Đề Cương Bài Tập Lớn

Học Phần : Chuẩn Bị Sản Xuất

Giảng viên: Th.s Lưu Hoàng

Đặt vấn đề:

Chương I:Chuẩn bị về nguyên phụ liệu.1.1.Chọn mua nguyên phụ liệu1.2.Cách kiểm tra nguyên phụ liệu1.2.1.Nhận nguyên phụ liệu 1.2.2.Kiểm traNPL 1.3.Nghiên cứu về nguyên phụ liệu

Chương II:Xây dựng Tài liệu kỹ thuật thiết kế.1.1.Nghiên cứu mẫu

-Thuyết minh mẫu, kết cấu , quy cách, thông số của mẫu.-Bản vẽ mô tả mặt trước mặt sau

1.2.Thiết kế mẫu-Xây dựng mẫu-Thiết kế mẫu mỏng

1.3. Chế thử mẫu1.4.Nhảy mẫu

-Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu-Bảng thống kê-Sơ đồ nhảy mẫu các cỡ……

1.5. Giác sơ đồ.

Chương III:Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ2.1.Thông tin của sản phẩm.2.2Mô tả hình dáng2.3.Xây dựng bảng thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm.2.4.Yêu cầu về cắt, may, quy cách may.2.5.Xây dựng bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu ( bảng màu)2.6.Tính định mức nguyên phụ liệu2.7.Xây dựng tiêu chuẩn giác sơ đồ

2.8.Lập quy trình cho phân xưởng cắt.2.9.Quy trình may sản phẩm.

Chương IV:Thiết kế chuyền

1.1. Lựa chọn dây chuyền.1.2. Ghép chuyền (bảng định mức, thời gian thao tác, xác định nhịp

dây chuyền).1.3. Tổ chức phối hợp nguyên công.1.4. Vẽ biểu đồ phụ tải, tổ chức mặt bằng dây chuyền.1.5. Bảng kế hoạch thiết bị sử dụng sơ đồ bố trí mặt bằng dây chuyền.1.6. Thuyết minh dây chuyền.1.7. Tính toán các chỉ tiêu thông số kỹ thuật trên dây chuyền.1.8. Hoàn tất sản phẩm, là bao gói hòm hộp.

Lời mở đầu

Công nghiệp may ra đời tại các nước phương tây cuối thế kỷ 18 đến thế

kỷ 19 mới bắt đầu phát triển ở châu á. Trong suốt quá trình phát triển ngành

công nghiệp này đã thu đựơc những thành tựu đáng kể ,là sự lựa chọn số 1của

các doanh nghiệp tại các nước đang phát triển ,với gần 3 thế kỷ phát triển

ngành công nghiệp may đang dần hoàn thiện mình.Quá trình sản xuất một sản

phẩm may mặc trước đây còn mang tính chất gia công mà không đồng bộ , đến

thời điểm hiện nay với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, là công cụ hỗ trợ

đắc lực đối với quá trình sản xuất. Quá trình sản xuất thực tế là thực hiện và

chuyển bị về nguyên phụ liêu, thiết kế công nghệ để chuyển bị cho 1 đơn hàng

với mục đích nghiên cứu các công đoạn trong 1 quá trình sản xuất hoàn

thiện.Trong bài tập này chúng tôi đã trình tự thực hiện các bước công đoạn của

quá trình chuyển bị sản xuât và hoàn tât sản phẩm nhằm tìm hiểu cách thức sản

xuất tối ưu nhất.

Để thực hiện bài tập này chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn

của thầy và các cô bộ môn .

Do kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên trong quá trình thực hiện bài tập

này còn nhiều thiếu sót , mong thầy cô và các bạn góp ý bổ xung.

Sinh viên thực hiện!

Chương I: Chuẩn bị về nguyên phụ liệu

I.1. Chọn mua nguyên phụ liệu * Yếu tố lứa chọn nguyên phụ liệu: - Đặc điểm hình dáng, kết cấu sản phẩm. - Tính chất và yêu cầu của sản phẩm. - Mầu sắc, chất liệu phù hợp với sản phẩm. - Phù hợp với cơ sở vật chất, máy móc, trang thiết bị hiện có của

công ty. - Phù hợp với xu hướng mới của NPL.* Các vật liệu sử dụng cho mã hàngSMN120.Vải áo: Tên vải: vải lon Nhật Thành phần sơ sợi: 70%cotton 30% polyester. Kiểu dệt: vân chéo. Trọng lượng: 180 g/m2

Khổ vải: 1,5m. Độ co dọc: 0,3% Độ co ngang:0,2% Độ dày:0,08cm Mật độ sợi dọc: 360 sợi/10cm Mật độ sợi ngang: 420 sợi/10cm Màu vải: Trắng Độ hút ẩm: 2-3% Độ co giãn đàn hồi: 3-4%Bền màu trong môi trường trường tự nhiên.

I.2. Cách kiểm tra đo đếm nguyên liệuI.2.1. Nhận NPL: Sau khi NPL được sản xuất và chuyển đến công ty chúng tôi, ngay lập

tức chúng tôi tiến hành các thủ tục giao nhập và kiểm tra NPL. Để việc kiểm tra này diễn ra thuận lợi, chính xác chúng tôi thực hiện theo quy tắc sau:

Tất cả các hàng hóa nhập, xuất kho dự trữ trong xưởng đều phải xác định đúng tên, ký hiệu, phiếu giao nhận phải ghi rõ rãng số lượng, chủng loại, có chữ kí rõ ràng.

Tất cả các nguyên phụ liệu phải tiến hành phần loại kiểm tra chất lượng….tại kho dự trữ. Khi NPL đạt tiêu chuẩn thì đưa sang kho chính thức chuẩn bị cho sản xuất. Nếu không đạt ghi rõ nguyên nhân để xử lý sau.

Để việc kiểm tra được chính xác ta phải bóc dỡ, phá kiện trước 3 ngày và chỉ xếp cao 1m (nhằm đảm bảo tính ổn định của NPL).

I.2.2. Kiểm tra nguyên liệu: I.2.2.1. Kiểm tra số lượng: Với mã hàng SMN120 công ty chúng tôi áp dụng kiểm tra xác xuất

trên mỗi loại vải 35%. Với cây vải cuộn tròn theo từng cuộn nên chúng tôi dùng máy KT

vải. Mắt nhìn quan sát đánh dấu chỗ lỗi vải, lỗi dệt, lỗi sợi, loang màu …..Khi kiểm tra phát hiện số lượng không phù hợp lối nhiều phải đánh dấu

lại, ghi lại ngay để xử lí sau. Kết quả vải áo: 1500 m/cuộn vải quần: 1200 m/cuộn I.2.2.2. Kiểm tra khổ vải Dùng thước có chiều dài lớn hơn khổ vải đo vuông góc với chiều

dài vải: 5m/1 lần đo. Nếu khổ vải nhỏ hơn thực tế phải ghi lên phiếu báo cáo gửi lên phòng kỹ thuật để có hướng giải quyết kịp thời.

Đối với cây vải cuộn tròn tiến hành đo 3 lần: Lần 1 đo ở đầu cây Lần 2 dở vải ra đo lùi vào 3 mét Lần 3 đo lùi sâu vào 5 mét Nguyên liệu sử dụng cho mã hàng đo được khổ vải như sau: +Vải áo : Lần 1 đo được khổ vải 1,5m Lần 2 đo đươc khổ vải 1,51m Lần 3 đo được khổ vải 1.52m I.2.2.3. Kiểm tra về chất lượng Tiến hành kiểm tra các yếu tố: + Kiểm tra về lỗi sợi, lỗi dệt, loang màu, thành phần + Kiểm tra mép vải có bị rách không + Kiểm tra vải có bị mốc không, có hiện tượng lạ không.Vải thành phần được chia làm 3 loại: + loại A: không có khuyết tật nào trên chiều dài 2m

+ loại B: cho phép lệch màu một cấp, lỗi dệt 1 2 lỗi trên 1m.

+ loại C: cho phép lệch màu 2 cấp, lỗi dệt 3 lỗi trên 1m

Phân loại các lỗi: Lỗi quá trình dệt Lỗi quá trình nhuộmNhững lỗi quy định xuống loại B đối với mã hàng SMN120 là: Loang màu rải rác trên toàn bộ cây vải. Đứt biên liên tục.s Vải bị nấm mốc.Phương pháp đánh dấu lỗi Dùng kim khâu chỉ trực tiếp vào lỗi chỉ để dư 1 cm làm dấu Khâu ngoài mép biên vị trí lỗi Dùng băng dính cắt vuông 1cm dán trực tiếp phần lỗi Dùng phấn sáp đánh dấu trực tiếpỞ đây chúng tôi dùng băng dính đánh dấu trực tiếp phần lỗi. Công đoại

này được hỗ trợ bằng máy kiểm tra kết hợp đèn chiếu sáng nhằm soát lỗi loang màu.

Qua KT kết quả: vải áo: bình quân 3m/ lỗi vải quần bình quân: 3.5m/lỗi đạt yêu cầu đưa vào sản xuất

I.3. Nghiên cứu nguyên phụ liệu Với mong muốn làm hài lòng khách hàng ở mức cao nhất và đảm

bảo tính nóng hổi của thời trang chúng tôi đã triển khai công tác tìm hiểu xu hướng nguyên phụ liệu và tìm hiểu các nhà cung cấp ngay khi có ý tưởng ban đầu về sản phẩm. Đây là một công việc được tiến hành thường xuyên liên tục tại công ty chúng tôi nhằm chủ động chuẩn bị sẵn sang cho sản xuất ngay khi có mẫu sản phẩm được chọn. Nhờ có sự nghiên cứu chuẩn bị kỹ càng đã giúp cho quá trình sản xuất của chúng tôi không bị gián đoạn, đảm bảo số lượng, chất lượng, tiết kiệm được thời gian và chi phí.

Sản phẩm chúng tôi sản xuất có kiểu dáng đơn giản phù hợp cho nam lứa tuổi từ 25-35 đang làm việc trong các công ty, doanh nghiệp:

Màu sắc của áo: TrắngChất liệu: 65% cotton, 35% polyesteChất liệu: lon Nhật (vải áo)Với mã hàng SMN120 này chúng tôi lựa chọn nhà cung cấp trong nước

vì: Nếu nhập nguyên phụ liệu (NPL) nước ngoài mặc dù chất lượng tốt,

màu sắc kiểu dáng đa dạng nhưng giá thành cao, khi có sai xót phát sinh khó

liên hệ làm gián đoạn sản xuất không đảm bảo thời gian, chất lượng, số lượng làm giảm lợi nhuận của công ty. Mặt khác nguồn NPL trong nước ngày nay có kiểu dáng đa dạng chủng loại, chất lượng không thua NPL ngoại nhập, giá thành thấp hơn, khả năng cung ứng nhanh đảm bảo số lượng, chấtlượng. Đặc biệt khi sản xuất có vấn đề phát sinh chúng ta có thể liên hệ dễ dàng, giảm được chi phí vận chuyển và các chi phí phát sinh khác, giúp hạ giá thành sản phẩm, nâng cao tính cạnh tranh trên thị trường.Với những ưu điểm trên chúng tôi quyết định chọn các nhà cung cấp nguyên phụ liệu trong nước. Và qua tìm hiểu chúng tôi thấy một số đáp ứng được yêu cầu của chúng tôi nên chúng tôi quyết định công ty dệt Hà Nội và dệt Nam Định là nhà cung ứng nguyên liệu, công ty phụ liệu Nha trang là nhà cung cấp phụ liệu cho mã hàng này.

Ngay khi nhận được nguyên phụ liệu cần thiết chúng tôi tiến hành nhập kho tạm chứa để phân loại, kiểm tra chất lượng NPL nếu đạt sẽ đưa vào kho chính thức chuẩn bị cho sản xuất.

Chương II: Xây dựng tài liệu kỹ thuật thiết kế

II.1. Nghiên cứu mẫu

*Kết cấu , thông số , quy cách của mẫu ●Kết cấu sản phẩm.

- Áo: Gồm 2 thân trước, một thân sau, một cầu vai ( 2 lá )Thân trước bên trái có một túi ngực, thân sau có cầu vai rời có xếp li.

Tay áo dài , gấu hơi lượn . Cổ đức chân rời bản cổ nhỏ có ép mex. ●Quy cách của sản phẩm, yêu cầu kĩ thuật sản phẩm may.

- Sản phẩm may xong phải êm phẳng thẳng đều, đúng dáng, đủ thông số.

- Đầu và cuối đường may lại mũi trùng khít ( 1cm ) ba lần chỉ. - Các mũi may khong xù chỉ bỏ mũi. - Sản phẩm may xong đảm bảo vệ sinh công nghiệp.

Bảng thông số áo sơ mi nam

TT Vị trí đo Ký hiệuThông số đo (cm)

cỡ S cỡ M cỡ L1

1 Dài áo Da 72 74 762

2 Dài eo sau Des 42 43 443

3 Dài tay Dt 60 61 624

4 Rộng vai Rv 44 46 485

5 Vòng ngực Vn 84 88 926

6 Vòng cổ Vc 41 42 437

7 Xuôi vai Xv 5.5 5.5 5.5

* Bản vẽ mô tả mặt trước mặt sau của sản phẩm

Thân trước Thân sau

II.2. Thiết kế mẫu (cỡ S)II.2.1. Xây dựng mẫu 1. Thiết kế thân sau.a. Xác định các đường ngang

Kẻ một đường gập đôi.+ Dài áo = số đo dài áo = 72 cm+ Hạ nách = 1/4 vòng ngực +6 (cử động nách) = 80/4+6 = 26 cm+ Hạ eo sau = số đo = 42 cm

Từ các điểm đã xác định kẻ các đường ngang vuông góc b. Thiết kế bản cầu vai rời.

+ Rộng ngang cổ sau = 1/6 vòng cổ + 1.5 = 8.3 cm+ Mẹo cổ = 4.5 cm + Hạ xuôi vai = sđ Xv – 1.5 = 4 cm+ Rộng bản cầu vai = 9 cm+ Rộng bả vai = 1/2 rộng vai +1 = 23 cm+ Rộng chân cầu vai = 1/2 rộng vai = 22 cm

Vạch vòng cổ qua điểm 1/3 theo đường cong trơn đều Nối từ điểm mẹo cổ đến điểm ngang bả vai được vai con c. Thiết kế thân sau không có bản cầu vai.

+ Rộng chân cầu vai = 1/2 rộng vai +3( ly ) = 44/2 + 3 = 25 cm+ Rộng thân sau = 1/4 vòng ngực + cử động ngực = 84/4 +8 = 29 cm

Nối hai điểm rộng ngang vai và rộng chân cầu vai, vạch vòng nách theo đường cong trơn đều đi qua điểm 1/3.

+ Vị trí điểm dầu ly =1/6 Rv= 7.3 cm, bản rộng ly 3 cm.d. Thiết kế sườn áo, gấu áo

+ Rộng ngang eo = rộng thân sau – 2 = 29 – 2 = 27 cm+ Rộng ngang gấu = rộng thân sau –1= 29 – 1 = 28 cm

Vạch đường sườn, eo, gấu theo đường cong trơn đều.e. Thiết kế gấu lượn cong (lượn đuôi tôm)

+ lấy từ gấu lên phía sườn 5-7cm lượn cong từ diểm giữa gấu, đánh cong lên 1-1.5 cm

2. Thiết kế thân trước.a. Kẻ đường gập nẹp, giao khuy - Kẻ đường gập nẹp = 4.5 cm - Kẻ đường giao khuy = 1.7 cm b. Sang dấu các đường ngang

- Đặt thân sau lên và sang dấu các đường ngang dài áo, dài eo. Đường ngang mẹo cổ trước thấp hơn đường họng cổ thân sau 2 cm.

c. Thiết kế vòng cổ vai con, vòng nách.+ Ngang cổ trước = 1/6 vòng cổ + 2 = 8.8 cm.+ Sâu cổ = 1/6 vòng cổ +0.5-1 = 7.8 cm.Vạch vòng cổ qua điểm 1/3 theo đường cong trơn đều.+ Xv = sđ = 5.5 cm.+ Vai con thân trước = Vai con ts – 0.5.+ Rộng thân trước = rộng ts =29 cm+giảm đầu vai con 1.5Từ đó kẻ vuông góc xuống đường ngang ngực lấy trung điểm của

đoạn vừa kẻ và nối với đường rộng thân trước.Vẽ vai con, vạch vòng nách theo đường cong trơn đều qua điểm 1/2.

d. Thiết kế sườn áo, gấu áo.+ Rộng ngang eo = rộng thân trước – 2 = 29 -2=27 cm.+ Rộng ngang gấu = rộng thân trước – 1= 29 -1 = 28cm.+ Xa vạt = 1.5 cm.+ Đánh đuôi tôm

e. Vị trí túi. + Miệng túi cách họng cổ 20cm, cách gập nép 6-6.5 cm + Rộng miệng túi 12cm + Sâu miệng túi = rộng miệng túi + 1 = 13 cm + Đáy lấy lên và sang ngang 2.5 cm nguýt tròn đầu đi qua điểm 1/2

3. Thiết kế tay áo. Gập đôi vải.

+ Dài tay = số đo – măng xéc = 60– 6 = 54cm.+ Hạ mang tay = 1/10 vòng ngực = 84/10 = 8.4 cm.+ Đường chéo đầu tay = ½ (chu vi vòng nách tt + ts) – 0.5 cm. + Cửa tay = 3/4 rộng bắp tay = 19.5 cm+ Xẻ thép tay mang sau 11 cm+ Rộng cửa tay = 17 cm + Rộng bác tay thành phẩm = 6 cm+ Dài bác tay 24 cm, nguýt tròn đầu bác tay.

Thép tayDài thép tay 15.5 cm, mỏ nhọn 1cm, từ mỏ nhọn xuống điểm chặn 3.5 cmTừ mỏ nhọn dựng đường vuông góc lấy về 2 phía, mỗi phía 1.1 cmBản rộng thép tay 2.2 cm

4. Thiết kế cổ áo- Thiết kế bản cổ

+ Dài bản cổ = 1/2 vòng cổ + 3 = 23.5 cm+ Lấy lên 1.5 cm+ Dài bản cổ = 1/2 vòng cổ (tt + ts)+ Rộng bản cổ = 4 cm+ Lấy ra phía ngoài = 1.5 cm + Lấy xuống gáy cổ = 1 cm

Lượn cong đều theo dáng cổ, kẻ chân cổ vuông -Thiết kế chân cổ áo

+ Rộng chân cổ = 3 cm

II.2.2 Thiết kế mẫu mỏng

II.3. Chế thử mẫu II.3.1. Mục đích của chế thử mẫu - Khảo sát về hình dáng kích thước, tiêu chuẩn kỹ thuật của mẫu.

- Thành lập quy trình may sản phẩm- Định mực được thời gian may sản phẩm - Định mức được NPL cho mã hàng - Kiểm tra độ ăn khớp các chi tiết của sản phẩm, phát hiện ra những sai

hỏng, những điểm chưa phù hợp về mặt kỹ thuật và mỹ thuật sau đó tiến hàng hiệu chỉnh sửa chữa để đưa ra bản vẽ mẫu mỏng hoàn chỉnh, phải đạt được chất lượng về mặt kỹ thuật và mỹ thuật

II.3.2 Phương pháp chế thử mẫu- Sau khi có mẫu mỏng ta tiến hàng kiểm tra toàn bộ các chi tiết và ghi

đầy đủ các thông tin cần thiết như: chiều canh sợi,cỡ số, mã hàng...và chuyển cho bộ phận chế thử cắt và may.

- Trong quá trình may chế thử phải thực hiện các yêu cầu sau:+ Khi nhận được mẫu phải kiểm tra đầy đủ quy cách may sản phẩm, ký

hiệu và số lượng chi tiết, tiến hành giác sơ đồ trên vải cắt và may chế thử + Phải tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng như: canh sợi và yêu cầu kỹ

thuật ghi trên mẫu + Trong khi may chế thử phải vận dụng những hiểu biết, kinh nghiệp

và nghiệp vụ chuyên môn để xác định chính xác sự ăn khớp giữa các bộ phận, phải năm vững yêu cầu kỹ thuật và quy cách lắp ráp từ đó vận dụng để may đúng theo điều kiện thực tế hiện có tại xưởng.

+ Khi phát hiện có điều nào bất hợp lý trong lắp ráp hoặc BTP bị thừa thiếu phải báo cáo với người thiết kế mẫu để họ trực tiếp xem xét và chỉnh sửa mẫu không được phép tuỳ tiện sửa mẫu khi chưa có sự thống nhất của người thiết kế mẫu.

* Yêu cầu chung đối với sản phẩm:- Sản phẩm may xong phải đảm bảo các yêu cầu về thẩm mỹ và kỹ thuật.

II.3.3.Nghiên cứu mẫu chế thử - Sau khi may xong mẫu chế thử ta tiến hành nghiên cứu mẫu đó và lấy

đó làm cơ sở để xác định các điều kiện sản xuất, đồng thời xem xét kiểu dáng đã phù hợp với người tiêu dùng chưa.

+ kiểu dáng kết cấu sản phẩm có phù hợp với điều kiện hiện có của doanh nghiệp không.

+ Chất liệu: có phù hợp với không, giá của sản phẩm đã họp lý chưa nếu chưa hợp lý phai có sự điều chỉnh để giảm tối đa chi phí sao cho giá của sản phẩm phải phù hợp với khách hang mục tiêu đồng thời phải đảm bảo lợi nhuận cho doanh nghiệp.

+ Thông số kích thước: sau khi may xong mẫu chế thử ta phải kiểm tra lại thông số xem có khớp với thông số kích thước ban đầu không, nếu có sự sai lệch hoặc kích thước của các chi tiết chưa đạt thì ta phải điều chỉnh lại sao cho phù hợp.

+ Quy trình công nghệ may: xem xét lại quy trình may, cách bố trí chuyền, tính toán số công nhân tại các vị trí làm việc sao cho phù hợp với tay nghề của họ để đảm bảo chất lượng của sản phẩm.

+ Thiết bị gia công: thiết bị hiện có tai xưởng sản xuất có đầy đủ để sản xuất đơn hàng đó không thiết bị đó co đảm bảo độ an toàn cho ngưòi lao động khi làm việc hay không và phải tính toán xem với đơn hàng đó cần bao nhiêu máy móc và cần những loại máy móc nào để bố trí cho phù hợp.

+ Trình độ tay nghề của công nhân: trình độ tay nghề hiện tại của công nhân có thể may sản phẩm đạt chất lượng, số lượng, đảm bảo thời gian giao hàng

+ Định mức nguyên phụ liệu: Từ sản phẩm chế thử qua cắt, giác, may ta tính định mức NPL cho đơn hàng.

+ Dự đoán giá thành của sản phẩm: tính toán được các loại chi phí cho một sản phẩm như: chi phí về NPL, hao phí máy móc, tiền điện , tiền nước, tiền lương trả cho công nhân khi may sản phẩm...

+ Xây dựng tiêu chuẩn thành phẩm cho sản phẩm : các tiêu chuẩn về thiết kế tiêu chuẩn về NPL, công đoạn cắt, may hoàn thiện sản phẩm và kiểm tra chất lượng sản phẩm.

- Với mã hàng SMN120 sau khi tiến hành chế thử và tham khảo thị trường chúng tôi nhận thấy

+ Về kiểu dáng: kiểu dáng phù hợp và được đông đảo khách hàng mục tiêu chấp nhận

+ Về thiết kế: cần chỉnh sửa đôi chút về lượng cử động cho phù hợp.

II.4. Nhảy mẫu- Trong sản xuất công nghiệp mỗi một mã hàng sản xuất không chỉ một

cỡ nhất định, mà ta phải sản xuất rất nhiều cỡ vóc, đối với mã hàngSMN120 chúng tôi tiến hàng sản xuất trên 3 cỡ S, M, L, ta không thể đối với mỗi cỡ vóc lại chia cắt, thiết kế lại một bộ mẫu mỏng như vậy vừa tốn thời gian, vừa tốn công sức, bởi vậy ta chỉ cần thiết kế mẫu trung bình các cỡ còn lại ta tiến hành tăng hoặc giảm kích thước mẫu mỏng của cỡ trung bình theo một phương nhất định gọi là nhân mẫu( Nhảy mẫu)

II.4.1. Điều kiện để nhảy mẫu

-Phải có đủ các tài liệu kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của khách hàng, bao gồm:

+ Mẫu giấy của một cỡ số( Mẫu cỡ trung bình)+Bảng thông số thành phẩm của mã hàng, hệ số nhảy mẫu.+ Hệ thống cỡ số.

* Để đảm bảo dộ chính xác khi nhay mẫu, qui trình nhay mẫu phải thực hiện theo các qui tắc sau:

+ Trong quá trình nhảy mẫ chỉ sử dụng một bộ mẫu chuẩn để nhảy mẫu.

+ Đảm bảo độ chính xác khi xác định hệ số bước nhảy.+ Tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng( không làm biến dạng hoặc thay

đổi hình dạng của các chi tiết).+ Căn cứ vào hai trục dọc và ngang để di chuyển các điểm chủ yếu của

mẫu.

II.4.2.Các phương pháp nhảy mẫuII.4.2.1. Phương pháp ghép nhóm- Ứng dụng để nhảy mẫu trong các trường hợp đã có mẫu mỏng của các

chi tiết hai cỡ số khác nhau của một sản phẩm chúng ta tiến hành xây dựng bộ mẫu mỏng cho các cỡ còn lại.

- Cách tiến hành:+ Đặt 2 mẫu của 2 cỡ mỗi chi tiết lên một hệ trục toạ độ + Nối các điểm thiết kế tương ứng quan trọng của 2 cỡ này với nhau + Phân chia khoảng cách giữa các điểm thiết kế này thành các đoạn.

Tổng số đoạn sẽ tương ứng cỡ số tương ứng nằm giữa 2 cỡ số đó khoảng cách các cỡ chính là hệ số nhảy mẫu.

- Ưu điểm: độ chính xác cao - Nhược điểm: cần chuẩn bị 2 bộ mẫu, hệ số nhảy là tương đối nhau II.4.2.2. Phương pháp tia- Xác định sự đồng dạng nhất định giữa các mẫu của các cỡ khác nhau.- Các bước tiến hành:

+ Tìm một tâm đồng dạng trên mẫu mỏng của cỡ trung bình + Nối tâm đồng dạng với các điểm thiết kế quan trọng trên mẫu trung

bình, các đường nối chính là các tia+ Trên các tia xác định các điểm thiết kế tương ứng của các cỡ khác

nhau + Nối các điểm thiết kế mới được tạo thành.

- Ưu điểm: nhanh, đơn giản

- Nhược điểm: độ chính xác không cao II.4.2.3. Phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế - Nguyên tắc: Xác định số gia nhảy mẫu của từng điểm riêng biệt theo

công thức thiết kế đã dùng.- Các bước:

+ Đặt mẫu mỏng của các chi tiết lên hệ trục toạ độ bất kỳ sau đó xác định các điểm thiết kế quan trọng và các điểm phụ trợ theo công thức đã dùng để dựng các điểm

+ Dựa trên công thức tính số gia nhảy mẫu cho từng điểm theo trục x và trục y

+ Xây dựng bản nhảy mẫu từ các điểm đã dựng, theo phương pháp này số gia nhảy mẫu của mỗi điểm thiết kế được tính toán dựa trên cơ sở công thức thiết kế đã được sử dụng để xác định toạ độ của điểm đó và số gia kích thước cơ thể giữa 2 cỡ liên tiếp

- Phương pháp này cho phép xây dựng sơ đồ nhảy mẫu trong đó chỉ rõ hướng nhảy và lượng dịch chuyển của mỗi điểm thiết kế

* Ngoài ra còn phương pháp tỷ lệ: Cơ sở của phuơng pháp này là tỷ lệ tương quan giữa toạ độ của các điểm thiết kế với số gia nhảy mẫu

II.4.2.4.Chọn phương pháp nhảy mẫu- Mỗi phương pháp đều có những mặt ưu và nhược điểm khác nhau dựa

vào điều kiện sản xuất và kết cấu sản phẩm chúng tôi lựa chọn phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế .

* Các bước tiến hành nhảy mẫu.B1- Xác định các điểm thiết kế quan trọng trên mẫuB2- Xác định hệ trục toạ độB3-Xác định các vị trí nhảy mẫuB4-Xác định số gia nhảy mẫu

II.4.3.2.Bảng xác định độ chênh lệch giữa các cỡ

-Thân sau:

Vị trí STT x y CTT/kế Ghi chúRV 1 0.5 0.6 1/4Rv+3lyRnn 2 0.5 1.26 1/4Rn+8Rts 3 0.5 0 1/4Rn+7Rng 4 0.5 1.12 1/4Vn+8Da 5 0 1.23 Sđ

-Thân trước:

Vị trí STT x y CTT/kế Ghi chúRnc 1 0.16 0.7 1/6Vc+2Vctt 2 0.51 0.51 Vcts-0.5Rnn 3 0.5 1.31 RtsHc 4 0.16 0.51 1/6Vc+0.5Rtt(eo) 5 0.5 0 Rnn-1Rng 6 0.5 1.17 RnntsDa 7 0 1.3 Sđ-0.5

-Tay áo:

Vị trí STT x y CTT/kế Ghi chúDt 1 0.5 0 Sđ-MSRmt 2 0.5 0.16 1/2cvn(tt+ts)-

0.5

-Cầu vai:

Vị trí STT x y CTT/kế Ghi chúRccv 1 0.5 0 1/2RvBcv 2 1 0.15 Đo dựa vào Rnc+mc

Các chi tiết khác:-Bác tay: gập đôi bác tay thu ngắn ở phần gập đôi 1cm.-Bản cổ +chân cổ: gập đôi, thu ngắn ở phần gập đôi 1cm-Bác tay: Gập đôi , thu ngắn ở phần gập đôi 1cm-Các chi tiết : Túi áo, thép tay không nhẩy mẫuChú ý: mẫu ban đầu là mẫu cỡ S các cỡ M,Lđược nhẩy về từ cỡ S theo các số gia ở bảng trên.

II.5. Giác sơ đồ : Phần thực hiện trên khổ thật này

Chương III : Xây dựng tài liệu kỹ thuật thiết kế công nghệ .

III.1. Thông tin về sản phẩm. Qua quá trình nghiên cứu thị trường và xu hướng thời trang của

trang phục công sở 2008 chúng tôi đã thu được rất nhiều thông tin quý giá về khách hàng, nhu cầu của họ, về đối thủ cạnh tranh, về xu hướng sắp tới của thời trang, của nguyên phụ liệu... Kết hợp với điều kiện cơ sở vật chất sẵn có của công ty chúng tôi đã cho ra đời 2 bộ trang phục công sở nam 2008 phù hợp với nam nhân viên từ 25- 35 tuổi:

III.2 Mô tả hình dáng sản phẩm III.2.1. Đặc điểm hình dáng a. Mặt trước của sản phẩm Áo:

Sơ mi nam cổ đứng chân rời, bản cổ diễu 0.6cm, mí chân cổ,gáy cổ 0.1cm.

Nẹp beo thường, diễu nẹp 0.5cm Gấu lượn cong, diễu 0.5 cm. Sườn dáng hơi ôm người. Đường may cuốn hồng kông. Nách vơ sỏa đầu tay 0.4cm. Diễu vòng nách 0.6cm. Thân trước trái có 1 túi ngực đáy tròn không có nắp, mí

xung quanh túi 0.15cm Tay áo: dài tay có bác tay tròn, diễu 0.6 cm. Có khuy khuyết cài, thép tay chữ sòi nhọn .

b. Mặt sau áo sơ mi: Thân sau có cầu vai rời, mí cầu vai 0.15cm. Xếp ly cầu vai hai bên.

III.3.Xây dựng bảng thông số kích thước thành phẩm -Mẫu mỏng là mẫu xác định hình dáng kích thước các chi tiết bán

thành phẩm được làm từ giấy mỏng phẳng dai ít nhàu đảm bảo có được bộ mẫu chính xác.

-Mẫu mỏng được xây dựng từ mẫu thiết kế cộng thêm lượng dư công nghệ dùng để thiết kế và thiết kế các mẫu khác

-Từ kích thước ban đầu để có được kích thước bộ mẫu mỏng ta cần cộng thêm lượng dư công nghệ (∆ cn)

Ta có:

- Với sản phẩm áo ∆ cn = ∆ đường may + ∆ co dọc (0.3 %) +∆ co ngang (0.2%)+ ∆ xơ vải (0.1 %) + ∆ co sơ đồ (0.5 %)- Trong đó lượng dư co vải (co dọc, co ngang ) được tính cho công đoạn là hơi

- Để kiểm tra độ co vải ta tiến hành làm như sau cắt một miếng vải có chiều DxR = 100x80 cm đem là hơi ở nhiệt độ trung bình sau đó đo lại kích thước đo được như sau : DxR = 99.7x79.82 (cm)

- Lượng dư co vải được tính ∆= (L1 – L0 )/ L1

Trong đó ∆ : độ co vải L1: kích thước ban đầu của vải L2: kích thước sau khi là ở nhiệt độ trung bình

Như vậy ta có : độ co dọc của vải được tính :∆ co dọc = (100 – 99.7)x100/100 = 0.3 % độ co ngang của vải được tính ∆ co ngang =( 80- 79.82)x100/100 = 0.2%

Từ đó ta có thể xây dựng được bảng thông số kích thước mẫu mỏng của sản phẩm:

stt Chi tiết số đo

Kt đo KTTP

(cm)

Co dọc (0.3%)

Co ngang(0.2%)

Co sơ đồ

(0.5%)

Đg may(cm)

Xơ vải(0.1%)

KTMẫu (cm)

1 Thân trước

Dài áo TT1/2

rộng TT1/2

rộng ngang

eo1/2

rộng ngang gấu

Dài vai con TT

Dài nep TT

2 Thân sau

Dài áo TS1/2

rộng TS1/2

rộng ngang eo TSrộng

ngang gấu TSDài vai

con3 Tay

áoDài tay

áo1/2

rộng bắp tay

1/2 rộng

cửa tay4 Cổ

áo1/2 dài bản cổrộng

bản cổ1/2 dài chân cổ

rộng chân cổ

5 Bác tay

Dài M S

Rộng M S

6 Túi áo

Dài túi áo

Rộng túi áo

7 Thép tay

Dài thép tayRộng théptay

III.4.Yêu cầu về kỹ thuật cắt,may , quy trình may. *Cắt theo BTP :Bán thành phẩm cắt gia đường may:

- Đường may 0.7 cm: vòng cổ, cửa tay, bác tay, xung quanh cổ áo.- Đường may 1 cm: vai con,sườn áo,chân cầu vai, vòng nách, xung

quanh đầu tay,bụng tay.- Đường may 1.7 cm: gấu áo.- Đường may 3.5 cm: miệng túi.

*. Quy cách may :

a. Đường may:

* Áo:

- Độ rộng đường may vai con, cầu vai là 1 cm.

- Sườn là 1.2 cm( gập vào 0.7cm, mí 0.1 cm, diễu 0.6cm)

- Vòng nách: vơ xỏa đầu tay 0.4cm.

- Tra tay kề 0.2cm. Diễu vòng nách 0.6cm.

- Tra cổ, măng xéc là 0,8 cm

- Các đường diễu cổ, măng xéc là 0,6cm.

- Các đường diễu nẹp là 0,5cm.

b. Hướng lật đường may.

- May cầu vai lật về phía cầu vai

- Vai con lật về thân sau

- Tra tay lật về thân áo

- Thân sau lật về phía thân áo

c. Quy trình lắp ráp sản phẩm.

* Lắp ráp áo:

- Giao nhận BTP.

- Là nẹp cúc, nẹp khuyết. Ép mex bản cổ, chân cổ, bác tay.

- Sang dấu bản cổ, chân cổ, bác tay.

- Diễu miệng túi, quay lộn bác tay, quay lộn cổ, diễu cổ, diễu bác tay.

- May nẹp tt, dán túi vào thân

- Chắp cầu vai.

- Sang dấu, sửa họng cổ.

- May, mí vai con.

- May cặp ba lá, sửa lộn, mí chân cổ. Tra cổ

- Vơ sỏa dầu tay, may thép tay

- Tra tay kề, diễu vòng nách.

- Cuốn sườn.

- Tra bác tay.

- Thùa khuy, đính cúc. *Yêu cầu kỹ thuật:

- Áo may xong phải êm phẳng, óng chuốt.- Các đường may phải êm phẳng thẳng đều, không sùi bỏ mũi.- Các vị trí đối xứng phải bằng nhau.- Áo may xong phải đảm thông số, đạt yêu cầu về thẩm

mĩ và yêu cầu kĩ thuật.

III.5. Xây dựng bảng mẫu về nguyên phụ liệu

B¶ng mÉu 1: Dïng cho kho v¶i , c¾t, QA c¾t

B¶ng mÉu Nguyªn phô liÖu S¶n phÈm- Hîp ®ång – M· hµng

V¶i chÝnh (Ghi râ thµnh phÇn, ký hiÖu , mµu )

V¶i lãt (Ghi râ thµnh phÇn, ký hiÖu , mµu )

C¸c lo¹i dùng

DùngnÑp

Dôngcæ

Dùngtói

Dùng

B¶ng mÉu 2: Dïng cho PX may

B¶ng mÉu Nguyªn phô liÖu S¶n phÈm- Hîp ®ång – M· hµng

V¶i chÝnh

C¸c lo¹i nh·n

Dùng c¸c lo¹i ( Ghi râ tªn Phô liÖu, )

C¸c phô liÖu kh¸c :

Lo¹i v¶i(ChÝnh,lãt…)

Lo¹i dùng trong 1SPDùng cæ, nÑp, Ntói, c¬i tói …

Lo¹i chØ

Kho¸ Cóc Mãc

III.6. Tính định mức tiêu hao nguyên phụ liệua. Định mức tiêu hao chỉ cho một sản phẩm Phương pháp tính tiêu hao thực tế .-Ta ước đoán một số (m) chỉ để may một sản phẩm đo và cuộn vào một

ống riêng , dùng ống chỉ tối đa cho người may mẫu may hoàn chỉnh một sản phẩm, sau đó ta đo một số (m) chỉ còn lại trên ống thì ta tính được số (m)chỉ tiêu hao.

-Cách tính này chỉ tính được một cỡ mà ta đem may nhưng trong thực tế sản suất của công ty phải may nhiều cỡ vóc khác nhau. Để không tốn thời gian ta tính tiêu hao cho hai cỡ và cỡ cuối , các cỡ còn lại ta tính từ hai cỡ đã cho .

Ta đo tiêu hao chỉ cỡ nhỏ nhất là M1

Ta đo tiêu hao chỉ cỡ lớn nhất la Mn

∆M=

∆M : là số mét chỉ chênh lệnh nhau giữa hai cỡ liên tiếp .n : số lượng cỡ sản suất M2=M1+∆MM3=M2+2∆M…………

Mn-1=Mn-2+∆MNgoài phương pháp tính lượng tiêu hao chỉ trên ta còn có phương pháp

tính lượng tiêu hao chi theo chiều dài đường may.Định mức tiêu hao chỉ cho một đường may.-Phương pháp 1 : tháo chỉ của một đoạn đường may dai 10 cm sau đó

tính tiêu hao chỉ cho đường may dai 10 cm bằng công thức :

L1 =

-Phương pháp 2: dùng một lượng chỉ có chiều dài xác định. Sau đó đo lượng chỉ còn lại thì ta sẽ xác định được lượng chỉ tiêu tốn cho một đoạn đường may .

-Phương pháp 3: lắp trên các máy một cơ cấu đếm chỉ cho phép ta biết được lượng chỉ dã đi qua cơ cấu đó.

-Phương pháp 4: tính một lượng chỉ đã tiêu hao cho một sản phẩm. Nội dung của phương pháp này như sau:

- Với mỗi loại đường may máy một kim, hai kim, vắt sổ 3 chỉ, máy vắt sổ 5 chỉ, máy thùa khuy, máy đính cúc ….ta tiến hành xác định tiêu hao chỉ trên một mét đường may theo đúng mật độ của mũi may và độ dày của nguyên liệu theo tiêu chuẩn đã quy định .Ta may trên loại vải có độ dày như nguyên liệu, mũi may theo chuẩn đã quy định, một đường may dài 1 (m) sau đó tháo chỉ đường may và đo tiêu hao chỉ trên một mét đường may ấy .

- Đó là hệ số cố định cho một loại nguyên liệu có độ đà nhất định, loại đường may nhất định với mật độ may nhất định. Trên sản phẩm ta đo chiều dài may các loại, quy các loại đường may đó về hình học cơ bản sau đó nhân lên với hệ số tương ứng thì ta được tiêu hao chỉ cho một sản phẩm, các cỡ khác ta xác định bằng cách so sánh cỡ này với cỡ chuẩn có đường may các loại hơn kém nhau bao nhiêu, từ đó tính ra số mét phải cộng vào hay trừ đi:

Công thức tính: L=1 x kTrong đó: +k: Hệ số tiêu hao chỉ phụ thuộc vào đường may và loại

đường may và độ dày của vải . +1: Chiều dài của dường may . +L: Lượng chỉ tiêu hao cho dường may đó -Đối với sản phẩm của mã hàng SMN120 chúng tôi sử dụng phương

pháp 4 để tính lượng chỉ tiêu hao cho các loại đường may của một sản phẩm. Sau khi đo chiều dài của tất cả các đường may khi may chế thử cộng lại và cộng với % hao phí cho đầu dường may là 6%

- Kết quả tính được thể hiện ở bảng sau :

-Ta tiến hành đo chiều dài tất cả các loại đường may khi may chế thử ta dược

Đối với áo :-Các đường may vắt sổ

III.7. Xây dựng tiêu chuẩn giác sơ đồIII.7.1.Yêu cầu khi giác- Yêu cầu về canh sợi: Giác mẫu đúng quy định về chiều canh sợi

của các chi tiết trong sản phẩm.- Yêu cầu về định mức: Sơ đồ giác mẫu phải đảm bảo hiệu suất sủ

dụng của nguyên liệu, đặt hiệu quả kinh tế cao nhất.- Yêu cầu về khoảng cách các chi tiết: Vì mã hàng sử dụng vải Uni

nên khoảng cách các chi tiết là 0.1cm.III.7.2.Nguyên tắc khi giác:

-Kiểm tra đối chiếu các thông tin trên phiếu, tài liệu kĩ thuật trên mẫu phải đồng bộ.

-Kiểm tra số lượng các chi tiết trên mẫu theo bảng thống kê.-Chuẩn bị giáy giác theo khổ vải.-Nguyên tắc khi giác sơ đồ:+Giác từ trái sang phải hoặc ngược lại+Giác từ hai biên vải vào giữa-Các chi tiết trong sản phẩm giác theo hai chiều, chi tiết to đặt trước

chi tiết nhỏ đặt sau, trong đó chi tiêt chính đặt trước, chi tiêt phụ đặt sau.-Sắp xếp các chi tiết khoa học , hợp lý, dễ nhìn, để cắt, để kiểm tra,

đảm bảo được hiệu suất sử dụng cao nhất.-Khi giác chú ý không để các chi tiết đuổi chiều, lẹch canh sợi, chồng

lên nhau, đảm bảo các chi tiết không thừa không thiếu, đúng cỡ đúng kí hiệu, bố trí các đường cong kết hợp với các đừơng cong( đường cong lồi kết hợp với đường cong lõm).Các đường chéo kết hợp với các đường chéo( đường chéo đối xứng). Các điểm bấm, đánh dấu được sao đầy đủ vào mẫu giác.

III.8.Quy trình cho phân xưởng cắt.3.8.1 Xây dựng yêu cầu kỹ thuật cắt

Tiêu chuẩn cắt Mã hàng : SMN120 Số lượng : 1110 sản phẩm

Bảng thống kê số lượng chi tiết (Cho một sản phẩm). Áo sơ mi

STT Tên chi tiết Vải chính Vải dựng1 Thân trước bên cúc 1 12 Thân trước bên khuy 1 13 Thân sau 14 Cầu vai 25 Túi áo 16 Tay áo 27 Chân cổ 2 18 Bản cổ 4 1

* Nhận biết mặt vải: Mặt trơn, nhẵn, mịn, có lỗ chân kim đi xuống là mặt phải.

* Trải vải Trải mặt phải lên trên trải theo tác nghiệp c ắt.Bàn cắt vải vuông thành sắc cạnh, các lá vải phải được trải phẳng trong

quá trình trải.không kéo căng các lá vải khi trải.* Cắt phá, cắt gọt- Cắt chính xác theo sơ đồ, theo mẫu cắt gọt- Các chi tiết lần chính không để sát biên- Cắt phá các chi tiết lớn- Cắt gọt các chi tiết: Túi, cổ, cơi túi, cạp quần.- Tất cả các chi tiết khi cắt xong phải đứng thành, đường cắt trơn

đều, các chi tiết đối xứng phải đảm bảo đối xứng.* Đồng bộ, phối kiện - Đồng bộ chính xác, đầy đủ các chi tiết trong một áo một quần. - Phối kiện theo bàn cắt, bó buộc gọn gàng, chắc chắn, ghi phiếu

phối kiện đầy đủ thông tin: Mã hàng, bàn cắt số, số bó, cỡ số, số lượng

BTP Quy định đánh số mã hàng- Đánh số vào mặt phảI vải, độ cao chữ số không quá 0,5cm, cách

mép vải 0,1cm. Số đảm bảo dễ đọc, không còn lưu lại trên sản phẩm sau khi hoàn thiện, đánh số theo bó hàng.

- Đánh số bằng bút nến

III.8.2 Bảng tác nghiệp cắt

Vải chính - Sơ đồ chính S - M - L

TTBàn cắt

Số lớp vải trải Số lớpvải

Số bán thành phẩm Tổng số

BTPS M L

#1 #2 #3 #4 #5 #1 #2 #3 #4 #5 #1 #2 #3 #4 #5 #1 #2 #3 #4 #5

1 50 50 100 50 50 50 50 50 50 3002 100 100 100 100 100 3003 70 100 70 70 70 210

S4 100 100 100 100 100 300Tổng số BTP 50 100 70 50 100 50 100 70 50 100 50 100 70 50 100 1110

III.9.Quy trình công nghệ may III.9.1.Sơ đồ hình cây

3.9.2. Quy trình may và sản xuất sản phẩm

LỜI KẾT

Vớí sự cố gắng của các thành viên trong nhóm,cùng sự hướng dẫn tận tình của thầy cô giáo bộ môn,nhóm em đã hoàn thành được phần bài tập của mình.

Mặc dù vẫn còn nhiều hạn chế và thiếu sót nhưng về cơ bản qua đó đã thực hiện và nêu lên được những bước công việc chính cho toàn bộ quá trính sản xuất và hoàn tất của một sản phẩm trong công nghiêp may.

Thông qua quá trình nghiên cứu,tìm hiểu và thục hiện phần bài tập này nhóm cũng đã rút ra cho mình những kinh nghiệm cần thiết cho bản thân trong việc sản xuất, đặc biệt về khâu thiết kế,nhảy mẫu,giác sơ đồ như:cần nghiên cứu kĩ tài liệu kĩ thuật của khách hàng, đặc điểm kiểu dáng sản phẩm, và vai trò,vị trí vô cùng quan trọng của nó đối với ngành công nghiệp may mặc hiện nay.

Việc tìm hiểu và triển khai thực hiện các bước công việc: Nhân mẫu, nhảy mẫu ,giác sơ đồ, thiết kế mẫu mỏng… Đã thực sự hữu ích và nâng cao kiến thức cũng như kinh nghiệm thực tế cho nhóm sinh viên thực hiện chúng em.

Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô!

HưngYên ngày 16/3/2008

Sinh viên thực hiện!