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5/24/2018 CNC Curso avanzado programacion control numerico.pdf

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Curso CN Avanzado

INTRODUCCIN

Tema 1:ProgramacinISO

Estructura. Funciones preparatorias I. Modos de programacin. Movimientos. Funciones F y S. Funcinherramienta T. Funciones auxiliares M. Funciones preparatorias II. Funciones de torneado CN.

Funciones de fresado CN. Programacin paramtrica.

Tema 2:Ejemplos depiezas

Torneado bsico. Fresado bsico. Fresado medio. Paramtricas torno. Paramtricas fresado. Piezas

complejas.Otros procesos.

Tema 3:Caractersticasdel mecanizado

Clasificacin de las herramientas. Herramientas torneado.Herramientas fresado. Desgasteherramientas. Parmetros de corte. Relacin entre la velocidad de corte y la vida de la herramienta.

Ecomoma mecanizado. Aplicacin.

Tema 4:Programacinasistida CAD/CAM

Concepto CAD-CAM. CAM 2D. Ejemplos 2D. CAD 3D de Superficies. CAM 3D. CAD 3D de Slidos.

Ejemplos 3D

Tema 5:Sistemas deFabricacin Flexibles, SFF

Justificacin de los Sistemas de Fabricin Flexibles, SFF. Conceptos. Caractersticas SFF. Elementos

SFF I. Elementos SFF II. Elementos SFF III. Control de clulas. Seleccin de SFF. Sumario.

Cuando crea estar preparadopara superar cada uno de lostemas deber comprobar susconocimientos realizando unpequeo test de conocimientos.

Realizar Test

Tendr 2 oportunidadesparaaprobar cada uno de los temas.Cuando logre superarlos, lacontrasea que le permitirseguir avanzando en el

desarrollo de los cursos le serremitida por correo electrnico.

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Curso CN Avanzado

Zaragoza, Diciembre de 1999

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Curso CN Nivel Avanzado


Desarrollado por el Departamento de Ingeniera de Diseo y Fabricacin de la Universidad de Zaragoza

Directorio Curso Portada Introduccin Test

Temas Curso 1 Programacin ISO 2 Ejemplos de Piezas 3 Caract. del

Mecanizado 4 Program. CAD-CAM 5 SFF

Introduccin

El objeto del presente curso va ms all de la asimilacin del concepto

CNC y sus implicaciones en el proceso de planificacin del proceso demecanizado. Todo esto ya se contempl en el Curso CNC Nivel Bsico.

El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:

1.- el alumno debe dominar la aplicacin de un lenguaje deprogramacin CNC comercial para el mecanizado de piezas,tanto en torno como en fresadora.

Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia deoperaciones y resolver acertadamente las distintas

operaciones de mecanizado mediante saltos, funciones espejo,subrutinas paramtricas, puntos de aproximacin y salida,ciclos de operaciones estndar, etc. Para ello es necesarioceirse a un lenguaje de programacin especficoy se haoptado por FAGOR 8025. Asimismo es imprescindibleejercitarse en la resolucin de piezas por lo que se ha incluidoun tema con ejercicios completos y comentados.

2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectoscomplementarios e importantes para la correcta utilizacin delCNC, como son las caratersticas del mecanizado, laprogramacin CAD-CAM y los sistemas de fabricacin flexible.

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No basta con saber programar la trayectoria de la herramientao la velocidad de corte para saber mecanizar mediante

CNC. Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cadaoperacin, as como sus parmetros de corte, conociendoadems cmo influirn estas decisiones en el tiempo y el costedel mecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.

Por otra parte, son varios los criterios que imponen lautilizacin de sistemas CAD-CAMcomo sistema deprogramacin frente al CNC tradicional: la capacidad demecanizar superficies complejas, el ahorro de tiempo alaprovechar directamente los ficheros CAD, la fcil

reconversin del fichero postprocesado frente a variaciones deControl o de Diseo de pieza, etc.

Por ltimo, no se puede olvidar que las mquinas CNC formanparte del sistema productivo de la empresa y que si bienautomatizan muchas funciones, es imposible que englobenfunciones como el transporte o la manipulacin de piezas yherramientas. Es necesario, entonces, contemplar quelementos intervienen en la constitucin de los sistemas defabricacin flexiblepara obtener una idea clara de laimportancia y las posibilidades del CNC en el marco de la

fabricacin integrada por ordenador (CIM).

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TEMA 1 Programacin ISO





Directorio Tema 1 1 Estructura 2 Func. preparatorias I

3 Modos deprogramacin 4 Movimientos 5 Func. F y S 6 Herramienta T 7 Auxiliares M 8 Func. preparatorias II 9 Func. torneado 10 Func. fresado 11P. paramtrica

Tema 01 Programacin ISO

Objetivo: Estudiar en profundidad las capacidades del lenguaje de

programacin de un CN comercial.

Este tema contiene un repaso detallado, con ejercicios representativos,de las funciones incluidas en los controles FAGOR 8025 para torno yfresadora. Se contempla desde la simple programacin de movimientos,velocidades y herramientas hasta la utilizacin de ciclos fijos y laprogramacin paramtrica. Tambin se incluyen resmenes de lasfunciones de otros CNC comerciales.

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TEMA 2 Ejemplos de Mecanizacin de Piezas





Directorio Tema 2 1 Torneado bsico 2 Fresado bsico 3 Fresado medio 4 Paramtricas torno 5 Paramtricas fresado 6 Piezas complejas 7 Otros procesos

Tema02 Ejemplos de mecanizacin de Piezas

Objetivo: Aplicar el lenguaje de programacinestudiado en el tema anterior, contemplando aspectoscomo criterios de aplicacin, secuencia deoperaciones, amarres, etc.

PROGRAMADECONTROLNUMERICO

1 FASE

OPERACIONDEDESBASTE(1 HERR)

N10 T01.01N20 G54N30 M42

N40 G92S2200N50 G96S300 M03N60 G00X52,5 Z138M08N70 G01Z117,43F0,3N80 G39

R5,8 X63,6N90 Z111,5N100 G00X100 Z200

Este tema contiene una coleccin de ejerciciossimples, explicados paso a paso, de piezas sencillas detorno y fresadora. Tambin se muestra cmo razonar

para aplicar la programacin paramtrica. Por ltimose presentan ejemplos de piezas complejas incluyendootros tipos de mecanizado.

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TEMA 3 Caractersticas del Mecanizado





Directorio Tema 3 1Clasific. herramientas. 2 Herramientas

torneado 3 Herramientas fresado 4 Desgaste

herramientas 5 Parmetros de corte 6 Relacin Vc-vida hta. 7 Ecomoma

mecanizado 8 Aplicacin

Tema 03 Caractersticas del Mecanizado

Objetivo: Comprender los criterios que intervienen en la seleccin de

herramientas, as como los efectos de las condiciones de mecanizado enla vida de las herramientas y en la rentabilidad del proceso.

Este tema presenta las herramientas de torneado y fresadocontemplando materiales, geometra del filo y criterios de utilizacin.Tambin se estudian las diferentes teoras que relacionan el desgaste delas herramientas con las condiciones de mecanizado y que soportan loscriterios de economa del mecanizado. Por ltimo se incluye unaaplicacin para poder comparar los efectos de materiales deherramientas, turnos de trabajo, velocidades de corte... en tiempos ycostes de mecanizado.

http://www.femz.es/cursos/index.php3http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/03caractmec/programa/Projector.exehttp://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/03caractmec/programa/Projector.exehttp://www.femz.es/cursos/index.php3


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TEMA 4 Programacin CAD-CAM





Directorio Tema 4 1 Concepto CAD-CAM 2 CAM 2D

3 Ejemplos 2D 4 CAD 3D - Superficies 5 CAM 3D 6 CAD 3D - Slido 7 Ejemplos 3D

Tema 04 Programacin CAD-CAM

Objetivo: Comprender las posibilidades y la forma de trabajo de un

sistema CAD/CAM frente a la programacin ISO.

El tema comienza con la presentacin de los conceptos CAD/CAM parapasar a centrarse en la metodologa de utilizacin de sistemas CAM 2D yCAM 3D, a partir de CAD 3D superficies y CAD 3D slido. Se revisar lasecuencia de trabajo habitual y las posibilidades que ofrecen los sistemasCAD/CAM, tomando como referencia el software PROCAM, de TEKSOFT ySolid-Edge, de UNIGRAPICHS. Se han incorporado una serie de pelculaspara visualizar el funcionamiento de las distintas operaciones. Paraobservarlas se necesita el visor de SCREENCAM(897Kb) (scplayer.zip

411Kb)

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TEMA 5 Sistemas de Fabricacin Flexible





Directorio Tema 5 1 Motivacin SFF 2 Conceptos 3 Caractersticas SFF 4 Elementos SFF I 5 Elementos SFF II 6 Elementos SFF III 7 Control de clulas 8 Seleccin de SFF 9 Sumario

Tema 05 Sistemas de Fabricacin Flexible

Objetivo: Estudiar las funciones y ventajas de los SFF, as como los

distintos componentes que los integran, comprendiendo la importantemisin del CNC dentro de la fabricacin integrada por ordenador(CIM).

En primer lugar se efecta una presentacin genrica de los SFF -origen, funciones, componentes, beneficios - para pasar a un examenms minucioso, pero en ningn momento exhaustivo, de los distintoscomponentes. Por ltimo se presentan ejemplos de CFF y SFFrealizados en VRML para el alumno pueda comprender mejor su

funcionamiento.

Para poder visualizar los modelos VRML es necesario tener instaladoun visor VRML 2.0, si no est insalado ya en su sistema puede instalarCosmoplayer.

Cosmoplayer.exe3261Kb

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http://www.femz.es/cursos/index.php3http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/05sff/cosmo_win95nt_eng.exehttp://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/05sff/cosmo_win95nt_eng.exehttp://www.femz.es/cursos/index.php3


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Introduccin

Introduccin

El objeto del presente curso va ms all de la asimilacin del conceptoCNC y sus implicaciones en el proceso de planificacin del proceso demecanizado. Todo esto ya se contempl en el Curso CNC Nivel Bsico.

El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:

1.- el alumno debe dominar la aplicacin de un lenguaje deprogramacin CNC comercial para el mecanizado de piezas,tanto en torno como en fresadora.

Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia deoperaciones y resolver acertadamente las distintas operacionesde mecanizado mediante saltos, funciones espejo, subrutinasparamtricas, puntos de aproximacin y salida, ciclos deoperaciones estndar, etc. Para ello es necesario ceirse a unlenguaje de programacin especficoy se ha optado porFAGOR 8025. Asimismo es imprescindible ejercitarse en laresolucin de piezas por lo que se ha incluido un tema con

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Introduccin

ejercicios completos y comentados.

2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectoscomplementarios e importantes para la correcta utilizacin delCNC, como son las caratersticas del mecanizado, laprogramacin CAD-CAM y los sistemas de fabricacin flexible.

No basta con saber programar la trayectoria de la herramientao la velocidad de corte para saber mecanizar mediante CNC.Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cada operacin,as como sus parmetros de corte, conociendo adems cmoinfluirn estas decisiones en el tiempo y el coste delmecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.



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Introduccin

Por otra parte, son varios los criterios que imponen la utilizacinde sistemas CAD-CAMcomo sistema de programacin frenteal CNC tradicional: la capacidad de mecanizar superficiescomplejas, el ahorro de tiempo al aprovechar directamente losficheros CAD, la fcil reconversin del fichero postprocesadofrente a variaciones de Control o de Diseo de pieza, etc.

Por ltimo, no se puede olvidar que las mquinas CNC formanparte del sistema productivo de la empresa y que si bienautomatizan muchas funciones, es imposible que englobenfunciones como el transporte o la manipulacin de piezas yherramientas. Es necesario, entonces, contemplar quelementos intervienen en la constitucin de los sistemas defabricacin flexiblepara obtener una idea clara de laimportancia y las posibilidades del CNC en el marco de lafabricacin integrada por ordenador (CIM).



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Tema

Estructura de programa

Formato deprograma.

Numeracin deprogramas.

Bloques deprograma.

El programa de control numrico debe ser introducido al control de tal

forma que ste lo entienda. El programa lo forman una sucesin debloques. Cada bloque puede contener varios de los siguientes caracteres,acompaados de un cdigo o valor.

N : Nmero de bloque.

G : Funciones preparatorias.

X,Y,Z : Cotas de ejes.1F : Velocidad de avance.

S : Velocidad de giro del cabezal.

T : Nmero de herramienta.

M : Funcin auxiliar.La construccin de un bloque debe hacerse siguiendo el orden expuesto,conteniendo nicamente la nueva informacin.

Al final del bloque es posible escribir un comentario que deber estar entreparntesis. El nmero mximo de caracteres, incluidos los parntesis, esde 43. El comentario aparece durante la ejecucin del programa y de

forma intermitente si el primer carcter dentro del parntesis es unasterisco (* comentario). Un comentario vaco ( ), anula la visualizacin deotro anterior.

volver alprincipio>>>>

Formato de programa.

El CNC puede ser programado en sistema mtrico (mm) o en pulgadas y,a su vez, en modo cartesiano, polar y paramtrico. Existen tambin otrosprocedimientos de aplicacin muy concreta (coordenadas cilndricas,ngulo y coordenada cartesiana, dos ngulos, etc.). A continuacin se

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Tema

muestra, como ejemplo para la comprensin de los formatos que seespecifican en cada funcin, el formato general correspondiente a laprogramacin en modo cartesiano.

Torno:

Formato en sistema mtrico (mm): P(%)5 N4 G2 X+/4.3Z+/4.3 F5.5 S4 T2.2 M2

Formato en pulgadas: P(%)5 N4 G2 X+/3.4 Z+/3.4 F5.5 S4T2.2 M2

1 Los indicativos que aparecen como cotas de ejescorresponden a los ejes cartesianos; sin embargo, pueden

aparecer caracteres como R, A, etc., en funcin de los modos deprogramacin.

Fresadora:

Formato en sistema mtrico (mm):

P(%)5 N4 G2 X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3 F5.5 S4 T2.2 M2

Formato en pulgadas:

P(%)5 N4 G2 X+/3.4 Y+/3.4 Z+/3.4 F5.5 S4 T2.2 M2

En los formatos referentes al torno se ha excluido la posibilidad de quetenga 3.er y 4. eje; de igual manera, para la fresadora se ha excluido el4. y 5. eje.

+/4.3 Significa que detrs de la letra a la que acompae se puedeescribir una cifra positiva o negativa con 4 nmeros delante del puntodecimal y tres detrs, (ej.: X3216.657).

4 Significa que slo se pueden escribir valores positivos de hasta 4nmeros. No se admiten decimales, (ej.: N1500).

2.2 Significa que slo se pueden escribir 2 cifras, con valor positivo,delante del punto decimal y 2 detrs, (ej.: T6.6).



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Tema

volver alprincipio>>>>Numeracin de programas.

Los programas pueden identificarse con cualquier nmero comprendidoentre 0 y 99998. La numeracin del programa debe introducirse alcomienzo del mismo, antes del primer bloque.

Si el programa se introduce desde un perifrico exterior, se emplea elsmbolo % seguido del nmero deseado y a continuacin se pulsa LF,RETURN o ambos, seguido de la N del primer bloque.


Bloques de programa.

Los bloques pueden ser normales o condicionales, y estos ltimos, a suvez, normales o especiales. Los bloques condicionales se ejecutannicamente si la seal exterior que se encuentra en el pupitre de mandose habilita.

Si a continuacin del nmero de bloque N4(0-9999) se escribe un puntodecimal (.), el bloque queda personalizado como bloque condicionalnormal. Durante la ejecucin de un programa, el CNC va leyendo cuatro

bloques por delante del que se est ejecutando; por tanto, para que seejecute el bloque condicional, la activacin de la seal exterior debehacerse, por lo menos, antes de la ejecucin de los cuatro bloquesanteriores al bloque condicional.

Si a continuacin del nmero de bloque N4(0-9999) se escriben dospuntos decimales (..), el bloque queda personalizado como bloquecondicional especial. Para que se ejecute, es suficiente la activacin de la

seal exterior durante la ejecucin del bloque anterior al bloquecondicional especial. El bloque condicional especial (N4..) anula lacompensacin del radio de la herramienta G41 o G42.

Los bloques de un programa se identifican por un nmero. El nmero debloque consiste en la letra N seguida de un nmero comprendido entre 0 y9999. No se puede asignar a un bloque un nmero inferior al de losbloques que le preceden en el programa. Es recomendable no asignar a los

bloques nmeros correlativos, para poder intercalar bloques nuevos encaso de necesidad. Cuando el programa se introduce desde el panel frontaldel control, ste numera automticamente los bloques de 10 en 10.



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Tema



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Tema

Funciones preparatorias

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida dedos cifras (G2). Se programan siempre seguido del nmero de bloque ysirven para determinar la geometra de la pieza a mecanizar y las

condiciones de trabajo del CNC.

Las funciones de las siguientes tablas, que incorporan entre parntesis eltrmino MODAL, permanecen activas mientras no sean anuladas con otraG incompatible o mediante M02, M30, EMERGENCIA o RESET. Lasfunciones G con * son las que asume el CNC en el momento delencendido, despus de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (TORNO)

(Modal) G00 Posicionamiento rpido(Modal) G01* Interpolacin lineal

(Modal) G02 Interpolacin circular a derechas (sentidohorario)

(Modal) G03 Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-

horario) G04 Temporizacin(Modal) G05* Trabajo en arista matada

G06 Interpolacin circular con programacin delcentro del arco en coordenadas absolutas(Modal) G07* Trabajo en arista viva

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoriaanterior G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos

(Modal) G14 Activacin del eje C en grados(Modal) G15 Mecanizacin en la superficie cilndrica de la pieza(Modal) G16 Mecanizacin en la superficie frontal de la pieza

G20 Llamada a subrutina estndar G21 Llamada a subrutina paramtrica

G22 Definicin de una subrutina estndar G23 Definicin de una subrutina paramtrica G24 Final de subrutina



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Tema

G25 Salto/llamada incondicional G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0 G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 G28 Salto/llamada condicional si es menor G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor

G30 Visualizar cdigo de error definido mediante K G31 Guardar origen de coordenadas

G32Recuperar origen de coordenadas guardadomediante G31

(Modal) G33 Roscado G36 Redondeo controlado de aristas G37 Entrada tangencial

G38 Salida tangencial G39 Achaflanado

(Modal) G40* Anulacin de compensacin de radio(Modal) G41 Compensacin de radio a izquierdas(Modal) G42 Compensacin de radio a derechas(Modal) G47 Tratamiento de bloque nico(Modal) G48* Anulacin del tratamiento de bloque nico

(Modal) G49 FEED-RATE programable G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla

G51 Correccin de las dimensiones de la herramientaen uso G52 Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR

(Modal)G53/G59 Traslados de origen

G66 Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil de lapieza

G68 Ciclo fijo de desbastado (X)

G69 Ciclo fijo de desbastado (Z)(Modal) G70 Programacin en pulgadas

(Modal) G71 Programacin en milmetros(Modal) G72 Factor de escala

G74 Bsqueda automtica de referencia-mquina



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Tema

G75 Trabajo con palpador G75 N2 Ciclos fijos de palpacin G76 Creacin automtica de bloques G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos

G83 Ciclo fijo de taladrado G84 Torneado de tramos curvos G85 Refrentado de tramos curvos G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal G87 Ciclo fijo de roscado frontal G88 Ciclo fijo de ranurado longitudinal

(Modal) G90* Programacin de cotas absolutas

G91 Programacin de cotas incrementales

G92 Preseleccin de cotas y limitacin del valormximo de S G93 Preseleccin de origen de coordenadas polares

(Modal) G94 Avance F en mm/minuto(Modal) G95* Avance F en mm/revolucin

(Modal) G96

Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de

corte constante) G97* Velocidad S en revoluciones/minuto

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquierorden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29,G30, G31, G32, G50, G51, G52, G53/G59, G72, G74 y G92.

Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume laltima programada.

Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (FRESADORA).

(Modal)G00* Posicionamiento rpido

(Modal) G01 Interpolacin lineal



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Tema

(Modal) G02 Interpolacin circular (helicoidal) a derechas(sentido horario)

(Modal) G03 Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas(sentido anti-horario)

G04 Temporizacin

(Modal) G05* Trabajo en arista matada G06 Interpolacin circular con programacin del centrodel arco en coordenadas absolutas

(Modal) G07* Trabajo en arista viva

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoriaanterior

G09Trayectoria circular definida mediante tres puntos

(Modal) G10* Anulacin imagen espejo

(Modal)G11

Imagen espejo en el eje X

(Modal)G12

Imagen espejo en el eje Y

(Modal)

G13 Imagen espejo en el eje Z

(Modal)G17*

Seleccin del plano XY

(Modal)G18

Seleccin del plano XZ

(Modal)G19 Seleccin del plano YZ

G20 Llamada a subrutina estndar

G21 Llamada a subrutina paramtrica

G22 Definicin de una subrutina estndar

G23 Definicin de una subrutina paramtrica

G24Final de subrutina



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Tema

G25Salto/llamada incondicional

G26Salto/llamada condicional si es igual a 0

G27Salto/llamada condicional si no es igual a 0

G28 Salto/llamada condicional si es menor

G29Salto/llamada condicional si es igual o mayor

G30 Visualizar cdigo de error definido mediante K G31 Guardar origen de coordenadas

G32Recuperar origen de coordenadas guardadomediante G31

(Modal)G33

Roscado electrnico

G36 Redondeo controlado de aristas

G37 Entrada tangencial

G38 Salida tangencial G39 Achaflanado

(Modal)G40*

Anulacin de compensacin de radio

(Modal)G41

Compensacin de radio a izquierdas

(Modal) G42 Compensacin de radio a derechas

(Modal) G43 Compensacin de longitud(Modal) G44* Anulacin de compensacin de longitud(Modal) G47 Tratamiento de bloque nico(Modal)

G48*Anulacin de tratamiento de bloque nico

(Modal) G49 FEED-RATE programable G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla G52 Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR

(Modal) G53/G59 Traslados de origen G64 Mecanizado mltiple en arco



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Tema

G65 Ejecucin independiente de un eje(Modal) G70 Programacin en pulgadas(Modal) G71 Programacin en milmetros(Modal) G72 Factor de escala(Modal) G73 Giro del sistema de coordenadas

G74 Bsqueda automtica de referencia mquina G75 Trabajo con palpador G75 N2 Ciclos fijos de palpador G76 Creacin automtica de bloques

(Modal) G77 Acoplamiento del 4 eje W o del 5 eje V con suasociado(Modal) G78* Anulacin de G77

(Modal) G79 Ciclo fijo definido por el usuario(Modal) G80* Anulacin de ciclos fijos(Modal) G81 Ciclo fijo de taladrado(Modal) G82 Ciclo fijo de taladrado con temporizacin(Modal)

G83Ciclo fijo de taladrado profundo

(Modal)

G84

Ciclo fijo de roscado con macho

(Modal)G85

Ciclo fijo de escariado

(Modal)G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00

(Modal) G87 Ciclo cajera rectangular(Modal) G88 Ciclo cajera circular

(Modal) G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01

(Modal)G90*

Programacin de cotas absolutas

(Modal)G91

Programacin de cotas incrementales

G92 Preseleccin de cotas

G93 Preseleccin de origen de coordenadas polares(Modal) G94* Velocidad de avance F en mm/minuto



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Tema

(Modal) G95 Velocidad de avance F en mm/revolucin(Modal) G96 Velocidad de avance superficial constante

(Modal) G97* Velocidad de avance del centro de la herramientaconstante

(Modal) G98* Vuelta de la herramienta al plano de partida al

terminar un ciclo fijo(Modal)

G99Vuelta de la herramienta al plano de referencia (deacercamiento) al terminar un ciclo fijo

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquierorden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32,

G50, G52, G53/G59, G72, G73, G74 y G92.

Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume laltima programada.




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Tema

Modos de programacin

Unidades de medidaProg.

absoluta/incrementalProgramacin de

cotas

Unidades de medida. G70/G71

Las cotas de un programa pueden introducirse en sistema mtrico (mm) oen pulgadas. La funcin G70 indica que las cotas programadas acontinuacin vienen expresadas en pulgadas, con G71 en milmetros.

El CNC dispone de un parmetro mquina en el que se especifica elsistema de unidades que debe asumir en el momento del encendido.


Programacin absoluta e incremental. G90/G91

Las coordenadas de un punto pueden programarse en modo absoluto G90,o en modo incremental G91. Cuando se trabaja en G90, las coordenadasdel punto programado estn referidas al origen pieza W. Cuando setrabaja en G91, las coordenadas del punto programado estn referidas al

punto anterior de la trayectoria.Ejemplo.Determinar las coordenadas, en modo absoluto e incremental,de los puntos indicados en las siguientes figuras.



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Tema

C. Absolutas C. Incrementales

W X0 Z0X0 Z0

1X20 Z0

X20 Z0

2 X20 Z20X0 Z20

3X30 Z20 X10 Z0

4 X30 Z35 X0 Z15

5 X40 Z35 X10 Z0

6 X40 Z55 X0 Z20



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Tema

C. Absolutas C. Incrementales

W X0 Y0X0 Y0

1X40 Y0

X40 Y0

2 X40 Y25 X0 Y25

3X0 Y25 X40 Y0

4 X0 Y0 X0 Y25


Programacin de cotas

Como se mencionaba en el apartado 5.1, el CNC puede ser programado enmodo cartesiano, polar y paramtrico y tambin mediante ngulo ycoordenada cartesiana, dos ngulos y coordenadas cilndricas para definir

puntos en el espacio (la aplicacin de las tres ltimas est limitada a unasfunciones concretas). Las funciones preparatorias que pueden serprogramadas en modo cartesiano y polar incorporan ambos formatos; laprogramacin paramtrica se trata en profundidad al final del tema.



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Tema

Coordenadas cartesianas. El formato de las cotas de los ejes linealeses:

Torno En mm X+/4.3 Z+/4.3En pulgadas X+/3.4 Z+/3.4

Fresadora En mm X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3 En pulgadas X+/3.4 Y+/3.4 Z+/3.4

Como muestran los formatos, las cotas de los ejes seprograman mediante las letras identificativas de cada uno(X,Y,Z) seguidas del valor de la cota. Los valores de las cotasprogramadas sern absolutas o incrementales, segn se haya

programado G90 o G91. Las cotas positivas no tienen que irprecedidas necesariamente del signo +.

Coordenadas polares. El formato para definir un punto del plano es:

En mm R+/4.3 : A+/3.3En pulgadas R+/3.4 A+/3.3

Las coordenadas polares no pueden utilizarse para la definicin de unpunto en el espacio (tres ejes); nicamente se puede programar elmovimiento de los dos ejes del plano en el que se est trabajando.

Para la definicin de un punto en coordenadas polares es necesarioconocer el origen del radio vector (origen polar), la distancia desde elorigen polar al punto en cuestin (R) y el valor en grados del ngulo queforma con el semieje positivo horizontal (A) (figura 5.1). Los ngulos

tienen signo positivo en sentido antihorario y signo negativo en sentidohorario.

Los valores de R y A sern absolutos o incrementales, segn se hayaprogramado G90 o G91.

En el momento del encendido, despus de M02, M30, EMERGENCIA oRESET, el CNC asume como origen polar el origen pieza (W).



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Tema

En el caso de la fresadora, cada vez que se cambie de plano principaldurante la ejecucin de un programa, el origen polar pasar a ocupar elpunto de origen de coordenadas de dicho plano:

Si se programa G17, el origen polar ser el punto: X0 Y0

Si se programa G18, el origen polar pasar a ser: X0 Z0

Si se programa G19, el origen polar pasar a ser: Y0 Z0

Asimismo, al ejecutar una interpolacin circular G02 o G03, el centro delarco pasa a ser el nuevo origen polar.

Para preseleccionar cualquier punto del plano como origen polar, se utilizala funcin G93, que puede ser programada de dos formas:

Modo 1

Torno:

G93 I+/4.3 K+/4.3 en mm ( coordenadas en valor absoluto).

G93 I+/3.4 K+/3.4 en pulgadas

I+/4.3 (I+/3.4): Indica el valor de la abscisa del origende coordenadas polares, es decir, el valor de X. K+/4.3 (K+/3.4): Indica el valor de la ordenada del

origen de coordenadas polares, es decir, el valor de Z.



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Tema

Fresadora:

G93 I+/4.3 J+/4.3 en mm (coordenadas en valor absoluto).

G93 I+/3.4 J+/3.4 en pulgadas

I+/4.3 (I+/3.4): Indica el valor de la ordenada delorigen de coordenadas polares, es decir, en el plano XY elvalor de X, en el plano XZ el valor de X y en plano YZ elvalor de Y

J+/4.3 (J+/3.4): Indica el valor de la abscisa del origende coordenadas polares, es decir, en el plano XY el valorde Y, en el plano XZ el valor de Z y en plano YZ el valor deZ



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Tema

Representacin de los valores I, J en los planos XY,XZ,YZ



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Tema

Si se programa de esta forma la preseleccin del origen polar, el CNC noadmite ms informacin en el mismo bloque.

Modo 2

Si en un bloque cualquiera se programa G93, el origen polar queda

preseleccionado en el punto donde se encuentre en ese momento laherramienta (antes de iniciar el movimiento que el bloque conlleva).

Dos ngulos (A1, A2). Un punto intermedio en una trayectoria puede serdefinido de la forma:

A1 A2 XY (XZ) (YZ)

Punto de partida(W) X0 Y0

N.... X20 Y20(Coordenadasde P0)

N.... A60 A60(ngulos desalida de P0 yP1)



A1 es el ngulo de salida desde el punto de comienzo de la trayectoria(P0). A2 es el ngulo de salida del punto intermedio (P1). XY, (XZ), (YZ)son las coordenadas del punto final (P2) segn el plano de trabajo (figura5.4). El CNC calcula automticamente las coordenadas del punto P1. En ladefinicin de los puntos de una trayectoria, es posible intercalar redondeos



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Tema

(G36), chaflanes (G39), entradas y salidas tangenciales (G37/G38).

ngulo y coordenada cartesiana. Con este procedimiento se define unpunto mediante el ngulo de salida de la trayectoria en el punto anterior yuna coordenada cartesiana del punto que se quiere definir (figura 5.5). Aligual que en el anterior procedimiento, en la definicin de los puntos es

posible intercalar redondeos (G36), chaflanes (G39), entradas y salidastangenciales (G37/G38).

Punto de partida(W) X0 Y0

N.... A45 X20(Punto P0)

N.... A60 X40(Punto P1)

N.... A60 Y20(Punto P2)

N.... A180 X20

(Punto P0)

Coordenadas cilndricas.Un punto en el espacio puede ser definido encoordenadas cartesianas (X,Y,Z) o por coordenadas cilndricas.



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Tema

Plano XY (G17) N.... G01 R.... A.... Z....

Coordenadas cilndricas

El formato de definicin en coordenadas cilndricas de un punto es el

siguiente:

Trabajando con G17 (plano XY): N.... G01 R... A... Z...

R y A definen la proyeccin del punto sobre el plano principal encoordenadas polares y Z es el valor de la coordenada Z en ese punto(figura 5.6).

Trabajando con G18 (plano XZ): N.... G01 R... A... Y...

Trabajando con G19 (plano YZ): N.... G01 R... A... X...




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Tema

Programacin de movimientosG00 G01 G02/G03 G08 G09

Posicionamiento rpido. G00

Se utiliza para alcanzar lo ms rpidamente posible, puntos prximos a lapieza previos a una operacin de mecanizado, o, por el contrario,posiciones alejadas de la misma para realizar giros, cambios deherramienta, etc. Los ejes se desplazan a la velocidad establecida en elparmetro mquina correspondiente. Asimismo, el valor de un parmetrodetermina la trayectoria seguida por los ejes hasta alcanzar el puntoprogramado:

a) Trayectoria no controlada. Cada eje se mueveindependientemente a la velocidad mxima, detenindose alalcanzar su posicin (figura a).

b) Trayectoria vectorizada. En este caso, independientementedel nmero de ejes que se muevan, la trayectoria es una lnearecta entre el punto inicial y el final (figura b).

Punto de comienzo X20 Y30

N.... G0 G90 X50 Y40 (coord. cartesianas absolutas)

Cuando se enciende el CNC, despus de ejecutarse M02/M30, despus deuna EMERGENCIA o RESET, el CNC asume el cdigo G00. El cdigo G00 es

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Tema

modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Al programar la funcinG00, no se anula el ltimo avance de trabajo programado (F), es decir, alprogramar de nuevo G01, G02 o G03, se recupera dicha F. La funcin G00puede programarse como G, G0 o G00.


Interpolacin lineal. G01

Esta funcin ordena el desplazamiento de la herramienta en lnea recta ycon el avance de trabajo indicado desde el punto en el que se encuentrahasta el punto programado. Se emplea, por tanto, en operaciones decilindrado, mandrinado, refrentado, taladrado, chaflanes, conos, etc.

La funcin G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33. G01puede ser programada como G1.

Ejemplo. Programar en coordenadas cartesianas absolutas, el mecanizadofinal de la pieza representada en la figura.

N.... G90 G00 X18 Z0 (aproximacin rpida desde el punto departida)

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Tema

N.... G1 X0 F.2 (refrentado, velocidad de avance 0,2 mm porvuelta)

N.... G0 Z2 (retirada en avance rpido)

N.... X15 (posicionamiento en el dimetro a cilindrar)

N.... G1 Z15 (cilindrado 15 x 15)

N.... X38.1 Z35 (mecanizado cono)

N.... X47 (refrentado hacia afuera, la herramienta sobrepasa el 45)

N.... G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)volver alprincipio>>>>

Interpolacin circular. G02/G03

Las funciones G02/G03 permiten realizar trayectorias circulares a lavelocidad de avance programada. Para realizar una interpolacin circulares necesario dar a conocer al CNC el sentido de la interpolacin, el puntofinal de la trayectoria y la posicin del centro del arco o el radio, teniendo

en cuenta que la herramienta debe estar posicionada en el punto inicial delarco.

El sentido de la interpolacin puede ser a derechas (G02) o a izquierdas(G03), determinado de acuerdo con el sistema de coordenadasrepresentado en la figura 5.9.



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Tema

El formato de un bloque para definir una interpolacin circular encoordenadas cartesianas es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3 K+/4.3F5.4

Fresadora PlanoXYN4 G17 G02 (G03) X+/4.3 Y+/4.3 I+/4.3J+/4.3 F5.4

PlanoXZ

N4 G18 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3K+/4.3 F5.4

PlanoYZ

N4 G19 G02 (G03) Y+/4.3 Z+/4.3 J+/4.3K+/4.3 F5.4

El formato de un bloque para definir una interpolacin circular encoordenadas polares es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) A+/3.3 I+/4.3 K+/4.3 F5.4

Fresadora Plano XY N4 G17 G02 (G03) A+/3.3 I+/4.3 J+/4.3F5.4



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Tema

Plano XZ N4 G18 G02 (G03) A+/3.3 I+/4.3 K+/4.3F5.4

Plano YZ N4 G19 G02 (G03) A+/3.3 J+/4.3 K+/4.3F5.4

Si el origen polar se determina en el centro del arco mediante la funcinG93, el formato es de la forma:

N4 G02 (G03) A+/3.3 F5.4 (torno y fresadora)

Los valores I, J, K definen el centro de la circunferencia, siendo:

I: Distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje X.

J: Distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje Y.

K: Distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje Z.

Los valores I, J, K, se programan con signo, y deben ser programadossiempre, incluso si tienen valor 0. En el caso del torno, aunque laprogramacin del eje X sea en dimetros, I se programa siempre enradios.

En las coordenadas polares, el valor A indica el ngulo que forma el puntofinal de la trayectoria con el origen polar (semieje positivo horizontal). Alrealizar una interpolacin circular G02/G03, el centro del arco pasa a ser elnuevo origen polar.

Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre s, y tambincon G00, G01 y G33. Los ciclos fijos y las funciones G74, G75, M06 (en

centros de mecanizado), anulan G02/G03. G02/G03 pueden programarsecomo G2/G3.

Ejemplo. En coordenadas cartesianas absolutas, cartesianasincrementales, polares absolutas y polares incrementales, realizar losbloques de programa necesarios para el mecanizado del arco comprendidoen la pieza representada en la figura

La herramienta se encuentra en el punto inicial del arco P0 (X25 Z10)



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Tema



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Tema

Cartesianasabsolutas N.... G90 G2 X25 Z40 I20 K15

Cartesianasincrementales

N.... G91 G2 X0 Z30 I20 K15

Polares absolutas N.... G90 G2 A233,13 I20 K 15 o N.... G93 I65 K25 N.... G90 G2 A233,13

Polaresincrementales N.... G91 G2 A73,738 I20 K15 o

N.... G93 I65 K25 N.... G91 G2 A73,738

Interpolacin circular en coordenadas cartesianas con programacin delradio

Este procedimiento es uno de los ms utilizados en la programacin detrayectorias circulares, ya que su formato se adapta por completo a lanormal acotacin de un arco, excusando al programador del clculo de losvalores I, J, K.

El formato de programacin es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 R+/4.3 F5.4Fresadora Plano XY

N4 G17 G02 (G03) X+/4.3 Y+/4.3 R+/4.3F5.4



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Tema

Plano XZ N4 G18 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 R+/4.3F5.4

Plano YZ N4 G19 G02 (G03) Y+/4.3 Z+/4.3 R+/4.3F5.4

Como muestran los formatos, la interpolacin circular se programa con elvalor del radio del arco (R), en lugar de las coordenadas I, J, K del centro.Si el arco de la circunferencia es menor de 180, el radio se programa consigno positivo, y si es mayor de 180, con signo negativo.

Para la programacin de un crculo completo no se puede utilizar estesistema, debido a que existen infinitas soluciones.

Ejemplo.

La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)



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Tema

Cartesianas absolutas: N.... G90 G2 X40 Y30 R15 (arco P0-P1)

N.... G3 X80 Y30 R20 (arco P1-P2)

Cartesianas incrementales: N.... G91 G2 X30 Y0 R15 (arco P0-P1)

N.... G3 X40 Y0 R20 (arco P1-P2)

Interpolacin circular con programacin del centro del arco encoordenadas absolutas G06

La funcin G06 permite programar las coordenadas del centro del arco I,J, K, en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al origen pieza (W)

y no al origen del arco. La funcin G06 se aade al bloque que contiene lainterpolacin circular.

En el caso del torno, el valor I se programar en dimetros o radios, enfuncin de cmo se programe el eje X.

El formato de programacin es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) G06 X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3 K+/4.3F5.4

Fresadora N4 G17 G02 (G03) G06 X+/4.3 Y+/4.3 I+/4.3J+/4.3 F5.4

N4 G18 G02 (G03) G06 X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3K+/4.3 F5.4

N4 G19 G02 (G03) G06 Y+/4.3 Z+/4.3 J+/4.3K+/4.3 F5.4

La funcin G06 no es modal; por lo tanto, deber programarse siempreque se deseen indicar las cotas del centro del arco, en coordenadasabsolutas.

Ejemplo.

La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)



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Tema

Cartesianasabsolutas

N.... G90 G2 G06 X40 Y30 I25 J30 (arco P0-P1)

N.... G3 G6 X80 Y30 I60 J30 (arco P1-P2)Cartesianasincrementales

N.... G91 G2 G06 X30 Y0 I25 J30 (arco P0-P1)

N.... G3 G06 X40 Y0 I60 J30 (arco P1-P2)


Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. G08

Cuando el arco a mecanizar es tangente a la trayectoria anterior, se puedeutilizar la funcin G08. No es necesario programar las coordenadas delcentro (I, J, K), ni tampoco el radio del arco; es, por tanto, elprocedimiento ms cmodo para programar este tipo de arcos. Latrayectoria anterior puede ser una recta o un arco.

El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:



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Tema

Torno N4 G08 X+/4.3 Z+/4.3 F5.4Fresadora Plano XY N4 G17 G08 X+/4.3 Y+/4.3 F5.4 Plano XZ N4 G18 G08 X+/4.3 Z+/4.3 F5.4 Plano YZ N4 G19 G08 Y+/4.3 Z+/4.3 F5.4

X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco.

El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:

N4 R+/4.3 A+/4.3 F5.4 (torno y fresadora)

R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final delarco, y A el ngulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.

Para la programacin de un crculo completo no se puede utilizar estesistema, debido a que existen infinitas soluciones. La funcin G08 no esmodal.

Ejemplo.

Coordenadascartesianas

N.... G90 G1 X20 Y12.5 F100 (posicionamientoen P0)

N.... X50 (desplazamiento a P1)



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Tema

N.... G08 X50 Y27.5 (arco P1-P2) N.... G1 X20 (desplazamiento a P3) N.... G08 X20 Y12.5 (arco P3-P0)

Coordenadas

polares

N.... G93 I20 J20 (preseleccin origen polar A)

N.... G90 G1 R7.5 A270 F100 (posicionamientoen P0)

N.... G93 I50 J20 (preseleccin origen polar B) N.... G1 R7.5 A270 (desplazamiento a P1) N.... G08 R7.5 A90 (arco P1-P2)

N.... G93 I20 J20 (preseleccin origen polar A)

N.... G1 R7.5 A90 (desplazamiento a P3) N.... G08 R7.5 A270 (arco P3-P0)volver alprincipio>>>>

Trayectoria circular definida mediante tres puntos. G09

Con la funcin G09 se puede realizar una trayectoria circular,

programando el punto final del arco y un punto intermedio. Esta funcines de gran utilidad cuando se realiza un programa por el mtodo PLAYBACK.

El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:

Torno N4 G09 X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3 K+/4.3F5.4

Fresadora Plano XY N4 G17 G09 X+/4.3 Y+/4.3 I+/4.3J+/4.3 F5.4

Plano XZ N4 G18 G09 X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3K+/4.3 F5.4

Plano YZN4 G19 G09 Y+/4.3 Z+/4.3 J+/4.3K+/4.3 F5.4

El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:



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Tema

Torno N4 G09 R+/4.3 A+/3.3 I+/4.3 K+/4.3F5.4

Fresadora Plano XY N4 G17 G09 R+/4.3 A+/3.3 I+/4.3J+/4.3 F5.4

Plano XZN4 G18 G09 R+/4.3 A+/3.3 I+/4.3K+/4.3 F5.4

Plano YZ N4 G19 G09 R+/4.3 A+/3.3 J+/4.3K+/4.3 F5.4

Los valores X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco, y losvalores I, J, K, las coordenadas del punto intermedio. En coordenadaspolares, R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto finaldel arco, y A el ngulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.

Con la funcin G09, no se puede realizar un crculo completo, ya que paradefinir un arco con esta funcin es necesario programar 3 puntos distintos.La funcin G09 no es modal.

Ejemplo.

Coord.cartesianas N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rpida desde elpunto de partida) N.... G1 Z15 F.2 (cilindrado 30 x 15)



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Tema

N.... G09 X30 Z35 I50 K25 (arco P1-P2) N.... G1 Z50 (cilindrado 30 x 15)

N.... G0 X55 (retirada de la superficie de lapieza)

N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)

Coord. polares N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rpida desde el

punto de partida) N.... G1 Z15 F.2 (cilindrado 30 x 15)

N.... G93 I30 K25 (preseleccin del origenpolar A)

N.... G09 R10 A180 I50 K25 (arco P1-P2)

N.... G1 Z50 (cilindrado 30 x 15)

N.... G0 X55 (retirada de la superficie de lapieza)

N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)volver alprincipio>>>>



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Tema

Estructura de programa

F G94/G95/G96/G97 S. G96/G97

Programacin de la velocidad de avance F. G94/G95/G96/G97

La velocidad de avance de la herramienta (F) puede programarse enmm/revolucin (G95) o en mm/minuto (G94). nicamente se puedeprogramar en mm/revolucin G95 si la mquina dispone de un captadorrotativo (encoder) en el cabezal. Normalmente, los avances del torno seprograman en mm/revolucin y los de fresadora en mm/minuto.

Los avances programados se hacen efectivos cuando se trabaja eninterpolacin lineal G01 o interpolacin circular G02/G03. El avance

mximo programable de la mquina est limitado por un parmetro. En elcaso de no programar el avance o indicarlo de la forma F0, losdesplazamientos se realizan a la velocidad establecida en dicho parmetro.

En fresadora es posible programar la velocidad de avance superficial (G96)o la velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97). Lafuncin G96 es de gran utilidad en el mecanizado de trayectoriascirculares, ya que permite mantener el avance perifrico de laherramienta.

Las funciones G94, G95, G96 y G97 son modales.


Programacin de la velocidad de giro del cabezal S. G96/G97

La velocidad del cabezal de la fresadora se programa enrevoluciones/minuto y no se especifica a travs de ninguna funcin;nicamente es necesario indicar el nmero de revoluciones mediante elcdigo S4.

En el torno, la velocidad del cabezal puede programarse en metros/minuto(G96) o en revoluciones/minuto (G97). A excepcin de operaciones deroscado, taladrado, etc., lo correcto es utilizar la velocidad de corteconstante. Teniendo en cuenta lo que sta implica, es necesario programarpreviamente la gama de velocidad (M41, M42, M43, M44) y la limitacinde las revoluciones por minuto (G92), en el caso de que se quieran limitarstas por debajo del valor establecido en la gama.

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/05_6tema1.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:09:00]


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Ejemplo:N10 T6.6 (seleccin de hta. y sus correctores)

N20 M41 (gama de velocidad)

N30 G92 S2000 (limitacin de la velocidad del cabezal a2000 rpm.)

N40 G96 S150 M3 (velocidad de corte constante 150m/min, giro a derechas)

Se recomienda programar en el mismo bloque G96 y la velocidad delcabezal (S4). En caso contrario, el CNC asume como velocidad del cabezalla ltima velocidad de corte constante con la que se haya trabajado. En elcaso de que no se hubiera programado previamente G96 o la gama delcabezal, el control dar error.

Si el primer movimiento a continuacin de G96 se realiza en rpido (G00),el cabezal gira a las revoluciones que corresponden al dimetro final dedicho movimiento. En el caso de que el primer movimiento se realice enG01, G02 o G03, el CNC calcula las revoluciones del cabezal considerandoel dimetro en el que se encuentra en ese momento la herramienta.

La funcin G96 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G97,

M02, M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA.Con la funcin G97 se indica al CNC que las velocidades programadasmediante S4 vienen expresadas en revoluciones/minuto. Si G97 y lavelocidad del cabezal S4 no se programan en el mismo bloque, el CNCasume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momentoest girando el cabezal.

La funcin G97 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G96.Tras el encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o tras un RESET oEMERGENCIA, el CNC asume G97.




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Programacin de la herramienta TTorno Fresadodora

Torno

La seleccin de la herramienta se hace mediante el cdigo T2.2. Las doscifras a la izquierda del punto decimal indican la posicin en la torreta ylas dos cifras a la derecha, el corrector de la tabla de herramientasasignado.

La tabla de herramientas consta de 32 correctores (T01 a T32). En cadacorrector se almacenan los siguientes valores:

X: Longitud de la herramienta segn el eje X (valor decorreccin calculado en el reglaje).

Z: Longitud de la herramienta segn el eje Z (valor decorreccin calculado en el reglaje).

F: Cdigo de forma de la herramienta (figura5.14)(identificacin de la forma de trabajo de la herramienta).

Este valor nicamente es necesario indicarlo cuando latrayectoria programada debe hacerse compensando el radio dela plaquita.

R: Radio de punta de la plaquita. Este valor nicamente esnecesario indicarlo cuando la trayectoria programada debehacerse compensando el radio de la plaquita.

I: Valor de correccin del desgaste de la herramienta segn eleje X. Este valor se introduce siempre en dimetros.

K: Valor de correccin del desgaste de la herramienta segn eleje Z.

Cuando el CNC lee en el programa el cdigo T2.2, la torreta gira paracolocar la herramienta seleccionada en la posicin de trabajo (suponiendo

que no lo est) y aplica los valores de longitud (X, Z, I, K). Los valores R yF quedan almacenados en memoria hasta que se ejecuten las funciones decompensacin del radio (G41 o G42); a partir de ese momento el CNCcalcula la posicin final de cada trayectoria considerando dichos valores.



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Cdigos de forma (F) 2


Fresadora

Existen tres cdigos para la programacin de las herramientas,T2./T.2/T2.2. Las dos cifras del cdigo T2. o las dos que estn a laizquierda del punto decimal del cdigo T2.2, se emplean

2 El punto P representa la punta terica de la plaquita; la situacin de lamisma depende del tipo de portaherramientas y la direccin de corte. Paraque la compensacin se realice correctamente, en el reglaje hay quedeterminar la punta terica P en la posicin que indica cada cdigo.

Para seleccionar la herramienta deseada en aquellas mquinas equipadascon cambiador automtico de herramientas. El cambio de herramienta seproduce cuando el CNC lee el cdigo M06. Las dos cifras a la derecha delpunto decimal en los cdigos T.2 o T2.2 se utilizan para seleccionar, de latabla de herramientas, el corrector de la herramienta.

En el caso de mquinas sin cambiador automtico, las dos cifras del cdigoT2. o las dos que estn a la izquierda del punto decimal en el cdigo T2.2,no tienen ningn significado; por tanto, lo ms indicado es utilizar elcdigo T.2.



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Tema

La tabla de herramientas consta de 100 correctores (T01 a T100). En cadacorrector se almacenan los siguientes valores:

R: Radio de la herramienta. Este valor nicamente es necesarioindicarlo cuando la trayectoria programada debe hacersecompensando el radio de la fresa.

L: Longitud de la herramienta (valor de correccin calculado enel reglaje).

I: Valor de correccin del radio de la fresa .

K: Valor de correccin de la longitud de la herramienta.

Cuando se programa G41 o G42 (compensacin del radio de laherramienta), el CNC calcula la posicin final de cada trayectoriaprogramada en el plano, considerando la suma de los valores R+I. Si seprograma G43 (compensacin de longitud de la herramienta), el CNCaplica como valor de compensacin de longitud, la suma de los valoresL+K. La compensacin de longitud se aplica al eje perpendicular al planoprincipal:

G17: Compensacin de longitud en el eje Z

G18: Compensacin de longitud en el eje Y

G19: Compensacin de longitud en el eje X.

La funcin G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02 y M30 o alejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.




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Funciones auxiliares M

Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M2. En la puestaa punto del CNC en la mquina, el fabricante asigna a cada funcinespecifica un cdigo (M00/M99) personalizando la forma en la que debe

ejecutarse. La codificacin de las funciones auxiliares, al igual que lasfunciones preparatorias, se hace siguiendo la norma internacional ISO.

En un bloque se puede programar hasta un mximo de 7 funcionesauxiliares. Cuando se programa ms de una, el CNC las ejecutacorrelativamente en el orden en que se hayan programado.

Parada de programa. M00.Cuando el CNC lee en un bloque el cdigo

M00 interrumpe el programa. Para reanudarlo es necesario pulsar la teclaidentificativa de marcha ciclo.

Parada condicional del programa. M01.Esta funcin es idntica aM00, con la excepcin de que el CNC slo la tiene en cuenta si estactivada la entrada parada opcional, que se activa mediante unpulsador que est en el panel frontal del CNC.

Final de programa. M02.Este cdigo indica final de programa y realizauna funcin de reset general del CNC (puesta en condiciones iniciales).

Final del programa con vuelta al comienzo. M30.Idntica a M02, conla excepcin de que el CNC vuelve al bloque de comienzo de programa.

Arranque del cabezal a derechas (sentido horario). M03

Arranque del cabezal a izquierdas (sentido antihorario). M04Parada del cabezal. M05

Cdigo de cambio de herramienta. M06. Instruccin que ordena uncambio manual o automtico de la o de las herramientas, pero noincluyendo la seleccin de las mismas. En el torno no se programa.

Marcha del refrigerante. M08Parada del refrigerante. M09.



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Salida analgica S residual para cambio de herramienta y paradaorientada del cabezal. M19.Si slo se programa M19, al ejecutar estafuncin el CNC aplica una salida analgica S residual definida porparmetros.

Si se programa M19 S4.3, el cabezal gira a una velocidad y sentido

definido por parmetros mquina, hasta el valor S4.3 en grados. Losgrados estn referidos al punto de referencia del captador rotativo delcabezal (encoder). El bloque en el que se programa M19 S4.3 no admitems informacin.

Operacin con pallets. M22, M23, M24, M25.El CNC puede controlarel trabajo de una mquina con pallets. Los cdigos M22, M23, M24 y M25adquieren en este caso los siguientes significados:

M22 Para cargar la pieza en un extremo de la mesa (eje X)

M23 Para descargar la pieza en el mismo punto que M22.

M24 Para cargar la pieza en el otro extremo de la mesa.

M25 Para descargar la pieza en el mismo punto que M24.

Seleccin de la gama de velocidades del cabezal. M41, M42, M43,M44. Cuando se trabaja en velocidad de corte constante (G96), esobligatorio programar la gama M41, M42, M43 o M44.

Seleccin de la velocidad de giro de la herramienta motorizada.M45. Mediante el formato N4 M45 S+/4 se programa la velocidad de girode la herramienta motorizada. El sentido y la velocidad en revolucionespor minuto de la herramienta se define con S+/4; con S+4 girar en unsentido y con S4 girar en sentido contrario.

Puede existir en la mquina ms dispositivos que requieran lapersonalizacin de una funcin auxiliar para activarlos (contrapunto,garras del cabezal, etc.); para conocer el cdigo asignado a cada uno deellos, consultar el manual de operacin facilitado por el fabricante de lamquina.




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Funciones Preparatorias

G04 G05 G07

G20/G21/G22/G23 G25 G36

G37/G38 G40/G41/G42 G39

G40/G41/G42 G43/G44l G47/G48G49 G50 G53/G59

G72

Temporizacin. G04

La funcin G04 permite la interrupcin del programa durante un intervalode tiempo predeterminado; transcurrido ese tiempo, el programa sereanuda automticamente. El tiempo de la temporizacin (en segundos)se programa mediante la letra K. Si ste se indica de forma numrica,puede tener un valor comprendido entre 00,00 y 99,99 segundos, y si seindica por medio de un parmetro (KP3), puede tener un valorcomprendido entre 00,00 y 655,35 segundos. La temporizacin se ejecutaal comienzo del bloque en que est programada. G04 puede programarsecomo G4.

Ejemplo:N.... G04 K5 (temporizacin 5 seg.)


Arista matada. G05

Cuando se trabaja en arista matada G05, el CNC comienza la ejecucin del

bloque siguiente del programa, al comenzar la deceleracin de los ejesprogramados en el bloque que se est ejecutando. La diferencia entre elperfil terico y el real est en funcin del valor del avance: cuanto mayorsea el avance, mayor ser la diferencia. Como aparece representado en lafigura , las esquinas quedan redondeadas.

La funcin G05 es modal e incompatible con G07. G05 puede programarsecomo G5.



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Tema

La herramienta seencuentra en el puntoX0 Y0

N.... G91 G1 X15 Y15F100 (Punto P0)

N.... G05 X20 (PuntoP1)

N.... Y20 (Punto P2)

N.... G07 X20 (PuntoP3)

N.... G0 G90 X0 Y0(Vuelta al punto departida)


Arista viva. G07

Cuando se trabaja en arista viva G07, el CNC no comienza la ejecucin delbloque siguiente del programa hasta que no se haya alcanzado la posicinexacta programada en el bloque que se est ejecutando. El perfil terico yel real coinciden.

La funcin G07 es modal e incompatible con G05. G07 puede programarse

como G7.

El CNC dispone de un parmetro mquina, en el cual se especifica lafuncin que debe asumir (G05 o G07) en el encendido, despus deejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET.



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Tema

La herramienta seencuentra en el puntoX0 Y0

N.... G91 G1 G07 X15Y15 F100 (Punto P0)

N.... X20 (Punto P1)

N.... Y20 (Punto P2)

N.... X20 (Punto P3)

N.... G0 G90 X0 Y0

(Vuelta al punto departida)


Subrutinas estndar y paramtricas. G20/G21/G22/G23

Una subrutina es una parte de un programa que, identificada de unaforma especial, puede ser llamada varias veces desde cualquier posicinde un programa o desde diferentes programas para su ejecucin. Con unasola llamada puede repetirse la ejecucin de una subrutina hasta 255veces.

Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como unprograma independiente o como parte de un programa. Las subrutinas

pueden ser estndar o paramtricas.

Subrutinas estndar.Mediante un bloque que contenga la funcin G22se indica el comienzo de una subrutina estndar. La estructura del bloquede comienzo es de la forma:

N4 G22 N2 (G22 indica el comienzo de la subrutina y N2identifica a la subrutina por un nmero comprendido entre 0 y

99)

El final de una subrutina estndar se indica con el bloque: N4 G24.



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Tema

La llamada de una subrutina estndar se hace mediante el bloque: N4 G20N2.2

G20 indica la llamada a la subrutina. En la expresin N2.2, los dosnmeros a la izquierda del punto, identifican el nmero de la subrutinaque se llama (00-99), los dos nmeros a la derecha del punto, indican el

nmero de veces que se desea repetir la subrutina (00-99). Si se indicapor un parmetro, ste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.Si no se programa el nmero de repeticiones de la subrutina, el CNC laejecuta una sola vez.

Subrutinas paramtricas.La estructura del bloque de comienzo es de laforma:

N4 G23 N2 (G23 indica el comienzo de la subrutina paramtricay N2 identifica a la subrutina por un nmero comprendido entre0 y 99)

El final de una subrutina paramtrica se indica con el bloque: N4 G24.

La llamada de una subrutina paramtrica se hace mediante el bloque:

N4 G21 N2.2 P3=K+/5.5 P3=K+/5.5G21 indica la llamada a la subrutina paramtrica. En la expresin N2.2, losdos nmeros a la izquierda del punto identifican el nmero de la subrutinaparamtrica que se llama (00 - 99), los dos nmeros a la derecha delpunto indican el nmero de veces que se desea repetir la subrutina (00-99). Si se indica por un parmetro, ste puede tener un valorcomprendido entre 0 y 255. Si no se programa el nmero de repeticionesde la subrutina, el CNC la ejecuta una sola vez. P3 es el nmero delparmetro y su valor viene indicado por K+/5.5. El bloque de llamadapuede contener un mximo de 15 parmetros.

Los bloques que indican el comienzo, final y llamada de una subrutinaestndar o paramtrica no pueden contener ms informacin.

De un programa principal, o de una subrutina (estndar o paramtrica), sepuede llamar a una subrutina, de sta a una segunda, de la segunda a unatercera, etc., hasta un mximo de 15 niveles de imbricacin. Cada uno delos niveles se puede repetir 255 veces.



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Tema

Encadenamiento de subrutinas

Ejemplo.Realizar el programa para taladrar la pieza representada en lafigura 5.18. El proceso de taladrado, programarlo mediante una subrutinaestndar.

P10101

N10 S1000 M3 (arranque del cabezal a derechas, 1000 rpm.)

N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero,progr. absoluta)

N30 Z2 (aproximacin a 2 mm de la superficie de la pieza)

N40 G22 N10 (identificacin y comienzo de la subrutinaestndar 10)

N50 G1 Z13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)



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Tema

N60 G0 Z2 (retirada en rpido a 2 mm por encima de la pieza)

N70 G24 (final de la subrutina estndar)

N80 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)

N90 G20 N10.1 (llamada y ejecucin de la subrutina 10)

N100 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)


N120 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)


N140 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)


N160 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)


N180 G0 Z200 M30 (retirada de la herramienta y final delprograma)


Saltos/llamadas incondicionales. G25La funcin G25 permite saltar de un bloque a otro dentro del mismoprograma. Existen dos formatos de programacin:

a)N4 G25 N4

G25 ordena el salto incondicional al nmero de bloque indicado por N4; el

programa contina a partir de este bloque.Ejemplo. El siguiente programa se ejecuta de forma ininterrumpidamientras no se realice un RESET o EMERGENCIA.



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Tema

N10 G0 G90 X0 Y0 (desplazamiento rpido al punto X0 Y0)

N20 G4 K30 (temporizacin de 30 seg.)

N30 X200 (desplazamiento rpido al punto X 200 Y 0)

N40 G4 K30 (temporizacin de 30 seg.)

N50 G25 N10 (salto al bloque N10, repeticin del programa)

b)N4 G25 N4.4.2

En este formato, la funcin G25 ordena la ejecucin de una seccin delprograma un nmero determinado de veces. El primer nmero posterior ala N indica el bloque inicial, el nmero situado entre los dos puntosdecimales indica el bloque final, y el ltimo nmero las repeticiones. Esteltimo nmero puede tener un valor comprendido entre 0 y 99 o entre 0 y255 si se programa con un parmetro. Si se escribe solamente N4.4, elCNC asume N4.4.1. Al terminar la ejecucin de esta seccin, el CNCvuelve al bloque siguiente en que se program G25 N4.4.2.

Ejemplo.Utilizando la funcin G25, realizar el programa para taladrar la

pieza representada en la figura

P10102


N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero,progr. absoluta)


N40 G1 Z13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)

N50 G0 Z2 (retirada en rpido a 2 mm por encima de la pieza)

N60 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)

N70 G25 N40.50.1 (salto del programa, ejecucin del bloque 40al 50 una vez)



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Tema

N80 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)

N90 G25 N40.50.1 (salto del programa, ejecucin del bloque 40al 50 una vez)

N100 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)

N110 G25 N40.50.1 (salto del programa, ejecucin del bloque40 al 50 una vez)

N120 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)


N140 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)


N160 G0 Z200 M30 (retirada de la herramienta y final delprograma)


Guardar y recuperar un origen de coordenadas.G31/G32

Para facilitar la programacin, en ocasiones se determinan, en una mismapieza, varios orgenes de coordenadas. La funcin G31 permite guardar elorigen de coordenadas que est activo en ese momento y mediante G32recuperar dicho origen.

El bloque en el que se programa G31 o G32 no puede contener msinformacin; el formato de programacin es:

N4 G31

N4 G32

Ejemplo.Realizar el programa para mecanizar las tres cajeras de la piezarepresentada en la figura inferior (para comprender el ejercicio en sutotalidad es necesario conocer la utilizacin de la funcin G92).



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Tema

P10103(PROGRAMA PRINCIPAL)


N20 G0 G90 X22.5 Y25 (posicionamiento en el centro de laprimera cajera)



N50 G0 X67.5 Y15 (posicionamiento en el centro de la segundacajera)


N70 G0 X67.5 Y45 (posicionamiento en el centro de la terceracajera)


N90 G0 Z200 M30 (retirada de la herramienta y final del

programa)



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Tema

Secuencia de Movimientos en lacajera. A punto de inicio y final

P10104 (SUBRUTINA ESTNDAR)

N10 G22 N5 (identificacin y comienzo de la subrutina estndar5)

N20 G31 (guardar el origen de coordenadas activo, W)

N30 G92 X12.5 Y10 (preseleccin del origen W2)

N40 G1 Z5 F100 (posicionamiento en la base de la cajera)

N50 X12.5 Y0 (punto medio de la cara inferior)

N60 X0 (esquina inferior izquierda)

N70 Y20 (esquina superior izquierda)

N80 X25 (esquina superior derecha)

N90 Y0 (esquina inferior derecha)

N100 X12.5 (punto medio de la cara inferior)

N110 G0 X12.5 Y10 Z2 (retirada al punto de inicio)

N120 G32 (recuperar el origen de coordenadas guardado, W)

N130 G24 (final de subprograma y vuelta al programa principal)

Redondeo controlado de aristas. G36



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Tema


Esta funcin es muy utilizada en operaciones de torneadoy fresado, ya que permite de una manera sencilla deprogramar redondear una arista con un radio determinado. G36 seprograma en el bloque de desplazamiento cuyo final se quiere redondear.El radio de redondeo se indica mediante R 4.3 en mm, o R 3.4 si laprogramacin es en pulgadas, siempre con valor positivo. Mediante la

funcin G36 se puede realizar redondeos entre recta-recta, arco-recta oarco-arco. La funcin G36 no es modal.

Ejemplo.Programar el mecanizado final de la pieza representada en lafigura utilizando la funcin G36 para realizar los radios de redondeo R1 yR2.



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Tema

P10105

N10 T1.1 (seleccin herramienta, posicin 1 y corrector 1)

N20 M42 (seleccin de gama de velocidad)

N30 G96 S150 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 150 m/min)

N40 G0 X0 Z2 (aprox. a la pieza en desplazamiento rpido)

N50 G1 Z0 F.05 (desplaz. con avance 0.05 mm/v hasta el puntoW)

N60 G36 R1 X20 Z0 F.3 (refren. hacia fuera con redondeo finalR1, punto A)

N70 Z15 (cilindrado 20 x 15)

N80 G2 G36 R2 X40 Z25 R10 (interp. circular R10 conredondeo final R2, punto B)

N90 G1 Z40 (cilindrado 40 hasta el final del contorno)

N100 G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)

N110 M30 (final del programa)




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Tema

Entrada y salida tangencial. G37/G38

Las funciones G37 y G38 permiten enlazar dos trayectorias de formatangencial. Para realizar una entrada tangencial se programa G37 R4.3, ypara la salida tangencial G38 R4.3, R3.4 si la programacin es enpulgadas. Las trayectorias a enlazar con G37 pueden ser recta-recta o

recta-curva, y con G38 recta-recta curva-recta. El valor R indica el radiodel arco de la circunferencia con el que se enlazan las dos trayectorias; seprograma seguido de la funcin G37 o G38 y siempre con signo positivo.

Para utilizar G37 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:

a) La distancia entre los puntos iniciales de ambas trayectoriasdebe ser mayor o igual que dos veces el radio de entrada

programado.b) El radio de la fresa debe ser menor o igual que el radio deentrada programado.

c) El tramo de entrada debe ser lineal (G00 o G01); si seprograma en un bloque que incorpora movimiento circular, elCNC mostrar el error correspondiente.

Para utilizar G38 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:

a) La distancia entre los puntos finales de ambas trayectoriasdebe ser mayor o igual a dos veces el radio de salidaprogramado.

b) El radio de la fresa debe ser menor o igual al radio de salida

programado.c) La trayectoria siguiente al bloque en el que se programa G38debe ser lineal (G00 o G01); en el caso de ser circular, el CNCmostrar el error correspondiente.

Ejemplo.Modificar la subrutina N5 programada para el mecanizado de lascajeras (figura de G36), de manera que se realice una entrada tangencialdesde el centro de la cajera y una salida tangencial al mismo punto. Radiode la herramienta 0, radio de entrada y salida tangencial 2.

P10104 (SUBRUTINA ESTNDAR)



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Tema

N10 G22 N5 (identificacin y comienzo de la subrutina estndar5)

N20 G31 (guardar el origen de coordenadas activo, W)

N30 G92 X12.5 Y10 (preseleccin del origen W2)

N40 G1 Z5 F100 (posicionamiento en la base de la cajera)

N50 G37 R2 X12.5 Y0 (entrada tangencial R2 al punto medio dela cara inferior)

N60 X0 (esquina inferior izquierda)

N70 Y20 (esquina superior izquierda)

N80 X25 (esquina superior derecha)

N90 Y0 (esquina inferior derecha)

N100 G38 R2 X12.5 (salida tangencial R2 del punto medio de lacara inferior)

N110 G0 X12.5 Y10 Z2 (retirada al punto de inicio)

N120 G32 (recuperar el origen de coordenadas guardado, W)

N130 G24 (final de subprograma y vuelta al programa principal)

volver al

principio>>>>

Achaflanado. G39

La forma ms sencilla de realizar un chafln es utilizando la funcin G39.Se programa igual que la funcin G36, mediante R4.3 en mm o R3.4 enpulgadas. Siempre con valor positivo, se indica la distancia desde el puntode interseccin de las dos aristas que se desean achaflanar, hasta el puntode comienzo del chafln. La funcin G39 se programa en el bloque cuyofinal se quiere achaflanar. G39 no es modal.

Ejemplo.

La herramienta se encuentra en el punto P0 (X40 Y10). La programacines en coordenadas cartesianas absolutas.



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Tema

Laherramientase encuentraen el puntoP0

N.... G1 G39R10 X25 Y30F100 (PuntoP1)

N.... X0(Punto P2)


Compensacin del radio de la herramienta.G40/G41/G42

Torno

En la programacin de trayectorias no paralelas a los ejes, el radio de

punta de las plaquitas de torneado hace que el perfil real de la pieza nocoincida con el terico (figura); para corregir este defecto, el programadorpuede calcular mediante frmulas, la posicin de la punta de laherramienta en cada punto de inicio y final de una trayectoria, o bienutilizar las funciones de compensacin G41/G42, que permiten programardirectamente el contorno de la pieza.

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/09tema1.htm (

cnc curso avanzado programacion control numerico.pdf

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