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DBCorp – ERP Vendas: (11) 4355-1000 www.dbcorp.com.br Suporte: (11) 4355-1005

DBCORP – ERP DOCUMENTAÇÃO DE SOFTWARE

Processo PCP MRP MPS

Sumário

Processo PCP MRP MPS ................................................................................................................... 1

Sumário ............................................................................................................................................... 1

Módulos envolvidos ............................................................................................................................ 2

Parâmetros:......................................................................................................................................... 2

1. Descrição do Processo ............................................................................................................... 2

1.1 O que é PCP? ........................................................................................................................... 2

1.2 O que é MPS? .......................................................................................................................... 3

1.3 O que é MRP? .......................................................................................................................... 3

2. Parametrização ........................................................................................................................... 3

Passo 1: Programação do PCP (Geração de Média de Consumo dos Itens, Plano Mestre de

Produção e MRP) ....................................................................................................................... 4

Passo 2: Curva ABC ................................................................................................................... 5

Passo 3: Tipos de Distribuição de Plano Mestre de Produção .................................................. 6

Passo 4: Distribuições de Plano Mestre de Produção ............................................................... 7

Passo 5: Ajuste de Lote Mínimo para a Geração de Média de Consumo de Itens .................. 12

Passo 6: Alocação de Estoque Mínimo de Componentes do MRP ......................................... 13

Passo 7: Parâmetros de Planejamento dos Itens ..................................................................... 14

3. Demonstração das telas utilizadas no Processo de Programação do PCP: ............................ 17

3.1 Geração de Média de Consumo dos Itens ............................................................................. 17

3.2 Plano Mestre de Produção (MPS) .......................................................................................... 20

a) Tipo Consumo p/ Média, Exportação e Pedidos de Vendas: ............................................... 25

b) Tipo Consumo p/ Estoque Mínimo e Máximo ....................................................................... 27

3.3 MRP ........................................................................................................................................ 27

3.3.1 Processo na Prática: Configuração 1 .............................................................................. 34

3.3.2 Processo na Prática: Configuração 2 .............................................................................. 37

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Módulos envolvidos

Infraestrutura / Cadastros / Curvas ABC (IE0130)

Manufatura / Cadastros / Tipos de Distribuição de Plano Mestre de Produção (MF0117)

Manufatura / Cadastros / Distribuições de Plano Mestre de Produção (MF0113)

Manufatura / Cadastros / Ajuste de Lote Mínimo para a Geração de Média de Consumo de Itens

(MF0114)

Manufatura / Cadastros / Alocação de Estoque Mínimo de Componente do MRP (MF0118)

Manufatura / Cadastros / Parâmetros de Planejamento dos Itens (MF0105)

Manufatura / Processos / Programação do PCP (Geração de Média de Consumo dos Itens, Plano

Mestre de Produção e MRP) (MF0219)

Manufatura / Processos / Geração de Média de Consumo dos Itens (MF0214)

Manufatura / Processos / Plano Mestre de Produção (IE0105)

Parâmetros:

ObCnCstObrigCompras: (Código Nº 34) Indica se o Centro de Custo é obrigatório em Compras

CntCustoEscOrdCompra: (Código Nº 36) Indica se os Centros de Custos podem ser escolhidos

no Cadastro de Ordens de Compra.

MRPGeraOrdPedCpOrdProd: (Código Nº 500) Indica se o MRP gera Ordens de Compra ou

Pedidos de Compra e se gera Ordens de Produção. Opções 1º Dígito, onde 0 (zero) – Gera

Ordens de Compra e 1 – Gera Pedidos de Compra. Opções 2º Dígito, onde N – Não gera Ordens

de Produção e S – Gera Ordens de Produção.

1. Descrição do Processo

Observação: Os parâmetros descritos neste documento não estão disponíveis para o usuário, e

só podem ser configurados por um consultor. Caso seja necessário fazer alguma mudança nos

mesmos, solicite uma visita.

1.1 O que é PCP?

A sigla corresponde para o Planejamento e Controle de Produção (em inglês, Production Planning

and Control).

É um processo que gerencia os recursos operacionais de produção, que envolvem:

- planejamento: o que, quanto e quando será produzido;

- programação: recursos utilizados para a operação, com início e término do fluxo de trabalho,

layout dos centros de trabalho para melhor aproveitamento do fluxo de insumos, etapas de cada

processo de manufatura, mão de obra/máquina;

- controle: monitoramento e correções de desvios de produção, identificação de possíveis gargalos

nos processos que podem inviabilizar a execução do trabalho.




O PCP busca organizar, padronizar e sistematizar o processo, para que a empresa possa produzir

com segurança, rapidez e determinação, fornecendo informações que auxiliem na tomada de

decisão.

1.2 O que é MPS?

A sigla, em inglês, corresponde para Master Production Schedule – MPS. Em português,

significa Plano Mestre de Produção (PMP).

A partir de todos os fatores citados acima que englobam o PCP, é criado o MPS, ou seja, para

organizar e coordenar os trabalhos de fabricação no chão de fábrica é necessário que o PCP faça

um planejamento de todas as suas ações, elaborando assim um plano mestre da produção.

O objetivo do MPS é unir o plano estratégico da empresa com o processo de produção, para

acompanhar a demanda e/ou nivelar a produção conforme as necessidades.

O MPS faz o cálculo das necessidades de produtos que devem ser produzidos, indicando a

quantidade e período de tempo em que deverão estar prontos. Isso permite balancear e coordenar

suprimentos e demanda dos produtos acabados, período a período, definindo programas

detalhados de produção de forma a suportar os planos agregados desenvolvidos.

Através do MPS, é possível verificar as seguintes alternativas para tomada de decisões:

- Utilização de estoques de produtos acabados;

- Necessidade de uso de horas extras e subcontratação;

- Gerenciamento da demanda;

- Variação dos tempos de promessa de entrega;

- Combinação de gerenciamento de suprimentos, demanda e lead times;

- Recusa de pedidos que não possam ser entregues na data solicitada.

1.3 O que é MRP?

Do inglês, MRP significa Material Requirement Planning, ou seja, Planejamento das Necessidades

de Materiais.

O MRP permite calcular a necessidade de materiais em quantidade e para um momento futuro,

desde que possua informações da estrutura do produto e leadtime (tempo de fabricação/compra)

de cada um dos itens.

O MRP é executado em cima do Plano Mestre de Produção e se baseia na Distribuição do Plano

Mestre de Produção, que distribui a demanda do mês/quantidade de produção. A Distribuição do

Plano Mestre de Produção é a forma como é planejado o PCP. Pode ser reutilizada a mesma

programação toda vez.

2. Parametrização

A parametrização está na ordem que deverá ser seguida.




Passo 1: Programação do PCP (Geração de Média de Consumo dos Itens, Plano Mestre de

Produção e MRP)

Caminho da tela: “Manufatura / Processos / Programação do PCP (Geração de Média de

Consumo dos Itens, Plano Mestre de Produção e MRP)” – MF0219

Esta tela é muito importante, pois é através dela que são definidas as características que o

sistema deve levar em consideração ao rodar o Plano Mestre de Produção e o MRP.

Clique ícone Configuração:

Serão abertas as configurações, que possuem 2 divisões:

Observação: Essas configurações serão efetuadas apenas 1 (uma) vez.

1. Plano Mestre de Produção: Podem ser:

a. Consumo p/ Média, Exportação e Pedidos de Vendas: ao selecionar esta opção, a

Distribuição do Plano Mestre de Produção possibilita criar uma configuração específica para

Média de Consumo, Exportação e Pedidos de Venda.

b. Consumo p/ Estoque Mínimo e Máximo: esta opção é apenas para pedidos de venda

pendentes, considerando o Estoque Mínimo e Máximo do Produto, utilizada no

processamento do Plano Mestre de Produção. Também é necessário configurar a

Distribuição do Plano Mestre de Produção. Quando esta opção estiver marcada, na

Distribuição do Plano Mestre, apenas a Produção do Mês (Tipo) deve estar configurada por

Linhas de Produto de venda e o checkbox Considerar todos os Pedidos de Venda pendentes

deve estar marcado.

Somar estoque máximo a necessidade: este checkbox só terá efeito quando estiver

selecionada a segunda opção: Consumo p/ Estoque Mínimo e Máximo. Fará o cálculo para os

itens da seguinte forma:

Estoque Máximo = (Qtd. Média Consumo) / 30 * Qtd. Dias Estoque Máx.




2. MRP: definir o tipo de ação que o MRP deve gerar. Dependendo da opção selecionada, a tela

“MRP” será modificada.

a. Gerando Pedidos de Compra: só serão gerados pedidos de compra. Nesta opção não se

considera Lead Time e pode ser considerada a opção Alocar Estoque Mínimo do MRP (da

tela Parâmetros de Planejamento dos Itens).

b. Gerando Ordens de Compra: serão gerados ordens de compra e ordens de produção.

Por padrão de mercado, a combinação mais utilizada das configurações é Consumo p/ Estoque

Mínimo e Máximo (para Plano Mestre de Produção) e Gerando Ordens de Compra (para MRP).

Atenção: É importante salientar que, de qualquer forma, o consultor, em conjunto com a empresa

cliente, irá definir qual a melhor configuração para o PCP.

Passo 2: Curva ABC

Caminho da tela: “Infraestrutura / Cadastros / Curvas ABC” – IE0130

Nesta tela deve ser configurada a curva ABC para cada Linha de Produto e Tipo (Compras, Giro

de estoque e Vendas), bem como Faixas de Quantidades, ou seja, onde o item será enquadrado,

conforme a quantidade consumida/faturada do mesmo.

As empresas podem ter várias curvas ABC configuradas. Uma delas será vinculada,

posteriormente, na tela Distribuições de Plano Mestre de Produção.

É importante salientar que para utilizar a curva ABC na distribuição do plano mestre de produção,

é necessário antes configurar a tela Tipos de Distribuição de Plano Mestre de Produção, indicando

para cada tipo se habilita a curva ABC, ou não, e as descrições do usuário.

Descrição dos Campos:

*Campo de preenchimento obrigatório

Código: campo preenchido automaticamente e corresponde ao código de cadastro da Curva

ABC.




Inclusão: apresenta o usuário que realizou a inclusão do registro, bem como a data e a hora da

inclusão.

Última Alteração: apresenta o usuário que realizou a alteração do registro, bem como a data e a

hora de alteração.

Descrição*: informar um nome/descrição para a Curva ABC.

Linha de Produto: selecionar dentre as linhas de produto cadastradas, qual deseja levar em

consideração quando realizada a distribuição do plano mestre de produção.

Tipo: selecionar o tipo, que pode ser Compras, Giro de Estoque ou Vendas.

Faixas de Quantidades: a configuração das faixas de quantidades inicia de baixo para cima e

corresponde para média dos itens de quantidade faturada, que está entre “De” e “Até”.

No exemplo abaixo, citamos 3 faixas, porém poderão ser utilizadas todas as letras do alfabeto

para a definição:

Curva C: é considerada o nível mais baixo da curva. Irá iniciar em branco até a quantidade 999.

Curva B: será o nível intermediário, onde a média dos itens estará de 1.000 até 9.999.

Curva A: considera os itens que possuem a média acima de 10.000.

Clicar no botão “+” para inserir a configuração de cada curva.

Empresas:

Marcar o checkbox das empresas para as quais deve ficar disponível a configuração da curva

ABC.

Passo 3: Tipos de Distribuição de Plano Mestre de Produção

Caminho da tela: “Manufatura / Cadastros / Tipos de Distribuição de Plano Mestre de Produção” –

MF0117




Esta tela permite definir um apelido para os tipos de distribuição que serão utilizados na tela

“Distribuições de Plano Mestre de Produção”.

Na Coluna “Descrição”, o sistema traz por padrão os tipos de distribuição previamente

cadastrados.

Tipos

Atraso do Mês Passado: considera os pedidos de venda pendentes que estão atrasados, ou

seja, a partir da data do Plano Mestre de Produção (campo Período de Definição de Pedidos de

Venda: dd/mm/aaaa até dd/mm/aaaa) que foi definida para trás.

Produção do Mês Atual: considera os pedidos de venda pendentes que se encontram entre o

intervalo do campo Período de Definição de Pedidos de Venda: dd/mm/aaaa até dd/mm/aaaa,

localizado na tela Plano Mestre de Produção.

Próximo Mês: considera os pedidos de venda pendentes que estão 1 mês posterior ao intervalo,

ou seja, a partir da data do Plano Mestre de Produção (campo Período de Definição de Pedidos de

Venda: dd/mm/aaaa até dd/mm/aaaa) que foi definida para frente.

Previsão: considera os pedidos de venda pendentes que estão 2 meses posteriores ao intervalo,

ou seja, a partir da data do Plano Mestre de Produção (campo Período de Definição de Pedidos de

Venda: dd/mm/aaaa até dd/mm/aaaa) que foi definida para frente.

Praça: são linhas de produto para as quais não se esperam pedidos de venda, então considera

pela média de consumo, pois é necessário ter estes itens em estoque, para o pedido imediato que

vier a ocorrer. Esta opção normalmente deve estar marcada em conjunto com “Habilita Curva

ABC”.

Exportação: leva em consideração os pedidos de venda pendentes que são para exportação. São

todos os pedidos de venda que na lista de preço a moeda for diferente do Real (R$).

Na Coluna “Descrição do Auxiliar”, o usuário define como deseja chamar os tipos de

distribuição. A descrição que o usuário informar nesta tela será apresentada na tela “Distribuições

de Plano Mestre de Produção”, na grid Percentuais de Distribuição de Plano Mestre, na coluna

Tipo.

Quando marcado o checkbox Habilita Curva ABC para determinado tipo nesta tela, significa que

na tela “Distribuições do Plano Mestre de Produção” a coluna ABC estará disponível para

selecionar em qual faixa o tipo se encontra.

Passo 4: Distribuições de Plano Mestre de Produção

Caminho da tela: “Manufatura / Cadastros / Distribuições de Plano Mestre de Produção” – MF0113




Esta tela é muito importante, pois nela são definidas as regras que o sistema irá utilizar para

aplicar no planejamento da tela Programação do PCP.

A distribuição do plano mestre é a definição do planejamento da produção, ou seja, de que forma

deseja-se programar a produção. Pode-se ter várias distribuições cadastradas.

É necessário definir uma descrição, a curva que será utilizada, as linhas de produto e os

respectivos tipos de distribuição para gerar o Plano Mestre de Produção.



Código: corresponde para o código da distribuição do plano mestre de produção.

Inclusão: apresenta o usuário que incluiu o registro, bem como a data e a hora de inclusão.

Última alteração: quando o registro for alterado, apresenta o usuário que realizou a alteração,

bem como a data e a hora.

Descrição*: digitar uma descrição para a distribuição do plano mestre de produção. Esta

descrição deve ser única.

Curva ABC*: selecione a curva ABC que será utilizada no planejamento. A curva ABC é

previamente cadastrada em “Infraestrutura / Cadastros / Curva ABC”. A curva a ser apresentada

para seleção será de acordo com as empresas para as quais ela está cadastrada.

Qtd. Semanas Marketing: corresponde para quantas semanas da programação será aplicado o

percentual de marketing, que está localizado na grid Percentuais de Distribuição de Plano Mestre,

coluna Marketing (%).

Ao informar, por exemplo, a Qtde = 1 semana, a grid Semanas ficará na cor amarela somente para

a primeira semana.

Nesta semana, pode ser aplicado um percentual tanto para aumentar a quantidade encontrada

pela média, como diminuir a mesma. Supondo que a média gerada seja de Quantidade = 1000,

caso queira aumentar em 20% esta quantidade, o campo % Marketing deve ser igual a 120%.

Este campo está relacionado com o campo % da grid Semanas com linhas amarelas. Então, se




aumentar em 120% a quantidade (que será = 1200) e na primeira semana temos o percentual de

50%, significa que será produzido 50% de 1200 (1000*120%), ou seja, Quantidade = 600.

Quant. de semanas: informe a quantidade máxima de semanas que deseja programar. Esta

quantidade corresponde para o tamanho do planejamento, uma vez que o PCP sempre trabalha

em semanas. Exemplo: se desejar planejar 3 meses para frente, serão criadas 12 semanas. Para

cada linha de produto, adicionar o número de semanas conforme definido neste campo.

Calendário: este calendário verifica o Calendário de Produção, cadastrado em “Infraestrutura /

Cadastros / Calendário” e permite selecionar entre 3 opções: Considerar adiantando, Considerar

atrasando e Não considerar. Ao selecionar a opção para adiantar, serão analisadas as datas do

calendário de produção e adiantada a mesma caso a semana de programação não tenha

expediente. A opção para atrasar, também analisa as datas do calendário de produção e será

atrasada a produção, caso a semana de programação não tenha expediente. A opção Não

Considerar considera as datas comuns, ou seja, mantém a semana original da Programação.

Observação: campo simples de informações complementares à distribuição.

Grid Percentuais de Distribuição de Plano Mestre: neste momento serão definidas as linhas de

produto a serem utilizadas, uma vez que o PCP é baseado em linha de produto. Além disso, serão

definidos os tipos de distribuição e curva ABC. Para cada linha de produto adicionada, deverão ser

criados os nºs de semanas correspondentes, na grid Semanas.

Linha de Produto: definir a linha de produto para a qual deseja distribuir a programação de

produção. As linhas de produto foram previamente cadastradas em “Estoques / Cadastros / Linhas

de Produto”.

Tipo: corresponde para os tipos de distribuição do plano mestre. Normalmente, os pedidos de

venda para exportações são produzidos na primeira semana, ou seja, 100% na primeira semana.

Quando marcado este campo juntamente com a coluna Exportações, faz a demanda de

programação para pedidos de exportação, ou seja, pedidos que possuem moeda diferente do real.

Dessa forma, o mesmo item pode ser exportado e vendido dentro do Brasil, se enquadrando em

vários tipos.

Exemplo 1: Tipo = Atraso do Mês Passado

Ao definir a “Linha de Produto” = Nacional, foi selecionado o “Tipo de Distribuição” = Atraso do

mês passado. Para esta linha e tipo, não foi definida curva ABC, em razão de que a mesma é

utilizada para praça (média de venda). Isso significa que produtos desta linha, que tiverem pedidos

de venda pendentes com data de entrega menor do que a data do Período de Definição de

Pedidos de Venda (tela Plano Mestre de Produção), correspondem a esta configuração.

Exemplo 2: Tipo = Produção do Mês Atual




Ao definir a “Linha de Produto” = Nacional, foi selecionado o “Tipo de Distribuição” = Produção do

Mês Atual. Para esta linha e tipo também não foi definida curva ABC. Isso significa que produtos

desta linha, que tiverem pedidos de venda pendentes com data de entrega entre a data do

Período de Definição de Pedidos de Venda (tela Plano Mestre de Produção), correspondem a esta

configuração.

Exemplo 3: Tipo = Próximo Mês

Ao definir a “Linha de Produto” = Nacional, foi selecionado o “Tipo de Distribuição” = Próximo Mês.

Para esta linha e tipo também não foi definida curva ABC. Isso significa que produtos desta linha,

que tiverem pedidos de venda pendentes com data de entrega 1 mês posterior da data do Período

de Definição de Pedidos de Venda (tela Plano Mestre de Produção), correspondem a esta

configuração.

Exemplo 4: Tipo = Previsão

Ao definir a “Linha de Produto” = Nacional, foi selecionado o “Tipo de Distribuição” = Previsão.

Para esta linha e tipo também não foi definida curva ABC. Isso significa que produtos desta linha,

que tiverem pedidos de venda pendentes com data de entrega de 2 meses posteriores da data do

Período de Definição de Pedidos de Venda (tela Plano Mestre de Produção), correspondem a esta

configuração.

Exemplo 5: Tipo = Praça

Ao definir a “Linha de Produto” = Nacional, foi selecionado o “Tipo de Distribuição” = Praça. Para

esta linha de produto os pedidos de venda são incertos, ou seja, não se esperam pedidos de

venda. Dessa forma, é considerado pela média de consumo, uma vez que é necessário ter estes

itens em estoque, para o pedido imediato que vier a ocorrer. Para este tipo configura-se a Curva

ABC. Não leva em consideração a data do Período de Definição de Pedidos de Venda (tela Plano

Mestre de Produção). Observação: os pedidos pendentes nesta linha também serão somados na

média de consumo.

Exemplo 6: Tipo = Exportação

Ao definir a “Linha de Produto” = Exportação, leva em consideração os pedidos de venda

pendentes que são para exportação. São todos os pedidos de venda que na lista de preço a

moeda for diferente do Real (R$). Neste caso não é necessário configurar a Curva ABC e também

não leva em consideração a data do Período de Definição de Pedidos de Venda (tela Plano

Mestre de Produção).

ABC: a curva ABC somente estará disponível para selecionar, quando na tela “Tipos de

Distribuição de Plano Mestre de Produção”, o checkbox “Habilitar Curva ABC” estiver marcado

para o tipo correspondente. Normalmente a Curva ABC é utilizada com o Tipo “Praça”, que

corresponde para o mercado de reposição e trabalha com base na média de venda.

Em teoria, não deve haver pedidos de venda em aberto, tudo deve estar faturado antes de rodar o

Plano Mestre de Produção.

Considerar todos os pedidos de vendas pendentes: ao marcar este checkbox serão

considerados no Plano Mestre de Produção todos os pedidos de venda que tiverem Status =

Pendente, independente da data de entrega. Não é necessário configurar todos os tipos de

distribuição. Este campo utiliza, por padrão, a configuração Consumo p/ Estoque Mínimo e

Máximo, definida na Programação do PCP. Com este checkbox marcado não é necessário marcar

todos os intervalos (Tipos), sugerindo-se apenas o Tipo = Produção do Mês atual.




Exportações – Considerar exportações nesta linha de produto: ao marcar este checkbox,

serão consideradas as exportações da linha de produto selecionada. Nesta opção não faz

diferença se é trading ou exportação, ele considera todos os pedidos que possuem moeda

diferente do Real (R$).

% de Consumo da primeira semana do mês: esta opção somente estará ativa quando na

Programação do PCP para Plano Mestre de Produção, o Tipo for igual a Consumo p/ Estoque

Mínimo e Máximo. Quando configurado o percentual nesse campo, não se faz necessária a

configuração na grid de Semanas, porque está considerando sempre a primeira semana. Serão

verificados todos os pedidos existentes e serão produzidos no 1º dia da semana do mês. Ao

preencher o percentual, caso tiver alguma informação na grid Semanas, serão apagadas as

informações daquela Linha de Produto e desabilitado a coluna de %.

Consumir Média: esta opção somente estará ativa quando na Programação do PCP para Plano

Mestre de Produção, o Tipo for igual a Consumo p/ Estoque Mínimo e Máximo. Ao utilizar este

checkbox, não é necessário marcar o checkbox Consumir Média localizado na grid Semanas.

Ao marcar este checkbox, quando realizar a produção, será jogado na primeira semana ou

distribui entre os períodos na grid Semanas. Pode somar a média dos pedidos, além daqueles que

já haviam sido programados.

Marketing %: o percentual de marketing pode ser considerado para mais ou para menos, ou seja,

para aumentar ou diminuir a quantidade.

Este campo está relacionado com a Quant. Semanas Marketing. Ao informar, por exemplo, a Qtde

= 1 semana, a grid Semanas ficará na cor amarela somente para a primeira semana.

Nesta semana, pode ser aplicado um percentual tanto para aumentar a quantidade encontrada

pela média, como diminuir a mesma. Supondo que a média gerada seja de Quantidade = 1000,

caso queira aumentar em 20% esta quantidade, o campo % Marketing deve ser igual a 120%.

Este campo está relacionado com o campo % da grid Semanas com linhas amarelas. Então, se

aumentar em 120% a quantidade (que será = 1200) e na primeira semana temos o percentual de

50%, significa que será produzido 50% de 1200 (1000*120%), ou seja, Quantidade = 600.

Grid Semanas: Nesta grid, será adicionado o nº de semanas, conforme informado no campo

“Quantidade máxima de semanas”, ou seja, 12 semanas, para cada linha de produto. Depois

serão definidos os percentuais para cada semana.

A linha em amarelo corresponde para a quantidade de semana de Marketing que foi definida.

Exemplo: Ao definir apenas 1 semana, ficará em amarelo somente a semana de Nº 1. Na coluna

%, vamos definir que na 1º semana serão produzidos 100% dos pedidos. Esse corresponde ao

percentual do que deseja fazer em cada semana, em relação ao total a ser feito.

Quando marcada a coluna Consumir Média, ao realizar a produção, vai ser considerada a média

na semana selecionada. Pode somar a média dos pedidos, além daqueles que já haviam sido

programados.




Empresas:

Marcar o checkbox das empresas para as quais deve ficar disponível a configuração de

Distribuições do Plano Mestre de Produção.

Passo 5: Ajuste de Lote Mínimo para a Geração de Média de Consumo de Itens

Caminho da tela: “Manufatura / Cadastros / Ajuste de Lote Mínimo para a Geração de Média de

Consumo de Itens” – MF0114

Esta tela servirá para realizar arredondamentos do lote mínimo e múltiplo, quando gerada a média

de consumo, conforme a escala que for definida para o arredondamento.



Descrição*: informe uma descrição para o cadastro de ajuste de lote mínimo.

Linha de Produto: selecione a linha de produto que vai sofrer o ajuste de lote mínimo. Pode-se

também selecionar a opção Todos.

Observação: digite uma informação pertinente ao cadastro de ajuste.

Faixas de Quantidade: informe como será feito o ajuste do lote mínimo e múltiplo de lote de

produção. Esse ajuste implica na tela de Parâmetros de Planejamento dos Itens, nos campos de

Lote Mínimo e Múltiplo, conforme imagem abaixo:




A coluna De é para informar o início do intervalo. A Coluna Até corresponde para o fim do

intervalo. Exemplo: quando a quantidade for De = 0 Até = 5, ao gerar a Média de Consumo, o Lote

Mínimo será ajustado para 10 e o Lote Múltiplo para 5.

Passo 6: Alocação de Estoque Mínimo de Componentes do MRP

Caminho da tela: “Manufatura / Cadastros / Alocação de Estoque Mínimo de Componente do

MRP” – MF0118

Primeiramente, para que estas informações de semanas e percentuais sejam levadas em

consideração, o checkbox “Alocação Estoque Mínimo no MRP”, localizado na tela “Parâmetros de

Planejamento dos Itens”, deve estar marcado para todos os itens que fazem parte do processo

MRP.

Observação: Para quem configura a programação do MRP sem usar leadtime, conforme o

planejamento de semanas da produção, a alocação de estoque permite definir em qual semana do

MRP irá acontecer a alocação.






Código: preenchido automaticamente pelo sistema e corresponde ao código do cadastro de

alocação de estoque mínimo.

Inclusão: o primeiro campo apresenta o usuário que realizou o cadastro e o segundo campo

apresenta a data e a hora de inclusão.

Última alteração: o primeiro campo apresenta o usuário que realizou a alteração do cadastro e o

segundo campo apresenta a data e a hora de alteração.

Descrição*: informe um nome/descrição que identifique a alocação

Observação: digite informações pertinentes ao cadastro de alocação de estoque mínimo de

componentes do MRP.

Semanas: informe o número de semanas e o percentual de alocação de estoque de componentes

para cada semana. Os percentuais das semanas não necessitam somar 100%. Exemplo: tendo 5

semanas cadastradas, na quarta semana pode-se ter um percentual de 40% e na quinta semana

30%. Este percentual será aplicado sobre o campo Estoque Mínimo da tela Parâmetros de

Planejamento dos Itens da seguinte forma: Estoque Mín / 30 * Quant. Dias Estoque Mín.

Para incluir a linha e preencher as informações, clique no botão “+”. É importante salientar que a

configuração da alocação de estoque pode ter a mesma quantidade de semanas do MRP.

Empresas: marque o checkbox da empresa para a qual deseja que este cadastro esteja

disponível.

Passo 7: Parâmetros de Planejamento dos Itens

Caminho da tela: “Manufatura / Cadastros / Parâmetros de Planejamento dos Itens” – MF0105.

Esta tela é de suma importância, pois nela são definidos os parâmetros que todos os itens

precisam ter configurado para quando for realizado o Plano Mestre de Produção e o MRP.

A configuração de itens comprados vai diferir da configuração dos itens fabricados, mas eles

precisam ter suas estruturas configuradas.

- Para itens comprados, os campos Gera Ordens, MPS/MRP, Estoque Mínimo (opcional, mas

quando o Alocar Estoque Mínimo estiver marcado este se torna obrigatório), Quant. Dias Estoque

Mínimo e Quant. Dias Estoque Máximo, Alocar Estoque Mínimo no MRP (opcional) devem estar




preenchidos/marcados. O campo Lead Time pode ser configurado marcando o checkbox e

inserindo a quantidade de dias.

Além disso, na tela Itens dos Fornecedores devem ser configuradas as colunas de Lote Mínimo e

Múltiplo, e também as colunas de Lead Time (dias)1, que se referem para a quantidade de dias

necessários para Entrega, Logística e Interno.

Os itens também devem estar parametrizados na tela Parâmetros Fiscais dos Itens, com as

respectivas alíquotas de ICMS. O motivo desta parametrização é que o MRP pode gerar pedidos

de compras e o item já estará configurado com os parâmetros fiscais.

Por último, os itens comprados deverão estar inseridos em uma lista de preço do fornecedor e

associados aos compradores.

- Para itens comprados que são “fabricados” por outra unidade, deve estar marcado o

checkbox Gera Pedidos de Compra, Gera Ordens, MPS/MRP, Estoque Mínimo flegado (opcional,

mas quando o Alocar Estoque Mínimo estiver marcado este se torna obrigatório), Quant. Dias

Estoque Mínimo e Quant. Dias Estoque Máximo, Alocar Estoque Mínimo no MRP (opcional), deve

estar nos Itens dos Fornecedores e Preço dos Itens dos Fornecedores. Lembrando que na tela

Itens de Produção, os itens comprados fabricados devem estar marcados como Fabricado. Para

este tipo de item, também pode ser configurado o Lead Time na tela Itens dos Fornecedores ou

nos Parâmetros de Planejamento dos Itens.

- Para itens fabricados, devem ser configurados os campos MPS/MRP, Gera Ordens.

Observação: Podem existir itens fabricados para os quais a empresa não quer que seja gerado o

MRP e MPS, então não precisa marcar o campo MPS/MRP.

Os itens também devem estar parametrizados na tela Parâmetros Fiscais dos Itens, com as

respectivas alíquotas de ICMS. O motivo desta parametrização é que o MRP pode gerar pedidos

de compras e o item já estará configurado com os parâmetros fiscais.

Devem existir pedidos de venda (pendentes) ou usar a média de consumo dos itens, conforme

período que desejar, para que se possa realizar o Plano Mestre de Produção.

Abaixo, é demonstrada a tela de Parâmetros de Planejamento dos Itens. Os campos principais

estão circulados e afetam a geração do MPS e MRP.

1 No DBLibrary pode ser visualizado manual correspondente ao processo de Lead Time.






Estoque Mínimo (1): é possível definir o Estoque Mínimo do Item, quando gerada a Média de

Consumo e preenchido o campo “Quant. Dias Est. Mín”. O DBCorp – ERP calcula

automaticamente o estoque mínimo do item, conforme o cálculo abaixo:

(105,50 (Média) /30 (dias)) * 10 (Quant. Dias Est. Mín.) = 35,1666

Quant. Dias Est. Mínimo: este campo deve estar preenchido com a quantidade de dias para

estoque mínimo do item e será utilizado para calcular seu Estoque Mínimo.

Estoque Máximo (2): é possível definir o Estoque Máximo do Item, quando gerada a Média de

Consumo e preenchido o campo “Quant. Dias Est. Máx.” O DBCorp – ERP calcula

automaticamente o estoque máximo do item, conforme o cálculo abaixo:

(105,50 (Média) / 30 (dias)) * 20 (Quant. Dias Est. Máx.) = 70,333

Quant. Dias Est. Máximo: este campo deve estar preenchido com a quantidade de dias para

estoque máximo do item e será utilizado para seu calcular o Estoque Máximo.

Lote Mínimo (3): definir o lote mínimo do item que será utilizado na geração do Plano Mestre de

Produção. Sempre que produzir algo, a empresa define a partir de qual quantidade mínima será

realizada a produção do item, de maneira que compense para ela produzir. Este campo é de

preenchimento obrigatório para o Plano Mestre de Produção. Exemplo: supondo que o estoque

mínimo é de 1000 e a necessidade de produção seja de 10, ao gerar o Plano Mestre de Produção,

a necessidade de produção será de 1000.

Lote Múltiplo (4): corresponde para a quantidade múltipla de um determinado item que será

utilizada na geração do Plano Mestre de Produção. Por exemplo: o lote mínimo de um item é de

1000 unidades e o lote múltiplo é de 100. Quando se tem uma necessidade de 1015 unidades e a

empresa não deseja fabricar quantidades “quebradas”, ao gerar o Plano Mestre de Produção, a

necessidade de produção será de 1100 unidades. Este campo é de preenchimento obrigatório

para o Plano Mestre de Produção.




Lead Time (5): o lead time é um tempo a mais utilizado no Plano Mestre de Produção. Esse lead

time trabalha em conjunto com o Lead Time Total dos seus componentes da tela Itens dos

Fornecedores. Ainda, esse campo também leva em consideração o campo Lead Time localizado

na tela Plano Mestre de Produção, que possui as opções de Fornecedor Principal, Fornecedor

com Menor Lead Time, Fornecedor com Maior Lead Time.

MPS/MRP (6): Ao marcar este checkbox, o item será considerado quando rodar o Plano Mestre de

Produção e MRP. Se este checkbox não estiver marcado para o item, o mesmo não será

considerado no Plano Mestre de Produção e MRP. Se um item inativo estiver parametrizado com

este checkbox, ele será considerado no Plano Mestre de Produção e MRP, pois ele pode ter sido

inativado após terem sido gerados pedidos para ele. Observação: Quando marcar este checkbox,

é marcado automaticamente o checkbox Gera Ordens.

Gera Ordens (7): ao marcar o checkbox MPS/MRP este campo será marcado automaticamente,

uma vez que é imprescindível para o processo do MRP, pois serão geradas ordens de compra

e/ou pedidos de compra e ordens de produção.

Gera Pedido de Compra (8): somente marcar este checkbox quando o item for “comprado

fabricado”. Marcando este checkbox, ao rodar o MRP, serão gerados pedidos de compra para

itens fabricados que são comprados e industrializados em terceiros, para gerar a necessidade dos

componentes, obedecendo a regra de lote mínimo de compra e lote múltiplo do fornecedor. O flag

só estará disponível para quando for itens do tipo “fabricado comprado”.

Alocar Estoque Mínimo no MRP: ao marcar este checkbox, significa que quando forem geradas

as necessidades de compras, será levado em consideração o campo de Estoque Mínimo do item

desta tela. Este campo só possui relevância com itens comprados.

Destino: indica qual é o destino do componente comprado ou fabricado comprado após o

Recebimento das Notas Fiscais dos Pedidos de Compra. Esse campo será habilitado quando na

tela Destino de Itens de Produção houverem dados cadastrados. Não utilize esse campo sem o

suporte de um consultor.

Grid Histórico de Geração de Média de Consumo: demonstra todas as gerações de média de

consumo que foram realizadas para o item em um período de tempo, através do processo

“Geração de Média de Consumo de Itens”. Serão apresentados os resultados da média de vendas

do item que está sendo produzido e dos componentes gastos para a fabricação.

É importante ressaltar que este processo utiliza apenas o “Status” de média = Efetivado,

representado na cor azul, mesmo que tenha várias médias geradas.

Também só serão validados os pedidos de venda faturados e emitidos (impressos). Caso não

tenha sido emitido/enviado para a Secretaria da Fazenda, não entrará na média de geração de

consumo. Os pedidos pendentes de aprovação não entram na média de geração de consumo.

3. Demonstração das telas utilizadas no Processo de Programação do PCP:

Após entender os conceitos e parametrizações, será explanado como utilizar as telas envolvidas

no processo.

3.1 Geração de Média de Consumo dos Itens

Caminho: “Manufatura / Processos / Geração de Média de Consumo dos Itens” – MF0214




Esta tela também pode ser acessada através da própria tela “Programação do PCP”, no caminho:

Manufatura / Processos / Programação do PCP – (Geração de Média de Consumo dos Itens,

Plano Mestre de Produção e Mrp). Para isso, será necessário nomear a programação que deseja

fazer, preenchendo o campo “Descrição”.

A tela de Geração de Média de Consumo tem por objetivo gerar a média de consumo de cada

item ou componente. As médias geradas serão apresentadas na tela “Parâmetros de

Planejamento dos Itens” e utilizadas tanto no Plano Mestre de Produção como no MRP.



Período*: informar a data de início e a data final para a qual o sistema deverá gerar a média de

consumo dos itens e componentes. O intervalo em meses entre essas datas é que vai definir o

divisor para a geração da média, que é o próximo campo.

Quant. Meses: campo preenchido automaticamente com a quantidade de meses, conforme o

período informado.

Ajuste Lote Mínimo: permite buscar a opção de ajuste que melhor se enquadra para o

preenchimento dos campos de lote mínimo e múltiplo na tela Parâmetros de Planejamento dos

Itens, quando gerada a média de consumo dos itens e componentes. Esse ajuste obedece a

configuração da tela Ajustes de Lote Mínimo para a Geração de Média de Consumo dos Itens.

Exceção: permite excluir o mês dos faturamentos que não devem entrar na geração de média de

consumo dos itens e componentes, para não influenciar a média com algo que não seja real

(Exemplo: venda de um item quando está na promoção, onde a venda é maior que em outros

períodos).

Validar Qtd. Dias Consumo Estoque Mínimo (1) e Validar Qtd. Dias Consumo Estoque

Máximo (2): quando marcado estes campos, ao gerar a média de consumo dos itens, o sistema

irá analisar os campos Lote Mínimo e Lote Múltiplo da tela de “Ajustes de Lote Mínimo para

Geração de Média de Consumo de Itens”, levando em consideração a Linha de Produto, e

preenche os campos de Lote Mínimo e Lote Múltiplo na tela de “Parâmetros de Planejamento dos

Itens”.

Considerar Exportações: quando marcado esse checkbox, os itens que pertencerem para uma

lista de preço em que o campo Moeda for diferente de Real, serão considerados como exportação.

Quando marcado esse campo, não é necessário configurar o campo Distribuição do Plano Mestre

de Produção.




Limpar a média, quando não existirem vendas: ao marcar este checkbox, os itens que não

tiveram vendas neste período vão mostrar uma média e a quantidade faturada com zero na tela

Parâmetros de Planejamento dos Itens. Estes mesmos itens também terão o lote mínimo e

múltiplo modificados para o valor um, salvo os itens que tiverem em seus parâmetros de

planejamento o flag “Na Geração de Média de Consumo dos Itens não atualizar os campos de

Lote Mínimo e Múltiplo” marcado.

Mesmo que os itens não tiverem vendas, deverá ter uma linha com quantidade de faturamento

zero e também a média.

Distribuição do Plano Mestre de Produção: no primeiro campo, permite informar o código de

uma Distribuição do Plano Mestre de Produção ou clicar na lupa para buscar a distribuição.

Quando informada uma distribuição, será considerada a coluna Exportação de determinada linha

de produto da tela Distribuição do Plano Mestre de Produção. Quando configurado este campo,

não é necessário marcar Considerar Exportações.

Clicar no ícone “Processar”, localizado na barra de ferramentas da tela.

O sistema vai calcular a média de cada item/componente.

- Aba Itens (3): serão trazidos os itens que possuem uma Qtd. Média (4) de faturamento a

considerar. Essa quantidade média corresponde para a quantidade faturada do item, que pode

pertencer para uma estrutura ou ser vendido separadamente. Além disso, a flag “Considerar

Exportações” quando marcada será incluída na média também do item. É importante ressaltar que

a coluna Quant. Faturada terá algum valor preenchido quando o item pai deste componente foi

faturado.

- Aba Inconsistências (5): apresenta as divergências (6), para cada item, que devem ser

ajustadas para continuar o processo.




Neste exemplo, deve-se preencher os campos de “Qtd. Dias de Estoque Mínimo” e “Qtd. Dias de

Estoque Máximo”, na tela “Parâmetros de Planejamento dos Itens”.

Ao informar o campo Quant. Dias Est. Mín., será preenchido automaticamente o campo Estoque

Mínimo.

O cálculo para encontrar o valor do Estoque Mínimo é:

(16,66 (Média) / 30 (dias)) * 10 = 5,56

O cálculo para encontrar o valor do Estoque Máximo é:

(16,66 (Média) / 30 (dias)) * 20 = 11,11

3.2 Plano Mestre de Produção (MPS)

Caminho da tela: “Manufatura / Processos / Plano Mestre de Produção”.

O Plano Mestre utiliza basicamente as etapas de:

- Cadastro da Curva ABC

- Distribuição de Plano Mestre de Produção

- Geração da Média de Consumo.

A função desta tela é programar a produção de modo a atender as datas de entrega dos pedidos

de venda.






Código: sequencial numérico gerado automaticamente pelo sistema.

MPS Pai: este campo aponta o código do Plano Mestre de Produção de origem, caso o Plano

Mestre de Produção tenha sido copiado, através do botão Novo/Copiar. Para habilitar o botão

Copiar, o Tipo do Plano Mestre de Produção (na tela Configurações do PCP) deve ser igual

Consumo para Estoque Mínimo e Máximo, o Plano Mestre de Produção deve estar salvo, o Lead

Time (na tela Plano Mestre de Produção) deve estar igual a Nenhum e o status do Plano Mestre

de Produção deve estar como Gerado.

Inclusão: após salvar o cadastro, este campo é preenchido automaticamente com o usuário que

realizou a inclusão do cadastro. O campo seguinte apresenta a data e a hora de inclusão.

Alteração: quando realizada alguma alteração no cadastro, este campo é preenchido

automaticamente com o usuário que realizou a alteração. O campo seguinte apresenta a data e a

hora de inclusão.

Status: corresponde para o Status do Plano Mestre de Produção. Esse status é alterado

manualmente, pelo usuário. São eles: Gerado, Efetivado, Finalizado ou Todos. Após a primeira

geração do Plano Mestre, o status fica como Gerado. Após a análise e aprovação do Plano

Mestre, deve-se alterar de forma manual para Efetivado, pois este define que o MPS está sendo

utilizado. Após alterar e salvar o Plano Mestre de Produção com status de Efetivado, os demais

planos passam a ter o Status de Finalizado. Como esse campo de Status também serve de filtro

de pesquisa, existe a opção Todos, tendo efeito apenas para pesquisa e não permitindo a

gravação de Status.

Descrição*: digite uma descrição/nome para o Plano Mestre a ser cadastrado.

Distribuição do Plano Mestre de Produção*: selecione uma distribuição do plano mestre de

produção, que foi previamente cadastrada no caminho “Manufatura / Cadastros / Distribuição do

Plano Mestre de Produção”. A mesma servirá como base para a quantidade de semanas de

programação a serem geradas.

Início Planejamento: definir a data a partir de que data começará a contar a quantidade de

semanas (campo Qtd. Semanas). O início do planejamento é quando começará a ser produzido o

que precisa. Normalmente, é informado o primeiro dia do próximo mês.

Na grid Itens ficarão configuradas as semanas do ano, conforme calendário ISO.

Qtd. Semanas: digite para quantas semanas para frente deseja gerar o plano mestre.

É importante salientar que esta quantidade de semanas não poderá ultrapassar a quantidade de

semanas da tela Distribuição do Plano Mestre de Produção, definida no campo Quant. Máxima de

Semanas.

Final Planejamento: é um calendário que demonstra o resultado do Início Planejamento com o

campo Quant. Semanas, ou seja, em que semana deverá parar o final do planejamento.




Período de definição de Pedidos de Venda (atrasados, atuais, próximo mês e previsão)*: é

obrigatório o preenchimento desse campo, se na Configuração do PCP, o Tipo for Consumo p/

Média, Exportação e Pedidos de Vendas. Então, informar o intervalo de data que serão

considerados os pedidos de venda. Este campo considera o intervalo das datas do Prazo de

Entrega da tela Pedidos de Venda.

Exemplo: ao informar o período de 01/12/2016 a 31/03/2017.

Os pedidos atrasados serão considerados para antes de 01/12/2016, ou seja, Novembro. Os

pedidos atuais são considerados no mês de Dezembro. O próximo mês considera Janeiro de 2017

e a previsão para daqui 2 meses, ou seja, a partir de Fevereiro de 2017.

É importante ressaltar que quando na tela Distribuição de Plano Mestre de Produção tiver uma

linha com o checkbox Considerar todos os pedidos de vendas pendentes marcado e quando o

Tipo de Plano Mestre de Produção for igual a Consumo p/ Estoque Mínimo e Máximo, não será

necessário informar o Período de Definição.

Indica se os lançamentos manuais são validados: quando marcado este checkbox significa

que o sistema vai considerar os itens que foram inseridos manualmente, na aba Itens, através do

botão “+”. Serão feitas as conferências de quantidades do item em cada semana. Leva em

consideração os campos Lote Mínimo e Lote Múltiplo, localizados nos Parâmetros de

Planejamento dos Itens, e bloqueia caso não forem respeitadas as quantidades.

Lead Time: este campo somente estará disponível para a configuração Consumo p/ Estoque

Mínimo e Máximo, definida na Programação do PCP.

Tem a função de verificar se consegue produzir na data correspondente da data de Prazo de

Entrega do Pedido de Venda.

As opções de lead time disponíveis são:




Ao selecionar alguma opção, será verificada a coluna Total de Lead Time (dias), da tela Itens dos

Fornecedores e também o campo Lead Time da tela Parâmetros de Planejamento dos Itens. O

lead time explode a necessidade de materiais e verifica as quantidades. Quando houver saldo em

estoque do item, fará a produção conforme programado na entrega do pedido de venda, caso

contrário será reprogramado para quando tiver disponível na semana.

Não é obrigatório conter informação de lead time no campo.

Observação: digite informações complementares ao plano mestre que está sendo cadastrado.

Em seguida, clicar no ícone “Processar” para rodar o Plano Mestre de Produção.

- Aba Itens: quando rodar o plano mestre, esta aba irá apresentar os itens gerados. Além dos

itens gerados automaticamente, podem ser incluídos itens manualmente, através dos botões +-

localizados no canto esquerdo inferior da tela.

Ao clicar na linha de algum Item, serão apresentados os “3 pontinhos” ao lado do nome onde é

possível consultar os Detalhes do Item.

Estes detalhes reúnem informações da tela Saldo de Estoque, Parâmetros de Planejamento dos

Itens, bem como quantidades de pedidos de vendas.




Ao “Salvar” o registro, o sistema irá checar se está de acordo com o lote mínimo e múltiplo da tela

“Parâmetros de Planejamento dos Itens”. Caso estiver com alguma divergência, será emitida uma

mensagem de alerta e apresenta o item na cor vermelha.

- Aba Histórico: esta aba apresenta todas as alterações realizadas depois que foi salvo o Plano

Mestre de Produção, com a finalidade de deixar registrado um histórico. Mostra o que foi

modificado na aba Itens, identificando a semana, o item, a diferença da quantidade Anterior e

Posterior e o Tipo de ação.

Inclusão: quando foi inserido.

Exclusão: quando foi excluído.

Anterior: como era de origem.

Posterior: como ficou após a alteração.

Para se entender o funcionamento do Plano Mestre de Produção, o primeiro passo é saber quais

itens são elegíveis ao processo. Dessa forma, é verificado se:

1º) A família de material está selecionada para o item em seu cadastro.

2º) Em seu parâmetro de planejamento o flag MPS/MRP está marcado, pois é necessário que

esteja.

Depois de checar os itens que preenchem esses requisitos, os mesmos serão analisados um a um

e semana a semana, com base na seguinte fórmula:




a) Tipo Consumo p/ Média, Exportação e Pedidos de Vendas:

No caso da Configuração de Plano Mestre de Produção selecionada acima, que é Consumo p/

Média, Exportação e Pedidos de Vendas, temos a seguinte regra: analisa-se o item e verifica-se

onde ele se encaixa na Programação do Plano Mestre, ou seja, em que Linha de Produto (na tela

de Distribuição do Plano Mestre de Produção) que ele está. Com base nisso, analisa a semana da

programação.

1. Para Linha de Produto - Tipo Exportação: Supondo que o item seja da linha de exportação, ou

seja de exportação, busca a soma da quantidade de pedidos de venda com prazo de entrega

entre o intervalo informado no campo Período de Definição de Pedidos de Venda (tela Plano

Mestre de Produção) e aplica o percentual de distribuição correspondente à semana analisada

(campo % da grid Semanas, da tela Distribuições do Plano Mestre de Produção).

Supondo que temos 2 semanas de programação do Plano Mestre de Produção, com % de 50% na

1ª semana e 50% na 2ª semana e que a quantidade de pedido do item neste período é igual a 100

e o percentual de distribuição corresponde à semana seja 50%, a necessidade bruta de produção

será igual a 50.

Tendo a necessidade bruta, será calculada a necessidade líquida:

1º) Na primeira semana, caso o item tenha saldo de estoque igual a 60 e a necessidade bruta (50)

for menor que este saldo em estoque, a necessidade líquida será igual a zero (0), levando como

saldo para a próxima semana a ser analisada o valor correspondente a saldo menos a

necessidade bruta (60 – 50 = 10)

2º) Para a segunda semana, sobrou um saldo de 10, e o percentual de fabricação para esta

semana é 50%. Lembrando que o total de pedidos a serem analisados no período é igual a 100,

temos uma necessidade bruta para esta semana de 50. Desta forma, a necessidade líquida será:

nessa semana o saldo não cobre a necessidade bruta, então o cálculo deve proceder da seguinte

forma: necessidade líquida é igual a necessidade bruta menos o saldo (50 – 10 = 40). Porém,

deve-se observar a regra de lote mínimo e lote múltiplo de produção. Supondo que o lote mínimo

seja igual a 200, a necessidade líquida passa a ser 200, deixando assim um saldo para a próxima

semana de 160 (200 – 40 = 160), pois a necessidade líquida inicial era de produzir 40, mas devido

ao lote mínimo de produção, está sendo produzido 200.

Observação 1: No caso de existirem mais semanas de programação, o cálculo se repetirá da

mesma forma.




Observação 2: O saldo de estoque corresponde para o saldo físico mais as ordens de produção

em execução.

Observação 3: caso a necessidade líquida de produção for maior que o lote mínimo a mesma

regra será aplicada com base no lote múltiplo.

O que varia para as outras Linhas de Produto baseadas em pedidos de venda é o Tipo, que

apenas determina o período que se considera o saldo dos pedidos de venda, conforme regra

abaixo:

2. Para Linha de Produto – Tipo Atraso do Mês Passado: busca a soma da quantidade de

pedidos de venda com prazo de entrega anterior a data de início do intervalo informado no

campo Período de Definição de Pedidos de Venda (tela Plano Mestre de Produção) e aplica o

percentual de distribuição correspondente à semana analisada (campo % da grid Semanas, da

tela Distribuições do Plano Mestre de Produção). Se estiver marcado o flag Exportação, considera

também os pedidos de exportação atrasados (moeda diferente do real).

O cálculo das necessidades bruta e líquida será realizado da mesma forma que o anterior.

3. Para Linha de Produto – Tipo Mês Atual: busca a soma da quantidade de pedidos de venda

com prazo de entrega dentro do intervalo informado no campo Período de Definição de

Pedidos de Venda (tela Plano Mestre de Produção) e aplica o percentual de distribuição

correspondente à semana analisada (campo % da grid Semanas, da tela Distribuições do Plano

Mestre de Produção). Se estiver marcado o flag Exportação, considera também os pedidos de

exportação atrasados (moeda diferente do real).


4. Para Linha de Produto – Tipo Próximo Mês: busca a soma da quantidade de pedidos de venda

com prazo de entrega um mês após a data final do intervalo informado no campo Período de

Definição de Pedidos de Venda (tela Plano Mestre de Produção) e aplica o percentual de

distribuição correspondente à semana analisada (campo % da grid Semanas, da tela Distribuições

do Plano Mestre de Produção). Se estiver marcado o flag Exportação, considera também os

pedidos de exportação atrasados (moeda diferente do real).


5. Para Linha de Produto – Tipo Previsão: busca a soma da quantidade de pedidos de venda com

prazo de entrega dois meses após a data final do intervalo informado no campo Período de

Definição de Pedidos de Venda (tela Plano Mestre de Produção) e aplica o percentual de

distribuição correspondente à semana analisada (campo % da grid Semanas, da tela Distribuições

do Plano Mestre de Produção). Se estiver marcado o flag Exportação, considera também os

pedidos de exportação atrasados (moeda diferente do real).


6. Para Linha de Produto – Tipo Histórico de Média (Praça): média de consumo (que é

registrada pela Geração de Média de Consumo e que esteja efetivada) x % Marketing + % da

Semana (Grid Semanas). Ainda, soma na 1ª semana os pedidos de venda que estão em aberto,

exceto os pedidos de venda de exportação.

O % Marketing será aplicado para cada semana destacada em amarelo na Grid Semanas da

Distribuição do Plano Mestre de Produção.





b) Tipo Consumo p/ Estoque Mínimo e Máximo

Esta configuração considera o Lead Time.

Na tela de Distribuições do Plano Mestre de Produção, somente ficará disponível o Lead Time

quando na configuração do PCP estiver selecionada a opção Consumo p/ Estoque Mínimo e

Máximo.

As opções de lead time disponíveis são:

Esta configuração também libera:

- coluna Considerar todos os Pedidos de Venda Pendentes (na tela Distribuições de Plano Mestre

de Produção): quando estiver marcado o flag desta coluna, não é considerado o campo Período

de Pedidos de Venda Pendentes (tela Plano Mestre de Produção).

- coluna % Consumo da primeira semana do mês: se não estiver informado um percentual na

coluna % Consumo da primeira semana do mês, serão considerados todos os pedidos de venda

com status pendente. Os pedidos em aberto até esta semana serão jogados na primeira semana

de cada mês

- coluna Consumir Média

3.3 MRP

A tela MRP pode ser exibida de 2 formas diferentes, conforme as opções configuradas na

Programação do PCP, ícone Configuração.

Exemplo de Configuração 1 do PCP:

Com esta configuração, a tela “MRP” será apresentada da seguinte forma:




Exemplo de Configuração 2 do PCP:

Com esta configuração, a tela “MRP” será apresentada da seguinte forma:

Note que os campos de “Garantia”, “A partir de”, “Qtde Semanas”, “Considerar Atrasos” e

“Alocação de Estoque Mínimo de Componentes” não estão mais disponíveis nessa configuração.

Agora que já sabemos as configurações, continuamos a demonstração da tela, utilizando a

configuração 1:






Código: corresponde ao código do MRP que foi processado. Também permite buscar o MRP já

processado pelo código.

Inclusão: após salvar o processamento do MRP, será apresentado o nome do usuário no primeiro

campo, e a data e a hora do registro no segundo campo.

Alteração: quando alterado o registro, apresenta no primeiro campo o usuário que realizou a

alteração e no segundo campo a data e a hora da alteração.

Status: corresponde para o Status do MRP, que pode ser Gerado, Efetivado, Finalizado e Todos.

Esse status é alterado manualmente, pelo usuário. Após a primeira geração do MRP, o status fica

como Gerado. Após a análise e aprovação do MRP, deve-se alterar de forma manual para

Efetivado, pois este define que o MRP está sendo utilizado. Após alterar e salvar o MRP com

status de Efetivado, os demais MRP’s passam a ter o Status de Finalizado. Como esse campo de

Status também serve de filtro de pesquisa, existe a opção Todos, tendo efeito apenas para

pesquisa e não permitindo a gravação de Status.

Em caso de alterações nos registros das abas de “Compras” e/ou “Produção”, os filhos não

serão recalculados.

Descrição*: digitar um nome/descrição para o MRP a ser processado. Exemplo: MRP Dezembro

2016.

Plano Mestre de Produção*: Este campo traz apenas o Plano Mestre de Produção com status

Efetivado.

Garantia / A Partir de: permite definir uma data que será levada em consideração pelo campo de

“Garantia” e também pelo campo “Considerar Atrasos”.

Dessa forma, tudo que estiver pendente desta data para frente, a partir da Quant. Semanas, será

considerado como garantia, ou seja, o sistema faz uma checagem das quantidades que já haviam

sido processadas, verifica os pedidos de compra que estão pendentes e coloca como garantia de

compra para o fornecedor a quantidade quer for maior. Sendo assim, quando feita uma nova

análise de necessidade de compra, prevalece o que for maior entre a nova análise de compra e a

garantia.




Qtd. Semanas: correspondem para a quantidade de semanas de garantia. Ao definir a partir de

qual data, serão consideradas as quantidades de semana a partir dela.

Considerar Atrasos: como a data informada no campo “A Partir de” é a data para a qual se está

fazendo a programação, então serão consideradas as quantidades dessa data para trás, quando

marcado este checkbox.

Alocação de Estoque Mínimo de Componentes*: permite selecionar a alocação de estoque

mínimo, cadastrada em momento anterior, na tela “Alocação de Estoque Mínimo de Componentes

do MRP”. Ao realizar essa checagem, o sistema verifica qual o % de estoque mínimo que deverá

alocar para cada semana. É importante salientar que a checagem no item somente será feita caso

o checkbox Alocar Estoque Mínimo estiver marcado na tela Parâmetros de Planejamento dos

Itens.

Abas:

- Plano Mestre de Produção: ao informar o plano mestre de produção, o sistema irá apresentar

os itens (1) que foram gerados a partir do plano mestre, com as respectivas linhas de produto (2) e

posição na Curva ABC (3). Além disso, apresenta o total de itens gerados (4).

Na grid ao lado, apresenta as semanas programadas.




Por exemplo:

A primeira coluna apresenta o mês Novembro e “48/2016”, corresponde para o nº da semana do

ano de 2016.

Quando apresenta Novembro/Dezembro “49/2016” (1): significa que parte da semana está no mês

de Novembro e parte no mês de Dezembro, do ano de 2016.

A última linha da grid (2) corresponde para os totais de cada semana do item, resultado do

somatório da necessidade de produção.

A coluna Total (3) apresenta os totais de cada item que deverão ser produzidos.

- Compras: após rodar o MRP, irá apresentar os fornecedores (1) com os respectivos itens (2)

que devem ser comprados e suas unidades de medida (3).

Também é apresentada a quantidade de linhas dos fornecedores e itens (4).




- Histórico de Compras: esta aba permite verificar se foi realizada alguma alteração na aba

compras, referente aos itens gerados.

- Produção: após rodar o MRP, irá apresentar os itens que devem ser produzidos.




- Histórico de Produção: esta aba permite verificar se foi realizada alguma alteração na aba

Produção, referente aos itens gerados, pois pode ser alterada manualmente, para mais/menos ou

adição/exclusão, a quantidade de algum item.

Feito isso, salvar o MRP e efetivar o mesmo.




3.3.1 Processo na Prática: Configuração 1

Neste processo, vamos utilizar a primeira configuração do PCP:

Na tela MRP, selecionar o Plano Mestre de Produção efetivado.

Para a Configuração do PCP, no MRP = Gerando Pedidos de Compra, pode-se ou não informar a

Garantia a partir de. Caso informada a data de Garantia a partir de, informar a quantidade de

semanas que serão consideradas como garantia. Pode-se ou não também marcar o checkbox

Considerar Atrasos.

Obrigatoriamente, informar a Alocação de Estoque Mínimo de Componentes. Após isso, clicar no

botão Processar.

Exemplo de Cálculo de Compras:

Inicialmente, foi gerado o plano mestre de produção (1) e efetivado (2) o mesmo.

MRP

Depois de efetivado o Plano Mestre de Produção, ele será utilizado (1) para gerar o MRP.




Detalhes do Fornecedor:

Na aba Compras, foi selecionado um item de determinado Fornecedor. Clicar em Detalhes, para

exibir uma nova janela com suas informações.

Ao analisar a imagem a seguir, podemos verificar que a necessidade de compra do componente

ocorre devido ao saldo de consumo gerado pelos itens pais dele.

Saldo (1) = 2.133,00

Linha 2 (2) (semana 0 = corresponde para Atraso):

Necessidade do 1ª item pai = 100, mas são utilizados 2 itens, por isso a necessidade é 200 (3).

As demais linhas de itens pais, seguem a mesma regra, influenciando no saldo.

Quando chegar na semana 33 (4), ocorre o Consumo de Estoque Mínimo deste item, conforme

demonstrada na grid Alocação de Estoque Mínimo do item (5) no MRP.

A semana 33 é a 4ª semana da programação (6), ou seja, foi definido na alocação de estoque que

na 4ª semana da programação, teria um percentual de consumo de 20% do estoque mínimo.

Cálculo Estoque Mínimo (7) = (Média de Consumo / 30) * Quant. Dias Est. Mín

Cálculo Estoque Mínimo = (840,66 / 30) * 45 = 1261 (arredondando o valor).

Aplicando sobre o Cálculo do Estoque Mínimo o percentual de 20%, corresponde para 252,20.

As linhas seguintes referentes ao Cálculo do Estoque Mínimo, utiliza o consumo da mesma forma,

conforme explicado anteriormente.

Após os consumos de estoque mínimo, são apresentados os consumo dos itens pais, até que não

exista mais saldo para cobrir esta necessidade. Então, conforme demonstrado na semana 35 (8),

o sistema programou uma compra para o componente.




Podemos analisar que a quantidade de compra programada pelo sistema é diferente da

necessidade bruta, em função de o componente do fornecedor possuir Lote Mínimo = 500 (9)

Depois de analisar e efetivar o MRP, é possível Gerar Compras e Gerar Ordens de Produção,

respeitando algumas configurações de parâmetros.

Observação: No que se refere a Compras, os parâmetros CnCstObrigCompras (código nº 34) e

CntCustoEscOrdCompra (código nº 36) devem estar desabilitados.

Então, basta clicar no ícone Gerar Compras da tela MRP e os pedidos de compras serão gerados

(1) mantendo o vínculo com o MRP (2).

Note que a quantidade do item do pedido (3) corresponde para a quantidade apresentada no

MRP, gerada na linha 35.




3.3.2 Processo na Prática: Configuração 2

Neste processo, vamos utilizar a segunda configuração do PCP.

Na tela MRP, selecionar o Plano Mestre de Produção efetivado (1).




Aba Produção (3):

Após clicar em Processar (2), na aba Produção (3) são apresentados os itens no grid (4). Alterar o

status para Efetivado (5) e clicar em Salvar (6). Após isso, são habilitados os campos Dia da

Semana p/ Data Previsão Inicial (7) e Quant. Semanas adicionadas à Data Previsão Inicial (8).

Importante: As configurações para habilitar estes dois últimos campos são:

- O parâmetro MRPGeraOrdPedCpOrdProd (Código nº 500) deve estar configurado no 2º dígito

igual a S (Gera Ordens de Produção).

- O MRP deve ter o Status = Efetivado.

- O tipo do MRP (na configuração do PCP) deve ser igual a Gerando Ordens de Compra.

Descrição destes campos:

- Campo Dia da Semana p/ Data Previsão Inicial (7)*: selecionar o dia da semana que deseja

que a Data de Previsão Inicial da Ordem de Produção comece. Então, por exemplo, na semana 15

do ano 2018, pode-se marcar para que o dia da semana seja na segunda, logo, dia 09/04,

conforme calendário.

Calendário de demonstração de semanas:

Dessa forma, ao gerar a ordem de produção será apresentada a data conforme foi configurado, no

campo Data de Previsão Início da tela Ordens de Produção.

- Campo Quant. Semanas adicionadas à Data Previsão Inicial (8): este campo não é de




preenchimento obrigatório, mas permite que seja informada uma quantidade de semanas para

serem adicionadas à data de Previsão Inicial na OP. Então, por exemplo, ao selecionar o Dia da

Semana para Segunda-feira na semana 15 do ano 2018, ao adicionar mais 2 semanas, a Data de

Previsão Inicial da OP será 23/04.

Após ter configurado o Dia da Semana p/ Data Previsão Inicial e a Quant. Semanas adicionadas à

Data Previsão Inicial, clicar em Gerar Ordens de Produção.

Ao verificar na tela Ordens de Produção, pode-se ver que gerou a OP com a Previsão Início para

23/04/2018, ou seja, duas semanas a mais do dia 09/04.

Importante: Para cada coluna de semana do MRP, será adicionada a quantidade de semanas

informada.




Aba Compras

Agora, vamos demonstrar o funcionamento na aba Compras.

Após ter gerado as Ordens de Produção, o próximo passo é gerar as Ordens de Compra. Ao clicar

na aba Compras (1), são apresentados os itens no grid (2). Clicar em Gerar Compras (3).

É importante salientar que nesta configuração 2, ao contrário da 1, a aba Compras não apresenta

a coluna de Fornecedor, uma vez que para gerar as Ordens de Compras não é necessário existir

fornecedor vinculado ao item.

Ao verificar a tela Ordens de Compra, o sistema apresenta o vínculo com o MRP gerado (1). Na

aba Itens (2) são exibidos os itens de Compras do MRP (3) com as respectivas datas de Entrega

(4). Neste exemplo, como tem mais de uma data de entrega, o sistema apresenta “...” no campo

Entrega. Ao clicar nos 3 pontinhos (5), apresenta cada data (6) com a respectiva quantidade.

Para o último item, não tem a quantidade na semana 14/2018 do MRP, logo, não possui data de

entrega.

Para a semana 15/2018, que inicia em 09/04/2018, tem a quantidade 6.002,1438.

Para a semana 16/2018, que inicia em 16/04/2018, tem a quantidade 20.000 e assim

sucessivamente.


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