desarrollo de tesis

DECLARACIÓN

Nosotros, Diego Alexander Barreto Cada y Juan Carlos Zúñiga Vega,

declaramos que los conceptos desarrollados, análisis realizados, cálculos

dispuestos, las conclusiones y recomendaciones del presente trabajo, son de

nuestra autoría.

A través de la presente declaración cedemos nuestro derecho de propiedad

intelectual correspondiente a nuestro trabajo a la Universidad Politécnica

Salesiana, según lo establecido por la ley de propiedad intelectual, por su

reglamento y por la normativa institucional vigente.

Cuenca, Octubre 27 del 2008

_______________________ _______________________

Diego Alexander Barreto C. Juan Carlos Zúñiga Vega

i

CERTIFICADO

El presente trabajo de investigación previo a la obtención del título de

Ingeniero Industrial, fue guiado satisfactoriamente por el Ing. Román Idrovo

Daza, quien autoriza su presentación para continuar con los trámites

correspondientes.

_____________________________

Ing. Román Idrovo D.

DIRECTOR

ii

AGRADECIMIENTO

Desde el fondo de nuestros corazones agradecemos primeramente a DIOS,

ya que Él nos ha brindado la sabiduría y madurez necesaria.

A la vez expresamos un profundo agradecimiento a todos quienes supieron

brindarnos su ayuda, experiencia y apoyo dentro del Grupo Cartopel S.A.I,

de manera especial al Ing. Heriberto Gómez Ch. Superintendente de

Producción de Ondutec y a todo el personal de planta, ya que su aporte fue

fundamental para el desarrollo de este estudio.

Por otro lado, un extenso agradecimiento al Ing. Román Idrovo Daza,

director de tesis; quien con su apoyo incondicional nos supo guiar hasta la

feliz culminación de dicho trabajo.

Finalmente a nuestros padres, por su comprensión y esfuerzo brindado.

Gracias

iii

DEDICATORIA

Los sueños e ideales que las personas tratamos de

alcanzar no se realizarían sin el apoyo y aliento de

quienes nos rodean; es así que dedico esta tesis con

todo el infinito amor a mis padres ROSARIO Y

VICENTE (+), quienes con sus enseñanzas de vida me

dieron la fortaleza y conciencia necesaria para la

culminación de este trabajo; de la misma manera a

toda mi familia quien con su apoyo y paciencia

necesaria me supieron guiar por los caminos del bien y

del triunfo. Finalmente dedico esta investigación a

todas aquellas personas que de alguna u otra manera

aportaron en mi formación y en bien y desarrollo de

este estudio.

Diego

iv

DEDICATORIA

A Dios por la fortaleza que me brindó, a mis padres ABELARDO y REGINA por

el apoyo y sacrificio que realizaron para mi correcta formación como persona y

como profesional, a mis pocos amigos pero verdaderos, a mis hermanos y demás

familiares que gracias a sus consejos supieron alentarme y guiarme para la feliz

culminación de mi carrera.

Juan Carlos

v

Índice de Contenidos

CAPÍTULO I_____________________________________________________________1

GESTIÓN POR PROCESOS ENFOCADO A LA DISMINUCIÓN DEL DESPERDICIO________1

1.1 Introducción:_____________________________________________________1

1.2 El Concepto de Proceso_____________________________________________3

1.2.1 Evolución del Concepto_______________________________________3

1.2.2 Definiciones Básicas__________________________________________3

1.3 Identificación y clasificación de procesos.______________________________5

1.3.1 Identificación de Procesos:_____________________________________5

1.3.2 Clasificación de Procesos______________________________________6

1.3.2.1 Procesos Estratégicos.______________________________________6

1.3.2.2 Procesos Clave____________________________________________6

1.3.2.3 Procesos de Apoyo_________________________________________7

1.4 Medidores e Indicadores____________________________________________7

1.4.1 Características de los indicadores y medidores_____________________8

1.4.2 Tipos de indicadores__________________________________________8

1.4.2.1 Medidores o Indicadores de resultado__________________________8

1.4.2.2 Medidores o Indicadores de proceso.__________________________9

1.5 Principios de la Gestión por Procesos__________________________________9

1.6 Técnicas útiles de la Gestión por Procesos_____________________________10

1.6.1 Análisis de Pareto___________________________________________10

1.6.2 Diagrama Causa – Efecto_____________________________________10

1.6.3 Hoja o Lista de chequeo______________________________________11

1.6.4 Diagrama de flujo___________________________________________11

1.6.5 Histograma________________________________________________12

vi

1.6.6 Diagrama de Dispersión______________________________________13

1.6.7 Gráficos de Control__________________________________________13

1.7 Generalidades del Desperdicio______________________________________14

1.7.1 Concepto__________________________________________________14

1.7.2 ¿De dónde proviene el desperdicio?____________________________14

1.7.3 ¿Dónde está el desperdicio?___________________________________14

1.7.4 ¿Qué hacer para identificar el desperdicio?_______________________14

1.7.5 ¿Cómo se reduce el desperdicio?_______________________________15

1.7.6 Tipos de desperdicio.________________________________________15

1.7.6.1 Desperdicio de sobreproducción_____________________________15

1.7.6.2 Desperdicio de inventario__________________________________15

1.7.6.3 Desperdicio de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.__15

1.7.6.4 Desperdicio de movimiento.________________________________15

1.7.6.5 Desperdicio de procesamiento.______________________________16

1.7.6.6 Desperdicio de espera._____________________________________16

1.7.6.7 Desperdicio de transporte.__________________________________16

CAPÍTULO II___________________________________________________________17

GENERALIDADES DE LA EMPRESA._________________________________________17

2.1 Antecedentes de Industria Cartonera Cartopel S.A.I.____________________17

2.1.1 Generalidades______________________________________________17

2.1.2 Misión____________________________________________________17

2.1.3 Visión____________________________________________________17

2.2 Características de la Empresa._______________________________________18

2.2.1 Cartopel – Molino.__________________________________________18

2.2.2 Ondutec – Corrugadora______________________________________18

2.2.3 Corrupac – Corrugadora______________________________________19

2.3 El Cartón Corrugado_______________________________________________20

2.3.1 Tipos de Flautas____________________________________________20

2.3.1.1 Flauta Tipo A_____________________________________________21

vii

2.3.1.2 Flauta Tipo B_____________________________________________21

2.3.1.3 Flauta Tipo C_____________________________________________21

2.3.1.4 Flauta Tipo E_____________________________________________22

2.3.2 Tipos de cartón Corrugado____________________________________22

2.3.2.1 Cartón Corrugado Pared Sencilla____________________________22

2.3.2.2 Cartón Corrugado Pared Doble_____________________________23

2.4 Descripción del funcionamiento y procesos de ONDUTEC.________________23

2.4.1 Generalidades del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado.

23

2.4.1.1 Planeamiento____________________________________________24

2.4.1.2 Recepción y Control de M.P.________________________________24

2.4.1.3 Corrugación._____________________________________________25

2.4.1.4 Terminado_______________________________________________26

2.4.1.4.1 Flexo_________________________________________________27

2.4.1.4.2 Hooper_______________________________________________27

2.4.1.4.3 Ward_________________________________________________27

2.4.1.4.4 TCY__________________________________________________27

2.4.1.4.5 Cuchillo_______________________________________________27

2.4.1.4.6 Sierra_________________________________________________28

2.4.1.4.7 Particiones____________________________________________28

2.4.1.4.8 Operaciones Manuales___________________________________28

2.4.1.5 Almacenamiento y Despachos_______________________________28

CAPÍTULO III___________________________________________________________29

RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS Y ÁREAS DE

TRABAJO DE ONDUTEC (SECCIÓN CORRUGADO)._____________________________29

3.1 Introducción_____________________________________________________29

3.2 Identificación de los procesos.______________________________________29

3.2.1 Alistamiento de Máquinas____________________________________29

3.2.2 Recepción, Montaje y Alineación de bobinas de papel______________29

viii

3.2.3 Enhebrado por Empalmadores, Preacondicionadores y Precalentadores

30

3.2.4 Elaboración del Single Face “C” y/o “B”__________________________30

3.2.5 Enhebrado en la Torre de Precalentadores_______________________30

3.2.6 Glue Machine______________________________________________30

3.2.7 Double Backer______________________________________________31

3.2.8 Cuchillo de fin de pedido_____________________________________31

3.2.9 Slitter_____________________________________________________31

3.2.10 Cut Off____________________________________________________31

3.2.11 Operación de Estibaje (stacker)________________________________31

3.2.12 Control de Calidad de Láminas de Cartón (Monitoreo del proceso)____31

3.3 Identificación del desperdicio en el proceso de corrugación.______________32

3.3.1 Fuentes___________________________________________________32

3.3.2 Defectos__________________________________________________32

3.3.2.1 Tipos de defectos en laminado_______________________________33

3.3.2.1.1 Desalineado___________________________________________33

3.3.2.1.2 Goma Cristalizada o Pega Falsa____________________________34

3.3.2.1.3 Altos y Bajos___________________________________________34

3.3.2.1.4 Soplado_______________________________________________35

3.3.2.1.5 Parcial Despegado______________________________________35

3.3.2.1.6 Goma Cruda___________________________________________36

3.3.2.1.7 Maltrato______________________________________________36

3.3.2.1.8 Falta de Liner__________________________________________36

3.3.2.1.9 Encocado______________________________________________37

3.3.2.1.10 Ampollas_____________________________________________37

3.3.2.1.11 Arrugas_______________________________________________37

3.3.2.1.12 Empalmes____________________________________________38

3.3.2.1.13 Orillos Despegados_____________________________________38

3.3.2.1.14 Material Tostado_______________________________________38

3.3.2.1.15 Contaminación_________________________________________39

ix

3.3.2.1.16 Sobrantes_____________________________________________39

3.4 Clasificación de Desperdicio en el proceso de corrugación________________39

3.4.1 Desperdicio No Controlable en Laminado________________________39

3.4.1.1 Desperdicio de tubos_______________________________________39

3.4.1.2 Desperdicio del cliente_____________________________________40

3.4.1.3 Desperdicio de muestra y diseños_____________________________40

3.4.2 Desperdicio Controlable en Laminado____________________________40

3.4.2.1 Capas exteriores dañadas___________________________________40

3.4.2.2 Arranque de máquina______________________________________40

3.4.2.3 Saldos de papel___________________________________________40

3.4.2.4 Empates y Reventones_____________________________________41

3.4.2.5 Refile longitudinal_________________________________________41

3.4.2.6 Refile transversal__________________________________________41

3.4.2.7 Hojas malas en laminado (Problemas de calidad)_________________41

3.4.2.8 Desperdicio Administrativo__________________________________41

3.4.2.9 Desperdicio en terminado:__________________________________41

3.4.2.10 Desperdicio fantasma:______________________________________42

3.5 Balance de Materia Prima__________________________________________42

3.6 Situación actual de los niveles de desperdicio de laminado._______________42

3.7 Evaluación de los procesos e identificación de las operaciones críticas______43

3.7.1 Metodología para la evaluación del proceso______________________44

3.7.1.1 Creación de formatos______________________________________44

3.7.1.2 Muestreo_______________________________________________44

3.7.1.3 Tabulación de datos_______________________________________45

3.7.1.4 Análisis de datos__________________________________________49

3.7.2 Identificación de las operaciones críticas en laminado______________50

CAPÍTULO IV___________________________________________________________51

EVALUACIÓN TÉCNICA – ECONÓMICA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.__________51

x

4.1 Análisis de la posibilidad de aplicar medidas efectivas a través del estudio de

la Gestión por Procesos____________________________________________51

4.1.1 Validación técnica de procesos críticos__________________________51

4.1.1.1 Planes de acción para la disminución del desperdicio_____________51

4.1.1.2 Desarrollo de fases de planes de acción – Parámetro Temperatura__53

4.1.1.3 Desarrollo de fases de planes de acción – Parámetro Maltrato____172

4.2 Análisis económica de las medidas efectivas (Planes de Acción)__________175

4.2.1 Evaluación Económica – Factor Temperatura________________________175

4.2.2 Evaluación Económica – Factor Maltrato___________________________177

CAPÍTULO V__________________________________________________________179

5.1 CONCLUSIONES:_________________________________________________179

5.2 RECOMENDACIONES:_____________________________________________184

5.3 GLOSARIO DE TÉRMINOS:_________________________________________187

5.4 ANEXOS:_______________________________________________________189

5.5 BIBLIOGRAFÍA:__________________________________________________204

xi

Índice de Gráficas y Tablas

Gestión Sistemática de procesos____________________________________________2

Concepto de Proceso_____________________________________________________4

Ciclo de Administración de Procesos_________________________________________9

Análisis de Pareto_______________________________________________________10

Causa – Efecto_________________________________________________________11

Hoja o Lista de chequeo__________________________________________________11

Diagrama de Flujo______________________________________________________12

Histograma____________________________________________________________12

Diagrama de Dispersión__________________________________________________13

Gráficos de Control______________________________________________________13

Cartopel – Molino_______________________________________________________18

Ondutec - Corrugadora___________________________________________________18

Corrupac – Corrugadora__________________________________________________20

Flauta Tipo A___________________________________________________________21

Flauta Tipo B___________________________________________________________21

Flauta Tipo C___________________________________________________________21

Flauta Tipo E___________________________________________________________22

Corrugado Pared Sencilla_________________________________________________22

Corrugado Doble Pared__________________________________________________23

Pared Sencilla__________________________________________________________25

Doble Pared___________________________________________________________25

Análisis de Desperdicio Ondutec___________________________________________33

Desalineado___________________________________________________________34

Goma Cristalizada o Pega Falsa____________________________________________34

Altos y Bajos___________________________________________________________34

Soplado_______________________________________________________________35

Parcial Despegado______________________________________________________35

Goma Cruda___________________________________________________________36

xii

Maltrato______________________________________________________________36

Falta de Liner__________________________________________________________36

Encocado_____________________________________________________________37

Ampollas______________________________________________________________37

Arrugas_______________________________________________________________37

Empalmes_____________________________________________________________38

Orillos Despegados______________________________________________________38

Material Tostado_______________________________________________________38

Contaminación_________________________________________________________39

Sobrantes_____________________________________________________________39

Balance de Materia Prima________________________________________________42

Análisis de Láminas Malas________________________________________________43

Desperdicio de Láminas Malas_____________________________________________43

Tabulación del Desperdicio________________________________________________45

Láminas Malas Test 200__________________________________________________46



Láminas Malas Test 400DP_______________________________________________47

Láminas Malas Test 150B_________________________________________________48

Total Láminas Malas %___________________________________________________48

Total Láminas Malas #___________________________________________________49

Análisis de Datos_______________________________________________________49

Identificación de Operaciones Críticas_______________________________________50

Plan de Acción – Temperatura_____________________________________________51

Plan de Acción - Maltrato_________________________________________________52

Pirómetro Laser________________________________________________________53

Constantes para Gráficos de Control________________________________________54

Maltrato por Rodillos___________________________________________________172

Maltrato por Manipulación______________________________________________173

Medida Correctiva – Maltrato____________________________________________175

xiii

Análisis del Desperdicio de Láminas Malas__________________________________176

Análisis de Láminas Malas_______________________________________________176

Costo del Desperdicio - Maltrato__________________________________________178

Comportamiento de Temperaturas - Test 150________________________________179



Comportamiento de Temperaturas - Test 400DP_____________________________180

Arropamiento del Papel_________________________________________________180

Selección de Temperaturas óptimas - Test 150_______________________________182



Selección de Temperaturas óptimas - Test 400DP_____________________________183

Capas Malas__________________________________________________________186

xiv

CAPÍTULO I

GESTIÓN POR PROCESOS ENFOCADO A LA DISMINUCIÓN DEL DESPERDICIO

1.1 Introducción:

Históricamente, las organizaciones se han gestionado de acuerdo a principios

Tayloristas de división y especialización del trabajo por departamentos o funciones

diferenciadas. Los organigramas establecen la estructura organizativa y designan

dichas funciones; este tipo de diagrama permite definir claramente las relaciones

jerárquicas entre los distintos cargos de una organización (cadena de mando).

Sin embargo, en un organigrama no se ven reflejados el funcionamiento de la

empresa, las responsabilidades, las relaciones con los clientes, los aspectos

estratégicos o clave ni los flujos de información y comunicación interna. Esta visión

departamentalizada de las organizaciones ha sido fuente de diversos problemas y

críticas debido a:

El establecimiento de objetivos locales o individuales en ocasiones

incoherentes y contradictorios con lo que deberían ser los objetivos globales

de la organización.

La proliferación de actividades departamentales que no aportan valor al

cliente ni a la propia organización, generando una injustificada

burocratización de la gestión.

Fallos en el intercambio de información y materiales entre los diferentes

departamentos (especificaciones no definidas, actividades no estandarizadas,

actividades duplicadas, falta de definición de responsabilidades).

Falta de implicación y motivación de las personas, por la separación entre

“los que piensan” y “los que trabajan” y por un estilo de dirección autoritario

en lugar de participativo.

1

En la última década, La Gestión por Procesos ha despertado un interés creciente,

siendo ampliamente utilizada por muchas organizaciones que utilizan referenciales

de Gestión de calidad y/o Calidad Total.

Imagen 1 Gestión Sistemática de procesos

FUENTE: Curso de graduación “Gestión de procesos y operaciones”

El enfoque basado en procesos consiste en la identificación y Gestión Sistemática de

los procesos desarrollados en la organización y en particular las interacciones entre

tales procesos (ISO 9000: 2000).

La gestión por procesos se basa en la modelización de los sistemas como un conjunto

de procesos interrelacionados mediante vínculos causa - efecto. El propósito final de

la Gestión por Procesos es asegurar que todos los procesos de una organización se

desarrollan de forma coordinada, mejorando la efectividad y la satisfacción de todas

las partes interesadas (clientes, acciones, personal, proveedores, sociedad en

general).1

Cada día son más las organizaciones que deciden mejorar la calidad de sus productos

y servicios, apuntando a la satisfacción de sus clientes. Sin duda, ello no es una tarea

fácil. La competencia es cada vez mayor y los clientes se vuelven más exigentes. En 1 Corporación Microempresarial TBL, La Gestión Tradicional y La Gestión por Procesos, p. 1. www.tblgroup.com

2

Clientes:-Calidad-Fidelidad-Satisfacción

Sociedad:-Respeto al Medioambiente-Impacto en la Sociedad-Imagen Corporativa

Accionistas:-Productividad-Costes-Rentabilidad-Crecimiento

Proveedores:-Alianzas estratégicas-Calidad concertada

Personal:-Seguridad Laboral-Desarrollo personal y profesional-Satisfacción del personal

Competidores:-Innovación y desarrollo-Imagen de Marca-Posicionamiento

Organización

la empresa, es necesario el desarrollo de una cultura orientada a la mejora continua,

la sistematización de los procesos, la participación del personal, el trabajo en equipo,

la creatividad.

Ante la necesidad de supervivencia y competitividad, el análisis y la mejora de los

procesos no son opcionales, es imprescindible, incluso podríamos decir que hoy,

procesos eficaces y eficientes no aportan una ventaja competitiva, pero, por el

contrario el no tenerlos es una gran desventaja.

Es por eso que a partir de esta temática, se ha visto la necesidad de realizar un

estudio a través de la Gestión por Procesos enfocada a la determinación y

disminución de los focos de desperdicio dentro de esta empresa cartonera, el mismo

que ayudara a llevar un control eficiente de los procesos productivos claves de la

organización.

1.2 El Concepto de Proceso

1.2.1 Evolución del Concepto

La gestión por procesos tuvo su origen en el movimiento de la calidad. En los inicios

del siglo XX, se desarrollo el concepto administrativo de procesos y se incluyó como

práctica dentro de la disciplina de la calidad.

1.2.2 Definiciones Básicas

Se ha utilizado diferentes definiciones para referirse al significado de un proceso,

tales como:

“Secuencia de acciones o conjunto de actividades encadenadas que

transforman en productos o resultados con características definidas unos

insumos o recursos variables, agregándoles valor con un sentido especifico

para el cliente”

“Sistema de actividades que utiliza recursos para transformar entradas en

salidas”

“Una o más actividades, sujetas al control, que usan recursos para transformar

entradas en salidas”

3

“Es un ordenamiento especifico de actividades en lugar y tiempo, que tiene

un principio y un fin, con insumos o entradas y productos o resultados

claramente especificados para un determinado cliente o mercado”2

A partir de estas definiciones se ha elaborado un concepto más sencillo para un

mejor entendimiento del significado de la palabra proceso.

Proceso: Conjunto de actividades ordenadas que toman unas entradas (insumos

suministrados por proveedores), a las cuales se les añade valor (transformación) y

entregan unas salidas (resultados, bienes o servicios).

Los procesos pueden ser industriales (en los que entran y salen materiales) o de

gestión (en los que entran y salen información).

Imagen 2 Concepto de Proceso

FUENTE: Autores.

Consideramos que no existe una definición única y correcta de los que es un proceso.

Se puede utilizar cualquiera de las definiciones indicadas anteriormente o cualquier

otra definición. Lo importante es entender el concepto y aplicarlo. Es fundamental

tener claro que al darse un proceso, se está desarrollando una transformación que

agrega valor.

2 MARIÑO NAVARRETE, Hernando, Gerencia de Procesos- 2º Edición, Alfaomega, Colombia 2001. p. 9

4

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El conocimiento aportado por los pensadores de la calidad fué; escuchar y verificar

cada uno de los procesos, analizar los datos que estos generaron, y así minimizar las

variaciones existentes entren ellos, de tal manera que fueran estabilizados para

continuar luego con su mejoramiento.

En consecuencia, en una primera fase se debe controlar el proceso y una vez que ha

sido estabilizado, se debe iniciar su mejoramiento, moviendo una y otra vez el ciclo

PEEA (planear, ejecutar, estudiar, actuar).

1.3 Identificación y clasificación de procesos.

Toda organización a través de su manejo de actividades genera procesos. El

problema es que algunas actividades pueden encontrarse fragmentadas y/o

escondidas detrás de un proceso productivo. Esto genera problemas o

inconvenientes, a lo que sería un proceso óptimo.

1.3.1 Identificación de Procesos:

Las fuentes primarias para identificar los procesos que se deben desarrollar en una

organización son las declaraciones de su misión y visión de futuro. Los procesos

originados en la misión, por su razón de ser, se les han denominado procesos

misionales y por afinidades conceptuales aquellas que deberían desarrollarse para

lograr la visión de futuro, lo podemos denominar procesos visionarios.

Los procesos misionales establecen los procesos básicos en los que la organización

debe trabajar, ya que en ellas se indica quienes son los clientes a los que se ha

decidido servir, basado en una filosofía de administración especifica.

Sin embargo, la identificación de los procesos misionales no completa el cuadro de

procesos, es necesario identificar que procesos están relacionados con la visión del

futuro. Los procesos visionarios indican en cuales factores críticos de éxito debe

5

trabajar la organización a mediano y largo plazo; y tales procesos no están

necesariamente especificados en la misión.

Los procesos misionales y visionarios nos indican cuales son los pocos procesos

vitales sobre los que se apoya la organización y en los cuales la gerencia debe

colocar toda su atención, concentrándose en su mejoramiento para lograr

competitividad.

1.3.2 Clasificación de Procesos

La clasificación de los procesos es importante porque establece cuales son las salidas

o resultados que se producen y establece donde se inicia el siguiente paso de todo el

proceso.

No todos los procesos de una organización tienen la misma influencia en la

satisfacción de los clientes, en los costes, en la estrategia, en la imagen empresarial,

en la satisfacción del personal; en todos estos casos es conveniente clasificar cada

uno de los procesos.

Los procesos se suelen clasificar en tres tipos: Estratégicos, Claves y de Apoyo.

1.3.2.1 Procesos Estratégicos.

Los procesos estratégicos son los que permiten definir y desplegar las estrategias y

objetivos de la organización. Los procesos que permiten definir la estrategia son

genéricos y comunes a la mayor parte de los negocios (marketing estratégico y

estudios del mercado, planificación y seguimiento de objetivos, revisión del sistema,

vigilancia tecnológica, evaluación de la satisfacción de los clientes…). Sin embargo,

los procesos que permiten desplegar la estrategia son muy diversos, dependiendo

precisamente de la estrategia adoptada. Cabe recalcar que los procesos estratégicos

intervienen en la visión de una organización.

1.3.2.2 Procesos Clave

Los procesos claves son aquellos que añaden valor al cliente o inciden directamente

en su satisfacción o insatisfacción. Componen la cadena de valor de la organización;

de esta manera también puede considerarse procesos claves aquellos que, aunque no

6

añadan valor al cliente consuman muchos recursos. Por ejemplo; en una empresa

cartonera que es el caso de estudio, el mantenimiento de la maquinaria e

instalaciones es clave por sus implicaciones en la seguridad, productividad y

rentabilidad para la empresa.

Los procesos clave intervienen en la misión, pero no necesariamente en la visión de

la organización.

1.3.2.3 Procesos de Apoyo

Este tipo de procesos se incluyen dentro de los pasos necesarios para el control y la

mejora del sistema de gestión, que no puedan considerarse estratégicos ni clave.

Normalmente estos procesos están muy relacionados con requisitos de las normas

que establecen modelos de gestión. Son procesos de apoyo, por ejemplo:

Control de la documentación.

Auditorías Internas.

No Conformidades, Correcciones y Acciones Correctivas.

Gestión de Productos No conformes.

Gestión de Equipos de Inspección, Medición y Ensayo.

Estos procesos no intervienen en la misión ni en la visión de una organización.

1.4 Medidores e Indicadores

Para poder controlar, mejorar o comparar cualquier proceso y conocer que está

sucediendo con él, se deben formar medidores o indicadores, que como su nombre lo

dice, midan o indiquen el nivel de desempeño de dicho proceso; es muy difícil

administrar un proceso que no se pueda medir.

De aquí se dice que “lo que no se puede medir, no se puede controlar; lo que no se

puede controlar, no se puede administrar; lo que no se puede administrar es un

caos”3

Estos medidores e indicadores deben ser usados, entre otros propósitos, para:

Evaluar el desempeño del proceso contra las metas del mejoramiento,

permitiendo medir el grado de cumplimiento de las metas en relación con los

resultados obtenidos.

3 MARIÑO NAVARRETE, Hernando, Gerencia de Procesos- 2º Edición, Alfaomega, Colombia 2001. p. 69.

7

Establecer si el proceso es estable o no y, por tanto, definir si las causas

detrás de los resultados son comunes o especiales para definir el tipo de

mejoramiento requerido.

Fijar el nivel de desempeño alcanzado por el proceso para servir de punto de

referencia en procesos de comparación con las mejores prácticas.

Establecer bases sólidas para identificar problemas o detectar oportunidades

de mejoramiento.

Proveer medios para evaluar las medidas correctivas y preventivas.

1.4.1 Características de los indicadores y medidores

Cada medidor e indicador debe satisfacer los siguientes criterios:

Poderse medir

Significa que lo que se desea medir se pueda medir, ya sea en términos del grado

o frecuencia de la cantidad.

Tener significado

El medidor o indicador debe ser reconocido fácilmente por todos aquellos que lo

usan. Lo importante es que tenga significado para todas las personas partícipes en

el proceso; por tanto, todo medidor debe tener una descripción, esto es, una breve

definición sobre qué es y qué pretende medir.

Poder controlar

El indicador debe poderse controlar, siempre y cuando este factor este dentro de

un alcance medible y controlable.

1.4.2 Tipos de indicadores

En el contexto de orientación hacia los procesos, un medidor o indicador puede ser

de proceso o de resultados.

1.4.2.1 Medidores o Indicadores de resultado

Estos indicadores miden la conformidad o no conformidad de la salida de un

proceso, esto es, bienes o servicios (producto) con los requerimientos del cliente. En

otras palabras miden la efectividad de satisfacer al cliente.

1.4.2.2 Medidores o Indicadores de proceso.

8

Cuando se ha documentado un proceso y se posee un diagrama de flujo del mismo,

se puede establecer puntos de control, esto es, actividades o eventos a través de los

cuales se controla el proceso. A estos puntos de control se les denomina medidores o

indicadores de proceso.

Los indicadores de procesos se diferencian de los indicadores de resultados en que

miden la variación existente en el proceso, midiendo las actividades del proceso, esto

es, como se hace el mismo.

1.5 Principios de la Gestión por Procesos

La Gestión por Procesos conlleva a:

Una estructura coherente de procesos que represente el funcionamiento de la

organización.

Un sistema de indicadores que permita evaluar la eficacia y eficiencia de los

procesos tanto desde el punto de vista interno (indicadores de proceso) como

externo (indicadores de resultado).

Una designación de responsables de proceso, que deban supervisar y mejorar

el cumplimiento de todos los requisitos y objetivos.

Imagen 3 Ciclo de Administración de Procesos

FUENTE: Curso de graduación “Gestión de procesos y operaciones”

9

CICLO DE ADMINISTRACION DEPROCESOS

SISTEMA DE INDICADORES DE

GESTION

ANALISIS MEJORAMIENTO EVALUACION

ORGANIZACION

1.6 Técnicas útiles de la Gestión por Procesos

Existen técnicas que han sido diseñadas para el análisis de datos y el control de

procesos.

Las técnicas básicas que se aplican en la gestión por procesos, conocidas también

como técnicas de control de calidad son las siguientes.

1.6.1 Análisis de Pareto

Permite tener una ilustración visual del principio de una operación; el gráfico puede

elaborarse de diferentes maneras. Una consiste en recolectar los datos requeridos

usando una lista de chequeo que muestra la frecuencia de ocurrencia en varias

categorías.

El gráfico de pareto representa la frecuencia de ocurrencia de los eventos medidos en

cada categoría.

Imagen 4 Análisis de Pareto

Fuente: www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_ pareto .pdf

1.6.2 Diagrama Causa – Efecto

Conocido también con los nombres de espina de pescado por su forma, consiste en

establecer cuáles son las posibles causas que generan un efecto indeseable o

problema de proceso, mostrando en un diagrama el conjunto de posibles causas y sus

relaciones mutuas que producen un efecto definitivo previamente.

10

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_pareto.pdf

Imagen 5 Causa – Efecto

Fuente: www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama causaefecto .pdf

1.6.3 Hoja o Lista de chequeo

Una lista de chequeo permite recolectar datos, verificando de una manera

estructurada el cumplimiento de ciertos requisitos establecidos, ayudando a recordar

la lista completa de los mismos.

Imagen 6 Hoja o Lista de chequeo

Fuente: Autores

1.6.4 Diagrama de flujo

Técnica básica que permite describir gráficamente un proceso existente o uno nuevo

propuesto, mediante símbolos, líneas y palabras simples, demostrando las actividades

que se realiza desde un punto de partida hasta un punto final, las relaciones entre los

diferentes actores, indicando quien hace que y en que secuencia se desarrolla el

proceso.

11

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagramacausaefecto.pdf

Imagen 7 Diagrama de Flujo

FUENTE: Autores

1.6.5 Histograma

Este diagrama muestra la frecuencia de ocurrencia de los datos que haya tomado en

su proceso, al medir una variable, esto es un medidor o un indicador que puede

asumir cualquier cifra en un rango definido. También permite visualizar la

distribución seguida por el conjunto total de datos analizados, proveyendo

conformación sobre la variación de su proceso en relación con dicha variable.

Imagen 8 Histograma

Fuente: www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/histograma.pdf

12

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/histograma.pdf

1.6.6 Diagrama de Dispersión

Es un diagrama que relaciona dos conjuntos de datos; mediante la aplicación de un

diagrama de dispersión se puede establecer el grado de relación existente entre una

causa y un efecto; dos causas o dos efectos. Normalmente se utiliza después de

conocer los resultados de un diagrama causa – efecto. El diagrama de dispersión nos

dice si una causa es la raíz de un problema o efecto analizado.

Imagen 9 Diagrama de Dispersión

Fuente:www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_dispersion.pdf

1.6.7 Gráficos de ControlImagen 10 Gráficos de Control

Fuente: Gerencia de Procesos

Establecen si un proceso es estable o inestable a través del tiempo; se le entiende

como la técnica más básica por su eficacia para escuchar “la voz del proceso”. Un

13

gráfico de control es una radiografía o fotografía de un proceso que permite

monitorear su desempeño, extrayendo del mismo pequeñas muestras para graficar los

resultados de manera cronológica del medidor o indicador escogido.

1.7 Generalidades del Desperdicio

1.7.1 Concepto

Un proceso productivo hace uso de materias primas, máquinas, recursos naturales,

mano de obra, tecnología, recursos financieros generando como resultado de su

combinación productos o servicios. En cada proceso se agrega valor al producto, y

luego se envía al proceso siguiente. Los recursos en cada proceso agregan valor o no

lo hacen. El desperdicio es actividades que no añaden valor económico.

1.7.2 ¿De dónde proviene el desperdicio?

El desperdicio proviene de la inadecuada utilización de recursos productivos; es

decir, de la forma en que se trabaja, se piensa, se habla, se actúa y se administra.

1.7.3 ¿Dónde está el desperdicio?

El desperdicio está en todas partes y siempre ocurre cuando alguien no hizo algo que

debía hacer, o no lo hizo lo mejor posible.

1.7.4 ¿Qué hacer para identificar el desperdicio?

Para encontrar el desperdicio debe analizarse críticamente los procedimientos y

formas de operación en todos y cada uno de los niveles de la organización. Para

poder identificar el desperdicio debe tenerse disposición mental y conocimiento de

los procesos.

Una forma muy practica y sencilla para analizar, controlar y contabilizar el

desperdicio es mediante el análisis de Inputs vs. Outputs.

La búsqueda del desperdicio debe ser infatigable y continua. Esta búsqueda debe

darse con el mismo afán que el de mejoras en calidad y productividad, utilizándose

estadísticas y métodos cuantitativos para resolver problemas. El principal peligro del

14

desperdicio es que las personas que trabajan en una organización se acostumbran a

convivir con este, porque es parte del modus operandi de una compañía.

1.7.5 ¿Cómo se reduce el desperdicio?

El desperdicio es reducido cuando cada paso del proceso es observado de cerca y las

causas de generación de desperdicio son identificadas, atacadas y eliminadas por un

esfuerzo conjunto de todo el personal que allí labora.

1.7.6 Tipos de desperdicio.

1.7.6.1 Desperdicio de sobreproducción

Este tipo de desperdicio se presenta cuando hay un exceso de producción.

1.7.6.2 Desperdicio de inventario

El punto óptimo de pedidos, como el querer asegurarse de insumos, materias primas

y repuestos por problemas de huelgas, falta de recepción a término de los mismos,

remesas con defectos de calidad y el querer aprovechar bajos precios o formar stock

ante posibles subidas de precios, son los motivos generadores de este importante

factor de desperdicio.

1.7.6.3 Desperdicio de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.

Se entiende por todos aquellos productos que no reúnen las condiciones óptimas de

calidad.

1.7.6.4 Desperdicio de movimiento.

Hace referencia a todos los desperdicios y despilfarros motivados en los

movimientos físicos que el personal realiza en exceso o innecesarios debido entre

otros motivos a una falta de planificación en materia ergonómica.

15

1.7.6.5 Desperdicio de procesamiento.

Desperdicios generados por falencias de materia debido a la disposición física de la

planta y sus maquinarias, errores en los procedimientos de producción, incluyéndose

también las falencias en materia de diseño de productos y servicios.

1.7.6.6 Desperdicio de espera.

Motivado fundamentalmente por: los tiempos de preparación, los tiempos en que una

pieza debe esperar a otra para continuar su procesamiento, el tiempo de cola para su

procesamiento, pérdida de tiempo por labores de reparaciones o mantenimientos,

tiempos de espera de órdenes, tiempos de espera de materias primas o insumos.

1.7.6.7 Desperdicio de transporte.

Este se origina por la mala ubicación de máquinas, y las relaciones sistémicas entre

los diversos sectores productivos. Esto ocasiona gastos por exceso de manipulación,

lo cual conlleva a una sobre – utilización de mano de obra, transportes y energía,

como así también de espacios para los traslados internos.

16

CAPÍTULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA.

1.1 Antecedentes de Industria Cartonera Cartopel S.A.I.

1.1.1 Generalidades

El Grupo Cartopel es una organización industrial integrada por varias empresas

dedicadas a la producción y comercialización de papeles y cartones. El negocio

papelero esta manejado por la compañía CARTOPEL, mientras que la actividad

cartonera está a cargo de las empresas ONDUTEC (Cuenca) y CORRUPAC

(Guayaquil).

En 1999 se integró a la organización la compañía Cartonera Villa Marina,

domiciliada en Lima Perú, como respuesta a los requerimientos de empaques de los

clientes de nuestro país.

1.1.2 Misión

Somos una organización dinámica que se desarrolla en el sector papelero y de

empaques de cartón corrugado.

Nuestra misión es crear valor y riqueza para nuestros clientes, proveedores,

colaboradores y accionistas, con excelencia en calidad y servicio, manteniendo un

compromiso decidido con la comunidad y el medio ambiente.

1.1.3 Visión

Crecer, haciendo crecer con liderazgo en calidad y servicio al cliente, de manera

rentable y sustentable.

Nos proyectamos al futuro creando valor y riqueza para todos nuestros grupos de

interés: cliente, proveedores, comunidad, medio ambiente, colaboradores y

accionistas; sobre la base de: satisfacer totalmente a nuestros clientes, consolidando

con ellos relaciones estratégicas de negocio.

1.2 Características de la Empresa.

1.2.1 Cartopel – Molino.

Imagen 11 Cartopel – Molino

Fuente: Grupo Cartopel S.A.I.

El Molino Papelero del Grupo Cartopel S.A.I, se encuentra ubicado en la ciudad de

Cuenca-Ecuador, constituye nuestra primera planta e inició sus operaciones en 1990.

La capacidad y solvencia del Recurso Humano sumado a la moderna tecnología de

equipos e instalaciones, garantizan la calidad de nuestros productos.

Esta planta se dedica la producción y comercialización de papeles Kraft, Liner,

corrugados medios y cartulinas blancas entre 100 y 400 g/m2. En la actualidad ha

incrementado su capacidad, ofreciendo 35.000 tm/año de papel.

Las principales materias primas son fibras vírgenes de la más alta calidad y fibras

secundarias selectas. Se mantiene también una línea de cartones de alta densidad y

cueros regenerados, cuyo principal mercado es la industria del calzado.

1.2.2 Ondutec – Corrugadora

Imagen 12 Ondutec - Corrugadora

Fuente: Autores

Esta sección se integró en 1991 con el fin de satisfacer las necesidades de empaques

de los diversos sectores agrícolas e industriales del Ecuador. Estas dos plantas,

Cartopel y Ondutec, están ubicadas en la ciudad Cuenca en la Av. Cornelio

Vintimilla y Carlos Tosi (Parque Industrial); al sur del país a 2550 m sobre el nivel

del mar.

La capacidad instalada es de 60 millones de m2/año, equivalentes a 54.000 tm/año

de cartón corrugado. La atención es enfocada a brindar servicio a mercados variados,

tales como:

Camarón Frutas exóticas Alimentos Conservas Productos del Mar Banano Aceites y detergentes Productos no tradicionales Flores Pescado procesado Licores Cerámica

Conociendo de la importancia que tiene la calidad para la satisfacción de nuestros

clientes, hemos enfocado nuestros esfuerzos hacia la normalización de los procesos

de la organización, lo cual ha promovido la Certificación ISO 9001, la misma que

certifica nuestros sistemas de aseguramiento y administración de la calidad.

1.2.3 Corrupac – Corrugadora

Inicia sus operaciones en 1997, con el fin de consolidar la presencia y liderazgo en el

ámbito nacional en la producción de las diversas soluciones de empaques de cartón

corrugado requeridas por el mercado. Esta planta ha sido estratégicamente ubicada

en Guayaquil, principal puerto del Ecuador, y tiene al igual que Ondutec una

capacidad instalada de 60 millones de m2/año, equivalente a 54.000 tm/año de cartón

corrugado.

Imagen 13 Corrupac – Corrugadora

Fuente: Grupo Cartopel S.A.I.

Corrupac ha permitido consolidar la presencia y el liderazgo del Grupo Cartopel en

la provisión de soluciones integrales de empaques para varios sectores

agroindustriales e industriales del país. Así mismo, nos permite poner a disposición

de nuestros clientes y amigos una impresión final de alta calidad en cuatro colores.

Conjuntamente con ONDUTEC, esta Corrugadora se ha constituido en las únicas

plantas de cartón corrugado del Ecuador en contar con una planta papelera propia, lo

cual garantiza a nuestros clientes un oportuno y permanente suministro de papel.

1.3 El Cartón Corrugado

Es una estructura formada por un nervio central de papel ondulado (médium),

reforzado externamente por dos capas de papel (Liner) pegadas con adhesivo en las

crestas (flautas) de la onda.

1.3.1 Tipos de Flautas

Durante el proceso de fabricación del cartón corrugado existen cuatro tamaños

estándar de flautas, que son: Tipo A, Tipo B, Tipo C y Tipo E. En el transcurso de

esta investigación se analizarán únicamente las flautas de Tipo C y B, ya que en la

actualidad son las únicas que se procesan en la sección de corrugados del Grupo

Cartopel S.A.I.

1.3.1.1 Flauta Tipo AImagen 14 Flauta Tipo A

Fuente: www.acccsa.org

Esta flauta es la más alta y tiene la mayor capacidad de amortiguamiento.

1.3.1.2 Flauta Tipo B

Imagen 15 Flauta Tipo B


Al igual que las flautas A y C se utilizan para fabricación de contenedores o cajas

corrugadas pero con la diferencia de que su altura de cresta es menor.

1.3.1.3 Flauta Tipo C

Imagen 16 Flauta Tipo C


Es un término medio entre la flauta A y la B, y es la más empleada para la

fabricación de cartones corrugados.

http://www.acccsa.org/



1.3.1.4 Flauta Tipo E

Imagen 17 Flauta Tipo E


Es la más baja de las flautas, esta es utilizada exclusivamente para empacar objetos

(focos, cristales, etc.).

1.3.2 Tipos de cartón Corrugado

1.3.2.1 Cartón Corrugado Pared Sencilla

Imagen 18 Corrugado Pared Sencilla


El cartón corrugado de pared sencilla se compone de dos caras planas ó liners y un

papel ondulado intermedio llamado corrugado médium adherido por medio del

adhesivo (almidón).

Función del Liner: Conformar la estructura mecánica del cartón; Los Liner

se clasifican de acuerdo a su peso básico: 126 Gr, 161 Gr, 186 Gr, 205 Gr,

275 Gr.



Función del médium: Mantener a los Liner unidos, dar resistencia a la

compresión vertical y aplastamiento horizontal; Los médium se clasifican de

acuerdo a su peso básico: 126 Gr, 142 Gr, 146 Gr, 205 Gr.

1.3.2.2 Cartón Corrugado Pared Doble

Imagen 19 Corrugado Doble Pared


El cartón corrugado doble pared se compone de tres caras planas ó liners y dos

papeles ondulados intermedios llamados corrugados médium adheridos por medio

del adhesivo (almidón).

1.4 Descripción del funcionamiento y procesos de ONDUTEC.

1.4.1 Generalidades del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado.

El proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado se define como la conversión

de papeles en láminas de cartón, las cuales a su vez se transforman en cajas de

diferentes modelos, formas, tamaños, colores e impresiones de acuerdo al tipo de

producto a embalar.

En esta Compañía se mantiene como política de manufactura los principios descritos

en la estrategia de calidad acerca de "brindar productos libres de error y a tiempo

para la satisfacción de nuestros clientes". Nuestro proceso de fabricación contempla

las siguientes etapas:

Planeamiento

Recepción y control de materias primas

Corrugación

Terminado

Despachos


Para cada una de estas etapas, se ha determinado los procedimientos necesarios

para garantizar el cumplimiento de los requisitos especificados por los clientes,

que son detallados a través de los siguientes esquemas:

Diagrama de Flujo del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado

(Ver Anexo 1).

Layout del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado (Ver Anexo

2).

1.4.1.1 Planeamiento

En el área de planeamiento se mantiene comunicación permanente con el área de

comercialización, conociendo de esta manera los requerimientos del mercado y con

tal información:

Se define la cantidad y tipo de materia prima e insumos necesarios para la

producción en un período determinado.

Se determina el uso de los materiales, se optimiza su aprovechamiento y el

rendimiento de la línea de producción.

Se define las prioridades de ejecución y despacho de los pedidos.

1.4.1.2 Recepción y Control de M.P.

Se analiza las materias primas recibidas, fundamentalmente papeles de diferentes

tipos y gramajes, conjuntamente con los insumos necesarios, se considera sus

características de calidad a través el departamento de Control de Calidad, previo a su

utilización en los diferentes procesos, además se los identifica y se los ubica en áreas

específicas. Todo esto cuenta con el soporte documental correspondiente.

La goma empleada para la formación de láminas de cartón corrugado se la prepara y

controla de acuerdo a las normas especificadas para dicho proceso.

La goma (adhesivo para aletas) para la fabricación de cajas de cartón corrugado, se la

adquiere ya preparada controlando su recepción y su viscosidad para el trabajo

correcto.

1.4.1.3 Corrugación.

En esta etapa se produce el ondulamiento del papel central (corrugado medio) del

cartón corrugado, así como la adhesión de dos papeles planos (liners). A este (uno

por cada lado), dando como producto una lámina de cartón corrugado de pared

sencilla.

Imagen 20 Pared Sencilla


Cuando existen dos corrugados y tres liners intercalados, se obtiene un cartón

denominado doble pared.

Imagen 21 Doble Pared


A estas láminas se las raya (escoreado) y se las corta de acuerdo a especificaciones y

medidas establecidas por planeamiento en base a los pedidos, antes de salir de la

línea de corrugación.



Es posible durante el proceso de corrugación, impermeabilizar las láminas interna o

externamente cuando las necesidades del producto así lo requieran.

Durante toda la fase de producción se controla, se inspecciona y se ensaya al

producto en las diferentes etapas del proceso, de acuerdo a procedimientos y a

parámetros establecidos, retirándose y tratándose a los productos no conformes, que

pudiesen encontrarse.

Como un elemento adicional a este proceso, se prepara en un equipo adecuado, la

goma que servirá para pegar los liners al corrugado medio.

1.4.1.4 Terminado

Con este nombre se identifica al proceso mediante cuyas operaciones se transforma

la lámina de cartón en caja de cartón corrugado.

Ondutec cuenta con cuatro líneas de producción (Impresoras) que pueden realizar

este trabajo. Cada una de ellas tienen características propias que le confieren

aptitudes diferentes para varios tipos de productos; de forma general se puede decir

que las cuatro pueden imprimir, cortar, rayar (escorear) y troquelar las láminas de

cartón.

Conjuntamente a estas líneas de producción se suman los procesos de Cuchillo,

Sierra, Particiones y Operaciones Manuales. Cada una de estas líneas de producción

y procesos, se describirán en párrafos posteriores.

Durante todo el proceso de terminado se lleva a cabo controles establecidos de

características de calidad del producto y del proceso, mediante inspecciones y

ensayos dándose el trámite pertinente a los productos no conformes que existiesen.

Además se identifica los productos de acuerdo a procedimientos determinados que

garantizan su trazabilidad o rastreo, y su manipulación antes, durante y después del

proceso, esto se lleva a cabo conforme a normas establecidas. La maquinaria y

equipos utilizados para la fabricación, medición, inspección y ensayo, se la mantiene

claramente identificada y se encuentran soportados por un adecuado mantenimiento,

calibración y ajustes (en caso de requerirse), que les confiere características idóneas

de funcionamiento y servicio.

Las operaciones de terminado también están planeadas y no serían posibles sin el

concurso de otras áreas que contribuyen a la correcta elaboración del empaque, estas

son:

Diseño Gráfico: Elabora las artes y los clisés para la impresión de los

diferentes logos y leyendas.

Ingeniería de Empaques: Desarrolla y Optimiza el diseño estructural de las

cajas.

Prealistamiento y Troqueles: Pone a punto las lonas con los clisés para la

impresión y construye los troqueles de las láminas.

Las características de las máquinas del Área de Terminado, para la conversión de

láminas de cartón corrugado en cajas se detallan a continuación.

1.4.1.4.1 Flexo

Imprime dos colores, produce cajas regulares, medias cajas regulares, pegadas con y

sin troquel, en pared sencilla y doble pared.

1.4.1.4.2 Hooper

Imprime dos colores, produce cajas regulares, medias cajas regulares, pegadas con y

sin troquel, en pared sencilla y doble pared, y especial del troquel.

1.4.1.4.3 Ward

Imprime dos colores, produce cajas regulares y especiales a troquel en pared sencilla

y doble pared.

1.4.1.4.4 TCY

Imprime 4 colores, produce cajas regulares, medias cajas regulares, especiales a

troquel pegadas con o sin troquel en pared sencilla o doble pared.

1.4.1.4.5 Cuchillo

Escorea y corta láminas, en sentidos longitudinales y transversales.

1.4.1.4.6 Sierra

Corta láminas transversales y paquetes.

1.4.1.4.7 Particiones

Corta, ranura y escorea

1.4.1.4.8 Operaciones Manuales

Pegado, descascarado, parafinado y reproceso.

1.4.1.5 Almacenamiento y Despachos

Cuando el producto a concluido su fabricación y a cumplido satisfactoriamente los

requisitos de calidad y cantidad, se lo traslada hacia la bodega de productos

terminados, donde de acuerdo a procedimientos establecidos se le asigna un espacio

físico determinado y se lo codifica de acuerdo al pedido o cliente, procediéndose

luego a su despacho de acuerdo a la fecha programada y prioridad establecida por

planeamiento y servicio al cliente.

De acuerdo a procedimientos establecidos, se realizan servicios asociados a los

clientes, que soportan el control y la calidad de los productos, así como además, se

brinda la oportunidad de asesoramiento integral respecto al mejor mantenimiento y

uso de los embalajes.

CAPÍTULO III

RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS Y ÁREAS DE TRABAJO DE ONDUTEC (SECCIÓN

CORRUGADO).

1.5 Introducción

En la sección de corrugados se realiza la conversión de las bobinas de papel en

láminas de cartón corrugado de pared sencilla o doble pared, en las dimensiones

requeridas para luego ser convertidas en las cajas de cartón corrugado solicitadas por

los clientes. Este proceso se lo detalla gráficamente en Los Anexo 3 y 4.

1.6 Identificación de los procesos.

En el área de corrugación de Ondutec S.A.I, se han identificado los siguientes

subprocesos que se detallan a continuación:

1.6.1 Alistamiento de Máquinas

Antes de arrancar el proceso de corrugación de láminas, se verifica los parámetros de

la máquina que nos permiten asegurar la calidad de las láminas de cartón corrugado y

la continuidad en el proceso de fabricación. Este alistamiento de máquinas se lo

efectúa en cada arranque de producción, cambio de turno, clave y ancho.

1.6.2 Recepción, Montaje y Alineación de bobinas de papel

De acuerdo a la lista de cortes generada por el departamento de planeamiento se

emite el requerimiento de bobinas al montacarguista para la identificación, ubicación

y trasporte de las bobinas de papel desde las respectivas bodegas hasta la zona de

producción (corrugador).

En el aprovisionamiento de bobinas de papel se garantiza que; el ancho, gramaje,

tipo y procedencia (nacional o importado) del papel alimentado a la máquina, sean

las indicadas por planeamiento en la lista de cortes. A continuación el operario

procede al montaje del rollo en su respectivo empalmador y los alinea de acuerdo a

su ancho.

1.6.3 Enhebrado por Empalmadores, Preacondicionadores y

Precalentadores

Se enhebra cada uno de los rollos, guiando el papel por cada uno de los rodillos de

los Empalmadores, Precalentadores y Preacondicionadores; en esta etapa se controla

la temperatura de los papeles a través de los arropamientos.

1.6.4 Elaboración del Single Face “C” y/o “B”

El Liner ingresa por el rodillo de presión, y simultáneamente el corrugado medio

pasa por las masas corrugadoras formando las “flautas”, estas flautas reciben

adhesivo en cada una de sus crestas a través de un rodillo engomador; en este punto

se controla la cantidad de goma que reciben las crestas, lo que permite la adherencia

con el Liner interior; el cual se dirige por la banda transportadora hacia el puente.

1.6.5 Enhebrado en la Torre de Precalentadores

Cada uno de los cuatro Precalentadores prepara al Single Face “C” y/o “B”,

simultáneamente con el Liner. En esta etapa se controla la temperatura de los papeles

a través de los arropamientos.

1.6.6 Glue Machine

El Glue Machine permite aplicar goma en las crestas de las flautas, para unir el /los

Single Face al Liner y así formar la lámina de cartón corrugado. En esta etapa se

controla la aplicación homogénea de la película de goma.

1.6.7 Double Backer

A través de los rodillos del Double Backer se aplica presión sobre la banda, esta

presiona la lámina contra las planchas calientes, permitiendo la transferencia de

calor, en esta sección se realiza la adherencia total de la lámina de cartón corrugado.

1.6.8 Cuchillo de fin de pedido

En esta etapa se realiza el corte, que representa el total de metros lineales requeridos

para cada lista de producción, lo cual ayuda a que el slitter cambie sus medidas para

el siguiente pedido.

1.6.9 Slitter

Etapa en la que se realiza la marcación de escores y cortes longitudinales cuyas

medidas están especificadas en la lista de cortes. En esta misma etapa se programa

las barras de dirección hacia el Cut Off.

1.6.10 Cut Off

Aquí se realiza las dimensiones de los cortes transversales superior e inferior con su

respectiva cantidad y metros lineales a cortar.

1.6.11 Operación de Estibaje (stacker)

Después de los cortes realizados en la cuchilla del Cut-Off las láminas van

trasladándose simultáneamente por los puentes aprovisionadores superior e inferior,

para posteriormente ser estibados secuencialmente en el stacker superior e inferior

respectivamente.

1.6.12 Control de Calidad de Láminas de Cartón (Monitoreo del proceso)

Se inspecciona las características de las láminas formadas que influyen directamente

en la calidad de las cajas de cartón corrugado, estas son:

Pin Adhesión: Controla que tan pegado esta el Liner.

Column Crush: Verifica que la resistencia vertical de la lámina este dentro de

los parámetros establecidos.

Flat Crush: Verifica que la resistencia horizontal de la lámina este dentro de

los parámetros establecidos.

Calibre: Verifica que el espesor de la lámina este dentro de los parámetros

establecidos.

Estas características son determinadas por el personal de Inspección y Ensayos, los

mismos que generando Gráficos de Control por variables ( y R), permiten efectuar

un monitoreo de la variación del proceso.

Los defectos presentados por las láminas de cartón corrugado son identificados en la

zona de clasificación y selección de láminas, y a través de un registro de desperdicios

de láminas se informa a los responsables de producción los defectos presentados.

1.7 Identificación del desperdicio en el proceso de corrugación.

Una vez conocido el proceso de corrugación de una forma detallada, se debe tener

muy en cuenta la identificación de desperdicio en una planta Corrugadora, para de

esta manera poder clasificar y determinar los subprocesos críticos (Fuentes) y las

causas que se generan (Defectos).

1.7.1 Fuentes

Son aquellos parámetros o factores que intervienen directamente antes, durante y

después del proceso de corrugación, y que afectan al rendimiento de una caja de

cartón.

1.7.2 Defectos

Son no conformidades que se presentan en una lámina de cartón y que afectan al

desempeño y a la calidad en una caja terminada.

Estos a su vez pueden ser externos (se los puede detectar visualmente), e internos (se

detectan a través de las pruebas de calidad).

Los defectos encontrados en Ondutec S.A.I se los detalla en el siguiente cuadro, en el

cual se compara los porcentajes de desperdicio generado por Ondutec vs. un estándar

de desperdicio a nivel de Latinoamérica.

ANÁLISIS DE DESPERDICIO DE ONDUTEC S.A.I (mayo 2008)

Imagen 22 Análisis de Desperdicio Ondutec

CONCEPTOPROMEDIO

LATINOAMÉRICAONDUTEC

POR MEJORAR

CAPAS MALAS 0.60 % 0.573% -0,027%EMPATES Y REVENTONES 0.10 % 0.466% 0,366%REFILE LONGITUDINAL 1.31 % 0.962% -0,348%REFILE TRANSVERSAL 0.00 % 0.083% 0,083%LÁMINAS MALAS 1.70 % 6.013% 4,313%CAJAS MALAS 1.10 % 0.79 % -0,31%TOTAL 4.81 % 8.887 % 4.077 %

Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec

Según el requerimiento y la necesidad de Ondutec S.A.I y respaldado con la

información detallada en el cuadro se concluye que existe un elevado porcentaje en

lo que respecta a LÁMINAS MALAS, por tal motivo el estudio de las causas y

fuentes de desperdicio se va enfocar a este punto, para así poder controlar y

disminuir el desperdicio.

1.7.2.1 Tipos de defectos en laminado

Dentro del proceso de corrugación de láminas de cartón se ha identificado los

siguientes defectos en base al manual de defectos de corrugación emitido por la

empresa ACCCSA (Asociación de Corrugadores del Caribe, Centro y Sur América):

1.7.2.1.1 Desalineado

Se define como la desigualdad entre los papeles que conforman la lámina de cartón.

Imagen 23 Desalineado

Fuente: Autores

1.7.2.1.2 Goma Cristalizada o Pega Falsa

Falsa compactación entre el corrugado medio y liners.

Imagen 24 Goma Cristalizada o Pega Falsa

Fuente: Autores

1.7.2.1.3 Altos y Bajos

Variación de altura de las flautas; es decir las flautas del corrugado medio no son

constantes, unas son más altas y otras más bajas lo que provoca que el Liner no tenga

contacto con las flautas de menor altura quedando un espacio vacío entre el

corrugado medio y Liner.

Imagen 25 Altos y Bajos

Fuente: Autores

1.7.2.1.4 Soplado

Se define como el levantamiento o separación del Liner interior en forma transversal

de la lámina.

Imagen 26 Soplado

Fuente: Autores

1.7.2.1.5 Parcial Despegado

Se define como aquella porción de Liner (interior o exterior) mayor a 2 centímetros

que no se encuentra adherido a las flautas ya que las partes se separan o son

demasiadas débiles para ser usadas.

Imagen 27 Parcial Despegado

Fuente: Autores

1.7.2.1.6 Goma Cruda

Falsa compactación entre corrugado medio y liners.

Imagen 28 Goma Cruda

Fuente: Autores

1.7.2.1.7 Maltrato

Mala manipulación de la lámina que afecta a su aspecto físico, por parte de la

máquina y del operario.

Imagen 29 Maltrato

Fuente: Autores

1.7.2.1.8 Falta de Liner

Ausencia parcial de uno de los papeles que conforman la lámina de cartón corrugado.

Imagen 30 Falta de Liner

Fuente: Autores

1.7.2.1.9 Encocado

Deformación de la lámina (pandeo), que puede ser hacia arriba, abajo y en “S”.

Imagen 31 Encocado

Fuente: Autores

1.7.2.1.10 Ampollas

Levantamiento del Liner en gran proporción y que se presentan en sentido

longitudinal de la lámina.

Imagen 32 Ampollas

Fuente: Autores

1.7.2.1.11 Arrugas

Deformación de la lámina en su aspecto físico, que afecta a la calidad de impresión

de la misma.

Imagen 33 Arrugas

Fuente: Autores

1.7.2.1.12 Empalmes

Se presenta por la unión de dos liners al momento en que se realiza un cambio de

rollo.

Imagen 34 Empalmes

Fuente: Autores

1.7.2.1.13 Orillos Despegados

Desprendimiento de los filos de la lámina en forma longitudinal.

Imagen 35 Orillos Despegados

Fuente: Autores

1.7.2.1.14 Material Tostado

Deformación de la lámina en su aspecto estructural, que se lo nota durante el

contacto entre el operario y la lámina.

Imagen 36 Material Tostado

Fuente: Autores

1.7.2.1.15 Contaminación

Son manchas que se visualizan en la superficie de la lámina de cartón, debido a

factores como derrames de aceite, planchas sucias, etc.

Imagen 37 Contaminación

Fuente: Autores

1.7.2.1.16 Sobrantes

Se lo define como el exceso de producción de láminas.

Imagen 38 Sobrantes

Fuente: Autores

1.8 Clasificación de Desperdicio en el proceso de corrugación

1.8.1 Desperdicio No Controlable en Laminado

Dentro del desperdicio no controlable hay tres tipos de desperdicio:

1.8.1.1 Desperdicio de tubos

Este es el desperdicio generado por los tubos en que viene envuelto el papel de los

molinos. No se puede controlar porque es la única forma en que llegan las bobinas de

papel.

1.8.1.2 Desperdicio del cliente

Es la diferencia del peso real de la lámina y el peso final de la caja que se lo vende al

cliente, sin considerar factores de diseño (troquelados y dimensión de aletas).

1.8.1.3 Desperdicio de muestra y diseños

Es el desperdicio generado en el área de muestras y diseños, ya que se utilizan láminas

de tamaño estándar para hacer los diseños y las muestras.

1.8.2 Desperdicio Controlable en Laminado

Son las operaciones previas a la corrugadora y en la máquina misma, que son

responsables del 75-80% del desperdicio controlable, de esta manera se clasifica en:

1.8.2.1 Capas exteriores dañadas

Puede ser causado por prácticas erróneas de carga del proveedor de papel, por

utilización de equipo inadecuado en puertos, por mantenimiento inadecuado de los

montacargas, por operadores inexpertos, por mala ubicación de las bobinas en las

bodegas de rollos, y por corte excesivo de capas en la preparación de la bobina.

1.8.2.2 Arranque de máquina

Es el material que se genera en el inicio de operación de la corrugadora, el cual es

retirado en el puente y antes de entrar al triplex.

1.8.2.3 Saldos de papel

Es la cantidad de papel dejada en el tubo de una bobina utilizada después de un

empalme.

1.8.2.4 Empates y Reventones

Al ejecutar un empate manual de papel se produce una superposición de papeles en las

láminas producidas, las cuales deben separarse de las hojas buenas. En forma similar,

un reventón puede originar cartón sin uno de sus componentes lo que constituirá

desperdicio.

1.8.2.5 Refile longitudinal

Es el corte de los bordes del cartón que se ejecuta en el Slitter (triplex) del corrugador,

con el fin de obtener un corte uniforme y limpio del corrugado medio y de los liners.

Este corte resulta por tanto, de la diferencia entre el ancho del rollo que se está

corriendo y el ancho de las láminas planeadas.

1.8.2.6 Refile transversal

Es la diferencia entre el largo de las láminas solicitadas por el cliente y la longitud real

que está entregando el Cut Off.

1.8.2.7 Hojas malas en laminado (Problemas de calidad)

Estas son las hojas defectuosas que se detectan al final de la línea y cuyas causas son

diferentes a empates y reventones.

1.8.2.8 Desperdicio Administrativo

Es el desperdicio que se presenta, cuando por problemas de inventario de papel se

cambia la combinación de la clave para cumplir especificaciones o entregar a tiempo el

pedido o se utilizan anchos distintos de materiales.

1.8.2.9 Desperdicio en terminado:

Es el desperdicio que se genera en las máquinas de conversión, por cajas mal impresas,

tono diferente de impresión, impresión fuera de registro, rotura de escores internos o

externos, con mal cierre, mal pegadas, etc.

1.8.2.10 Desperdicio fantasma:

Es la diferencia entre lo que estamos comprando y lo que realmente el proveedor nos

está entregando.

1.9 Balance de Materia Prima

En el proceso de fabricación de láminas de cartón corrugado, comprendido de enero

a junio de 2008 se ha registrado el siguiente consumo de materias primas, con sus

respectivos valores de aprovechamiento del material.

Imagen 39 Balance de Materia Prima


1.10 Situación actual de los niveles de desperdicio de laminado.

En la actualidad el desperdicio de láminas de cartón se contabiliza en función del

peso en kilogramos de papel producido vs. el peso de láminas registradas como

defectuosas, al final del proceso de laminado.

A más de esto y para términos de estudio y análisis se debe contabilizar las láminas

defectuosas por unidades, especificando cual es su problema, para así poder atacar y

controlar a ciencia cierta el defecto de mayor incidencia dentro del proceso

productivo.

A continuación se detalla la estadística mensual del desperdicio de láminas malas, en

función del consumo de papel en kilogramos:

Imagen 40 Análisis de Láminas Malas


Imagen 41 Desperdicio de Láminas Malas


1.11 Evaluación de los procesos e identificación de las operaciones críticas

Dentro del proceso de corrugación para la fabricación de las láminas de cartón, a más

de los subprocesos descritos anteriormente, se debe conocer los parámetros que

intervienen en la transformación de láminas. Todo esto con el fin de evaluar los

procesos en función del desperdicio; estos parámetros son:

Presión: Que cantidad de presión aplico al papel por medio de rodillos para

la fabricación de láminas.

Temperatura: Temperatura a la cual debe llegar el papel para que se

encuentre en un equilibrio térmico.

Humedad: Humedad propia del papel, antes y durante el proceso de

corrugación.

Tensión: Control de la tensión adecuada, que no permitan inconvenientes

como roturas o montajes del papel.

Todos estos parámetros se deben controlar para tener un óptimo funcionamiento del

proceso, y de esta manera dicho control se vea reflejado en la no generación de

desperdicio y en la buena calidad de las láminas.

Una vez conocidos todos los parámetros para el proceso de corrugación, el siguiente

paso a seguir es la identificación de las operaciones críticas, para lo cual se necesita

establecer cuáles son las verdaderas fuentes y causas del desperdicio de láminas

malas, y su incidencia en el desarrollo de la producción; para la obtención de estos

resultados se aplica la siguiente metodología.

1.11.1 Metodología para la evaluación del proceso

Las etapas para el desarrollo de esta metodología son las siguientes:

1.11.1.1 Creación de formatos

Se diseñó formatos para dar seguimiento a las causas del desperdicio según su

incidencia al final del proceso de laminado; este formato incluye tipo de causa

(defecto), lugar donde se presenta, cantidad y porcentaje. (Ver anexo 5).

1.11.1.2 Muestreo

Se procedió a registrar todos los defectos presentados en un lapso de 40 horas,

comprendidos desde el 3 al 11 de junio de 2008. Durante este período se procedió a

la toma de un total de 42 muestras, (en este tiempo los únicos Test producidos según

las listas de producción fueron 200, 250, 150 en corrugación “C” 150 en corrugación

“B” y 400 en doble pared), distribuidas aleatoriamente de la siguiente manera:

TEST 200 TEST 250 TEST 150 TEST 400 TEST 150B TOTAL

9 10 10 7 6 42

1.11.1.3 Tabulación de datos

Una vez realizado este muestreo se obtuvieron los siguientes datos, los cuales han

sido tabulados de acuerdo a su forma de incidencia en el proceso.

Imagen 42 Tabulación del Desperdicio

Fuente: Autores

Imagen 43 Láminas Malas Test 200

Fuente: Autores


Fuente: Autores


Fuente: Autores

Imagen 46 Láminas Malas Test 400DP

Fuente: Autores

Imagen 47 Láminas Malas Test 150B

Fuente: Autores

Imagen 48 Total Láminas Malas %

Fuente: Autores

Imagen 49 Total Láminas Malas #

Fuente: Autores

1.11.1.4 Análisis de datos

Luego de haber realizado la tabulación de los datos de una forma detallada y general;

los defectos de mayor incidencia en el desperdicio de láminas en el proceso de

corrugación son:

Imagen 50 Análisis de Datos

DEFECTO %

Goma cristalizada o pega falsa 24,43%

Encocado 19,27%

Altos y bajos 13,12%

Maltrato 9,05%

Ampollas 7,52%

Material tostado 5,16%

Fuente: Autores

Por lo tanto se concluye que todos estos defectos según análisis son atribuibles al

parámetro de las temperaturas, a excepción del maltrato, que se presenta por

cuestiones operacionales y por la mala manipulación de las láminas por parte de los

operadores durante el proceso.

De la misma manera al analizar estos seis defectos se puede apreciar que

corresponden al 78,55% del total del desperdicio en laminado de la tabla acumulada,

por lo tanto son estos a los que se considera defectos críticos y que necesitan un

adecuado control y seguimiento, para de esta manera atacar al desperdicio.

1.11.2 Identificación de las operaciones críticas en laminado

Para la identificación de los procesos críticos en el área de laminado se va usar una

matriz de criticidad, donde se clasifican todos los subprocesos que intervienen en el

proceso general de corrugación en función de sus parámetros críticos a controlar.

Imagen 51 Identificación de Operaciones Críticas

SUBPROCESOS A ANALIZARPARÁMETROS CRÍTICOS

Temperaturas Operacional

PR

OC

ES

O D

E C

OR

RU

GA

CIÓ

N D

E L

ÁM

INA

S

Alistamiento de Máquinas

Recepción, Montaje y Alineación de bobinas

de papel

Enhebrado por Empalmadores,

Preacondicionadores y PrecalentadoresX

Elaboración del Single Face “C” y/o “B” X

Enhebrado en la Torre de Precalentadores X

Glue Machine X

Double Backer X

Cuchillo de fin de pedido

Slitter

Cut Off X

Operación de Estibaje (Stacker) X

Control de Calidad de Láminas de Cartón

(Monitoreo del proceso)

Fuente: Autores

CAPÍTULO IV

EVALUACIÓN TÉCNICA – ECONÓMICA DE LOS PROCESOS

PRODUCTIVOS.

1.1 Análisis de la posibilidad de aplicar medidas efectivas a través del estudio

de la Gestión por Procesos

En esta etapa se va a establecer la viabilidad de las opciones más factibles para la

disminución del desperdicio de láminas de cartón; en función de los parámetros

críticos descritos en el capítulo anterior (Temperaturas y Maltrato).

1.11.3 Validación técnica de procesos críticos

Mediante la validación técnica de procesos críticos se va a poder describir y detallar,

la posible solución para la disminución del desperdicio en laminado, enfocándonos

en los parámetros de Temperatura y Maltrato que son los que más inciden en el

porcentaje total del desperdicio de láminas de cartón.

De esta manera, en base a los resultados obtenidos en la evaluación de procesos, se

propone un plan de acción para atacar el desperdicio, en lo que se refiere al

parámetro de temperatura y al parámetro de maltrato. Los mismos se detallan a

continuación.

1.11.3.1 Planes de acción para la disminución del desperdicio

Imagen 52 Plan de Acción – Temperatura

PLAN DE ACCIÓN PARA LA DISMINUCIÓN DEL DESPERDICIO

(PARÁMETRO TEMPERATURA)

Fase ActividadTiempo de

ImplementaciónAcción Requerida

1

Control de

temperaturas por Test

más producidos.

Inmediato

Toma de temperaturas y

contabilización del desperdicio

generado por estas temperaturas.

2Análisis de

temperaturasInmediato

Clasificación de temperaturas en

función de su nivel de

desperdicio provocado.

3Selección de

temperaturas óptimasInmediato

Normalización de temperaturas

óptimas para cada Test en

diferentes etapas del proceso que

generan menor desperdicio.

Fuente: Autores

Imagen 53 Plan de Acción - Maltrato

PLAN DE ACCIÓN PARA LA DISMINUCIÓN DEL DESPERDICIO

(PARÁMETRO MALTRATO)

Fase ActividadTiempo de

ImplementaciónAcción Requerida

4Análisis de

subprocesos críticosInmediato

Visualización de las fuentes que

me generan maltrato de láminas

al final del proceso.

5

Determinación e

Identificación de las

fuentes de desperdicio

Inmediato

Contabilización de láminas

malas, por fuentes de generación

de desperdicio.

6Determinación de

Medidas CorrectivasInmediato

Realización de actividades o

tareas que me permitan la

disminución de láminas

maltratadas al final del proceso.

Fuente: Autores

Una vez realizada la validación de los subprocesos críticos en función de los planes

de acción propuestos para los parámetros específicos (temperatura – maltrato), se

procederá al desarrollo de las fases que conforman cada plan de acción.

1.11.3.2 Desarrollo de fases de planes de acción – Parámetro

Temperatura

Fase 1: Control de temperaturas por Test más producidos.

En capítulos anteriores se detallo que los Test más producidos durante el tiempo de

estudio son: Test 150, 200 y 250 en corrugación “C” y Test 400 en Doble Pared. De

esta manera estos Test sirven de referencia para la determinación de las

Temperaturas óptimas en cada etapa del proceso, que provoquen menor cantidad de

desperdicio al final del proceso de laminado.

En esta fase se procedió a la toma de temperaturas por Test; para términos de análisis

cada test está compuesto de diez grupos de observaciones y cada grupo contiene tres

subgrupos. El levantamiento de esta información se realizó desde el 17 de junio al 26

de agosto del presente año, (en un período de ocho horas diarias y cinco días a la

semana), en base a las políticas del Control Estadístico de Procesos de Ondutec que

se realiza para el control de calidad. Para la toma de muestras de temperatura se

utilizó un Pirómetro Laser marca Raytek, modelo Raynger ST de fabricación

norteamericana.

Imagen 54 Pirómetro Laser

Fuente: Autores

Los formatos que se utilizó para el levantamiento de estas observaciones se

encuentran en los (Anexos 6 a 11).

Fase 2: Análisis de temperaturas

En esta fase se procedió a clasificar todas aquellas temperaturas obtenidas en la fase

1; por Test y en función de la cantidad de desperdicio que cada una de las

temperaturas generaban al final del proceso. Para la realización de esta fase se utilizó

hojas de Excel, las mismas que ayudaron para el desarrollo de las gráficas e

interpretación del parámetro descrito y cuál es su comportamiento dentro de todas las

etapas del proceso.

Para el cálculo de los Límites de control se utilizó las fórmulas y tablas de la carta de

control por variables para promedios y rangos, utilizados en Ondutec para realizar el

control de calidad de láminas.

Usar si n ≥ 2 ó si n = 1

Imagen LV Constantes para Gráficos de Control

CONSTANTES PARA LAS GRÁFICAS DE CONTROL

Tamaño del

Subgrupo nD3 D4 d2

1 1.880 0.000 3.267 1.128 2.660

2 1.880 0.000 3.267 1.128 2.660

3 1.023 0.000 2.574 1.693 1.772

4 0.729 0.000 2.282 2.059 1.457

5 0.577 0.000 2.114 2.326 1.290

6 0.483 0.000 2.004 2.534 1.184

7 0.419 0.076 1.924 2.704 1.109

8 0.373 0.136 1.864 2.847 1.054

9 0.337 0.184 1.816 2.970 1.010

10 0.308 0.223 1.777 3.078 0.975

Fuente: Dpto. Control de Calidad Ondutec

Fase 3: Selección de temperaturas óptimas

Una vez culminadas las fases uno y dos del plan de disminución del desperdicio en

laminado en lo que se refiere al parámetro de temperaturas; se procedió a la

normalización del mismo en cada etapa del proceso, y así de esta manera

determinando las temperaturas óptimas por Test que producen menor cantidad de

desperdicio.

Los puntos o etapas en donde se realizó la toma de muestras y selección de

temperaturas óptimas se lo puede ver en el Layout del Corrugador. Ver Anexo 12

1.11.3.3 Desarrollo de fases de planes de acción – Parámetro Maltrato

Considerando al maltrato como la segunda causa de mayor generación de desperdicio

en el área de laminado, se ve necesaria la ejecución de las fases del plan de acción

para la disminución de este defecto. Las mismas que se desarrollan a continuación.

Fase 4: Análisis de subprocesos críticos

En esta fase se procedió a la visualización de los subproceso críticos de generación

de láminas maltratadas al final del proceso. Para esta fase se recurrió a la observación

de campo en las últimas etapas del proceso de fabricación de láminas de cartón

corrugado y así tener una perspectiva más acertada de lo que sucede en estas áreas.

Fase 5: Determinación e Identificación de fuentes de desperdicio

Luego de la visualización se obtuvo como resultado dos fuentes que generan la

mayor cantidad de láminas maltratadas, dichas fuentes son:

- Maltrato por Rodillos transportadores

Imagen 56 Maltrato por Rodillos

Fuente: Autores

- Maltrato por Manipulación Inadecuada de parte de los operarios

Imagen 57 Maltrato por Manipulación

Fuente: Autores

Una vez identificado los lugares en donde se origina el desperdicio por maltrato se

procedió a la contabilización y clasificación de láminas malas; para saber cuál es su

nivel de impacto en el proceso.

Para la contabilización del desperdicio en lo referente al maltrato por rodillos y

maltrato por manipulación inadecuada se utilizó el siguiente formato (Ver Anexo

13).

La contabilización de las láminas maltratadas por rodillos transportadores y Maltrato

por Manipulación Inadecuada de parte de los operarios, se realizó mediante un

muestreo, en un lapso de 75 horas comprendidas entre el 8 al 19 de septiembre del

presente año, tomando en cuenta que en la etapa de visualización para el factor de

maltrato por rodillos se detectó que, por cada pilo de láminas siempre se maltrataban

las dos últimas de cada pilo, influyendo este defecto más no en sus propiedades

estructurales, sino viéndose afectado en el proceso de terminado (Impresión). Estos

datos se registran de la siguiente manera:

LÁMINAS MALTRATADAS POR RODILLOS TRANSPORTADORES

TESTNúmero

Observaciones.

Láminas

Maltratadas

150B 14 53

150C 44 201

200C 12 72

250C 65 348

275DP 12 129

400DP 12 173

Fuente: Autores

LÁMINAS MALTRATADAS POR MANIPULACIÓN INADECUADA DE

PARTE DE LOS OPERARIOS

TESTNúmero

Observaciones.

Láminas

Maltratadas

150B 14 32

150C 44 121

200C 12 43

250C 65 208

275DP 9 77

400DP 12 104

Fuente: Autores

Fase 6: Determinación de Medidas Correctivas

Una vez conocido el impacto que tiene cada una de estas fuentes, sobre el proceso de

láminas de cartón corrugado, se procede a detallar las medidas correctivas para

dichas fuentes:

- Medida correctiva para maltrato por rodillos transportadores.-

Al inicio del proceso de apilación, para evitar el maltrato por parte de

los rodillos al transportar las láminas, se debe colocar por lo menos

dos láminas defectuosas que ya hayan sido retiradas, tratando de

cubrir toda el área que van a ocupar las nuevas láminas que llegan a

esta etapa del proceso. De esta manera se evita el contacto directo

entre los rodillos y las láminas que están en buen estado.

Esta actividad se debe realizar al inicio de cada apilación; es decir,

después de 500 láminas si se trata de corrugación B, de 400 en

corrugación C y de 250 en doble pared.

Imagen 58 Medida Correctiva – Maltrato

Fuente: Autores

- Medida correctiva para maltrato por manipulación inadecuada

por parte de los operarios.- Para poder reducir esta fuente de

maltrato dentro del proceso; se debe adoptar una medida en base a un

plan de concientización de la actividad que se realiza. De esta manera

cada operario del proceso de laminado y en particular de esta área,

debe ser responsable del desperdicio que genera, a través del buen

desenvolvimiento de sus operaciones en su puesto de trabajo.

1.2 Análisis económica de las medidas efectivas (Planes de Acción)

El objetivo de esta etapa es establecer la viabilidad económica de la implementación

de las modificaciones o cambios propuestos en los planes de acción descritos; para

de esta manera obtener un beneficio sustentable para la empresa dentro de su proceso

productivo.

1.2.1 Evaluación Económica – Factor Temperatura

Con la normalización de las temperaturas óptimas por test y en cada etapa del

proceso y después de una breve etapa de seguimiento se obtuvieron los siguientes

resultados.

Imagen 59 Análisis del Desperdicio de Láminas Malas

Análisis del desperdicio de láminas malas

MESConsumo de

producción en Kg

kilos/mes láminas malas

Factor de Conversión Monetario

Costo Total al mes

%

ene-08 4391523 179015 0,6 107409 4,08%feb-08 3561991 163641 0,6 98185 4,59%

mar-08 4788378 255664 0,6 153398 5,34%abr-08 4070853 268688 0,6 161213 6,60%

may-08 4261104 259574 0,6 155744 6,09%jun-08 4127558 280407 0,6 168244 6,79%jul-08 4212135 252035 0,6 151221 5,98%

ago-08 3796640 199634 0,6 119780 5,26%sep-08 3839367 181190 0,6 108714 4,72%

Fuente: Dpto. de Estadísticas Ondutec

Nota: El factor de conversión monetario hace referencia al costo del kilogramo de

láminas malas. Este es un valor que se maneja por políticas internas de la empresa.

Con la implantación de las temperaturas óptimas a partir del mes de septiembre, se

obtuvo una disminución del 5,26% al 4,72% de desperdicio de láminas malas, por

tanto hablando en términos monetarios hubo un ahorro de $ 11066. Lo que valida el

análisis de temperaturas propuesto e implantado.

Imagen 60 Análisis de Láminas Malas

Fuente: Dpto. de Estadísticas Ondutec

En la gráfica se puede observar que existe un incremento del porcentaje de láminas

malas desde enero hasta junio, esto se debe a que los operarios comenzaron a pesar

todo el desperdicio generado lo que no se hacía antes, ya que ellos por temor a ser

multados únicamente pesaban un cierto porcentaje y el resto lo pasaban directamente

a la picadora.

1.2.2 Evaluación Económica – Factor Maltrato

Antes de realizar la evaluación económica en lo que se refiere al factor maltrato de

láminas de cartón corrugado; se debe tener conocimiento del procedimiento para el

cálculo del costo de cada lámina, dicho procedimiento se detalla a continuación en

base a la siguiente formula.

Costo de lámina = Área * Peso del Test * Precio del kg de papel

Donde:

Área = Ancho x Largo (m2)

Peso del Test = Peso Básico x Área (kg.m2)

Precio del kg del papel = Varía en función del tipo de caja a fabricar; de esta manera

el precio para:

- Caja para banano = 0,85$

- Caja para uso domestico = 0,98$

En este precio ya están incluidos todos los costos de fabricación (mano de obra,

materia prima, maquinaria, etc.)

NOTA: El peso básico se obtiene de la tabla de composición de claves y Test (Ver

anexo 14)

Una vez conocido el procedimiento para el cálculo de costo de láminas, y en función

de los datos obtenidos del muestreo del plan de acción para maltrato, se presenta a

continuación el costo total de desperdicio de láminas generado por el factor maltrato.

Imagen 61 Costo del Desperdicio - Maltrato

TESTLÁMINAS

MALTRATADAS

COSTO

TOTAL

150B 85 34,36

150C 322 72,77

200C 115 29,81

250C 556 230,90

275DP 206 55,01

400DP 277 559,04

TOTAL 1561 981,89

Fuente: Autores

Nota: El costo total de 981,89 obtenido en esta tabla, es el costo del desperdicio

generado únicamente en las 75 horas de la toma de muestras para este estudio. Para

saber cuál es el costo total al mes del desperdicio debido a este factor se tendría que

llevar este valor al total de horas trabajadas al mes. Y así de esta manera conocer el

costo estimado que nos representaría esta cantidad de desperdicio.

Costo de láminas

maltratadas en 75 horas

Costo de láminas maltratadas

en 624 horas (1 mes)

981,89 8169,32

CAPÍTULO V

1.3 CONCLUSIONES:

A través de los cuadros donde se detalla la cantidad de muestras tomadas por

test en función de los límites establecidos, sin considerar aún el desperdicio

que estas temperaturas generan; se concluye que, el comportamiento de las

temperaturas en las distintas etapas del proceso, en su gran mayoría están

dentro de los márgenes o límites de control establecidos que se calcularon

para este estudio.

Imagen 62 Comportamiento de Temperaturas - Test 150

Test 150 Corrugación C

Límites

Máquina

Dentro de los Límites establecidos

Fuera de los Límites Establecidos

Total

Cantidad Promedios

%Cantidad

Promedios%

Cantidad Promedios

%

SFC 59 73,75 21 26,25 80 100

Engomadora 59 73,75 21 26,25 80 100

Double Backer 58 72,50 22 27,50 80 100

Fuente: Autores



Límites

Máquina



Total

Cantidad Promedios

%Cantidad

Promedios%

Cantidad Promedios

%

SFC 64 80,00 16 20,00 80 100Engomadora 64 80,00 16 20,00 80 100

Double Backer 58 72,50 22 27,50 80 100

Fuente: Autores



Límites

Máquina



Total

Cantidad Promedios

%Cantidad

Promedios%

Cantidad Promedios

%

SFC 53 66,25 27 33,75 80 100Engomadora 64 80,00 16 20,00 80 100

Double Backer 60 75,00 20 25,00 80 100

Fuente: Autores

Imagen 65 Comportamiento de Temperaturas - Test 400DP

Test 400 Doble Pared

Límites

Máquina



Total

Cantidad Promedios

%Cantidad

Promedios%

Cantidad Promedios

%

SFC 57 71,25 23 28,75 80 100SFB 58 72,50 22 27,50 80 100

Engomadora 79 65,83 41 34,17 120 100Double Backer 90 75,00 30 25,00 120 100

Fuente: Autores

La cantidad de muestras ubicadas fuera de los límites establecidos de control

se presenta debido al siguiente factores:

a- No existe un control entre la relación de velocidad de corrida de la

máquina y la cantidad de arropamiento del papel (transferencia de

calor). Debido a que la velocidad durante el proceso no se

mantiene constante.

Imagen 66 Arropamiento del Papel

Fuente: Autores

NOTA: Cabe recalcar que todas las muestras tomadas para el estudio se hicieron en

un rango de velocidad comprendidos entre 110 – 140 m x min.

Revisando las cartas de control, se puede observar que los puntos o medias, a

pesar de estar dentro de los limites de control; estos puntos se encuentran en

un número mayor a 3 o 4 corridas en forma completa por encima o por debajo

del Límite Central, lo cual indica que todos los subprocesos están fuera de

control; pero el sentido de la utilización de estas graficas más bien fue para

obtener temperaturas promedios que generen la menor cantidad de

desperdicio.

A pesar de que la mayoría de temperaturas obtenidas en el estudio en cada

etapa del proceso, están dentro de los límites establecidos; esto no asevera de

que las temperaturas en el proceso estén controladas. Ya que para términos de

control de desperdicio, se debe registrar las temperaturas en función de la

cantidad de desperdicio que cada una de ellas genera.

Al comparar los límites de temperatura establecidos durante el estudio, con

los límites impuestos por la organización TAPPI (Desarrollo tecnológico de

industrias de papel y pulpa), se concluye que dichos límites no coinciden;

esto se debe a que TAPPI emite estas normativas bajo condiciones, tanto

tecnológicas (maquinaria) como de trabajo distintas con las que Cartopel

realiza sus procesos de corrugación.

En términos de temperaturas según la norma TAPPI, no debe existir un

desfase mayor a 3 ºC de temperatura entre el Lado Operario y Lado Máquina

en cada etapa del proceso. Pero en base de los datos obtenidos en el estudio

se observa que esto se da, por lo cual se concluye que este fenómeno es

atribuible a factores como:

o Rodillos precalentadores y/o preacondicionadores desalineados, lo

que no permite una transferencia de calor uniforme en todo el ancho

del papel.

o Taponamiento de los dosificadores de la ducha de vapor.

o Fallas mecánicas de rodillos precalentadores y preacondicionadores.

Por lo tanto después del análisis, control y seguimiento adecuado de las

temperaturas se concluye, que las temperaturas óptimas de trabajo en cada

etapa del proceso que generan menor cantidad de desperdicio y con la que se

obtuvo una disminución del 0,54% en el mes de septiembre son:

Imagen 67 Selección de Temperaturas óptimas - Test 150

SELECCIÓN DE TEMPERATURAS ÓPTIMAS – Test 150

Punto de control de Máquina

T1 T2 T3 T4

L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M.SFC 102,3 89,0 67,7 61,7 71,0 66,7 85,3 82,7

Engomadora 73,0 58,7 67,0 56,0 97,7 79,7 96,7 92,7Double Backer 65,3 59,0 102,0 100,0 76,0 73,7 103,7 97,0

Fuente: Autores




T1 T2 T3 T4L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M.

SFC 99,3 92,0 61,0 59,7 75,7 66,0 85,7 84,7Engomadora 78,7 76,7 67,0 68,3 92,0 101,7 104,0 86,7

Double Backer 69,7 71,0 106,3 93,7 80,0 81,0 108,0 104,3

Fuente: Autores




T1 T2 T3 T4

L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M.SFC 87,3 92,3 59,0 59,3 61,3 64,3 81,0 87,3

Engomadora 75,3 78,7 70,0 68,7 86,7 101,7 101,7 96,7Double Backer 69,0 71,3 71,7 80,3 78,0 80,7 104,7 101,3

Fuente: Autores

Imagen 70 Selección de Temperaturas óptimas - Test 400DP

SELECCIÓN DE TEMPERATURAS ÓPTIMAS – Test 400DPPunto de

control de Máquina

T1 T2 T3 T4 T5 T6

L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M. L.O. L.M.SFC 93,7 94,0 62,7 58,3 63,0 61,3 85,7 83,3 SFB 108,3 103,0 84,7 87,7 90,0 60,7 93,0 98,7

Engomadora 74,0 70,3 84,0 74,7 31,3 30,3 67,0 63,7 99,3 103,3 69,7 66,7Double Backer 68,0 64,7 100,3 104,3 70,7 67,7 30,0 28,0 74,0 75,7 84,3 89,7

Fuente: Autores

Para el desperdicio por maltrato; se concluye que este es generado por

descuido y negligencia de los operarios; ya que lamentablemente el operario

trabaja de una forma eficiente solo cuando se lo está controlando.

Finalmente a través del estudio propuesto, se obtuvo una mejora en la forma

de cómo proceder en cada puesto de trabajo; de esta manera cada operario ha

tomado conciencia de la labor correcta que debe realizar en términos de

desperdicio en su lugar de trabajo, y empezando a ver al desperdicio como un

problema y no como algo cotidiano dentro del proceso productivo.

1.4 RECOMENDACIONES:

En lo que respecta a la identificación de las causas del desperdicio en

laminado, se debería realizar una unificación de conceptos entre todos los

operarios de planta, ya que a través del estudio se notó la diferencia de

criterios en torno a la identificación de causas del desperdicio.

Actualmente Cartopel contabiliza el desperdicio en laminado en función del

peso total en kilogramos que se genera; a más de esto se considera que se

debe contabilizar el desperdicio por unidad de causas, para así de esta manera

tener una idea acertada de cuál es el verdadero problema a atacar.

Colocar sensores en ambos lados de la máquina y en varias etapas del

proceso, para tener una óptica de la temperatura y mantener el papel con el

mismo calor, independientemente de la velocidad de corrida de la

maquinaria.

RECOMENDACIONES OPERATIVAS

En el análisis de causas de desperdicio se identificó que las que se presentan

con mayor frecuencia son: Goma Cristalizada o pega falsa y Encocado; por

tal motivo para la disminución de estos defectos se debe realizar las

siguientes recomendaciones operativas. Tomando en cuenta que estas

recomendaciones deben ser aplicadas cuando la humedad del rollo es <6 y

>8% de humedad:

o Goma Cristalizada o pega falsa

Esto se presenta cuando existe demasiada temperatura en el Liner

exterior, dando como resultado que al estar bien caliente el papel

absorbe toda la goma y lo seca inmediatamente obteniendo una falsa

compactación; cuando se presenta este defecto se tiene que disminuir

el arropamiento y aumentar las duchas de vapor del Liner Exterior, y

aumentar el arropamiento del single face.

o Encocado

Encocado hacia arriba

El single Face (material que viene del corrugador) entra con

mayor humedad que el Liner exterior de Doble Backer y al liberar

la humedad a la salida del Double Backer el single face se encoge

más. Para esto se debe aumentar el arropamiento del corrugado

medio y disminuir el arropamiento del Liner Exterior, disminuir la

cantidad de material en el puente y aumentar las duchas de vapor

del Liner exterior

Encocado hacia abajo

El Liner exterior entra más húmedo al Doble Backer que el Single

Face y al salir del Double Backer el Liner libera humedad y se

encoge. Para esto se debe aumentar el arropamiento del Liner

exterior, aumentar las duchas del corrugado medio y disminuir el

arropamiento del Single Face.

Ya que para el proceso de laminación se requiere que las bobinas de papel

estén aptas, se debe realizar un seguimiento y control del estado en que están

los rollos, para que de esta manera saber en donde se origina el daño de las

capas, debido a que cada capa perdida o dañada cuesta entre 1,5 a 3 dólares

dependiendo del tipo y procedencia del papel.

Imagen 71 Capas Malas

Fuente: Autores

Si se adopta las medidas correctivas propuestas en el desarrollo de este

estudio se mejoraría los procesos en el área de laminado en lo que se refiere

al maltrato dando como resultado una disminución del desperdicio generado

por este factor.

1.5 GLOSARIO DE TÉRMINOS:

TEST – CLAVE: Combinación de diferentes tipos de papel en gramaje.

GRAMAJE: Peso de los papeles por unidad de superficie (gr.m2).

LINER: Es el papel que forma las caras lizas interna o externa de la lámina

de cartón.

MÉDIUM: Papel ondulado que se ubica entre los Liners.

BOBINA – ROLLO: Materia prima (papel) enrollada en tubos que se utiliza

para el proceso de corrugación.

ONDULAMIENTO: Forma característica que adopta el papel.

FLAUTA: Altura del Ondulamiento del papel.

CRESTA: Parte superior de la flauta.

MASA CORRUGADORA: Rodillos dentados por el que pasa el papel

permitiendo la formación de las flautas.

ESCOREADO: Es la hendidura formada por el aplastamiento al cartón, y

que se localiza en el lugar del futuro doblez.

PRECALENTADOR: Tambor giratorio calentado con vapor empleado para

secar el papel al hacer contacto con los mismos.

PREACONDICIONADOR: Tambor giratorio calentado con vapor

empleado para acondicionar el papel al hacer contacto con los mismos.

ENHEBRADO: Movimiento Secuencial que sigue el papel por los diferentes

rodillos de la maquinaria.

PUNTO GEL: Temperatura de gelatinización de la goma.

GELATINIZACIÓN: Temperatura óptima que permite la perfecta

adherencia en Liner y Médium.

IMPERMEABILIZAR – PARAFINAR: Recubrimiento de la lámina de

cartón con parafina para el mejoramiento de sus propiedades.

PARAFINA: Sustancia liquida que se aplica a la lámina de cartón.

CLISES: Estructura de madera en forma de arco, sobre la cual se colocan las

sierras y lonas para el proceso de troquelado.

LONAS: Cauchos que permiten la expulsión de la lámina troquelada.

1.6 ANEXOS:

Fuente: Autores

Requerimientos de Ventas

Planificación de Producción

Proceso de Corrugación

Inspección y Pruebas en Corrugación

Acciones Correctivas

¿Cumple

Normas?

¿Cumple

Normas?

Control de Productos no

Conformes

Proceso de Terminado

Inspección y Ensayo en Terminado

Acciones Correctivas

¿Cumple

Normas?

¿Cumple

Normas?

Control de Productos no

Conformes

Bodega de Productos Terminados

Despacho

Anexo 1: Diagrama de Flujo de fabricación de cajas de cartón corrugado.

Hoja: 1 de 1

NO

SI

NONO

NO

SI

SISI

Fuente: Autores

Anexo 2: Layout del proceso de fabricación de cajas de cartón corrugado

Hoja: 1 de 1

PARTES INTERIORES

CORR

UG

ADO

RA

FLEX

OW

ARD

HO

OPE

R

TCY

1

2 3

6

7 10

11

4

5

9

8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Línea de Corrugación

Línea de Producción: Flexo

Línea de Producción: Hooper

Línea de Producción: TCY

Línea de Producción: Ward

Zona de Productos en Proceso

Área de Materia Prima (Papel)

Área de preparación de Goma

Área de Insumos (Tintas)

Bodega de Despachos

Operaciones Manuales

Flujo del Proceso

Fuente: Autores

Liner Exterior

Traslado a empalmadora del Glue Machine.

Traslado a empalmadora del S.F.

Traslado a empalmadora del CM.

Liner Interior

Corrugado medio

Goma

Inspección: Ancho, Gramaje, Procedencia, Condiciones



Colocar bobina en montarollo



Alinear Bobina Alinear Bobina Alinear Bobina

Enhebrado de L.E. en empalmadora

Enhebrado de L.I. en empalmadora

Enhebrado de C.M. en empalmadora

Enhebrado de L.I. por preacondicionadores

Enhebrado de C.M. por preacalentadores

Alistamiento de Máquina para arranque

Corrugación cara sencillaCalibración de Rodillos

Verificación del S.F:Pegado, Alineación

Traslado del S.F a guías del puente

Enhebrado en torre del GM

Verificación: Velocidad, Temperatura, Presión,Vapor

Pegado de L.I, C.M con L.E

Operaciones en Planchas: Traslado, compactación, secado, Verificar alineación de Liner

Programar Triplex: cuchillas, masas, guías.

Programar Cut off: Número de cortes, dimensión transversal, cantidad requerida

Verificar láminas procesadas

Retirar láminas con defecto.

Estibaje

Traslado de láminas a siguiente proceso

Enhebrado de L.E. en el Glue Machine

Liner Exterior

Traslado a empalmadora del Glue Machine.

Traslado a empalmadora del S.F.

Traslado a empalmadora del CM.

Liner Interior

Corrugado medio







Alinear BobinaAlinear Bobina Alinear Bobina

Enhebrado de L.E. en empalmadora

Enhebrado de L.I. en empalmadora

Enhebrado de C.M. en empalmadora

Enhebrado de L.I. por preacondicionadores

Enhebrado de C.M. por preacalentadores

Enhebrado de L.E. en el Glue Machine

Anexo 3: Diagrama de Operaciones del Proceso de formación de láminas de cartón corrugado. Hoja: 1 de 1

Corrugación “C” Corrugación “B”

1 2 3 4 5 6 7

1 2 3 4 5 6

7

1 2 3 4 5 6

78

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

1 2 3 4 5 6

7

8

9

107 Almacenamientos

7 Transportes

RESUMEN:

8 Inspección

26 Operaciones

10 Combinaciones (Inspección – Operación)

Fuente: Autores

Anexo 4: Diagrama de Flujo del proceso de formación de láminas de cartón corrugado

Hoja: 1 de 2

CORRUGACIÓN “C” CORRUGACIÓN “B”

Aprovisionamiento de Rollos

Alistamiento de Materias Primas


Seleccionar nuevas Materias Primas

Montaje de Rollos

Enhebrado por empalmadores y precalentadores

Corrugación “C”

Detección y Corrección de fallas

Traslado por puente superior

Aprovisionamiento de Rollos

Alistamiento de Materias Primas


Seleccionar nuevas

Materias Primas

Montaje de Rollos

Enhebrado por empalmadores y precalentadores

Corrugación “B”

Detección y

Corrección de fallas

Traslado por puente inferior

¿M.P. son las

correctas?

¿M.P. son las

correctas?

¿Corrugación esta

correcta?

¿Corrugación esta

correcta?

NO

NO NO

NO

SI SI

SISI

P1 P2

Torre del Doble Backer

Torre del Doble Backer

Fuente: Autores

Anexo 4: Diagrama de Flujo del proceso de formación de láminas de cartón corrugado

Hoja: 2 de 2

P1P2

¿Es doble pared?

NO

SI¿Es

doble pared?

NO

SIPegado con cara sencilla Corrugación

“B”

Pegado con cara sencilla Corrugación

“C”

Pegado con Liner Exterior

Corte Longitudinal y Escoreado

Corte Transversal

¿Cumplen

Normas?

¿Pueden Recuperarse

?

Picadora

Clasificación y Arrume

Identificación de Láminas

Traslado con Montacargas

Operaciones Manuales

NO

NO

SI SI

Anexo 5: HOJA DE CONTROL DE DESPERDICIOS (TEMPERATURA).ÁREA: .................................................. HORA: ...................................

ECHA: ............................................... TEST: ......................................

NIVEL SUPERIOR

CLIENTE # UNIDADES

NIVEL INFERIOR

CLIENTE # UNIDADES

CAUSAS:LUGAR DONDE SE

PRESENTAUni. %

DESALINEADO

GOMA CRISTALIZADA O PEGA FALSA

ALTOS Y BAJOS

SOPLADO

PARCIAL DESPEGADO

GOMA CRUDA

MALTRATO

FALTA DE LINER

LARGOS Y CORTOS

ENCOCADO

AMPOLLAS

ARRUGAS

EMPALMES

ORILLOS DESPEGADOS

MATERIAL TOSTADO

GRUMOS

CONTAMINACIÓN

SOBRANTES

OBSERVACIONES:

Fuente: Autores

‘plano

ANEXO 13: HOJA DE CONTROL DE DESPERDICIOS (MALTRATO)FECHA: .................................... TEST: .........................................

HORA: ......................................

NIVEL SUPERIOR

CLIENTE MEDIDAS # UNI.

NIVEL INFERIOR

CLIENTE MEDIDA # UNI.

MAL

TRAT

O FUENTE UNIDADES %

RODILLOSNSNI

MANIPULACIÓNNSNI

Observaciones:

Fuente: Autores

ANEXO 13 HOJA DE CONTROL DE DESPERDICIOS (MALTRATO)FECHA: .................................... TEST: .........................................

HORA: ......................................

NIVEL SUPERIOR

CLIENTE MEDIDAS # UNI.

NIVEL INFERIOR

CLIENTE MEDIDA # UNI.

MAL

TRAT

O FUENTE UNIDADES %

RODILLOSNSNI

MANIPULACIÓNNSNI

Observaciones:

Fuente: Autores

ANEXO 14: COMPOSICIÓN DE CLAVES Y TEST

SIMBOLOGIA: TF Temporada Fría R Reforzado

PIÑ Piñas TC Temporada Caliente FL – BAN Flores- Banano

450R Reforzado CM Camarón

SF Single Face PARF Parafinado

P Pizzas BOG Bogus

Fuente: Ondutec

TEST LI CME LC CME LEPESO BÁSICO

Corrugac. CPESO BÁSICO

Corrugac. B

SF BOG 140 BOG 140 329

SF 202 140 BOG 140 329

125 P 125 140 125 453 439

125 125 155 125 475 459

150 140 155 140 505 489

150 B 140 155 151 B 516 500

150 BB 151 B 140 151 B 505

175 175 155 140 540

175 B 175 155 151 B 551

200 175 155 175 575

200 B 175 155 171 B 571

200 BB 171 B 165 171 B 581

200 CM 205 155 205 635

200 CMB 205 155 205 B 635

225 205 165 205 649

225 B 205 165 205 B 649

250 250 155 205 680

250 B 250 155 205 B 680

250 CM 250 185 PARF 205 723

250 BFL-BAN 250 155 PARF 205 B 680

250 FL-BAN 250 155 PARF 205 680

250 B-MANGO 250 155 PARF 205 B 680

250 B-PAPAYA 250 185 PARF 205 B 723

275 250 185 PARF 250 768

275 B 250 185 PARF 205 B 723

200 DP 175 140 140 140 175 882

200 DPB 140 155 175 155 151 B 900

275 DP 175 155 205 155 175 989

400 TF 250 155 PARF 205 155 PARF 205 1049

400 TC 250 185 PARF 205 165 PARF 205 1551

400 R 250 185 PARF 205 185 PARF 205 1178

400 BCO PIÑ 270 185 PARF 270 185 PARF 205 B 1263

400 BCO PIÑ 250 155 PARF 205 155 PARF 205 1094

450 R 250 185 PARF 205 185 PARF 250 1223

450 250 185 PARF 240 185 PARF 205 1213

450 B 250 185 PARF 240 185 PARF 205 B 1213

1.7 BIBLIOGRAFÍA:

MEYERS Fred E. “Estudio de Tiempos y Movimientos para la Manufactura

Ágil”. Pearson Educación. México. 2000. Segunda Edición.

WALPOLE, “Probabilidad y estadística para ingenieros”. Sexta Edición.

MAYNARD, H. B. COMP. “Manual de la Ingeniería de la Producción

Industrial. [Industrial Engineering Handbook]. Editorial Reverté. Barcelona –

España. 1960.

NIEBEL – FREIVALDS “Ingeniería Industrial, Métodos, estándares y diseños

del trabajo”. Alfaomega. México. 2004. Onceava Edición.

PERALTA LÓPEZ CARLOS “Optimización de los recursos de los talleres de

Mecánica Industrial y Electricidad de la UPS, Campus el Vecino a través de la

producción más limpia” Tesis. Cuenca, junio del 2006.

BARROS JUCA OSCAR FABIÁN “Disminución de costos de corrida de

producción a través de Producción más Limpia en las impresoras, Grupo

Cartopel” Tesis. Cuenca, Junio del 2006

J. B. ROURE, M. MOÑINO “La Gestión por Procesos”. Biblioteca IESE de

Gestión de Empresas.

NAVARRETE HERNANDO MARIÑO “Gerencia de Procesos”. Alfaomega.

Colombia 2002. Primera Edición.

Ing. HERRERA BENJAMÍN “Gestión de Procesos y Operaciones”. Curso de

Graduación de la UPS. Octubre 2007

Páginas Web Consultadas

www.acccsa.org

www.gestiopolis.com/gestionporprocesos.pdf

www.tappi.org

www.cronicadelcorrugado.com

www.tools.com.cr/corrugados/PROCESOS.htm#3

www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_pareto.pdf

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