EL FUTUROES HOY

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REFORMADO CATALÍTICO CONTINUO, UN HITO CONSTRUCTIVO

ay cosas verdaderamente grandes, enormes... A veces, porque se extienden metro sobre metro hacia el cielo y parecen escapar a la escala humana. Otras, porque su complejidad las vuelve enigmáticas para la mayoría de los ojos que las observan. Y, en ocasiones, porque imprimen huellas indelebles en la comunidad. Estas tres condiciones, precisamente, son las que reúne la primera unidad de Reformado Catalítico Continuo (CCR) del país, construida por Odebrecht para YPF, y puesta en marcha en Ensenada, provincia de Buenos Aires, para dar nueva vida a uno de los principales complejos petroquímicos de la Argentina, convirtiéndolo, además, en el de tecnología más avanzada, ya que inaugura el futuro y es único en su tipo en el país.

El CCR, todo un ícono en la evolución energética, guarda otra historia sorprendente: la de quienes lo soñaron y lo hicieron realidad. La de miles de esfuerzos mancomunados tras un objetivo que, a priori, podía parecer una utopía. Y la de una compañía como Odebrecht, especializada en hacer realidad esos sueños.

La puesta en marcha de la unidad de CCR es un hito para la Argentina, que ahora cuenta con una tecnología y una capacidad inéditas para producir combustibles premium, lo cual repercute directamente en beneficio de toda la comunidad.

Pero ¿qué es una unidad de Reformado Catalítico Continuo? ¿Por qué este gigante naranja, amarillo y plateado, de acero y hormigón, que alcanza los 86 metros de altura, es estratégico? La respuesta remite al vital mundo de la energía. Un mundo que puede pasar inadvertido en lo cotidiano, pero que representa nada menos que el corazón, aquello que mantiene en movimiento al progreso.

El crecimiento fenomenal del parque automotor argen-tino en los últimos años y el boom que experimenta la actividad agropecuaria –dos ámbitos fundamentales para la economía– requieren combustible. Pero no se trata simplemente de satisfacer un abastecimiento creciente a tasas hasta hace poco tiempo inimaginadas.

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El reformado catalítico es continuo porque la

sustancia que facilita las reacciones químicas,

el catalizador, es regenerado constantemente.

Esa continuidad conlleva un 66 por ciento más

de producción de aromáticos y un 100 por

ciento más de hidrógeno en el nuevo CCR.

LA PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD DE CCR ES UN HITO PARA EL PAÍS, QUE AHORA CUENTA CON UNA TECNOLOGÍAY UNA CAPACIDAD INÉDITAS PARA PRODUCIR COMBUSTIBLES PREMIUM EN BENEFICIO DE LA COMUNIDAD.

Los nuevos motores de los automóviles, las máquinas y el transporte en general, más eficientes y amigables con el medio ambiente, demandan estándares de una exigencia también en aumento. La industria pide carburantes con mayor poder energético y más confiables. La comunidad exige que esos combustibles generen el mínimo impacto ambiental. Dar respuesta a estas necesidades es clave para potenciar el crecimiento e implica la implementación de soluciones de alto costo y complejidad. Aquí es donde entran en escena la capacidad y la determinación de YPF y de Odebrecht para encarar ese desafío.

La unidad de CCR que se construyó en el Complejo Industrial Ensenada de YPF es una respuesta de primer nivel que incorpora la tecnología petroquímica más avanzada con el objetivo de aumentar la producción anual de carburante de alta calidad: de los actuales seis millones de metros cúbicos a ocho millones, en 2017. Además, se ha previsto la producción de 370.000 toneladas de compuestos aromáticos, destinados a la mejora de los

combustibles para los automotores, y la generación de 15.000 toneladas de hidrógeno por año, necesarios para producir energía limpia.

Productividad y eficiencia, desarrollo y cuidado del medio ambiente, todo ello en un proceso en el que se destacan el ingenio, la tenacidad, la capacidad para brindar soluciones y, por sobre todo, el ser humano y la comunidad, protagonistas y destinatarios de ese logro.

Un complejo petroquímico es como un gran juego de química a escala industrial. Su misión es procesar y generar productos derivados del petróleo y del gas. Esos productos abarcan desde sustancias precursoras para fabricar plásticos, pinturas, aerosoles, insecticidas y colchones, hasta sustancias para mejorar la calidad de los combustibles, pasando por solventes de todo tipo. Las aplicaciones son tantas que están presentes en casi todas nuestras actividades cotidianas. De ahí su valor estratégico.

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Hace más de cuatro décadas, a fines de los años 60 del siglo pasado, el país necesitaba abastecerse de hidrocarburos aromáticos, muy demandados por diversas industrias (la denominación “aromáticos” deriva de cierto aroma dulzón que despiden). Hasta entonces, la mayoría de los aromáticos se importaba y el excedente de los cortes de nafta petroquímica que producía YPF –materia prima para los aromáticos– se exportaba. La Argentina aún no tenía cómo darles valor agregado. Fue entonces cuando dos grandes empresas estatales, Fabricaciones Militares e YPF, imaginaron una nueva compañía: la Petroquímica General Mosconi. Para Fabricaciones Militares, la nueva petroquímica significaba la posibilidad de contar con materia prima para la producción de explosivos. Y para YPF, representaba la integración de su cadena de refino para aportarles valor agregado a sus productos y abastecer de aromáticos a la industria local. Así, Petroquímica General Mosconi comenzó a funcionar en 1974.

La naciente compañía de propiedad estatal cumplió con creces su objetivo; no solo diversificó su producción de aromáticos hacia otros productos petroquímicos, como los solventes, sino que comenzó a exportar los excedentes.

La industria petroquímica no quedó exenta del devenir económico nacional. A mediados de los años 90, Petro-química General Mosconi pasó a formar parte de la YPF en aquel entonces privatizada. En esos años, la tecnología y las demandas de la sociedad evolucionaron continuamente. Allí, en Ensenada, a la noble y confiable

Un encuentroque hace historia

El CCR, todo un ícono en la

evolución energética, guarda

otra historia sorprendente, la de

quienes lo soñaron y lo hicieron

realidad codo a codo: YPF

y Odebrecht.

petroquímica se le dificultó la adaptación. Eso sí, a me-dida que pasaba el tiempo, los aromáticos producidos encontraban un nuevo destino: del abastecimiento inicial a la industria pasaron, de forma paulatina, a ser utilizados para mejorar el octanaje de las cada vez más exigentes naftas; es decir, pudieron elevar el estándar y la calidad de los combustibles para los nuevos motores.

Juan Carlos Ferretti, Jefe de Ingeniería de YPF, lo resume: “Abastecer de combustibles en cantidad y calidad a los nuevos motores es todo un reto. Nuestros abuelos decían que podían mezclar la nafta con querosén. Hoy sería imposible bajo cualquier punto de vista”.

En el proceso de obtención de los aromáticos también se genera hidrógeno. Si los aromáticos permiten mejorar la calidad de las naftas, el hidrógeno hace lo propio con el gasoil al quitarle impurezas; en especial, el azufre y el nitrógeno.

A fines de los 90, YPF tenía en claro la necesidad de un salto tecnológico y su gente empezó a soñar... La mejor solución parecía ser adquirir una nueva y muy costosa tecnología que permitiera, a igual cantidad de materia prima, un salto fenomenal en la producción de aromáticos y de hidrógeno. Esa tecnología ya existía: el Reformado Catalítico Continuo (CCR)/Platforming, desarrollado por UOP LLC, una empresa de Honeywell International, Inc., dueña de más de 3.000 patentes y una de las principales compañías innovadoras en el mundo del refino.

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LOS GRUPOS HUMANOS DE YPF Y ODEBRECHT SE COMPLEMENTARON. LOS

OBJETIVOS Y SU VISIÓN SOBRE CÓMO ALCANZARLOS SE

REFORZARON, GENERANDO UN VALIOSO POTENCIAL PARA

FUTUROS DESAFÍOS.

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Incorporar el proceso de CCR posicionaría a la petro-química a la par de las más avanzadas del mundo. Era un objetivo complejo en lo tecnológico y en lo económico. A decir verdad, no eran tiempos para grandes proyectos; pero la idea perduró en quienes trabajaban en las áreas de ingeniería de la gran petrolera argentina.

Cuando los vientos económicos cambiaron, el CCR regresó a las libretas de apuntes, a las reuniones y, por fin, a las computadoras y a los tableros, junto con otros grandes proyectos: ahí estaban, en carpeta, tomando forma junto con la unidad de CCR, el puerto y la planta regasificadora de Escobar; el domo de almacenamiento de última generación para la nueva planta de coque, y nuevas plantas de hidrotratamiento de gasoil y naftas en las refinerías de La Plata y de Luján de Cuyo (Mendoza).

“Para nosotros, construir un CCR implicaba mucho más que un desafío tecnológico o constructivo –explica Marcelo Broccoli, Gerente del Departamento de Ingeniería y, en aquel entonces, Gerente de Proyecto de YPF–. Primero, teníamos que desarrollar el mercado. En 2007

contábamos con proyectos magníficos y era preciso abrir el juego a un abanico de proveedores de primer nivel. Generar competencia. Transmitir confianza en que YPF estaba encarando grandes desarrollos.”

Hacía casi quince años que no se encaraba un proyecto de la escala del CCR. La planta petroquímica, por otra parte, no era objeto de una reforma o de una ampliación profusa desde hacía ya dos décadas, cuando se erigió la planta de olefinas.

Entonces se produjo el encuentro. A veces ocurre: dos grupos humanos diferentes pueden complementarse. Sus objetivos son equivalentes; también su visión sobre cómo alcanzarlos. Y esa unión detona un valioso potencial para futuros desafíos. Porque no solo YPF anhelaba construir una unidad de CCR. A mediados de la primera década del nuevo siglo XXI, el sueño arraigaba en Odebrecht, cuya filosofía, la Tecnología Empresarial Odebrecht (TEO), fomenta la iniciativa de sus integrantes.

Con casi un cuarto de siglo en la Argentina, la Organización Odebrecht deseaba incursionar en petroquímica, espe-

La nueva planta permitirá transformar

los excedentes exportables de nafta

petroquímica, de escaso valor, en combustibles

de mayor calidad, cada vez más demandados

por el mercado local.

LA UNIDAD DE CCR QUE YPF Y ODEBRECHT CONSTRUYERON EN ENSENADA ES UNA RESPUESTA DE PRIMER NIVEL MUNDIAL, CON UN OBJETIVODE ALTO IMPACTO: AUMENTAR LA PRODUCCIÓNANUAL DE CARBURANTE DE ALTA CALIDADA OCHO MILLONES DE METROS CÚBICOS.

cialidad que cultivaba en diversos países. Ya había realizado obras de utilidad para la sociedad, que es uno de los principios rectores de la TEO, pero tenía pendiente una gran obra de ingeniería industrial. Había construido la Central Eléctrica Pichi Picún Leufú, en Neuquén, capaz de generar 1.080 Gwh al año (el equivalente a la energía que consumen 18.000 millones de lámparas de 60 vatios). También, la Autopista Acceso Oeste, una de las principales vías de acceso a la ciudad de Buenos Aires, de 52,44 kilómetros de extensión, que acortó de dos horas a cuarenta minutos ese recorrido. Otros grandes emprendimientos estaban en marcha, como la ampliación de la capacidad de transporte firme de gas: primero, de los gasoductos Libertador General San Martín y Neuba II, instalando 455,8 kilómetros de ductos, y segundo, ampliando los gasoductos troncales a lo largo de 2.100 kilómetros en quince provincias. Entre las obras figuraba, además, la Planta Potabilizadora Juan Manuel de Rosas, en Dique Luján, provincia de Buenos Aires, capaz de procesar 1.200.000 metros cúbicos de agua por día, equivalentes a 80.000 camiones cisterna, y de abastecer al cordón norte del Gran Buenos Aires.

“Deseábamos trabajar con YPF –detalla Flavio Faria, Director Superintendente de Odebrecht–, porque nos daba la oportunidad de posicionar aquí una de nuestras áreas de actuación: la ingeniería industrial. Teníamos un objetivo claro y la petroquímica era un camino para alcanzarlo. Hubo coincidencia de intereses y trabajamos intensivamente para pulir esas coincidencias.”

“Encontramos la oportunidad del proyecto de la unidad de CCR –relata, por su parte, Pablo Brottier, Director de Nuevos Negocios de Odebrecht y Director de Contrato durante buena parte de la obra–. Fuimos al encuentro de la búsqueda que efectuaba YPF, participamos del primer proceso licitatorio en 2007, reactivado en 2009, y ganamos el contrato de ingeniería, suministros y construcción (EPC) tras una ardua competencia. En 2007, UOP LLC nos abrió las puertas de una unidad CCR en construcción en Estados Unidos. Poder ver y tocar en escala real el tamaño y la complejidad del desafío que estaba proponiendo YPF fue motivador. Queríamos hacer este proyecto y realizar el sueño de nuestro cliente.”

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Montar una unidad de CCR es un reto en cualquier situación. Pero en una planta petroquímica con las características de la que funciona en el Complejo Industrial Ensenada conlleva desafíos extra. La nueva unidad de CCR es el corazón de la petroquímica. Cambiar ese corazón implica que el resto de los componentes de la planta estén a la misma altura. Un corazón nuevo, dado el salto tecnológico que implica, puesto en un cuerpo con varias batallas en su haber no podría funcionar. De nada serviría si no contáramos con la capacidad de procesar las enormes cantidades de producto que generaría.

Por eso, la modernización se extendió a algunas plantas “satélites” asociadas y a la construcción de una nueva antorcha para el complejo petroquímico que sustituyera a la antigua antorcha reticulada, todo un símbolo de las primeras épocas. Por el esfuerzo, por la complejidad de su desarrollo e implementación, acerca de cada uno de esos procesos podría escribirse un libro aparte.

Para empezar, la antorcha... Todo aquel que haya pasado frente a una petroquímica habrá visto seguramente las antorchas. Los llamados “fósforos” (porque desde lejos evocan la imagen de una gran cerilla encendida) constituyen uno de los íconos de la petroquímica. ¿Cuál es su función?

Las reacciones químicas producidas en las plantas generan gases. A algunos, en pro del medio ambiente, es necesario quemarlos. La antorcha también cumple una función de seguridad: si por alguna razón hubiera que evacuar rápidamente los gases, la antorcha actuaría minimizando el impacto ecológico.

Otros desafíos

En Ensenada estaba la vieja antorcha de la Petroquímica General Mosconi, con cuarenta años en funcionamiento. Noble, confiable, pero antigua. El CCR y la readecuación tecnológica del complejo requerían una antorcha nueva, acorde a la más avanzada tecnología y respetuosa de las normas ambientales que, desde los años 70, experimentaron un enorme avance. De hecho, la nueva antorcha, construida en Estados Unidos, en Tulsa (Oklahoma), cuenta con una tecnología denominada smokeless (sin humo) que, mediante un sistema computarizado, analiza los gases a quemar y el flujo. Con esos datos determina la composición y la temperatura justa para generar una llama sin humo. Encender esa maravilla implicaba remover cuidadosamente la vieja antorcha, así como elegir, comprar y recibir la nueva para poder, finalmente, montarla.

La antorcha, con emisiones libres de humo

y reducido nivel de ruido, cuenta con tres

separadores de gas de 30 toneladas cada uno

y un colector principal cuyo conducto mide

1.300 metros de longitud.

LA NUEVA ANTORCHA DE AROMÁTICOS ES UN COLOSO DE 115 METROS DE ALTURA. HAY QUE PARARSE DEBAJO DE ELLA Y SEGUIR LAS INMENSAS TUBERÍAS SUSPENDIDAS EN ALTURA PARA COMPRENDER SU GIGANTESCA ESCALA.

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“DE TODOS LOS GRANDES

PROYECTOS DE YPF, EL CCR ES EL QUE MÁS SE DESTACA

POR LA TECNOLOGÍA QUE UTILIZA Y POR

LA COMPLEJIDAD DE LOS CONTROLES.

TUVIMOS QUE ENTRENARNOS EN

SIMULADORES PARA PODER OPERARLO.”

MARCELO BROCCOLI.

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Hoy, la nueva antorcha de aromáticos es un coloso de 115 metros de altura –casi el doble que la del Obelisco porteño–, asegurado al terreno por un impresionante aparejo de cables de acero trenzado que rematan en una serie de fundaciones ancladas con firmeza al suelo. Tiene tres separadores de gas de 30 toneladas cada uno y se conecta a la planta petroquímica por una tubería de 1,20 metros de diámetro, que corre a 12 metros de altura a lo largo de 1.300 metros, sostenida por pilares de hormigón. Hay que pararse debajo de ella y seguir las inmensas tuberías suspendidas en altura para comprender su gigantesca escala.

Por otra parte, la readecuación –revamp, en la jerga petroquímica– de las unidades asociadas a la nueva unidad CCR fue otro capítulo de magnitud. Fueron

necesarias dos paradas de planta de 44 y 45 días respectivamente, durante las cuales un ejército de operarios trabajó día y noche, contrarreloj, para poner a punto las unidades de Splitter de Reformado, de Extracción de Aromáticos y de Fraccionamiento de Aromáticos, a las que se agregó la de Hidrotratamiento de Naftas.

Antes de la obra, el complejo generaba los mismos productos. Pero el corazón era el hoy viejo Magnaforming, que cumplió noblemente su tarea durante casi cuarenta años y, también “revampeado”, continuará trabajando. A partir de ahora, con la misma carga de nafta pretratada (120 metros cúbicos por hora), la unidad de CCR permite producir un 66 por ciento más de hidrocarburos aromáticos y el doble de hidrógeno, el que tendrá máxima

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Los últimos retoques a las instalaciones del CCR

fueron el preámbulo de su puesta en marcha,

en septiembre de 2013.

pureza gracias a una nueva planta, denominada “PSA” (Pressure Swing Adsorption), también desarrollada bajo licencia de Honeywell UOP e incluida en la obra.

Como se ve, las cifras son impresionantes y las expec-tativas, enormes.

“Proyectos como el de la unidad de CCR tienen un impacto muy grande –reflexiona Sergio Affronti, Vicepresidente de YPF–. Por un lado, le agregan valor a los productos que nosotros comercializamos. Por otro, son mucho más amigables con el medio ambiente. En definitiva, generan valor agregado para el país.”

“El proyecto sitúa a YPF a nivel tope de línea respecto del resto de América latina. Es la misma tecnología que se usa

en todo el mundo para este tipo de unidades”, reflexiona Esteban Trouet, quien ingresó al proyecto como Gerente de Construcciones y culminó como Director de Contrato de Odebrecht.

“De todos los grandes proyectos que retomó YPF, el CCR es el que más se destaca por su tecnología y por la complejidad de los controles. Tuvimos que entrenarnos en simuladores para poder operarlo”, agrega Marcelo Broccoli.

Para Ferretti, “hoy contamos con una capacidad de producir gasoil de calidad y de formular naftas que antes no teníamos, que beneficia a todo el país. Por ende, cada vez que se incorpora tecnología, los conocimientos adquiridos enriquecen al grupo humano”.

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La unidad de CCR, la antorcha de aromáticos y la readecuación de la planta no solo están destinadas a generar un gran impacto nacional. La filosofía de Odebrecht, que busca beneficiar y generar opciones de trabajo para las comunidades cercanas a sus emprendimientos, fue aplicada en toda su magnitud. Acciones como la creación del Taller Escuela de Oficios –producto de un acuerdo con YPF y con la Unión Obrera de la Construcción de la República Argentina (Uocra), Seccional La Plata– permitieron que más de un centenar de participantes recibiera capacitación en soldadura pinza y combinada, y también incluyó a oficiales cañistas, de electricidad y montaje, entre otros oficios, a fin de facilitar su inserción laboral calificada más allá de este proyecto.

La Tecnología Empresarial Odebrecht aplicada a los integrantes de la compañía marcó otro hito en la industria de la construcción del país con el desarrollo de un obrador diseñado desde el inicio con especial énfasis en crear un ambiente de trabajo seguro, ordenado y adecuado, con edificios de oficinas, almacenes y mantenimiento, áreas de comedor, atención médica e inclusive áreas de esparcimiento, con el tratamiento del 100 por ciento de las aguas residuales. Pablo Brottier recuerda que “queríamos crear un ambiente moderno de trabajo, que combinara las exigencias de una obra y que al mismo tiempo ofreciera un

área urbanizada de más de cuatro hectáreas que colocase al ser humano en el centro, ofreciendo la comodidad, la seguridad y el esparcimiento de quienes trabajaron durante unos cuarenta meses en la obra”.

Otro impacto positivo fue el desarrollo de proveedores locales para equipos, incluso para elementos tan delicados como el reactor principal (una torre de proceso de 62 metros de altura), fabricado en Quilmes, provincia de Buenos Aires. La industria local tenía las capacidades para afrontar estos desafíos, pero fue necesario trabajar intensamente junto a ellos para adecuar a sus técnicos y procedimientos a estándares de clase mundial. Esta opción por los proveedores locales, siempre que fue posible, renovó la confianza en la capacidad de los fabricantes de cada lugar, decenas de talleres que se vieron involucrados en el proyecto, lo cual generó empleo, y por tanto ingresos, para cientos de familias.

Una gran obra realizada con éxito, construida en sociedad con quien la necesita. Una comunidad beneficiada a nivel macro, por lo que el proyecto CCR significa para el país: da lugar a la demanda de proveedores y empleo directo e indirecto para miles de personas y mejora, además, su capacitación. Un sueño cumplido, fruto del trabajo mancomunado con YPF y de la Tecnología Empresarial Odebrecht.