curso de inspector de soldadura 02_smaw_20120306

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SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

02 - Procesos de soldadura: SMAW 2

La soldadura manual con electrodo revestido, es un proceso de soldadura que consiste en la coalescencia (fusión) de un metal a través del calentamiento del mismo por efecto de un arco eléctrico generado entre un electrodo revestido y el metal a soldar.

La protección del metal fundido durante el proceso de soldadura, se realiza a través de la descomposiciónen el arco eléctrico del revestimiento del electrodo.

Para lograr la soldadura no se utiliza presión, y el metal de aporte es suministrado por el electrodo revestido.

Introducción


Durante la ejecución de la soldadura de metales por arco eléctrico, el control de tres variables ( amperaje, voltaje y velocidad de soldadura ) es el problema primario.

En la soldadura manual, el soldador debe controlar a dos de ellas; la velocidad de soldadura y el voltaje del arco.

El arco eléctrico desarrolla un intenso calor que funde al metal a ser soldado, y forma la llamada “pileta” líquida, mientras al mismo tiempo, el extremo el electrodo se funde y este metal es transportado a través del arco hacia la pileta líquida de soldadura.

El rango usual de corriente para soldaduras manuales va desde los 15 a los 500 amperes. El voltaje del arco eléctrico va desde los 12 a los 40 volts.

La posición del electrodo también es una variable importante del proceso.

Introducción



La energía generada en el arco eléctrico, es suficiente para vaporizar una pequeña parte del metal que pasa a través del arco.

Parte de ese metal se condensa en la pileta líquida, la cual se encuentra obviamente a mucha menor temperatura que el extremo del electrodo.

Otra parte de este metal vaporizado escapa a la atmósfera, apareciendo como componente de los humos de la soldadura.

Otra parte en forma de gotas es lanzada fuera de la soldadura apareciendo en forma de salpicaduras.

Pero la mayor parte del metal fundido proveniente del electrodo es incorporado a la pileta líquida como metal de aporte.

Se define como metal de soldadura a aquella porción de metal base y metal de aporte que han sido fundidos y mezclados durante el proceso de soldadura.

Introducción


Revestimientogenera escoriagenera gasaporta elementos de aleaciónaporta materialestabiliza el arcoreduce grano

Metal de soldadura

Escoria solidificadareduce velocidad de enfriamiento

Pileta líquida: metal base +metal de aporte

Metal base

Arcofusión del consumiblefusión del metal base

Escoria líquidaprotección físicaprotección metalúrgica

Almaguía del arco

posiciónaporta material

Gasprotección


Se define como zona afectada por el calor de la soldadura, a la porción de metal base que ha no se fundió durante la soldadura, pero que ha sufrido severos cambios metalúrgicos a causa del calor generado durante la soldadura. Esta zona afectada por el calor (llamada ZAC), esta dividida en tres secciones:

- Una zona de grano metalúrgico grueso, debido a que al estar en una zona adyacente a la soldadura, alcanzó elevadas temperaturas, con enfriamientos relativamente lentos.

- Una zona adyacente a la anterior, en el cual el grano metalúrgico ha crecido, pero por efecto del metal base adyacente más frío, enfrió mas rápidamente produciendo un refinamiento del grano metalúrgico.

- Una zona de transición entre esta última y el metal base con dilución parcial de perlita.

Las propiedades mecánicas de estas tres zonas, dependerán de las propiedades originales del metal base y de como se controlen las tres variables que se indicaron al comienzo.

Zona afectada por el calor



El proceso básicamente consiste en establecer un arco eléctrico entre un electrodo metálico y la pieza a ser soldada. En el proceso de soldadura con electrodos revestidos, el electrodo es recubierto con materiales que cuando son consumidos por el arco eléctrico, se descomponen y realizan varias funciones:

- Produce un gas que protege al arco eléctrico y al metal fundido de los gases de la atmósfera.

- Promueve la conducción eléctrica a través del arco y lo estabiliza.

- Produce escoria en la pileta líquida a fin de limpiar el metal de soldadura, y evitar que se produzcan enfriamientos excesivamente rápidos.

- Aporta elementos de aleación.

- Controla la forma del cordón de soldadura a través de materiales agregados para tal fin.

Introducción


Estabiliza el arcoTitania (TiO2)

Forma escoriaCuarzo (SiO2)

Estabiliza el arcoMejora fluidez. BasisidadOxido de hierro

Estabiliza el arcoForma escoriaRutilo (TiO2)

Aportan elementos de aleaciónferro aleaciones y no ferrosas

Aumenta el rendimientoPolvo de hierro

Agrega MnForam escoria. ReductorFerromanganeso

BasisidadGenera gasCelulosa (C6H10O5)

BasisidadGenera gasDolomita ((CO3)2CaMg)

Genera gas. Estabiliza el arcoMagnesita (CO3Mg)

Basisidad. Agente oxidanteGenera gas. Estabiliza el arcoCalcita (CO3Ca)

Estabiliza el arcoForma escoria. AglomeraSilicatos de sodio

Forma escoriaEstabiliza el arco. AglomeraSilicatos de potasio

Estabiliza el arcoForma escoria. Resistencia al revestimiento

Amianto

Estabiliza el arcoForma escoriaFeldespato (K Al SiO2)

Estabiliza el arcoForma escoriaTalco (Mo(OH)2Si4O10)

Estabiliza el arcoForma escoriaCaolín (Al4(OH)8Si4O10)

Protección gaseosaMejora la fluidez de la escoriaFluorita (F2Ca)

FUNCIÓN SECUNDARIAFUNCIÓN PRINCIPALMATERIAS PRIMAS

FU

ND

EN

TE

S

MA

TE

RIA

SO

RG

AN

ICA

S

ME

TA

LE

SM

INE

RA

LE

S

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El equipo utilizado consiste en una fuente de poder de corriente constante, así como el uso de pinzas porta electrodos aisladas, junto con los cables con la capacidad adecuada para conducir la corriente de trabajo y la pinza de maza.

El proceso puede operar utilizando tanto corriente continua (DC) como corriente alternada (AC), y con el electrodo conectado al polo positivo o al negativo, dependiendo del tipo de recubrimiento del electrodo.

VS

IS

Aumento de la pérdida de flujo magnético

Flujo magnético

primario secundario

NP NSVP VS

IP IS

Cuando el circuito secundario esta abierto

S

P

P

S

P

S

II

VV

NN

==

Introducción


La cantidad de metal fundido por el arco eléctrico, esta directamente relacionada con la energía eléctrica suministrada al arco.

Parte de esta energía es utilizada para fundir el metal base y parte para fundir al metal del electrodo y el revestimiento.

La polaridad eléctrica y el tipo de revestimiento determinan el balance de energía (si la energía será mayor en el metal base que en el electrodo o vice versa).

- Cuando la mayor liberación de energía se obtiene del lado del metal base, mayor será la penetración de la soldadura.- Cuando la mayor liberación de energía se produce del lado del electrodo, mayor será la velocidad con que este se funde y más rápidamente se depositará el metal de aporte.

Energía del arco eléctrico


La velocidad con que se funde el electrodo aumenta cuando aumenta la corriente de soldadura.

La velocidad de fusión del electrodo es prácticamente independiente del voltaje del arco.El aumento de la corriente de soldadura incremente la llamada densidad de corriente, el cual tiene efectos significativos en la penetraciónde la soldadura. También afecta el efecto de calentamiento de todo el sistema debido a que con la circulación de corriente se produce un efecto de generación de calor.

corriente, A

Corriente de soldadura

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Una vez que el extremo del arco ha sido calentado por efecto de la energía del arco, y por efecto Joule, la punta del electrodo se funde y aparecen fuerzas electromagnéticas, creadas por la misma circulación de la corriente, alrededor del electrodo.

Estas fuerzas magnéticas radiales producen un efecto de estrangulamiento alrededor del electrodo y en particular en la zona fundida del extremo (efecto “pinch”).

Esto provoca que las gotas de metal fundido del electrodo, se desprendan, y se transfieran a través del arco hacia la soldadura.

Es de esta manera que gran parte del metal de aporte es depositado.

Estas grandes gotas tienen la tendencia a producir cortocircuitos entre el electrodo y la pieza. Es por este motivo que adquiere importancia las características eléctricas de la fuente de poder. Una fuente con una alta corriente de cortocircuito, tenderá a hacer estallar la gota, provocando una excesiva salpicadura de la zona de soldadura.

La fuente debe ser capaz también de tener el suficiente voltaje inicial o de circuito abierto, para poder reiniciar el arco eléctrico luego de producido el cortocircuito.

Fuerzas sobre el metal de transferencia


Fuerza de Lorentz

F = q.(v x B) ([N]=[C].[m/s].[T])f = j x B ([N/m3]=[A/m2].[T])(fuerza por unidad de volumen)

Tensión superficial

Efecto de estrangulamiento

Fuerza gravitatoria

Plasma jet

Fuerzas sobre el metal de transferencia


Cuando se corta el arco en una soldadura, se formará un cráter si no existe suficiente metal de aporte para rellenar esa cavidad.

Los cráteres causados por el arco eléctrico pueden transformarse en defectos debido a que el último metal de aporte que solidifica, lo hace a muy alta velocidad y en medio de intensos esfuerzos de contracción de la soldadura.

Esta condición puede producir fisuras que provoquen futuras fallas de servicio del elemento soldado.

Los cráteres grandes son asociados con electrodos de alta penetración y con altas corrientes de soldadura.

Cráter del arco


El arco eléctrico es una descarga eléctrica que utiliza como medio conductor a un gas a alta temperatura. El arco no tiene auto ignición, de manera que si se extingue habrá que reiniciarlo.

Los dos factores esenciales para esa continuidad son una atmósfera ionizada adecuada (el gas a alta temperatura), y el mantenimiento de una longitud de arco apropiada en forma constante.

La estabilidad del arco se refiere a la tendencia del arco a mantenerse encendido en forma estable a pesar de las condiciones cambiantes que se presentan en toda soldadura manual.

Los factores que influencian la estabilidad del arco son:

- voltaje de circuito abierto (sin carga);- la transferencia del metal de aporte;- el grado de ionización de la columna de gas por donde circula el arco.

Estabilidad del arco

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El voltaje de circuito abierto tiene un marcado efecto en el reencendido del arco, después de cada cortocircuito que se produce entre la gota fundida del extremo del electrodo y la pieza a ser soldada.El voltaje a circuito abierto debe ser considerablemente mayor que el voltaje de trabajo (tensión de soldadura), pero no tan alto como para provocar un autoencendido del arco, ni ser de una magnitud que afecte la seguridad de las personas. En máquinas de soldar para electrodos revestidos, los valores habituales de tensión de circuito abierto son de alrededor de 40 - 80 volts.

Tensión a circuito abierto

Estabilidad del arco


Este es un fenómeno que se encuentra cuando se suelda con corriente continua.Como se indico antes, toda vez que una corriente circula por un conductor, se generan campos magnéticos.Si la corriente es de gran magnitud, como normalmente lo es en el caso de la soldadura, los campos magnéticos así generados también serán grandes.Debido a que el arco eléctrico al ser una descarga eléctrica, es decir estar constituidos por partícula eléctricamente cargadas, se verá afectado por los campos magnéticos como si de imanes se tratara, haciendo que el arco se desvíe y se comporte en forma errática.Normalmente este fenómeno se encuentra cuando se suelda en dirección hacia la pinza de maza, en el borde de una junta o en una junta en esquina.Este efecto produce dificultad en la ejecución de las soldaduras, y puede llegar a producir soldaduras defectuosas.

Soplo del arco


Medidas correctivas para minimizar este problema, como por ejemplo:

- si existe la posibilidad de utilizar corriente alternada, usarla;

- reducir la corriente;

- soldar hacia una maza metálica de gran dimensión;

- soldar en forma secuencial los cordones largos;

- utilizar dos pinzas de maza, conectadas una al comienzo y otra al final;

- enrollar el cable de maza alrededor de la pieza a soldar;

- mantener un arco lo más corto posible.

Soplo del arco


Fe, Ni

Los desbalances en los campos magnéticos inducidos por la corriente de soldadura son la causa de las desviaciones del arco eléctrico

Soplo del arco


En general las fuentes para soldadura se utilizan de modo intermitente. Mientras el arco este encendido los componentes de la fuente se calientan.El ciclo de trabajo (X) se expresa como el porcentaje del tiempo máximo en el que se puede utilizar la fuente, para una dada corriente de salida, sin sobrecalentarse. Generalmente la base tiempo son 10 minutos.

carg

a

tiempoperíodo10 min.

ciclo de trabajo: fracción del período en el cual la máquina esta en ON

La siguiente expresión se puede utilizar para cálculo del ciclo de trabajo para diferentes corrientes de soldadura:

222

211 IXIX .. =

“Por ejemplo un ciclo de trabajo de 60% indica que en un período de 10 min. el equipo se puede utilizar, a una determinada corriente, como máximo 6 min. Para muchas fuentes el ciclo de trabajo nominal es de 60%”

Ciclo de trabajo


La selección del electrodo apropiado para la soldadura con este proceso de aceros al carbono y de baja aleación, dependerá fundamentalmente de la calidad de la soldadura que se requiera, del equipo disponible, de las posiciones de soldadura, del metal base, del tipo de junta y de las propiedades que se requieran de la soldadura.

Muchas soldaduras se realizan de acuerdo con requerimientos de algunos códigos o normas industriales o especificaciones gubernamentales.

Entre los códigos y normas industriales más reconocidos y de mayor difusión se encuentran las de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS), las de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), y las del Instituto Americano del Petróleo (API).

Existen también numerosas normas y especificaciones de países europeos de extensa aplicación. En nuestro país existen las llamadas normas IRAM - IAS, que cubren muchos aspectos del tema de las soldaduras.

Selección de electrodos: aceros al carbono y de baja aleación


Los electrodos son clasificados en los Estados Unidos según las normas AWS, pero dicha clasificación es reconocida mundialmente. Esta clasificación es en base a la resistencia del metal depositado, el tipo de revestimiento, el tipo de corriente y la posición de soldadura.

Para designar un electrodo, la clasificación se inicia con el prefijo “E” que indica que se trata de un electrodo de soldadura. Luego de la “E”, siguen cuatro o cinco números y luego puede aparecer una letra o un número (no en todos los casos).

Es muy común escuchar hablar del electrodo “6013” (conocido también por el nombre de “punta azul”).

En realidad este electrodo, si utilizáramos la nomenclatura correcta sería el E 6013.

Ahora bien, qué significan estos números?

E 60XX (cuatro números)


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En este caso los dos primeros dígitos (60), indican la resistencia mecánica mínima del material que deposita (metal de aporte puro) ese electrodo. En este caso en unidades del sistema americano 60.000 libras por pulgada cuadrada (60 ksi), unos 42 kilos por milímetro cuadrado ó 414 MPa.

E 110XX (cinco números)

En este caso los tres primeros dígitos indican la resistencia, en este caso 110.000 libras por pulgada cuadrada, unos 80 kilos por milímetro cuadrado ó 690 MPa.

Los dos últimos dígitos representan el tipo de revestimiento, la posición de soldaduraen la cual es utilizable el electrodo y el tipo y polaridad de corriente.

Adicionalmente se pueden incluir algunas otras designaciones, a saber:

E XXXX – M

Indica que cumple con requerimientos de normativas militares (mayores tenacidades,menor contenido de hidrógeno, etc)


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E XXXX – 1

Indica que los electrodos (tipos E 7016, E 7018 y E 7024, cumplen los requerimientos de tenacidad mejorada).

E XXXX- HZ (Donde Z puede ser 4, 8 o 16).

Indica los tenores que contiene de hidrogeno difusible en ml de hidrogeno por 100 grde metal depositado. (ml/100g)

Para el caso de los electrodos de baja aleación (ver la especificación AWS A 5.5:2006):

E (X)XXXX- X

Donde X al final, indica la composición química del metal depositado.

Algunas clasificaciones completas serian:

E (X)XXXX-X-HZ o E (X)XXXX-M-HZ



Especificación AWS A5.1:2004 �� U.S. customaryEspecifica los requerimientos que deben cumplir los electrodos revestidos que depositan aceros al carbono.

EXXYY M

EXXYY -1 HZ R

E-indica que es un electrodo

60 o 70- indica el mínimo valor de Rm en x1000 psi del metal de aporte puro (MAP)

Designa la posición de soldadura en el cual el electrodo se puede utilizar, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente para

el cual el electrodo es útil.

No mandatorio

M-indica que el electrodo (E7018M) satisface requerimientos de normas militares (tenacidad mejorada, 50ft-lbf@-20°F), menor contenido de humedad y límite a los valores de H difusible (máximo 4,0mL/100gr)

Baja absorción de humedad

H4, H8, H16-indica que el contenido máximo de H difusible es Z ml/100gr de metal depositado.

1- designa que cumplen con requerimientos de tenacidad mejorada (para E7016 y E7018: 50ft-lbf@-50°F) (para E7024: 20ft-lbf@0°F).

man

dat

ori

o

28

Interpretación del último dígito: EXXYY (E7018, E6013, etc...)

E6027

30-50%

Mediana

Medio

Óxido de hierro

ACDCEPDCEN

7

30 – 50%------30 - 50%0 – 10%0 – 10%---0 – 10%Polvo de Fe

E7018E7016E7015E7024E6013E6012E6011E6010ejemplo

Penetración

Arco

Revestimiento

Corriente / polaridad

EXXXY

Profunda

Enérgico

CelulósicoNa

DCEP

0*

Profunda

Enérgico

CelulósicoK

AC DCEP

1

Mediana

Medio

RutílicoNa

AC

DCEN

2

Poca

Suave

RutílicoK

AC DCEPDCEN

3

Poca

Suave

Rutílico

AC DCEPDCEN

4

Mediana

Medio

BásicoNa

DCEP

5

Mediana

Medio

BásicoK

ACDCEP

6

Mediana

Medio

BásicoK

ACDCEP

8**

Interpretación del tercer dígito: EXXYY (E7018, E6013, etc...)

1: toda posición F, H, V y OH 2: F y H-filete4: toda posición + V-descendente

* El electrodo E6020 tiene un revestimiento de óxido de hierro** El revestimiento del electrodo E7018M no contiene K por ello la clasificación se lleva a cabo con DCEP


AWS A 5.1:2004




Especificación AWS A5.5:2006 �� U.S. customary

Especifica los requerimientos que deben cumplir los electrodos revestidos que depositan aceros de baja aleación.

E(X)XXYY-X M(1 HZ)

E(X)XXYY-X HZ R

E-indica que es un electrodo.

70, 80, 90, 100, 110 o 120- indica el mínimo valor de Rm en ksidel MAP*.

Designa la posición de soldadura en el cual el electrodo se puede utilizar, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente para la cual el electrodo es útil.

Designa la composición química del MAP* depositado por el

electrodo.

M, M1, M HZ o M1 HZ-indica que el electrodo cumple con

requerimientos de normas militares tenacidad mejorada, menor

contenido de humedad y límite a los valores de H difusible.

No mandatorio

Designa baja absorción de humedad

H4, H8, H16-indica que el contenido máximo de H difusible es Z ml/100gr de metal depositado.

man

dat

ori

o

*MAP=metal de aporte puro


<0,10C0,80-1,250,80-1,00<0,100,40-0,65NM

-0,40-1,006,00-7,25--C5

<0,10C<1,251,10-2,00--C4

*<1,25<1,008,00-10,50,85-1,20B9

0,05-0,10C<1,00<0,404,00-8,000,45-0,65B7

-<0,9-1,75-2,250,40-0,65B4

0,07-0,15C; 0,05V0,40-0,70-0,40-0,601,00-1,25B5

0,30-0,75Cu0,50-1,751,25-2,600,45-0,70-W2

0,05V0,4-1,250,80-1,10<0,15<0,35C3

-1,00-1,75<0,90-0,25-0,45D1

<0,15C1,65-2,00<0,90-0,25-0,45D2

-1,00-1,80<0,90-0,40-0,65D3

<0,20C, 0,10V<1,20<1,00<0,30<0,50P1

0,30-0,60Cu; 0,08V0,40-0,700,20-0,400,15-0,30-W1

-<1,253,00-3,75--C2

-<1,252,00-2,75--C1

0,05-0,10C<1,00<0,408,00-10,50,85-1,20B8

0,05-0,10C<1,00<0,404,00-6,000,45-0,65B6

-<0,9-2,00-2,500,90-1,20B3

-<0,9-1,00-1,500,40-0,65B2

-<0,9-0,40-0,650,40-0,65B1

<0,12C0,60-1,00--0,40-0,65A1

%otro%Mn%Ni%Cr%MoEXXYY-XComposición química de los depósitos

Para todos los casos donde no se especifica:S <0,03%P <0,03%Si <0,50-1,00%C 0,05-0,12%

En el caso de los depósitos de Cr-Mo y Ni el contenido de C puede indicarse con una letra detrás de la denominación de la siguiente formaL-> C<0,05%

Por ejemplo E7018-C1L, E8015-B7L,...

* Los electrodos EXXYY-B9 además de lo indicado cumplenC: 0,08-0,13%S y P: <0,01%Si: <0,3%V, Al, Cu y N



Los electrodos revestidos y las varillas de aporte para soldadura por arco eléctrico, que depositan un material con un contenido mayor de 12 % de cromo, son considerados aportes de acero inoxidable.

Aquellos materiales de aporte que poseen más de 4 % de cromo y menor de 12 %, se consideran aportes resistentes a la corrosión.

Entre los electrodos para la soldadura de los aceros inoxidables más comunes, se encuentran los tipos E 308, los cuales son los de uso más extendido.

Los electrodos del tipo E 309 y E 312, son muy utilizados para la soldadura de aceros inoxidables disímiles, aceros inoxidables con aceros al carbono y aceros al carbono de difícil soldabilidad.

Otro electrodo de la familia de los inoxidables es el E 310, el cual es un electrodo de los considerados especiales, siendo su mayor aplicación la soldadura de los aceros inoxidables resistentes a altas temperaturas.

Selección de electrodos: aceros inoxidables


Como se puede notar, los electrodos de tipo inoxidable no poseen la misma nomenclatura de identificación que tienen los electrodos para aceros al carbono y de baja aleación.

Por supuesto la letra “E”, significa que es un electrodo de soldadura, pero siguiente tres o cuatro números a continuación, no tienen que ver con la resistencia, ni con el tipo de revestimiento, ni con la posición a la cual se recomienda su uso.

Esos números indican el tipo de acero inoxidable que depositan, de acuerdo a la clasificación AISI-SAE, que clasifica a los aceros inoxidables.

E XXX(X)-XX

Indica la composición química del metal de aporte puro depositado por el electrodo

Indica el tipo de corriente y la posición de soldadura

H-filete, FAC/DCEPEXXX-26

todaAC/DCEPEXXX-17

todaAC/DCEPEXXX-16

todaDCEPEXXX-15

PosiciónIEXXX-XX


-<0,040,5-2,52,0-3,011,0-14,017,0-20,0E316L

-<0,06<1,00,40-0,704,0-5,011,0-12,5E410NiMo

-<0,12<1,0<0,75<0,711,0-13,5E410

(Nb+Ta)>8xC<0,080,5-2,5<0,759,0-11,018,0-21,0E347

<0,05

<0,15

0,08-0,20

<0,15

<0,08

<0,08

<0,06

<0,06

%C

3,25-4,00Cu0,25-0,75<0,754,5-5,016,00-16,75E630

-0,5-2,5<0,758,0-10,528,0-32,0E312

-1,00-1,25<0,7520,0-22,525,0-28,0E310

-0,5-2,5<0,7512,0-14,022,0-25,0E309

-0,5-2,52,0-3,09,0-11,018,0-21,0E308Mo

-0,5-2,5<0,759,0-11,018,0-21,0E308

0,10-0,30N10,5-13,5<0,754,0-6,017,0-19,0E240

0,10-0,30N4,0-7,01,5-3,09,5-12,020,5-24,0E209

%otro%Mn%Mo%Ni%Crdenominación

•Todos los electrodos contienen< : 0,75%Cu (salvo los endurecidos por precipitación ej. E630), 0,03%S, 0,04%P, 0,75-1,00%Si•Los grados de bajo carbono (<0,04%C) se identifican con la letra L al final.

AWS A5.4:2006


Metal base 2¼Cr 1MoE309

Metal base AISI 316

La dilución entre los metales base es 50%


Diagrama WRC-1988(FN) para metales de soldadura de acero inoxidable (en especial de la serie 3XX). Se utiliza para predecir el contenido de ferrita en el depósito.


Documentos de referencia

− Welding Handbook; Volume 2; Welding processes –Part 1; Chapter 2; 2004− ASM Handbook; Welding, Brazing, and Soldering; Vol. 6, 1993− AWS A5.1; Specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding; 2004− AWS A5.5; Specification for low alloy steel electrodes and rods for shieldedmetal arc welding; 2006

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