge und der Überschreitung (E) berechnet.

7 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) zurückgezogen.

Bewegungsrichtung "Horizontal"

2 X

H

E

X-E

∆

Y

1

L

D31 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D32 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Nutfräsen


VorigeVariante

NächsteVariante

Nutrichtung:Geo-metrie

Hinweis:Die Überschreitung E muss mindestens gleich groß wie der Werkzeugradius R sein.

Koordinaten (X, Y)Koordinaten des Startpunkts

Nutlänge (L)

Nutbreite (H)

Überschreitung (E)




Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

links unten

oben rechts

unten o

ben

rech

ts lin

ks

links

oben

unten re

chts

D33 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie





Vorschub in Z (Fz)

D34 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Zyklusbeschreibung(Beschreibung für Nutrichtung "unten oben")


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Mitte der Nut. Das Werkzeug wird dabei um die Überschreitung (E) versetzt positioniert.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem pro-grammierten Vorschub Schruppen in der Ebene. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile bis die Schlicht-zustellung (δ) auf beiden Seiten der Nut stehen bleibt.




den Sicherheitsebene (Zs) und auf die Mitte der Nut. Das Werkzeug wird dabei um die Überschreitung (E) versetzt positioniert.

6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub Schlichten die Nut. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schlichtzustellung (δ) quer auf den Start-punkt der nächsten Zeile.


Werkzeugbewegung bei Nutrichtung "unten oben"

X

Y

W

124 3 5

D35 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D36 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Einfache Tasche


VorigeVariante

NächsteVariante


Taschenlänge in X (L)

Taschenlänge in Y (H)



Tiefe der Tasche (P)

Zustellung in Z (I)

Geo-metrie

D37 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie

Schruppzustellung (∆)Für Schruppbearbeitung wird unter ∆ die seitliche Schruppzustellung angegeben.


Schlichtzustellung (δ)Für Schlichtbearbeitung wird unter δ die seitliche Schlichtzustellung angegeben, die beim Schrup-pen stehen bleiben soll.

Vorschub in Z (Fz)

D38 EASY CYCLE

ProGrammierunG

ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Ta-schenmitte.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und zunächst in die positive Richtung der längeren Seite – bei quadratischen Taschen in die posi-tive Y-Richtung – und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebe-ne aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlicht-zustellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt.


4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die Tiefe (P) erreicht ist.



6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub die Tasche.


Zs

PI

L

H

Hinweis:Schruppen und Schlichten wird bei diesem Zyklus mit dem selben Werkzeug durchge-führt.

D39 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D40 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Rechtecktaschen-fräsen


VorigeVariante

NächsteVariante


Taschenlänge in X (L)

Taschenlänge in Y (H)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Winkel der Tasche bezüglich der X-Achse (a)

Eckenverrundung:

Geo-metrie

Schar

fkan

tig

Verru

ndet

Angefas

t 45°

D41 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie

Eintauchwinkel (b)Eintauchwinkel, mit dem das Schrupp-Werkzeug beim Eintauchen auf die Zustellung (I) zustellt.


Eintauchwinkel (Q)Eintauchwinkel, mit dem das Schlicht-Werkzeug beim Eintauchen auf die Tiefe (P) zustellt.





Vorschub in Z (Fz)

Eintauchwinkel beim Schruppen (b)

Eintauchwinkel beim Schlichten (Q)

b

Q

Hinweis:Die Eintauchwinkel b und Q ermöglichen es, mit Fräs werk zeugen welche nicht über die Mitte schneiden eine Tasche auszufräsen. Vorbohren ist daher nicht erforderlich. Ohne Definition der Winkel b und Q besteht die Möglichkeit, dass das Werkzeug beschädigt wird.

D42 EASY CYCLE

ProGrammierunG


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startpo-sition der innersten Bahn.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und zunächst in die positive Richtung der längeren Seite – bei quadratischen Taschen in die posi-tive Y-Richtung – und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebe-ne aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlicht-zustellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt.

Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer geneigten Bahn entsprechend dem Ein-tauchwinkel Schruppen (b).



X

Z

I (P)

β (Θ)


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startpo-sition der innersten Bahn.

6 Anschließend fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Position (P-2*δz). Das Werkzeug ver-fährt pendelnd unter Berücksichtigung des Eintauchwinkel Schlichten (Q) auf die Tiefe (P). Das Werkzeug verfährt zunächst in die positive Y-Richtung – und räumt dann die Ta-sche von innen nach außen im Gleichlauf/Ge-genlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzustellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt.

7 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs).

Schlichten Seite8 Das Werkzeug fährt auf die Taschenmitte.

9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub die Tasche.


D43 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D44 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Kreistasche


VorigeVariante

NächsteVariante

Koordinaten (Xc, Yc)Koordinaten des Mittelpunktes

Äußerer Radius (Re)

Innerer Radius (Ri)



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Geo-metrie

D45 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie

Eintauchwinkel (b)Eintauchwinkel, mit dem das Schrupp-Werkzeug beim Eintauchen auf die Zustellung (I) zustellt.







Vorschub in Z (Fz)

Eintauchwinkel Schruppen (b) / Eintauchwinkel Schlichten (Q)

b/Q

Hinweis:Die Eintauchwinkel b und Q ermöglichen es, mit Fräs werk zeugen welche nicht über die Mitte schneiden eine Tasche auszufräsen. Vorbohren ist daher nicht erforderlich. Ohne Definition der Winkel b und Q besteht die Möglichkeit, dass das Werkzeug beschädigt wird.

D46 EASY CYCLE

ProGrammierunG

X

Z

I (P)

β (Θ)


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+Ri+R+ δ) und (Yc).

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem pro-grammierten Vorschub eine spiralförmige Bahn um die Insel. Dabei versetzt das Werk-zeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzustellung (δ) an der Taschen- und Inselwand stehen bleibt.

Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer Helixbahn entsprechend dem Eintauch-winkel Schruppen (b).




die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+Ri+R+ δ) und (Yc).

6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem pro-grammierten Vorschub eine spiralförmige Bahn um die Insel. Dabei versetzt das Werk-zeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzustellung (δ) an der Taschen- und Inselwand stehen bleibt.

Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer Helixbahn entsprechend dem Eintauch-winkel Schlichten (Q).

7 Das Werkzeug fährt auf die Ausgangsposition von Schlichten Tiefe.


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+(Ri+R)/2) und (Yc).

9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub zuerst die Taschenwand und danach die Inselwand.

10 Das Werkzeug fährt auf die Ausgangsposition von Schlichten Seite und im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs).

D47 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D48 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Gewindefräsen

U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde

U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängi-ges Gewinde

B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde

B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde

M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Ge-winde

M (S.I.) Metrisches normalgängiges Ge-winde

Freigängiges Gewinde

Gewindedurchmesser (ø)

Gewindesteigung (p)




Starthöhe Z (Z)

Sicherheits-Achsposition in Z (Kollisionsge-schützt) (Z2)

Tiefe (P)

GewindetypEs sind folgende normierte Gewindetypen aus-wählbar:

Geo-metrie

Musteranlegen

Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung p frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung p mit genormten Werten automatisch voreingestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt EASY CYCLE automatisch den nächst größeren genormten Durchmesser ein.

D49 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie

Verfahrgeschwindigkeit im Werkstück (Vor-schub Vorpositionieren) (f)

Fräsertyp:eine 360° Schraubenlinie auf die Gewinde-tiefe

kontinuierliche Schraubenlinie auf der ge-samten Gewindelänge

mehrere Helixbahnen mit An- und Wegfah-ren

Anzahl der Gewindegänge um die das Werk-zeug versetzt wird (N)

1 2 3

D50 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Zyklusbeschreibung1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Bohrmit-te.

2 Das Werkzeug wird mit dem Vorschub Vorposi-tionieren (f) auf die Startebene vorpositioniert. Die Startebene ergibt sich aus der Gewinde-steigung (p), dem Fräsertyp und der Anzahl der Gewindegänge (N). Das Werkzeug fährt tangential in einer Helix-Bewegung an den Gewinde-Nenn-Durchmesser.

3 Anschließend fährt das Werkzeug tangential an die Fertigteilkontur und fräst im Gleichlauf einen Umlauf.

4 Abhängig vom Fräsertyp fräst das Werkzeug das Gewinde in einer, in mehreren versetzten oder in einer kontinuierlichen Schraubenlini-enbewegung.

5 Danach fährt das Werkzeug tangential von der Kontur zurück zum Startpunkt in der Bearbei-tungsebene.

6 Am Ende des Zyklus fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) oder – falls eingegeben – auf den kollisionsge-schützten 2. Sicherheits-Abstand (Z2).

D51 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D52 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Ausräumen



Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

AußenkonturEine zuvor definierte Kontur in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey eine neue Kontur anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Konturver-waltung").

Inselkontur3 Möglichkeiten:• Keine Inselkontur anwählen• Eine Inselkontur anwählen• Mehrere Inselkonturen anwählenAngewählte Inselkonturen werden durch einen grünen Balken hinterlegt angezeigt.

Geo-metrie

Konturanlegen

angewählte Inselkonturen

angewählte Außenkontur

D53 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie

Beispiel Außenkontur / Inselkonturen

Außenkonturausgeräumte Fläche

Inselkontur 1 Inselkontur 2Eintauchwinkel (b)Eintauchwinkel, mit dem das Schrupp-Werkzeug beim Eintauchen auf die Zustellung (I) zustellt.






Vorschub in Z (Fz)

D54 EASY CYCLE

ProGrammierunG


die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startpo-sition.

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmier-ten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustel-lung (∆) bis die Schlichtzustellung (δ) an der Außen- und Innenkontur stehen bleibt.

Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer geneigten Bahn entsprechend dem Ein-tauchwinkel Schruppen (b).





6 Anschließend fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Position (P-2*δz). Das Werkzeug ver-fährt pendelnd unter Berücksichtigung des Ein-tauchwinkel Schlichten (Q) auf die Tiefe (P). Das Werkzeug räumt die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die Schlichtzustel-lung (δ) an der Taschen- und an den Inselwän-den stehen bleibt.

7 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf

die Sicherheitsebene (Zs).

Schlichten Seite8 Das Werkzeug fährt auf die Taschenmitte.

9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub zuerst die Inselkontur und danach die Außenkontur.


D55 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D56 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Konturfräsen




Tiefe (P)

Zustellung in Z (I)

Geo-metrie

angewählte Kontur

Das Werkzeug verfährt vom Startpunkt zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt.

Das Werkzeug verfährt vom Startpunkt zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt.

Kontur

Eine zuvor definierte Kontur in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey eine neue Kontur anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Konturver-waltung").

Konturanlegen

Hinweis:Wählen Sie einen Startpunkt außerhalb der Kontur (vor dem ersten Konturpunkt).

D57 EASY CYCLE

ProGrammierunG


Techno-logie


Vorschub in Z (Fz)

Werkzeugradiuskompensation:

ohnere

chts

links

D58 EASY CYCLE

ProGrammierunG


die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Start-punkt (X, Z).

2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt, oder - falls ausgewählt - zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt. Gleichzeitig wird auf die erste Zu-stelltiefe (I) zugestellt, die Schlichtzustellung (δ) berücksichtigt und die Kontur abgefräst. Falls ausgewählt, wird die Werkzeugradius-kompensation berücksichtigt.


4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die programmierte Tiefe (P) erreicht ist.


die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Start-punkt (X, Z).

6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vor-schub (Fz) zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt, oder - falls ausgewählt - zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt. Gleichzeitig wird auf die Tiefe (P) zugestellt. Falls ausgewählt, wird die Werkzeu-gradiuskompensation berücksichtigt.


D59 EASY CYCLE

ProGrammierunG

D60 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Übersicht M-Befehle

Iso Edit

Dieser Zyklus dient zur ein-geschränkten DIN/ISO-Code-Programmierung.

BEFEHL BEDEUTUNG

M0 Programmierter Halt

M1 Wahlweiser Halt

M2 Programmende

M3 Fräser ein im Uhrzeigersinn

M4 Fräser ein im Gegenuhrzeigersinn

M5 Fräser Halt

M6 Werkzeugwechsel durchführen

M7 Minimalschmierung EIN

M8 Kühlmittel EIN

M9 Kühlmittel AUS / Minimalschmierung AUS

M10 Teilapparat Klemmung EIN

M11 Teilapparat Klemmung lösen

M25 Spannmittel ÖFFNEN

M26 Spannmittel SCHLIESSEN

M27 Teilapparat schwenken

M30 Hauptprogrammende

M71 Ausblasen EIN

M72 Ausblasen AUS

D61 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Übersicht G-Befehle

BEFEHL BEDEUTUNG FORMAT

G0 Eilgang G0 X... Y... Z...

G1 Geradeninterpolation G1 X... Y... Z...

G2 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G2 X... Y... Z... I... J... K... G2 X... Y... Z... R...

G3 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn G3 X... Y... Z... I... J... K... G3 X... Y... Z... R...

G4 Verweilzeit (in Sekunden) G4 F...

G33 Gewindeschneiden G33 X... Y... Z... L-Steigung

G40 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur G40

G41 Werkzeugradiuskorrektur links G41

G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts G42

G94 minütlicher Vorschub G94

G95 Umdrehungsvorschub G95

G96 konstante Schnittgeschwindigkeit G96

G97 konstante Drehzahl G97

Sonstige Befehle

BEFEHL BEDEUTUNG FORMAT

T Werkzeugauswahl T...

D Schneidenwahl D...

S Spindeldrehzahl bzw. konstante Schnittgeschwindigkeit

S...

F Vorschub F...

I, J, K Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten, bezogen auf den Start-punkt.

R=+ Winkel kleiner oder gleich 180°.R=- Winkel größer 180°.

D62 EASY CYCLE

ProGrammierunG

KoordinatentransformationDie Zyklengruppe "Koordinatentransformation" dient zur Nullpunktverschiebung (NPV) des Werk-stücknullpunktes (W), Spiegeln und Rotieren. Es gibt folgende Möglichkeiten:

Koord.Trans.

NPV Absolut

Koordinaten (X, Y, Z)Absolute Verschiebung des Werkstücknullpunktes (W):

X.. .absolute NPV auf der X-AchseY.. .absolute NPV auf der Y-AchseZ.. .absolute NPV auf der Z-Achse

NPV Inkrementell

Koordinaten (∆x, ∆y, ∆z)Inkrementelle Verschiebung des Werkstücknul lpunktes (W):

∆x...inkrementelle NPV auf der X-Achse∆y...inkrementelle NPV auf der Y-Achse∆z...inkrementelle NPV auf der Z-Achse

D63 EASY CYCLE

ProGrammierunG

NPV Aufheben

Die Verschiebung des Werk-stücknullpunktes (W) wird auf-gehoben.

D64 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Spiegeln X

Koordinate (X)X-Koordinate der vertikalen Achse. Alle X-Koordi-naten werden um die Achse gespiegelt.

Hinweis:Beim Spiegeln um nur eine Achse ändert sich der Umlaufsinn des Werkzeuges.

BeispielDas Ergebnis der Spiegelung hängt von der Lage der Achse ab:• Kontur 2 ist das Ergebnis einer Spiegelung von

Kontur 1 um die vertikale Achse mit der Koor-dinate X=0.

• Kontur 3 ist das Ergebnis einer Spiegelung von Kontur 1 um die vertikale Achse mit der Koor-dinate X=10.

Spiegeln um eine vertikale Achse

YY

X

X=10

X=0

0 10

1 2 3

D65 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Spiegeln Y

Hinweis:Beim Spiegeln um nur eine Achse ändert sich der Umlaufsinn des Werkzeuges.

Koordinate (Y)Y-Koordinate der horizontalen Achse. Alle Y-Ko-ordinaten werden um die Achse gespiegelt.

D66 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Spiegeln XY

Spiegeln Aufheben

Die Spiegelung wird aufgeho-ben.

Hinweis:Beim (punktsymmetrischen) Spiegeln um einen Punkt bleibt der Umlaufsinn des Werk-zeuges erhalten.

Koordinaten (X, Y)XY Koordinaten des Punktes um welche alle Ko-ordinaten gespiegelt werden.

D67 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Rotieren

Rotieren Aufheben

Die Drehung wird aufgeho-ben.

Koordinaten (X, Y)Koordinaten des Rotationspunktes um welchen um den Rotationswinkel a rotiert werden soll.

Rotationswinkel (a)Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ eingegeben werden.

Innerhalb eines Programms kann das Koordinatensystem in der Bearbeitungsebene um einen beliebigen Punkt rotiert werden.

D68 EASY CYCLE

ProGrammierunG

Anzahl der Wiederholungen (N)

ProgrammeEin zuvor definiertes Programm in der Auswahl-liste anwählen.

angewähltes Programm

Unterprogramm AufrufenIm Zyklus "Unterprogramm aufrufen" können Sie aus der Programmliste ein Programm anwählen, das in weiterer Folge als Unterprogramm verwen-det wird.

UnterprgAufrufen

E1 EASY CYCLE

WerkzeuGvermessunG

E: Werkzeugvermessung

Werkzeugdaten definieren• Befestigen Sie ein Werkstück mit bekannter

Höhe im Werkstückhalter.• Softkey drücken.• Definieren Sie folgende Parameter: • Werkstückhöhe Z. • R...Werkzeugradius • L...Werkzeuglänge • I...Verschleiß Werkzeugradius • K...Verschleiß Werkzeuglänge

Geo-metrie

• Ein bestehendes Werkzeug löschen.

• Ein bestehendes Werkzeug umbenennen.

• Ein bestehendes Werkzeug an die letzte Stelle der Werk-zeugtabelle kopieren.

• Ein Werkzeug an der Maschi-ne vermessen.

• Ein Werkzeug oder eine neue Schneide in die Werkzeugta-belle eintragen.

Mit der Werkzeugvermessung können Sie das Werkzeugsystem der NC Maschine bearbeiten:Wkz.-

Tabelle

E2 EASY CYCLE

WerkzeuGvermessunG

Werkzeugdaten bearbeiten• Hier können Schneiden für die Werkzeuge an-

gelegt werden.

• Hier können die Werkzeugdaten für das Werk-zeug gelöscht werden.

• Hier können Werkzeuge gelöscht werden.

• Hier kann der Name für das Werkzeug geändert werden.

• Hier können die Werkzeuge für die 3D View geladen werden

Schneideeinfügen

Werkzeugreset

Werkzeuglöschen

Namenändern

WerkzeugDatenb.

Hinweis:Die Werkzeug Datenbank ist nur aktiv, wenn EMCO Win 3D-View im selben Verzeichnis wie WinNC EASY CYCLE installiert ist.

E3 EASY CYCLE

WerkzeuGvermessunG

Technologiedaten für Werkzeuge

Z

X

W

M

N1 N2

N

N

Referenzteil

Messebene

Speichern der WerkzeugdatenZum Vermessen der Werkzeuge wird ein belie-biges Werkstück (Referenzteil) verwendet. Die Oberfläche des Werkstückes wird als Messebene definiert. Auf der Messebene kratzen die zu ver-messenden Werkzeuge hintereinander an. Der Z-Wert zum Zeitpunkt des Ankratzens (bezogen auf das Werkzeug) wird mit dem Wert Z=0 definiert.Zweck: Wenn ein bereits vermessenes Werkzeug (Werkzeug mit Werkzeughalter) nach neuerlichem Einspannen auf Z=0 fährt, befindet sich das Werk-zeug genau auf der vom Benutzer festgelegten Messebene.

Die von der Maschine vorgegebenen Standard-werte für den Vorschub und für die Drehzahl kön-nen mit dem Softkey weiter begrenzt werden.In den Zyklen werden nach Anwahl des Werk-zeuges die zugehörigen Drehzahlen und Vor-schübe bereits als veränderbarer Vorschlag eingetragen.

Techno-logie

E4 EASY CYCLE

WerkzeuGvermessunG

Werkzeugvermessung mit Ankratz-methode• Softkey drücken.

• Werkzeugname eingeben.

• Z-Wert des Referenzteils mit "0" definieren (Z-Koordinate bezogen auf die X-Y-Ebene (Mes-sebene).

• Werkzeugradius (R) eingeben.

• Ankratzen des Referenzteiles (Werkstück) in der Z-Achse.

Werkzeugeinfügen

Nameändern

Geo-metrie

Z

X

øX

W

M

N1

N

Ankratzen in Z

• Softkey drücken. Die Steuerung errechnet au-tomatisch die Werkzeuglänge (L).

• Das Werkzeug 1 ist nun in Längsrichtung ver-messen. Die Steuerung setzt die Werte für I und K auf 0. Die Werte sind in der Werkzeugtabelle unter der jeweiligen Werkzeugnummer abge-speichert.

• Definieren Sie gegebenenfalls zu den jeweiligen Werkzeugtypen die Werkzeugtechnologie-daten.

L über-nehmen

Hinweis:Die Daten L und R geben die Abmessungen des Werkzeugs an. Die Daten I, K geben den Korrekturfaktor an, den die Steuerung berück-sichtigen muss, um den Werkzeugverschleiß auszugleichen.Die Steuerung summiert den Wert des Korrekturfaktors (K) zur Länge (L) und den Korrekturfaktor (I) zum Radius (R) um so die tatsächliche Werkzeuglänge (L+K) und Werkzeugradius (R+I) zu erhalten, die sie verwenden muss.

Referenzteil

E5 EASY CYCLE

WerkzeuGvermessunG

Varianten der Werkzeugvermessung mit An-kratzen:Die Messebene (Z=0) kann auch an einer be-liebig anderen Position im Arbeitsraum definiert werden.

Beispiel 1:Das Referenzteil (Werkstück) hat eine genau definierte Höhe (z.B.: 20mm).Wird beim Werkzeugvermessen mit Ankratzen der Z-Wert des Referenzteiles mit "20" anstatt mit "0" definiert, so liegt die Position Z=0 am Maschinentisch.

Beispiel 2:Das Referenzteil (Werkstück) ist ein noch unbe-arbeitetes Werkstück mit 2mm Aufmaß.Wird beim Werkzeugvermessen mit Ankratzen der Z-Wert des Referenzteils mit "2" abgespeichert, so liegt die Position Z=0 an der Oberfläche des fertig bearbeiteten Werkstückes.

20mm

MZ=0

2mm

M

Z=0

Werkzeugvermessung von HandDie Werkzeugabmessungen können auch mit ei-ner Messmaschine vermessen werden. Die erhal-tenen Werte können dann in die Werkzeugtabelle von Hand eingegeben werden.

Referenzteil

F1 EASY CYCLE

ProGrammablauf

F: Programmablauf

VorbedingungenNullpunkte setzenDie verwendeten Nullpunkte müssen vermessen und eingetragen sein.

WerkzeugeDie verwendeten Werkzeuge müssen vermessen und eingetragen sein.Die Werkzeuge müssen sich an den entspre-chenden Positionen (T) im Werkzeugwechsler befinden.

ReferenzpunktDer Referenzpunkt muss in allen Achsen ange-fahren sein.

MaschineDie Maschine muss betriebsbereit sein.Das Werkstück muss sicher gespannt sein.Lose Teile (Spannschlüssel usw.) müssen aus dem Arbeitsraum entfernt sein, um Kollisionen zu vermeiden.Die Maschinentüre muss zum Programmstart geschlossen sein.

AlarmeEs dürfen keine Alarme anstehen.

Hinweis:Während des Programmablaufes dürfen die Werkzeugdaten der verwendeten Werkzeuge nicht verändert werden.

F2 EASY CYCLE

ProGrammablauf

NC-StartMit dieser Taste wird von "JOG" Betrieb in die Betriebsart "AUTO" gewechselt und der NC-Programm lauf gestartet. Damit der NC-Programmlauf gestartet werden kann, muss ein EASY CYCLE Programm geöffnet sein. Der Dateiname des derzeit geöffneten EASY CYCLE Programmes ist rechts oben im Simulati-onsfensters abgebildet.

NC-ResetMit dieser Taste wird von "AUTO" Betrieb in die Betriebsart "JOG" gewechselt und der NC-Pro-grammlauf abgebrochen und in den Ausgangs-zustand zurückgesetzt.

NC-StopMit dieser Taste wird der NC-Programmlauf ange-halten. Die Simulation kann mit dieser Taste"NC-Start" fortgesetzt werden.

Programmstart, Programmhalt• Wählen Sie ein Programm zur Abarbeitung

an.

• Drücken Sie die Taste "NC-Start".

• Programm anhalten mit "NC-Stop", fortsetzen mit "NC-Start".

• Programm abbrechen mit "NC-Reset".

Pro-gramme

Repositionieren Diese Funktion benötigen Sie, wenn Sie ein lau-fendes Programm mit "NC-Stop" anhalten und die Achsen mit dem Handrad oder per Jog ver-fahren. Um ein Weiterarbeiten mit "NC-Start" zu ermöglichen, muss der Startpunkt des aktuellen Elements mit den Softkeys "REPOS X", "REPOS Y", "REPOS Z" oder "REPOS alle"wieder ange-fahren werden.

REPOS

REPOSX

REPOSY

REPOSZ

REPOSalle

H1

alarme und meldunGen

H: Alarme und MeldungenMaschinenalarme 6000 - 7999Diese Alarme werden von der Maschine ausge-löst.Die Alarme sind unterschiedlich für die verschie-denen Maschinen.Die Alarme 6000 - 6999 müssen normalerweise mit RESET quittiert werden. Die Alarme 7000 - 7999 sind Meldungen, die meistens wieder verschwinden, wenn die auslösende Situation behoben wurde.

PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155Concept MILL 55 / 105 / 155

6000: NOT AUSDie Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste entriegeln. Der Referenzpunkt muss neu angefahren werden.

6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBER SCHREITUNGVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADENVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEINVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLERVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6005: ÜBERTEMPERATUR BREMSMODULHauptantrieb wurde zu oft abgebremst, große Drehzahländerungen innerhalb kurzer Zeit. E4.2 aktiv

6006: BREMSWIDERSTAND ÜBERLASTETsiehe 6005

6007: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKTAchs- oder Hauptantriebsschütz bei ausgeschal-teter Maschine nicht deaktiviert. Schütz ist hän-gen geblieben oder Kontaktfehler. E4.7 war beim Einschalten nicht aktiv.

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMERSicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst.

6009: SICHERHEITS SCHALTUNG DEFEKTFehler Schrittmotorsystem.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Refe-renzpunkt geht verloren.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREITDie die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Refe-renzpunkt geht verloren.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6011: ANTRIEB Y-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREITDie Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Ver-kabelung ist defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6014: KEINE HAUPTSPINDEL DREHZAHLDieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindel-drehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abge-schaltet.

I 2014-04

H2


6019: SCHRAUBSTOCK ZEITÜBERSCHREI-TUNG

Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von 30 Sekunden eine Endlage nicht erreicht.Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt, Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstel-len.

6020: SCHRAUBSTOCK AUSGEFALLENBei geschlossenem elektrischen Schraubstock ist das Signal "Spannmittel gespannt" der Spann-mittelplatine ausgefallen.Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung defekt.

6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKTWenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird obwohl kein Ansteuerbefehl aus-gegeben wird. Platine tauschen.

6024: MASCHINENTÜR OFFENDie Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abge-schaltet.

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKTDer Türendschalter der automatischen Maschi-nentür ist verschoben, defekt oder falsch verka-belt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNGDie automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt.Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6030: KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück vorhanden, Schraubstockge-genlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt.Einstellen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6040: WZW STAT. VERRIEGELUNGS-ÜBERW.

Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse runtergedrückt. Spindelposition falsch oder me-chanischer Defekt. E4.3=0 im unteren Zustand

6041: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG

Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Haupt-antrieb nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6043-6046: WZW-TROMMEL POSITIONSÜBERWACHUNG

Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positions-überwachung (induktiver Näherungsschalter de-fekt oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung defekt, Hardware defekt.Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschi-ne aus der Verzahnung gerutscht sein.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6047: WZW-TROMMEL NICHT VERRIEGELT

Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition ver-dreht, Induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist (kein Defekt), gehen Sie folgendermaßen vor:Trommel händisch in Verriegelungsstellung brin-genWechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG).Legen Sie den Schlüsselschalter um.Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der Alarm nicht mehr angezeigt wird.

6048: TEILUNGSZEIT ÜBERSCHRITTENTeilapparat klemmt (Kollision), unzureichende Druckluftversorgung, Hardware defekt.Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6049: VERRIEGELUNGSZEIT ÜBERSCHRIT-TEN

siehe 6048

6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELUrsache: Programmierfehler im NC-Programm.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: NC-Programm korrigieren.

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6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREITUrsache: Druckausfall Türautomatik. Türautomatik steck mechanisch. Endschalter für offene Endlage defekt. Sicherheitsplatinen defekt. Verkabelung defekt. Sicherungen defekt.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Türautomatik.

6069: KLEMMUNG TANI NICHT OFFENBeim Öffnen der Klemmung fällt Druckschalter innerhalb 400ms nicht ab. Druckschalter defekt oder mechanisches Problem. E22.3

6070: DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI FEHLT

Beim Schließen der Klemmung spricht Druck-schalter nicht an. Keine Druckluft oder mechani-sches Problem. E22.3

6071: RUNDACHSE NICHT BEREITServo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt. Übertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzum-richter nicht betriebsbereit.

6072: SCHRAUBSTOCK NICHT BEREITEs wurde versucht, bei offenem Schraubstock oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftver-sorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt, Sicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6073: TEILAPPARAT NICHT BEREITUrsache: Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilap-

parat.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat. Teilapparat verriegeln.

6074: TEILAPPARAT-ZEITÜBERSCHREI-TUNG

Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch. Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. unzureichende Druckluftversorgung.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Auf Kollision überprüfen, Druckluftversor-

gung überprüfen oder den EMCO Kunden-dienst verständigen.

6075: M27 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELUrsache: Programmierfehler im NC-Programm.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: NC-Programm korrigieren.

7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERTProgrammierte Werkzeugposition größer als 10.Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen

7001: KEIN M6 PROGRAMMIERTFür einen automatischen Werkzeugwechsel muss nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert wer-den.

7007: VORSCHUB STOP!Die Achsen wurden vom Robotik-interface ge-stoppt (Robotikeingang FEEDHOLD).

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTENDie Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten.

7017: REFERENZPUNKT ANFAHRENFahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) an.Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen nur mit Schlüsselschalt-erposition "Handbetrieb" möglich.

7018: SCHLÜSSELSCHALTER UMSCHALTEN

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüssel-schalter auf Position "Handbetrieb".NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

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7020: SONDERBETRIEB AKTIVSonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüssel-schalter ist in der Position "Handbetrieb" und die Zustimmtaste ist gedrückt.Die Linearachsen können bei offener Türe manu-ell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür nicht geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zu-stimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbro-chen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.

7021: WERKZEUGWENDER FREIFAHREN

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.Verfahrbewegungen sind nicht möglich.Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im JOG-Betrieb. Meldung tritt nach Alarm 6040 auf.

7022: WERKZEUGWENDER INITIALISIERENsiehe 7021

7023: WARTEZEIT HAUPTANTRIEB!Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens 20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekun-den) erscheint diese Meldung.

7038: SCHMIERMITTEL DEFEKTDer Druckschalter ist defekt oder verstopft.NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch aus- und einschalten der Maschine zurückgesetzt werden.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7039: SCHMIERMITTEL DEFEKTZu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.NC-Start kann nicht aktiviert werden.Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7040: MASCHINENTÜR OFFENDer Hauptantrieb kann nicht eingeschalten wer-den und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb).Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIERENJede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt.Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicher-heitskreise zu aktivieren.

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHTEine voreingestellte Anzahl von Programmdurch-läufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.

7050: KEIN TEIL GESPANNT!Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder nach einem Alarm weder in der vorderen noch in der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht akti-viert werden.Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine gültige Endlage.

7051: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELT!Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschal-ten der Maschine in einer undefinierten Lage oder das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvor-gang fehlt.Teilungsvorgang auslösen, Verriegelungsbero kontrollieren bzw. einstellen.

7054: SCHRAUBSTOCK OFFEN !Ursache: Schraubstock nicht gespannt.Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4 kommt Alarm 6072 (Schraubstock nicht bereit).Abhilfe: Schraubstock spannen.

7055: WERKZEUGSPANNSYSTEM ÖFFNENWenn ein Wekzeug in der Hauptspindel einge-spannt ist und die Steuerung nicht die dazuge-hörende T-Nummer kennt.Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.

7056: SETTINGDATEN FEHLERHAFTEine ungültige Werkzeugnummer ist in den Set-tingdaten gespeichert.Settingdaten im Maschinenverzeichnis xxxxx.pls löschen

7057: WERKZEUGHALTER BELEGTDas eingespannte Werkzeug kann nicht im Werk-zeugwender abgelegt werden da die Position belegt ist.Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.

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7058: ACHSEN FREIFAHRENDie Position des Werkzeugwenderarmes beim Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert werden.Maschinentüre öffnen, Werkzeugwendermagazin bis auf Anschlag zurückschieben. Im JOG-Mode den Fräskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach oben fahren und dann den Referenzpunkt an-fahren.

7087: MOTORSCHUTZ HYDRAULIK SPANN-SYSTEM AUSGELÖST!

Hydraulikmotor defekt, schwergängig, Schutz-schalter falsch eingestellt.Motor tauschen oder Schutzschalter überprüfen und gegebenenfalls tauschen

7090: SCHALTSCHRANK SCHLÜSSEL-SCHALTER AKTIV

Nur bei eingeschaltetem Schlüsselschalter kann die Schaltschranktür geöffnet werden ohne einen Alarm auszulösen.Schlüsselschalter ausschalten.

7270: OFFSETABGLEICH AKTIVNur bei PC-MILL 105Offsetabgleich wird durch folgende Bediense-quenz ausgelöst.- Referenzpunkt nicht aktiv- Maschine im Referenzmodus- Schlüsselschalter auf Handbetrieb- Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig 4

drückenDies muss durchgeführt werden, wenn vor dem Werkzeugwechselvorgang die Spindelpositionie-rung nicht fertig ausgeführt wird (Toleranzfenster zu groß)

7271: ABGLEICH BEENDET, DATEN GESICHERTsiehe 7270

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6000: NOT AUSDie Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsantrie-be werden abgeschaltet.Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entrie-geln Sie die Not-Aus-Taste.

6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBER SCHREITUNGDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADENDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEINDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLERDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6005: K2 ODER K3 NICHT ABGEFALLENMaschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt.

6006 NOT AUS RELAIS K1 NICHT ABGEFAL-LEN

Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt

6007 VERSORGUNGSSCHÜTZE NICHT AB-GEFALLEN

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMERDie SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung nicht erkannt.Überprüfen des Schnittstellenkabels, Spannungs-versorgung der CAN-Platine.

6009: AUSGABEMODUL NICHT DURCHGE-SCHALTET

6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREITDie Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine

Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Refe-renzpunkt geht verloren.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6011: ANTRIEB C-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREITDie Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6014: KEINE HAUPTSPINDEL DREHZAHLDieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindel-drehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung).Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfs-antriebe werden abgeschalten.

6015: KEINE AWZ-SPINDELDREHZAHLsiehe 6014

6016: AWZ-SIGNAL EINGEKUPPELT FEHLT

6017: AWZ-SIGNAL AUSGEKUPPELT FEHLTBeim kuppelbaren Werkzeugwender wird die Stellung des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei Beros überwacht. Damit der Werkzeugwender weiterschwenken kann muss sichergestellt sein, dass die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso muss bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen die Kupplung sicher in vorderer Endlage sein.Verkabelung, Magnet, Endlagenberos überprüfen und einstellen.

PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155Concept TURN 55 / 60 / 105 / 155 / 250Concept MILL 250EMCOMAT E160EMCOMAT E200EMCOMILL C40EMCOMAT FB-450 / FB-600

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6018: AS SIGNALE, K4 ODER K5 NICHT AB-GEFALLEN

Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt.

6019: NETZEINSPEISE-MODUL NICHT BE-TRIEBSBEREIT

Maschine ein-ausschalten,Netzeinspeisemodul, Achssteller defekt 6020 AWZ-Antrieb Störung Maschine ein-ausschalten,Achssteller defekt.

6021: ZANGE ZEITÜBERWACHUNGWenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.

6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKTWenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl aus-gegeben wird. Platine tauschen.

6023: ZANGE DRUCKÜBERWACHUNGWenn bei geschlossenem Spannmittel der Druck-schalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms).

6024: MASCHINENTÜR OFFENDie Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.

6025: RÄDERDECKEL OFFENDer Räderdeckel wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Pro-gramm wird abgebrochen.Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen.

6026: MOTORSCHUTZ KÜHLMITTELPUMPE AUSGELÖST

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKTDer Türendschalter der automatischen Maschi-nentür ist verschoben, defekt oder falsch verka-belt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNGDie automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt.Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6029: PINOLE ZEITÜBERSCHREITUNGWenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden eine Endlage erreicht.Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder Pinole klemmt.

6030: KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück vorhanden, Schraubstockge-genlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt.Einstellen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.

6031: PINOLE AUSGEFALLEN

6032: WZW-SCHWENKZEITÜBERSCHREI-TUNG VW

siehe 6041.

6033: WZW-SYNC-IMPULS FEHLERHAFTHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6037: FUTTER ZEITÜBERSCHREITUNGWenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.

6039: FUTTER DRUCKÜBERWACHUNGWenn bei geschlossenem Spannmittel der Druck-schalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms).

6040: WZW-STATISCHE VERRIEGELUNGS-ÜBERWACHUNG

Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten Position, Werkzeugwender-Geberplatine defekt, Verkabelung defekt, Sicherung defekt.Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der Werkzeugwendertaste, überprüfen Sie die Siche-rungen oder EMCO Kundendienst verständigen.

6041: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG VW

Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6042: THERMISCHE STÖRUNG WZWWerkzeugwendermotor zu heiß.Mit dem Werkzeugwender dürfen max. 14 Schwenkvorgänge pro Minute durchgeführt wer-den.

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6043: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG RW

Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6044: BREMSWIDERSTAND - HAUPTAN-TRIEB ÜBERLASTET

Anzahl der Drehzahländerungen im Programm reduzieren.

6045: WZW-SYNC-IMPULS FEHLTHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6046: WZW-ENCODER DEFEKTSicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6048: FUTTER NICHT BEREITEs wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.Futter blockiert mechanisch, Druckluftversor-gung unzureichend, Sicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.

6049: ZANGE NICHT BEREITsiehe 6048.

6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELBei M25 muss die Hauptspindel stehen (Auslauf-phase beachten, evtl. Verweilzeit programmie-ren).

6055: KEIN TEIL GESPANNTDieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole eine Endlage erreichen.Das Werkstück wurde aus dem Spannmittel ge-schleudert oder von der Pinole in das Spannmittel gedrückt. Spannmitteleinstellungen, Spannkräfte kontrollieren, Schnittwerte ändern.

6056: PINOLE NICHT BEREITEs wurde versucht, bei undefinierter Pinolen-position die Spindel zu starten, eine Achse zu bewegen oder den Werkzeugwender zu bewegen.Pinole blockiert mechanisch (Kollision?), Druck-luftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Magnetschalter defekt.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6057: M20/M21 BEI LAUFENDER HAUPT-SPINDEL

Bei M20/M21 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit pro-grammieren).

6058: M25/M26 BEI AUSGEFAHRENER PI-NOLE

Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit M25 oder M26 zu betätigen, muss sich die Pinole inder hinteren Endlage befinden.

6059: C-ACHSE SCHWENKZEITÜBER-SCHREITUNG

C-Achse schwenkt innerhalb von 4 Sekunden nicht ein.Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik ver-klemmt.

6060: C-ACHSE VERRIEGELUNGSÜBERWA-CHUNG

Beim Einschwenken der C-Achse spricht der Endschalter nicht an.Pneumatik, Mechanik und Endschalter überprü-fen.

6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREITDie Türe steckt mechanisch (Kollision?), unzurei-chende Druckluftversorgung, Endschalter defekt, Sicherung defekt.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6065: STÖRUNG LADEMAGAZINLader nicht bereit.Überprüfen Sie, ob der Lader eingeschaltet, rich-tig angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw. Lader deaktivieren (WinConfig).

6066: STÖRUNG SPANNMITTELKeine Druckluft am SpannmittelPneumatik und Lage der Spannmittelberos über-prüfen.

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6067: KEINE DRUCKLUFTDruckluft einschalten, Druckschaltereinstellung kontrollieren.

6068: HAUPTMOTOR ÜBERTEMPERATUR

6070: ENDSCHALTER PINOLE ANGEFAH-REN

Ursache: Die Achse ist auf die Pinole aufgefahren.Abhilfe: Schlitten wieder von der Pinole wegfahren.

6071: ENDSCHALTER X-ACHSE ANGEFAH-REN

Ursache: Die Achse ist an den Endschalter ange-fahren.

Abhilfe: Die Achse wieder vom Endschalter weg-fahren.

6072: ENDSCHALTER Z-ACHSE ANGEFAH-REN

siehe 6071

6073: FUTTERSCHUTZ OFFENUrsache: Der Futterschutz ist geöffnet. Abhilfe: Schließen Sie den Futterschutz.

6074: KEINE RÜCKMELDUNG VON USB-SPSMaschine ein-ausschalten, Verkabelung kontrol-lieren, USB Platine defekt.

6075: ACHSENDSCHALTER AUSGELÖSTsiehe 6071

6077 SCHRAUBSTOCK NICHT BEREITUrsache: Druckverlust im Spannsystem.Abhilfe: Druckluft und Luftleitungen kontrollieren.

6078 SCHUTZSCHALTER WERKZEUGMA-GAZIN AUSGELÖST

Ursache: Schwenkintervalle zu kurz.Abhilfe: Schwenkintervalle erhöhen.

6079 SCHUTZSCHALTER WERKZEUG-WECHSLER AUSGELÖST

siehe 6068

6080 DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI FEHLT

Ursache: Beim Schließen der Klemmung spricht Druckschalter nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches Problem.

Abhilfe: Druckluft überprüfen.

6081 KLEMMUNG TANI NICHT OFFENsiehe 6080

6082 STÖRUNG AS/SIGNALUrsache: Active Safety-Signal X/Y-Steller fehlerhaft.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Ma-

schine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.

6083 STÖRUNG AS/SIGNALUrsache: Active Safety-Signal Hauptspindel/Z-

Steller fehlerhaft.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Ma-


6084 STÖRUNG AS/SIGNAL UE-MODULUrsache: Active Safety-Signal Ungeregelte Einspei-

sung-Modul fehlerhaft.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Ma-


6085 N=0 RELAIS NICHT ABGEFALLENUrsache: Drehzahl-Null-Relais nicht abgefallen.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Ma-

schine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO (Relais tauschen).

6086 UNTERSCHIEDLICHE TÜR-SIGNALE VON PIC UND SPS

Ursache: ACC-PLC und USBSPS bekommen einen unterschiedlichen Status der Türe gemel-det.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kon-taktieren Sie EMCO.

6087 ANTRIEB A-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010

6088 SCHUTZSCHALTER TÜRSTEUERGE-RÄT AUSGELÖST

Ursache: Überlast Türantrieb.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Ma-

schine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO (Motor, Antrieb tauschen).

6089 ANTRIEB B-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010

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6090 SPÄNEFÖRDERERSCHÜTZ NICHT AB-GEFALLEN

Ursache: Spänefördererschütz nicht abgefallen.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Ma-

schine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO (Schütz tauschen).

6091 TÜRAUTOMATIKSCHÜTZ NICHT AB-GEFALLEN

Ursache: Türautomatikschütz nicht abgefallen.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Ma-

schine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO (Schütz tauschen).

6092 NOT AUS EXTERN

6093 STÖRUNG AS-SIGNAL A-ACHSEUrsache: Active Safety-Signal A-Steller fehlerhaft.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Ma-


6095 ÜBERTEMPERATUR SCHALT-SCHRANK

Ursache: Temperaturüberwachung angesprochen.Abhilfe: Schaltschrankfilter und -Lüfter überprüfen,

Auslösetemperatur erhöhen, Maschine aus- und einschalten.

6096 SCHALTSCHRANKTÜR OFFENUrsache: Schaltschranktür ohne Schlüsselschalter-

freigabe geöffnet.Abhilfe: Schaltschranktür schließen, Maschine

aus- und einschalten.

6900 USBSPS nicht verfügbarUrsache: USB-Kommunikation mit der Sicherheits-

platine konnte nicht hergestellt werden.Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verstän-

digen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6901 Fehler Not-Aus-RelaisUrsache: USBSPS NOT-AUS Relais Defekt.Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verstän-

digen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6902 Fehler Stillstandsüberwachung XUrsache: Unerlaubte Bewegung der X-Achse im

aktuellen Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine

aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6903 Fehler Stillstandsüberwachung ZUrsache: Unerlaubte Bewegung der Z-Achse im



6904 Fehler Alive-Schaltung SPSUrsache: Fehler in Verbindung (Watchdog) von

Sicherheitsplatine mit SPS.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine


6906 Fehler Überdrehzahl SpindelUrsache: Die Hauptspindeldrehzahl überschreitet

den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6907 Fehler Impulsfreigabe ER-ModulUrsache: ACC-SPS hat das Einspeise-Rückspeise-

Modul nicht abgeschaltet.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine


6908 Fehler Stillstandsüberwachung Haupt-spindelUrsache: Unerwartetes Anlaufen der Hauptspindel

im Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine


6909 Fehler Reglerfreigabe ohne Spindel StartUrsache: Die Reglerfreigabe der Hauptspindel

wurde von der ACC-SPS ohne gedrückter Spindel-Start-Taste gegeben.


H11


6910 Fehler Stillstandsüberwachung YUrsache: Unerlaubte Bewegung der Y-Achse im



6911 Fehler Stillstandsüberwachung AchsenUrsache: Unerlaubte Bewegung der Achse im aktu-

ellen Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine


6912 Fehler Achsen Geschwindigkeit zu hochUrsache: Der Vorschub der Achsen überschreitet den

maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.


6913 Fehler X Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der X-Achse überschreitet den



6914 Fehler Y Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der Y-Achse überschreitet den



6915 Fehler Z Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der Z-Achse überschreitet den



6916 FEHLER X-BERO DEFEKTUrsache: Bero der X-Achse liefert kein Signal.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei

mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kon-taktieren Sie EMCO.

6917 FEHLER Y-BERO DEFEKTUrsache: Bero der Y-Achse liefert kein Signal.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei


6918 FEHLER Z-BERO DEFEKTUrsache: Bero der Z-Achse liefert kein Signal.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei


6919 SPINDEL-BERO DEFEKTUrsache: Bero der Hauptspindel liefert kein Signal.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei


6920 X-RICHTUNGSUMKEHR ZU LANGE "1"Ursache: Die Richtungsumkehr der X-Achse wurde

für mehr als drei Sekunden an die USBSPS gesendet.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Vermei-den Sie längeres Hin- und Herfahren mit dem Handrad . Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO.

6921 Y-RICHTUNGSUMKEHR ZU LANGE "1"Ursache: Die Richtungsumkehr der Y-Achse wurde



6922 Z-RICHTUNGSUMKEHR ZU LANGE "1"Ursache: Die Richtungsumkehr der Z-Achse wurde



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6923 UNTERSCHIEDLICHE TÜR-SIGNALE VON PIC UND SPS

Ursache: ACC-PLC und USBSPS bekommen einen unterschiedlichen Status der Türe gemel-det.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kon-taktieren Sie EMCO.

6924 FEHLER IMPULSFREIGABE HAUPT-SPINDEL

Ursache: Die Impulsfreigabe am Hauptspindelsteller wurde durch die USBSPS unterbrochen, da die PLC diese nicht rechtzeitig abschaltete.

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kon-taktieren Sie EMCO.

6925 FEHLER NETZSCHÜTZ!Ursache: Netzschütz fällt im aktuellen Betriebszu-

stand nicht ab, oder zieht nicht an.Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und

Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6926 FEHLER MOTORSCHÜTZ!Ursache: Motorschütz fällt im aktuellen Betriebszu-

stand nicht ab.Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und

Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6927 FEHLER NOT-AUS AKTIV!Ursache: Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Abhilfe: Maschine neu initialisieren.

6928 FEHLER STILLSTANDSÜBERWA-CHUNG WERKZEUGWENDER

Ursache: Unerlaubte Bewegung des Werkzeugwen-ders im aktuellen Betriebszustand.

Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.

6929 FEHLER ZUHALTUNG/VERRIEGE-LUNG MASCHINENTÜRE

Ursache: Zustand der Türverriegelung nicht plausibel oder Türzuhaltung nicht funktionsfähig.


6930 FEHLER PLAUSIBILITÄT HAUPTSPIN-DEL BEROS

Ursache: Signal der Hauptspindelberos unterschied-lich.


6931 FEHLER PLAUSIBILITÄT QUICK-STOPP-FUNKTION HAUPTANTRIEB

Ursache: Hauptantriebssteller bestätigt im aktuellen Betriebszustand die Schnellhalt-Funktion nicht.


6988 USB-ERWEITERUNG FÜR ROBOTIK NICHT VERFÜGBAR

Ursache: Die USB-Erweiterung für Robotik kann vom ACC nicht angesprochen werden.

Abhilfe: Kontaktieren Sie EMCO.

7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERTProgrammierte Werkzeugposition größer als 8.Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen

7007: VORSCHUB STOPIm Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Ein-gang E3.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW Signal am Eingang E3.7 anliegt.

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTENDie Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmier-impuls wird ausgelöst)

7017: REFERENZPUNKT ANFAHRENFahren Sie den Referenzpunkt an.Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind ma-nuelle Bewegungen der Vorschubachsen nur mit Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich.

7018: SCHLÜSSELSCHALTER UMSCHALTEN

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüssel-schalter auf Position "Handbetrieb".NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

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7019: STÖRUNG PNEUMATIKÖLERPneumatiköl nachfüllen

7020: SONDERBETRIEB AKTIVSonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüssel-schalter ist in der Position "Handbetrieb" und die Zustimmtaste ist gedrückt.Die Linearachsen können bei offener Türe ma-nuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zu-stimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbro-chen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.

7021: WERKZEUGWENDER FREIFAHREN

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.Spindelstart und NC Start sind nicht möglich.Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RE-SET-Zustand der Steuerung.

7022: AUFFANGSCHALENÜBERWACHUNGZeitüberschreitung der Schwenkbewegung.Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die Mechanik verklemmt ist (evtl. Werkstück einge-klemmt).

7023: DRUCKSCHALTER EINSTELLEN !Während dem Öffnen und Schließen des Spann-mittels muss der Druckschalter einmal aus/einschalten.Druckschalter einstellen, ab PLC-Version 3.10 gibt es diesen Alarm nicht mehr.

7024: SPANNMITTELBERO EINSTELLEN !Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagen-über wachung muss der jeweilige Bero die Geöff-net-Stellung rückmelden.Spannmittelbero überprüfen und einstellen, Ver-kabelung überpüfen.

7025 WARTEZEIT HAUPTANTRIEB !Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens 20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekun-den) erscheint diese Meldung.

7026 MOTORSCHUTZ HAUPTMOTORLÜF-TER AUSGELÖST!

7038: SCHMIERMITTEL DEFEKTDer Druckschalter ist defekt oder verstopft.NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch aus- und einschalten der Maschine zurückgesetzt werden.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7039: SCHMIERMITTEL DEFEKTZu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.NC-Start kann nicht aktiviert werden.Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7040: MASCHINENTÜR OFFENDer Hauptantrieb kann nicht eingeschaltet werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausge-nommen Sonderbetrieb).Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

7041: RÄDERDECKEL OFFENDie Hauptspindel kann nicht eingeschaltet werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schließen Sie den Räderdeckel, um ein CNC-Programm zu starten.

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIERENJede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt.Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicher-heitskreise zu aktivieren.

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHTEine voreingestellte Anzahl von Programmdurch-läufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.

7048: FUTTER OFFENDiese Meldung zeigt an, dass das Futter nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werk-stück gespannt wird.

7049: FUTTER - KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt.

7050: ZANGE OFFENDiese Meldung zeigt an, dass die Zange nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werk-stück gespannt wird.

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7051: ZANGE - KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt.

7052: PINOLE IN ZWISCHENSTELLUNGDie Pinole ist in keiner definierten Position.Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werk-zeugwender sind gesperrt.Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage oder spannen Sie ein Werkstück mit der Pinole.

7053: PINOLE - KEIN TEIL GESPANNTDie Pinole ist bis auf die vordere Endlage ver-fahren.Um weiterzuarbeiten müssen Sie die Pinole zu-erst ganz zurück in die hintere Endlage verfahren.

7054: SPANNMITTEL - KEIN TEIL GE-SPANNT

Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt.

7055: SPANNMITTEL OFFENDiese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.

7060: ENDSCHALTER PINOLE FREIFAH-REN!

Die Achse ist auf die Pinole aufgefahren. Den Schlitten wieder von der Pinole wegfahren.

7061: ENDSCHALTER X-ACHSE FREIFAH-REN !

Die Achse ist an den Endschalter angefahren. Die Achse wieder vom Endschalter wegfahren.

7062: ENDSCHALTER Z-ACHSE FREIFAH-REN !

siehe 7061

7063: ÖLSTAND ZENTRALSCHMIERUNG !Zu geringer Ölstand in der Zentralschmierung. Öl laut Wartungsanleitung der Maschine nachfüllen.

7064: FUTTERSCHUTZ OFFEN !Der Futterschutz ist geöffnet. Schließen Sie den Futterschutz.

7065: MOTORSCHUTZ KÜHLMITTELPUMPE AUSGELÖST !

Die Kühlmittelpumpe ist überhitzt. Kontrollieren Sie die Kühlmittelpumpe auf Leichtgängigkeit, Verschmutzung. Stellen Sie sicher, dass ausrei-chend Kühlflüssigkeit in der Kühlmitteleinrichtung befindet.

7066: WERKZEUG BESTÄTIGEN !Drücken Sie nach einem Werkzeugwechsel die Taste T zum Bestätigen des Werkzeugwechsels.

7067: HANDBETRIEBDer Schlüsselschalter Sonderbetrieb befindet sich in der Stellung Einrichten (Hand).

7068: X-HANDRAD IN EINGRIFFDas Sicherheitshandrad ist für eine manuelle Verfahrbewegung eingerastet. Das Einrasten des Sicherheitshandrades wird durch berührungslose Schalter überwacht. Bei eingerastetem Handrad kann der Achsenvorschub nicht eingeschaltet werden. Zum automatischen Abarbeiten eines Programmes muss der Eingriff des Handrades wieder gelöst werden.

7069: Y-HANDRAD IN EINGRIFFsiehe 7068

7070: Z-HANDRAD IN EINGRIFFsiehe 7068

7071: WERKZEUGWECHSEL VERTIKAL !Die Abdeckung für das manuelle Spannen des Werkzeughalters wird durch einen Schalter überwacht. Der Schalter meldet einen nicht ab-genommenen Aufsteckschlüssel oder eine offen gelassene Abdeckung. Entfernen Sie nach dem Werkzeugspannen den Aufsteckschlüssel und-schließen Sie die Abdeckung.

7072: WERKZEUGWECHSEL HORIZONTAL !Der Drehknopf für das manuelle Spannen des Werkzeuges auf die Horizontalspindel wird durch einen Schalter überwacht. Der Schalter meldet einen festgezogenen Drehknopf. Die Spindel wird gesperrt. Lösen Sie nach dem Werkzeugspannen den Drehknopf.

7073: ENDSCHALTER Y-ACHSE FREIFAH-REN !

siehe 7061

7074: WERKZEUG WECHSELN !Programmiertes Werkzeug einspannen.

7076: FRÄSKOPF SCHWENKEINRICHTUNG VERRIEGELN !

Der Fräskopf ist nicht ganz ausgeschwenkt. Den Fräskopf mechanisch fixieren (Endschalter muss betätigt werden).

H15


7077: WERKZEUGWENDER EINSTELLEN !Keine gültigen Maschinendaten für Werkzeug-wechsel vorhanden. Kontaktieren Sie EMCO.

7078: WERKZEUGKÖCHER NICHT ZURÜCK-GESCHWENKT !

Abbruch während des Werkzeugwechsel. Werk-zeugköcher im Einrichtbetrieb zurückschwenken.

7079: WERKZEUGWECHSELARM NICHT IN GRUNDSTELLUNG !

siehe 7079

7080: WERKZEUG NICHT RICHTIG EINGE-SPANNT !

Der Kegel des Werkzeugs befindet sich außerhalb der Toleranz. Das Werkzeug ist um 180° verdreht eingespannt. Der Bero Werkzeugspannung ist verstellt. Werkzeug kontrollieren und neu ein-spannen. Tritt das Problem bei mehreren Werk-zeugen auf, kontaktieren Sie EMCO.

7082: SCHUTZSCHALTER SPÄNEFÖRDE-RER AUSGELÖST !

Der Späneförderer ist überlastet. Das Förderband auf Leichtgängigkeit kontrollieren und einge-klemmte Späne entfernen.

7083: MAGAZINIEREN AKTIV !Ein Werkzeug wurde bei der nicht chaotischen Werkzeugverwaltung aus der Hauptspindel ent-nommen. Die Werkzeugtrommel aufmagazinie-ren.

7084: SCHRAUBSTOCK OFFEN !Der Schraubstock ist nicht gespannt. Den Schraubstock spannen.

7085 RUNDACHSE A AUF 0° FAHREN !Ursache: Herunterfahren des machine operating

controllers (MOC) geht erst wenn die A-Rundachse auf 0° steht.

Muss vor jedem Ausschalten der Maschine bei vorhandener 4.5. Rundachse gemacht werden.

Abhilfe: Rundachse A auf 0° fahren.

7088 ÜBERTEMPERATUR SCHALT-SCHRANK

Ursache: Temperaturüberwachung angesprochen.Abhilfe: Schaltschrankfilter und -Lüfter überprüfen,

Auslösetemperatur erhöhen.

7089 SCHALTSCHRANKTÜR OFFENUrsache: Schaltschranktür offen.Abhilfe: Schaltschranktür schließen.

7900 NOT-AUS INITIALISIEREN!Ursache: Die Not-Aus-Taste muss initialisiert werden.Abhilfe: Not-Aus-Taste drücken und wieder her-

ausziehen.

7901 MASCHINENTÜRE INITIALISIEREN!Ursache: Die Maschinentüre muss initialisiert wer-

den.Abhilfe: Maschinentüre öffnen und wieder schlie-

ßen.

H16


Eingabegerätealarme 1700 - 1899Diese Alarme und Meldungen werden von der Steuerungstastatur ausgelöst.

1701 Fehler in RS232Ursache: Einstellungen der seriellen Schnittstelle

sind ungültig oder die Verbindung mit der seriellen Tastatur wurde unterbrochen.

Abhilfe: Einstellungen der seriellen Schnittstelle überprüfen bzw. Tastatur aus-/einschalten und Kabelverbindung kontrollieren.

1703 Ext. Keyboard nicht verfügbarUrsache: Verbindung mit der externen Tastatur kann

nicht hergestellt werden.Abhilfe: Einstellungen der externen Tastatur über-

prüfen bzw. Kabelverbindung kontrollieren.

1704 Ext. Keyboard: ChecksummenfehlerUrsache: Fehler bei der ÜbertragungAbhilfe: Die Verbindung zur Tastatur wird auto-

matisch wiederhergestellt. Sollte dies fehlschlagen, Keyboard aus-/einschalten.

1705 Ext. Keyboard: Allg. FehlerUrsache: Die angeschlossene Tastatur meldete

einen Fehler.Abhilfe: Tastatur aus- und wieder anstecken.

Bei wiederholtem Auftreten den EMCO-Service kontaktieren.

1706 Allgemeiner USB-FehlerUrsache: Fehler in der USB-KommunikationAbhilfe: Tastatur aus- und wieder anstecken.

Bei wiederholtem Auftreten den EMCO-Service kontaktieren.

1707 Ext. Keyboard: keine LEDsUrsache: Fehlerhaftes LED-Kommando wurde an

die Tastatur gesandt.Abhilfe: EMCO-Service kontaktieren.

1708 Ext. Keyboard: unbek. KommandoUrsache: Unbekanntes Kommando wurde an die

Tastatur gesandt.Abhilfe: EMCO-Service kontaktieren.

1710 Easy2control wurde nicht korrekt installiert!Ursache: Fehlerhafte Installation von Easy2controlAbhilfe: Software neu installieren bzw. EMCO-

Service kontaktieren

1711 Fehlerhafte Initialisierung der Easy-2control!

Ursache: Konfigurationsdatei onscreen.ini für Easy-2control fehlt.

Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCO-Service kontaktieren

1712 USB-Dongle für Easy2control nicht gefunden!

Ursache: USB-Dongle für Easy2control ist nicht angeschlossen. Easy2control wird zwar angezeigt, lässt sich aber nicht bedienen.

Abhilfe: USB-Dongle für Easy2control anschließen

1801 Tastaturzuordnungstab. fehltUrsache: Die Datei mit der Tastenzuordnung konnte

nicht gefunden werden.Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCO-

Service kontaktieren

1802 Verbindung zum Keyboard verlorenUrsache: Verbindung zur seriellen Tastatur wurde

unterbrochen.Abhilfe: Keyboard aus-/einschalten und Kabelver-

bindung kontrollieren.

H17


Achscontrolleralarme

8000 Fataler Fehler AC8100 Fataler Initialisierungsfehler ACUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8101 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8102 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8103 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8104 Fataler AC Systemfehlersiehe 8100.8105 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8106 Keine PC-COM Karte wurde gefundenUrsache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert

werden (ev. nicht eingebaut).Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jum-

per einstellen8107 PC-COM Karte reagiert nichtsiehe 8106.8108 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.8109 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.8110 PC-COM Initmessage fehltUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8111 PC-COM Konfigurationsfehlersiehe 8110.8113 Ungültige Daten (pccom.hex)siehe 8110.8114 Programmierfehler auf PC-COMsiehe 8110.8115 PC-COM Programmpaketquittung fehltsiehe 8110.8116 PC-COM Hochlauffehlersiehe 8110.8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)siehe 8110.8118 Fataler Initfehler ACsiehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher

8119 PC Interrupt Nummer nicht möglichUrsache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht ver-

wendet werden.Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit

Programm System freie Interrupt-Nummer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen.

8120 PC Interrupt nicht freigebbarsiehe 81198121 Ungültiges Kommando an PC-COMUrsache: Interner Fehler oder Kabel defektAbhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software

neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden.

8122 Interne AC Mailbox vollUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8123 RECORD Datei nicht erstellbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8124 RECORD Datei nicht beschreibbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8125 Zuwenig Speicher für RecordpufferUrsache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungs-

zeit zu groß.Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber

usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern.

8126 AC Interpolator läuft zu langeUrsache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstel-

len. Dadurch kann jedoch eine schlechtere Bahngenauigkeit entstehen.

8127 Zuwenig Speicher im ACUrsache: Zuwenig RAM-SpeicherAbhilfe: Andere laufende Programme beenden,

Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen.

8128 Unbekannte Meldung im AC empfangenUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnungsiehe 8128.

H18


8000 Fataler Fehler AC8100 Fataler Initialisierungsfehler ACUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8101 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8102 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8103 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8104 Fataler AC Systemfehlersiehe 8100.8105 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8106 Keine PC-COM Karte wurde gefundenUrsache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert

werden (ev. nicht eingebaut).Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jum-

per einstellen8107 PC-COM Karte reagiert nichtsiehe 8106.8108 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.8109 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.8110 PC-COM Initmessage fehltUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8111 PC-COM Konfigurationsfehlersiehe 8110.8113 Ungültige Daten (pccom.hex)siehe 8110.8114 Programmierfehler auf PC-COMsiehe 8110.8115 PC-COM Programmpaketquittung fehltsiehe 8110.8116 PC-COM Hochlauffehlersiehe 8110.8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)siehe 8110.8118 Fataler Initfehler ACsiehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher8119 PC Interrupt Nummer nicht möglichUrsache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht ver-

wendet werden.Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit

Programm System freie Interrupt-Nummer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen.

8120 PC Interrupt nicht freigebbarsiehe 81198121 Ungültiges Kommando an PC-COMUrsache: Interner Fehler oder Kabel defektAbhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software

neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden.

8122 Interne AC Mailbox vollUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8123 RECORD Datei nicht erstellbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8124 RECORD Datei nicht beschreibbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8125 Zuwenig Speicher für RecordpufferUrsache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungs-

zeit zu groß.Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber

usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern.

8126 AC Interpolator läuft zu langeUrsache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstel-

len. Dadurch kann jedoch eine schlechtere Bahngenauigkeit entstehen.

8127 Zuwenig Speicher im ACUrsache: Zuwenig RAM-SpeicherAbhilfe: Andere laufende Programme beenden,

Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen.

8128 Unbekannte Meldung im AC empfangenUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnungsiehe 8128.8130 Interner Init-Fehler ACsiehe 8128.8131 Interner Init-Fehler ACsiehe 8128.8132 Achse von mehreren Kanälen belegtsiehe 8128.8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO)siehe 8128.8134 Zuviele Mittelpunkte für Kreissiehe 8128.

H19


8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreissiehe 8128.8136 Kreisradius zu kleinsiehe 8128.8137 Ungültige HelixachseUrsache: Falsche Achse für Helix. Die Achskombi-

nation von Kreisachsen und Linearachse stimmt nicht.

Abhilfe: Programm korrigieren.8140 Maschine (ACIF) meldet sich nichtUrsache: Maschine nicht eingeschaltet oder ange-

schlossen.Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen.8141 Interner PC-COM FehlerUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden.

8142 Programmierfehler ACIFUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden.

8143 ACIF Programmpaketquittung fehltsiehe 8142.8144 ACIF Hochlauffehlersiehe 8142.8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex)siehe 8142.8146 Achse mehrfach angefordertsiehe 8142.8147 Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM)siehe 8142.8148 Ungültiges PC-COM Kommando (KNr)siehe 8142.8149 Ungültiges PC-COM Kommando (Len)siehe 8142.8150 Fataler ACIF Fehlersiehe 8142.8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt)siehe 8142.8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format)siehe 8142.8153 FPGA Programmiertimeout am ACIFsiehe 8142.8154 Ungültiges Kommando an PC-COMsiehe 8142.8155 Ungültige FPGA Prog.-Paketquittungsiehe 8142 bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine (EMCO Service verständigen).

8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungensiehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen).8157 Datenaufzeichnung fertigsiehe 8142.8158 Berobreite (Referenzieren) zu großsiehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen).8159 Funktion nicht implementiertBedeutung: Diese Funktion kann im Normalbe-

trieb nicht ausgeführt werden.8160 Drehüberwachung Achse 3..7Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert,

die Achssynchronisation wurde verlorenAbhilfe: Referenzpunkt anfahren.8161 DAU Begrenzung X, Achse außer TrittSchrittverlust des Schrittmotors. Ursachen:- Achse mechanisch blockiert- Achsriemen defekt- Beroabstand zu groß (>0,3mm) oder Bero de-

fekt- Schrittmotor defekt

8162 DAU Begrenzung Y, Achse außer Trittsiehe 81618163 DAU Begrenzung Z, Achse außer Trittsiehe 81618164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7Ursache: Achse am Ende des VerfahrbereichsAbhilfe: Achse zurückfahren8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7Ursache: Achse am Ende des VerfahrbereichsAbhilfe: Achse zurückfahren8172 Kommunikationsfehler zur MaschineUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden. Verbindung PC-Maschine prüfen, ev.

Störquellen beseitigen.8173 INC Befehl bei laufendem ProgrammAbhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhal-

ten. Achse verfahren8174 INC Befehl nicht erlaubtUrsache: Achse ist zur Zeit in BewegungAbhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse

verfahren.8175 Öffnen der MSD Datei nicht möglichUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.

H20


8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.8177 Lesen von PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.8178 Schreiben auf PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.8179 Öffnen der ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.8180 Lesen von ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.8181 Schreiben auf ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.8183 Getriebestufe zu großUrsache: Gewählte Getriebestufe an Maschine nicht

erlaubt 8184 Ungültiges Interpolationskommando8185 Verbotene MSD Datenänderungsiehe 8175.8186 Öffnen der MSD Datei nicht mögl.siehe 8175.8187 PLC Programm fehlerhaftsiehe 8175.8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm.siehe 8175.8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnungsiehe 8175.8190 Ungültiger Kanal in Kommandosiehe 8175.8191 Falsche Jog VorschubseinheitUrsache: Maschine unterstützt Umdrehungsvor-

schub im JOG Betrieb nichtAbhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern8192 Ungültige Achse verwendetsiehe 8175.8193 Fataler SPS Fehlersiehe 8175.8194 Gewinde ohne Start-ZieldifferenzUrsache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit

Startkoordinaten identischAbhilfe: Zielkoordinaten korrigieren8195 Keine Gewindesteig. in führ. AchseAbhilfe: Gewindesteigung programmieren8196 Zu viele Achsen für GewindeAbhilfe: max. 2 Achsen für Gewinde programmieren.8197 Gewindeweg zu kurzUrsache: Gewindelänge zu kurz. Beim Übergang von einem Gewinde auf

ein anderes muss die Länge des zweiten Gewindes ausreichen, um ein korrektes Gewinde zu drehen.

Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durch Geradenstück (G1) ersetzen.

8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde)siehe 8175.8199 Interner Fehler (Gewindezustand)Ursache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.8200 Gewinde ohne laufende SpindelAbhilfe: Spindel einschalten8201 Interner Gewindefehler(IPO)siehe 8199.8202 Interner Gewindefehler(IPO)siehe 8199.8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO)siehe 8199.8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuftsiehe 8199.8205 PLC LaufzeitüberschreitungUrsache: Zu geringe Rechnerleistung8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falschsiehe 8199.8207 Ungültige SPS-Maschinendatensiehe 8199.8208 Ungült. Anwendungskommando an ACsiehe 8199.8212 Rundachse ist nicht erlaubtsiehe 8199.8213 Kreis mit Rundachse kann nicht inter-poliert werden8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation nicht erlaubt8215 Ungültiger Zustandsiehe 8199.8216 Achstyp nicht Rundachse bei Rundach-sumschaltungsiehe 8199.8217 Achstyp nicht erlaubt!Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei ein-

geschalteter SpindelAbhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschal-

tung durchführen.8218 Rundachsreferenzieren ohne angewähl-te Rundachse im Kanalsiehe 8199.8219 Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt!Ursache: Gewindeschneiden bzw. –bohren nur bei

Spindeln mit Drehgebern möglich8220 Pufferlänge für PC Sende-Message zu großsiehe 8199.8221 Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht Spindel ist!siehe 8199.

H21


8222 Die neue Masterspindel ist nicht gültig!Ursache: Angegebene Masterspindel bei Master-

spindelumschaltung nicht gültig.Abhilfe: Spindelnummer korrigieren.8224 Ungültiger Genauhaltmodus!siehe 8199.8225 Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_IO!Ursache: Maschine ist für Messtaster nicht konfigu-

riert. Verfahrbewegung mit Rundachse bei Messtasterbetrieb nicht erlaubt.

Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahr-bewegung entfernen.

8226 Rundachsumschaltung nicht erlaubt (MSD Einstellung)!Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rund-

achse8228 Rundachsumschaltung bei bewegten Achsen nicht erlaubt!Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung

in den Spindelbetrieb.Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten.8229 Spindeleinschalten bei aktiver Rund-achse nicht erlaubt!8230 Programmstart nicht erlaubt da Rund-achse nicht auf Spindel geschaltet ist!8231 Achskonfiguration (MSD) für TRANSMIT nicht gültig!Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich.8232 Achskonfiguration (MSD) für TRACYL nicht gültig!Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.8233 Achse während TRANSMIT/TRACYL nicht verfügbar!Ursache: Programmierung der Rundachse während

Transmit/Tracyl nicht erlaubt.8234 Reglerfreigabe durch SPS während Achsinterpolation weggenommen!Ursache: interner FehlerAbhilfe: Fehler mit Reset löschen und an EMCO

melden.8235 Interpolation ohne Reglerfreigabe durch SPS!siehe 8234.8236 TRANSMIT/TRACYL Aktivierung bei bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt!siehe 8234.8237 Poldurchfahrt bei TRANSMIT!Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei

Transmit nicht erlaubt.Abhilfe: Verfahrbewegung verändern.

8238 Vorschubsgrenze TRANSMIT über-schritten!Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die

Koordinaten X0 Y0. Um den program-mierten Vorschub einzuhalten, müsste die maximale Geschwindigkeit der Rundachse überschritten werden.

Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung den Wert auf 0.2 stellen. Der Vorschub wird dann automatisch in der Nähe der Koordinaten X0 Y0 reduziert.

Der Abstand zur Mitte wird über folgende Formel berechnet:

für CT155/CT325/CT450: F[mm/min] * 0,0016=Abstand [mm] für CT250: F[mm/min] * 0,00016=Abstand [mm] Für Eilgang im Transmit gilt: CT155/250/325: 4200 mm/min CT450: 3500 mm/min8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen!Ursache: interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder neu installieren,

Fehler an EMCO melden.8240 Funktion nicht erlaubt bei aktiver Transformation (TRANSMIT/TRACYL)!Ursache: Jog und INC-Betrieb während Transmit in

X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht möglich.

8241 TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)!Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich.8242 TRACYL ist nicht freigegeben (MSD)!Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.8243 Rundachse nicht erlaubt bei aktiver Transformation!Ursache: Programmierung der Rundachse während

Transmit/Tracyl nicht erlaubt.8245 TRACYL Radius = 0!Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius

von 0 verwendet.Abhilfe: Radius korrigieren8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht erlaubt!siehe 8239.8247 Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht geschrieben werden!8248 Zyklischer Überwachungsalarm!Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur

ist abgebrochenAbhilfe: Software neu starten oder neu installieren,

Fehler an EMCO melden.

H22


8249 Achsstillstandsüberwachungs - Alarm!siehe 8239.8250 Spindelachse ist nicht im Rundachsbe-trieb!siehe 8239.8251 Steigung bei G331/G332 fehlt!Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und

Zielkoordinaten sind identischAbhilfe: Gewindesteigung programmieren. Zielkoordinaten korrigieren.8252 Mehrere oder keine Linearachse bei G331/G332 programmiert!Abhilfe: Genau eine Linearachse programmieren.8253 Drehzahlwert bei G331/G332 und G96 fehlt!Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit program-

miert.Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren.8254 Wert für den Gewinde-Startpunktver-satz ungültig!Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis

360°.Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren.8255 Referenzpunkt liegt außerhalb des gül-tigen Bereichs (SW Endschalter)!Ursache: Referenzpunkt wurde außerhalb der Soft-

warendschalter definiert.Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigieren.8256 Zu geringe Drehzahl für G331!Ursache: Während des Gewindebohrens ist die

Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell wurde falsche Steigung verwendet oder die Kernbohrung ist nicht korrekt.

Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmes-ser der Kernbohrung anpassen.

8257 Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCI-Kar-te nicht gefunden!Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden

oder die PCI Karte im ACC wurde nicht erkannt.

Abhilfe: Fehler an EMCO melden.8258 Fehler beim Allokieren der Linuxdaten!siehe 8239.8259 Fehlerhaftes Folgegewinde!Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz

ohne Gewinde G33 programmiert.Abhilfe: Programm korrigieren.

8261 Kein gültiges Folgegewinde innerhalb der Gewindekette !Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindeket-

te nicht programmiert, Anzahl muss mit der zuvor definierten in SETTHREADCOUNT() übereinstimmen.

Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette korrigieren Gewinde hinzufügen

8262 Referenzmarken liegen zu weit ausein-ander !Ursache: Einstellungen des Linearmaßstabes wur-

den verändert oder der Linearmaßstab ist defekt.

Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontak-tieren.

8263 Referenzmarken liegen zu weit zusam-men !siehe 8262.8265 Keine oder ungültige Achse bei Ach-sumschaltung!Ursache: Interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.8266 Ungültiges Werkzeug angewähltUrsache: Das programmierte Werkzeug ist nicht im

Magazin bestückt.Abhilfe: Die Werkzeugnummer korrigieren bzw.

das Werkzeug in das Magazin laden.8267 Geschwindigkeistabweichung zu großUrsache: Die Soll- und Istgeschwindigkeit der Achse

weichen zu stark voneinander ab.Abhilfe: Das Programm mit einem reduzierten

Vorschub erneut abfahren. Sollte dies das Problem nicht beheben, kontaktieren Sie EMCO.

8269 Drehzahl von USBSPS stimmt nicht mit ACC übereinUrsache: USBSPS und ACC haben unterschiedliche

Drehzahlen gespeichert.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei

mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kon-taktieren Sie EMCO.

8270 Referenzschalter defektUrsache: Der Referenzschalter schaltete nicht in-

nerhalb des vorgegebenen Bereiches.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei

mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kon-taktieren Sie EMCO.

8271 Beladen in Sperrplatz nicht erlaubtUrsache: Es wurde versucht ein Werkzeug in einen

Sperrplatz des Magazins einzuschwenken.Abhilfe: Wählen Sie einen freien, nicht gesperrten

Magazinplatz aus und schwenken Sie dann das Werkzeug ins Magazin ein.

H23


8272 PLC Version passt nicht zu AC (chaot. WZW), Update notwendigUrsache: Die PLC-Version ist zu alt um die chaoti-

sche Werkzeugverwaltung vollständig zu unterstützen.

Abhilfe: Führen Sie ein Update der PLC durch.8273 Spindel-ÜberlastUrsache: Die Spindel wurde überlastet und die

Drehzahl ist während der Bearbeitung ein-gebrochen (auf die Hälfte der Solldrehzahl für mehr als 500ms).

Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung).

8274 Vor Beladen Werkzeug anlegenUrsache: Um ein Werkzeug in die Spindel überneh-

men zu können, muss zuvor das Werkzeug in der Werkzeugliste definiert werden.

Abhilfe: Werkzeug in Werkzeugliste anlegen, da-nach beladen.

8704 Vorschuboverride fehlt, REPOS wird nicht ausgeführtUrsache: Das REPOS-Kommando wird nicht ausge-

führt, da der Feed-Override auf 0% steht.Abhilfe: Ändern Sie den Feed-Override und starten

Sie REPOS erneut.8705 Werkzeugsortierung aktivUrsache: Die Werkzeuge werde bei chaotischer

Werkzeugverwaltung umsortiert um den nicht chaotischen Betrieb zu ermöglichen (Werkzeug 1 auf Platz 1, Werkzeug 2 auf Platz 2, usw.).

Abhilfe: Warten Sie bis das Sortieren abgeschlos-sen wurde. Die Meldung wird von der Steuerung selbstständig gelöscht.

8706 Neue Steuerung - Werkzeugtabelle überprüfenUrsache: Die Steuerung wurde bei aktiver chaoti-

scher Werkzeugverwaltung gewechselt.Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug- bzw. Platz-

tabelle um den Alarm zu löschen.8707 Beenden mit eingeschalteten Hilfsan-trieben nicht möglichUrsache: Es wurde versucht die Steuerung zu

beenden obwohl die Hilfsantriebe noch eingeschaltet sind.

Abhilfe: Schalten Sie die Hilfsantriebe ab und be-enden Sie dann die Steuerung.

22000 Getriebestufenwechsel nicht erl.Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter

Spindel.Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwech-

sel durchführen.

22270 Vorschub zu groß (Gewinde)Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vor schub

bei Gewinde erreicht 80% EilgangAbhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung

oder kleinere Drehzahl bei Gewinde

H24


Achscontrollermeldungen

8700 Vor Programmstart REPOS ausführenUrsache: Die Achsen wurden nach dem Anhalten

des Programms mit dem Handrad bzw. mit den Jog-Tasten verfahren und es wurde versucht das Programm weiterlaufen zu lassen.

Abhilfe: Vor dem erneuten Programmstart mit "REPOS" ein Wiederanfahren der Achsen an die Kontur ausführen.

8701 Kein NC Stop während Offset-AbgleichUrsache: Die Maschine führt gerade einen automa-

tischen Offset-Abgleich durch. Während dieser Zeit ist NC-Stop nicht möglich.

Abhilfe: Warten Sie bis der Offsetabgleich beendet wurde und halten Sie danach das Pro-gramm mit NC-Stop an.

8702 Kein NC Stop während Anfahrgerade nach Satzvorlauf

Ursache: Die Maschine beendet derzeit den Satz-vorlauf und fährt dabei die zuletzt pro-grammierte Position an. Währenddessen ist kein NC-Stop möglich.

Abhilfe: Warten Sie bis die Position angefahren wurde und halten Sie danach das Pro-gramm mit NC-Stop an.

8703 Datenaufzeichnung fertigUrsache: Die Datenaufzeichnung wurde fertigge-

stellt und die Datei record.acp wurde ins Installationsverzeichnis kopiert.

8705 Vorschuboverride fehlt, REPOS wird nicht ausgeführtUrsache: Das REPOS-Kommando wird nicht ausge-

führt, da der Feed-Override auf 0% steht.Abhilfe: Ändern Sie den Feed-Override und starten

Sie REPOS erneut.8706 Werkzeugsortierung aktivUrsache: Die Werkzeuge werden bei chaotischer

Werkzeugverwaltung umsortiert um den nicht chaotischen Betrieb zu ermöglichen (Werkzeug 1 auf Platz 1, Werkzeug 2 auf Platz 2, usw.).

Abhilfe: Warten Sie bis das Sortieren abgeschlos-sen wurde. Die Meldung wird von der Steuerung selbstständig gelöscht.

8707 Neue Steuerung - Werkzeugtabelle überprüfenUrsache: Die Steuerung wurde bei aktiver chaoti-

scher Werkzeugverwaltung gewechselt.Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug- bzw. Platz-

tabelle um den Alarm zu löschen.8708 Beenden mit eingeschalteten Hilfsan-trieben nicht möglichUrsache: Es wurde versucht die Steuerung zu

beenden obwohl die Hilfsantriebe noch eingeschaltet sind.

Abhilfe: Schalten Sie die Hilfsantriebe ab und be-enden Sie dann die Steuerung.

8709 Zum Beladen Werkzeug in Spindel ein-spannenUrsache: Beim Beladen muss ein Werkzeug physi-

kalisch in der Spindel vorhanden sein.Abhilfe: Werkzeug in die Spindel einspannen. Die

Meldung erlischt.

H25


Steuerungsalarme 2000 - 5999Diese Alarme werden von der Software ausgelöst.

Fagor 8055 TC/MC Heidenhain TNC 426 CAMConcept EASY CYCLESinumerik for OPERATE

2200 Syntax Fehler in Zeile %s, Spalte %sUrsache: Syntaxfehler im Programmcode.

2201 KreisendpunktfehlerUrsache: Abstände Startpunkt-Mittelpunkt und

Endpunkt-Mittelpunkt unterscheiden sich um mehr als 3 µm.

Abhilfe: Punkte des Kreisbogens korrigieren.

2300 Tracyl ohne zugehöriger Rundachse nicht möglichUrsache: Maschine hat vermutlich keine Rundachse.

3000 Zustellachse manuell auf Position %s verfahrenAbhilfe: Achse manuell auf geforderte Position

zustellen.

3001 Werkzeug T.. einwechseln !Ursache: Im NC-Programm wurde ein neues Werk-

zeug programmiert.Abhilfe: Das angeforderte Werkzeug an der Ma-

schine einspannen.

4001 Nutbreite zu geringUrsache: Der Werkzeugradius ist zu groß für die zu

fräsende Nut.

4002 Nutlänge zu geringUrsache: Die Nutlänge ist zu gering für die zu frä-

sende Nut.

4003 Länge ist nullUrsache: Taschenlänge, Taschenbreite, Zapfenlän-

gen, Zapfenbreite ist gleich null.

4004 Nut ist zu breitUrsache: Die programmierte Nutbreite ist größer als

die Nutlänge.

4005 Tiefe ist nullUrsache: Es findet keine Bearbeitung statt, da keine

wirksame Zustellung definiert wurde.

4006 Eckenradius zu großUrsache: Der Eckenradius ist für die Größe der

Tasche zu groß.

4007 Solldurchmesser zu großUrsache: Restmaterial (Solldurchmesser - Durch-

messer der Vorbohrung)/2 ist größer als der Werkzeugdurchmesser.

4008 Solldurchmesser zu kleinUrsache: Der Werkzeugdurchmesser für die beab-

sichtigte Bohrung ist zu groß.Abhilfe: Soll-Durchmesser vergrößern, kleineren

Fräser verwenden.

4009 Länge zu geringUrsache: Breite und Länge muss größer als der

doppelte Werkzeugradius sein.

4010 Durchmesser kleiner gleich nullUrsache: Taschendurchmesser, Zapfendurchmes-

ser, usw. darf nicht null sein.

4011 Rohteil-Durchmesser zu großUrsache: Der Durchmesser der fertig bearbeiteten

Tasche muss größer sein als der Durch-messer der vorbearbeiteten Tasche.

H26


4012 Rohteil-Durchmesser zu kleinUrsache: Der Durchmesser des fertig bearbeiteten

Zapfens muss kleiner sein als der Durch-messer des vorbearbeiteten Zapfens.

4013 Startwinkel gleich EndwinkelUrsache: Startwinkel und Endwinkel für Bohrmuster

sind identisch.

4014 Werkzeug-Radius 0 nicht erlaubtUrsache: Werkzeug mit Radius null ist nicht erlaubt.Abhilfe: Gültiges Werkzeug wählen.

4015 keine Außenkontur definiertUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei

wurde nicht gefunden.

4017 Werkzeug-Radius zu großUrsache: Für die programmierte Bearbeitung wurde

ein zu großes Werkzeug gewählt. Die Bearbeitung ist daher nicht möglich.

4018 Schlichtaufmaß darf nicht 0 seinUrsache: Es wurden Schlichtbeabeitungen ohne

Schlichtaufmaß programmiert.

4019 zu viele IterationenUrsache: Die Konturdefinitionen sind zu komplex für

den Ausräumzyklus.Abhilfe: Konturen vereinfachen.

4020 ungültige RadiuskorrekturUrsache: Bei der Programmierung der Radiuskor-

rektur ist ein Fehler passiert.Abhilfe: Zyklenparameter überprüfen.

4021 keine Parallelkontur berechenbarUrsache: Die Schneidenradiuskompensation konnte

von der Steuerung nicht berechnet werden.Abhilfe: Programmierte Kontur auf Plausibilität

überprüfen. Eventuell EMCO kontaktieren.

4022 ungültige KonturdefinitionUrsache: Die programmierte Kontur ist für die ge-

wählte Bearbeitung nicht geeignet.Abhilfe: Programmierte Kontur überprüfen.

4024 Konturdefintion fehltUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei

wurde nicht gefunden.

4025 interner BerechnungsfehlerUrsache: Bei der Berechnung der Zyklusbewegun-

gen ist ein unerwarteter Fehler aufgetreten.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4026 Schlichtaufmaß zu großUrsache: Das Teilschlichtaufmaß (für mehrere

Schlichtdurchgänge) ist größer als das Gesamtschlichtaufmaß.

Abhilfe: Schlichtaufmaße korrigieren.

4028 Steigung 0 nicht erlaubtUrsache: Das Gewinde wurde mit Steigung null

programmiert.

4029 ungültiger BearbeitungsmodusUrsache: Interner Fehler (ungültiger Bearbeitungstyp

für Gewinde).

4030 Funktion noch nicht unterstütztUrsache: Vorräumen mit Inseln ist noch nicht imple-

mentiert.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4031 Wert nicht erlaubtUrsache: Es wurde eine ungültige Freifahrrichtung

beim Innenausdrehen programmiert.

4032 Zustellung muss definiert seinUrsache: Für den programmierten Zyklus wurde

keine Zustellung definiert.

4033 Radius/Fase zu großUrsache: Radius bzw. Fase können in die program-

mierte Kontur nicht eingefügt werden.Abhilfe: Radius bzw. Fase verkleinern.

4034 Durchmesser zu großUrsache: Der programmierte Startpunkt und der Be-

arbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich.

4035 Durchmesser zu kleinUrsache: Der programmierte Startpunkt und der Be-

arbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich.

4036 ungültige BearbeitungsrichtungUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

H27


4037 ungültige BearbeitungstypUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4038 ungültige UnterzyklusUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4039 Rundung nicht möglichUrsache: Programmierter Radius widerspricht den

übrigen Zyklusparametern.

4042 ungültige WerkzeugbreiteUrsache: Die Werkzeugbreite für den Trennzyklus

muss definiert sein.

4043 Einstichbreite zu geringUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4044 Abstand nicht definiertUrsache: Abstand für Mehrfacheinstich darf nicht

null sein.

4045 ungültiger AufmaßtypUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4046 ungültige DrehzahlUrsache: Drehzahl muss ungleich null sein.

4047 ungültige EndpunktUrsache: Der programmierte Endpunkt widerspricht

der übrigen Zyklusdefinition.

4048 Werkzeugschneide zu schmalUrsache: Die Werkzeugschneide ist zu schmal für

die programmierte Zustellung.

4050 ungültiger AbstandUrsache: Die Bohrmuster stimmen nicht mit dem

gewählten Abstand überein.

4052 Bearbeitungsmuster nicht möglichUrsache: Fehler in der Definition des Bohrmusters.

Anzahl der Bohrungen widersprüchlich.

4053 ungültiger StartpunktUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-

dendienst.

4055 ungültige BearbeitungsrichtungUrsache: Bearbeitungsrichtung widerspricht der

übrigen Zyklusdefinition.

4057 Eintauchwinkel kleiner gleich 0Ursache: Der Eintauchwinkel muss zwischen 0 und

90 Grad liegen.

4058 Fase zu großUrsache: Die programmierte Fase ist für den Ta-

schenzyklus ist zu groß.

4062 Radius/Fase zu kleinUrsache: Radius bzw. Fase kann mit dem aktuellen

Werkzeugradius nicht bearbeitet werden.

4066 ungültiger FräsversatzUrsache: Die Schrittweite muss größer null sein.

4069 ungültiger WinkelwertUrsache: Winkel mit null Grad nicht erlaubt.

4072 Zustellung zu kleinUrsache: Für den Zyklus wurde eine Zustellung

gewählt, die zu überlanger Bearbeitungs-dauer führt.

4073 ungültiger FreiwinkelUrsache: Der für das Werkzeug angegebene Frei-

winkel kann nicht verarbeitet werden. Abhilfe: Freiwinkel für Werkzeug korrigieren.

4074 Konturdatei nicht gefundenUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei

wurde nicht gefunden. Abhilfe: Bitte Konturdatei für Zyklus wählen.

4075 Werkzeug zu breitUrsache: Das Werkzeug ist für den programmierten

Einstich zu breit.

4076 Pendelnd zustellen nicht möglichUrsache: Die erste Bewegung der Kontur ist kürzer

als der zweifache Werkzeugradius und kann daher nicht für die pendelnde Zu-stellung verwendet werden.

Abhilfe: Die erste Bewegung der Kontur verlängern.

H28


4077 Falscher Werkzeugtyp im Stechkzyklus angegebenUrsache: Der falsche Werkzeugtyp wurde im Stech-

zyklus verwendet.Abhilfe: Verwenden Sie in Steckzyklen ausschließ-

lich Ein- bzw. Abstechwerkzeuge.

4078 Radius der Helix zu kleinUrsache: Der Steigung der Helix ist kleiner oder

gleich 0.Abhilfe: Den Radius größer als 0 programmieren.

4079 Steigung der Helix zu kleinUrsache: Der Radius der Helix ist kleiner oder gleich

0.Abhilfe: Die Steigung größer als 0 programmieren.

4080 Radius der Helix bzw. des Werkzeugs zu großUrsache: Die helikale Anfahrt kann mit den gewähl-

ten Daten für die helix und dem aktuellen Werkzeugradius nicht ohne Konturverlet-zung ausgeführt werden.

Abhilfe: Ein Werkezug mit einem geringeren Radi-us verwenden oder den Radius der Helix verringern.

4200 Abfahrtsbewegung fehltUrsache: Keine Bewegung nach Ausschalten der

Schneidenradiuskompensation in der aktuellen Ebene.

Abhilfe: Die Abfahrtsbewegung in der aktuellen Ebene nach dem Ausschalten der Schnei-denradiuskompensation einfügen.

4201 Abwahl SRK fehltUrsache: Die Schneidenradiuskompensation wurde

nicht abgeschaltet. Abhilfe: Die Schneidenradiuskompensation ab-

schalten.

4202 SRK benötigt zumindest drei Bewegun-genUrsache: Die Schneidenradiuskompensation benö-

tigt min. 3 Bewegungen in der aktuellen Ebene um die Schneidenradiuskompen-sation zu berechnen.

4203 Anfahrtsbewegung nicht möglichUrsache: Es konnte keine Anfahrtsbewegung be-

rechnet werden.

4205 Abfahrtsbewegung nicht möglichUrsache: Es konnte keine Abfahrtsbewegung be-

rechnet werden.

4208 SRK-Kurve konnte nicht berechnet werdenUrsache: Die Schneidenradiuskompensation konnte

für die programmierte Kontur nicht berech-net werden.

4209 Wechsel der Ebene während einge-schalteter SRK nicht erlaubtUrsache: Die programmierte Ebene darf während

der Schneidenradiuskompensation nicht geändert werden.

Abhilfe: Ebenenwechesel während der Schneiden-radiuskompensation entfernen.

4210 Radiuskorrektur bereits aktiviertUrsache: G41 ist aktiv und G42 wurde programmiert

bzw. G42 ist aktiv und G41 wurde program-miert.

Abhilfe: Schalten Sie die Werkzeugradiuskorrektur mit G40 aus bevor Sie die Radiuskorrektur erneut programmieren.

4211 Flaschenhals erkanntUrsache: Bei der Radiuskorrekturberechnung sind

einige Teile der Kontur weggefallen, da ein zu großer Fräser verwendet wurde.

Abhilfe: Verwenden Sie einen kleineren Fräser um die Kontur komplett abzuarbeiten.

4212 Zustellung während Anfahrsbewegung mehrfach programmiertUrsache: Nach der Anfahrtsbewegung wurde eine

zweite Zustellung programmiert, ohne vorher in der Arbeitsebene zu verfahren.

Abhilfe: Programmieren Sie zuerst eine Verfahr-bewegung in der Arbeitsebene bevor Sie eine zweite Zustellung programmieren.

5000 Bohrung jetzt manuell ausführen

5001 Kontur entsprechend Freiwinkel korri-giertUrsache: Die programmierte Kontur wurde an den

programmierten Freiwinkel angepasst. Eventuell bleibt Restmaterial übrig, das mit diesem Werkzeug nicht bearbeitet werden kann.

H29


5500 3D Simulation: Interner FehlerUrsache: Interner Fehler innerhalb der 3D-Simula-

tion.Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf Fehler

an EMCO Kundendienst melden.

5502 3D Simulation: Werkzeugplatz ungültigUrsache: Werkzeugplatz auf der verwendeten Ma-

schine nicht vorhanden. Abhilfe: Werkzeugaufruf korrigieren.

5503 3D Simulation: Spannmittel aufgrund von Rohteildefinition ungültigUrsache: Abstand Stirnfläche des Rohteils zu den

Spannbacken ist größer als die Rohteil-länge.

Abhilfe: Abstand anpassen.

5505 3D Simulation: Rohteildefinition ungül-tigUrsache: Unplausibilität in der Rohteilgeometrie

(z.B. Ausdehnung in einer Achse kleiner gleich 0, Innendurchmesser größer als Außendurchmesser, Rohteilkontur nicht geschlossen, ...).

Abhilfe: Rohteilgeometrie korrigieren.

5506 3D Simulation: STL-Datei des Spann-mittels hat SelbstüberschneidungenUrsache: Fehler in der Spannmittelbeschreibung. Abhilfe: Datei korrigieren.

5507 3D Simulation: Poldurchfahrt bei TRANSMIT!Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die

Koordinaten X0 Y0.Abhilfe: Verfahrbewegung verändern.

X1

emconfiG

X: EMConfig

Allgemeines

EMConfig ist eine Hilfssoftware zu WinNC.Mit EMConfig können Sie die Einstellungen von WinNC ändern.

Die wichtigsten Einstellmöglichkeiten sind:• Steuerungssprache• Maßsystem mm - Zoll• Zubehöre aktivieren• Schnittstellenauswahl für Steuerungstastatur

Mit EMConfig können Sie auch Diagnosefunktio-nen für den Servicefall aktivieren - dadurch kann Ihnen schnell geholfen werden.

Sicherheitstechnisch relevante Parameter sind durch ein Passwort geschützt und können nur durch Erstinbetriebnahme- oder Kundendienst-techniker aktiviert werden.

Hinweis:Die Einstellungsmöglichkeiten, die in der EMConfig zur Verfügung stehen, sind ab-hängig von der verwendeten Maschine und der Steuerung.

X2

emconfiG

EMConfig Sprache ändern

EMConfig starten

Öffnen Sie EMConfig.

Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert ha-ben, erscheint am Bildschirm ein Auswahlfenster.

Klicken Sie auf die gewünschte Steuerungstype und auf OK.

Alle folgenden Einstellungen gelten nur für die hier ausgewählte Steuerung.

Am Bildschirm erscheint das Fenster für EMCon-fig.

Icon für EMConfig

Auswahlfenster für Steuerungstype

Hier können Sie die EMConfig-Sprache ändern. Um Einstel-lungen zu aktivieren, muss das Programm neu gestartet werden.

Hinweis:Wählen Sie den gewünschten Menüpunkt aus. Im Textfenster wird die jeweilige Funktion erklärt.

X3

emconfiG

Zubehöre aktivieren

Wenn Sie Zubehöre auf Ihrer Maschine aufbauen, müssen diese hier aktiviert werden.

Zubehör aktivieren

High Speed Cutting

Wenn Sie diese Checkbox aktivieren, wird bei der Programmbearbeitung das High Speed Cutting eingeschaltet.

High Speed Cutting aktivieren

##X:High Speed Cutting##

Mit der Verwendung von High Speed Cutting wird die Ein-stellung des Achsreglers an-gepasst. Diese Verstärkung ist nur bis zum programmierten Vorschub von 2500 mm/min wirksam und erlaubt kontur-treues Abfahren der Werk-zeugbahn und das Erzeugen von scharfen Kanten. Ist der Vorschub höher eingestellt, wird automatisch auf die nor-male Betriebsart zurückgestellt und die Kanten verschliffen bzw. verrundet.

X4

emconfiG

Easy2control On Screen Bedie-nung

Installation und Aktivierung am Beispiel WinNC für Sinumerik Operate.

Easy2control aktivieren

Im Zuge der Installation der Software WinNC für Sinumerik Operate werden Sie zur Aktivierung von Easy2control aufgefordert. Um die Software uneingeschränkt verwenden zu können, muss der mitgelieferte Lizenzdongle an einem freien USB Port angeschlossen sein.

X5

emconfiG

Einstellungen

Hier können Sie Easy2control aktivieren bzw. deaktivieren und Einstellungen vornehmen.

Easy2control Einstellungen

Drehregler Feed-Override undDrehregler Speed-Override:

• Aktiv: Drehregler immer über Maus/Touch-screen bedienbar (auch unter Verwendung einer Tastatur mit mechanischer Regleraus-führung).

• Inaktiv: Drehregler nicht über Maus/Touch-screen bedienbar.

• Standard: Drehregler über Maus/Touch-screen nur bedienbar, wenn keine Hard-warevariante aktiv ist.

Hinweis:Wird Easy2control ohne Dongle verwendet, sind die Bedienelemente deaktiviert und ein entsprechender Alarm durch die Steuerung wird ausgegeben.Die virtuelle Tastatur wird jedoch zur Gänze angezeigt.

X6

emconfiG

Änderungen speichern

Nach den Einstellungen müssen die Änderungen gespeichert werden.

Wählen Sie dazu "Speichern" oder klicken Sie auf das Symbol.

Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick er-stellen

Wenn Sie die Maschinendaten geändert haben, muss sich die Maschinendaten-Diskette oder der Maschinendaten-USB-Stick im jeweiligen Lauf-werk befinden.Ansonsten ist ein Speichern nicht möglich und Ihre Änderungen gehen verloren.

Nach dem Speichern die Maschinendaten(MSD)-Diskette oder den Maschinendaten-USB-Stick erstellen.

Hinweis:Rot hinterlegte Eingabefelder signalisieren unzulässige Werte. Unzulässige Werteinga-ben werden von EMConfig nicht gespeichert.

Z1

sofTWareinsTallaTion

Z: Softwareinstallation Windows

Systemvoraussetzungen

Maschinen mit integriertem Steuerungs-PC:• Alle Concept Maschinen• Maschinen, die auf ACC umgerüstet wurden• MOC mit Windows XP SP3 oder höher (32 / 64 Bit)

Maschinen mit beigestelltem Steuerungs-PC und Programmierplätze:• PC 1000 Mhz• Windows XP SP3 oder höher (32 / 64 Bit)• Arbeitsspeicher min. 256 MB RAM• freier Festplattenspeicher 400 MB• Programmierplatz: 1*USB, Maschinenversion:

2*USB• TCP/IP-fähige Netzwerkkarte bei Maschinen-

version)

Varianten von WinNCEMCO WinNC können Sie für folgende CNC-Steuerungstypen installieren:

• WinNC for SINUMERIK Operate T und M• SINUMERIK 810D/840D T und M• HEIDENHAIN TNC 426• FANUC Series 0-TC und 0-MC• FANUC Series 21 TB und MB• FAGOR 8055 TC und MC• CAMConcept T und M• EMCO EASY CYCLE T und M (ausgenommen

Maschinenlizenz)

Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint beim Start von EMLaunch ein Menü, aus dem Sie den gewünschten Typ aus-wählen können.Von jeder WinNC-Variante können Sie folgende Versionen installieren:

• Demolizenz: Eine Demolizenz ist 30 Tage ab der ersten

Verwendung gültig. 5 Tage vor Ablauf der De-molizenz kann nochmals ein gültiger Lizenz-schlüssel eingegeben werden. (Siehe Lizenz-manager)

• Programmierplatz: Auf einem PC wird die Programmierung und

Bedienung des jeweiligen CNC-Steuerungs typs durch WinNC simuliert.• Einzellizenzversion: Dient zur externen Programmerstellung

für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen auf einem PC-Arbeitsplatz (Maschinenun-abhängig).

• Mehrfachlizenzversion: Dient zur externen Programmerstellung für

CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen. Die Mehrfachlizenz darf innerhalb des vom Li-zenzgeber eingetragenen Institutes in einer unbeschränkten Anzahl auf PC-Arbeitsplätzen bzw. in einem Netzwerk installiert werden (Maschinenunabhängig).

• Schullizenzversion: Ist eine zeitlich limitierte Mehrfachlizenz spe-

ziell für Schulen und Bildungsinstitute.

• Maschinenlizenz: Diese Lizenz ermöglicht das direkte Ansteuern

einer PC-gesteuerte Maschine (PC TURN, Concept TURN, PC MILL, Concept MILL) von WinNC wie mit einer herkömmlichen CNC-Steu-erung.

Softwareinstallation• Starten Sie Windows XP SP3 oder höher• Installationsprogramm vom USB Stick oder vom

Downloadfile starten• Folgen Sie den Anweisungen des Installations

Assistenten

Weitere Informationen zur Installation bzw. zum updaten der WinNC Software entnehmen Sie dem Dokument „Kurzanleitung für WinNC-Update-Installation“

Hinweis:PC TURN und PC MILL müssen mit dem Umrüstsatz für ACC ausgestattet sein, damit EMCO WinNC betrieben werden kann

Z2


Netzwerkkarte (ACC)

Einstellung der Netzwerkkarte für die lokale Ver-bindung zur Maschine:

IP- Adresse: 192.168.10.10Subnetmask 255.255.255.0

Für:Concept Turn 55Concept Mill 55Concept Turn 105 Concept Mill 105Concept Turn 60

Nur für Maschinen mit ACC Umrüstsatz:PC Turn 50PC Mill 50PC Turn 100PC Mill 120

Netzwerkkartentyp: TCP/IP fähige Netzwerkkarte

Anschluss der Maschine an den PC

Bei Problemen beachten Sie die Anleitung Ihres Betriebssystems (Windows Hilfe).

Gefahr:Der Aus- bzw. Einbau der Netzwerkkarte darf nur von Fachpersonal durchgeführt werden.Der Computer muss vom Stromnetz getrennt sein (Netzstecker ziehen).

Hinweis:Bei einer Maschineninstallation muss eine Netzwerkkarte ausschließlich für die Ansteu-erung der Maschine reserviert sein.

Hinweis:Wenn die Netzwerkverbindung zur Maschine beim Start nicht hergestellt werden konnte, sind die obenstehenden Einstellungen zu tätigen.

Z3


Starten von WinNCWenn Sie bei der Maschinenversion im Installati-onsprogramm den Eintrag in die Gruppe AUTO-START mit JA gewählt haben, startet WinNC nach dem Einschalten des PC's automatisch.

Andernfalls gehen Sie folgendermaßen vor:1 Schalten Sie die Maschine ein.

2 20 Sekunden warten, um sicherzustellen, dass das Maschinenbetriebssystem läuft, bevor die Netzwerkverbindung zum PC herge-stellt wird. Andernfalls besteht die Möglichkeit, dass keine Verbindung hergestellt werden kann.

3 Schalten Sie den PC ein und starten Sie Win-dows.

4 Klicken Sie auf das Startsymbol in der Fuß-zeile.

5 Wählen Sie Programme und starten Sie WinNC Launch.

6 Am Bildschirm wird das Startbild angezeigt. Im Startbild ist der Lizenznehmer eingetragen.

7 Wenn Sie nur eine CNC-Steuerungstype in-stalliert haben, startet diese sofort.

8 Wenn Sie mehrere CNC-Steuerungstypen installiert haben, erscheint das Auswahlmenü.

9 Wählen S ie den gewünschten CNC-Steuerungs typ (Cursortasten oder Maus) und drücken Sie ENTER, um diese zu starten.

10 Wenn Sie die Steuerungstastatur verwen-den, können Sie den gewünschten CNC-Steuerungs typ mit den Cursortasten oder Maus auswählen und mit der Taste „NC-Start“ starten.

Auswahlmenü EMLaunch

Hinweis:EMLaunch zeigt alle WinNC und CAMCon-cept Steuerungen an, die im selben Basisver-zeichnis installiert wurden.

Beenden von WinNC1 Hilfsantriebe mit AUX OFF abschalten. Gilt für Maschinenplätze, nicht für Programmier-

plätze.

2 Durch gleichzeitiges Drücken dieser Tasten wird die WinNC Steuerung beendet. Die Steu-erung kann auch durch Drücken der Softkeys (unterschiedlich für die jeweiligen Steuerungen) gezielt beendet werden.

Z4


LizenzmanagerDie Abfrage im Dialog der Benutzerkontensteue-rung, ob der Lizenzmanager ausgeführt werden soll, muss mit Ja bestätigt werden, damit der Lizenzmanager gestartet werden kann.

Für die Freischaltung zusätzlicher Funktions-gruppen bestehender EMCO Software-Produkte ist es nötig, den neu erhaltenen Lizenzschlüssel einzugeben (Ausnahme: Demolizenz).

Der EMCO Lizenzmanager (siehe Bild links unten) ermöglicht die Eingabe weiterer neuer Lizenzschlüssel. Wählen Sie dazu das neue Produkt im Auswahlfenster an und bestätigen die Eingabe.

Beim nächsten Start Ihrer Steuerungssoftware erscheint nun ein Eingabefenster mit der Auf-forderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben (siehe Bild ganz oben links).Achten Sie darauf, dass für jedes Softwarepro-dukt der Lizenzschlüssel einzeln abgefragt wird. Im Bild links ist zum Beispiel der Lizenzschlüssel für das Softwareprodukt "Heidenhain TNC 426" anzugeben.

LizenzeingabeNach erfolgter Installation eines EMCO Software-Produktes erscheint beim ersten Starten ein Ein-gabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben. Das Eingabe-fenster erscheint für jedes installierte Produkt. Ist eine Demolizenz (siehe Seite Z1) erwünscht, wählen Sie "DEMO".Das Eingabefenster erscheint danach erst 5 Tage vor Ablauf der Demolizenz wieder. Eine nachträg-liche Lizenzschlüssel-Eingabe ist auch über den Lizenzmanager möglich (siehe Lizenzmanager unten).

Eingabefenster Lizenzschlüsselabfrage

EMCO Lizenzmanager

EMCO Lizenzmanager als Administrator ausfüh-ren

Zur Lizenzeingabe:Starten der WinNC mit der Option „als Admini-strator ausführen“ nach dem Installieren oder der Lizenzmanagerausführung.

emco easy cycle m softwarebeschreibung … · mit emco easy cycle können zyklengesteuerte und cnc...

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