curso de administración del mantenimiento

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  • 8/12/2019 Curso de Administracin Del Mantenimiento

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    UPONICMaestra n Ingeniera en Mantenimiento.

    La idea del mantenimiento est cambiando. Los cambios son debidos a un

    aumento de la mecanizacin, mayor complejidad de las mquinas, nuevas

    tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de la

    responsabilidad del mismo.

    El mantenimiento tambin est reaccionando antenuevas expectativas. Estas

    incluyen una mayor importancia a losaspectos de seguridad y del medio

    ambiente,un conocimiento creciente de la conexin existente entre el

    mantenimiento y la calidad del productoy un aumento de la exigencia

    ejercida para conseguiruna alta disponibilidad de la maquinaria al mismo

    tiempo que se contieneno minimizan los costos.

    Los cambios estn poniendo a prueba al lmite lasactitudes yconocimientos

    del personal en todas las ramas dela industria. El personal de mantenimiento

    desde el ingeniero al gerente, tiene que adoptar nuevas formas de pensar y

    actuar. Al mismo tiempo que se hacen ms patentes las limitaciones de lossistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores.

    Frente a estaavalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento

    est buscando un nuevo camino.Quieren evitar a toda costa equivocarse

    cuando se toma alguna accin de mejora. En lugar de ello tratan de encontrar

    un marco de trabajo estratgico que sintetice los nuevos avances de un modelo

    coherente de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que

    sean de mayor vala para ellos y sus compaas.

    1.2 LaEvolucin del Mantenimiento.

    Dr. Ren Prez Snchez.Administracin de Mantenimiento.

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    UPONICMaestra n Ingeniera en Mantenimiento.

    Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs de tres

    generaciones. A medida que progrese este curso veremos como el

    mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es la piedra angular de la

    Tercera Generacin, sin embargo, la Tercera Generacin puede verse solamente

    en la perspectiva de la Primera y Segunda Generacin.

    La Primera Generacin.

    LaPrimera Generacin cubre elperodo hasta la II Guerra Mundial. En esos das

    la industria no estaba muy mecanizada, por loque los perodos de paradas no

    importaban mucho.La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casosdiseada para un propsitodeterminado. Esto hacia que fuerafiable y fcil de

    reparar. Como resultado no se necesitaban sistemas de mantenimiento

    complejos y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

    LaSegunda Generacin.

    Durante la. Segunda Guerra Mundial lascosas cambiaron drsticamente. Los

    tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase

    mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable Esto llev a

    la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se hablan

    construidas mquinas de todo tipo y cada vez ms complejos. La industria

    haba comenzado a depender de ellas.

    Al aumentar esta dependencia,el tiempo improductivo de una mquina se hizo

    ms patente.Esto llev a la idea de que los fallos de la maquinaria se podan y

    deban de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del

    mantenimiento preventivo.En el ao 1960 esto se basaba primordialmente en la

    Dr. Ren Prez Snchez.Administracin de Mantenimiento.

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    revisin completa de la mquina a intervalos fijos.

    El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarsemucho, en relacin con

    otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar

    sistemas de control y planificacin del mantenimiento.Estos han ayudado a

    poner el mantenimiento bajo control y se han establecido ahora como parte de

    la prctica del mismo.

    LaTercera Generacin

    Desde mediados de los aos 1970 el proceso de cambio en la industria ha

    cobrado incluso velocidades ms altas Los cambios pueden clasificarse bajo los

    ttulos denuevas expectativas, nuevas investigaciones y nuevas tcnicas.

    - Nuevas Expectativas:En la Figura 1.1 se muestra cmo han evolucionado

    las expectativas delas funciones del mantenimiento. El crecimiento

    continuo dela mecanizacin significa que los perodos improductivos tienen

    un efectoms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente.Estosehace ms patente conel movimiento mundial hacia los sistemas de

    produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock en curso

    hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda unaplanta.

    Esta consideracin est creando fuertes demandas en la funcin del

    mantenimiento.

    Una automatizacin ms extensa significaque hay una relacin ms estrecha

    entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto.Al mismo tiempo

    se estn elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea mayores

    demandas en la funcin del mantenimiento.

    Dr. Ren Prez Snchez.Administracin de Mantenimiento.

    4La primera generacin:. Re!ara en casos dea"eras

    La segunda generacin:Ma#or dis!oni$iidad de %asm&'inas.Ma#or d'racin de os e&'i!os.Costos ms $a(os.

    La tercera generacin:

    Ma#or dis!oni$iidad # )ia$iidad.Ma#or seg'ridad.Me(or caidad de !rod'cto.

    No deteriorar e Medio Am$iente.Ma#or d'racin de os e&'i!os.Ma#or contencin de os costos.

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    1940 1950 1960 1970 1980 1990

    1940 1970 2000Figura 1.1: Mayores expectativas del mantenimiento

    Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms

    serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el

    medio ambienteAl mismo tiempo los estndares en estos dos campos tambin

    estn mejorando en respuesta a un mayor inters del personal gerente, los

    sindicatos, los medios de informacin y el gobierno. Tambin esto ejerce

    influencia sobre el mantenimiento.

    Finalmente, el costo del mantenimiento todava est en aumento, en trminos

    absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora

    el segundo gasto operativo de costo ms alto y en algunos casos incluso el

    primero. Como resultado de esto en solo treinta y cinco aos, lo que antes nosupona casi ningn gasto se ha convertido en la prioridad de control de costo

    ms importante.

    Nueva Investigacin:Mucho ms all de las mejores expectativas, las nuevas

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    investigaciones est cambiando nuestras creencias anteriormente bsicas

    acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una

    menor dependencia o conexin entre el tiempo que lleva una mquina

    funcionando y sus posibilidades de falla.

    Nuevas Tcnicas:Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y

    tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos y surgen

    ms cada vez.

    Estos incluyen la aplicacin:

    Tcnicas de Condition Monitoring

    Sistemas expertos

    Tcnicas de gestin de riesgos.

    Modos de fallos y anlisis de los efectos

    Anlisis de la Fiabilidad y mantenibilidad

    El problema al que hace frente el personal de mantenimiento hoy en da

    no es slo el aprender cules son esas nuevas tcnicas, sino tambin el

    ser capaz de decidir cules son tiles y cules no lo son, para sus

    propias compaas.

    Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la prctica del

    mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el costo. Si

    elegimos mal crearemos ms problemas a la vez que haremos ms graves los

    existentes.

    1.3 Tipos de mantenimiento

    El mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparacin con la

    produccin y la tecnologa.

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    Los tipos de manteniendo son:

    Mantenimiento correctivo no planificado.

    Mantenimiento correctivo planificado.

    Mantenimiento preventivo.

    Mantenimiento predictivo o por diagnstico.

    Mantenimiento Alterno.

    Mantenimiento productivo total.

    Mantenimiento centrado en la fiabilidad. (RCM)

    * Mantenimiento Correctivo

    Este sistema de mantenimiento consiste en operar el equipo hasta que seproduzca la falla, entindase como tal la prdida total o parcial de la capacidad

    de trabajo; es decir, es el mantenimiento efectuado a una mquina o instalacin

    cuando la avera ya se ha producido, para restablecerla a su estado habitual de

    servicio.

    El mantenimiento correctivo puede ser planificado o no planificado. El

    planificado comprende las intervenciones no planificadas (correctivas) que se

    efectan en las paradas programadas, es decir, son aquellas actividades que no

    estn estipuladas efectuar a intervalos regulares de tiempo, sino quese

    realizan durante una parada programada sin afectar la disponibilidad de la

    instalacin.El no planificado es aquel que tal y como indica su nombre es

    necesario realizar inmediatamente despus de ocurrida la avera imprevista, la

    cual implica la salida de servicio de la mquina por esta causa.

    El mantenimiento correctivo podra resultar aplicable cuando intervienen

    muchas mquinas, cuya capacidad en conjunto exceden los requerimientos de

    produccin o cuando la capacidad de almacenamiento de la produccin

    terminada es grande. Desde luego, estas dos ltimas circunstancias no son

    comnmente aceptables desde el punto de vista de la eficiencia econmica de la

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    empresa. Este sistema implica el riesgo de que toda avera pueda tener

    consecuencias imprevisibles.

    Ventajas

    Los elementos y componentes del equipo son explotados hasta la plenitud de

    su vida til.

    Bajo costo inicial.

    Desventajas

    Baja disponibilidad.

    La rotura de un elemento puede ocasionar la rotura parcial o total del equipo.

    Los costos por tiempo de parada son altos ya que las paradas se producen de

    forma imprevista.

    Elmantenimiento correctivoevolucion desde el imprevisto hacia el

    mantenimiento correctivo "planificado", donde a pesar de que se sigue

    realizando la reparacin despus de la avera, esta ultima es esperada con

    todos los medios necesarios preparados para disminuir el tiempo de parada del

    equipos; elevando la disponibilidad del equipo, en comparacin con el correctivo

    no planificado, objetivo fundamental del mantenimiento. Este ltimo puede

    aplicarse si se conocen cuales son los fallos ms comunes en los equipos.

    Este tipo de mantenimiento no planificado no satisfizo las necesidades de la

    produccin y se comenz a trabajar conjugando el mantenimiento correctivo

    (imprevisto y planificado) con el mantenimiento preventivo, conocido (MPP), que

    presenta una "planificacin" para lograr las intervenciones con anterioridad a

    la falla. Dicha planificacin se realiza teniendo en cuenta la experiencia del

    operario, el grupo de mantenimiento y siguiendo las normas de los fabricantes.

    Aqu se abarca la lubricacin, la limpieza y pintura as como reemplazos y

    reparaciones programadas antes de que aparezcan sntomas de fallo. En el

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    siguiente grfico mostramos cmo este sistema eleva la disponibilidad de los

    equipos en comparacin con el mtodo correctivo, disminuyendo el tiempo de

    parada por mantenimiento.

    Figura 1.2

    Comportamientode la disponibilidad

    Aunque

    aumenta la disponibilidad de los equipos en el mantenimiento preventivo

    planificado, puede resultar daino, ya que si se programan intervenciones en

    exceso se elevarn los costos producto de los desarmes innecesarios y por otra

    parte, se cambian piezas sin tener vencida su vida til.

    Debido a esos inconvenientes del mtodo preventivo se estil en algunos lugares

    del mundo la aplicacin, en forma exclusiva, delmantenimiento predictivo. En el

    mismo se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser

    subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos ) y objetivas (con la

    utilizacin de equipos de medicin ), teniendo como objetivo detectar los

    sntomas del fallo antes de que ocurra el mismo para garantizar un reemplazo a

    tiempo de piezas o evitar la rotura irreparable de algn elemento.

    Dr. Ren Prez Snchez.Administracin de Mantenimiento.

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    Prod'ccin

    Mantenimiento

    Prod'ccin

    Prod'ccin

    Mantenimiento

    Prod'ccin

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    En el caso de las subjetivas se puede incurrir en errores al detectar los posibles

    sntomas de fallos y en las objetivas se necesitan equipos de elevado costo y un

    personal de alta calificacin para la manipulacin de dicho equipamiento por lo

    que no todos los equipos ameritaban el uso de este mtodo de mantenimiento.

    Por tanto, no se mantuvo esa tendenciapredictiva puraa pesar de la ventaja

    que representa al conocerse la situacin del equipo en el momento que se

    realiza la inspeccin.

    Se retomaron los mtodos abandonados; es decir; el mantenimiento correctivo

    con sus variantes y el preventivo, adicionndose al predictivo. Esta unin dio

    lugar al sistema de mantenimiento conocido comoMantenimiento Alterno.

    El mantenimiento alterno tiene como objetivo central asociar a la atencin de

    un activo productivo: trabajos o gamas correctivas, preventivas, en funcin de

    su importancia y repercusin para el proceso de produccin. Esta filosofa de

    trabajo lleva asociada una ardua tarea de organizacin, planificacin y control,

    as como una elevada manipulacin de informacin por lo que hubo que

    recurrir al uso de la computadora, solucin esta que ha revolucionado la

    gestin de mantenimiento, tanto como concepto general, como en cada una de

    las etapas (planificacin, organizacin, ejecucin y control) con las que est

    indisolublemente ligado. La revolucin antes mencionada se conoce

    mundialmente comoGestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador

    (G.M.A.O).

    1.4Mantenimiento Preventivo Planificado

    El Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), establece paradas

    programadas a tiempo fijo para realizar los trabajos de reparacin o

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    revisin de las partes o agregados del equipo, los cuales son cambiados o

    reparados por una estimacin del tiempo de vida til,es decir; consiste en

    programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas

    segn intervalos predeterminados de tiempo o segn eventos regulares (horas

    de servicio, kilmetros recorridos, toneladas producidas). Su gran limitacin es

    el grado de incertidumbre a la hora de definir el instante de la sustitucin del

    elemento, la cual se realiza independientemente del estado o la condicin de

    deterioro y desgaste de los mismos.

    El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avera o

    prdida de rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar unas

    intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del elemento intervenido.

    El MPP durante muchos aos ha sido considerado el ms progresivo y, dado su

    carcter planificado y preventivo, el que mejor podra armonizar las actividades

    de mantenimiento con las productivas de la empresa. Pero en el tiempo no ha

    dejado de presentar algunos inconvenientes.

    Ventajas

    Los tiempos de parada son menores y por consiguiente la disponibilidad es

    mayor.

    Con este sistema de mantenimiento, el equipo se mantendr en un estado

    que debe asegurar su rendimiento eficaz.

    Se gana en organizacin.

    Se evitan generalmente los casos de rotura imprevistas ocasionadas por fallas

    en el equipo.

    El costo inicial es relativamente bajo.

    Desventajas

    Con este sistema se incurre en gastos innecesarios de recursos, materiales y

    horas-hombre, ya que como la intervencin es planificada por tiempo y no

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    por el estado tcnico de la mquina, muchas veces se sustituyen los

    elementos (rodamientos, manguitos, chumaceras, etctera) que an estn en

    buen estado, no aprovechando as toda su vida til.

    Cada vez que la mquina es desarmada para una revisin y luego es vuelta a

    armar, los parmetros tecnolgicos de la misma se alteran y su estado

    tcnico se deteriora por la accin del factor humano, disminuyendo as su

    fiabilidad y a la larga su vida til y su disponibilidad.

    Los desperfectos iniciales no son descubiertos en una etapa suficientemente

    temprana para prevenir las paradas no programadas.

    1.4.1 Sistemas y conceptos bsicos del mantenimiento preventivo

    planificado

    Los trabajos programados en el MPP son:

    Trabajo diario del equipo. (no est incluido en el ciclo de mantenimiento)

    Revisin.

    Reparacin pequea.

    Reparacin mediana.

    Reparacin general.

    Reparacin imprevista. (no est incluido en el ciclo de mantenimiento)

    Esta combinacin de tareas para evitar el fallo de las mquinas se conoce como

    ciclo de mantenimiento. El ciclo de mantenimiento va desde una reparacin

    general a la otra reparacin general siguiente.

    GR R R RPR R R RPR R R R MR R R R RPR R R RPR R R RG

    El ciclo de mantenimiento anterior posee: una reparacin mediana, 4 pequeas

    y 24 revisiones.

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    Para el clculo de los perodos entre reparaciones se determina por la

    expresin siguiente:

    +++

    =PM

    rNN

    Tt

    Para el clculo entre dos operaciones sucesivas de mantenimiento

    cualesquiera, se determina por la expresin siguiente:

    +

    ,+++

    =RPM NNN

    Tt

    Seleccin del ciclo de mantenimiento.

    La eleccin del ciclo de mantenimiento preventivo planificado depende de las

    condiciones concretas de explotacin, tiempo de instalacin de los equipos, tipo

    de produccin y otros.

    Es importante advertir que la eleccin del ciclo de mantenimiento preventivo

    planificado, no podr prever a la mquina de todas las posibles roturas

    imprevistas de un equipo industrial y para lograrlo en un 100% sera

    antieconmico, ya que el nmero de paradas para mantenimiento seran

    excesivas, por otro lado debemos cuidar que suceda lo contrario es decir que el

    tiempo entre mantenimientos planificado sea largo y sucedan un nmero de

    fallas significativas.

    En este folleto se proponen ciclos de MPP, para diferentes mquinas.

    Para Digestores de pulpa y mquinas especiales en la industria de

    papel. Grupo 1

    Revisiones o Reparaciones Pequeas 110 Reparaciones Medianas 9 Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 2880 hasta 5760 horas

    G-11R-M-11R-M-11R-M-11R-M-11R-M-11R-M11R-M-11R-M- 11R-

    M-11R-G

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    Para todas mquinas para fabricar papel, mquinas de fabricar cartn

    y mquinas de vapor.Grupo 2

    Revisiones o Reparaciones Pequeas 301 Reparaciones Medianas 6

    Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 5760 hasta 7200 horas

    G-43R-M-43R-M-43R-M-43R-M-43R-M-43R-M-43R-G

    Para motores que funciona em ambiente nocivos o desfavorable

    (humedad, cido, etc.) Grupo 3

    Revisiones 8 Reparaciones Pequeas 3

    Reparaciones Medianas -- Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 7200 hasta 8640 horasG-RR-P-RR-P-RR-P-PR-G

    Para las bombas, compresores, sopladores y motores elctricos que

    funciona en ambiente normal o que estn en buenas condiciones.

    Grupo 4

    Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 5

    Reparaciones Medianas -- Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 8640 hasta 11520 horas

    G-RR-P-RR-P-RR-P-PR-P-RR-P-RR-G

    Para mquinas herramientas de corte (tornos, fresadoras,

    cepilladoras, taladros etc.) Grupo 5

    Revisiones 8 Reparaciones Pequeas 2 Reparaciones Medianas 1 Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 11520 hasta 14000 horas

    G-RR-P-RR-M-RR-P-PR-G

    Para desmenuzadoras. Grupo 6

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    Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 5 Reparaciones Medianas 2 Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 1400 hasta 17280 horas

    G-RR-P-RR-P- M-RR-P-PR-P- M-RR-P-RR-G

    Para transportadores: Grupo 7

    Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 4 Reparaciones Medianas 1 Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 17280 hasta 20160 horas

    G-RR-P-RR-P-RR-M-RR-P-PR-P-RR-G

    Problema No. 1

    Determinar el ciclo de reparacin de una gra puente si el ciclo posee 36

    Revisiones, Reparaciones Pequeas 8 y no posee reparaciones medianas y el

    tiempo del ciclo de mantenimiento es T =25,200 horas:

    Solucin:

    Ciclo de mantenimiento:

    G-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-G

    Clculo del tiempo entre intervenciones sucesivas:

    -,+/0,

    1-1,,

    +=

    +++=

    +++=

    RPM

    oNNN

    Tt horas.

    Clculo del tiempo entre las reparaciones pequeas pequeas y generales:

    10,,+0,

    1-1,,

    +=

    ++=

    ++=

    PM

    rNN

    Tt horas.

    Problema Propuesto No.1

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    Determinar el ciclo de reparacin de una fresadora si el ciclo de mantenimiento

    posee 8 Revisiones, Reparaciones Pequeas 2 y Reparacin Mediana 1 y el

    tiempo del ciclo de mantenimiento puede variar entre 11520 hasta 14000

    horas:

    1.4.2 Evaluacin del estado tcnico de los equipos.

    Para establecer el ciclo de mantenimiento preventivo a equipos que se

    encuentran en funcionamiento, es necesario tener definido por donde comenzar

    o sea si se comienza por una Revisin, o por una Reparacin de cualquier tipo.

    Ante esta alternativa se sugiere evaluar el estado tcnico del equipo y deacuerdo al estado general de la instalacin, comenzar la actividad que se

    requiera.

    Para evaluar el estado tcnico se les da puntuacin aaspectos principales y

    secundarios.Los aspectos son definidos por los especialistas.

    Aspectos principales:

    Los aspectos principales pueden ser: Consumo de energa.

    Estado tcnico de los mecanismos de seguridad.

    Estado tcnico de las superficies de rozamiento.

    Nivel de vibraciones.

    Juego muerto en los mecanismos.

    Otros que se consideren por los tcnicos y especialistas.

    Aspectos secundarios.

    Estado del cuerpo del equipo.

    Sistema de iluminacin.

    Salideros.

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    Estado de las juntas.

    Otros que se consideren por los tcnicos y especialistas.

    La ponderacin o valores asignados a los aspectos principales y secundarios

    pueden ser A, B, C y D

    A- Valor cuantitativo 1

    B- Valor cuantitativo 0.8

    C- Valor cuantitativo 0.6

    D- Valor cuantitativo 0.4

    Para el clculo de los aspectos principales y secundarios se emplea las

    expresiones siguientes:

    iiiiAP

    DCBAN

    AP 2.,.,0.,3,

    +++= (%)

    Donde:

    AP--- Evaluacin de los aspectos principales en por ciento.

    APN --- Cantidad total de aspectos principales.

    iA --- Cantidad de aspectos principales evaluados con categora A

    iB--- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora B

    iC --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora C

    iD --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora D

    Aspectos secundarios:

    iiiiAS

    DCBAN

    As 2.,.,0.,+,

    +++= (%)

    Donde:

    As--- Evaluacin de los aspectos secundarios en por ciento.

    ASN --- Cantidad total de aspectos secundarios.

    iA --- Cantidad de aspectos secundarios evaluados con categora A

    iB --Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora B

    iC -- Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora C

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    iD --Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora D

    La determinacin del estado tcnico del equipo 45 TCNICOE ,considerado es

    la suma de la evaluacin del estado tcnico principal 45AP y secundario45As y se determina por la expresin siguiente:

    AsAPETCNICO += (%)

    Si el estado tcnico se encuentra entre los valores de:

    6+,,3, =TCNICOE Se comienza por una revisin.

    6037- =TCNICOE Se comienza por una reparacin pequea.

    672-, =TCNICOE

    Se comienza por una reparacin mediana. 6-,..demenorETCNICO = Se comienza por una reparacin general

    1.4.3 Operaciones en el ciclo de mantenimiento.

    Como ya se ha comentado anteriormente las operaciones a realizar en el (MPP)

    se encuentran:

    1.Servicio diario del equipo.

    2.Trabajos peridicos.

    3.Revisin.

    4.Reparacin pequea.

    5.Reparacin mediana.

    6.Reparacin general.

    Servicio diario:

    El servicio diario del equipo debe realizarse en el orden siguiente:

    El ajustador de turno debe observar el equipo diariamente al

    comienzo y al final del turno de trabajo e informar los defectos

    observados visualmente. Los defectos observados no impiden el

    funcionamiento normal del equipamiento.

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    El engrasador de turno atender el rgimen de lubricacin, completando

    el lubricante, cambiando el aceite segn plan y limpiando los recipientes

    en el plazo determinado.

    El encargado del mantenimiento de las transmisiones atiende el estado

    tcnico de stas y darle atencin debida a las Guarderas.

    Trabajo peridico.

    Este trabajo se realiza cada determinado tiempo y pueden ser:

    Aseo de los equipos que trabajan en condiciones de poca limpieza.

    Comprobacin de la precisin y las holguras que se poseen y otros

    factores que se ajustan luego de una reparacin. Cambio de lubricante segn plan.

    Revisin.

    Las revisiones se realizan entre una reparacin y otra, segn el plan

    correspondiente al equipo tratado y se realiza peridicamente segn el plan de

    mantenimiento. Las tareas que incluyen, pueden ser:

    Comprobacin de los mecanismos de embrague.

    Comprobacin del sistema de lubricacin.

    Comprobacin del calentamiento de partes giratorias o que estn

    sometidas a friccin.

    En algunos casos se realiza reparacin parcial y limpieza de equipos.

    Reparacin pequea.

    En la reparacin pequea se realiza en tiempo fijados en el plan de (MPP) y

    siempre se realizan las mismas operaciones de la revisin, pero se desmontan

    entre el 20 y el 30 % de los mecanismos e incluye las operaciones siguientes

    Desmonte de embragues u otro mecanismo seleccionado en las

    inspecciones peridicas y diarias.

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    Limpieza de piezas de los mecanismos desmontados.

    Sustitucin de elementos rotos o desgastados, tales como chavetas,

    tornillos, tuercas, sustitucin de ruedas dentadas con dientes rotos etc.

    Comprobar el sistema de anclaje.

    Comprobacin de holguras y correccin de defectos.

    Determinacin de las piezas que deben ser sustituidas en la prxima

    reparacin.

    Prueba de equipo en vaco, comprobacin de el estado de vibraciones en

    la mquina, ruido calentamiento etc.

    Cualquier otra operacin que estimen los especialistas.

    Reparacin mediana.

    En la reparacin mediana se realizan todas las operaciones de las actividades

    de la reparacin pequea, desmontndose hasta el 60% del equipamiento.

    Reparacin general.

    En la reparacin general se realizan todas las operaciones de laa efectuada en

    la mediana, pero se desmontan y reparan hasta el 100% de los mecanismos.

    1.5 Algunas consideraciones del Mantenimiento Predictivo.

    Este sistema es una forma ms moderna de mantenimiento, aplicados

    generalmente a aquellos equipos clasificados como crticos, ya que su rotura

    causara una parada inmediata de la produccin, ocasionando cuellos de

    botella.

    En este sistema de mantenimiento, las revisiones en intervalos fijos son

    sustituidas por mediciones de las condiciones de la mquina en intervalos fijos,

    Dr. Ren Prez Snchez.Administracin de Mantenimiento.

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    esto se denominaControl y Seguimiento del Estado.El principio del

    mantenimiento Predictivo es que la intervencin se realizar nicamente

    cuando las mediciones lo indiquen. Esto se viene en concordancia con el recelo

    que la mayora de los ingenieros tienen en intervenir a las mquinas que

    funcionan bien.

    El mantenimiento Predictivo se basa en el conocimiento del estado operativo de

    una mquina o instalacin. El mismo es asimilable al preventivo, pero el

    conocimiento de la condicin operativa a travs de la medicin de ciertos

    parmetros de la mquina o instalacin (vibracin, ruido, temperatura,

    etctera) permite programar la intervencin del elemento justo antes de que el

    fallo llegue a producirse, eliminando as la incertidumbre. Este sistema abarca

    un conjunto de tcnicas de inspeccin (adquisicin de parmetros), anlisis y

    diagnstico, organizacin y planificacin de intervenciones que no afectan el

    servicio del equipo, y que tratan de ajustar al mximo la vida til del elemento

    en servicio al momento planificado para la intervencin.

    Ventajas

    La utilizacin del diagnstico orientado al mantenimiento trae aparejada

    mltiples ventajas como son:

    - Detectar e identificar precozmente la existencia de defectos sin necesidad

    de parar y desmontar la mquina.

    - Seguir la evolucin del defecto en el tiempo hasta que ste se convierta en

    peligroso.

    - Programar la parada para efectuar la correccin dentro de un tiempo

    muerto o una parada programada del proceso productivo.

    - Reducir significativamente el tiempo de reparacin ya que se tienen

    identificados los defectos as como los elementos que van a fallar.

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    - Evitar los fallos repetitivos identificando y corrigiendo las causas de los

    mismos.

    - Reducir los costos de mantenimientos e incrementar la produccin por

    disminucin del tiempo de parada.

    - Permitir la seleccin satisfactoria de las condiciones de operacin de la

    mquina a partir del conocimiento del estado real de la misma.

    - Permitir el funcionamiento mas seguro de la instalacin.

    Desventajas

    La desventaja fundamental de este sistema est en el alto costo inicial del

    equipamiento necesario para hacer las mediciones, adems que requiere de

    un personal de alta calificacin para efectuar el anlisis y la evaluacin de

    las vibraciones. [13]

    1.6 Algunas consideraciones delMantenimiento Productivo Total.

    El Mantenimiento Productivo Total (TPM), se puede interpretar como un

    mantenimiento preventivo, organizado con un elevado carcter participativo

    de la gerencia y los obreros; donde estos ltimos intervienen en las

    operaciones bsicas de regulacin, engrase e inspeccin.

    El TPM es una estrategia o concepto nuevo dentro del sistema de calidad

    total, donde se trata de cambiar el enfoque clsico de solucin de problemas.

    En lugar de que estos sean resueltos por los mandos de la organizacin, hay

    que procurar que los propios trabajadores sean los que encuentren e

    implanten las soluciones. De esta forma se crea un clima de participacin

    del que surgen ideas y sugerencias que una vez analizadas deben ser llevadas

    a la prctica lo ms rpidamente posible. El TPM combina las prcticas

    habituales de mantenimiento preventivo y predictivo con el sistema japons

    de involucrar profundamente al personal de la fbrica.

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    El TPM tiene los siguientes objetivos bsicos:

    Maximizar la efectividad de los equipos.

    Establecer a travs de un sistema de mantenimiento preventivo-predictivo,

    ms larga vida y disponibilidad del equipo de produccin.

    Asumir el concepto de TPM teniendo en cuenta todos los departamentos.

    Involucrar en este proceso desde la direccin hasta el ltimo trabajador.

    Promover el TPM a travs de una accin de direccin para crear los grupos de

    pequeas actividades e ideas.

    En general, son necesarios unos 5 aos para implantar y desarrollar el TPM

    en una industria, y la llave del xito est en el rigor de la aplicacin.Requiere adems de la superacin constante del personal (capacitacin

    continua). El arranque y desarrollo del TPM se hace ms difcil si antes no

    se ha pasado por las etapas previas que preparan el camino como son:

    Desarrollo de la logstica industrial y de la tecnologa en toda la organizacin

    involucrada en la produccin.

    Preparar una organizacin participativa y moderna en la fabricacin y el

    mantenimiento.

    Definir y desarrollar el TPM buscando su sentido prctico, con la ayuda de

    tcnicos y expertos en mantenimiento, bien preparados para animar la

    accin con entusiasmo. [18]

    Ventajas

    Mejora del rendimiento operacional de las mquinas.

    Disminucin de averas.

    Mejora de los niveles jerrquicos.

    Mejora de la productividad global.

    Mejor rendimiento y eficacia de la mano de obra.

    Disminucin drstica de los accidentes de trabajo.

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    Disminucin de los costos de mantenimiento.

    Fuerte sensibilidad de los hombres de produccin al funcionamiento

    continuo y al mantenimiento de las lneas de produccin.

    1.7Algunas consideraciones del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad

    (RCM)

    Podemos definir el RCM como una poltica de mantenimiento basada en la

    fiabilidad de las funciones del equipo o planta. Recurre para ello a un

    programa de mantenimiento preventivo cuyo objetivo es mejorar la fiabilidad

    funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad, pero

    a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado.RCM busca y persigue la optimizacin del mantenimiento, volvindolo flexible y

    vivo, es decir, variable y mejorado con la aportacin que efecta la

    retroalimentacin de la experiencia.

    Los anlisis de las curvas de desconfiabilidad permiten identificar en tiempo

    real los materiales y equipos crticos para la seguridad, disponibilidad y costo

    de mantenimiento. Elige despus entre la modificacin del equipo o el

    mantenimiento preventivo para controlar los puntos dbiles.

    Partiendo de un objetivo de fiabilidad dado, puede ser alcanzado un programa

    de mantenimiento preventivo ptimo desde el punto de vista tcnico-econmico,

    seleccionando el esfuerzo de mantenimiento con su tcnica ms idnea y

    eliminando tareas de mantenimiento improductivas.

    Cada modo de fallo funcional del equipo o sistema y su criticidad sern

    analizados, segn RCM, de forma racional y sistemtica, las razones de eleccin

    de la tarea de mantenimiento son formalmente justificadas. De esta manera se

    coordina la fiabilidad (probabilstica), con la operacin y mantenimiento.

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    Por ltimo se recogern valores cualitativos y cuantitativos provenientes de la

    experiencia para la determinacin de la criticidad de los fallos (tasa de fallo,

    gravedad), y as reajustar los programas de mantenimiento.

    En la prctica el desarrollo de un plan RCM tiene cuatro etapas:

    1. Investigacin de los materiales crticos.

    2. Anlisis de fallo de los materiales crticos.

    3. Seleccin del mantenimiento ms idneo.

    4. Anlisis de la retroalimentacin de la experiencia.

    Los conceptos de condicin, causa, avera, sntomas, fallo y consecuencias; y su

    encadenamiento debe estar claro en RCM. Ello va a permitir un riguroso

    anlisis de las consecuencias de los fallos funcionales y de las averas y

    degradaciones de los sistemas, mquinas y equipos.

    En conclusin el RCM es una poderosa herramienta que agrupa:

    Mantenimiento Preventivo.

    Mantenimiento Predictivo.

    Fiabilidad de funciones.

    Trabajo en equipo.

    Reduccin del costo de mantenimiento.

    Cada uno de estos sistemas presenta ventajas y desventajas, lo que los hace

    ms o menos adecuados para satisfacer los requerimientos de cada caso

    concreto. La decisin de aplicar uno u otro debera ser el resultado de un

    anlisis casustico de cada entidad, grupo de equipos, lnea de fabricacin o

    equipo individual; procurando alcanzar la ms alta confiabilidad operacional

    combinadamente con el mnimo costo de mantenimiento, todo esto acorde con

    la estrategia empresarial establecida. Por esto es difcil que para el universo de

    equipos de una empresa sea solo uno de los sistemas de mantenimiento

    referidos (Correctivo, Preventivo y Predictivo) el que permita lograr tan complejo

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    objetivo tcnico-econmico. Sera ms lgico suponer que habra mayores

    posibilidades de alcanzarlo, si segn los casos se aplicara uno u otro sistema

    armnicamente combinados. Bajo esta concepcin surge el denominado

    Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM).

    En el tema V se tratar la aplicacin del mantenimiento centrado en la

    fiabilidad.

    1.8 Sistema alterno de Mantenimiento (SAM).

    Por SAM se entiende la combinacin de un sistema nico de mantenimiento,

    en calidad de subsistemas del mismo, de al menos 4 de los sistemas

    tradicionales ms conocidos. El SAM que puede calificarse como un sistema

    flexible, presenta las ventajas siguientes:

    1.Implica la aplicacin del sistema de mantenimiento ms adecuado a las

    condiciones y caractersticas de cada equipo o lnea de produccin. A

    los equipos ms imprescindibles, automatizados, complejos, modernos,

    costosos; prev que se aplique el mantenimiento por diagnstico

    (predicativo), lo que debe permitir que se programen los trabajos de

    mantenimiento segn los resultados del diagnstico.

    2.Por ajustarse a las circunstancias especficas de cada equipo debe

    lograrse una alta disponibilidad de los mismos.

    3.Los costos de mantenimiento deben reducirse, al efectuarse los

    trabajos solo realmente necesarios, en muchos casos.

    4.Para los equipos ms indispensables debe garantizar un trabajo sin

    fallos hasta el momento en que se haya previsto que se debe efectuar

    un trabajo de reparacin.

    5.Con respecto a los equipos auxiliares o poco principales debe implicar

    un importante ahorro de recursos, al aplicrseles el sistema contra

    averas, sin que esto necesariamente implique que se rompa el equipo.

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    6.Disminuye las posibilidades de provocar desajustes y errores al evitar

    el desarme y arme de componentes con una regularidad no siempre

    necesaria.

    Esta breve enumeracin conduce a considerar que el sistema alterno puede

    resultar ms conveniente y que tiende a nutrirse de los rasgos positivos o

    ventajas, de los subsistemas que bsicamente lo conforman, por lo tanto tiende

    a resolver aquellos problemas que quedaban sin solucin cuando cualquiera de

    los otros sistemas se aplicaba por separado, independientemente uno de otro.

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    Tema 2.0 Gestin de mantenimiento.

    Hoy es innegable el desarrollo y diversificacin de la industria y la produccin

    a altsimos niveles. Junto a ello la tecnologa utilizada en la produccin se ha

    convertido en el factor de alto nivel y confiabilidad. Esta tecnologa lleva

    implcito un alto costo de mantenimiento, el cual debe evitarse que alcance

    niveles an mayores: y esto se lograr cuando el costo de mantenimiento, como

    parte fundamental del valor aadido de una empresa, disminuya al mnimo,

    garantizndose a la vez la elevada disponibilidad de los equipos.

    Por lo anterior, lleva a la conclusin de que es necesario un mantenimiento

    organizado, eficiente y un desarrollo que garantice los requerimientos de la

    produccin; adems de que la importancia del mismo se iguale a la de la

    produccin, pues el uno sin la otra no tiene razn de ser.

    Haciendo un anlisis detenido de todos los factores expuestos anteriormente,

    nos encontramos que todos estos fenmenos tienen lugar en sus cuatro etapas

    principales:

    Planificacin.

    Organizacin.

    Ejecucin.

    Control.

    Para analizar los objetivos de mantenimiento en cada etapa hay que darrespuesta adecuada a las siguientes preguntas:

    1- Qu hacer?2- Cmo hacerlo?

    3- Cuando hacerlo?

    4- Con quin y con qu hacerlo?

    5- Cmo marcha lo que debo hacer?

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    O sea, es necesaria la definicin de un sistema de direccin del mantenimiento,el cual se relacione con las cuatro etapas antes mencionadas.

    2.1 La planificacin y organizacin del mantenimiento.

    La planificacindel mantenimiento debe dar respuesta a las siguientespreguntas:

    Qu hacer?Cmo hacerlo?

    La organizacin por su parte debe dar respuesta a las siguientes preguntas:

    Cundo hacerlo?

    Con qu y con quin hacerlo?

    La ejecucintiene lugar una vez que se ha completado la elaboracin lgica delplan, por lo general se realiza sin programacin o con una programacin

    deficiente, presentndosedificultadestales como:

    - Interferencias y desorganizaciones que disminuyen la productividad deltrabajo.

    - Encarecimiento del trabajo al utilizar ms recursos que los necesarios.

    Producto de estos factoreslos atrasos en la ejecucin del mantenimientoseproducen por estar mal distribuidos los trabajos, por que no se han orientadocon la anticipacin adecuada, por falta de materiales, o que estando en elalmacn nadie se preocup por realizarle el inventario para conocer suexistencia.

    De aqu que losprincipios bsicos de la ejecucinsean los siguientes:

    - Precisar con claridad cada uno de los trabajos a realizar.- Establecer el comienzo y la culminacin de cada trabajo.- El balance de las cargas y capacidades sea dinmico.- Existencia de retroalimentacin constante con la direccin tcnica o deIngeniera.- Necesidad que exista una programacin flexible a la cual se puedenincorporar los cambios que se produzcan por la operatividad del trabajo.

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    La prxima y ltima etapa denominadaControltiene lugar cuando se trata deresponder las siguientes preguntas:

    Cmo marcha lo que debo hacer?Cuanto esfuerzo en tiempo, recursos humanos y materiales cost, va a costary pudo haber costado?

    Evidentemente las respuestas a estas preguntas sern el resultado de evaluar

    unnmero de indicadorescapaces de reflejar la cantidad, costo, eficiencia,disponibilidad, etc.; en los trabajos ejecutados. Con estos indicadores se debe

    confeccionar informes y documentos, los que deben cumplir con elsistema de

    informacin de mantenimiento (SIM).

    Algunos autores definen este proceso tcnico de la manera siguiente:

    PLANEACIN ORGANIZACIN EJECUCIN CONTROL

    Define todos losatributos queconsideranecesario en la

    gestin delmantenimientotales como:diferenciacin delas mquinas,planes de roturas,planes deimprevistos, planindividual de las

    mquinas,programa anual,presupuestos etc.

    La planeacin es

    un estudio a

    conciencia de la

    gestin del

    Se estructura lo

    planeadoy sedefinen lospuestos, las

    descripciones delos puestos,hombres, perfileso atributosnecesarios de laspersonas queocuparn lospuestos de trabajomateriales,

    responsabilidad yautoridad.

    La ejecucin es

    poner en accin el

    mantenimiento

    que ha sido

    planeado,

    organizado,y losrecursos asignadosEn esta etapa elgerente demantenimientodebe crear en sussubordinados la

    motivacin ,

    inters amor altrabajo,

    comunicacin

    entre lossubordinados y

    direccin

    El control es la

    comprobacin

    de los

    estndares

    planeados. Elgerente demantenimientodebe definir losindicadores acontrolar. Loseventos delcontrol son:

    MEDIR,

    COMPARAR,ANALIZAR y

    CORREGIR

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    mantenimiento acertada.

    Ciclo dinmico de la Gestin del mantenimiento.

    Entorno

    Produccin

    Automatizacin

    |

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    Comprensin de lagestin del

    mantenimiento

    Decisiones estratgicas* Subcontratacin de servicios* Obsolescencia de equipos y productos* Anlisis del aprovisionamiento

    * ol!tica de personal

    "stablecimiento deob#etivos a

    cumplimentar

    Disponibilidad$eal

    resupuesto $eal

    lanes de mantenimiento* %denti&icacin de elementos' &unciones y tareas

    * De&inicin de las actividades correctivas' preventivas'preventivas y obras nuevas

    * "mpleo de manuales' normas y procedimientos vlidos para el traba#o* "(istencia de los almacenes para garanti)ar los planes* Anlisis de pla)os de aprovisionamiento* Distribucin y organi)acin del personal

    Acciones

    Largo pla)oCorto pla)o$ea#uste

    dinmicosegn losresultados

    "valuacin

    Anlisis tcnico

    +,no- .o-/

    Anlisis econmico

    y de rentabilidad

    %n&ormacin

    "#ecucin

    Organi)acin

    Distribucin mensualdel traba#o

    Distribucin yestimacin de los

    recursos

    resupuesto

    rogramacin +calendario/

    Ordenes de traba#oOrdenes cerradas

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    PLANES DE MANTENMENT! "C!NSE#$AC%N& A LA#G!PLA'!

    ACC%O0"S

    "S1$A123%CA

    S

    Di&erenciacin de las mquinas

    4quinas 5itales M&'inas Im!ortantes 4quinas triviales

    Panes de Contingencia Panes indi"id'aes Panes !or rot'ra

    PRO8RAMACI9N ANUA% D:%MAN;:NIMI:N;O

    P%AN:ACI9N

    L

    A0%6%CAC%70

    PRO8RAMACI9NM:NSUA%

    MIA;A%:S?

    IMPOR;AN;:S @;RI>IA%:S

    9RD:N:S D:;RAABO

    ANOMA%AS

    R:POR;:SD:

    ANOMA%AS

    9RD:N:S D:;RAABO

    CON;IN8:NCIAS

    9RD:N:S D:;RAABO

    ACCIO

    N:S

    ;AS EUNCION:S ;CNICAS

    +* Desarroo de rec'rsos h'manos# a$ora

    1* Rece!cin/* Registro estadstico2* Registro de costos.-* In)ormacin* Amacn

    7* %i&'idacin de rdenes detra$a(o

    +* Pan genera deconser"acin

    1* Panes de contingencias/* Normas tcnicas.89 %nspecciones-* Anisis de res'tados* Retroaimentacin.

    ACCI

    ON:S

    ;ACI9N PRO8RAMADACONS:R>ACI9N D: CON;IN8:NCIA

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    2.2 Seleccin de los Sistemas de Mantenimiento.

    CLASIFICACIN DEL CENTRO.

    Segn el tipo de produccin.

    Si es por lote (MANTENIMIENTOCORRECTIVO)

    Lnea deproduccin

    (PREVENTIVO PREDICTIVO)

    Segn el grado de mecanizacin.

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    No mecanizada (CORRECTIVO)

    Mecanizada (PREVENTIVO PREDICTIVO)

    Segn el rgimen de trabajo.

    Continuamente (PREDICTIVO)

    Por estaciones (PREVENTIVO)

    Jornada Laboral (CORRECTIVO)

    2.2.1 Diferenciacin de las mquinas.

    Esta se basa en establecer una diferencia racional entre los equipos queobtenga una adecuada relacin entre productividad y costo de mantenimiento.Para este logro se establecen tres categoras de equipos.

    Categora A:Objetivo: Lograr la mxima productividad del equipo.

    Se Recomienda:1-Mxima utilizacin del mantenimiento predictivo siempre que secuente con equipos y personal para ello.

    2-Amplia utilizacin del mantenimiento Preventivo con periodicidadfrecuente para reducir posibilidad de fallo.

    3-Uso del mantenimiento Correctivo como va para reducir el tiempomedio de rotura.

    Categora B:Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique unacatstrofe.

    Se Recomienda:1-Poca utilizacin del mantenimiento Predictivo.2-Empleo de clculos tcnicos estadsticos para el mantenimientoPreventivo.

    3-Empleo del mantenimiento Correctivo slo en la ocurrencia aleatoria defallos.

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    Categora C:Objetivo: Reducir al mnimo los costos de mantenimiento.

    Se Recomienda:

    1-Mantenimiento Predictivo anulado.2-Mantenimiento Preventivo slo el que indique el fabricante.3-Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.

    Los criterios se establecen para cada categora atendiendo a las siguientespreguntas.

    CATEGORASNo Criterio A B C

    1 ntercambiabilidad

    Irremplazable Reemplazable Intercambiable

    2 ImportanciaProductiva.

    Imprescindible Limitante Convencional

    3 Rgimen deoperacin

    Produccincontinua

    Produccin deseries

    Produccinalternativa

    4 Nivel de utilizacin Muy utilizada Utilizacinmedia

    Espordico

    5 Precisin Alta Mediana Baja

    6 Mantenibilidad Alta complejidad Mediacomplejidad

    Baja complejidad

    7 Conservabilidad CondicionesEspecficas

    Estar protegido Condicionesnormales

    8 Automatizacin Muy automtico Semiautomtico Mecnico

    9 Valor de lamquina

    Alto Medio Bajo

    10 Aprovisionamiento Malo Regular Bueno

    11 Seguridad Muy peligroso Medio peligroso Sin peligro

    Evaluacin:

    La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de esta forma

    al valorarse los 11 criterios, la categora seleccionada ser la alcance

    mayor puntuacin.

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    2.3 Componentes de un sistema computarizado de gestin de

    mantenimiento.

    2.4 El programa de inspeccin.

    La tarea de inspeccin tiene como objetivo verificar (controlar) que los trabajosse estn realizando segn lo esperado, la funcin de inspeccin demantenimiento implica adems examinar la actuacin y resultados de la laborde nuestros subalternos.Otra de las tareas de inspeccin es la evaluacin

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    Conser"acin !rogramada

    Re!ortes de anomaas

    9rdenes de tra$a(o

    ase de datos

    Contro de as rdenes de tra$a(o

    :stadstica

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    O$D"0ADO$

    $"O$1"S 3"0"$AL"SConser"acin !redicti"a

    In"entario de rec'rsos

    In"entario de mano de o$ra

    Re&'isitos de com!ra

    Mane(o de des!erdicios

    Programa an'a

    Programa mens'a

    Panes de contingencias

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    tcnica en los recursos fsicos (mquinas, instalaciones y construcciones), deben

    detectar las fallas incipientes.

    El procedimiento general de inspeccin es el siguiente: el inspectorvisitar

    peridicamentey de acuerdo con un programa,las oficinas, talleresylugares de trabajodel personal de cada entidad tcnica (mecnica, elctrica,electrnica, construcciones etc.), inspeccionando los puntos de control,

    previamente escogidos y anotados en suprograma de inspeccin.

    Las anomalas encontradas deben ser corregidas de inmediatopor el propiopersonal de mantenimiento o el de operacin, segn el caso. En los casos que

    no sea posible la correccin del defectoel inspector levantar una nota de

    inspeccin, describiendo elproblema encontrado, la causa del problema y

    recomendar su solucin y la entregar al Jefe de mantenimiento;posteriormente, controlar que se cumpla lo ordenado en las notas deinspeccin.

    El formato para la inspeccin es el siguiente:

    Programa anual de visita de inspeccin. Programa mensual de visitas de inspeccin. Notas de inspeccin. Control de notas de inspeccin.

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    $O3$A4A A0AL D" 5%S%1AS D" %0S"CC%70

    M:S:S%'gar a "isitar :n Ee$ Mar A$ Ma# B'n B' Ag Se! Oc No" Dic

    ;aerO)icina

    Seccin dee&'i!os

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    0ota de inspeccin

    Departamento de mantenimiento;

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    Eecha de eF!edienteG HHHHHHHHHHHHHHHHHEecha de terminacinGHHHHHHHHHHHHHHHHH

    A"ances de !rocesoGEecha de iniciadoG

    Ins!ectorG Res!onsa$e de tra$a(oG Be)e de mantenimientoG

    Control de notas de inspeccin;

    Departamento de mantenimiento;

    "mpresa: ============================================

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    2.5 Algunos aspectos a tener en cuenta en la organizacin delMantenimiento.

    $"DCC%70 D" LOS 1%"4OS D" A$ADA

    0o Aspectos royeccin+ :s!era de materiaes 8arantizar os materiaes &'e se necesitarn en as rdenes de tra$a(o

    de !rFimo da.1 :s!era de inter"encin Dar !rioridad a$so'ta a as acti"idades reacionadas con e

    mantenimiento a os e&'i!os? segn os res'tados de a di)erenciacin./ :s!era de otra

    categoraMe(ora a asignacin de a )'erza de tra$a(o a as inter"enciones de!an de mantenimiento !re"enti"o # !redicti"o.Me(orar os mecanismos de a!o#o 5tornera? sodad'ra4 a asinter"enciones.

    2 s&'eda de !anos?catogos # man'aes Introd'cir a in)ormacin en e )ichero corres!ondiente !araa'tomatizar s' contro # $s&'eda. Com!ementar in)ormacin tcnica.-

    Disc'sin de sntomas# acciones a em!render

    Anaizar as incidencias? os tra$a(os !endientes? os en c'rsos? # os!ani)icados.Promo"er a disc'sin tcnica en os conse(ios &'e se reaizan a todosos ni"ees.Anaizar &'e tra$a(os sern re)e(ados como inter"enciones eFtras.

    Organizacin de tiesde mantenimiento

    Me(or im!ementacin de !aJo de herramientas.Com!etamiento de as herramientas.

    7 Dismin'cin de ostiem!os de

    des!azamiento

    8arantizar os materiaes &'e se necesitarn en as rdenes de tra$a(ode !rFimo da.

    Me(or im!ementacin de !aJo de herramienta.Com!etamiento de as herramientas.

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    Tabla 2.2 Incremento de rendimiento, a partir de una utilizacin eficaz de la mano de

    obra.

    2.6 El Diagnstico, un plan de progreso para el Mantenimiento.

    CO0S%D"$AC%O0"S ? 60DA4"01OS;

    La efectividad de la gestin de Mantenimiento slo puede ser evaluada y medidapor el anlisis exhaustivo de una amplia variedad de factores que, en suconjunto, constituyen la aportacin del Mantenimiento a los resultados de laempresa.

    No hay frmulas simples para medir el Mantenimiento. Tampoco hayreglas fijas e inmutables con validez para siempre y en todos los casos.Cualquier planteamiento de anlisis del Mantenimiento debe hacerse con lasuficiente flexibilidad para admitir los posibles tratamientos individualizados.

    La sistemtica para el diagnstico de la gestin de Mantenimiento que aqu sedesarrolla est diseada para evaluar el grado de calidad con que el servicio deMantenimiento esta empleando las mejoras tcnicas y medios de controlactualmente disponibles para alcanzar sus objetivos. Este mtodo de

    diagnstico asume que el correcto empleo de estas tcnicas y controles, estlgicamente, en correspondencia directa con la bondad de los resultados que seobtengan.

    Algunos de los factores o funciones a considerar pueden evaluarse por medicincuantitativa, mientras que otros requieren una valoracin global, juiciosa yobjetiva, de su nivel de implantacin, desarrollo, cumplimiento y efectividad.

    El diagnstico consiste en un detallado y cuidadoso anlisis y calificacin decada una de las funciones caractersticas de la gestin de Mantenimiento,

    agrupadas segn las arreas bsicas que constituyen su campo de actividad. Acontinuacin las puntuaciones se ponderan y totalizan para obtener lavaloracin de cada rea y el total de la gestin del Mantenimiento.

    El mtodo indica, con expresin numrica, las reas que requieren mayoratencin, identifica los puntos dbiles, apunta las acciones correctivas y ayudaconsecuentemente al responsable de Mantenimiento a establecer sus objetivos.

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    Los diagnsticos sucesivos posibilitan el seguimiento y medicin de su plan demejoras. Por ejemplo muchas empresas comienzan con chequeos internosmensuales y trimestrales, contratando el semestral; luego en funcin de losresultados amplan la frecuencia y el contenido.

    2.6.1Auditorias elemento bsico de mejora continua.

    Las auditorias de calidad son uno de los elementos vitales mediante los cualeses posible alcanzar los objetivos en el contexto de la poltica prefijada. Ella en simisma constituye una actividad de anlisis, que partiendo de la bsqueda deinformacin, la evala para determinar errores y desviaciones, estableciendo

    pautas para corregirlas. Asla auditoria es la pieza clave de un sistema de

    mejora continua,que permite reducir fallos y prevenir no conformidades.

    Por lo tanto auditar es examinar o analizar la calidad de un sistema, proceso,productivo o servicio contra la norma previamente adoptada y si satisface losrequisitos exigidos.

    %nternas::s 'na estrategia o !otica !ara che&'ear como "an

    aconteciendo as acti"idades dentro de a em!resa.5Proceso de A'to me(ora.4Auditorias

    "(terna:Acti"idad reaizada !or eF!ertos de otras entidades ocons'tores es!eciaizados en a temtica a a'ditar? con "istaa 'na certi)icacin ' homoogacin.

    Objetivos de la Auditoria:

    :st'diar os doc'mentos de sistema !ara determinar si se a('stan a as normascorres!ondientes.

    Anaizar e !rod'cto o sistema a os e)ectos de determinar e grado de caidad )ina de oa'ditado.

    Com!ro$ar &'e e sistema esta$ecido satis)ace as normas.

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    s&'eda de eementos de ('icio !ara otorgar certi)icacin a a em!resa #K' homoogar agn!rod'ctoKser"icio.

    >eri)icar e c'm!imiento # mantenimiento integra de sistema.

    Aspectos significativos a tener en cuenta en el desarrollo de una auditoria:

    1.Se debe ver la auditoria como un proceso de mejora continua, no como unelemento aislado. (Debe realizarse sistemticamente con vistas a corregirerrores y desviaciones.)

    2.Debe trazarse el proyecto de ejecucin de la auditoria, el cual se conformapor:

    Programacin

    ObjetivosAccionesInformes.

    3.El auditor (ya sea interno o externo) no debe ser polica, ni detective, ni juez;sino debe ser un profesional que constata si el material que analiza se ajustao no a unas normas que deber reconocer y dominar.

    Qu es lo que se audita en Mantenimiento.

    1. Organizacin de la actividad de mantenimiento.

    2. Nivel de formacin de los empleados.

    3. Tcnicas y tecnologas para la actividad.

    4. Documentacin tcnica que se utiliza.

    5. Planificacin de actividades.

    6. Parmetros de control y calidad de la informacin.

    7. Costos de mantenimiento y presupuestos.

    Estos, de manera general, son los aspectos que se tienen en cuenta, aunque en

    dependencia de las caractersticas del lugar a auditar, se har ms nfasis enuno u otro.

    Hoy en da existen diversas firmas que se especializan en consultora yauditoria de mantenimiento, todas siguen metdicas que de manera generalsiguen las mismas premisas, aunque existen particularidades que lasdiferencian unas de otras.

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    A manera de ejemplo ilustrativo estudiaremos la metodologa que utiliza elCEIM (Centro de Innovacin y mantenimiento), para auditar la actividad demantenimiento.

    Relacin de las reas de actuacin.

    En el ejemplo se han sealado las siguientes reas:

    1. Organizacin General de Mantenimiento.

    2. Personal.

    3. Ingeniera. Mantenimiento Preventivo. Inspeccin.

    4. Preparacin y Planificacin.

    5.Almacenes y aprovisionamiento.

    6. Contratacin.7. Presupuesto. Control de Costos

    8. Eficiencia. productividad

    Es posible desglosar ms, o por el contrario, simplificar el nmero de reas.Depende en cada caso del tipo de organizacin, medios disponibles, estrategias,polticas de Produccin y Mantenimiento de la empresa, etctera. Serecomienda, que para las organizaciones de Mantenimiento medianas ygrandes, no se modifiquen las reas reseadas, ya que, en conjunto, son las

    que tradicionalmente se consideran ms caractersticas. Si acaso, se puedemodular su importancia relativa mediante la ponderacin de reas que seefecta ms adelante.

    Desglose de cada rea en funciones.

    Cada rea de gestin se subdivide, hasta el punto que se considere convenientepara mayor profundidad de anlisis, en las funciones de actuacincorrespondientes. En el ejemplo, unas de las reas se han desarrollado msque otras.

    La eleccin de las funciones depende del responsable que efecta el diagnsticoy deben ser el compendio de los objetivos, mtodos y sistemas de control queconfiguran e identifican la gestin del rea.

    Pueden presentarse dudas sobre la atribucin de una funcin a una u otrarea. En tal caso la funcin debe situarse, lgicamente, en aquella en la que

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    tenga mayor influencia de los resultados de la gestin. Es suficiente obteneruna clasificacin razonable y, en caso de duda, saber que en posicindiscutible no es determinante para alterar el resultado final. Si conviene haceruna revisin para no repetir la misma o parecida funcin en reas distintas.

    reas y funciones valoradas.

    Organizacin general del Mantenimiento.1.1. Poltica general y directrices de Mantenimiento.1.2. Organigrama del Mantenimiento.1.3. Definicin de Funciones.1.4. Efectivos humanos y su distribucin.1.5. Nivel de informatizacin.1.6. Medios tcnicos disponibles.

    1.7. Nivel de informacin.

    (. Personal.2.1. Calificacin del personal tcnico.2.2. Calificacin de los mandos intermedios.2.3. Calificacin de los operarios.2.4. Planes de formacin y reciclaje.2.5. Motivacin.2.6. Comunicacin.

    2.7. Relaciones.

    ). Ingeniera. Mantenimiento Preventivo. Inspeccin.3.1. Diseo y montaje de las instalaciones existentes.3.2. Documentacin tcnica disponible.3.3. Historial de equipos.3.4. Anlisis de averas y programas de mejoras.3.5. Plan y gamas de Mantenimiento Preventivo e Inspeccin.3.6. Engrase.3.7. Dotacin de medios para Mantenimiento e Inspeccin.3.8. Inspecciones reglamentarias.3.9. Informatizacin tcnica.

    *. Preparacin y planificacin.4.1. Sistemtica rdenes de trabajo.

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    4.2. Establecimiento de prioridades OTS.4.3.Anlisis mtodos de trabajo y evaluacin OTS (Materiales, recursoshumanos, calidades, costos).

    4.4. Planificacin OTS. Estimacin de fechas de finalizacin.4.5. Establecimiento de programas.4.6. Coordinacin de especialidades.4.7. Medidas de seguridad.4.8. Proporcin de trabajos preparados.4.9. Recepcin de trabajos terminados, pruebas, etc.

    +.Almacenes y aprovisionamiento.5.1. Locales. Disposicin fsica de materiales. Localizacin.5.2. Codificacin.5.3. Estandarizacin de repuestos.

    5.4. Sistemtica de la gestin de compras.5.5. Recepcin de materiales.5.6. Evaluacin de proveedores.5.7. Evolucin porcentajes pedidos urgentes.5.8. Documentacin existencias, mximos y mnimos actualizados.5.9. Medios informticos.5.10. Programa de recuperacin.

    ,. Contratacin del Mantenimiento.6.1. Poltica de contratacin.6.2. Nivel de contratacin.6.3. Sistematizacin de contratos (Administracin, precio cerrado, etc.).6.4. Especificaciones tcnicas.6.5. Seleccin de contratistas.6.6. Organizacin del trabajo de los contratistas.6.7. Medios de trabajo de los contratistas (Materiales y humanos).6.8. Supervisin de contratistas (Calidad, Seguridad, Plazos, etc.).

    -. Presupuestos de Mantenimiento. Control de costes.

    7.1. Preparacin del presupuesto anual de Mantenimiento.7.2. Definicin de tipos de Mantenimiento. Tratamiento contable (Cierrede quincena y mensual).

    7.3. Medios informticos.7.4. Documentacin disponible (idoneidad, puntualidad, nivel, etc.).7.5. Control analtico de costes.7.6. Existencia y evaluacin de ndices econmicos.

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    . Eficiencia. Productividad.8.1. Existencia y evaluacin de ndices. Fiabilidad de los mismos.8.2. Calidad general de los trabajos.8.3. Absentismo.8.4. Accidentabilidad.8.5. Estado de las instalaciones (Orden, limpieza, averas, etc.).8.6. Cumplimiento de plazos.8.7. Duracin de los trabajos. Rendimiento de la mano de obra.8.8. Costes de trabajos.8.9. Cumplimientos presupuestos.8.10. Satisfaccin de usuarios.

    Ponderacin de reas.

    reas Valor ponderado

    1.Organizacin General de Mantenimiento. 15

    2.Personal. 12

    3.Ingeniera. Mantenimiento Preventivo.

    Inspeccin.

    14

    4.Preparacin y Planificacin. 19

    5.Almacenes y aprovisionamiento. 9

    6.Contratacin. 8

    7.Presupuesto. Control de costos 11

    8.Eficiencia. Productividad 12

    Suma total de los valores ponderados 100

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    Ta/la 0ara la ealuacin de las 2unciones asociadas a un rea.

    D%A307S1%CO D" LA 3"S1%70 D" 0A %0S1ALAC%70;A >reas @ 6unciones C DB(C@

    +E/"BA(D@

    +E/Organizacin General deMantenimiento.

    So$re+,,

    F G 8 H I J K Cai)icacin derea

    Cai)icacin dea gestin

    +- 1.1 Poltica general y

    directrices deMantenimiento.

    7, D L 7,F K +,

    D L 21 6

    : L+-F21K+,,

    : L ?/ 6+- 1,2Organigrama del

    Mantenimiento.+- 1,3 Definicin de

    Funciones.

    +- 1,4 Efectivos humanos y su distribucin.

    +- 1,5 Nivel deInformatizacin.

    +- 1,6 Medios tcnicosdisponibles.

    +- 1,7 Nivel de informacin.

    Leyenda:Columna MAN: onderacin de las >reas; Columna: MDN Cali&icacin de las reas

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    Columna MN: onderacin de las &unciones; Columna : MCN Cali&icacin de la &uncinColumna MCN: Cali&icacin de las &unciones >rea @ 6uncin; +B er&ecto/;

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    Ponderacin de Funciones

    En la columna B de la tabla anterior se ponderan sobre 100 las funcionesdentro de cada rea segn su importancia y repercusin relativas.

    Calificacin

    La calificacin de cada funcin, o sea (en el caso de no haber desglosado unrea en funciones), se efecta en la parrilla de la columna C. La puntuacinrepresenta la evaluacin del responsable sobre el grado de implantacin,desarrollo, cumplimiento y efectividad de cada rea o funcin. Para lacalificacin, se pondera, de acuerdo con la escala ms usual, entre cero (muymal) y diez (perfecto).

    Anlisis de los resultados

    Con las valoraciones obtenidas para cada rea, se tiene una medicinnumrica de la gestin de mantenimiento.

    Estas calificaciones constituyen un anlisis espectral y pueden servir tantopara identificar reas y funciones de mejora, como para comparar resultadoscon sucesivos diagnsticos.

    Se recomienda hacer este anlisis una vez al ao como mnimo,preferiblemente cada 6 meses, sin dejarse influir por el diagnstico anterior(y mejor aun, sin verlo), de manera que constituya la base del plan deobjetivos y mejoras del prximo ao.

    Existe otra metodologa llamadaCONVENI,que es capaz de determinar laCalidad de la Gestin de mantenimiento a nivel de Empresas, Organismos,Ministerios, etc.

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    Tema 3.0 Ejecucin y control del mantenimiento.

    Introduccin.Ejecutar significa hacer realidad una obra en la actividad de mantenimientocuando se habla de ejecucin, no es ms que la accin efectuada por elgerente de mantenimiento para que sus subordinados se propongan alcanzarlos objetivos trazados en la planeacin estratgica y estructurados en laorganizacin del mantenimiento.

    Todo gerente de mantenimiento debe poseer las actitudes, para inculcar asus subordinados el amor al trabajo, la motivacin y la labor colectiva(comunicacin), para resolver los problemas y de esta forma poder dirigir susesfuerzos en forma adecuada y por ltimo la necesaria coordinacin de losrecursos disponibles, es por eso que la ejecucin se divide en cuatro factoresbsicos.

    3.1 Factores en la ejecucin del mantenimiento .

    Los factores de la ejecucin son:

    Motivacin

    Ejecucin Comunicacin

    Direccin

    Coordinacin

    Es importante que se logre en los subordinados el sentido de pertenencia, deestima, autorrealizacin y que conozca los objetivos trazados en la direccinestratgica de mantenimiento, por otro lado las empresas triunfadoras sonaquellas donde participa la mayora del personal en la solucin de losproblemas, donde existe comunicacin entre su personal.

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    La comunicacin es abierta, libre y franca, los errores y equivocaciones seconsideran originados por causas a analizar, los gerentes atiendendebidamente; los sentimientos en su contra, las dificultades entre sussubordinados, las analiza y las valora debidamente. Se comunicaadecuadamente y formalmente, instruye en forma general y ofrece ayudacuando es necesario.

    Otro aspecto importante en la direccin es la unidad del mando y as lasrdenes se emiten por una sola persona, evitando la indisciplina. En el casode existir stas, los correctivos deben ser aplicados con justicia y equidad.

    La coordinacin adecuada se logra cuando los esfuerzos del grupo estnsincronizados y adecuados en tiempo, cantidad y direccin. La coordinacines difcil en empresas grandes, prevaleciendo los intereses y los objetivos de

    sus departamentos por encima de los objetivos estratgicos de la empresa.

    3.2 Desarme, defectado y montaje de un equipo industrial.

    3.2.1 Introduccin.

    Durante cualquier trabajo de mantenimiento que se efecta en una mquina,est presenteel desarme, el defectado y el arme,el desarme es el primer pasoque se realiza y se ha comprobado que en base de la calidad con que se

    efecta esta operacin, as ser la calidad de la reparacin.Desafortunadamente en nuestras empresas reiteradamente en nuestrasempresas se violan los eventos necesarios que se requiere en el desarme delas mquinas, el posterior defectado y el arme.

    3.2.2 El desarme.

    Los eventos que posee el desarme son los siguientes:

    Eventos del desarme.

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    Organi)acin del desarme+. Pre!aracin de rea de tra$a(o cerca de a m&'ina &'e

    )aciite e tra$a(o de os tra$a(adores &'e !artici!an en edesarme # coocar as !iezas &'e desmontan # os e&'i!os detra$a(o

    1. De ser necesario est'diar con anterioridad e orden dedesarme # arme de a m&'ina.

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    3.2.2.1 Ejemplo de desarme

    Nombre de la mquina: Torno South BendConjunto a desarmar: Husillo

    Carta de dasarme:

    1.Desenroscar los tornillos que fijan las tapas anteriores y posteriores delhusillo.

    2.Desenroscar los tapones de las chumaceras.3.Desenroscar los tornillos de fijacin de las chavetas de los cojinetesanteriores y posteriores.

    4.Quitar las tapas anterior y posterior de los cojinetes.5.Sacar el subconjunto husillo del torno y colocarlo en un banco detrabajo. (ver plano del subconjunto husillo con todos los elementos)

    6.Aflojar tornillo de apriete de la tuerca de fijacin de la regulacin axial.7.Sacar la tuerca de fijacin.8.Sacar la rueda dentada pequea.9.Sacar rodamiento de bolas de empuje axial.10.Sacar chaveta de regulacin del cojinete de deslizamiento posterior.11.Sacar cojinete de deslizamiento posterior.

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    Descone(in de la red elctrica+. :m!ear as seJaizaciones necesarias.

    Desmonta#e de la mquina +reglas/+. Dis!oner de as herramientas # dis!ositi"os c'#o em!eo no

    deterioren as !iezas ties.1. %as !iezas no de$en go!earse directamente con martios./. %as !iezas desmontadas no de$en deteriorarse ni com$arse.2. Si se enc'entran !iezas deterioradas no de$en a!icarse

    es)'erzos eFcesi"os? de$e $'scarse as ca'sas # eiminarse.-. Para desmontar r$oes argos se de$en em!ear "arios

    a!o#os.. %as !iezas se de$en de!ositar !or con('ntos? no amontonadas.

    7. 8'iarse estrictamente !or a carta de desarme # en caso de no!oseera de$e ea$orarse 'na.0. %im!ieza de todas as !iezas # s'$con('ntos.

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    En el Defectado visualse determina la calidad de las superficies de las piezas,su forma correcta, presencia de golpes, grietas, abolladuras etc. Enocasiones basta con el defectado visual para decidir el destino de una pieza.ElDefectado con instrumentoa pesar de su importancia muchas veces esobviado por los tcnicos y se decide sobre el destino de una pieza sin tenerclaridad de sus condiciones fsico-mecnica. En el defectado coninstrumentos se determinan los defectos no encontrados a simple vista. Conel empleo de aparatos, medios de medicin, tales como micrmetros,comparadores, galgas, de espesor, tambin se emplean tintas penetrantespara deteccin de grietas superficiales, por defectocopa magntica para ladeteccin de grietas interiores de la pieza.

    3.3.1 Determinacin del desgaste en los muones de los rboles.En el dibujo de conjunto del husillo se identifican los elementos siguientes:

    1---Tuerca reguladora

    2---Engranaje

    3--- Cojinete axial

    4--- Cojinete posterior

    5--- Rueda dentada

    6--- Poleas

    7--- Rueda dentada

    8--- Cojinete anterior

    9--- Eje del husillo

    En el dibujo del husillo se identifican los puntos de medicin para suverificacin que son:

    Los puntos seleccionados A, B , C, D, E, F etc.

    Las superficies que se verificaran son: la superficie de apoyo delantera, apoyo

    delantero de las poleas, apoyo trasero de las poleas y superficie de apoyotrasero.

    La verificacin que se propone son:conicidad y ovalidad.

    Los valores permisibles son:

    Conicidad permisibles menor a 0,01

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    Ovalidad permisible menor a 0,003

    Superficie de apoyo delantero

    Medicin mayor

    en el plano

    Medicin menor

    en el plano

    Conicidad Ovalidad

    A ----------------- -------------------- ------------- -------------

    B ----------------- -------------------- ------------- -------------

    C ----------------- -------------------- ------------- -------------

    Conclusiones: -------------------------------------------------------------------------

    Superficie delantera de las poleas

    Medicin mayoren el plano

    Medicin menoren el plano

    Conicidad Ovalidad

    D

    E

    F

    Conclusiones:

    Superficie de apoyo trasera de las poleas

    Medicin mayoren el plano

    Medicin menoren el plano

    Conicidad Ovalidad

    G

    H

    I

    Conclusiones:

    Superficie de apoyo delantero

    Medicinmayor en elplano

    Medicin menoren el plano

    Conicidad Ovalidad

    JK

    Conclusiones:

    El desgaste de los muones de los rboles se determina con un pie de rey ypara mayor exactitud con un micrmetro.

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    En la figura se muestra la forma correcta de efectuarlo.

    Hay que realizar varias mediciones a 450una de la otra en varias planos a lolargo del mun del eje.Por el dimetro se determina laovalidad.Por las longitudes se determina laconicidad.La flexin de los rbolescortos se puede comprobar con un prisma y uncomparador de cartula. El rbol se coloca en el prisma y haciendo girar

    despacio el eje se observan las indicaciones de las agujas del comparador decartula.Para los rboles grandes se emplean dos prismas ejecutndose igualmente.Cuando los rboles poseen en buenas condiciones se puede efectuar lacomprobacin de la flexin colocndolos en entre los dos puntos del torno oun dispositivo semejante al torno.

    3.3.2Desgaste lmite

    En dependencia a la exactitud se recomienda:

    Para Guas: 0,02-0,03 mm/m de longitudPara muones: 0,001-0,01del dimetro del rbol

    3.3.3 Comprobacin del desgaste en agujeros.

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    Los dimetros en agujeros, bujes etc. se determinan con un micrmetro deinteriores, el cual debe ser calibrado previamente con un anillo o con unmicrmetro de exteriores empleando la misma tcnica anterior.

    Determinacin de as magnit'des de desgaste en os engrana(es.

    Este se mide con galgas o sondas de espesores; se introduce las sondas dediferentes espesores, la que penetre forzadamente en la holgura entre losdientes del par de engranaje. Tambin se han construido calibradores deengranajes consistente en dos escalas para medir es el espesor del diente a laaltura de la cabeza correspondiente. El desgaste est definido por ladiferencia del espesor del diente entre la rueda nueva y la desgastada.

    3.3.4 Determinacin del desgaste en guas.

    Existen varias formas y medios para comprobar el desgaste en guas.Analizaremos un mtodo sencillo:

    Mtodo de la regla de control y galgas.Para este mtodo se emplea una regla de control y galgas. La regla debeposeer una longitud de2/3de la longitud de la gua. Antes de proceder a lacomprobacin se elimina de la gua a comprobar las irregularidades, talescomo rebabas y otras irregularidades que introduzcan errores en la

    medicin.La regla se coloca sobre la superficie que se verifica y mediante laintroduccin de las galgas de espesor entre la regla y la gua, se mide laseparacin entre estas, que ser el desgaste, lgicamente el mayor desgasteestar donde sea introducida la galga de mayor espesor. Este proceso demedicin se recomienda que se efecte entre (300-500) mm a lo largo de lagua.En el caso de comprobacin de superficies la plenitud debe analizadarealizando el mismo procedimiento en diferentes direcciones de la superficie.

    3.4 Montaje de equipos industriales.

    El armees la actividad inversa al desarme no obstante debe verificarse lacalidad de la limpieza, analizar si existe obstruccin en los agujeros y canalesde lubricacin, se debe efectuar la limpieza definitiva de las superficies derozamiento para evitar su desgaste prematura con la presencia de partculas

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    duras en la unin.El arme es recomendado que se realice con la carta de

    montajea fin de que se realice con rapidez y calidad. El evento final delmontaje lo constituye el ajuste y regulacin de los mecanismos presentes ypares cinemticas.

    3.4.1 Montaje del husillo del torno South Bend

    Para realizar el arme del husillo se siguen los pasos siguientes:

    Colocar el cojinete de deslizamiento anterior.

    Colocar chaveta de regulacin del cojinete de deslizamiento anterior.

    Colocar rueda dentada grande.

    Colocar chaveta de de la rueda dentada con el empleo de un martillo de

    fibra y un taco de madera.Colocar poleas planas escalonadas.

    Colocar chavetas de las poleas planas.

    Colocar rodamiento intermedio con su chaveta.

    Colocar tuerca de fijacin axial del rodamiento

    Colocar cojinete posterior.

    Colocar rodamiento axial.

    Colocar engranaje posterior.Colocar tuerca de regulacin axial.

    Luego de realizado el montaje del husillo se procede a la regulacin de lasholguras de las chumaceras (cojinetes de deslizamiento) los cuales debenpermitir un movimiento suave del husillo. Se regula el movimiento axial delhusillo con la tuerca de fijacin y finalmente e comprueba la holgura axial yradial del husillo.Las herramientas son las mismas que se acopiaron para realizar el desarme

    y el defectado.

    3.5Verificacin de equipos para su puesta en marcha.

    3.5.1 Prueba de recepcin de los equipos.Todos los equipos, tanto de nueva instalacin, como los sometidos areparacin media o general deben cumplir algunos requerimientos tcnicos

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    que estn estrechamente ligados o vinculados a la produccin que han derealizar.Estos requerimientos son:

    Exactitud de elaboracin.

    Calidad de las superficies que se elaboran.Productividad.

    Fiabilidad.

    Durabilidad.

    Seguridad industrial.

    Para conocer el cumplimiento de los requerimientos anteriores o requisitosanteriores los equipos son sometidos a prueba o ensayos, cuyos resultados

    definirn el comportamiento del equipo.La norma cubana NC 02-06-01 denominada Documento de explotacin,define: las instrucciones para la puesta en marcha, prueba y rodaje delequipo y la informacin indispensable para la correcta ejecucin de dichostrabajos, expresa el contenido del trabajo, secuencia de ejecucin, medios demedicin a emplear, las reglas a observar, valores permisibles de losindicadores para todos los equipos.Realiza