FLAVIA GONÇALVES CAIXETA

ADVICE NÚCLEO INTEGRAL DE FORMAÇÃO E PESQUISA TÉCNICO

PROFISSIONAL

TCC

PATOS DE MINAS, JULHO DE 2011. FLAVIA GONÇALVES CAIXETA

TCC

Trabalho de Conclusão de Curso entregue aAdvice, como requisito parcial para a obtençãodo Certificado em Técnico em Alimentos, sob aorientação do professor Saulo GonçalvesPereira.

PATOS DE MINAS2011.

SUMÁRIO

1

INTRODUÇÃO..........................................................

................................................................ 4

2 BREVE FUNDAMENTAÇÃO

TEÓRICA.............................................................

.................. 6

2.1 O que é

APPCC?........................................................

................................................ 7

2.2 Como surgiu

APPCC?........................................................

........................................ 8

2.3 Benefícios desse

sistema?......................................................

..................................... 8

2.4 Elaboração do plano de

APPCC.........................................................

........................ 9

2.5 Tipos de contaminações e DTA’s (Doenças Transmitidas por

Alimentos)............. 12

2.6

Definições....................................................

.............................................................

14

3 BREVE ANÁLISE DE

FATOS...............................................................

................................ 18

4 PALAVRA

FINAIS..............................................................

................................................... 21

5

REFERÊNCIAS.........................................................

.............................................................. 22

6

ANEXOS..............................................................

....................................................................

23

RESUMO

Essa pesquisa é sobre a utilização do APPCC (Análise de

Perigos e Pontos Críticos de Controle) na indústria, buscando

atender as expectativas de um alimento seguro. O mesmo examina

a capacidade de ser um sistema eficiente relativo a segurança

alimentar. Deste modo, o que aqui trataremos em expor ao nosso

leitor diz respeito a elaboração simples que nos servem para

justificar a utilização do APPCC na indústria. Para isso,

edificamos a hipótese de que pode ser uma das ferramentas mais

eficazes no que diz respeito a idoneidade de oferecer um

produto seguro. Declaramos isso com tal firmeza, porque o

sistema visa proporcionar efetivos padrões sanitários e também

por mostrar-se altamente preventivo, além de reduzir perdas e

aumentar a competitividade. Tal hipótese, então, significa

para o trabalho que o plano de APPCC é um sistema de controle

lógico e diretamente baseado na prevenção de problemas e

aplica o bom senso com o objetivo de produzir alimentos

seguros. Para obter isso, procuramos aqui, a início,

apresentar breves estudos acerca da utilização do APPCC. Esses

estudos, basicamente, dizem respeito as pesquisas dos autores

RIBEIRO-FURTINI & ABREU (2006), FIGUEIREDO & NETO (2001),

ALVARENGA & TOLEDO (s/d) e ALENCAR (2007). Estes, então, nos

auxiliam como respaldo teórico para chegarmos a hipótese de

que é pró-ativo, antecipa a detecção contínua de não-

conformidades e a tomada de ações corretivas antes que o

produto seja consumido de forma insegura pelo consumidor

(ALVARENGA & TOLEDO, s/d). No que se refere a pesquisa de

campo realizada, trazemos algumas tabelas que, de forma

melhor, comprovam a hipótese de pesquisa. Em conclusão, tudo

isso serve para manifestar que o APPCC é fundamental na busca

por alimento seguro, apto para consumo, acompanhado de

qualidade e melhorias contínuas, atendendo também as

exigências legais nacionais e internacionais.

Palavras-chave: APPCC, segurança, qualidade, prevenção,

alimento.

1 INTRODUÇÃO.

Este trabalho é sobre a utilização do APPCC na indústria.

Com ele temos a intenção:

1 Analisar como o sistema pode oferecer um controle de

qualidade e consequentemente um alimento seguro.

2 Verificar ou identificar perigos e estabelecer PCC

(Pontos Críticos de Controle) no processo.

Para alcançar isso, partimos da hipótese de que o APPCC

pode ser uma das ferramentas mais eficazes no que diz respeito

à idoneidade de oferecer um produto seguro. Este, com efeito,

é que faz cumprir o que aqui procuramos exibir sobre a

importância desse plano como um sistema que controla perigos e

visa garantir um produto livre de contaminações. Sendo a

hipótese o eixo que orienta essa pesquisa, optamos,

primeiramente, a partir de um breve estudo de texto acerca do

tema APPCC, reconhecê-la nisso que autores como RIBEIRO-

FURTINI & ABREU (2005), FIGUEIREDO & NETO (2001), ALVARENGA &

TOLEDO (s/d) e ALENCAR (2007) representam. A diante, de forma

prática, avaliamos importante por meio de uma pesquisa de

campo que realizamos na cidade Patos de Minas, com o

estabelecimento PodSer Elaine Bar, trazer alguns fatos que

melhor comprovam a hipótese então de que o APPCC mostra-se

altamente preventivo evitando contaminações físicas, químicas

e microbiológicas.

No que se refere ao modo de conduzir o presente estudo

sobre APPCC escolhemos por separá-lo em três partes assim

estabelecidas:

i) Breve Fundamentação Teórica

ii) Breve Análise de Fatos

iii) Palavras Finais

Na seção Breve Fundamentação Teórica, ocupamo-nos em

mostrar aqui uma resenha de trabalho que dizem respeito ao

nosso foco de averiguação:

Como e porque o APPCC acompanha um controle de qualidade.

Essa resenha equivale, então, um jeito de respaldar

teoricamente esse trabalho sobre a relevância de ter um

sistema de APPCC implantado na empresa visando principalmente

qualidade.

Na seção Breve Análise de Fatos, de forma singela,

objetivamos construir gráficos (Cf, Anexo) que nos servem para

fundamentar parte de nossa hipótese aqui levantada acerca da

questão APPCC.

No segmento Palavras Finais, por sua vez, sinalizamos

algumas observações que validam (ou não) a hipótese desse

trabalho.

Em suma, diante disso tudo, dizemos sobre a importância

dessa pesquisa. De forma curta, claro, confiamos que ela pode

servir a outros estudos que, assim como nós, idear perceber um

pouco mais sobre o lixão.

2 BREVE FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.

Nessa parte do trabalho, colocamo-nos a mostrar resenhas/

resumos a respeito do assunto que aqui estudamos: O APPCC na

indústria de alimentos. Essa resenha servem-nos como respaldo

teórico para argumentarmos e verificar a suposição que

levantamos aqui acerca da inquisição da questão o APPCC com

uma ferramenta que diz respeito também a segurando do produto,

a ela então, mencionamos somente que correspondem aos

trabalhos de RIBEIRO-FURTINI & ABREU (2006), FIGUEIREDO & NETO

(2001), ALVARENGA & TOLEDO (s/d) e ALENCAR (2007).

2.1 O que é APPCC?

2.2 Como surgiu APPCC?

2.3 Benefícios desse sistema?

2.4 Elaboração do plano de APPCC.

2.5 Tipos de contaminações e DTA’s (Doenças Transmitidas

por Alimentos).

2.6 Definições.

2.1 O que é APPCC?Modernamente observa-se em todo o mundo um rápido

desenvolvimento e aperfeiçoamento de novos meios e métodos de

detecção de agentes de natureza biológica, química e física

causadores de moléstias nos seres humanos e nos animais,

passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos, motivo de

preocupação de entidades governamentais e internacionais

voltadas à saúde pública.

Ao mesmo tempo, avolumam-se as perdas de alimentos e

matérias-primas em decorrência de processos de deterioração de

origem microbiológica, infestação por pragas e processamento

industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às

indústrias de alimentos, à rede de distribuição e aos

consumidores.

Face a este contexto, às novas exigências sanitárias e

aos requisitos de qualidade, ditados tanto pelo mercado

interno quanto pelos principais mercados internacionais, o

governo brasileiro, juntamente com a iniciativa privada, vem

desenvolvendo, desde 1991, a implantação em caráter

experimental do Sistema de Prevenção e Controle, com base na

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle- APPCC, do

inglês "HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS - HACCP".

(Ministério da Agricultura e do Abastecimento, 1981).

O APPCC é um sistema baseado numa série de etapas

inerentes ao processamento industrial dos alimentos, incluindo

todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-

prima até o consumo, fundamentando-se na identificação dos

perigos potenciais à saúde do consumidor, bem como nas medidas

de controle das condições que geram os perigos. É racional,

por basear-se em dados científicos e registrados, lógico e

compreensível por considerar ingredientes, processos e usos

dos produtos, é contínuo, isto é, os problemas são detectados

e imediatamente corrigidos, e sistemático, por ser um plano

completo, passo a passo desde a matéria-prima até a mesa do

consumidor. (RIBEIRO-FURTINI & ABREU, 2005.)

A legislação em segurança do alimento é geralmente

entendida como um conjunto de procedimentos, diretrizes e

regulamentos elaborados pelas autoridades, direcionados para a

proteção da saúde pública. A HACCP foi uma ferramenta

desenvolvida originalmente pelo setor privado para garantir a

segurança do produto e atualmente está sendo introduzida na

legislação de vários países (JOUVE, 1998).

2.2 Como surgiu APPCC?O sistema APPCC da sigla original em inglês HACCP (Hazard

Analisys and Critical Control Points) teve sua origem na década de 50 em

indústrias químicas na Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi

extensivamente usado nas plantas de energia nuclear e adaptado

para a área de alimentos pela Pillsbury Company, a pedido da NASA,

para que não houvesse nenhum problema com os astronautas

relativo a enfermidades transmitidas por alimentos (ETA) e

equipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo.

O problema de migalhas foi resolvido com o uso de

embalagens especiais e, de possíveis ETA, com a utilização do

sistema APPCC, que por mostrar-se altamente preventivo, evita

a falsa sensação de segurança de produtos que eram, até em

tão, inspecionados lote a lote por análises microbiológicas,

sendo esta a única garantia dada por outras ferramentas de

controle de qualidade.

2.2.1 APPCC na Indústria de Alimentos no Brasil. A legislação nacional referente ao APPCC teve início em

1993 estabelecendo pelo SEPES/MAARA normas e procedimentos

para pescados, e, no mesmo ano, a Portaria 1428 do MS

preconiza normas para obrigatoriedade em todas as indústrias

de alimentos. Em 1998, a Portaria 40 do MAA, atual MAPA,

estabeleceu um manual de procedimentos baseado no sistema

APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a Portaria

46 do MAPA, Brasil (1998), obrigou a implantação gradativa em

todas as indústrias de produtos de origem animal do programa

de garantia de qualidade APPCC, cujo pré-requisito essencial

são as BPF. (RIBEIRO-FURTINI & ABREU, 2006.)

2.3 Benefícios desse sistema?- Garantia da segurança do alimento;

- Diminuição dos custos operacionais pela redução substancial

da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto

final por razões de segurança;

- Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados,

no que se refere à determinação de contaminantes;

- Redução de perdas de matérias primas e produtos;

- Maior credibilidade junto ao consumidor;

- Maior competitividade do produto na comercialização;

- Atendimento aos requisitos legais do Ministério da Saúde, do

Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento e de

legislações internacionais;

- Fator de marketing;

- Ampliação de mercado, incluindo exportação;

- Possibilita demonstrar o controle dos perigos em todos os

elos da cadeia;

- Atendimento a eventuais ações judiciais.

2.4 Elaboração do plano de APPCC.O plano APPCC é documento formal que reúne as

informações-chave elaboradas pela equipe APPCC contendo todos

os detalhes do que é crítico para a produção de alimentos

seguros, e consiste em 14 etapas, sendo sete os princípios do

sistema APPCC.

1º Etapa: Definição dos objetivos

2º Etapa: Identificação e organograma da empresa

3º Etapa: Avaliação de pré-requisitos

4º Etapa: Programa de capacitação técnica

5º Etapa: Descrição de produto e uso esperado (Doze

passos necessários à implantação da APPCC).

01 Formação da equipe do sistema APPCC.

02 Descrição de produto.

03 Identificação do uso intencional do produto.

04 Estabelecimento do fluxograma.

05 Confirmação do fluxograma.

06 Análise de perigos.

07 Determinação dos PCCs.

08 Estabelecimento de limites críticos para cada PCC.

09 Estabelecimento de sistema de monitoramento para cada

PCC.

10 Ações corretivas para cada PCC.

11 Procedimentos de verificação.

12 Estabelecimento da documentação e registros.

6º Etapa: Elaboração do fluxograma de processo

7º Etapa: Validação do fluxograma de processo.

Avaliação de pré-requisitos e programa de capacitação

técnica citados nas etapas acima são exigências para o MAPA.

Na condução dessas etapas existem variações, dependendo do

órgão competente que as preconiza, quando pelo Ministério da

Saúde, as etapas são resumidas em 12.

Pelo MAPA o plano APPCC também é utilizado para controlar

aspectos de qualidade e de fraude econômica. Começa então a

primeira etapa, ou seja, a definição dos objetivos, seguida

pela identificação e organograma da empresa (2º etapa) com

nomes e atribuições, avaliação de pré-requisitos (3º etapa),

programa de capacitação técnica (4º etapa) e, depois, a partir

da 5º etapa, a seqüência seria igual para ambos (MS e MAPA).

Se objetivarmos as exigências do MS, então, o passo

seguinte à 1o etapa seria a 2o etapa e depois a 5º etapa,

essa, descreve-se o produto e o uso esperado, todas as

informações devem constar, ingredientes, pH, instruções de

rotulagem e etc. Um fluxograma de processo deve ser elaborado

(6º etapa) para proporcionar descrição fiel das etapas que

envolvem o produto e, o mesmo, deve ser validado no local (7º

etapa). Inicia-se então a aplicação dos sete princípios do

APPCC (ou seja, as 7 etapas restantes), adotado pelo Codex

Alimentarius.

Os sete princípios do sistema APPCC.

Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas

Este princípio representa a base para a identificação dos

PCCs e PCs e visa identificar perigos significativos e

estabelecer medidas preventivas cabíveis. Com auxílio do

histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros

recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos

fatores, de qualquer natureza, que possam representar perigo.

Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas

e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou reduzir o

perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no

fluxograma deverão ser realizadas.

Princípio 2 Identificação dos pontos críticos de controle

Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos

à segurança, e devem ser restritos ao mínimo possível. Para

determinação de PCCs e PCs uma árvore decisória deverá ser

utilizada, e encontra-se disponível em várias literaturas e

manuais sobre APPCC (FORSYTHE, 2002). Os pontos considerados

como PCCs, devem ser identificados e enumerados no fluxograma.

Princípio 3 Estabelecimento dos limites críticos

São valores (máximo e/ou mínimo) que caracterizam a

aceitação para cada medida preventiva a ser monitorada pelo

PCC e, estão associados a medidas como tempo, temperatura, pH,

acidez titulável, etc. Algumas empresas adotam os limites de

segurança, ou faixa de trabalho, que são padrões mais

rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como

medida para minimizar a ocorrência de desvios.

Princípio 4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização

O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando,

como e quem será o responsável, que deverá ser treinado e

capacitado para esta tarefa. O monitoramento é medição ou

observação esquematizada de um PCC relativa a seus limites

críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes

de detectar perdas de controle do PCC, além de fornecer

informações em tempo para correção (FORSYTHE, 2002).

Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de rápida

mensuração, já que não haverá tempo para exames analíticos

extensos, por isso são preferidos testes químicos (acidez

titulável) e físicos (tempo/temperatura) já que os

microbiológicos, com exceção de alguns testes rápidos que

geralmente são limitados a algumas etapas, são muito

demorados. Toda monitorização gera documento associado a cada

PCC e deve ser assinado pelas pessoas que executam esta tarefa

e pelos supervisores e responsáveis da empresa.

Princípio 5 Estabelecimento das ações corretivas

As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas

para cada PCC de forma a controlar um desvio nos limites

críticos ou na faixa de segurança e devem garantir novamente a

segurança do processo. Estas ações vão desde ajuste na

temperatura, até a destruição de lote de produto.

Princípio 6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação

É uma fase na qual, tudo que já foi realizado

anteriormente, passa por uma revisão de adequação para total

segurança do processo. A verificação consiste na utilização de

procedimentos em adição aos de monitorização, aqui podem

entrar análises microbiológicas tradicionais que, apesar de

demoradas, são mais seguras e possuem respaldo da legislação.

Esta ação deverá ser conduzida rotineiramente ou

aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e

que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas

sobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado

como veículo de doenças e para validar as mudanças

implementadas no plano original.

Em relatórios de verificação devem constar todos os

registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de

ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre

outros. A verificação permite também, avaliar se algumas

determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade

ou desnecessárias.

Principio 7- Estabelecimento dos procedimentos de registro

Todos os documentos (ex. análise de perigos) ou registros

(ex. atividades de monitoramento dos PCCs) gerados ou

utilizados (ex.material para subsídio técnico) devem ser

catalogados e guardados, tomando cuidado para não fazer o

mesmo com documentos desnecessários. É muito importante que

estes papéis estejam organizados e arquivados em local de

fácil acesso, para que a equipe se sinta envolvida e

responsável e, sobremaneira, facilitar uma auditoria. Outros

exemplos de registros e documentos: relatórios de auditoria do

cliente, registros de desvios e ações corretivas, registro de

treinamentos.

Uma observação se faz necessária, quando for para

validação do plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e 7

invertem sua ordem.

Implementação do plano APPCC

Significa passar do papel para a prática, um plano que

foi baseado em estudos e teorias. Esse é, sem dúvida, o passo

mais difícil para a indústria, compreende além de alteração na

rotina, vários treinamentos com funcionários de todos os

setores envolvidos, para a capacitação técnica que o sistema

exige. As mudanças têm que ser inseridas gradativamente e, da

forma mais prática possível. Algumas indústrias optam por

fazer simulações de situações que possam vir a ocorrer, tudo

sob a supervisão do pessoal responsável, até que todos sejam

envolvidos e possam colaborar com o sistema e este passe ser a

nova rotina da indústria. (RIBEIRO-FURTINI & ABREU, 2005.)

2.5 Tipos de contaminações e DTA’s (Doenças

Transmitidas por Alimentos).Perigos Biológicos

São bactérias, vírus e parasitas patogênicos e toxinas

microbianas (OMS, 2001).

Esses microrganismos podem ser encontrados em variadas

quantidades nos alimentos, podendo se multiplicar desde que

encontrem condições favoráveis, como estocagem, manipulação

e/ou temperatura impróprias (SILVA, 2005).

Entre os três tipos de perigos, o perigo biológico é o

que representa maior risco à inocuidade dos alimentos, uma vez

que os microrganismos são seres vivos invisíveis a olho nu,

que podem ser encontrados em qualquer parte, e embora alguns

podem ser benéficos ao homem, outros causam a deterioração de

alimentos, tornando-os impróprios ao consumo humano. Já os

microrganismos patogênicos podem causar enfermidade ou dano

aos seres humanos. Os perigos biológicos de origem alimentar

incluem organismos como bactérias, vírus e parasitas. Estes

organismos estão freqüentemente associados a manipuladores e

produtos crus contaminados em um estabelecimento. Vários

desses microrganismos ocorrem naturalmente no ambiente onde os

alimentos são produzidos. Muitos são inativados pelo

cozimento, e outros podem ser controlados por práticas

adequadas de manipulação e armazenamento (higiene, controle de

temperatura e tempo) (OMS, 2001).

Perigos Químicos

Contaminantes de natureza química, resíduos ou produtos

de degradação em níveis inaceitáveis nos alimentos. Os efeitos

dos contaminantes químicos podem ser a longo prazo (crônicos),

que podem se acumular no organismo durante muitos anos, ou a

curto prazo (agudos), como os produzidos por alimentos

alergênicos (SILVA, 2004).

Substâncias químicas usadas na produção e no

processamento de alimentos: pesticidas, herbicidas,

contaminantes tóxicos inorgânicos, antibióticos promotores de

crescimento, aditivos alimentares tóxicos, lubrificantes,

tintas, desinfetantes, toxinas naturais, etc. (SENAI, 2000).

Segundo SILVA (2004), os perigos químicos também podem

causar enfermidades transmitidas por alimentos, embora

geralmente afetem menos indivíduos.

Esses contaminantes químicos, em alimentos podem ser de

origem ou ocorrência natural ou serem adicionados durante o

processamento do alimento.

Perigos Físicos

Contaminantes de natureza física, como Corpos Estranhos,

em níveis e dimensões inaceitáveis (VENTURINI, 2005).

Objetos estranhos presentes no alimento, que podem causar

enfermidades ou lesões e resultar em contaminações e/ou

práticas deficientes em vários pontos da cadeia produtiva,

desde a colheita até o consumidor, inclusive dentro de um

estabelecimento de alimento (OMS, 2000)

DST’s (Doenças transmitidas por alimentos).Doenças transmitidas por alimentos, mais comumente

conhecidas como DTAs, são causadas pela ingestão de alimentos

ou bebidas contaminados. Existem mais de 250 tipos de DTAs e a

maioria são infecções causadas por bactérias e suas toxinas,

vírus e parasitas. Outras doenças são envenenamentos causados

por toxinas naturais (ex. cogumelos venenosos, toxinas de

algas e peixes) ou por produtos químicos prejudiciais que

contaminaram o alimento (ex. chumbo, agrotóxicos). (Cf. Anexo

A)

As DTAs são uma importante causa de morbidade e

mortalidade em todo o  mundo. Em muitos países, durante as

últimas duas décadas, tem emergido como um crescente problema

econômico e de saúde pública. Numerosos surtos de DTA atraem

atenção da mídia e aumento do interesse dos consumidores.

Espera-se que o problema aumente no século 21, especialmente

com as várias mudanças globais, incluindo crescimento da

população, pobreza, exportação de alimentos e rações animais,

que influenciam a segurança alimentar internacional.

A Organização Mundial de Saúde (OMS) estima que, a cada

ano, mais de dois milhões de pessoas morram por doenças

diarréicas, muitas das quais adquiriram ao ingerir alimentos

contaminados. Estima-se que as DTAs causem, anualmente, nos

Estados Unidos (EUA), aproximadamente 76 milhões de casos,

325.000 hospitalizações e 5 mil mortes.

No Brasil, faz-se a vigilância epidemiológica de surtos de DTA

e não de casos individuais, com exceção da cólera, febre

tifóide e botulismo. Essa vigilância teve início em 1999 e há

registro médio de 665 surtos por ano, com 13 mil doentes.

(MINISTÉRIO DA SAÚDE). (Cf. Anexo B)

As principais doenças transmitidas por alimentos são:

Amebíase, Botulismo, Hepatite A, Salmonelose, várias

Verminoses. (ANVISA) (Cf. Anexo C).

2.6 Definições.Sistema APPCC

É um sistema de análise que identifica perigos

específicos e medidas preventivas para seu controle,

objetivando a segurança do alimento, e contempla para a

aplicação, nas indústrias sob SIF, também os aspectos de

garantia da qualidade e integridade econômica.

Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos

em todas as etapas da cadeia produtiva.

Constitui-se de sete princípios básicos, a saber:

1. identificação do perigo;

2. identificação do ponto crítico;

3. estabelecimento do limite crítico;

4. monitorização;

5. ações corretivas;

6. procedimentos de verificação;

7. registros de resultados.

Perigo

Causas potenciais de danos inaceitáveis que possam tornar

um alimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do

consumidor, ocasionar a perda da qualidade e da integridade

econômica dos produtos. Genericamente, o perigo é qualquer uma

das seguintes situações:

- presença inaceitável de contaminantes biológicos,

químicos ou físicos na matéria-prima ou nos produtos semi-

acabados ou acabados;

- crescimento ou sobrevivência inaceitável de

microrganismos patogênicos e a formação inaceitável de

substâncias químicas em produtos acabados ou semi-acabados, na

linha de produção ou no ambiente;

- contaminação ou recontaminação inaceitável de produtos

semi-acabados ou acabados por microrganismos, substâncias

químicas ou materiais estranhos;

- não conformidade com o Padrão de Identidade e Qualidade

(PIQ) ou Regulamento Técnico estabelecido para cada produto.

Risco

É a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde

pública, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de

sua integridade econômica.

Análise de Risco

Consiste na avaliação sistemática de todas as etapas

envolvidas na produção de um alimento específico, desde a

obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final,

visando estimar a probabilidade da ocorrência dos perigos,

levando-se também em consideração como o produto será

consumido.

Ponto de Controle

Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do

processo de fabricação ou preparação do produto que permite

controle de perigos.

Ponto de Controle Crítico (PCC)

Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do

processo de fabricação ou preparação do produto, onde se

aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou mais

fatores, com o objetivo de prevenir, reduzir a limites

aceitáveis ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da

qualidade e a fraude econômica.

Limite Crítico

Valor ou atributo estabelecido, que não deve ser

excedido, no controle do ponto crítico.

Desvio

Falha no cumprimento ou não atendimento de limite

crítico, denotando este estar sub ou sobrepassado.

Medida Preventiva

Procedimentos ou fatores empregados nas etapas ou

processos de produção que visam controlar um perigo à saúde,

de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua

integridade econômica.

Monitorização

Seqüência planejada de observações ou medições

devidamente registradas para avaliar se um PCC está sob

controle.

Ações Corretivas

Ações a serem adotadas quando um limite crítico é

excedido.

Verificação

Uso de métodos, procedimentos ou testes, executados

sistematicamente pela empresa, para assegurar a efetividade do

programa de garantia da qualidade com base no sistema de APPCC

aprovado.

Plano APPCC

Documento escrito que descreve os procedimentos e os

compromissos a serem assumidos pela indústria de produtos de

origem animal, através do programa de controle de qualidade

dinâmico, fundamentado nos princípios do Sistema APPCC.

Layout

Distribuição física de elementos num determinado espaço,

dentro de um ambiente industrial.

Diagrama Operacional

É uma representação gráfica de todas as etapas

operacionais, em seqüência ordenada, na elaboração de cada

produto.

Fluxograma da Produção

É a esquematização seqüencial e o memorial descritivo

detalhando as etapas do processo de elaboração do produto.

Organograma

É uma representação gráfica ou diagrama que mostra as

relações funcionais entre os diversos setores da empresa.

Árvore decisória para identificação do PCC

Seqüência lógica de questões para determinar se a etapa

do processo é um PCC.

Garantia da Qualidade

Todas as ações planejadas e sistemáticas necessárias para

prover a confiabilidade adequada de que um produto atenda aos

padrões de identidade e qualidade específicos e aos requisitos

estabelecidos no sistema de APPCC.

Controle da Qualidade

Consiste nas técnicas operacionais e ações de controle

realizadas em todas as etapas da cadeia produtiva, visando

assegurar a qualidade do produto final.

Lote

Uma coleção de unidades específicas de uma matéria-prima

ou produto com características uniformes de qualidade,

tamanho, tipo e estilo, tão uniformemente quanto possível,

identificado de forma comum e única, sempre produzido durante

um ciclo de fabricação ou não mais de um período de produção.

Limite de Segurança (ou operacional)

Valor ou atributo mais estreito ou restrito que o limite

crítico e que é parâmetro utilizado para reduzir o risco.

3 BREVE ANÁLISE DE FATOS.

Essa parte do trabalho é fruto de uma simples pesquisa de

campo, efetuada no município de Patos de Minas, com a dona de

um estabelecimento, Elaine Terto Andrade, que fornece ao

consumidor final gêneros alimentícios. Desse modo o que

apontaremos aqui, são PCC (Pontos Críticos de Controle)

encontrados nesse estabelecimento, o que pode gerar perigos a

saúde ou perda da qualidade, além de gastos, reprocessamento,

perdas de matéria-prima, características organolépticas,

requisitos legais, entre outros, e apontaremos também

controles. Indicando o quanto o sistema de APPCC é eficaz e

preventivo.

Nome: PodSer Elaine Bar.

Endereço: Rua Gabriel Pereira, 107. Bairro: Nossa Senhora das

Graças.

Telefone: (34) 9218-4178

Alvará de localização e sanitário: Não possui.

CNPJ: Não possui.

Sócio: Elaine Terto Andrade.

Categoria do estabelecimento: Comércio alimentício.

Produtos elaborados: frango caipira, feijão tropeiro, caldos,

porções, salgados, sanduíches, etc.

Situação encontrada: analisamos apenas uma etapa de todo o

diagrama operacional, a produção de alimentos. Estrutura

pequena, sem muita possibilidade de ser expandida, os

manipuladores não representam ter noções de BPF (Boas Práticas

de Fabricação) ou do que se trata o tema “Contaminação

Cruzada”. Sem equipamentos de proteção individual, como touca,

avental, luva. O uso de adornos também é constante.

Os alimentos não são fracionados, uma lata de milho aberta,

fica exposta ali até que tudo seja encerrado, aberta, em

temperatura ambiente. As temperaturas de chapa, freezer,

geladeira não são conferidas e não há qualquer tipo de

manutenção preventiva, quando algum utensílio estraga é

mandado para assistência, sendo assim soluções rápidas e sem

planejamento são tomadas.

Há um fluxo continuo na cozinha, todos os funcionários tem

livre acesso, sem qualquer tipo de higienização ou sanitização

que antecipe essa entrada. Não podendo deixar de falar também

da falta de higienização dos utensílios utilizados entre os

períodos de utilização.

Aplicando aárvore decisória na

identificação dos PCC (Pontos Críticos de Controle).(Exemplo completo de árvore decisória, Cf Anexo D)

ETAPA PERGUNTAS PCC? RESULTADOPRODUÇÂO. Q1 – O perigo é

controlado peloprograma de

pré-requisitos?NÃO.

Q2 – Poderiamexistir medidaspreventivas

É um Ponto

Crítico de

Controle.

SIM.

Etapa: PRODUÇÃO de alimentos.

PCC Controle

Manipulação dosalimentos/

Contaminação cruzada.

Treinamento BPF (Prérequisito)

Objetos estranhos aosalimentos

Treinamento em BPH (Prérequisito)

Temperatura. Fracionar alimentos paranão deixá-los expostos atemperatura ambiente.

Controle de temperatura(Diário)

Manutenção preventiva deequipamentos.

Fluxo dentro da cozinha. Definir funções.Criar uma “janelinha” poronde os alimentos possampassar, sem contato defuncionários ou com meio

externo.Higienização deutensílios.

Higienização de utensílios com produto adequado e exclusivo antes e depois da utilização dos mesmos.

para o perigo?SIM.

Q3 – Poderiaessa etapaeliminar oureduzir o

perigo a níveisaceitáveis?

SIM.

As tabelas mostram os perigos inerentes ao alimento.

Desvios, falta de treinamento de pessoal, PCC não observados,

atitudes cotidianas que podem levar toda uma produção a ser

arruinada ou ainda, ser foco de DTA’s.

O sistema de APPCC é totalmente favorável em qualquer

indústria de alimentos, mas as pessoas precisam estar motivas

e sensibilizadas para garantir o êxito desse processo.

No PodSer, a dona encontra-se aberta a tentativa de

desenvolver o APPCC, é uma empresa pequena, que terá despesas

com a implantação, entretanto que poderá assegurar um alimento

livre de contaminação, que irá preconizar qualidade.

4 PALAVRAS FINAIS.

Finalmente, depois de apresentado tudo isso sobre a

utilização do APPCC na indústria, confere a realidade que o

sistema, processo ou plano é reconhecido pela racionalidade,

por uma abordagem sistemática, caminhando em cada etapa do

processo.

A segurança dos produtos alimentícios é a principal e a

primeira responsabilidade da indústria, além de outras

características de qualidade, como aspecto, sabor e custo

(SENAI, 2000).

Isso porque a busca e o aperfeiçoamento pela qualidade

dos alimentos, por exigência de consumidores e mercado,

aumentam a procura por sistemas que possam proporcioná-la e,

que também, sejam efetivos não só no quesito sanitário, mas na

redução de perdas e no aumento da competitividade. O sistema

APPCC vem ao encontro da satisfação dessas exigências, por ser

um programa que tem como filosofia a prevenção RIBEIRO-FURTINI

& ABREU, 2006).

A análise da qualidade e/ou segurança do produto por

análise do produto final é relativa, de alcance limitado. Por

mais rigorosos que sejam os planos de amostragem, a

caracterização de 100% das unidades do lote ou do conjunto de

lotes produzidos, dificilmente é alcançada em condições

práticas. Além deste aspecto, a realização das análises

laboratoriais implica na destruição das amostras (unidades do

lote). Deve-se considerar que as análises microbiológicas,

além dos aspectos assinalados, são determinações cujos

resultados são demorados e de custo elevado. Assim, o Sistema

APPCC, por sua vez, se destina aos controles durante a

produção e tem por base princípios e conceitos preventivos que

identificam os pontos ou etapas, nos quais os perigos podem

ser controlados (prevenção de acesso, eliminação, diminuição,

etc.), com subseqüente aplicação de medidas preventivas que

garantam a eficiência do sistema. Os perigos considerados são

os de natureza física, química e biológica (VENTURINI, 2005).

A implantação do Sistema APPCC reduz a necessidade de

inspeção e teste de produto final, aumenta a confiança do

consumidor e resulta num produto comercialmente mais viável.

Facilita o cumprimento de exigências legais, e permite o uso

mais eficiente de recursos, acarretando redução nos custos da

indústria de alimentos e uma resposta mais imediata para as

questões de inocuidade de alimentos. Este sistema aumenta

ainda, a responsabilidade e o grau de controle da indústria de

alimentos. Um sistema de APPCC implantado de modo adequado,

estimula maior envolvimento dos manipuladores de alimento,

além de motivar os funcionários (OMS, 2001).

5 REFERÊNCIAS

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE: Gestão da

Cadeira Alimentar. Disponível em

<http://www.comexito.com.br/APPCC/DEMO/player.html>; Acesso em:

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<http://www.editora.ufla.br/site/_adm/upload/revista/30-2-

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caso em uma pequena empresa processadora de bebidas. Rio de

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http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/Artigo%20PGQ%20APPCC

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ALENCAR, Cristiane Regina de. Manual de implantação e execução

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Regulamento da inspeção industrial e sanitária de produtos de

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Lei no 30691, de 29mar52, alterado pelo Decreto Lei no 21255,

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Disponível em

<http://www.fea.unicamp.br/deptos/dta/higiene/legislacao/MA/MA

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JOUVE APUD FIGUEIREDO, Veruschka Franca de & COSTANETO, Pedro

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OMS APUD ALENCAR, Cristiane Regina de. Manual de implantação e

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SILVA APUD ALENCAR, Cristiane Regina de. Manual de implantação

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SENAI ADUP ALENCAR, Cristiane Regina de. Manual de implantação

e execução do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos

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VENTURINI APUD ALENCAR, Cristiane Regina de. Manual de

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Pontos Críticos de Controle (APPCC) em indústrias

alimentícias: vigilância sanitária e higiene e inspeção de

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Código Sanitário de Município de Patos de Minas: Lei

Complementar 012/91. Disponível em

<http://portal.saude.gov.br/portal/saude/profissional/visualiz

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Resolução ANVISA nº 216 de 15 de Setembro de 2004: Regulamento

técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação.

Disponível em

<http://portal.saude.gov.br/portal/saude/profissional/visualiz

ar_texto.cfm?idtxt=31758> Acesso em 10 Jun. 2011.

6 ANEXOS

Anexo A

Anexo B

Anexo C

Anexo D