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La idea del mantenimiento est cambiando. Los cambios son debidos a un
aumento de la mecanizacin, mayor complejidad de las mquinas, nuevas
tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de la
responsabilidad del mismo.
El mantenimiento tambin est reaccionando antenuevas expectativas. Estas
incluyen una mayor importancia a losaspectos de seguridad y del medio
ambiente,un conocimiento creciente de la conexin existente entre el
mantenimiento y la calidad del productoy un aumento de la exigencia
ejercida para conseguiruna alta disponibilidad de la maquinaria al mismo
tiempo que se contieneno minimizan los costos.
Los cambios estn poniendo a prueba al lmite lasactitudes yconocimientos
del personal en todas las ramas dela industria. El personal de mantenimiento
desde el ingeniero al gerente, tiene que adoptar nuevas formas de pensar y
actuar. Al mismo tiempo que se hacen ms patentes las limitaciones de lossistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores.
Frente a estaavalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento
est buscando un nuevo camino.Quieren evitar a toda costa equivocarse
cuando se toma alguna accin de mejora. En lugar de ello tratan de encontrar
un marco de trabajo estratgico que sintetice los nuevos avances de un modelo
coherente de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que
sean de mayor vala para ellos y sus compaas.
1.2 LaEvolucin del Mantenimiento.
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Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs de tres
generaciones. A medida que progrese este curso veremos como el
mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es la piedra angular de la
Tercera Generacin, sin embargo, la Tercera Generacin puede verse solamente
en la perspectiva de la Primera y Segunda Generacin.
La Primera Generacin.
LaPrimera Generacin cubre elperodo hasta la II Guerra Mundial. En esos das
la industria no estaba muy mecanizada, por loque los perodos de paradas no
importaban mucho.La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casosdiseada para un propsitodeterminado. Esto hacia que fuerafiable y fcil de
reparar. Como resultado no se necesitaban sistemas de mantenimiento
complejos y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.
LaSegunda Generacin.
Durante la. Segunda Guerra Mundial lascosas cambiaron drsticamente. Los
tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable Esto llev a
la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se hablan
construidas mquinas de todo tipo y cada vez ms complejos. La industria
haba comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia,el tiempo improductivo de una mquina se hizo
ms patente.Esto llev a la idea de que los fallos de la maquinaria se podan y
deban de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del
mantenimiento preventivo.En el ao 1960 esto se basaba primordialmente en la
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revisin completa de la mquina a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarsemucho, en relacin con
otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar
sistemas de control y planificacin del mantenimiento.Estos han ayudado a
poner el mantenimiento bajo control y se han establecido ahora como parte de
la prctica del mismo.
LaTercera Generacin
Desde mediados de los aos 1970 el proceso de cambio en la industria ha
cobrado incluso velocidades ms altas Los cambios pueden clasificarse bajo los
ttulos denuevas expectativas, nuevas investigaciones y nuevas tcnicas.
- Nuevas Expectativas:En la Figura 1.1 se muestra cmo han evolucionado
las expectativas delas funciones del mantenimiento. El crecimiento
continuo dela mecanizacin significa que los perodos improductivos tienen
un efectoms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente.Estosehace ms patente conel movimiento mundial hacia los sistemas de
produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock en curso
hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda unaplanta.
Esta consideracin est creando fuertes demandas en la funcin del
mantenimiento.
Una automatizacin ms extensa significaque hay una relacin ms estrecha
entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto.Al mismo tiempo
se estn elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea mayores
demandas en la funcin del mantenimiento.
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4La primera generacin:. Re!ara en casos dea"eras
La segunda generacin:Ma#or dis!oni$iidad de %asm&'inas.Ma#or d'racin de os e&'i!os.Costos ms $a(os.
La tercera generacin:
Ma#or dis!oni$iidad # )ia$iidad.Ma#or seg'ridad.Me(or caidad de !rod'cto.
No deteriorar e Medio Am$iente.Ma#or d'racin de os e&'i!os.Ma#or contencin de os costos.
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1940 1950 1960 1970 1980 1990
1940 1970 2000Figura 1.1: Mayores expectativas del mantenimiento
Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms
serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el
medio ambienteAl mismo tiempo los estndares en estos dos campos tambin
estn mejorando en respuesta a un mayor inters del personal gerente, los
sindicatos, los medios de informacin y el gobierno. Tambin esto ejerce
influencia sobre el mantenimiento.
Finalmente, el costo del mantenimiento todava est en aumento, en trminos
absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora
el segundo gasto operativo de costo ms alto y en algunos casos incluso el
primero. Como resultado de esto en solo treinta y cinco aos, lo que antes nosupona casi ningn gasto se ha convertido en la prioridad de control de costo
ms importante.
Nueva Investigacin:Mucho ms all de las mejores expectativas, las nuevas
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investigaciones est cambiando nuestras creencias anteriormente bsicas
acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una
menor dependencia o conexin entre el tiempo que lleva una mquina
funcionando y sus posibilidades de falla.
Nuevas Tcnicas:Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y
tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos y surgen
ms cada vez.
Estos incluyen la aplicacin:
Tcnicas de Condition Monitoring
Sistemas expertos
Tcnicas de gestin de riesgos.
Modos de fallos y anlisis de los efectos
Anlisis de la Fiabilidad y mantenibilidad
El problema al que hace frente el personal de mantenimiento hoy en da
no es slo el aprender cules son esas nuevas tcnicas, sino tambin el
ser capaz de decidir cules son tiles y cules no lo son, para sus
propias compaas.
Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la prctica del
mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el costo. Si
elegimos mal crearemos ms problemas a la vez que haremos ms graves los
existentes.
1.3 Tipos de mantenimiento
El mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparacin con la
produccin y la tecnologa.
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Los tipos de manteniendo son:
Mantenimiento correctivo no planificado.
Mantenimiento correctivo planificado.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento predictivo o por diagnstico.
Mantenimiento Alterno.
Mantenimiento productivo total.
Mantenimiento centrado en la fiabilidad. (RCM)
* Mantenimiento Correctivo
Este sistema de mantenimiento consiste en operar el equipo hasta que seproduzca la falla, entindase como tal la prdida total o parcial de la capacidad
de trabajo; es decir, es el mantenimiento efectuado a una mquina o instalacin
cuando la avera ya se ha producido, para restablecerla a su estado habitual de
servicio.
El mantenimiento correctivo puede ser planificado o no planificado. El
planificado comprende las intervenciones no planificadas (correctivas) que se
efectan en las paradas programadas, es decir, son aquellas actividades que no
estn estipuladas efectuar a intervalos regulares de tiempo, sino quese
realizan durante una parada programada sin afectar la disponibilidad de la
instalacin.El no planificado es aquel que tal y como indica su nombre es
necesario realizar inmediatamente despus de ocurrida la avera imprevista, la
cual implica la salida de servicio de la mquina por esta causa.
El mantenimiento correctivo podra resultar aplicable cuando intervienen
muchas mquinas, cuya capacidad en conjunto exceden los requerimientos de
produccin o cuando la capacidad de almacenamiento de la produccin
terminada es grande. Desde luego, estas dos ltimas circunstancias no son
comnmente aceptables desde el punto de vista de la eficiencia econmica de la
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empresa. Este sistema implica el riesgo de que toda avera pueda tener
consecuencias imprevisibles.
Ventajas
Los elementos y componentes del equipo son explotados hasta la plenitud de
su vida til.
Bajo costo inicial.
Desventajas
Baja disponibilidad.
La rotura de un elemento puede ocasionar la rotura parcial o total del equipo.
Los costos por tiempo de parada son altos ya que las paradas se producen de
forma imprevista.
Elmantenimiento correctivoevolucion desde el imprevisto hacia el
mantenimiento correctivo "planificado", donde a pesar de que se sigue
realizando la reparacin despus de la avera, esta ultima es esperada con
todos los medios necesarios preparados para disminuir el tiempo de parada del
equipos; elevando la disponibilidad del equipo, en comparacin con el correctivo
no planificado, objetivo fundamental del mantenimiento. Este ltimo puede
aplicarse si se conocen cuales son los fallos ms comunes en los equipos.
Este tipo de mantenimiento no planificado no satisfizo las necesidades de la
produccin y se comenz a trabajar conjugando el mantenimiento correctivo
(imprevisto y planificado) con el mantenimiento preventivo, conocido (MPP), que
presenta una "planificacin" para lograr las intervenciones con anterioridad a
la falla. Dicha planificacin se realiza teniendo en cuenta la experiencia del
operario, el grupo de mantenimiento y siguiendo las normas de los fabricantes.
Aqu se abarca la lubricacin, la limpieza y pintura as como reemplazos y
reparaciones programadas antes de que aparezcan sntomas de fallo. En el
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siguiente grfico mostramos cmo este sistema eleva la disponibilidad de los
equipos en comparacin con el mtodo correctivo, disminuyendo el tiempo de
parada por mantenimiento.
Figura 1.2
Comportamientode la disponibilidad
Aunque
aumenta la disponibilidad de los equipos en el mantenimiento preventivo
planificado, puede resultar daino, ya que si se programan intervenciones en
exceso se elevarn los costos producto de los desarmes innecesarios y por otra
parte, se cambian piezas sin tener vencida su vida til.
Debido a esos inconvenientes del mtodo preventivo se estil en algunos lugares
del mundo la aplicacin, en forma exclusiva, delmantenimiento predictivo. En el
mismo se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser
subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos ) y objetivas (con la
utilizacin de equipos de medicin ), teniendo como objetivo detectar los
sntomas del fallo antes de que ocurra el mismo para garantizar un reemplazo a
tiempo de piezas o evitar la rotura irreparable de algn elemento.
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Prod'ccin
Mantenimiento
Prod'ccin
Prod'ccin
Mantenimiento
Prod'ccin
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En el caso de las subjetivas se puede incurrir en errores al detectar los posibles
sntomas de fallos y en las objetivas se necesitan equipos de elevado costo y un
personal de alta calificacin para la manipulacin de dicho equipamiento por lo
que no todos los equipos ameritaban el uso de este mtodo de mantenimiento.
Por tanto, no se mantuvo esa tendenciapredictiva puraa pesar de la ventaja
que representa al conocerse la situacin del equipo en el momento que se
realiza la inspeccin.
Se retomaron los mtodos abandonados; es decir; el mantenimiento correctivo
con sus variantes y el preventivo, adicionndose al predictivo. Esta unin dio
lugar al sistema de mantenimiento conocido comoMantenimiento Alterno.
El mantenimiento alterno tiene como objetivo central asociar a la atencin de
un activo productivo: trabajos o gamas correctivas, preventivas, en funcin de
su importancia y repercusin para el proceso de produccin. Esta filosofa de
trabajo lleva asociada una ardua tarea de organizacin, planificacin y control,
as como una elevada manipulacin de informacin por lo que hubo que
recurrir al uso de la computadora, solucin esta que ha revolucionado la
gestin de mantenimiento, tanto como concepto general, como en cada una de
las etapas (planificacin, organizacin, ejecucin y control) con las que est
indisolublemente ligado. La revolucin antes mencionada se conoce
mundialmente comoGestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador
(G.M.A.O).
1.4Mantenimiento Preventivo Planificado
El Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), establece paradas
programadas a tiempo fijo para realizar los trabajos de reparacin o
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revisin de las partes o agregados del equipo, los cuales son cambiados o
reparados por una estimacin del tiempo de vida til,es decir; consiste en
programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas
segn intervalos predeterminados de tiempo o segn eventos regulares (horas
de servicio, kilmetros recorridos, toneladas producidas). Su gran limitacin es
el grado de incertidumbre a la hora de definir el instante de la sustitucin del
elemento, la cual se realiza independientemente del estado o la condicin de
deterioro y desgaste de los mismos.
El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avera o
prdida de rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar unas
intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del elemento intervenido.
El MPP durante muchos aos ha sido considerado el ms progresivo y, dado su
carcter planificado y preventivo, el que mejor podra armonizar las actividades
de mantenimiento con las productivas de la empresa. Pero en el tiempo no ha
dejado de presentar algunos inconvenientes.
Ventajas
Los tiempos de parada son menores y por consiguiente la disponibilidad es
mayor.
Con este sistema de mantenimiento, el equipo se mantendr en un estado
que debe asegurar su rendimiento eficaz.
Se gana en organizacin.
Se evitan generalmente los casos de rotura imprevistas ocasionadas por fallas
en el equipo.
El costo inicial es relativamente bajo.
Desventajas
Con este sistema se incurre en gastos innecesarios de recursos, materiales y
horas-hombre, ya que como la intervencin es planificada por tiempo y no
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por el estado tcnico de la mquina, muchas veces se sustituyen los
elementos (rodamientos, manguitos, chumaceras, etctera) que an estn en
buen estado, no aprovechando as toda su vida til.
Cada vez que la mquina es desarmada para una revisin y luego es vuelta a
armar, los parmetros tecnolgicos de la misma se alteran y su estado
tcnico se deteriora por la accin del factor humano, disminuyendo as su
fiabilidad y a la larga su vida til y su disponibilidad.
Los desperfectos iniciales no son descubiertos en una etapa suficientemente
temprana para prevenir las paradas no programadas.
1.4.1 Sistemas y conceptos bsicos del mantenimiento preventivo
planificado
Los trabajos programados en el MPP son:
Trabajo diario del equipo. (no est incluido en el ciclo de mantenimiento)
Revisin.
Reparacin pequea.
Reparacin mediana.
Reparacin general.
Reparacin imprevista. (no est incluido en el ciclo de mantenimiento)
Esta combinacin de tareas para evitar el fallo de las mquinas se conoce como
ciclo de mantenimiento. El ciclo de mantenimiento va desde una reparacin
general a la otra reparacin general siguiente.
GR R R RPR R R RPR R R R MR R R R RPR R R RPR R R RG
El ciclo de mantenimiento anterior posee: una reparacin mediana, 4 pequeas
y 24 revisiones.
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Para el clculo de los perodos entre reparaciones se determina por la
expresin siguiente:
+++
=PM
rNN
Tt
Para el clculo entre dos operaciones sucesivas de mantenimiento
cualesquiera, se determina por la expresin siguiente:
+
,+++
=RPM NNN
Tt
Seleccin del ciclo de mantenimiento.
La eleccin del ciclo de mantenimiento preventivo planificado depende de las
condiciones concretas de explotacin, tiempo de instalacin de los equipos, tipo
de produccin y otros.
Es importante advertir que la eleccin del ciclo de mantenimiento preventivo
planificado, no podr prever a la mquina de todas las posibles roturas
imprevistas de un equipo industrial y para lograrlo en un 100% sera
antieconmico, ya que el nmero de paradas para mantenimiento seran
excesivas, por otro lado debemos cuidar que suceda lo contrario es decir que el
tiempo entre mantenimientos planificado sea largo y sucedan un nmero de
fallas significativas.
En este folleto se proponen ciclos de MPP, para diferentes mquinas.
Para Digestores de pulpa y mquinas especiales en la industria de
papel. Grupo 1
Revisiones o Reparaciones Pequeas 110 Reparaciones Medianas 9 Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 2880 hasta 5760 horas
G-11R-M-11R-M-11R-M-11R-M-11R-M-11R-M11R-M-11R-M- 11R-
M-11R-G
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Para todas mquinas para fabricar papel, mquinas de fabricar cartn
y mquinas de vapor.Grupo 2
Revisiones o Reparaciones Pequeas 301 Reparaciones Medianas 6
Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 5760 hasta 7200 horas
G-43R-M-43R-M-43R-M-43R-M-43R-M-43R-M-43R-G
Para motores que funciona em ambiente nocivos o desfavorable
(humedad, cido, etc.) Grupo 3
Revisiones 8 Reparaciones Pequeas 3
Reparaciones Medianas -- Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 7200 hasta 8640 horasG-RR-P-RR-P-RR-P-PR-G
Para las bombas, compresores, sopladores y motores elctricos que
funciona en ambiente normal o que estn en buenas condiciones.
Grupo 4
Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 5
Reparaciones Medianas -- Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 8640 hasta 11520 horas
G-RR-P-RR-P-RR-P-PR-P-RR-P-RR-G
Para mquinas herramientas de corte (tornos, fresadoras,
cepilladoras, taladros etc.) Grupo 5
Revisiones 8 Reparaciones Pequeas 2 Reparaciones Medianas 1 Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 11520 hasta 14000 horas
G-RR-P-RR-M-RR-P-PR-G
Para desmenuzadoras. Grupo 6
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Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 5 Reparaciones Medianas 2 Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 1400 hasta 17280 horas
G-RR-P-RR-P- M-RR-P-PR-P- M-RR-P-RR-G
Para transportadores: Grupo 7
Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 4 Reparaciones Medianas 1 Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 17280 hasta 20160 horas
G-RR-P-RR-P-RR-M-RR-P-PR-P-RR-G
Problema No. 1
Determinar el ciclo de reparacin de una gra puente si el ciclo posee 36
Revisiones, Reparaciones Pequeas 8 y no posee reparaciones medianas y el
tiempo del ciclo de mantenimiento es T =25,200 horas:
Solucin:
Ciclo de mantenimiento:
G-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-G
Clculo del tiempo entre intervenciones sucesivas:
-,+/0,
1-1,,
+=
+++=
+++=
RPM
oNNN
Tt horas.
Clculo del tiempo entre las reparaciones pequeas pequeas y generales:
10,,+0,
1-1,,
+=
++=
++=
PM
rNN
Tt horas.
Problema Propuesto No.1
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Determinar el ciclo de reparacin de una fresadora si el ciclo de mantenimiento
posee 8 Revisiones, Reparaciones Pequeas 2 y Reparacin Mediana 1 y el
tiempo del ciclo de mantenimiento puede variar entre 11520 hasta 14000
horas:
1.4.2 Evaluacin del estado tcnico de los equipos.
Para establecer el ciclo de mantenimiento preventivo a equipos que se
encuentran en funcionamiento, es necesario tener definido por donde comenzar
o sea si se comienza por una Revisin, o por una Reparacin de cualquier tipo.
Ante esta alternativa se sugiere evaluar el estado tcnico del equipo y deacuerdo al estado general de la instalacin, comenzar la actividad que se
requiera.
Para evaluar el estado tcnico se les da puntuacin aaspectos principales y
secundarios.Los aspectos son definidos por los especialistas.
Aspectos principales:
Los aspectos principales pueden ser: Consumo de energa.
Estado tcnico de los mecanismos de seguridad.
Estado tcnico de las superficies de rozamiento.
Nivel de vibraciones.
Juego muerto en los mecanismos.
Otros que se consideren por los tcnicos y especialistas.
Aspectos secundarios.
Estado del cuerpo del equipo.
Sistema de iluminacin.
Salideros.
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Estado de las juntas.
Otros que se consideren por los tcnicos y especialistas.
La ponderacin o valores asignados a los aspectos principales y secundarios
pueden ser A, B, C y D
A- Valor cuantitativo 1
B- Valor cuantitativo 0.8
C- Valor cuantitativo 0.6
D- Valor cuantitativo 0.4
Para el clculo de los aspectos principales y secundarios se emplea las
expresiones siguientes:
iiiiAP
DCBAN
AP 2.,.,0.,3,
+++= (%)
Donde:
AP--- Evaluacin de los aspectos principales en por ciento.
APN --- Cantidad total de aspectos principales.
iA --- Cantidad de aspectos principales evaluados con categora A
iB--- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora B
iC --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora C
iD --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora D
Aspectos secundarios:
iiiiAS
DCBAN
As 2.,.,0.,+,
+++= (%)
Donde:
As--- Evaluacin de los aspectos secundarios en por ciento.
ASN --- Cantidad total de aspectos secundarios.
iA --- Cantidad de aspectos secundarios evaluados con categora A
iB --Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora B
iC -- Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora C
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iD --Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora D
La determinacin del estado tcnico del equipo 45 TCNICOE ,considerado es
la suma de la evaluacin del estado tcnico principal 45AP y secundario45As y se determina por la expresin siguiente:
AsAPETCNICO += (%)
Si el estado tcnico se encuentra entre los valores de:
6+,,3, =TCNICOE Se comienza por una revisin.
6037- =TCNICOE Se comienza por una reparacin pequea.
672-, =TCNICOE
Se comienza por una reparacin mediana. 6-,..demenorETCNICO = Se comienza por una reparacin general
1.4.3 Operaciones en el ciclo de mantenimiento.
Como ya se ha comentado anteriormente las operaciones a realizar en el (MPP)
se encuentran:
1.Servicio diario del equipo.
2.Trabajos peridicos.
3.Revisin.
4.Reparacin pequea.
5.Reparacin mediana.
6.Reparacin general.
Servicio diario:
El servicio diario del equipo debe realizarse en el orden siguiente:
El ajustador de turno debe observar el equipo diariamente al
comienzo y al final del turno de trabajo e informar los defectos
observados visualmente. Los defectos observados no impiden el
funcionamiento normal del equipamiento.
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El engrasador de turno atender el rgimen de lubricacin, completando
el lubricante, cambiando el aceite segn plan y limpiando los recipientes
en el plazo determinado.
El encargado del mantenimiento de las transmisiones atiende el estado
tcnico de stas y darle atencin debida a las Guarderas.
Trabajo peridico.
Este trabajo se realiza cada determinado tiempo y pueden ser:
Aseo de los equipos que trabajan en condiciones de poca limpieza.
Comprobacin de la precisin y las holguras que se poseen y otros
factores que se ajustan luego de una reparacin. Cambio de lubricante segn plan.
Revisin.
Las revisiones se realizan entre una reparacin y otra, segn el plan
correspondiente al equipo tratado y se realiza peridicamente segn el plan de
mantenimiento. Las tareas que incluyen, pueden ser:
Comprobacin de los mecanismos de embrague.
Comprobacin del sistema de lubricacin.
Comprobacin del calentamiento de partes giratorias o que estn
sometidas a friccin.
En algunos casos se realiza reparacin parcial y limpieza de equipos.
Reparacin pequea.
En la reparacin pequea se realiza en tiempo fijados en el plan de (MPP) y
siempre se realizan las mismas operaciones de la revisin, pero se desmontan
entre el 20 y el 30 % de los mecanismos e incluye las operaciones siguientes
Desmonte de embragues u otro mecanismo seleccionado en las
inspecciones peridicas y diarias.
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Limpieza de piezas de los mecanismos desmontados.
Sustitucin de elementos rotos o desgastados, tales como chavetas,
tornillos, tuercas, sustitucin de ruedas dentadas con dientes rotos etc.
Comprobar el sistema de anclaje.
Comprobacin de holguras y correccin de defectos.
Determinacin de las piezas que deben ser sustituidas en la prxima
reparacin.
Prueba de equipo en vaco, comprobacin de el estado de vibraciones en
la mquina, ruido calentamiento etc.
Cualquier otra operacin que estimen los especialistas.
Reparacin mediana.
En la reparacin mediana se realizan todas las operaciones de las actividades
de la reparacin pequea, desmontndose hasta el 60% del equipamiento.
Reparacin general.
En la reparacin general se realizan todas las operaciones de laa efectuada en
la mediana, pero se desmontan y reparan hasta el 100% de los mecanismos.
1.5 Algunas consideraciones del Mantenimiento Predictivo.
Este sistema es una forma ms moderna de mantenimiento, aplicados
generalmente a aquellos equipos clasificados como crticos, ya que su rotura
causara una parada inmediata de la produccin, ocasionando cuellos de
botella.
En este sistema de mantenimiento, las revisiones en intervalos fijos son
sustituidas por mediciones de las condiciones de la mquina en intervalos fijos,
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esto se denominaControl y Seguimiento del Estado.El principio del
mantenimiento Predictivo es que la intervencin se realizar nicamente
cuando las mediciones lo indiquen. Esto se viene en concordancia con el recelo
que la mayora de los ingenieros tienen en intervenir a las mquinas que
funcionan bien.
El mantenimiento Predictivo se basa en el conocimiento del estado operativo de
una mquina o instalacin. El mismo es asimilable al preventivo, pero el
conocimiento de la condicin operativa a travs de la medicin de ciertos
parmetros de la mquina o instalacin (vibracin, ruido, temperatura,
etctera) permite programar la intervencin del elemento justo antes de que el
fallo llegue a producirse, eliminando as la incertidumbre. Este sistema abarca
un conjunto de tcnicas de inspeccin (adquisicin de parmetros), anlisis y
diagnstico, organizacin y planificacin de intervenciones que no afectan el
servicio del equipo, y que tratan de ajustar al mximo la vida til del elemento
en servicio al momento planificado para la intervencin.
Ventajas
La utilizacin del diagnstico orientado al mantenimiento trae aparejada
mltiples ventajas como son:
- Detectar e identificar precozmente la existencia de defectos sin necesidad
de parar y desmontar la mquina.
- Seguir la evolucin del defecto en el tiempo hasta que ste se convierta en
peligroso.
- Programar la parada para efectuar la correccin dentro de un tiempo
muerto o una parada programada del proceso productivo.
- Reducir significativamente el tiempo de reparacin ya que se tienen
identificados los defectos as como los elementos que van a fallar.
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- Evitar los fallos repetitivos identificando y corrigiendo las causas de los
mismos.
- Reducir los costos de mantenimientos e incrementar la produccin por
disminucin del tiempo de parada.
- Permitir la seleccin satisfactoria de las condiciones de operacin de la
mquina a partir del conocimiento del estado real de la misma.
- Permitir el funcionamiento mas seguro de la instalacin.
Desventajas
La desventaja fundamental de este sistema est en el alto costo inicial del
equipamiento necesario para hacer las mediciones, adems que requiere de
un personal de alta calificacin para efectuar el anlisis y la evaluacin de
las vibraciones. [13]
1.6 Algunas consideraciones delMantenimiento Productivo Total.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM), se puede interpretar como un
mantenimiento preventivo, organizado con un elevado carcter participativo
de la gerencia y los obreros; donde estos ltimos intervienen en las
operaciones bsicas de regulacin, engrase e inspeccin.
El TPM es una estrategia o concepto nuevo dentro del sistema de calidad
total, donde se trata de cambiar el enfoque clsico de solucin de problemas.
En lugar de que estos sean resueltos por los mandos de la organizacin, hay
que procurar que los propios trabajadores sean los que encuentren e
implanten las soluciones. De esta forma se crea un clima de participacin
del que surgen ideas y sugerencias que una vez analizadas deben ser llevadas
a la prctica lo ms rpidamente posible. El TPM combina las prcticas
habituales de mantenimiento preventivo y predictivo con el sistema japons
de involucrar profundamente al personal de la fbrica.
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El TPM tiene los siguientes objetivos bsicos:
Maximizar la efectividad de los equipos.
Establecer a travs de un sistema de mantenimiento preventivo-predictivo,
ms larga vida y disponibilidad del equipo de produccin.
Asumir el concepto de TPM teniendo en cuenta todos los departamentos.
Involucrar en este proceso desde la direccin hasta el ltimo trabajador.
Promover el TPM a travs de una accin de direccin para crear los grupos de
pequeas actividades e ideas.
En general, son necesarios unos 5 aos para implantar y desarrollar el TPM
en una industria, y la llave del xito est en el rigor de la aplicacin.Requiere adems de la superacin constante del personal (capacitacin
continua). El arranque y desarrollo del TPM se hace ms difcil si antes no
se ha pasado por las etapas previas que preparan el camino como son:
Desarrollo de la logstica industrial y de la tecnologa en toda la organizacin
involucrada en la produccin.
Preparar una organizacin participativa y moderna en la fabricacin y el
mantenimiento.
Definir y desarrollar el TPM buscando su sentido prctico, con la ayuda de
tcnicos y expertos en mantenimiento, bien preparados para animar la
accin con entusiasmo. [18]
Ventajas
Mejora del rendimiento operacional de las mquinas.
Disminucin de averas.
Mejora de los niveles jerrquicos.
Mejora de la productividad global.
Mejor rendimiento y eficacia de la mano de obra.
Disminucin drstica de los accidentes de trabajo.
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Disminucin de los costos de mantenimiento.
Fuerte sensibilidad de los hombres de produccin al funcionamiento
continuo y al mantenimiento de las lneas de produccin.
1.7Algunas consideraciones del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad
(RCM)
Podemos definir el RCM como una poltica de mantenimiento basada en la
fiabilidad de las funciones del equipo o planta. Recurre para ello a un
programa de mantenimiento preventivo cuyo objetivo es mejorar la fiabilidad
funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad, pero
a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado.RCM busca y persigue la optimizacin del mantenimiento, volvindolo flexible y
vivo, es decir, variable y mejorado con la aportacin que efecta la
retroalimentacin de la experiencia.
Los anlisis de las curvas de desconfiabilidad permiten identificar en tiempo
real los materiales y equipos crticos para la seguridad, disponibilidad y costo
de mantenimiento. Elige despus entre la modificacin del equipo o el
mantenimiento preventivo para controlar los puntos dbiles.
Partiendo de un objetivo de fiabilidad dado, puede ser alcanzado un programa
de mantenimiento preventivo ptimo desde el punto de vista tcnico-econmico,
seleccionando el esfuerzo de mantenimiento con su tcnica ms idnea y
eliminando tareas de mantenimiento improductivas.
Cada modo de fallo funcional del equipo o sistema y su criticidad sern
analizados, segn RCM, de forma racional y sistemtica, las razones de eleccin
de la tarea de mantenimiento son formalmente justificadas. De esta manera se
coordina la fiabilidad (probabilstica), con la operacin y mantenimiento.
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Por ltimo se recogern valores cualitativos y cuantitativos provenientes de la
experiencia para la determinacin de la criticidad de los fallos (tasa de fallo,
gravedad), y as reajustar los programas de mantenimiento.
En la prctica el desarrollo de un plan RCM tiene cuatro etapas:
1. Investigacin de los materiales crticos.
2. Anlisis de fallo de los materiales crticos.
3. Seleccin del mantenimiento ms idneo.
4. Anlisis de la retroalimentacin de la experiencia.
Los conceptos de condicin, causa, avera, sntomas, fallo y consecuencias; y su
encadenamiento debe estar claro en RCM. Ello va a permitir un riguroso
anlisis de las consecuencias de los fallos funcionales y de las averas y
degradaciones de los sistemas, mquinas y equipos.
En conclusin el RCM es una poderosa herramienta que agrupa:
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Predictivo.
Fiabilidad de funciones.
Trabajo en equipo.
Reduccin del costo de mantenimiento.
Cada uno de estos sistemas presenta ventajas y desventajas, lo que los hace
ms o menos adecuados para satisfacer los requerimientos de cada caso
concreto. La decisin de aplicar uno u otro debera ser el resultado de un
anlisis casustico de cada entidad, grupo de equipos, lnea de fabricacin o
equipo individual; procurando alcanzar la ms alta confiabilidad operacional
combinadamente con el mnimo costo de mantenimiento, todo esto acorde con
la estrategia empresarial establecida. Por esto es difcil que para el universo de
equipos de una empresa sea solo uno de los sistemas de mantenimiento
referidos (Correctivo, Preventivo y Predictivo) el que permita lograr tan complejo
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objetivo tcnico-econmico. Sera ms lgico suponer que habra mayores
posibilidades de alcanzarlo, si segn los casos se aplicara uno u otro sistema
armnicamente combinados. Bajo esta concepcin surge el denominado
Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM).
En el tema V se tratar la aplicacin del mantenimiento centrado en la
fiabilidad.
1.8 Sistema alterno de Mantenimiento (SAM).
Por SAM se entiende la combinacin de un sistema nico de mantenimiento,
en calidad de subsistemas del mismo, de al menos 4 de los sistemas
tradicionales ms conocidos. El SAM que puede calificarse como un sistema
flexible, presenta las ventajas siguientes:
1.Implica la aplicacin del sistema de mantenimiento ms adecuado a las
condiciones y caractersticas de cada equipo o lnea de produccin. A
los equipos ms imprescindibles, automatizados, complejos, modernos,
costosos; prev que se aplique el mantenimiento por diagnstico
(predicativo), lo que debe permitir que se programen los trabajos de
mantenimiento segn los resultados del diagnstico.
2.Por ajustarse a las circunstancias especficas de cada equipo debe
lograrse una alta disponibilidad de los mismos.
3.Los costos de mantenimiento deben reducirse, al efectuarse los
trabajos solo realmente necesarios, en muchos casos.
4.Para los equipos ms indispensables debe garantizar un trabajo sin
fallos hasta el momento en que se haya previsto que se debe efectuar
un trabajo de reparacin.
5.Con respecto a los equipos auxiliares o poco principales debe implicar
un importante ahorro de recursos, al aplicrseles el sistema contra
averas, sin que esto necesariamente implique que se rompa el equipo.
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6.Disminuye las posibilidades de provocar desajustes y errores al evitar
el desarme y arme de componentes con una regularidad no siempre
necesaria.
Esta breve enumeracin conduce a considerar que el sistema alterno puede
resultar ms conveniente y que tiende a nutrirse de los rasgos positivos o
ventajas, de los subsistemas que bsicamente lo conforman, por lo tanto tiende
a resolver aquellos problemas que quedaban sin solucin cuando cualquiera de
los otros sistemas se aplicaba por separado, independientemente uno de otro.
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Tema 2.0 Gestin de mantenimiento.
Hoy es innegable el desarrollo y diversificacin de la industria y la produccin
a altsimos niveles. Junto a ello la tecnologa utilizada en la produccin se ha
convertido en el factor de alto nivel y confiabilidad. Esta tecnologa lleva
implcito un alto costo de mantenimiento, el cual debe evitarse que alcance
niveles an mayores: y esto se lograr cuando el costo de mantenimiento, como
parte fundamental del valor aadido de una empresa, disminuya al mnimo,
garantizndose a la vez la elevada disponibilidad de los equipos.
Por lo anterior, lleva a la conclusin de que es necesario un mantenimiento
organizado, eficiente y un desarrollo que garantice los requerimientos de la
produccin; adems de que la importancia del mismo se iguale a la de la
produccin, pues el uno sin la otra no tiene razn de ser.
Haciendo un anlisis detenido de todos los factores expuestos anteriormente,
nos encontramos que todos estos fenmenos tienen lugar en sus cuatro etapas
principales:
Planificacin.
Organizacin.
Ejecucin.
Control.
Para analizar los objetivos de mantenimiento en cada etapa hay que darrespuesta adecuada a las siguientes preguntas:
1- Qu hacer?2- Cmo hacerlo?
3- Cuando hacerlo?
4- Con quin y con qu hacerlo?
5- Cmo marcha lo que debo hacer?
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O sea, es necesaria la definicin de un sistema de direccin del mantenimiento,el cual se relacione con las cuatro etapas antes mencionadas.
2.1 La planificacin y organizacin del mantenimiento.
La planificacindel mantenimiento debe dar respuesta a las siguientespreguntas:
Qu hacer?Cmo hacerlo?
La organizacin por su parte debe dar respuesta a las siguientes preguntas:
Cundo hacerlo?
Con qu y con quin hacerlo?
La ejecucintiene lugar una vez que se ha completado la elaboracin lgica delplan, por lo general se realiza sin programacin o con una programacin
deficiente, presentndosedificultadestales como:
- Interferencias y desorganizaciones que disminuyen la productividad deltrabajo.
- Encarecimiento del trabajo al utilizar ms recursos que los necesarios.
Producto de estos factoreslos atrasos en la ejecucin del mantenimientoseproducen por estar mal distribuidos los trabajos, por que no se han orientadocon la anticipacin adecuada, por falta de materiales, o que estando en elalmacn nadie se preocup por realizarle el inventario para conocer suexistencia.
De aqu que losprincipios bsicos de la ejecucinsean los siguientes:
- Precisar con claridad cada uno de los trabajos a realizar.- Establecer el comienzo y la culminacin de cada trabajo.- El balance de las cargas y capacidades sea dinmico.- Existencia de retroalimentacin constante con la direccin tcnica o deIngeniera.- Necesidad que exista una programacin flexible a la cual se puedenincorporar los cambios que se produzcan por la operatividad del trabajo.
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La prxima y ltima etapa denominadaControltiene lugar cuando se trata deresponder las siguientes preguntas:
Cmo marcha lo que debo hacer?Cuanto esfuerzo en tiempo, recursos humanos y materiales cost, va a costary pudo haber costado?
Evidentemente las respuestas a estas preguntas sern el resultado de evaluar
unnmero de indicadorescapaces de reflejar la cantidad, costo, eficiencia,disponibilidad, etc.; en los trabajos ejecutados. Con estos indicadores se debe
confeccionar informes y documentos, los que deben cumplir con elsistema de
informacin de mantenimiento (SIM).
Algunos autores definen este proceso tcnico de la manera siguiente:
PLANEACIN ORGANIZACIN EJECUCIN CONTROL
Define todos losatributos queconsideranecesario en la
gestin delmantenimientotales como:diferenciacin delas mquinas,planes de roturas,planes deimprevistos, planindividual de las
mquinas,programa anual,presupuestos etc.
La planeacin es
un estudio a
conciencia de la
gestin del
Se estructura lo
planeadoy sedefinen lospuestos, las
descripciones delos puestos,hombres, perfileso atributosnecesarios de laspersonas queocuparn lospuestos de trabajomateriales,
responsabilidad yautoridad.
La ejecucin es
poner en accin el
mantenimiento
que ha sido
planeado,
organizado,y losrecursos asignadosEn esta etapa elgerente demantenimientodebe crear en sussubordinados la
motivacin ,
inters amor altrabajo,
comunicacin
entre lossubordinados y
direccin
El control es la
comprobacin
de los
estndares
planeados. Elgerente demantenimientodebe definir losindicadores acontrolar. Loseventos delcontrol son:
MEDIR,
COMPARAR,ANALIZAR y
CORREGIR
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mantenimiento acertada.
Ciclo dinmico de la Gestin del mantenimiento.
Entorno
Produccin
Automatizacin
|
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Comprensin de lagestin del
mantenimiento
Decisiones estratgicas* Subcontratacin de servicios* Obsolescencia de equipos y productos* Anlisis del aprovisionamiento
* ol!tica de personal
"stablecimiento deob#etivos a
cumplimentar
Disponibilidad$eal
resupuesto $eal
lanes de mantenimiento* %denti&icacin de elementos' &unciones y tareas
* De&inicin de las actividades correctivas' preventivas'preventivas y obras nuevas
* "mpleo de manuales' normas y procedimientos vlidos para el traba#o* "(istencia de los almacenes para garanti)ar los planes* Anlisis de pla)os de aprovisionamiento* Distribucin y organi)acin del personal
Acciones
Largo pla)oCorto pla)o$ea#uste
dinmicosegn losresultados
"valuacin
Anlisis tcnico
+,no- .o-/
Anlisis econmico
y de rentabilidad
%n&ormacin
"#ecucin
Organi)acin
Distribucin mensualdel traba#o
Distribucin yestimacin de los
recursos
resupuesto
rogramacin +calendario/
Ordenes de traba#oOrdenes cerradas
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PLANES DE MANTENMENT! "C!NSE#$AC%N& A LA#G!PLA'!
ACC%O0"S
"S1$A123%CA
S
Di&erenciacin de las mquinas
4quinas 5itales M&'inas Im!ortantes 4quinas triviales
Panes de Contingencia Panes indi"id'aes Panes !or rot'ra
PRO8RAMACI9N ANUA% D:%MAN;:NIMI:N;O
P%AN:ACI9N
L
A0%6%CAC%70
PRO8RAMACI9NM:NSUA%
MIA;A%:S?
IMPOR;AN;:S @;RI>IA%:S
9RD:N:S D:;RAABO
ANOMA%AS
R:POR;:SD:
ANOMA%AS
9RD:N:S D:;RAABO
CON;IN8:NCIAS
9RD:N:S D:;RAABO
ACCIO
N:S
;AS EUNCION:S ;CNICAS
+* Desarroo de rec'rsos h'manos# a$ora
1* Rece!cin/* Registro estadstico2* Registro de costos.-* In)ormacin* Amacn
7* %i&'idacin de rdenes detra$a(o
+* Pan genera deconser"acin
1* Panes de contingencias/* Normas tcnicas.89 %nspecciones-* Anisis de res'tados* Retroaimentacin.
ACCI
ON:S
;ACI9N PRO8RAMADACONS:R>ACI9N D: CON;IN8:NCIA
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2.2 Seleccin de los Sistemas de Mantenimiento.
CLASIFICACIN DEL CENTRO.
Segn el tipo de produccin.
Si es por lote (MANTENIMIENTOCORRECTIVO)
Lnea deproduccin
(PREVENTIVO PREDICTIVO)
Segn el grado de mecanizacin.
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No mecanizada (CORRECTIVO)
Mecanizada (PREVENTIVO PREDICTIVO)
Segn el rgimen de trabajo.
Continuamente (PREDICTIVO)
Por estaciones (PREVENTIVO)
Jornada Laboral (CORRECTIVO)
2.2.1 Diferenciacin de las mquinas.
Esta se basa en establecer una diferencia racional entre los equipos queobtenga una adecuada relacin entre productividad y costo de mantenimiento.Para este logro se establecen tres categoras de equipos.
Categora A:Objetivo: Lograr la mxima productividad del equipo.
Se Recomienda:1-Mxima utilizacin del mantenimiento predictivo siempre que secuente con equipos y personal para ello.
2-Amplia utilizacin del mantenimiento Preventivo con periodicidadfrecuente para reducir posibilidad de fallo.
3-Uso del mantenimiento Correctivo como va para reducir el tiempomedio de rotura.
Categora B:Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique unacatstrofe.
Se Recomienda:1-Poca utilizacin del mantenimiento Predictivo.2-Empleo de clculos tcnicos estadsticos para el mantenimientoPreventivo.
3-Empleo del mantenimiento Correctivo slo en la ocurrencia aleatoria defallos.
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Categora C:Objetivo: Reducir al mnimo los costos de mantenimiento.
Se Recomienda:
1-Mantenimiento Predictivo anulado.2-Mantenimiento Preventivo slo el que indique el fabricante.3-Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.
Los criterios se establecen para cada categora atendiendo a las siguientespreguntas.
CATEGORASNo Criterio A B C
1 ntercambiabilidad
Irremplazable Reemplazable Intercambiable
2 ImportanciaProductiva.
Imprescindible Limitante Convencional
3 Rgimen deoperacin
Produccincontinua
Produccin deseries
Produccinalternativa
4 Nivel de utilizacin Muy utilizada Utilizacinmedia
Espordico
5 Precisin Alta Mediana Baja
6 Mantenibilidad Alta complejidad Mediacomplejidad
Baja complejidad
7 Conservabilidad CondicionesEspecficas
Estar protegido Condicionesnormales
8 Automatizacin Muy automtico Semiautomtico Mecnico
9 Valor de lamquina
Alto Medio Bajo
10 Aprovisionamiento Malo Regular Bueno
11 Seguridad Muy peligroso Medio peligroso Sin peligro
Evaluacin:
La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de esta forma
al valorarse los 11 criterios, la categora seleccionada ser la alcance
mayor puntuacin.
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2.3 Componentes de un sistema computarizado de gestin de
mantenimiento.
2.4 El programa de inspeccin.
La tarea de inspeccin tiene como objetivo verificar (controlar) que los trabajosse estn realizando segn lo esperado, la funcin de inspeccin demantenimiento implica adems examinar la actuacin y resultados de la laborde nuestros subalternos.Otra de las tareas de inspeccin es la evaluacin
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Conser"acin !rogramada
Re!ortes de anomaas
9rdenes de tra$a(o
ase de datos
Contro de as rdenes de tra$a(o
:stadstica
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O$D"0ADO$
$"O$1"S 3"0"$AL"SConser"acin !redicti"a
In"entario de rec'rsos
In"entario de mano de o$ra
Re&'isitos de com!ra
Mane(o de des!erdicios
Programa an'a
Programa mens'a
Panes de contingencias
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tcnica en los recursos fsicos (mquinas, instalaciones y construcciones), deben
detectar las fallas incipientes.
El procedimiento general de inspeccin es el siguiente: el inspectorvisitar
peridicamentey de acuerdo con un programa,las oficinas, talleresylugares de trabajodel personal de cada entidad tcnica (mecnica, elctrica,electrnica, construcciones etc.), inspeccionando los puntos de control,
previamente escogidos y anotados en suprograma de inspeccin.
Las anomalas encontradas deben ser corregidas de inmediatopor el propiopersonal de mantenimiento o el de operacin, segn el caso. En los casos que
no sea posible la correccin del defectoel inspector levantar una nota de
inspeccin, describiendo elproblema encontrado, la causa del problema y
recomendar su solucin y la entregar al Jefe de mantenimiento;posteriormente, controlar que se cumpla lo ordenado en las notas deinspeccin.
El formato para la inspeccin es el siguiente:
Programa anual de visita de inspeccin. Programa mensual de visitas de inspeccin. Notas de inspeccin. Control de notas de inspeccin.
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$O3$A4A A0AL D" 5%S%1AS D" %0S"CC%70
M:S:S%'gar a "isitar :n Ee$ Mar A$ Ma# B'n B' Ag Se! Oc No" Dic
;aerO)icina
Seccin dee&'i!os
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0ota de inspeccin
Departamento de mantenimiento;
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Eecha de eF!edienteG HHHHHHHHHHHHHHHHHEecha de terminacinGHHHHHHHHHHHHHHHHH
A"ances de !rocesoGEecha de iniciadoG
Ins!ectorG Res!onsa$e de tra$a(oG Be)e de mantenimientoG
Control de notas de inspeccin;
Departamento de mantenimiento;
"mpresa: ============================================
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2.5 Algunos aspectos a tener en cuenta en la organizacin delMantenimiento.
$"DCC%70 D" LOS 1%"4OS D" A$ADA
0o Aspectos royeccin+ :s!era de materiaes 8arantizar os materiaes &'e se necesitarn en as rdenes de tra$a(o
de !rFimo da.1 :s!era de inter"encin Dar !rioridad a$so'ta a as acti"idades reacionadas con e
mantenimiento a os e&'i!os? segn os res'tados de a di)erenciacin./ :s!era de otra
categoraMe(ora a asignacin de a )'erza de tra$a(o a as inter"enciones de!an de mantenimiento !re"enti"o # !redicti"o.Me(orar os mecanismos de a!o#o 5tornera? sodad'ra4 a asinter"enciones.
2 s&'eda de !anos?catogos # man'aes Introd'cir a in)ormacin en e )ichero corres!ondiente !araa'tomatizar s' contro # $s&'eda. Com!ementar in)ormacin tcnica.-
Disc'sin de sntomas# acciones a em!render
Anaizar as incidencias? os tra$a(os !endientes? os en c'rsos? # os!ani)icados.Promo"er a disc'sin tcnica en os conse(ios &'e se reaizan a todosos ni"ees.Anaizar &'e tra$a(os sern re)e(ados como inter"enciones eFtras.
Organizacin de tiesde mantenimiento
Me(or im!ementacin de !aJo de herramientas.Com!etamiento de as herramientas.
7 Dismin'cin de ostiem!os de
des!azamiento
8arantizar os materiaes &'e se necesitarn en as rdenes de tra$a(ode !rFimo da.
Me(or im!ementacin de !aJo de herramienta.Com!etamiento de as herramientas.
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Tabla 2.2 Incremento de rendimiento, a partir de una utilizacin eficaz de la mano de
obra.
2.6 El Diagnstico, un plan de progreso para el Mantenimiento.
CO0S%D"$AC%O0"S ? 60DA4"01OS;
La efectividad de la gestin de Mantenimiento slo puede ser evaluada y medidapor el anlisis exhaustivo de una amplia variedad de factores que, en suconjunto, constituyen la aportacin del Mantenimiento a los resultados de laempresa.
No hay frmulas simples para medir el Mantenimiento. Tampoco hayreglas fijas e inmutables con validez para siempre y en todos los casos.Cualquier planteamiento de anlisis del Mantenimiento debe hacerse con lasuficiente flexibilidad para admitir los posibles tratamientos individualizados.
La sistemtica para el diagnstico de la gestin de Mantenimiento que aqu sedesarrolla est diseada para evaluar el grado de calidad con que el servicio deMantenimiento esta empleando las mejoras tcnicas y medios de controlactualmente disponibles para alcanzar sus objetivos. Este mtodo de
diagnstico asume que el correcto empleo de estas tcnicas y controles, estlgicamente, en correspondencia directa con la bondad de los resultados que seobtengan.
Algunos de los factores o funciones a considerar pueden evaluarse por medicincuantitativa, mientras que otros requieren una valoracin global, juiciosa yobjetiva, de su nivel de implantacin, desarrollo, cumplimiento y efectividad.
El diagnstico consiste en un detallado y cuidadoso anlisis y calificacin decada una de las funciones caractersticas de la gestin de Mantenimiento,
agrupadas segn las arreas bsicas que constituyen su campo de actividad. Acontinuacin las puntuaciones se ponderan y totalizan para obtener lavaloracin de cada rea y el total de la gestin del Mantenimiento.
El mtodo indica, con expresin numrica, las reas que requieren mayoratencin, identifica los puntos dbiles, apunta las acciones correctivas y ayudaconsecuentemente al responsable de Mantenimiento a establecer sus objetivos.
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Los diagnsticos sucesivos posibilitan el seguimiento y medicin de su plan demejoras. Por ejemplo muchas empresas comienzan con chequeos internosmensuales y trimestrales, contratando el semestral; luego en funcin de losresultados amplan la frecuencia y el contenido.
2.6.1Auditorias elemento bsico de mejora continua.
Las auditorias de calidad son uno de los elementos vitales mediante los cualeses posible alcanzar los objetivos en el contexto de la poltica prefijada. Ella en simisma constituye una actividad de anlisis, que partiendo de la bsqueda deinformacin, la evala para determinar errores y desviaciones, estableciendo
pautas para corregirlas. Asla auditoria es la pieza clave de un sistema de
mejora continua,que permite reducir fallos y prevenir no conformidades.
Por lo tanto auditar es examinar o analizar la calidad de un sistema, proceso,productivo o servicio contra la norma previamente adoptada y si satisface losrequisitos exigidos.
%nternas::s 'na estrategia o !otica !ara che&'ear como "an
aconteciendo as acti"idades dentro de a em!resa.5Proceso de A'to me(ora.4Auditorias
"(terna:Acti"idad reaizada !or eF!ertos de otras entidades ocons'tores es!eciaizados en a temtica a a'ditar? con "istaa 'na certi)icacin ' homoogacin.
Objetivos de la Auditoria:
:st'diar os doc'mentos de sistema !ara determinar si se a('stan a as normascorres!ondientes.
Anaizar e !rod'cto o sistema a os e)ectos de determinar e grado de caidad )ina de oa'ditado.
Com!ro$ar &'e e sistema esta$ecido satis)ace as normas.
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s&'eda de eementos de ('icio !ara otorgar certi)icacin a a em!resa #K' homoogar agn!rod'ctoKser"icio.
>eri)icar e c'm!imiento # mantenimiento integra de sistema.
Aspectos significativos a tener en cuenta en el desarrollo de una auditoria:
1.Se debe ver la auditoria como un proceso de mejora continua, no como unelemento aislado. (Debe realizarse sistemticamente con vistas a corregirerrores y desviaciones.)
2.Debe trazarse el proyecto de ejecucin de la auditoria, el cual se conformapor:
Programacin
ObjetivosAccionesInformes.
3.El auditor (ya sea interno o externo) no debe ser polica, ni detective, ni juez;sino debe ser un profesional que constata si el material que analiza se ajustao no a unas normas que deber reconocer y dominar.
Qu es lo que se audita en Mantenimiento.
1. Organizacin de la actividad de mantenimiento.
2. Nivel de formacin de los empleados.
3. Tcnicas y tecnologas para la actividad.
4. Documentacin tcnica que se utiliza.
5. Planificacin de actividades.
6. Parmetros de control y calidad de la informacin.
7. Costos de mantenimiento y presupuestos.
Estos, de manera general, son los aspectos que se tienen en cuenta, aunque en
dependencia de las caractersticas del lugar a auditar, se har ms nfasis enuno u otro.
Hoy en da existen diversas firmas que se especializan en consultora yauditoria de mantenimiento, todas siguen metdicas que de manera generalsiguen las mismas premisas, aunque existen particularidades que lasdiferencian unas de otras.
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A manera de ejemplo ilustrativo estudiaremos la metodologa que utiliza elCEIM (Centro de Innovacin y mantenimiento), para auditar la actividad demantenimiento.
Relacin de las reas de actuacin.
En el ejemplo se han sealado las siguientes reas:
1. Organizacin General de Mantenimiento.
2. Personal.
3. Ingeniera. Mantenimiento Preventivo. Inspeccin.
4. Preparacin y Planificacin.
5.Almacenes y aprovisionamiento.
6. Contratacin.7. Presupuesto. Control de Costos
8. Eficiencia. productividad
Es posible desglosar ms, o por el contrario, simplificar el nmero de reas.Depende en cada caso del tipo de organizacin, medios disponibles, estrategias,polticas de Produccin y Mantenimiento de la empresa, etctera. Serecomienda, que para las organizaciones de Mantenimiento medianas ygrandes, no se modifiquen las reas reseadas, ya que, en conjunto, son las
que tradicionalmente se consideran ms caractersticas. Si acaso, se puedemodular su importancia relativa mediante la ponderacin de reas que seefecta ms adelante.
Desglose de cada rea en funciones.
Cada rea de gestin se subdivide, hasta el punto que se considere convenientepara mayor profundidad de anlisis, en las funciones de actuacincorrespondientes. En el ejemplo, unas de las reas se han desarrollado msque otras.
La eleccin de las funciones depende del responsable que efecta el diagnsticoy deben ser el compendio de los objetivos, mtodos y sistemas de control queconfiguran e identifican la gestin del rea.
Pueden presentarse dudas sobre la atribucin de una funcin a una u otrarea. En tal caso la funcin debe situarse, lgicamente, en aquella en la que
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tenga mayor influencia de los resultados de la gestin. Es suficiente obteneruna clasificacin razonable y, en caso de duda, saber que en posicindiscutible no es determinante para alterar el resultado final. Si conviene haceruna revisin para no repetir la misma o parecida funcin en reas distintas.
reas y funciones valoradas.
Organizacin general del Mantenimiento.1.1. Poltica general y directrices de Mantenimiento.1.2. Organigrama del Mantenimiento.1.3. Definicin de Funciones.1.4. Efectivos humanos y su distribucin.1.5. Nivel de informatizacin.1.6. Medios tcnicos disponibles.
1.7. Nivel de informacin.
(. Personal.2.1. Calificacin del personal tcnico.2.2. Calificacin de los mandos intermedios.2.3. Calificacin de los operarios.2.4. Planes de formacin y reciclaje.2.5. Motivacin.2.6. Comunicacin.
2.7. Relaciones.
). Ingeniera. Mantenimiento Preventivo. Inspeccin.3.1. Diseo y montaje de las instalaciones existentes.3.2. Documentacin tcnica disponible.3.3. Historial de equipos.3.4. Anlisis de averas y programas de mejoras.3.5. Plan y gamas de Mantenimiento Preventivo e Inspeccin.3.6. Engrase.3.7. Dotacin de medios para Mantenimiento e Inspeccin.3.8. Inspecciones reglamentarias.3.9. Informatizacin tcnica.
*. Preparacin y planificacin.4.1. Sistemtica rdenes de trabajo.
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4.2. Establecimiento de prioridades OTS.4.3.Anlisis mtodos de trabajo y evaluacin OTS (Materiales, recursoshumanos, calidades, costos).
4.4. Planificacin OTS. Estimacin de fechas de finalizacin.4.5. Establecimiento de programas.4.6. Coordinacin de especialidades.4.7. Medidas de seguridad.4.8. Proporcin de trabajos preparados.4.9. Recepcin de trabajos terminados, pruebas, etc.
+.Almacenes y aprovisionamiento.5.1. Locales. Disposicin fsica de materiales. Localizacin.5.2. Codificacin.5.3. Estandarizacin de repuestos.
5.4. Sistemtica de la gestin de compras.5.5. Recepcin de materiales.5.6. Evaluacin de proveedores.5.7. Evolucin porcentajes pedidos urgentes.5.8. Documentacin existencias, mximos y mnimos actualizados.5.9. Medios informticos.5.10. Programa de recuperacin.
,. Contratacin del Mantenimiento.6.1. Poltica de contratacin.6.2. Nivel de contratacin.6.3. Sistematizacin de contratos (Administracin, precio cerrado, etc.).6.4. Especificaciones tcnicas.6.5. Seleccin de contratistas.6.6. Organizacin del trabajo de los contratistas.6.7. Medios de trabajo de los contratistas (Materiales y humanos).6.8. Supervisin de contratistas (Calidad, Seguridad, Plazos, etc.).
-. Presupuestos de Mantenimiento. Control de costes.
7.1. Preparacin del presupuesto anual de Mantenimiento.7.2. Definicin de tipos de Mantenimiento. Tratamiento contable (Cierrede quincena y mensual).
7.3. Medios informticos.7.4. Documentacin disponible (idoneidad, puntualidad, nivel, etc.).7.5. Control analtico de costes.7.6. Existencia y evaluacin de ndices econmicos.
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. Eficiencia. Productividad.8.1. Existencia y evaluacin de ndices. Fiabilidad de los mismos.8.2. Calidad general de los trabajos.8.3. Absentismo.8.4. Accidentabilidad.8.5. Estado de las instalaciones (Orden, limpieza, averas, etc.).8.6. Cumplimiento de plazos.8.7. Duracin de los trabajos. Rendimiento de la mano de obra.8.8. Costes de trabajos.8.9. Cumplimientos presupuestos.8.10. Satisfaccin de usuarios.
Ponderacin de reas.
reas Valor ponderado
1.Organizacin General de Mantenimiento. 15
2.Personal. 12
3.Ingeniera. Mantenimiento Preventivo.
Inspeccin.
14
4.Preparacin y Planificacin. 19
5.Almacenes y aprovisionamiento. 9
6.Contratacin. 8
7.Presupuesto. Control de costos 11
8.Eficiencia. Productividad 12
Suma total de los valores ponderados 100
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Ta/la 0ara la ealuacin de las 2unciones asociadas a un rea.
D%A307S1%CO D" LA 3"S1%70 D" 0A %0S1ALAC%70;A >reas @ 6unciones C DB(C@
+E/"BA(D@
+E/Organizacin General deMantenimiento.
So$re+,,
F G 8 H I J K Cai)icacin derea
Cai)icacin dea gestin
+- 1.1 Poltica general y
directrices deMantenimiento.
7, D L 7,F K +,
D L 21 6
: L+-F21K+,,
: L ?/ 6+- 1,2Organigrama del
Mantenimiento.+- 1,3 Definicin de
Funciones.
+- 1,4 Efectivos humanos y su distribucin.
+- 1,5 Nivel deInformatizacin.
+- 1,6 Medios tcnicosdisponibles.
+- 1,7 Nivel de informacin.
Leyenda:Columna MAN: onderacin de las >reas; Columna: MDN Cali&icacin de las reas
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Columna MN: onderacin de las &unciones; Columna : MCN Cali&icacin de la &uncinColumna MCN: Cali&icacin de las &unciones >rea @ 6uncin; +B er&ecto/;
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Ponderacin de Funciones
En la columna B de la tabla anterior se ponderan sobre 100 las funcionesdentro de cada rea segn su importancia y repercusin relativas.
Calificacin
La calificacin de cada funcin, o sea (en el caso de no haber desglosado unrea en funciones), se efecta en la parrilla de la columna C. La puntuacinrepresenta la evaluacin del responsable sobre el grado de implantacin,desarrollo, cumplimiento y efectividad de cada rea o funcin. Para lacalificacin, se pondera, de acuerdo con la escala ms usual, entre cero (muymal) y diez (perfecto).
Anlisis de los resultados
Con las valoraciones obtenidas para cada rea, se tiene una medicinnumrica de la gestin de mantenimiento.
Estas calificaciones constituyen un anlisis espectral y pueden servir tantopara identificar reas y funciones de mejora, como para comparar resultadoscon sucesivos diagnsticos.
Se recomienda hacer este anlisis una vez al ao como mnimo,preferiblemente cada 6 meses, sin dejarse influir por el diagnstico anterior(y mejor aun, sin verlo), de manera que constituya la base del plan deobjetivos y mejoras del prximo ao.
Existe otra metodologa llamadaCONVENI,que es capaz de determinar laCalidad de la Gestin de mantenimiento a nivel de Empresas, Organismos,Ministerios, etc.
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Tema 3.0 Ejecucin y control del mantenimiento.
Introduccin.Ejecutar significa hacer realidad una obra en la actividad de mantenimientocuando se habla de ejecucin, no es ms que la accin efectuada por elgerente de mantenimiento para que sus subordinados se propongan alcanzarlos objetivos trazados en la planeacin estratgica y estructurados en laorganizacin del mantenimiento.
Todo gerente de mantenimiento debe poseer las actitudes, para inculcar asus subordinados el amor al trabajo, la motivacin y la labor colectiva(comunicacin), para resolver los problemas y de esta forma poder dirigir susesfuerzos en forma adecuada y por ltimo la necesaria coordinacin de losrecursos disponibles, es por eso que la ejecucin se divide en cuatro factoresbsicos.
3.1 Factores en la ejecucin del mantenimiento .
Los factores de la ejecucin son:
Motivacin
Ejecucin Comunicacin
Direccin
Coordinacin
Es importante que se logre en los subordinados el sentido de pertenencia, deestima, autorrealizacin y que conozca los objetivos trazados en la direccinestratgica de mantenimiento, por otro lado las empresas triunfadoras sonaquellas donde participa la mayora del personal en la solucin de losproblemas, donde existe comunicacin entre su personal.
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La comunicacin es abierta, libre y franca, los errores y equivocaciones seconsideran originados por causas a analizar, los gerentes atiendendebidamente; los sentimientos en su contra, las dificultades entre sussubordinados, las analiza y las valora debidamente. Se comunicaadecuadamente y formalmente, instruye en forma general y ofrece ayudacuando es necesario.
Otro aspecto importante en la direccin es la unidad del mando y as lasrdenes se emiten por una sola persona, evitando la indisciplina. En el casode existir stas, los correctivos deben ser aplicados con justicia y equidad.
La coordinacin adecuada se logra cuando los esfuerzos del grupo estnsincronizados y adecuados en tiempo, cantidad y direccin. La coordinacines difcil en empresas grandes, prevaleciendo los intereses y los objetivos de
sus departamentos por encima de los objetivos estratgicos de la empresa.
3.2 Desarme, defectado y montaje de un equipo industrial.
3.2.1 Introduccin.
Durante cualquier trabajo de mantenimiento que se efecta en una mquina,est presenteel desarme, el defectado y el arme,el desarme es el primer pasoque se realiza y se ha comprobado que en base de la calidad con que se
efecta esta operacin, as ser la calidad de la reparacin.Desafortunadamente en nuestras empresas reiteradamente en nuestrasempresas se violan los eventos necesarios que se requiere en el desarme delas mquinas, el posterior defectado y el arme.
3.2.2 El desarme.
Los eventos que posee el desarme son los siguientes:
Eventos del desarme.
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Organi)acin del desarme+. Pre!aracin de rea de tra$a(o cerca de a m&'ina &'e
)aciite e tra$a(o de os tra$a(adores &'e !artici!an en edesarme # coocar as !iezas &'e desmontan # os e&'i!os detra$a(o
1. De ser necesario est'diar con anterioridad e orden dedesarme # arme de a m&'ina.
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3.2.2.1 Ejemplo de desarme
Nombre de la mquina: Torno South BendConjunto a desarmar: Husillo
Carta de dasarme:
1.Desenroscar los tornillos que fijan las tapas anteriores y posteriores delhusillo.
2.Desenroscar los tapones de las chumaceras.3.Desenroscar los tornillos de fijacin de las chavetas de los cojinetesanteriores y posteriores.
4.Quitar las tapas anterior y posterior de los cojinetes.5.Sacar el subconjunto husillo del torno y colocarlo en un banco detrabajo. (ver plano del subconjunto husillo con todos los elementos)
6.Aflojar tornillo de apriete de la tuerca de fijacin de la regulacin axial.7.Sacar la tuerca de fijacin.8.Sacar la rueda dentada pequea.9.Sacar rodamiento de bolas de empuje axial.10.Sacar chaveta de regulacin del cojinete de deslizamiento posterior.11.Sacar cojinete de deslizamiento posterior.
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Descone(in de la red elctrica+. :m!ear as seJaizaciones necesarias.
Desmonta#e de la mquina +reglas/+. Dis!oner de as herramientas # dis!ositi"os c'#o em!eo no
deterioren as !iezas ties.1. %as !iezas no de$en go!earse directamente con martios./. %as !iezas desmontadas no de$en deteriorarse ni com$arse.2. Si se enc'entran !iezas deterioradas no de$en a!icarse
es)'erzos eFcesi"os? de$e $'scarse as ca'sas # eiminarse.-. Para desmontar r$oes argos se de$en em!ear "arios
a!o#os.. %as !iezas se de$en de!ositar !or con('ntos? no amontonadas.
7. 8'iarse estrictamente !or a carta de desarme # en caso de no!oseera de$e ea$orarse 'na.0. %im!ieza de todas as !iezas # s'$con('ntos.
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En el Defectado visualse determina la calidad de las superficies de las piezas,su forma correcta, presencia de golpes, grietas, abolladuras etc. Enocasiones basta con el defectado visual para decidir el destino de una pieza.ElDefectado con instrumentoa pesar de su importancia muchas veces esobviado por los tcnicos y se decide sobre el destino de una pieza sin tenerclaridad de sus condiciones fsico-mecnica. En el defectado coninstrumentos se determinan los defectos no encontrados a simple vista. Conel empleo de aparatos, medios de medicin, tales como micrmetros,comparadores, galgas, de espesor, tambin se emplean tintas penetrantespara deteccin de grietas superficiales, por defectocopa magntica para ladeteccin de grietas interiores de la pieza.
3.3.1 Determinacin del desgaste en los muones de los rboles.En el dibujo de conjunto del husillo se identifican los elementos siguientes:
1---Tuerca reguladora
2---Engranaje
3--- Cojinete axial
4--- Cojinete posterior
5--- Rueda dentada
6--- Poleas
7--- Rueda dentada
8--- Cojinete anterior
9--- Eje del husillo
En el dibujo del husillo se identifican los puntos de medicin para suverificacin que son:
Los puntos seleccionados A, B , C, D, E, F etc.
Las superficies que se verificaran son: la superficie de apoyo delantera, apoyo
delantero de las poleas, apoyo trasero de las poleas y superficie de apoyotrasero.
La verificacin que se propone son:conicidad y ovalidad.
Los valores permisibles son:
Conicidad permisibles menor a 0,01
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Ovalidad permisible menor a 0,003
Superficie de apoyo delantero
Medicin mayor
en el plano
Medicin menor
en el plano
Conicidad Ovalidad
A ----------------- -------------------- ------------- -------------
B ----------------- -------------------- ------------- -------------
C ----------------- -------------------- ------------- -------------
Conclusiones: -------------------------------------------------------------------------
Superficie delantera de las poleas
Medicin mayoren el plano
Medicin menoren el plano
Conicidad Ovalidad
D
E
F
Conclusiones:
Superficie de apoyo trasera de las poleas
Medicin mayoren el plano
Medicin menoren el plano
Conicidad Ovalidad
G
H
I
Conclusiones:
Superficie de apoyo delantero
Medicinmayor en elplano
Medicin menoren el plano
Conicidad Ovalidad
JK
Conclusiones:
El desgaste de los muones de los rboles se determina con un pie de rey ypara mayor exactitud con un micrmetro.
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En la figura se muestra la forma correcta de efectuarlo.
Hay que realizar varias mediciones a 450una de la otra en varias planos a lolargo del mun del eje.Por el dimetro se determina laovalidad.Por las longitudes se determina laconicidad.La flexin de los rbolescortos se puede comprobar con un prisma y uncomparador de cartula. El rbol se coloca en el prisma y haciendo girar
despacio el eje se observan las indicaciones de las agujas del comparador decartula.Para los rboles grandes se emplean dos prismas ejecutndose igualmente.Cuando los rboles poseen en buenas condiciones se puede efectuar lacomprobacin de la flexin colocndolos en entre los dos puntos del torno oun dispositivo semejante al torno.
3.3.2Desgaste lmite
En dependencia a la exactitud se recomienda:
Para Guas: 0,02-0,03 mm/m de longitudPara muones: 0,001-0,01del dimetro del rbol
3.3.3 Comprobacin del desgaste en agujeros.
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Los dimetros en agujeros, bujes etc. se determinan con un micrmetro deinteriores, el cual debe ser calibrado previamente con un anillo o con unmicrmetro de exteriores empleando la misma tcnica anterior.
Determinacin de as magnit'des de desgaste en os engrana(es.
Este se mide con galgas o sondas de espesores; se introduce las sondas dediferentes espesores, la que penetre forzadamente en la holgura entre losdientes del par de engranaje. Tambin se han construido calibradores deengranajes consistente en dos escalas para medir es el espesor del diente a laaltura de la cabeza correspondiente. El desgaste est definido por ladiferencia del espesor del diente entre la rueda nueva y la desgastada.
3.3.4 Determinacin del desgaste en guas.
Existen varias formas y medios para comprobar el desgaste en guas.Analizaremos un mtodo sencillo:
Mtodo de la regla de control y galgas.Para este mtodo se emplea una regla de control y galgas. La regla debeposeer una longitud de2/3de la longitud de la gua. Antes de proceder a lacomprobacin se elimina de la gua a comprobar las irregularidades, talescomo rebabas y otras irregularidades que introduzcan errores en la
medicin.La regla se coloca sobre la superficie que se verifica y mediante laintroduccin de las galgas de espesor entre la regla y la gua, se mide laseparacin entre estas, que ser el desgaste, lgicamente el mayor desgasteestar donde sea introducida la galga de mayor espesor. Este proceso demedicin se recomienda que se efecte entre (300-500) mm a lo largo de lagua.En el caso de comprobacin de superficies la plenitud debe analizadarealizando el mismo procedimiento en diferentes direcciones de la superficie.
3.4 Montaje de equipos industriales.
El armees la actividad inversa al desarme no obstante debe verificarse lacalidad de la limpieza, analizar si existe obstruccin en los agujeros y canalesde lubricacin, se debe efectuar la limpieza definitiva de las superficies derozamiento para evitar su desgaste prematura con la presencia de partculas
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duras en la unin.El arme es recomendado que se realice con la carta de
montajea fin de que se realice con rapidez y calidad. El evento final delmontaje lo constituye el ajuste y regulacin de los mecanismos presentes ypares cinemticas.
3.4.1 Montaje del husillo del torno South Bend
Para realizar el arme del husillo se siguen los pasos siguientes:
Colocar el cojinete de deslizamiento anterior.
Colocar chaveta de regulacin del cojinete de deslizamiento anterior.
Colocar rueda dentada grande.
Colocar chaveta de de la rueda dentada con el empleo de un martillo de
fibra y un taco de madera.Colocar poleas planas escalonadas.
Colocar chavetas de las poleas planas.
Colocar rodamiento intermedio con su chaveta.
Colocar tuerca de fijacin axial del rodamiento
Colocar cojinete posterior.
Colocar rodamiento axial.
Colocar engranaje posterior.Colocar tuerca de regulacin axial.
Luego de realizado el montaje del husillo se procede a la regulacin de lasholguras de las chumaceras (cojinetes de deslizamiento) los cuales debenpermitir un movimiento suave del husillo. Se regula el movimiento axial delhusillo con la tuerca de fijacin y finalmente e comprueba la holgura axial yradial del husillo.Las herramientas son las mismas que se acopiaron para realizar el desarme
y el defectado.
3.5Verificacin de equipos para su puesta en marcha.
3.5.1 Prueba de recepcin de los equipos.Todos los equipos, tanto de nueva instalacin, como los sometidos areparacin media o general deben cumplir algunos requerimientos tcnicos
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que estn estrechamente ligados o vinculados a la produccin que han derealizar.Estos requerimientos son:
Exactitud de elaboracin.
Calidad de las superficies que se elaboran.Productividad.
Fiabilidad.
Durabilidad.
Seguridad industrial.
Para conocer el cumplimiento de los requerimientos anteriores o requisitosanteriores los equipos son sometidos a prueba o ensayos, cuyos resultados
definirn el comportamiento del equipo.La norma cubana NC 02-06-01 denominada Documento de explotacin,define: las instrucciones para la puesta en marcha, prueba y rodaje delequipo y la informacin indispensable para la correcta ejecucin de dichostrabajos, expresa el contenido del trabajo, secuencia de ejecucin, medios demedicin a emplear, las reglas a observar, valores permisibles de losindicadores para todos los equipos.Realiza