bĠr Ġġletmede sÜreÇ ĠyĠleġtĠrme ve tesĠs …gokhansaman.com/dosyalar/emos.pdf · 1 t.c....

1

T.C.

DOKUZ EYLÜL ÜNĠVERSĠTESĠ

MÜHENDĠSLĠK FAKÜLTESĠ

ENDÜSTRĠ MÜHENDĠSLĠĞĠ BÖLÜMÜ

BĠR ĠġLETMEDE SÜREÇ ĠYĠLEġTĠRME

VE

TESĠS YERLEġĠM PLANLAMASI

Eren ONAY

Gökhan ġAMAN

Proje DanıĢmanı

Dr. Pınar Mızrak ÖZFIRAT

ġubat, 2010

ĠZMĠR

2

ÖNSÖZ

Bu çalıĢma Ġzmir KemalpaĢa Organize Sanayi Bölgesindeki bir iĢletmede yapılan “Süreç

ĠyileĢtirme” ve “Tesis YerleĢimi” konuları altındaki çalıĢmaları kapsamaktadır. Bu husus

çerçevesinde kullanılan yöntemler ile iĢletmede bulunan problemleri iyileĢtirmek amacıyla

yapılan hesaplar ve sunulan iyileĢtirme yöntemleri sonucu iĢletmenin verimliliği ve etkinliği

arttırılmıĢtır. Ve bu izlenimlerimiz raporda bulunan ana baĢlıklar altında nedenleriyle birlikte

sonuçlandırılmıĢtır.

ĠĢletme yöneticilerinin, Ġstanbul Teknik Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Öğrenci

Sempozyumu proje yarıĢmasında, firma isminin beyan edilmemesi konularındaki istekleri

dikkate alınmıĢ olup, çalıĢmalarımızda iĢletmenin ismine yer verilmemiĢtir. Bu durumun

saygı ile karĢılanması ümidiyle projemizde bizlere destek veren Sayın Vehbi Uçal‟a ve Dokuz

Eylül Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü Öğretim üyelerinden Sayın Dr. Pınar

Mızrak Özfırat‟a teĢekkürlerimizi sunarız.

3

ÖNSÖZ ....................................................................................................................................... 2

ĠÇĠNDEKĠLER ........................................................................................................................... 3

ġEKĠLLER TABLOSU .............................................................................................................. 6

TABLOLAR ............................................................................................................................... 8

1.GĠRĠġ .................................................................................................................................... 10

2. YALIN ÜRETĠM NEDĠR? .................................................................................................. 12

2.1. YALIN ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KARAKTERĠSTĠKLERĠ ............................................. 13

2.1.1. Yönetim / ÇalıĢanın Katılımı ......................................................................................... 13

2.1.2. Kalite .............................................................................................................................. 13

2.1.3. Üretim Operasyonları ..................................................................................................... 14

2.2. YALIN ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ ................................................................................... 14

2.2.1. Kanban Sistemi .............................................................................................................. 14

2.2.2. KarıĢık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik ...................................................................... 17

2.2.3. Tek Parça AkıĢı .............................................................................................................. 18

2.2.4. Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon .............................................................. 19

2.2.5. U-Hatları, Shojinka, ĠĢ Rotasyonu ve ĠĢ Tanımları ........................................................ 21

2.2.6. Poka-Yoke ...................................................................................................................... 22

2.2.7. Toplam Üretken Bakım .................................................................................................. 23

2.2.8 Bir Dakikada Kalıp DeğiĢtirme (SMED) ........................................................................ 25

2.2.8.1.Temel SMED Ġlkeleri: .................................................................................................. 26

2.2.9 Kalite Çemberleri ............................................................................................................ 27

3. FABRĠKA YERLEġTĠRME DÜZENĠ SORUNUNUN ÖNEMĠ, TANIMI ...................... 28

3.1. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Düzeni ÇalıĢmalarının Önemi ve Amaçları ................................ 31

3.2. Fabrika içi YerleĢimin Yenilenme Nedenleri .................................................................... 32

3.3. Fabrika içi YerleĢim Düzenini Etkileyen Faktörler .......................................................... 34

4. FABRĠKA ĠÇĠ YERLEġĠM DÜZENĠNĠN ÜRETĠM SĠSTEMĠNE ETKĠLERĠ ................. 37

4.1. Üretim Yeri ve Fabrika içi YerleĢtirme Teknikleri ........................................................... 37

4.1.1. Üretim Yeri ve YerleĢtirme ............................................................................................ 38

4.1.1.1. Üretim Yerinin Fiziksel Planlaması ............................................................................ 39

4.1.1.1.1. ĠĢ AkıĢı ..................................................................................................................... 39

4.1.1.1.2. ĠĢ AkıĢ Sistemini Etkileyen Faktörler ...................................................................... 39

4.1.1.1.3. ĠĢ AkıĢını GeliĢtirme Amaçları ................................................................................ 40

4.1.1.1.4. ĠĢ AkıĢ Tipleri ........................................................................................................... 41

4.1.1.1.4.1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli .................................................................................. 41

4.1.1.1.4.2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli .................................................................................. 42

4.1.1.1.4.3. Yatay ve Dikey ĠĢ AkıĢ Tipleri ............................................................................. 43

4.1.1.2. Alan ve Tesisat, Özel Yapı Gereksinimi .................................................................... 44

4.1.1.3. Malzeme ve Materyal TaĢınması ................................................................................ 44

4.1.2.YerleĢim Tipleri, Yararları ve Sakıncaları ...................................................................... 45

4.1.2.1.Ürüne Göre YerleĢtirme ............................................................................................... 46

4.1.2.1.1. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Avantajları ................................................................... 47

4.1.2.1.2. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları .............................................................. 47

4.1.2.2.Prosese Göre YerleĢtirme (Üretim Süreci Esasına Göre YerleĢtirme)......................... 47

4.1.2.2.1. Prosese Göre YerleĢtirmenin Avantajları ................................................................. 48

4.1.2.2.2. Prosese Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları ........................................................... 49

4.1.2.3. Sabit YerleĢtirme ......................................................................................................... 49

4.1.2.3.1. Sabit YerleĢtirmenin Avantajları .............................................................................. 49

4.1.2.3.2. Sabit YerleĢtirmenin Dezavantajları ........................................................................ 50

4.1.2.4. Kombine YerleĢim ...................................................................................................... 50

4.1.3. Sistematik Fabrika Düzeni Planlanması ......................................................................... 50

4

4.1.3.1. Sistematik Fabrika Düzenlenmesinde AĢamaları ........................................................ 51

4.1.4. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Teknikleri ................................................................................. 53

4.1.4.1. Prosese Göre (ĠĢleme) YerleĢtirme ............................................................................. 53

4.1.4.2. Gezi ve ĠliĢki Çizimleri ............................................................................................... 53

4.1.4.3. Blok Çizelgesi ............................................................................................................. 54

4.1.4.3.1. Prosese Göre YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma Sistemleri ....................................... 55

4.1.4.4.4. Ürüne Göre (Hat) YerleĢtirme ve Dengeleme Sorunu ............................................. 55

4.1.4.4.1. Ürün YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma YerleĢtirme.................................................. 57

4.1.4.5. Bilgisayar Yardımı ile YerleĢtirme ............................................................................. 58

4.1.4.5.1. Logistic CAD Spiral ................................................................................................. 58

5. ĠġLETMEDE YAPILAN ÇALIġMALAR .......................................................................... 59

5.1.ĠĢletmenin Üretim Bölümleri ............................................................................................. 59

5.2.Operasyonların Tanımlanması ........................................................................................... 60

5. 3 Kodlara Göre Makine Ġsimleri ve Görevleri: .................................................................... 61

5.4.Saç ĠĢleme Hattının Ġncelenmesi ........................................................................................ 63

5.4.1. ĠĢ AkıĢ Diyagramı .......................................................................................................... 73

5.4.2.Set-up Esnasında OluĢan Kayıpların “Cause-effect” diag. oluĢturulması ...................... 74

5.4.2.1. PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıpların Nedenleri, Kayba

Neden Olan Problemlerin Çözüm Önerilerinin Ġncelenmesi ................................................... 75

5.4.2.1.1.Takım DeğiĢtirme ...................................................................................................... 76

5.4.2.1.2. Takım Arama ............................................................................................................ 78

5.4.2.1.3. Ġlk Parçanın Basılması .............................................................................................. 79

5.4.2.1.4. Ölçü Aleti Arama ..................................................................................................... 79

5.4.2.2. PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar ............................. 79

5.4.2.2.1.Teknik Resim Arama ................................................................................................ 80

5.4.2.3. PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar ............................. 81

5.5. ĠyileĢtirme ÇalıĢmaları ...................................................................................................... 82

5.5.1. 5S ve Uygulamaları ........................................................................................................ 82

5.5.1.1.S Sınıflandırma (Seiri) (Öncelikle Belirleme, AyrıĢtırma) .......................................... 82

5.5.1.2.S Düzenleme (Seiton) ................................................................................................... 82

5.5.1.3. S Temizlik (Seiso) ....................................................................................................... 83

5.5.1.4.S StandartlaĢtırma (Seiketsu) ....................................................................................... 84

5.5.1.5.S Disiplin (Shitsuke) .................................................................................................... 85

5.6. ĠĢletmede 5S Uygulaması .................................................................................................. 85

5.6.1. 5S Uygulama Kararı ....................................................................................................... 85

5.6.2. Define ( Tanımlama): ..................................................................................................... 86

5.6.3. Measure ve Analyse (Ölçüm ve Analiz) AĢaması ......................................................... 87

5.6.4. Ġmprove ( GeliĢtirme ) AĢaması ..................................................................................... 89

5.6.5.Takımlar ve Aletler Ġçin 5S uygulaması ......................................................................... 90

5.6.5.1.Takımların Sınıflandırılması ........................................................................................ 90

5.6.5.2.Alet Dolapların Düzenlenmesi ..................................................................................... 90

5.6.5.2.Aletler Ġçin 5S Uygulaması .......................................................................................... 92

5.7. Gezer Vinç Ġçin Aparat Tasarımı ...................................................................................... 96

5.7.1. Tasarım Parametreleri Ve Süreçleri ............................................................................... 96

5.8. ĠĢletmede Yapılan ÇalıĢmaların Maliyet Analizi ............................................................ 102

5.8.1. Vinç Aparatının Maliyetinin Hesaplanması ................................................................. 102

5.8.1.1.Profil Ġskeletin Maliyeti ............................................................................................. 102

5.8.1.2.Mıknatısların Maliyeti ................................................................................................ 102

5.8.1.3. Tutucuların maliyeti .................................................................................................. 103

5.8.1.4.Palet TaĢıyıcının Maliyeti .......................................................................................... 103

5

5.8.1.5. Palet Üzerine Konulan Sacın Maliyeti ...................................................................... 103

5.8.1.6. Toplam Maliyetler ..................................................................................................... 103

5.8.2.Yapılan ĠyileĢtirmelerin Maliyet Analizi ...................................................................... 104

5.8.2.1.PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri .................................................. 104



5.8.2.4.Gezer Vinçlerde Yapılan ĠyileĢtirme Maliyetleri ....................................................... 106

5.8.2.5.ĠĢletmede Yapılan ĠyileĢtirme ÇalıĢmalarının Değerlendirilmesi .............................. 107

6.TESĠS YERLEġĠMĠ ............................................................................................................ 109

6.1.ÇalıĢmanın Amacı ............................................................................................................ 109

6.2. Mevcut YerleĢim Düzenin Analiz Edilmesi .................................................................... 109

6.2.1. Üretilen Ürünler ve Teknik Özellikleri ........................................................................ 109

6.2.2. ĠĢletmenin BaĢlangıç YerleĢim Düzenlemesi ............................................................... 109

6.3. Tesis YerleĢim Düzeninin Yeniden Planlanması ............................................................ 111

6.3.1. Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği ................................................................................... 111

6.3.2. Grafik Esaslı YerleĢim Tekniği .................................................................................... 123

6.3.3. Problemin “Logistics CAD Spiral” ile Çözümü .......................................................... 143

7. SONUÇLAR ve ÖNERĠLER ............................................................................................. 149

KAYNAKÇA ........................................................................................................................ 150

6

ġekiller Tablosu

ġekil 3. 1: ĠĢyeri Düzenlemesini Etkileyen Faktörler .............................................................. 36

ġekil 4. 1: Üretim Hattı ĠĢ AkıĢ Modelleri ............................................................................... 42

ġekil 4. 2: Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modelleri ............................................................................... 43

ġekil 4. 3: Ürüne Göre YerleĢim .............................................................................................. 46

ġekil 4. 4: Prosese Göre YerleĢtirme ....................................................................................... 47

ġekil 4. 5: Tesis Planlama Prosesi ............................................................................................ 51

ġekil 4. 6: Sistematik YerleĢim Planlama (SYP) Prosedürü .................................................... 52

ġekil 5. 1: Saç Hattı mevcut Layout ........................................................................................ 64

ġekil 5. 2: ĠĢletmenin Üretim Süreç ġeması ............................................................................ 65

ġekil 5. 3: Zaman serileri ........................................................................................................ 67

ġekil 5. 4: Akbant Makinelerde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi ....................................... 68

ġekil 5. 5: Set-up Süreci .......................................................................................................... 69

ġekil 5. 6: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemlerin Pareto Analizi ............................................... 71

ġekil 5. 7: Silindir Bağlantı Profili Teknik Resmi .................................................................. 72

ġekil 5. 8: ĠĢ AkıĢ Diagramı .................................................................................................... 74

ġekil 5. 9: Setup süresinin fazla olmasınn Cause-Effect diag. Ġle incelenmesi ...................... 75

ġekil 5. 10: PA 02 Akbant Makinesinde Set-up Esnasında YaĢanan Kayıplar ...................... 76

ġekil 5. 11: PA 02 Takım DeğiĢtirme Detaylı Süreç Haritası .................................................. 77

ġekil 5. 12: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................. 77

ġekil 5. 13: PA 02 Takım Arama Detaylı Süreç Haritası......................................................... 78

ġekil 5. 14: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................ 78



ġekil 5. 17: PA 01 Akbant makinelerinde Set-Up esnasında YaĢanan Kayıp Analizi ............ 80


ġekil 5. 19: PA 03 Akbant makinelerinde Set-Up esnasında YaĢanan Kayıp Analizi ............ 81

ġekil 5. 20:5S Topluluğu .......................................................................................................... 82

ġekil 5. 21:Düzenleme Sistemi ................................................................................................ 83

ġekil 5. 22:ĠĢletmede Temizlik Basamakları............................................................................ 84

ġekil 5. 23:ĠĢletmede StandartlaĢtırma Basamakları ................................................................ 84

ġekil 5. 24:5S Uygulaması ....................................................................................................... 85

ġekil 5. 25: Sac Atölyesi Üretim Süreci ................................................................................... 86

ġekil 5. 26: Value Added Analysis .......................................................................................... 86

ġekil 5. 27: CTQ Ağacı ............................................................................................................ 87

ġekil 5. 28: Zaman Serileri ....................................................................................................... 88

ġekil 5. 29: Katma Değersiz ĠĢlemlerin Pareto Analizi ........................................................... 89

ġekil 5. 30: Ġlk Durumda Takımların Takım Dolaplarına YerleĢimi ....................................... 91

ġekil 5. 31:Alet Dolaplarının Düzenlenmesi............................................................................ 91

ġekil 5. 32: Operatörün Takım Dolaplarında Takım Araması ................................................. 92

ġekil 5. 33: Abkant Makinelerinde 5s Uygulanmadan Önce Takımların YerleĢimi ............... 93

ġekil 5. 34: Abkant Makineleri Ġçin Tasarlanan Alet Masası .................................................. 94

ġekil 5. 35:Aletlerin Yerlerinin Tanımlanması ve YerleĢtirilmesi .......................................... 95

ġekil 5. 36: Mıknatıslara DüĢen Yük Analizi .......................................................................... 97

ġekil 5. 37: Tasarlanan Solidworks Programında GörünüĢü; .................................................. 97

ġekil 5. 38: Aparatın Trimetrik Görünümü; ............................................................................. 98

ġekil 5. 39: Tasarlanan Aparatın Ön GörünüĢü; ...................................................................... 98

ġekil 5. 40:CosmosWorks Programndan Alınan Sonuçlar ...................................................... 99

7

ġekil 5. 41:ANSYS programından Alınan Analiz Sonuçları ................................................. 100

ġekil 5. 42:Palet TaĢıma Ġçin Tasarlanan Aparat ................................................................... 100

ġekil 5. 43: Sac Levhalarının TaĢınmasında Kullanılan Tutucu ............................................ 101

ġekil 5. 44:Tasarlanan Aparatın Sac Levhalarını TaĢırkenki Görünümü .............................. 101

ġekil 5. 45:Aparatın Profil Ġskeleti ......................................................................................... 102

ġekil 6. 1: Sac ĠĢleme Hattının Boyutları ............................................................................... 110

ġekil 6. 2:Faaliyet ĠliĢki ġeması ............................................................................................. 112

ġekil 6. 3:Üretim Merkezlerinin Faaliyet ĠliĢki ġeması ......................................................... 113

ġekil 6. 4: Faaliyet – ĠliĢki ġemasına Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Seçeneği ...................... 122

ġekil 6. 5: Eylem Faaliyet ġemasına Göre Üretim Merkezlerinin YerleĢimi ........................ 123

ġekil 6. 6: Eylem – ĠliĢki ġeması ........................................................................................... 124

ġekil 6. 7: ĠliĢki Diyagramı .................................................................................................... 124

ġekil 6. 8: Grafik Esaslı YerleĢim Tekniğine Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Planı ................ 144

ġekil 6. 9: GiriĢ Ekranı ........................................................................................................... 145

ġekil 6. 10: Edit Ekranı .......................................................................................................... 124

ġekil 6. 11: Departman Bilgileri ara yüzü. ............................................................................. 145

ġekil 6. 12: Spiral Departman ĠliĢkileri Ara Yüzü ................................................................. 146

ġekil 6. 13:Grafik Algoritması Parametreleri Ara Yüzü ........................................................ 146

ġekil 6. 14: Grafik Algoritmasının Çıktısı ............................................................................. 147

ġekil 6. 15: Blok YerleĢim Algoritması Parametreleri Ara Yüzü .......................................... 147

ġekil 6. 16: Blok YerleĢim Algoritmasının Çıktısı ................................................................ 148

ġekil 6. 17: Çözüm Raporu .................................................................................................... 148

8

Tablolar

Tablo 5.1: Proseslere Göre Makine Ġsim Çizelgesi ve Kodları ................................................ 63

Tablo 5.2:Abkant Makilerinde Yapılan ĠĢlemler ve Oranları .................................................. 66

Tablo 5.3: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması ..................................................................... 67

Tablo 5.4: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemler ve yüzdelik oranları........................................... 70

Tablo 5.5:ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması ...................................................................... 88

Tablo 5.6: Problemler ve GeliĢtirme Planları ........................................................................... 89

Tablo 5.7:Tasarlanan Aparatın BileĢenleri ve Adetleri ............................................................ 98

Tablo 5.8: Makinelerin Saatlik ÇalıĢma Maliyetleri .............................................................. 104

Tablo 5.9: PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ............................................. 104

Tablo 5.10: PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ........................................... 105

Tablo 5.11: PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ........................................... 106

Tablo 5.12: Gezer Vinçteki ĠyileĢtirme Maliyetleri ............................................................... 107

Tablo 5.13: Toplam Maliyetlerin Değerlendirilmesi ............................................................. 108

Tablo 6.1: Üretim Merkezlerinin Boyutları, Alanları ve Ölçekli Alanları ............................. 110

Tablo 6.2: Üretim Merkezlerinin Yeni Birim Kare Alanları ................................................. 115

Tablo 6.3: Faaliyet (Eylem) – ĠliĢki ġeması ÇalıĢma Tablosu ............................................... 116

Tablo 6.4: YerleĢime Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezinin Seçimi .................................. 117

Tablo 6.5:YerleĢime Üçüncü Sırada Girecek olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ............ 118

Tablo 6.6:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan

Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki ......................................................................... 118

Tablo 6.7:YerleĢime Altıncı Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ............ 119

Tablo 6.8:YerleĢime Yedinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi........... 119

Tablo 6.9:YerleĢime Sekizinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........ 120


Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki ......................................................................... 120

Tablo 6.11:YerleĢime On üçüncü Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi .... 121

Tablo 6.12: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 3. Sırada Girecek Olan Üretim

Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 126





Tablo 6.15: Grafiğe 5. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 128







9









Tablo 6.25: Grafiğe 10. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi

................................................................................................................................................ 135




................................................................................................................................................ 137




................................................................................................................................................ 138







10

1.GĠRĠġ

Endüstriyel devrimden önce bireysel kuruluĢlar olarak çalıĢan iĢletmeler basit yöntemlerle

faaliyetlerini sürdürebilmekteydiler. Ancak; zamanla ekonomik geliĢme, tüketici

istemlerindeki artıĢ ve değiĢiklikle teknolojik yenilikler sonucu modern iĢletme olgusu

doğmuĢtur. Basit yöntemlerle çalıĢan bireysel iĢletmeler bu geliĢmelerle birlikte artık yerlerini

modern iĢletmelere bırakmıĢtır. Modern iĢletme olgusu ile üretim artık basit bir iĢlem

olmaktan çıkmıĢ, karmaĢık bir durum almıĢtır. Yöneticilerin görevleri de artık eskisi kadar

basit değildir. Eskilerde olduğu gibi maliyetin ne kadar olacağı düĢünülmeden yapılan

(Toplam maliyet + Ġstenilen kar payı = SatıĢ fiyatı) gibi formüller geçmiĢte kalmıĢtır. Artık

yönetim, modern iĢletme kavramı içerisinde maliyetlerini en iyi biçimde denetlemesi

zorunludur. Çünkü günümüzde uluslar arası rekabet hızla büyümektedir. Bu rekabet

Ģartlarında var olabilmenin ön koĢulu daima en önde koĢabilmektir. Bunun için de çağın

dinamik yapısına ayak uydurmak, değiĢiklik ve yeniliklere açık olmak gereklidir. Firmalar bu

yüzden yeni sistemleri, teknikleri ve teknolojileri bünyelerine adapte etmek zorundadırlar.

Aksi takdirde yarıĢta gerilerde kalmaya mahkûm olurlar.

Bu gerçeklerden yola çıkılarak ilk önce Japonya‟daki Toyota otomobil fabrikasında

uygulanan ve sonraları dünyadaki diğer firmalara da yayılan “Yalın Üretim Sistemi”

geliĢtirilmiĢtir. Sürekli geliĢmeyi ve israfı ortadan kaldırmayı hedefleyen bu sistem baĢta

Japonya ve Amerika olmak üzere birçok ülkede yaygın olarak uygulanmaktadır.

Ġkinci bölümde “Yalın Üretim Kavramı” açıklanmıĢtır. Bu çalıĢmada yalın üretim sisteminin

tanımı, önemi, karakteristikleri ve tekniklerinden bahsedilmiĢtir.

Üçüncü bölümde tesis yerleĢim düzenlemesinin tanımı, önemi, kapsamı, amaçları, yerleĢimin

yenilenme nedenleri ve yerleĢim düzenini etkileyen faktörlerden bahsedilmiĢtir.

Dördüncü bölümde, fabrika içi yerleĢim düzeninin üretim sistemine etkileri, üretim yeri ve

fabrika içi yerleĢtirme teknikleri, üretim yerinin fiziksel planlaması, iĢ akıĢı, iĢ akıĢ sistemini

etkileyen faktörler, iĢ akıĢını geliĢtirme amaçları, iĢ akıĢ tipleri, alan tesisat özel yapı

gereksimi, malzeme ve materyal taĢınması, yerleĢim tipleri yarar ve sakıncaları, fabrika içi

yerleĢim tekniklerinden bahsedilmiĢtir.

11

BeĢinci bölümde, iĢletmenin üretim süreci, sac iĢleme hattında yapılan operasyonların

tanımlanması, dar boğaz oluĢturan yerleri, değer yaratmayan faaliyetleri, bunların çözüm

önerileri (5S uygulaması vs.) ve çözüm önerilerin iĢletmeye mali açıdan yararları

belirtilmiĢtir.

Altıncı bölümde, Faaliyet – iliĢki Ģeması tekniği, grafik asalı yerleĢim tekniği ve logistics

CAD spiral programı kullanılarak yerleĢim alternatifleri belirlenmiĢtir.

Son olarak, yedinci bölümde yapılan çalıĢmalar değerlendirilerek sonuç ve öneriler

sunulmuĢtur.

12

2. YALIN ÜRETĠM NEDĠR?

Yalın üretim, yapısında hiçbir gereksiz unsur taĢımayan ve hata, maliyet, stok, iĢçilik,

geliĢtirme süreci, üretim alanı, fire, müĢteri memnuniyetsizliği gibi unsurların en aza

indirgendiği üretim sistemi olarak tanımlanmaktadır.

Yalın üretimi karakterize eden altı baĢarı faktörü vardır. Bunlar; proje yöneticisi, ekip

çalıĢması, bilgi kültürü, tedarikçilerle entegrasyon, eĢzamanlı mühendislik ve tüketici

oryantasyonudur. Bunlardan ekip çalıĢması, proje yöneticisi ve tüketicilerle entegrasyon,

yalın üretim kavramını daha az rekabetçi alternatif olan Tayloristik yapılandırılmıĢ üretim

kavramından ayıran faktörlerdir.

Yukarıdaki anahtar faktörleri baĢarılı bir Ģekilde uygulamayı öngören bu yaklaĢım tarzının

kökeninde, kalite anlamı ve sistemini değiĢtiren Toplam Kalite Kontrol Sistemi

bulunmaktadır. Kalitenin “kalite kontrol” veya “kalite güvencesi” gibi tek bir departmanın

sorumluluğu olmadığını, kalitenin, mal ve hizmetler oluĢturulurken aĢama aĢama elde

edildiğini benimseyen bu sistem, yalın üretimin temel taĢlarından birisidir.

Yalın üretimin kalite anlayıĢı, müĢterinin bir mal veya hizmeti satın alırken bu mal veya

hizmette var olduğunu ümit ettiği ve kullanım esnasında ihtiyaç duyacağı tüm beklentilerini

eksiksiz karĢılanmasıdır. Özetle yalın üretim kalite anlayıĢına yeni boyutlar kazandırmıĢtır.

Yalın üretimin, pazardan gelebilecek hedefleri anında karĢılayabilmek için tepe yönetimden

iĢçisine ve yan sanayicisine kadar herkesin çalıĢmasını bir bütün olarak birleĢtirir. Üretimin

her düzeyinde çok yönlü eğitilmiĢ iĢçi ekipleri çalıĢtırılır ve yüksek derece esnekliği olan,

otomasyon düzeyi yüksek makineler kullanılır. Diğer yandan sorumluluk, firma organizasyon

yapısının en alt kademelerine kadar itilir. Bu sorumluluk, çalıĢanların kendi çalıĢmasını

kontrol etme özgürlüğü anlamına gelir.

Japon otomotiv endüstrisi tarafından geliĢtirilen yalın üretim; emek-sanat bağımlı ve seri

üretimin avantajlarını birleĢtirir ve bu sayede öncekinin yüksek maliyetinden ve sonuncunun

katılığından sakınmıĢ olunur. Yalın üretimde; çok çeĢitli ürünler üretmek için kuruluĢun her

13

düzeyinde çok yönlü eğitilmiĢ iĢçi ekipleri çalıĢır ve yüksek düzeyde esnekliği olan,

otomasyonu gittikçe artan makineler kullanılır.

2.1. YALIN ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KARAKTERĠSTĠKLERĠ

Yalın üretim sisteminin karakteristikleri 3 ana baĢlık altında incelenebilir:

2.1.1. Yönetim / ÇalıĢanın Katılımı

1. Vizyon sahibi liderlik ve mücadeleci kimseler,

2. “ Yeni Kültür ” amaçları ve düĢünmek,

3. Uzun dönemli stratejik plan ve yöneltme,

4. ÇalıĢanların katılımı ve insan kaynağını geliĢtirme,

5. BütünleĢtirici ve kutsal amaçlar,

6. Hedefi tutturan ölçme / ödüllendirme,

7. Ürün ve müĢteri odaklı organizasyon sistemleri,

8. Ġyi iletiĢim sistemleri ve uygulamaları,

9. Terfi / araĢtırma ve eğitim desteği,

2.1.2. Kalite

1. MüĢteri odaklı ürün geliĢtirme ve pazarlama,

2. Ürün geliĢtirme / üretim için çapraz fonksiyonel gruplar,

3. KiĢisel sorumluluk ve sürekli kalite geliĢtirme,

4. Anahtar ürün karakteristiklerinin istatistiksel süreç kontrolü,

5. Yeniliklerin ve deneyimlerin üzerinde durmak,

6. Kalite sertifikalı satıcılar ile ortaklık iliĢkileri,

2.1.3. Üretim Operasyonları

1. Sürekli akıĢ süreci / hücresel üretim,

2. Talep tabanlı olup, kapasite tabanlı olmayan proses,

3. Prosedürlerin hızlı değiĢimi / küçük parti miktarları,

4. OtomatikleĢmeden önce standartlaĢma / basitleĢtirme üzerinde önemle durma,

5. Önleyici / önceden önlem alıcı bakım programları,

14

2.2. YALIN ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ

1. Kanban sistemi,

2. KarıĢık yükleme veya üretimde düzenlilik,

3. Tek-Parça akıĢı,

4. Makineler ve atölyeler arası senkronizasyon,

5. U-hatları,

6. Poka-yoke,

7. Toplam üretken bakım,

8. Bir dakikada kalıp değiĢtirme (SMED),

9. Kalite çemberleri,

2.2.1. Kanban Sistemi

Yalın üretimin temel ilkelerinden biri olan her Ģeyi gerektiği an ve miktarda üretmek, sadece

müĢteri talebine en yakın zamanda ve talebin belirlediği miktar ve çeĢitlilikte üretmek demek

değildir. Aynı ilke bir fabrikanın kendi iç üretim akıĢı için de geçerlidir. Amaç, tüm üretim

aĢamalarının ya da üretim istasyonlarının gereksiz üretim yapmalarını önlemektir ve bu amaca

ulaĢmak için de her bir üretim istasyonunun ancak kendisinden bir sonraki istasyonun hemen

iĢleme geçirebileceği miktarda parçayı, ne eksik ne de fazla olarak tam zamanında üretmesi

ilkesine göre çalıĢılır.

Konvansiyonel kitle üretim sisteminde üretim akıĢı en sondan baĢlayıp öne, nihayet montaj

hattına doğru ilerler, yani bir önceki istasyon bir sonrakine iĢleyeceği parçaları bir anlamda

iter. Toyota‟nın ünlü dehası Taiichi Ohno bu anlayıĢı tümüyle tersyüz etmiĢ ve hiçbir

istasyonun gereğinden fazla üretmemesi için, bir önceki aĢamanın neyi ne miktarda

iĢleyeceğine bir sonraki aĢamanın karar vermesi uygulamasına geçmiĢtir. Yalın üretime bu

açıdan baktığımızda, üretim akıĢını bütünüyle bir çekme sistemi olarak tanımlamak

mümkündür.

Taiichi Ohno‟nun öncülüğünü yaptığı sistem aslında son derece rasyonel ve basittir. Sistem

tümüyle, bir sonraki üretim aĢamasındaki bir iĢçinin, bir önceki aĢamaya gidip, kendi üretim

istasyonu için o an gerekecek miktarda parçayı “çekmesine” dayanır. Onun için bu parçaları

15

çekmesi, yani alması, bir yandan bir önceki istasyon için yeni üretime baĢlama sinyalidir; öte

yandan da yeni üretimin ne miktar ve çeĢitlilikte olacağını belirtir. Bir önceki aĢamada, ancak

çekilen miktar ve çeĢitlikte parça üretilecektir. Aynı iliĢkiler, ikinci istasyonla kendinden önce

gelen üçüncü istasyon arasında da gerçekleĢir. Dolayısıyla hiçbir aĢama, daha önce

belirlenmiĢ miktarda parçanın bir sonraki istasyon tarafından alınmasından önce yeni parça

üretimine geçmez ve üretim hiçbir zaman istenilenden fazla veya değiĢik olmaz. Çekme

olayının baĢladığı yer son montaj hattıdır ve bu hattan baĢlayarak parçalar atölyeden atölyeye,

ya da yan sanayiden ana sanayi fabrikasına çekilirler.

Toyota sisteminde çekiĢ iĢini senkronize etmek için hem fabrika içi iĢleyiĢte, hem de yan

sanayilerde çalıĢmada, Japoncada “kanban” denilen ve tümüyle bir iletiĢim sistemi olan

kartlardan yararlanılır. Bu sistemde her hangi bir aĢamada üretilecek/iĢleme geçecek her

parçanın bir kanban kartı vardır. Aslında iki tür kanbandan yararlanılmaktadır. Birincisi

çekme kanbanı, diğeri de üretim kanbanıdır. Çekme kanbanı, montaj hattından baĢlayarak

değiĢik atölyeler arasında ve nihayet fabrika ile yan sanayiler arasında ürün çekilmesi

sırasında kullanılır. Üretim kanbanı ise, üretime geç sinyalini verir ve her bir atölyenin ya da

yan sanayi firmasının kendi içinde üretimin gerçekleĢmesi sırasında kullanılır. Kanbanın basit

ve masrafsız bir Ģekilde neler sağladığına bir örnekle bakalım.

1. Adım: Diyelim son montaj hattında talaĢlı imalat atölyesinden gelen parçalar var. Bu

parçaların içinde bulunduğu paletlerin her birinin üzerinde, parçanın ne olduğunu, hangi ürün

modeline ait olduğunu, palet kapasitesini ve paletlerin hangi atölyeden geldiğini belirten bir

çekme kanban kartı bulunmaktadır. Parçalar paletlerden alınıp ürüne, diyelim otomobillere

monte edildikçe ve her bir palet boĢaldıkça, üzerindeki çekme kanbanları çıkarılıp bir çekme

kanbanı kutusuna yerleĢtirilir.

2. Adım: Bu kutudaki çekme kanbanları önceden belirlenmiĢ bir sayıya ulaĢınca, önceden

belirlenmiĢ bir zamanda, montaj hattındaki bir iĢçi boĢalmıĢ paletlerle birikmiĢ kanbanları

alıp, bir forkliftle talaĢlı imalat atölyesine gider.

3. Adım: Bu atölyede ilk iĢ olarak getirdiği boĢ paletleri belli bir yere bırakır. Daha sonra o

atölyede yine belli bir yerde hazır beklemekte olan iĢlenmiĢ parça paletlerine yönelir. Burada

elindeki kanban sayısı kadar paleti alır ve forklifte yerleĢtirir.

16

4. Adım: Bu arada, aldığı her bir parça paletin üzerinde yine parçanın ne olduğunu, hangi

otomobil modeline ait olduğunu, hangi iĢlem sürecinden geçtiğini, palet kapasitesini belirten

bir üretim kanbanı bulunmaktadır. Paletleri forklifte yerleĢtirirken üretim kanbanlarını çıkarır

ve her birinin yerine beraberinde getirdiği ve o üretim kanbanına karĢılık gelen bir çekme

kanbanı iliĢtirir. Elindeki çekme kanbanlarının tümü bitene kadar bu iĢlemi sürdürür.

5. Adım: Paletlerden çıkardığı üretim kanbanlarını talaĢlı imalat atölyesinde bekleyen bir

üretim kanbanı kutusuna yerleĢtirir. Sonuç olarak çektiği parça paleti kadar üretim kanbanı bu

kutuya konmuĢ olur.

6. Adım: Dolu parça paletlerini alıp tekrar montaj hattına döner ve bu durumda montaj

hattında 1. adımdaki devir yeniden baĢlamıĢ olur.

7. Adım: TalaĢlı imalat atölyesinde ise üretim kanbanları kutularda belli bir sayıya ulaĢınca,

ya da önceden belirlenmiĢ bir zamanda, bu atölyedeki bir iĢçi üretim kanbanlarını alır ve o

atölyede o an birikmiĢ üretim kanbanları kadar ve değiĢik ürünlere ait olabilecek bu

kanbanların kutudaki sıralamasına da aynen uyularak, tekrar üretime geçilir.

8. Adım: ĠĢlenen parçalar birer birer üretim kanbanlarıyla birlikte boĢ paletlere yerleĢtirilir.

Bir müddet sonra montaj hattındaki iĢçi yine gelir ve 3. adım tekrar baĢlar.

9. Adım: Kanban kartlarıyla çekme sistemi talaĢlı imalat atölyesi ile diyelim döküm ya da

dövme atölyeleri arasında da, ya da bu iĢlemler yan sanayide gerçekleĢiyorsa talaĢlı imalat

atölyesi ile yan sanayi arasında da aynen uygulanır. Öyle ki 7. adımda talaĢlı imalatta yeniden

üretime geçilmeden önce, çekme kanbanları kanalıyla, kanban sayısı kadar dökme ya da

dövme parça paleti talaĢlı imalata o anda zaten gelmiĢ bulunmaktadır.

Kanbanla çalıĢmak, binlerce parçanın üretimini kapsayan, örneğin, otomobil gibi karmaĢık bir

ürün söz konusu olduğunda, son derece etkin ve esnek bir haberleĢme sistemini kendiliğinden

sağlar. Birazdan incelenecek karıĢık yükleme, yani aynı hatta değiĢik modellerin birbiri ardı

sıra monte edilmesi durumunda, atölyeler arası akıĢ kanbanla sağlandığı zaman, herhangi bir

atölyenin ya da yan sanayinin hangi model için, hangi parçayı ne zaman üreteceğini önceden

bilmesine gerek yoktur. Modellerin montaj sırasını bir tek son montaj hattı bilir ve bu sıra

çekme ilkesine göre alt atölye ve yan sanayilere kanban kartlarıyla iletilir.

17

2.2.2. KarıĢık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik

Japon üreticiler ve pek çok otomobil firması, aynı son montaj hattında karıĢık yükleme, yani

değiĢik modelleri ve ürünleri birbiri ardı sıra monte etme yöntemini kullanmaktadırlar.

KarıĢık yüklemenin birincil ve en önemli iĢlevi, üretimin talep değiĢikliklerine, hesapta

olmayan bitmiĢ ya da iĢlenmekte olan ürün stoğu (WIP) ile karĢılaĢılmaksızın kolayca adapte

olabilmesini sağlamaktır. Ayrıca, aynı hatta birden fazla modelin veya ürünün monte

edilmesi, gereken toplam hat sayısını ve dolayısıyla toplam fabrika alanını da azaltır. KarıĢık

yüklemenin bir üçüncü iĢlevi de, ürünlerin müĢterilere istenilen sipariĢ bileĢimine eriĢildikten

hemen sonra sevk edilebilmelerini sağlayarak, üreticileri gereksiz stok alanı bulundurma

zorunluluğundan kurtarmaktır.

Ancak karıĢık yükleme uygulamasında dikkat edilmesi gereken bir püf nokta vardır.

Kanbanlar kanalıyla yan sanayinin ya da fabrika içi atölyelerin tam zamanında üretime

çekilmeleri söz konusu olduğunda, son montaj hattında karıĢık yükleme mutlaka belli bir

düzen içinde gerçekleĢtirilmek zorundadır. Aksi takdirde, önceki üretim istasyonları ve yan

sanayiler yedek WIP stoğu bulundurmak zorunda kalacaklar, sonuçta stoksuz çalıĢma ilkesine

ters düĢülecektir. Örneğin, son montaj hattı bir önceki istasyonlardan A, B ve C tipi ürünlere

ait parçaları, kanbanlar kanalıyla hep 2‟Ģer palet halinde çekiyorsa, üretim kanbanları da

önceki üretim istasyonlarının kanban kutularında bu adette ve sıralamada birikecek,

dolayısıyla üretim de bu adet ve sıralamada gerçekleĢecektir Eğer bir sonraki devirde çekme,

birdenbire 5‟er palete çıkarsa, önceki istasyonlarda fazladan 3‟er palet (stoksuz çalıĢıldığında)

bulunmayacağına göre, üretim hemen aksayacaktır. Üretimin aksamaması için getirilebilecek

tek çözüm, önceki istasyonlar ve yan sanayilerin yedek WIP stoğu tutmalarıdır.

ĠĢte yalın üretimde bu tür olasılıklarla karĢılaĢmamak için, son montaj hattında karıĢık

yüklemenin her zaman belli bir düzen içinde gerçekleĢtirilmesi ve ürünlerin hattan mümkün

olan en küçük miktarlarda çıkarılması esasına göre çalıĢılır. KarıĢık yükleme düzeninin ne

olacağını tayin eden ise, bayilerden gelen müĢteri talep miktarı ve bileĢimidir

Örneğin, bir firma, aylık sipariĢ bileĢimine göre, bir ay içinde aynı montaj hattından çıkacak

A, B ve C tipi ürünlerinden 6000 palet A, 3000 palet B ve 3000 palet de C ürünü üretmek

zorundadır. Ayda ortalama 20 çalıĢma günü olduğuna göre, söz konusu bileĢim, günde 300 A,

150 B ve 150 C paleti üretilmesi anlamına gelir. Birçok firmada bu bileĢim, o da iyimser bir

18

tahminle, günün ilk yarısında sadece A, geriye kalan ilk 1/4‟lük kısmında B ve son 1/4‟lük

kısmında da C paletleri üretmek Ģeklinde değerlendirilir. Yalın üretimde ise, ürünler son

montaj hattından A, B, A, C, A, B, A, C palet sıralamasına göre çıkarılır ve bu sıralama ilke

olarak gün boyu korunur. Yani, bir yandan her üç ürünün de talep bileĢimindeki paylarını

yansıtacak frekansta üretilmeleri sağlanır, öte yandan da her bir üründen mümkün olduğunca

birer palet (ya da otomobil gibi karmaĢık ürünler söz konusu olduğunda, birer adet) üretilir.

Böylesi bir sistem, hem günlük üretim adetlerinin tutturulması zorunluluğuna ters düĢmez,

hem de bir önceki istasyonları, montaj hattının belli bir düzene dayanmayan çekiĢ yapması

durumunda yedekte bulundurmak zorunda kalacakları WIP stoğu tutmalarını önler. ĠĢte

üretimin bir süreklilik ve düzen içinde yürütülmesine ve ürünlerin adet açısından birbirlerine

oranlarının olabilecek en küçük birimlere indirgenerek üretilmelerine, yalın üretimde

“üretimde düzenlilik” denilmektedir.

Üretimde düzenlilik ilkesinin en önemli avantajlarından biri, üretimin talep değiĢikliğine stok

tehlikesine düĢülmeksizin adapte olmasını sağlamaktır. Bu nokta çok da önemlidir, çünkü

çoğu firma ani talep değiĢiklikleri karĢısında adeta paralize olur, ne yapacağını ĢaĢırır.

Üretimde düzenlilik, bu konumdaki birçok firmaya sihirli bir değnek gibi gelecektir.

2.2.3. Tek Parça AkıĢı

Herhangi bir günde hattan çıkacak ürünlerin tüm parçalarının da ilke olarak o gün içinde

üretilmesi, tüm üretim birimlerinin kanban ve üretimde düzenlilik ilkesine göre mümkün olan

en küçük adetlerde çalıĢılabilmeleri, tahmin edileceği gibi bazı ön koĢullara bağlıdır. Her

Ģeyden önce, üretkenliğin çok yüksek, üretim zamanlarının çok kısa olması, üretim akıĢı

içinde gerek iĢçilerin, gerek de bitmiĢ ve iĢlenmekte olan parçaların beklemeyle hiçbir vakit

kaybetmemeleri gerekir. ĠĢlenmekte olan parçaların beklemesi demek, bir parçanın bir

iĢlenme aĢamasından diğerine hemen geçmemesi demektir, stoklu çalıĢmada iĢler zorunlu

olarak bu Ģekilde yürümektedir. Yalın üretimin bu zaman harcamasına bulduğu çözümlerden

biri de, herhangi bir atölye içinde bir parçanın nihai halini alması için gereken tüm

makinelerin, parçaların iĢlenme akıĢına dayanarak birbiri ardı sıra yerleĢtirilmeleri ve

parçanın bir önceki süreç için gereken makineden bir sonraki süreçte kullanılacak makineye

hiç beklemeden geçmesi Ģeklindedir. Makinelerin bu Ģekilde yerleĢtirilmelerine “süreç-bazlı

yerleĢim” ya da “süreç-bazlı hat” ve parçaların süreçler arasında beklemeden teker teker

aktarılmalarına da “tek-parça akıĢı” denilmektedir.

19

2.2.4. Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon

Tek-parça akıĢının gerçekleĢtiği süreç-bazlı hat, stoğun sıfırlanması ya da mümkün olduğunca

küçük miktarda tutulması için geliĢtirilmiĢ en etkin sistemlerden biridir. Ancak, nasıl ki

kanbanın sınırlılıkları varsa, süreç-bazlı hatların kurulması da tek baĢına yeterli değildir.

Süreç-bazlı hatların gerçekten etkin olabilmeleri için, aynı hattı oluĢturan makinelerin çalıĢma

tempoları ya da kapasitelerinin, yani bir iĢlemi tamamlamaları için gereken sürelerin de

denkleĢtirilmeleri gerekir. Örneğin, hattaki bir önceki makinenin parçayı iĢleme süresi 1

dakika, sonrakinin ise 4 dakika ise, bir sonrakinin tek bir parçayı iĢleme süresinde, bir önceki

4 parça birden iĢleyecek ve eğer makineler durmadan çalıĢırlarsa, sonraki makinenin yanında

öncekinden gelen parçalar giderek artan miktarlarda birikmeye baĢlayacaklardır. Bu durumda

beklemesiz üretim olan tek-parça akıĢı gerçekleĢemeyecektir.

ĠĢte yalın üretimde bu sorun, hattaki makineleri birbirine senkronize ederek, yani tüm

makinelerin aynı süre içinde aynı miktarda parça iĢlemeleri sağlanarak çözülmüĢtür. Çözüm

aslında çok da basittir. Kapasitesi yüksek olan, yani herhangi bir parçayı iĢleme süresi

diğerlerinden kısa olan makinelere, belli bir miktar (az bir miktar) parçayı iĢledikten sonra

kendi kendini otomatik olarak durduran limit anahtarları (limit switches) yerleĢtirilmiĢtir.

Örneğin hattaki bir sonraki makine, bu yüksek kapasiteli makineden parçaları çektikçe ve

nihayet parçalar tümüyle çekilince, yüksek kapasiteli makinedeki limit anahtarı makineyi yine

otomatik olarak baĢlatmakta, dolayısıyla makine gün boyu çalıĢma-durma seansı içinde

iĢleyerek, kapasitesi düĢük makinelere adapte olmaktadır. Yüksek kapasiteli makinelerin,

düĢük kapasiteli makinelere bu Ģekilde senkronize edilmelerine (ya da makine kapasitelerinin

birbirlerine yaklaĢtırılmasına) ise, yalın üretimde “ Toplam ĠĢ Denetimi ” denilmektedir.

Toplam iĢ denetiminde, görüldüğü gibi bazı makineler tam kapasiteyle çalıĢmamaktadırlar.

Ancak, uzmanların da belirttiği gibi, parçaların hat ya da makine yani stokta

beklememelerinden elde edilecek kazanç, aslında makinelerin tam kapasite çalıĢmalarından

elde edilecek kazançtan daha büyüktür. Yalın üretimde parçaların beklemesi, yani stoklu

çalıĢma, olabilecek en büyük israftır ve sistem neredeyse tümüyle bu israfın önlenmesi

üzerine kuruludur. Burada hemen, çoğu firmada, yalın üretimde gördüğümüz yaklaĢımın tam

tersi bir anlayıĢ ve düzenlemenin uygulandığını, dolayısıyla toplam iĢ denetimi tekniğinin ilk

baĢta yadırganabileceğini belirtelim. Gerçekten de çoğu kez, makineler arası yığılmaları

20

önlemek için, belli bir hatta kapasitesi yüksek bir makine varsa, bu makineden bir sonraki

iĢlemi gerçekleĢtiren makinelerin sayısını artırma yoluna gidilmektedir. Oysa yalın üretimde

hâkim olan anlayıĢ Ģudur. Eğer, kapasitesi düĢük makinelerin verimi, o gün içinde

gerçekleĢtirilmesi gereken ürün miktarının tutturulmasına yetiyorsa, o zaman, gereksiz ürün

üretmektense, Yüksek kapasiteli makineleri toplam iĢ denetimi tekniğiyle düĢük kapasiteli

makinelere adapte etmek daha doğrudur.

Gözlemciler toplam-iĢ denetimini yaygın olarak kullanan Japon Toyota firmasını

ziyaretlerinde birçok makinenin, ti - ti + 1 zaman kapsamı içinde çalıĢmadığını görmüĢler ve

doğal olarak, ĢaĢırmıĢlardır. Nasıl olur da makinelerin tam kapasitesinden yararlanma yoluna

gidilmemektedir? Oysa Toyota‟nın da kullandığı toplam iĢ denetimi yönteminin geçerliliğinin

en büyük kanıtı, bu firmanın yüksek üretkenlik ve düĢük maliyetli üretim açısından dünyadaki

diğer tüm otomobil üreticisi firmalarının önünde olması değil midir?

Yalın üretimde toplam iĢ denetiminin yanı sıra, makinelerden tam kapasite verim elde

edilmesi için çalıĢmalar da yapılmıyor değildir. Bu çalıĢmalardan birincisi, düĢük kapasiteli

makinelerin kapasitelerini artırıcı modifikasyonlara gitmek Ģeklindedir. Ġkinci ve en önemli

yöntem ise, kullanılan makinelerin ana sanayi/yan sanayi fabrikalarının kendi içlerinde imal

edilmeleri, dolayısıyla makine maliyetlerinin düĢürülmesidir. Gerçekten de, örneğin Toyota

ve yan sanayilerinde kullanılan birçok makine dıĢardan alınma değil, kendi içlerinde imal

edilen makinelerdir. Böylelikle, bir yandan kapasiteleri birbirine yakın makineler

tasarlanabilmekte, dolayısıyla senkronizasyonda toplam iĢ denetimi gerekliliği azalmakta, öte

yandan da toplam-iĢ denetimi uygulandığında, makine maliyetleri düĢük olduğundan “verim”

kaygısı da önemini yitirmektedir.

Yalın üretimde, nasıl ki tek-parça akıĢı anlayıĢı atölyelerle sınırlı kalmayıp atölyeler arası

akıĢa da uyarlanmıĢsa, eĢleme de sadece tek bir atölye içindeki süreç-bazlı hatlarda değil,

atölyeler arasında da uygulanmaktadır. Yani, değiĢik atölyelerin kapasiteleri yukarıdaki

anlayıĢa göre birbirlerine yaklaĢtırılmakta, “ aynı zaman süresi içinde aynı miktar üretme ”

ilkesi atölyeler arasında da hayata geçirilmektedir. Dolayısıyla, örneğin yine otomobil

üretiminden örnek verirsek, pres hattı, kaynak hattı ve boya hattı da birbirlerine senkronize

çalıĢmaktadırlar.

21

2.2.5. U-Hatları, Shojinka, ĠĢ Rotasyonu ve ĠĢ Tanımları

Yalın üretim yaklaĢımına göre, bir fabrika/atölyenin iĢleyiĢinde olabilecek en büyük israf ya

da zaman kayıplarından biri de, çalıĢan insanların bir yerden bir yere gitme, makinelerin

çalıĢmasını kontrol etme, ya da makine baĢında, makinenin devrinin bitmesini bekleme gibi

ürüne hiçbir değer katmayan pasif eylemlerinin getirdiği zaman kayıplarıdır. Üretkenliği son

derece düĢürücü rol oynayan bu zaman kayıpları, pek çok fabrika/atölye iĢleyiĢinde üzerine

pek değinilmeyen bir konu olmasına karĢın, Taiichi Ohno yine daha 1950‟lerde pasif

eylemlerin önlenmesiyle çalıĢanlardan çok daha yüksek verim elde edilebileceğini fark etmiĢ

ve birçok konuda olduğu gibi, bu amaca yönelik de etkin yöntemler geliĢtirmiĢtir.

Taiichi Ohno sisteminin temel mantığı, makinelerin doğru çalıĢıp çalıĢmadığının kontrolü,

makineye parçayı yerleĢtirme, iĢlenmiĢ parçayı alma gibi eylemleri mekanikleĢtirerek ve

otomatikleĢtirerek, kazanılan zamanı her iĢçinin birden fazla makineyi çalıĢtırması Ģeklinde

değerlendirmektir. Böylece bir yandan aynı iĢi çok daha az sayıda iĢçiyle gerçekleĢtirmek

mümkün olmakta, diğer yandan da talep yükselmesi ve düĢmesi durumlarında sadece iĢçi

sayısı ile oynanarak üretim verimini talepteki esnekliğe adapte etme olanağı elde

edilmektedir.

Taiichi Ohno‟nun bir iĢçinin birden fazla makineden sorumlu olması ilkesi, daha önce

incelediğimiz tek-parça akıĢı ve süreç-bazlı hat anlayıĢıyla da birleĢince ortaya çıkan yerleĢim

düzeni “U-hatları” olmuĢtur.

Burada, parçayı makinelere otomatik olarak yerleĢtiren ve iĢlem bitince yine otomatik olarak

makineden alıp kızaklara ileten donanım olmasa da (yani bu iĢleri iĢçinin kendisi yapsa da),

bir sonraki bölümde inceleyeceğimiz gibi sistem içinde mutlaka makinelerin doğru çalıĢıp

çalıĢmadığını kontrol edici donanımın bulunması (poka-yoke ya da otomasyon) Ģarttır.

Böylece bir makine çalıĢırken, iĢçi o makineyi kontrol etmek zorunda kalmadan bir

sonraki/önceki makineye parçayı yerleĢtirip makineyi çalıĢtırabilir.

Uzmanlar birçok firmada iĢçi verimini artırmak için ilk yapılan iĢlerden biri olan makine

yenileme operasyonunun U-hatları sayesinde çoğu durumda gereksiz hale geleceğini çünkü

U-hatlarıyla aynı hedefe çok daha az masrafla ulaĢılabileceğini belirtmektedirler Yalın üretim

sürecine giren çoğu firmada U-hatları uygulaması öncelikli yer verilmesi de bu nedenledir.

Örneğin, daha 1950‟lerde Japon Toyota firmasında talaĢlı imalat atölyesinde kullanılan

22

makinelerin çoğunun konvansiyonel üniversal tezgâhlar olmalarına karĢın, bir iĢçi aynı anda 5

ile 10 makinenin çalıĢtırılmasından sorumluydu. Toyota‟da U-hatları uygulaması 1950‟lerle

sınırlı kalmamıĢ, firmanın baĢvurduğu temel yöntemlerden biri olma konumunu her zaman

korumuĢtur. Dolayısıyla 1983‟lere gelindiğinde Amerikan GM fabrikalarında yılda toplam

5000000 otomobilin üretilmesinde toplam 463000 kiĢi çalıĢırken (yani çalıĢan iĢçi baĢına

düĢen otomobil sayısı 11 iken), Toyota‟da aynı yıl toplam 3400000 otomobilin üretilmesinde

toplam olarak sadece 59000 kiĢinin çalıĢmasına (yani çalıĢan kiĢi baĢına düĢen otomobil

sayısının 58 olmasına) pek de ĢaĢırmamak gerekir. Toyota‟da iĢlerin çok daha az kiĢiyle

yürütülebilmesinde, U-hatları uygulamasının büyük payı vardır.

2.2.6. Poka-Yoke

Yalın üretim yaklaĢımında, üretimde kalitesizliğin bir maliyeti, daha doğrusu, “maliyetleri”

vardır. Birincisi, eğer bir firma ürünlerinin tümünün istenilen kalitede üretildiğini garanti

edemiyorsa, sürekli kalite kontrol faaliyeti içinde bulunmak zorunda kalır. Oysa “kalite

kontrol” aslında ürüne hiçbir değer katmayan, tersine birçok elemanın değerli zamanını alarak

iĢgücü maliyetini artıran bir faktördür. Ġkincisi, kalitesiz üretim, bazı ürünlerin hatalı

çıkmaları dolayısıyla tekrar elden geçirilmelerini yani onarılmalarını gerektirir. Oysa onarım,

iĢgücü ve amortisman maliyetini gereksiz yere artıran bir diğer faktördür. Üçüncüsü, kalitesiz

üretim, üretilen pek çok ürünün tamamıyla ıskarta edilmesi anlamına gelir. Yani, o ürünlerin

üretilmeleri ile tümüyle boĢuna iĢgücü ve makine zamanı harcanmıĢ demektir. Kalitesinden

%100 emin olunmayan ürünlerin müĢteriye ulaĢması durumunda, kullanım sırasında çıkması

kuvvetle muhtemel arızalanmalar, yine gereksiz bir yığın masraf üstlenilmesi anlamına

gelecektir. Öyleyse, tüm bu maliyetleri üstlenmek yerine, %100 hatasız ürün üretebilecek

düzeye gelmek çok daha mantıklı olacaktır.

ġu ana kadar ki bölümde görüldüğü gibi, stoksuz tam zamanında üretimde ideal, iĢlenmekte

olan ürün stoğunun (W1P), firmanın tüm üretim süreçlerinde sıfırlanması, bitmiĢ ürün

stoğunun ise, ancak birkaç saat sonra yapılacak sevkıyatı karĢılayacak düzeyde tutulmasıdır.

U-hatları, kanban ve daha sonra ele alınacak olan SMED ve TPM gibi tüm tam zamanında

üretim uygulamalarının ana amacı stoksuz üretimi sağlamaktır. Eğer böylesi bir tam

zamanında üretim sistemine geçilecekse, ilk yapılması gereken, kalite düzeyini radikal olarak

yükseltmektir. Çünkü ıskarta düzeyi yüksekse ve üretim stoksuzluk ilkesine göre yürütülmek

23

isteniyorsa, hemen her süreçte çıkabilecek ıskarta, üretimin tamamen durması anlamına

gelecektir. Yerine yenisini takviye için yedek stok bulunmamaktadır.

2.2.7. Toplam Üretken Bakım

TPM en yalın ifadeyle, bir fabrikada kullanılan ekipmanın verimliliğini ya da etkinliğini

artırmak ve olası makine hatalarından kaynaklanacak ıskartaları önlemek amacıyla

gerçekleĢtirilen tüm çalıĢmaları kapsayan bir terimdir. TPM‟in, geniĢ anlamda poka-yeke‟ye

destek veren yardımcı bir kalite tekniği olduğu da söylenebilir.

TPM‟in ilk olarak 1969‟da, Toyota grubunun bir firması olan dünyanın en büyük otomobil

elektrik aksamı üreticilerinden Japon Nippondenso Ģirketi tarafından geliĢtirilmiĢtir. Aslında,

TPM‟den önce, A.B.D.‟de bir üretken bakım kavramı ve uygulamasının vardı. Nippondenso

bu terime bir de “total” sözcüğünü ekleyerek, PM‟i bugünkü TPM konumuna getirmiĢtir.

Nippondeso‟nun katkısı belki hemen fark edilmeyebilir, ama aslında son derece önemlidir.

Çünkü TPM‟ de kilit sözcük, aslında “maintenance” değil, “total” sözcüğüdür. Yani, TPM‟in

anlamını, en fazla “total” sözcüğü yansıtmaktadır.

TPM‟ de “total”in üç anlamı vardır:

1. Kullanılan ekipmanın verimliliğini/etkinliğini artırıcı çalıĢmaların, ekipmanın “tüm” ya da

“toplam” ömrü boyunca sürdürülmesi ki bu süre ekipmanın ilk alınıĢından, ıskartaya

çıkarılıĢına dek geçen toplam süreyi kapsar.

2. Ekipmanın çalıĢmadan beklemesine (downtime) neden olan, yine “tüm” etkenlerin kontrol

altına alınması. Bu etkenleri de Ģu Ģekilde sıralayabiliriz:

a) Ekipmanın bizzat bozulup durması

b) Kalıp değiĢtirme süreleri

c) BaĢka nedenlerle ekipmanı kısa sürelerle durdurmak zorunda kalınması

d) Ekipmanın hızının düĢmesi

e) Ekipmanın veriminin, hatalı ürün dolayısıyla düĢmesi

24

3. Ekipmanın verimini artırma çalıĢmalarına, firmada görev yapan “tüm” personelin

katılması.

Bu üçüncü madde, TPM‟in kilit taĢıdır. Çünkü TPM, firmada üst yönetimden baĢlayan bir

TPM politikası oluĢturulmasına ve fabrika zemininde de, oluĢturulacak küçük iĢçi ekipleri

kanalıyla hayata geçirilmesine dayanır. Ekipler, TPM‟in çekirdek birimleridirler ve TPM‟i,

PM‟den ayıran ana özellik de budur (PM‟ de, ekipman “downtime”ını azaltma görevi,

iĢçilerin değil, “bakım” (maintenance) uzmanlarının görevidir).

Ekip, iĢe önce, ekipmanı toz ve kirden arındırmakla baĢlar. Bu iĢ, ekip-içi bir iĢ bölümüyle

yapılır: “Kim, ekipmanın hangi parçasını, ne zaman ve nasıl temizleyip, yağlayacak?”, ekip

önce bu konulara karar verir. Burada Ģunu da hemen belirtelim ki, TPM ekipleri, yaptıkları

“tüm” çalıĢmalara, kendilerinin asıl görevinin problem çözme olduğu bilinciyle yaklaĢırlar.

Yani TPM ekipleri, her Ģeyden önce birer problem çözme ekibi olarak algılanmalıdırlar.

(Yalın üretimde problem çözmeye verilen önemi bir kez daha görüyoruz). Burada yine “tüm”

sözcüğünün önemi var. Çünkü TPM ekipleri yaptıkları her iĢte bir problem ararlar, ve

saptadıkları zaman da, çözüm geliĢtirirler. Ekipmanın temizlenmesi, ya da yağlanmasında bile

bu yaklaĢım egemendir.

Ekip, temizlenmesi ya da yağlanması zor olan ekipman parçaların saptayıp, çözüm getirmek

zorundadır. Yalın üretimin ürüne değer katmayan, sadece zaman harcanmasına yol açan tüm

operasyonları elimine etme ilkesi burada da geçerlidir. Ekibin bu görevi layıkıyla yerine

getirebilmesi için de ekip elemanları önce, uzmanlar tarafından ekipmanın çalıĢma ilkeleri

üzerine eğitimden geçirilirler.

Ekibin bir diğer önemli görevi de, ekipmanın ne kadar sıklıkla durduğunu saptayıp, kayda

geçirmektir. Akabinde, ekipman durmasının, hangi ekipman parçasının ya da parçalarının

bozulması sonucu meydana geldiği keĢfedilip, yine çözüm önerileri getirilir. Önerilerin

içinde, gerekirse ekipmanı parçalarının tasarımında değiĢikliğe gidilmesi de yer alabilir.

TPM, tek-parça-akıĢına dayalı U-hatlarının oluĢturulmasında da önemli rol oynayan bir

tekniktir. U-hatlarında iĢlenmekte-olan-ürün stoğu (WIP) olmadığından, hattaki herhangi bir

makinenin bozulup durması, tüm hattı sekteye uğratıp, hattan söz konusu üründen tek bir

adedin bile çıkmaması anlamına gelecektir. Dolayısıyla U-hatlarına gidilirken, hatta

25

gidilmeden önce, TPM çalıĢmaları baĢlatılmalı, TPM‟in, U hatlarının organik bir parçası

olması mutlaka sağlanmalıdır.

ġimdi, TPM çalıĢmaları sonucu neler kazanılabileceğine ve TPM‟in U-hatlarıyla bağlantısına

bir örnek ile gösterelim. AĢağıdaki bulgular bir Japon firmasına aittir.

1. Firma TPM sonucu, dört yıl içinde, ilk baĢta ayda toplam 298 adet olan makine bozulma

olayı, ayda 20 olaya indirmiĢtir.

2. Elde edilen bu baĢarılar, U-hatlarının kurulması için yeterli zemini hazırlamıĢ, U-hatları ile

fabrika-içi transportasyon %60; bir ürün için harcanan toplam iĢgücü zamanı %35 ve

iĢlenmekte olan ürün stoğu (WIP) %45 dolayında azaltılabilmiĢtir.

2.2.8 Bir Dakikada Kalıp DeğiĢtirme (SMED)

Konvansiyonel kitle üretim sisteminde stoklu çalıĢmaya birinci sırada gösterilen gerekçe ya

da uzmanlara göre “mazeret”, makinelerde bir kalıptan diğer kalıba hatasız ürün elde edecek

Ģekilde geçme süresinin çok uzun tutmasıdır. Kitle üretim sisteminde bu sürenin uzun tutacağı

adeta bir “veri” kabul edilir, dakikalar, hatta bazen (Türkiye‟de olduğu gibi) saatler alan set-

up sürelerinin radikal olarak kısaltılması için gerekli çaba gösterilmez. Oysa set-up süresi

uzadıkça, makinenin aynı parçayı büyük miktarlarda üretmesi bir zorunluluk olarak karĢımıza

çıkmaktadır, çünkü makine herhangi bir kalıbı en az set-up süresi kadar kullanmalıdır ki

makineden alınan verim yüksek, iĢçilik maliyetleri düĢük olsun. Bu durumda stoksuz çalıĢma

yani karıĢık yükleme akıĢına ayak uyduracak Ģekilde değiĢik parçaları birbiri ardı sıra ve

ancak hemen o an gereken miktarlarda üretme, diğer her Ģey yalın üretime göre yeniden

düzenlense bile, imkânsız hale gelmektedir.

Yukarıdaki duruma bakarak, baĢta Toyota olmak üzere dünyanın pek çok ülkesinde sayısız

Ģirkete danıĢmanlık yapmıĢ olan Shigeo Shingo, daha 1950‟lerde stoksuz üretim için

“olmazsa olmaz” birincil koĢulun, makinelerin set-up süresinin kısaltılması olduğunu görmüĢ

ve geliĢtirdiği yöntemlerle yüzlerce Ģirkette kendi iddia ettiği gibi set-up sürelerini, hem de

çok kısa bir zaman dilimi içinde radikal olarak indirmeyi baĢarmıĢtır. Böylece herhangi bir

makine, bir parçadan değiĢik baĢka bir parçaya birkaç dakika, hatta 1 dakikanın altında

26

geçebilecek duruma gelmiĢ, makineler inanılmaz bir esneklik kazanarak, birer “stok üreticisi”

olmaktan çıkmıĢlardır.

2.2.8.1.Temel SMED Ġlkeleri:

SMED yaklaĢımını Ģekillendiren, uygulamasına yön veren ana ilke, yalın üretimin diğer

tekniklerinde de görülen, “gereksiz zaman harcamalarından kurtulmaktır”. Tüm SMED

yaklaĢımında, SMED‟in alt ilkelerinde bu anlayıĢın hâkim olduğunu söylenebilir.

1. Birinci ilke, bir kalıptan diğer bir kalıba geçiĢ sürecinde, makine durduğu zaman yapılan

iĢlerle (internal set-up procedures), makine çalıĢırken yapılan iĢleri (external set-up

procedures) saptayıp, mümkün olduğunca çok iĢi makine çalıĢırken gerçekleĢtirmeye

yönelmektir. Bu yolla zamandan %30–50 arasında tasarruf sağlanabilmektedir. Bunun için:

a) Ġlk olarak hâlihazırdaki uygulamada hangi iĢler makine durduğunda, hangileri makine

çalıĢırken yapıldığı saptanmalıdır.

b) Bunlar içinde bazı iĢler rahatlıkla ve önemli bir değiĢikliğe gidilmeden makine çalıĢırken

de yapılabilir olmalarına karĢın, hâlihazırda makine durduğu zaman yapılıyorlarsa, bu büyük

bir zaman kaybıdır. Bu tür iĢlemler mutlaka makine çalıĢırken yapılmalıdır.

c) Ġlk yapılan bu görece basit değiĢikliklerle de yetinmemek gerekir. Israrla daha ve daha çok

iĢlemin makine çalıĢırken yapılabilmesi sağlanmalıdır. Bunun için kalıplar ve kullanılan

takımlar dâhil donanımda ne gibi modifikasyon yapılabilir araĢtırılmalı ve çözümler

geliĢtirilerek uygulamaya geçirilmelidir.

2. Kalıp değiĢtirmede hem bir önceki kalıbın çıkarıldıktan sonra üzerine hemen yerleĢeceği,

hem de aynı anda bir sonraki kalıbı taĢıyan ve yerine takılmasını kolaylaĢtıran rulmanlı

sistemler ya da taĢıyıcılar kullanılmalıdır. Bu tür “mekanizasyon” bir kalıptan ötekine geçiĢ

süresini kısaltacaktır.

3. Kalıp bağlama sırasında makineyi ayarlama gereğini önlemek de zaman tasarrufu

sağlayacaktır. Bunun için bağlama sürecinde kullanılan kalıp ve makine bölümlerinde

standartlaĢmaya gitmek önemlidir. Örneğin, kalıpların makineye bağlantı kısımları standart

27

hale getirilirse (yani aynı boyut ve Ģekilde olursa), kalıplar bağlanırken aynı bağlayıcılar (jigs)

ve takımlar kullanılabilir. Böylece standartlaĢan kalıp değiĢtirme iĢi daha az süre tutacaktır.

4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve cıvata gerektirmeyecek Ģekilde tasarlamak da zaman

tasarrufu sağlar. Böylece iĢçiler çok daha kısa sürede sıkıĢtırma ve gevĢetme iĢlemlerini

yapabileceklerdir. Örneğin, bağlamada vida yerine “armut” Ģeklindeki deliklere oturma

yöntemini tercih etmek daha doğrudur.

5. Kalıp değiĢtirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve

deneme çalıĢmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektiği Ģekilde

yerine oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiĢ olacaktır. Burada kullanılabilecek

yöntemler arasında kalıbın bir dokunuĢta (one-touch set-up) yerine oturabileceği “kaset”

sistemleri, ya da makineye eklenecek limit anahtarları sayılabilir. Böylece kalıp takıldıktan

sonraki ayarlama iĢlemine gerek kalmaz.

6. Kalıpları, makinelerden uzak depolarda saklamak, taĢıma ile vakit kaybedilmesine yol açar.

Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları makinelerin hemen yanlarında tutmaktır.

Shingo sisteminin temel hatları bu Ģekilde özetlenebilir. Shingo SMED‟le gerçekten de adeta

mucizeyi sonuçlar elde etmiĢtir. Örneğin, 1990‟ların baĢında Türkiye‟de otomotiv ana

sanayisinde kullanılan büyük pres makinelerinde set-up süresi hala yaklaĢık 45 dakika

tutarken, Shingo daha 1971‟de Toyota‟da bu iĢlemi 3 dakikaya indirmeyi baĢarmıĢtır.

Dünyanın her yerinde de aynı baĢarıyı, değiĢik sanayi kollarında elde etmiĢtir.

2.2.9 Kalite Çemberleri

Katılımı teĢvik edici bir yönetim tekniği ve insan kaynağı geliĢtirme aracı olan kalite

çemberlerinin çok yaygın kullanım alanları bulunmaktadır. Mal ve hizmet üreten her kuruluĢ,

kalite çember etkinliklerini gerekli gördüğü her yerde yürütebilir. ÇalıĢanların yaptıkları

iĢlerinden tatmin olmalarını sağlayarak ve grup karar verme sürecini iĢletip örgütün

verimliliğini maksimize ederek, kalitenin sürekli geliĢmesinde bir katalizör görevi almaktadır.

Çember çalıĢmaları, yönetim ve iĢ gören arasında iyi iliĢkiler kurulmasında oldukça etkilidir.

Böylece atıl kapasiteler kullanılmakta ve sürekli geliĢmeye kaynak sağlanmıĢ olmaktadır.

28

3. FABRĠKA YERLEġTĠRME DÜZENĠ SORUNUNUN ÖNEMĠ, TANIMI VE

KONUNUN GENEL OLARAK AÇIKLANMASI

Uluslar arası rekabetin son derece yoğun olduğu günümüz endüstri dünyasında, endüstriyel

iĢletmeler varlıklarını sürdürebilmek için karlı çalıĢmak zorundadırlar. ĠĢletmelerin

karlılığının azlığı ya da çokluğunu ise üretim maliyet giderleri ve üretim maliyet giderlerine

eklenen kar payı belirler. Genellikle endüstriyel iĢletmeler yüksek kar etmekten yanadırlar.

Yüksek kara ulaĢabilmek içinse ya doğrudan kar payının yüksek tutulmasıyla ya da üretim

maliyet giderlerinin azaltılmasıyla veya bu iki seçeneğin uygun bir birleĢimiyle

gerçekleĢebilir. Eğer iĢletmeler monopol ya da düopol olarak çalıĢmıyorlarsa, istedikleri

zaman istedikleri oranda kar payını yükseltemezler. Aksi halde pazardaki paylarını

yitirebilirler. Bu durum da üretim maliyet giderlerinin azaltılabilmesi seçeneği büyük önem

kazanacaktır.

Bu durumda denilebilir ki; endüstriyel iĢletmeler karlılıklarını sürdürebilmek için özellikle

günümüzdeki enflostyanist ortam göz önünde tutularak üretim maliyet giderlerini azaltması

olasılığı bulunan tüm yolları araĢtırmak ve uygulamak zorundadırlar.

Endüstriyel iĢletmelerin üretim maliyet giderlerini azaltması olasılığı olan en önemli

yollardan biriside “Fabrika YerleĢtirme Düzeni” „ne sahip olmasıdır.

Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları materyal akıĢı ile doğrudan iliĢkilidir. Endüstriyel

yapıların toplam üretim maliyetinin % 15‟i ile % 85‟ini materyal yönetimi maliyet giderleri

oluĢturur.

Bu durumda; materyal yönetimi maliyet giderlerini azaltacak yöntemleri araĢtırmak, bulmak

ve uygulamak üretim maliyetlerini büyük ölçüde azaltacaktır. Fabrika yerleĢtirme ya da

iĢletme içi yerleĢtirme sorunlarının endüstrileĢme çalıĢmaları ile baĢladığı söylenemez. Çok

daha önceleri bile yerden ve zamandan en iyi biçimde yararlanmak düĢünülmüĢtür. Ancak

bilimsel yönetimin kurucusu olan Frederick TAYLOR‟ un ortaya attığı “Zaman ve Hareket

Etütleri” bu konunun bilimsel bir biçimde ele alınmasının baĢlangıcı olmuĢtur.

29

Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları ya da insan, makine ve materyallerin yerine konması

endüstriyel devrimle birlikte daha da önen kazanmıĢ ve her endüstriyel fabrikanın çözmesi

gereken bir sorun olmuĢtur.

Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları oldukça zor, çok yönlü ve son derece önemlidir. Çünkü

kötü bir yerleĢtirme düzeni iĢletme için sürekli zarar kaynağıdır. Kötü bir yerleĢtirme düzeni

toplam iĢ kapsamına büyük bir süre eklenmesine neden olabilir. Bu da iĢin tamamlanmasına

hiçbir katkıda bulunmayan hareketlere yol açar. ÇalıĢanların zaman ve enerjilerinin boĢa

harcanmasına neden olur.

Kısa dönemde fabrika yerleĢtirme düzeni sorununun çözümünden kaçınılsa bile uzun

dönemde sorun çözümlenmek zorundadır. Ayrıca üretim çalıĢmaları rastgele kümelenmiĢ

insanların, hammaddelerin ve makinelerin yardımı ile gerçekleĢtirilemez. Fabrika yerleĢtirme

düzeni çalıĢmaları üretim açısından büyük önem taĢır.

Kötü yerleĢtirme düzeni; enerji kaybı; kargaĢa, yüksek ıskarta oranı, gecikme, kontrol ve

yönetim güçlüğü gibi üretimle birlikte süren ve maliyetleri olumsuz yönde etkileyen bir öğe

niteliğindedir. Kötü yerleĢtirme düzeni fabrikanın üretim kapasitesinden yararlanma oranını

düĢürür, hatta bir Ģehrin kötü trafiği gibi çalıĢmaların tamamen felce uğramasına bile neden

olur.

Çoğu zaman giriĢimciler yerleĢme düzeni ile ilgili konuların çok yönlü ve son derece önemli

olduğunu göz önünde tutmazlar. “Bir an önce binaya baĢlayalım, makine ve teçhizatı sonra

yerleĢtiririz” biçimindeki görüĢler sık sık duyulur. Sonuçta elveriĢsiz bir yerleĢtirme düzeni

iĢletme için devamlı bir gider kaynağı olur.

BaĢlangıçta iyi bir yerleĢtirme düzeni hazırlanması, rastgele oluĢturulan düzenden daha çok

gider gerektirecektir. Doğal olarak bu da iyi bir sonuca ulaĢılması için yapılması gerekli

araĢtırma ve çalıĢmaların karĢılığıdır. Ġyi bir yerleĢtirme düzeninden elde edilecek tasarruflar

süreklidirler. Diğer yandan kötü bir düzenin getireceği zararlar da kalıcıdır. Çoğu kez bu

zararların nedenleri ortaya çıkarıldığında nedenlerin ortadan kaldırılması hiç de ekonomik

olmaz, hatta olanaksız olabilir. Örneğin: petrol rafinerisi, kâğıt v.b. endüstri dallarında

sonradan düzenleme düĢünülemez. Planlar baĢtan özenle ele alınmalıdırlar.

30

Diğer endüstri dallarında, özellikle çeĢitli mal üreten ve seri üretim yapan endüstri dallarında

baĢtaki planlama ne kadar özenle yapılırsa yapılsın, zaman zaman yeniden düzenleme

gereksinimi ile karĢılaĢılır. Bunun nedeni ya daha önce yapılan düzenleme hatalarıdır ya da

üretim çalıĢmalarında kapasite artıĢı, yeni yapı eklenmesi gibi değiĢikliklerin ortaya

çıkmasıdır.

Buraya değin önemi açıklanmaya çalıĢılan “Fabrika yerleĢtirme düzeni” nin tanımı değiĢik

bilim adamlarınca Ģöyle yapılmaktadır.

“Fabrika YerleĢtirme Düzeni; insanlar, malzeme ve donatımın verimli biçimde düzenlenmesi

anlamına gelir. YerleĢim düzeni sorununda varılan sonuç ne derece mükemmel olursa olsun;

fabrika yöneticisi sürekli olarak bunu yeniden ele almak zorundadır.”

Kimi bilim adamları fabrika yerleĢtirme düzenini, fabrikadaki makine ve donatımın ham

madde alımından son ürünün dağıtım devresine kadarki üretim süreci boyunca, ürünün ve

malzemenin en düĢük maliyetle, en kolay akıĢını ve olanaklı olabildiğine değin az dolaĢması

sağlayacak bir biçimde planlanması ve yerleĢtirilmesi olarak tanımlarlar.

Literatürde konuya ıĢık tutan bazı farklılıklarla birlikte özde aynı Ģeyleri içeren birçok tanım

vardır. Örneğin: “Ġstenen yapının üretebilmek amacıyla bir fabrikanın bölümlerinin ya da araç

ve gereçlerinin birbirlerine, sistemin girdi ve çıktılarının uygun olarak düzenlenmesine fabrika

yerleĢtirme düzeni adı verilir.”

“Fabrika YerleĢtirme Düzeni: Ġnsan gücü makine ve malzeme arasında en verimli ve

ekonomik iliĢkiyi sağlayabilmek için üretilecek ürün ya da bunların parçalarının üretim

aĢamasına giriĢten üretim aĢamalarından geçip ürün olarak gönderiliĢini kapsayan akıĢ

yollarını planlamak ve entegre etmek biçiminde tanımlanabilir.

Yukarıdaki tanımların ıĢığı altında fabrika içi düzenlemeyi, teçhizat, donanım, insan gücü,

taĢıma, depolar, servisler arasındaki fiziksel iliĢkinin bulunması ve üretim öğelerinin iĢletme

amaçlarına ve ürün niteliklerine en uygun ve verimli Ģekilde düzenlenmesi diye tanımlamak

mümkündür.

31

3.1. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Düzeni ÇalıĢmalarının Önemi ve Amaçları

Fabrika düzenlenmesindeki asıl amaç, üretim süreci içinde fabrikadaki insan ve makinelerin

hareket miktarını minimum düzeye indirilmesidir. Kötü yerleĢtirme düzeni sabit tesislerin

yatırım tutarlarının (maliyetlerin) dolayısıyla birim baĢına düĢen maliyetlerin yüksek olmasına

yol açar. Bundan baĢka malzeme, yükleme ve boĢaltma, enerji kaybı, fire miktarı, makineler

arasında akıĢ halinde bulunan yarı mamullerin miktarını artırır; fabrika alanından en etkin

Ģekilde yaralanmayı, iĢçilerden optimum ölçüde verim elde etmeyi engeller, denetim

etkinliğini azaltır, değiĢen koĢullara uyumu zorlaĢtırır, hammadde, mamul ve/veya yarı

mamul stoklarında sorunlar yaratır, kapasite kullanım oranını azaltır, iĢçilerin

performanslarını (baĢarı oranı), iĢ güvenliğini tehlikeye düĢürür ve genel olarak iĢletmenin

verimini azaltır.

Tüm bu olumsuz ortam ve koĢulların ortaya çıkmaması veya çıkıĢ anında gerekli Ģekilde

müdahale edilebilmesi fabrika yerleĢtirme düzeninin amaçlarından sayılabilir. Bunlar yeni

kurulan bir fabrikanın iyi bir Ģekilde yerleĢtirilmesinde söz konusu olabileceği gibi daha

önceden kurulmuĢ bir fabrika içinde geçerli olmaktadır.

Kısaca özetlemek gerekirse, fabrika yerleĢtirmenin temel amacı; üretim sürecindeki tüm

hareketlerin en küçük düzeye indirilmesi, dolayısıyla da en küçük maliyet düzeyine

ulaĢılmasıdır.

Fabrika düzenlemenin temel amaçları aĢağıdaki gibi sıralanmaktadır:

I. Toplam üretim süresinin en küçüklenmesi ve üretim merkezlerinin; akla uygun

dengeli ve etkili bir üretim ünitesi durumuna getirilmesi.

II. Materyal ve insan hareketlerini kolaylaĢtırmak ve türlü hareketleri etkili biçimde

kontrol edecek sistematiğin kurulması

III. ĠĢlevsel tesislerin (yardımcı tesisler) verimli ve ekonomik dağılımının sağlanması,

IV. Gelecekte iĢletmenin üretim programında olabilecek değiĢimlere kolayca

uyabilmesinin ( flexibilite) sağlanması,

V. Makine ve donanıma yapılacak yatırımın en küçüklenmesi,

VI. Üretim merkezlerine ve bölümlerine yaralanabilecekleri yeterli alanın tahsis

edilmesi,

VII. Tüm çalıĢanlar için güvenlik ve çalıĢma rahatının sağlanması,

32

VIII. Yarı mamul miktarının azaltılması ya da devir hızının yükseltilmesi,

IX. Ġnsan gücünün en etkili biçimde değerlendirilmesi,

X. Fabrika sahasının en ekonomik olarak kullanılması,

XI. Üretim çalıĢmalarının kolaylaĢtırılması,

Bu sayılan amaçların tümünü aynı anda gerçekleĢtirebilmek ne yazık ki olası değildir.

Amaçların birinin eksiksiz gerçekleĢtirilmesi diğerlerinden öz veride bulunmayı gerektirir. Bu

durumda iyi ve dengeli bir çözüme ulaĢmadan önce iĢyeri düzeni iyice analiz edilmeli ve

sonra en iyi çözüme gidilmelidir. Ġyi bir yerleĢim yeri düzeninin en önemli amacı kuĢkusuz

tüm üretim sürecinin en basit ve kolay duruma getirilmesidir. Bu da sermaye yatırımı yüksek

olan donatımın vardiyalı olarak kullanılabilecek biçimde yerleĢtirilmesi, materyal ulaĢtırma

aletlerinin (konveyör, vinç v.s.) birçok basit yapı için kolayca kullanılabilecek biçimde

yerleĢtirilmesi ile yeterli depoların sağlanması ve tıkanıkların giderilmesi ile fabrikadaki tüm

donatımın bakım ve onarım olanaklarının sağlanması ile gerçekleĢtirilebilir.

Önemli amaçlardan biri de materyal aktarımının en küçüklenmesidir. Daha öncede

belirttiğimiz gibi toplam üretim sürecinin önemli bir bölümünü materyal aktarma hareketleri

oluĢturmaktadır. Materyal aktarma hareketlerinin en küçük düzeye indirilmesi zamandan

tasarruf sağlar. Bu da doğal olarak maliyet azalmasını sağlayacak ve iĢletmelerin ana amacı

olan kazanç en büyüklemesine yardımcı olacaktır.

Materyalin fabrikada gereksiz kaldığı her dakika üretim maliyetini olumsuz yönde etkiler. Bu

nedenle yarı mamul devir hızı yüksek tutulmalı, yarı mamul stokları en düĢük düzeyde

kalmalıdır. Ġyi bir yerleĢtirme düzeni de bu konuda etkilidir. Aksi halde yarı mamullere

bağlanan verimlilikten uzak kalır.

Fabrika yerleĢim düzeni baĢtan iyi bir biçimde planlanırsa gereksiz sermaye yatırımları da

önlenebilir. Örneğin; bir matkap tezgâhı uygun bir yere planlı olarak yerleĢtirilmekle her

birisinin delinmesi gereken iki ayrı parça aynı matkapta delinebilir, bir baĢka matkaba

sermaye yatırımı yapılmamıĢ olur.

Tüm çalıĢanlar her zaman rahat bir ortamda çalıĢmak isterler. ĠĢçilere kullandıkları aletleri

koyacakları dolapları sağlamak, malzeme dolaplarına kolayca ulaĢabilmelerini sağlamak, iĢ

33

güvenliğinin sağlanması, ısı, ıĢık ve havalandırmanın yeterli olması yerleĢtirme düzeni

yapılırken göz önünde tutulması gereken önemli öğelerdir.

3.2. Fabrika içi YerleĢimin Yenilenme Nedenleri

Genelde, fabrika düzenlemesinden bahsedildiğinde akla makine yerleĢtirme, bir yeni fabrika

kurmak veya yeni bir ürün üretmek gelir. Oysa bu konu çoğunlukla mevcut bir sistemde

yenileme Ģeklinde ortaya çıkmaktadır. Genellikle aĢağıdaki konular fabrikanın yenilenmesine

neden olur:

1. Ürün tasarımında değiĢiklikler: Kimi zaman ürün tasarımındaki değiĢiklik veya bir

parçadaki değiĢiklik üretim yöntemi değiĢikliğine yol açabilir ve fabrikada küçük

düzenlemeler yapılmasını veya yerleĢimin yenilenmesini gerektirebilir.

2. Bir bölümün geniĢletilmesi: Bir ürünün üretimi arttırılmak isteniliyorsa, üretim artıĢı belki

küçük düzenlemeler (örneğin, yeni bir depo veya bir salon kenarında olması gerekebilir) veya

yeniden fabrika düzenleme iĢlemini gerektirecektir. Örneğin; mevcut makineler istenilen

üretim düzeyindeki kapasiteye sahip olmayabilirler ve yeni makine ve/veya makinelerin

yerleĢtirilmesi gerekecektir.

3. Bir bölümün küçültülmesi: Üretim düzeyinin azaltılması üretim yönteminin değiĢmesi

ile sonuçlanabilir. Bu değiĢim yeni araç ve gereçlerin yerleĢimini gerektirebilir.

4. Bir bölümün yerinin değiĢtirilmesi: Bölüm içindeki yerleĢim düzeni iyi olursa yalnız

bölümün yeri değiĢtirilir ve araç gereçler eski konumunda yeni bölüme yerleĢtirilir.

5. Üretilen ürünlere ilave yeni ürün üretilmesi: Ürün karmaĢasına yeni ürün eklemek bazı

durumlarda yeni bir bölümün eklenmesi veya yeni makinelerin konulmasına yol açabilir.

6. Yeni bir bölümün ilave edilmesi: Örneğin, satın aldığımız bir yarı mamulün fabrikada

üretimi, ürün üzerinde yeni iĢlemler baĢka fabrikanın yaptığı iĢlemlerin fabrikada yapılması

ve benzeri konuların var olması durumunda da fabrika içi yerleĢim düzeninin yeniden

planlanmasına gerek duyulabilir.

34

7. Eski donanımın değiĢimi: Eski donanımın değiĢimi bazen çevredeki makine ve tesisatın

kaldırılıp yeniden yerleĢtirilmesine yol açabilir. Bu da düzenlemenin yenilenmesini

gerektirebilir.

8. Üretim yöntemindeki değiĢiklikler: ĠĢ çevresindeki her değiĢiklik diğer bölümlerde

değiĢikliğe yol açabilir.

9. Yeni fabrika kuruluĢu: Yeni fabrika düzenlemede kısıtlamalar çok daha az olup, ideal bir

iç düzen planı hazırlanarak daha sonra o düzen sistemine uygun bina planı yapılabilir.

Bunların dıĢındaki özel durumlarda fabrika yerleĢim düzeninin yenilenmesine yol açabilir.

Bunlar:

- Mevcut binanın fabrika ihtiyaçlarına cevap vermemesi,

- Hat üretiminin yapılabilirliği ve yapılmaması,

- Makinelerin yerlerini değiĢtirmeden ürün tasarımında değiĢiklik yapılması,

- Materyal akımı ve makine teçhizat iliĢkisini göz önüne almadan fazla makine ve teçhizatın

değiĢtirilmesi,

- Açıklanamayan boĢ zamanlar ve kayıp zamanlar,

- Bir bölümün üretim seviyesinin düĢüklüğü,

- Gereksiz yarı mamul depolarının olması,

- ĠĢ ortamı ve üretim hattının fazla kalabalık olması,

- Üretimin değiĢik aĢamalarında geriye dönüĢ iĢlemlerinin olması,

- Üretim hattında üretim seviyesini düĢüren kritik noktalar,

- Planlama sorunları,

- ĠĢçi, personel, araç-gereç, makine fazlalığı gibi durumlarda düzen yenilemeye gidilebilir.

3.3. Fabrika içi YerleĢim Düzenini Etkileyen Faktörler

ĠĢyeri düzenlemesini etkileyen faktörler Ģunlardır;

1.Mamuller: Büyük ve ağır mamuller geniĢ montaj alanları gerektirir. Ayrıca iĢçiye

makineleri mamulün bulunduğu yere taĢımak iĢletme için daha ekonomiktir. Küçük ve hafif

35

mamuller kolayca taĢınabileceğinden materyal aktarması ve makinelerin üzerinde durmak

gerekir.

2. Üretim Hacmi: ĠĢyeri düzenlenirken planlanması gereken iĢlemlerin sayısının ve üretim

yöntemlerinin saptanmasında bu öğe önemli derecede rol oynar.

3. Kalite (Nitelik) : Bir mamulün istenilen nitelikte üretilebilmesi etkili bir iĢyeri düzeni ile

daha kolay gerçekleĢtirilebilir.

4. Donatım Araçları: ĠĢyeri düzenlemesini yapanlar eğer donatım araçları hakkında yeterli

bilgiye sahipseler en iyi Ģekilde düzenleme yapabilirler.

5. Üretim Tipleri: ĠĢletmenin üretimini yapacağı mamulün cinsine göre proje, seri veya

kesikli üretim tiplerinden birisi uygulanır. ĠĢ yeri düzenlemesi yapılırken üretim tipinin

sağlayacağı üstünlükleri göz önünde tutularak üretim tipine uygun tasarımlar araĢtırma ve

inceleme konusu yapılmalıdır.

6. Binalar: Binaların asıl görevi içindekileri korumak olmakla birlikte; yerleĢim düzenini de

etkilemektedir. Burada ortaya çıkan sorun; önce binayı inĢa edip, iĢyeri düzenlenmesi ona

göre mi yapılmalı, yoksa önce iĢyeri düzeni planlanıp bina ona göre mi inĢa edilmeli

Ģeklindedir.

7. Materyal UlaĢımı: Materyal aktarılmasının planlanması önceden yapılmakta ise de son

planın iĢyeri düzeni oluĢtuktan sonra ele alınması gerekmektedir. ĠĢyeri düzeni üretim

planının son Ģekliyle saptandığından materyal aktarımı donatım araçları ile ilgili özellikleri de

belirler. Materyal hareketleri için gerekli koĢulların belirtilmesi ve iĢ istasyonları arasında ara

depolara yeterince alan ayrılması sorunları da yine bu bölümde çözümlenmelidir.

36

ĠĢyeri düzenlemesini etkileyen faktörleri Ģematik olarak ġekil 3.1‟ deki gibi gösterebiliriz:

ġekil 3.1: ĠĢyeri Düzenlemesini Etkileyen Faktörler

37

4. FABRĠKA ĠÇĠ YERLEġĠM DÜZENĠNĠN ÜRETĠM SĠSTEMĠNE ETKĠLERĠ

Bir fabrikanın yerleĢim düzeni, fiziksel yapıyı oluĢturan unsurlardan biridir. Ġç yerleĢim

görünür ve görünmez maliyetleri etkiler. Örneğin; sabit ve değiĢken maliyetler, iĢçi morali, iĢ

güvenliği ve bir dereceye kadar iĢ gücü verimi iç yerleĢim düzeninden etkilenirler.

Üretim sisteminin iç yerleĢimden etkilendiği durumlar:

1. Bölümler ve üretim merkezlerinin birbirlerine uzaklıklarını, konumlarını, dağılımını

saptar.

2. Üretim merkezleri arasındaki uzaklıkları etkiler.

3. Materyal hareketleri maliyetlerini etkiler.

4. Ġnsan hareketleri, ulaĢım ve taĢıma maliyetlerini etkiler.

5. TaĢımada kullanılacak araç ve gereçlerin seçimini etkiler.

6. Yarı mamul depolarının yerlerini ve büyüklüklerini ve yarı mamullerin depoda bekleme

süreleri ve neticede toplam üretim sürelerini etkiler.

7. Ġlk kuruluĢ giderlerini etkiler.

8. ĠĢ istasyonlarının planlanmasını etkiler.

9. Üretim bölümünde çalıĢacak iĢgücü sayısını etkiler.

10. Makinelerden yararlanılma Ģekillerini ve koĢullarını belirler. Böylece makine saati baĢına

çıktı‟ da gerekli toplam makine kapasitesini saptar.

11. Verimliliği etkileyen faktörleri etkiler. (Gereksiz taĢımalar, yorgunluk vb.)

12. Makine ve tesislerin bakım onarım planlarını etkiler.

13. Üretim planlama ve kontrol iĢlemlerini etkiler.

14. Kalite kontrol planlarını etkiler.

15. Denetim sıklığı, denetimde uzmanlaĢma derecesi üzerinde durulmasında etkili olur.

16. ĠĢletmedeki akım Ģeklini belirler. Materyal ile personelin aldıkları mesafeyi, yani ulaĢım

için harcanan zaman, çaba ve maliyet giderlerini etkiler

4.1. Üretim Yeri ve Fabrika içi YerleĢtirme Teknikleri

ĠĢyeri düzeni (Fabrika içi yerleĢim) faaliyetleri kuruluĢ yeri seçimi ile baĢlar ve konum içinde

bölüm yerlerinin belirlenmesinden sonra bölümlerin içerisinde makine, araç gereç yerleĢimi

yapılır ve son olarak bireysel iĢ istasyonlarının düzenlemesi yapılır.

38

Bölümlerin konum içi yerleĢtirilmesinde önce can damarı üretim bölümü yerleĢtirilir ve daha

sonra yardımcı bölümler ve diğer bölümler yerleĢtirilir.

Fabrika içi yerleĢtirme ile ilgili bütün gerekli veriler toplandıktan sonra üretim ve hizmet

tesislerinin düzenlenmesini sağlayacak yöntem sayısının kabarıklığı ortaya çıkacaktır. Gerek

matematiksel metotlarla ve gerekse sezgisel yöntemlerle bu kadar geniĢ sayıdaki Ģartları

çözümlemek pratik bir yaklaĢım olmayacaktır. Tecrübe, sezgi ve birtakım kısıtlamalara

dayanarak çözüm alanını daraltmak yerinde bir eylem olabilir.

Günümüzde, fabrika içi yerleĢtirmede ve yerleĢimin yenilenmesinde bilgisayar

programlarından yararlanılmaktadır. Bilgisayar yardımı ile yerleĢtirmenin üstünlüğü zaman

tasarrufunu da birlikte getirecek ve hata oranını asgari seviyeye indirecektir.

Bu konuda hazır programların bulunması da gerek zaman açısından gerekse insan gücü

açısından tasarruf sağlamaktadır.

Genel olarak bu programlar taĢımayı minimuma indirmeye çalıĢan programlardır ve program

çözümlerinde bile kesin bir ideal çözüm iddiası yanlıĢ olur.

4.1.1. Üretim Yeri ve YerleĢtirme

Endüstri iĢletmelerinin üretim bölümü en önemli bölümdür. ĠĢletmenin kurulmasına ve diğer

bölümlerin oluĢup geliĢmesinde en büyük etkendir. Bu nedenle yerinden baĢlayarak öteki

bölümlerin yerleĢtirilmesi için bir hareket noktası oluĢturulması gereklilik arz eder.

Üretim yerinin düzenlenmesi; bu bölümde gerekli olan makine ve donanımın, üretimin

özelliğine en uygun Ģekilde planlanması önemli bir konudur.

Fabrika içi yerleĢim planlamasında ilk olarak konum içerisinde bölümlerin yerlerinin tespiti

gerekir, ikinci olarak bölümler içinde makine ve gereçler düzenlenir ve üçüncü olarak ise

bireysel iĢ istasyonları düzenlenir. Düzenlemede üretim yeri belirlendikten sonra bu ünitenin

iç fiziksel planlaması yapılır.

39

4.1.1.1. Üretim Yerinin Fiziksel Planlaması

- Üretim yerindeki yerleĢimin genel planlaması ve uygulanacak iç yerleĢtirme tipine göre

üretim yerinin bölümlere ayrılmasını,

- Her bölüm içinde yer alması gereken makine ve donatımın iĢ ve çalıĢmaya en uygun

biçimde yerleĢtirilmesini kapsar.

Makine ve donatımın yerleĢtirilmesi sırasında yerleĢtirmeyi etkileyen faktörleri göz önünde

tutmak gerekir. Bu faktörleri genel olarak; iĢ akıĢı, malzeme taĢınması, alan ve tesisat özel

gereksinimi, bakım onarım imkânları, rahat çalıĢma olanakları ve esneklik olarak sıralamak

mümkündür.

4.1.1.1.1. ĠĢ AkıĢı

ĠĢ akıĢları, iĢ akıĢ Ģemaları yardımı ile gösterilir. Endüstri iĢletmelerinde iĢ akıĢ Ģemaları;

hammadde giriĢinden mamul çıkıĢına kadar olan faaliyet dizisini ifade eder.

Fabrika düzenlenmesi, üretim yöntemi ile iliĢkilidir, üretim teknolojisi, süreci etkileyerek ve

sürece bağlı olarak iĢ akıĢının düzenlenmesi etkilenecektir.

ĠĢ akıĢının sürece bağlılığından ve bir üretim sürecinde değiĢik faaliyet ve akıĢlar olacağından

bir fabrikada çeĢitli iĢ akıĢlarının olabileceğini unutmamak gerekir, iĢ akıĢ tipleri bina Ģekli ile

de yakından ilgilidir.

4.1.1.1.2. ĠĢ AkıĢ Sistemini Etkileyen Faktörler

Bu faktörlerden bazıları aĢağıdaki gibi sıralanabilir;

1. DıĢ ulaĢım olanakları,

2. Yapıdaki parçaların sayısı,

3. Her bir parçadaki iĢlemlerin sayısı,

4. Her bir parçadaki öğelerin sayısı,

5. Alt-montajların sayısı,

6. Üretimi yapılacak yapın sayısı,

40

7. ĠĢ istasyonları arasındaki gerekli akım,

8. Kullanılacak alanın hacmi ve biçimi,

9. Süreçlerin etkisi,

10. AkıĢ tipleri,

11. Yapına ya da sürece göre iĢyeri düzenlemesi,

12. Hizmet bölümlerinin konumu,

13. Üretim bölümlerinin konumu,

14. Bölümlerin özel gereksinimleri,

15. Materyal depolama,

16. Ġstenilen esneklik,

17. Bina

4.1.1.1.3. ĠĢ AkıĢını GeliĢtirme Amaçları

ĠĢ akıĢının planlanmasının önemi yalnızca fabrika içi yerleĢtirme çalıĢmaları ile kalmayıp

endüstri iĢletmelerine birçok yararlar sağlar ve endüstri iĢletmeleri iĢ akıĢı geliĢtirmesinden

olumlu sonuçlar beklerler.

Bu amaç ve yararlar genel hatları ile aĢağıdaki gibidir;

1. Verimliliği arttırmak,

2. Mekanizasyona gitmek, araĢtırmalar sonucu elle yapılan iĢlerin basit makinelerle

yapılabileceğinin ortaya çıkması,

3. Kaliteyi geliĢtirmek, mamulün bir defa üretiminden sonra uğradığı basit iĢlemlerle kalitesi

değiĢtirilebilir.

4. ĠĢ gücünü verimli kullanmak,

5. Maliyeti düĢürmek; Maliyet = Malzeme + iĢçilik + üretimin ortak girdileri + yönetimin

ortak girdileri. Bu nedenle iĢin nasıl yapıldığı ve her iĢlemin nedeni araĢtırılacak ve varsa

gereksiz iĢlemler kaldırılacak. Böylece maliyetlerde düĢüĢ olacaktır.

6. ĠĢ kolaylaĢtırma imkânlarının ortaya çıkması,

7. ĠĢ bölümüne hazırlık yapılması,

8. Yatırımların planlamasına yardımcı olmak,

9. Makine gücünü ve iĢ sahalarını verimini kullanmak,

10. Kontrol ve gözetlemeyi kolaylaĢtırmak,

41

11. Malzeme tasarrufu sağlamak, iĢ akıĢını düzenlemekle malzeme hareketi ve depolama

sayısı azalabilir.

12. ĠĢ yerinin rahat ve güzel düzenlenmesine yardım eder.

13. ĠĢ istasyonlarının dengelenmesinde etken olur,

14. ĠĢ akıĢının incelenmesi, eğitim planları yapmada yardımcı olur.

15. Zaman etüdüne hazırlık yapmada kullanılır

16. Yapılacak yeniden düzenlemelere hazırlıklı olma durumu yaratır.

4.1.1.1.4. ĠĢ AkıĢ Tipleri

ĠĢ akıĢ tiplerinin sınıflandırılması iki değiĢik yaklaĢımla yapılmaktadır. Bunlardan biri üretimi

esas almakta olup, aĢağıdaki gibi sınıflandırılabilir;

1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli,

2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli,

Ġkinci sınıflama bina tipini esas alan sınıflamadır. Yatay iĢ akıĢ tipleri ve dikey düĢey iĢ akıĢ

tipleridir.

4.1.1.1.4.1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli

Fabrika içi yerleĢtirmenin en önemli amaçlarından biri en az geriye dönüĢle en kısa mesafede

üretimi gerçekleĢtirmektir. Üretim hattı bakımından iĢ akıĢ tiplerini 4 grupta sıralayabiliriz.

-Doğrusal hat akıĢ tipi:

Üretim hattının uzunluğu kadar bir alana ihtiyaç vardır. Yani çok dar ve uzun bir fabrika

binasının olmaması gerekir. Bu tip akıĢ inĢaat maliyeti ve denetim açısından dezavantajlı

olabilir.

-U Biçimi AkıĢ Tipi:

Bu tip materyal ve ürünün aynı bina içinde bir taraftan materyal giriĢi ve yine aynı taraftan

ürün çıkıĢına izin veren bir tiptir.

42

- S ya da Bükümlü (Helezonik) Ģekilde gerçekleĢebilir. Bu tiplerin birleĢimine de sık sık

rastlamak mümkündür.

ġekil 4. 1: Üretim Hattı ĠĢ AkıĢ Modelleri

4.1.1.1.4.2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli

Montaj hattı modelinde iĢ akıĢları; tarak, ağaç, dal, üst üste ve benzeri biçimlerde olabilir.

Tarak biçimi modelde, ana hat aynı yönden gelen küçük montaj hatlarıyla beslenir. Ağaç Ģekli

ana hat her iki yönden gelen küçük montaj hatlarıyla birleĢerek daha kısa sürede montaj

iĢlemleri tamamlanabilmektedir

Dal tipi montaj hattında ise, küçük montaj hatlarıyla birleĢerek sonunda ana montaj hattı

oluĢturulmaktadır.

a) Düz Hat b) U Biçimi

c) S Biçimi d) Bükümlü

43

ġekil 4. 2: Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modelleri

4.1.1.1.4.3. Yatay ve Dikey ĠĢ AkıĢ Tipleri

Yatay iĢ akıĢ tipleri binanın tek katlı olması halinde uygundur. Bunlar;

1. Doğrusal ya da I akıĢ tipi

2. L AkıĢ tipi

3. U AkıĢ Tipi

4. 0 AkıĢ Tipi

5. S AkıĢ Tipi

Dikey sistem tek katlı ve çok katlı binalarda kullanılabilir Dikey ve düĢey tiplerde altı tür

sistem vardır. Bunlar:

1. Yukarıya veya aĢağıya doğru iĢ akıĢı sistemi,

2. Merkezi ya da merkezi olmayan kaldırma sistemi,

Tarak Tipi Montaj Hattı

Ağaç Tipi Montaj Hattı

Dal Tipi Montaj Hattı

44

3. Tek yönlü ya da geri dönüĢlü (çekmeli) akıĢ sistemi,

4. Dikey ya da eğilimli akıĢ sistemi,

5. Tek ya da çoğul akıĢ sistemi,

6. Binalar arası çıkıĢ sistemi

4.1.1.2. Alan ve Tesisat, Özel Yapı Gereksinimi

YerleĢtirmede bir makinenin kapladığı alan yerine aynı zamanda makinenin çalıĢabilmesi için

gerekli alan da dikkate alınmalıdır.

Üretim yerine yerleĢtirilecek her makine ve donanımın fiziksel yerleĢimi için belirli bir alana,

iĢlemesi için ayrıca bir alana (bazı makineler çalıĢırken makinenin bir kısmı veya parçası

makine içinden dıĢarı içeri gibi hareketler yaparlar) ve bunlara ilâve olarak operatörün makine

ile çalıĢabilmesi için ayrı bir alana ihtiyaç vardır. Bazı makinelerin veya donanımın fiziki

yerleĢimi özel yapıyı gerektirebilir. Kimi makineler çok ağırdırlar veya fazla titreĢim

meydana getirirler. Bu durumda zemin hazırlamak gerekir veya özel temele ihtiyacı duyulur.

Kimyasal maddelerin durumu, ısı durumu, binanın patlamaya, yanmaya, kimyasal maddelere,

gürültüye, titreĢime dayanıklı olup olmadığı, iĢ ve makine tipine göre bu ve benzeri konular

üzerinde durulması gereklidir.

Makinenin hareketi, yüksekliği, ağırlığı göz önünde bulundurulmalı ve iĢ görenlerin varsa

malzeme taĢıyanların rahat çalıĢabilmeleri için gerekli alanlar hesaba katılmalıdır.

4.1.1.3. Malzeme ve Materyal TaĢınması

Malzeme ve materyal hareketleri endüstri iĢletmeleri için çok önemli bir sorundur. Konunun

önemi, üretimin toplam bitiĢ süresini etkilemekte ve kat edilen mesafenin maliyet unsuru

olmasından oluĢmaktadır.

ĠĢ yeri düzeni ile materyal hareketleri birbirleri ile çok yakın, adeta birbirinin içine girmiĢ

durumdadırlar. Yani materyal hareketlerini dikkate almayan iĢyeri düzeni düĢünülemez.

Verimli bir üretim, para, fabrika, makine, iĢgücü ve yerden en iyi Ģekilde faydalanılarak

sağlanabilir. Bunun baĢarılması için de malzeme hareketlerinin; malzeme aktarma sistemiyle,

45

faaliyet kapasitesiyle, üretim yöntemiyle, iĢ güvenliği ile vb. unsurlarla bir bütünlük içinde

olması gerekir.

ĠĢletmelerde materyal hareketlerinin düzgün olması, üretimin sürekli olarak ve belirli bir hızla

gerçekleĢtirilmesi, taĢımaların minimuma indirilmesini, ara depolarda gereği kadar materyal

bulunmasını sağlar.

Malzeme hareketlerinin açık olarak gösterilebilmesi malzeme akıĢ ağı ile daha kolaylaĢır.

Malzeme akıĢ sisteminin Ģematik olarak gösterimi ve malzeme bilgi akıĢı bir arada yapılır.

4.1.2.YerleĢim Tipleri, Yararları ve Sakıncaları

Ürün ve hizmet üreten iĢletmelerde, süreç verimliliği üzerinde etkili olan tesis içi yerleĢimi;

üretime yönelik faaliyetlerde yer alan unsurların hareket miktarlarının düĢürülmesiyle zaman

kaybının azaltılmasını, üretimin hızlandırılmasını ve kısalan iĢlem süreleri sayesinde

maliyetlerin düĢürülmesini amaçlamalıdır. Tüm bunlara ek olarak, tesis içi yerleĢim

yöntemleri sayesinde, yarı mamul stoklarının düĢmesi, üretim araçlarının ve iĢgücünün

verimli bir biçimde kullanılması iĢletmelere mevcut pazarlar içerisinde rekabet avantajı

sağlamaktadır.

Fabrika yerleĢim türleri dört ana baĢlıkta incelenebilir. Bunlar; büyük ve taĢınamaz ürünler

için sabit konumlu yerleĢtirme, düĢük üretim hacmi ve fazla ürün çeĢidi için sürece göre

yerleĢtirme, az sayıda ürün çeĢidi ve yüksek üretim hacmi için ürüne göre yerleĢtirme ve en

son olarak da benzer niteliklere sahip parçaların bir arada üretildiği grup teknolojisine

dayanan hücresel yerleĢtirme olarak sıralanabilir.

Üretim araçlarının, bir ürünün hammadde halinden son Ģeklini alıncaya kadar izlediği yol

üzerinde, iĢlemlerin gerektirdiği sıraya göre dizildiği sürekli üretim sistemleri her ne kadar

ürüne göre yerleĢime uygun gözükse de üretim esnekliğin azalması ve makine arızalarının

tüm hattı etkilemesinden dolayı kesikli üretim yapan iĢletmelerde çok sık kullanılmamaktadır.

Ürüne göre yerleĢime bir alternatif olarak sürece göre yerleĢimin iĢletme içerisinde

uygulanmasında ise, yarı mamul taĢıma miktarları artmakta bunun sonucu olarak da üretim

maliyetleri yükselmektedir.

46

Tüm bunlar göz önünde bulundurulduğunda, fabrika içi yerleĢim kararı verilmesi aĢamasında

bu dört yerleĢim türünden birinin seçilmesi kimi zaman mümkün olmamaktadır. Bu gibi

durumlarda farklı yerleĢim türleri bir araya getirilerek avantajlı yanlarından

yararlanılmaktadır. Bu ve bunun gibi sistemler beraberinde farklı planlama ve kontrol

sistemlerinin bir arada kullanımını da getirmektedir.

Bir fabrika için üretim hücrelerinin oluĢturulmasındaki ilk aĢama mevcut üretim akıĢının

incelenmesiyle baĢlamaktadır. Üretim akıĢının anlaĢılması için en çok kullanılan yöntem

süreç haritalandırılmasıdır. Genellikle süreç haritaları sayesinde üretim esnasında karĢılaĢılan

darboğazlar ve ürüne değer katmayan iĢlemler görülebilmekte ve bu sayede yeni yerleĢim

planının tasarlanma aĢamasında bu sorunlara çözümler getirilebilmektedir.

Uygulamada genellikle ürüne göre yerleĢtirme, prosese göre yerleĢtirme (üretim süreci

esasına göre), sabit yerleĢim ve hücresel (kombine) yerleĢim tipi olarak dört tip yerleĢimle

karĢılaĢılmaktadır. Bu tiplerin özellikleri üstün yanları ve zayıf yanlarının ayrı ayrı

incelenmesi uygun görülmüĢtür.

4.1.2.1.Ürüne Göre YerleĢtirme

ġekil 4. 3: Ürüne Göre YerleĢim

Bu tip yerleĢtirmede hammaddenin ürün Ģeklini alıncaya dek iĢlem görmesi gerekli sıraya

göre makineler dizilir. BaĢka bir deyiĢle makineler, hammaddeler, yardımcı maddeler ve

iĢçiler üretimin akıĢına uygun olarak bir dizi halinde düzenlenmiĢ olup, üretim iĢleminin bir

ucundan baĢlayıp diğer ucuna ulaĢıncaya kadar sürekli bir geliĢme gösterip son noktada

mamul ortaya çıkacaktır. Ürün çok sayıda ve sürekli olarak üretilecekse, bu düzenleme daha

uygun düĢer. Dolayısıyla bu düzenlemeye, üretilecek mamul miktarı, tezgah veya

Ham madde

veya müşteri

Malzeme

ve/veya

işgücü

İstasyon

1

İstasyon

2

İstasyon

3

İstasyon

4

Malzeme

ve/veya

işgücü

Malzeme

ve/veya

işgücü

Malzeme

ve/veya

işgücü

Tamamlanmış

parça

47

makinelerinin kapasitelerinden optimum Ģekilde yararlanmayı gerçekleyecek kadar büyükse

baĢvurulur. Ürüne göre düzenlemenin en önemli özelliği, ürünün sürekli hareket halinde

olmasıdır. Eğer tesiste birden fazla ürün üretilecekse her ürün için bir üretim bandı düzenlenir.

4.1.2.1.1. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Avantajları

Ürüne göre yerleĢtirmenin yararlı tarafları Ģöyle sıralanabilir;

1. ĠĢ akıĢı düzenli, taĢımalar daha azdır.

2. Toplam üretim süresi kısadır.

3. Özellikle iyi bir dengeleme varsa ara stoklar azdır.

4. Kalifiye iĢ gücü gereksimi azdır.

4.1.2.1.2. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları

Sakıncalı yanları Ģunlardır:

1. Makine açısından esneklik azdır.

2. Üretim akıĢı dengeleme, hattaki en uzun süreli makineye bağlanır.

3. Bozulmalar ve tamir bakım sırasında üretim aksar. Bu nedenle yedek kapasite

bulundurmak gerekir.

4.1.2.2.Prosese Göre YerleĢtirme (Üretim Süreci Esasına Göre YerleĢtirme)

ġekil 4.4: Prosese Göre YerleĢtirme

Diş Açma

Dövme Matkap

Torna

Taşlama

Isıl

İşlem

111

333

222

444

222

111

444

111 333 1111 2222

222

3333

111

444

111

333333333

44444

333333

22222

Montaj

48

Aynı tür üretim iĢlemleri belirli bir bölümde toplandığı yerleĢtirme tipine iĢleme göre

yerleĢtirme denir. Üretimin herhangi aĢamasında iĢlem merkezlerine ürün tekrar tekrar

aktarılması mecburiyet taĢıyabilir. BaĢka bir deyiĢle “aynı fonksiyonu veya iĢlemi yerine

getiren makinelerin bir araya yerleĢtirilmesine üretim süreci esasına göre yerleĢtirme” denir.

Bu tip üretimde üretim esnekliği fazladır, ürün çeĢitlendirmeye elveriĢli bir üretim tipidir.

Genel amaçlı makinelerin kullanılması dolayısıyla yetenekli iĢgücü kullanılması bu tipin

gereklerindendir. Yetenekli iĢ gücünün becerisi ürün çeĢitlendirilmesi mümkün olduğundan

dolayı, sürekli üretimi yapılmayan (demode olmuĢ mallar rekabetten dolayı talebi azalmıĢ

mallar, yedek parçalar vb. mallar) ürünleri sipariĢe göre uygun ve elveriĢlidir. Prosese göre

yerleĢtirme tipinde seri üretimin yapılması söz konusu değildir. Ancak partiler halinde üretim

yapılabilir.

Mamulün standartlaĢtırıldığı veya standartlaĢtırılamadığı ya da benzer ürünlerin miktar olarak

küçük ve imalatın devamlı olmadığı durumlarda iĢ akıĢının düzgün olarak korunması için bu

plan uygulanır.

Prosese göre yerleĢtirmenin avantaj ve dezavantajları Ģunlardır.

4.1.2.2.1. Prosese Göre YerleĢtirmenin Avantajları

1. Donatım yatırımı azdır.

2. Üretim olanakları geniĢtir.

3. UzmanlaĢma suretiyle daha iyi ve etkin gözlem olanakları vardır.

4. KiĢiler üzerinde performans seviyesinin yükseltilmesini teĢvik eder.

5. KarıĢık ve hassas proseslerin, özellikle fazla muayene isteyen durumların kontrolü daha

iyi yapılabilmektedir.

6. Donatım ve tezgâhlardan herhangi birinin bozulması durumunda iĢin baĢka bir tezgâha

aktarılması ile üretimin aksaması önlenebilir.

49

4.1.2.2.2. Prosese Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları

1. Uzun iĢ akıĢ hatları ve bu nedenle daha pahalıya mal olması

2. Oransal olarak süreçte bir sonraki operasyon için bekleyen daha büyük nitelikte iĢ

3. Yer ve kapital süreçteki iĢ ile bağlanmıĢtır.

4. Üretim, planlama ve kontrol sistemleri daha çok kapsanmıĢtır.

5. Materyallerin ele alınmasında ve bekleme sırasında harcanan zamana dayanarak, toplam

üretim zamanı daha uzundur.

6. UzmanlaĢmıĢ bölümlerdeki iĢlerin çok değiĢik olmasından dolayı yüksek hünere gerek

vardır.

4.1.2.3. Sabit YerleĢtirme

Sabit yerleĢtirme tipine pek fazla rastlanılmamaktadır. Bu yerleĢtirire planında ana parça veya

malzeme sabit bir yerde bulunur; yani hareket etmez. Bütün makineler, operatörler, aletler ve

diğer malzeme parçaları bu sabit yere aktarılır. Tüm iĢler bir yerde toplanır.

Daha önce anlatmıĢ olduğumuz iki tipte ürün değiĢmez üretim makinelerinden geçmektedir.

Bu düzenlemede ise tam tersi bir durum söz konusudur. Konunun bir örnekle açıklanması

gerekirse; inĢaat sektöründe ne yarı iĢlenmiĢ ne de tam iĢlenmiĢ mamul hareket etmektedir.

Gemi yapımında mamul tamamlanıncaya kadar hareket etmemektedir. ĠnĢaat, gemi ve uçak

endüstrisinde vb. dıĢındaki yerlerde bu tür düzenleme önem taĢımamaktadır.

4.1.2.3.1. Sabit YerleĢtirmenin Avantajları

1. Materyal hareketi en küçüğe indirilmiĢtir.

2. ĠĢ genellikle bir grup operatör tarafından yürütüldüğünden, iĢlemlerin ve yetkilerin

sürekliliği garantilenmiĢtir.

3. Üretim merkezleri çoğu kez birbirinden bağımsız çalıĢabilir ve en küçük toplam üretim

zamanı garantileyen etkili bir program planlanabilir.

50

4.1.2.3.2. Sabit YerleĢtirmenin Dezavantajları

1. Makine ve malzemelerin üretim merkezlerine taĢınması pahalı ve zaman alıcı olabilir.

2. Materyal ve objelerin ya da makinelerin yerleĢtirilmesi pahalı olabilir.

3. Programlar birkaç üretim merkezindeki malzemelerin baĢarılı kullanımını sağlasa bile

manipülasyon ve yerleĢtirme zamanına dayanarak makine ve malzemelerden yararlanma

oranı genellikle düĢüktür.

4. Yüksek oranda hüner gerektirir.

4.1.2.4. Kombine YerleĢim

Üretim gereği olarak süreç ve hat tipi yerleĢmenin bir arada kullanılmasından meydana gelen

yerleĢim tipidir. Genelde fabrikalarda bu tip yerleĢim uygulanmakta proses ve hat tipinin

avantajlı yanlarından yararlanma imkanı veren bir tip yerleĢtirmedir.

4.1.3. Sistematik Fabrika Düzeni Planlanması

Bu yaklaĢımı ilk olarak Richard MUTHER önermiĢtir ve dünyanın birçok fabrikasında

yaklaĢımın uygulanması olumlu sonuçlar vermiĢtir.

YaklaĢım Literatürde "Sistematik iĢyeri Düzeni Planlanması" (SĠDP) ya da "Sistematik

Fabrika Düzenlemesi" (SLP) olarak tanımlanmaktadır.

YaklaĢım; üretim, ulaĢım, depolama gibi türlü sorunlara da uygulanabilir.

Aslında yaklaĢım; fabrika düzenlenmesinin aĢamalarını sistemli ve organize edilmiĢ Ģekilde

kimi çizimler yardımı ile tartıĢma konusu yapmakta, analiz, araĢtırma, seçim olarak üç

aĢamadan oluĢmaktadır.

Fabrikanın sistemli düzenlenmesinden önce üretim bölümlerini bir arada yapım bölümü

olarak ele almak ve bir araya getirmek gerekir. Daha sonra yardımcı bölümlerin (envanter ve

materyal, kalite kontrol, depolar, teslim alma ve gönderme, mühendislik, bakım onarım, hatta

satın alma, muhasebe) eklenmesinin yapılması gerekmektedir.

51

4.1.3.1. Sistematik Fabrika Düzenlenmesinde AĢamaları

ġekil 4. 5: Tesis Planlama Prosesi

-Analiz AĢaması:

Gerekli veriler toplandıktan sonra akıĢ ve eylem çözümlemesini yaparak iliĢki çizimi

hazırlanmalıdır. Alan durumları ile iliĢki çizimi birleĢtirilerek alan-iliĢki çizimi kurulmalıdır.

-AraĢtırma AĢaması:

Bu aĢama, alternatif geliĢtirme aĢamasıdır. Kısıtlamalar göz önünde tutularak değiĢiklikler

yapılarak türlü tasarımlar hazırlanabilir.

- Seçim AĢaması:

Bu aĢama en son aĢamadır ve burada alternatif tasarımlardan seçimi söz konusudur.

52

ġekil 4.6: Sistematik YerleĢim Planlama (SYP) Prosedürü

2. Flow of Materials3. Activity

Relationships

4. Relationship

Diagram

1. Input Data

5. Space

Requirements6. Space Available

7. Space Relationship

Diagram

8. Modifying

Constraints

9. Practical

Limitations

10. Develop Layout

Alternatives

11. Evaluation

53

4.1.4. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Teknikleri

Fabrika içi yerleĢtirme çok çeĢitlidir ve veri gereksinimi fazladır. Bu kısımda sezgisel yön-

temlerden, çizgesel yöntemlerden ve bilgisayar yardımı ile yerleĢtirmeden bahsedilecektir.

4.1.4.1. Prosese Göre (ĠĢleme) YerleĢtirme

Prosese göre makine yerleĢtirme, büyük bir sorun ortaya çıkarmaktadır. Mümkün

alternatiflerin sayısı bölüm sayısının faktöriyellerine eĢit olacaktır. Örneğin beĢ üretim

bölümüne sahip bir atölyede matematiksel olarak bölümlerin beĢ faktöriyel (5!=120) kadar

farklı biçimlerde bu bölümleri yan yana getirme imkânına sahip olunabilir.

Birinci aĢamada bu büyük sayıdaki alternatiflerin çoğunun elenmesi gerekir. Örneğin nihai

mamul deposunun, atölyenin ve üretim bölümlerinin tam ortasında ve elveriĢsiz bir konumda

bulunması istenmeyen bir olaydır. Bu tip açık, seçik ve sınırlayıcı bilgilerden yararlanarak

birinci aĢamadaki eleme iĢlemi gerçekleĢtirilir. Buna rağmen yine de geriye kalan

alternatiflerin sayısı az olmayacaktır. Prosese göre yerleĢtirmede alternatifleri karĢılaĢtırmada

kullanılan temel ölçüt taĢıma miktarı veya maliyetleridir.

Ġkinci aĢama olarak alternatifler arasında seçim yapılabilmesi için taĢıma miktarının ve/veya

maliyetinin belirlenmiĢ olması gerekmektedir. TaĢıma miktarının tespiti için belirlenen ölçü

birimi kolay hesaplanmaya elveriĢli ve taĢınacak cismin niteliğine uygun olarak seçilmesi

lazımdır. TaĢıma miktarı hakkındaki bilgileri iĢletmemizde mevcut kayıtlardan yapacağımız

gözlemlerden, iĢletme yeni ise üretim kapasitesinden ve varsa saptanmıĢ standart iĢlem

sürelerinden, tahminler yapılarak iĢ miktarı hakkında bilgi edinmek mümkün olur. Böylece

taĢıma miktarı belirlendikten sonra taĢıma maliyeti hesaplanır. Bu taĢıma maliyeti kalan

alternatifler için hesaplanır ve böylece alternatifler karĢılaĢtırmaya hazır bir duruma gelir.

4.1.4.2. Gezi ve ĠliĢki Çizimleri

Fabrikada oluĢan hareketin ya da materyal aktarmanın biçimi ve uzaklığı düzen

planlamasında yardımcı araç olarak kullanılabilecek bir tür çizim biçiminde özetlenir.

Gerekli bilgiler fabrikada cereyan eden gerçek durumun bir örneklemesi yoluyla elde

edilebilir.

54

Bu çizime yabancı literatürde (From-To) cetveli adı da verilir. Çizimdeki satır ve sütunlar eĢit

olmayabilir. Çünkü bazı parçalar üretim sürecinde kullanılır, bazıları da diğer parçalara monte

edilir. Bundan dolayı satır toplamları genelde sütun toplamlarından az olur. Çapraz çizginin

altında rakam yazılmamıĢsa demektir ki geriye dönüĢ yoktur.

Her fabrikada iĢ akıĢının tek yönlü olması mümkün değildir. Çoğu zaman fabrikalarda

bölümler, makineler, atölyeler arası karĢılıklı iĢ alıĢveriĢi bir baĢka deyiĢle geri dönüĢlere

rastlamak mümkündür.

Bu gibi durumlarda kesiĢimi iĢ alıĢveriĢini en aza indirmek ve iĢ alıĢ veriĢinde bulunan

birimlerin mümkün olduğunca komĢu durumuna getirilmesi ile taĢıma mesafesi kısaltılmıĢ

olunacaktır. Fabrikaya kesiĢimli iĢ alıĢ - veriĢlerinin azalması ile düzen gelecektir. TaĢımalar

mümkün olduğunca alıcı ve gönderici bölümlerden geçerek yapılmıĢ olacaktır. Bütün bunların

sonucunda zaman ve maliyet unsurları olumlu yönde etkilenecektir.

4.1.4.3. Blok Çizelgesi

Blok çizelgesi her bölümün ve iĢ merkezinin gerektirdiği alanın ölçekli küçültülmüĢ

taslağıdır. Her iĢ merkezinin gerektirdiği alan, merkezde gerekli makine sayısından ve

makinelerin gerektirdiği alandan hesaplanır. ĠĢçi için çalıĢma alanı, malzeme hareket alanı,

malzeme depo alanı makinenin onarım bakım ve gerekli esnekliğin sağlanması için gereken

koridorlar boĢluklar da göz önünde bulundurulmalıdır. Genellikle makinenin gerektirdiği alan

dıĢında ayrılması zorunlu olan alan, makineye ayrılan alanın üç veya dört katı olarak

hesaplanmakta, ancak özel koĢullara göre farklılık gösterebilmektedir. Blok çizelgesinde daha

önce hazırlanan taslaktaki bölümleri simgeleyen küçük daireler yerine, saptanan alanların

yerleĢtirilmesi yapılmaktadır. Ġlk önce Ģematik taslaktaki akıĢ biçimine ve iĢ merkezlerinin

büyüklüğüne uygun blok levhalar yapılır. Bu aĢamada iĢ merkezlerinin birbirine en ekonomik

Ģekilde yerleĢtirerek koridorların iĢ merkezlerindeki makinelerin yerleĢtirilmesi, çalıĢma

yerinin yerleĢtirilmesi, tesis ve personel hizmet alanlarının tasarımı özel malzeme taĢıma-

yerleĢtirme donatım ve benzeri yerlerin seçimini yapabiliriz. Bu çizelge yani blok çizelgesi

hazırlandıktan sonra pratik bölümleme için iĢ merkezlerinin çeĢitli bileĢimleri hazırlanır. Bu

bileĢimler iĢ istasyonlarının büyüklüğüne, çalıĢacak iĢçi sayısına, rutin iĢlere, birbirine benzer

iĢlere ve uygulamada önemli diğer bazı ölçütlere göre olabilir.

55

4.1.4.3.1. Prosese Göre YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma Sistemleri

Etkin malzeme taĢıma yerleĢtirmenin en önemli özelliklerinden biri, "düĢük tamamlama

süresi" dir. DüĢük tamamlama süresi; bir yükün yere bırakılması ve kaldırılmasının mümkün

olan en kısa zamanda yapılmasıdır.

ĠĢlem yerleĢtirmede kullanılan malzeme taĢıma yerleĢtirme yöntemlerinin baĢlıcası

esnekliktir. Yol esnekliği, boyut esnekliği ağırlık ve yükün biçim esnekliği olarak

çeĢitlendirilebilir. Esnekliklerin yerine getirilebilmesi için, hareketli kaldırıcılar, traktörler,

çekilen trenler ve vinçler gibi taĢıma yerleĢtirme araçlarının seçimi gereklidir.

TaĢıma yerleĢtirme sisteminin esneklik özelliğini yerine getirebilmesi için; hızlı kaldırıcılar,

takozlar ve paletler üzerine iĢi biten malzeme ve parçalar yerleĢtirilmelidir. Bir takoz taĢıyıcı,

palet taĢıyıcı veya kaldırıcı ek bir iĢleme gerek kalmadan tüm yükü çok hızlı bir biçimde

kaldırır ve gideceği yere taĢır. Yaygın olarak kullanılmamakla birlikte, iĢlem proses

yerleĢtirmelerde parçaların küçük olması durumunda malzeme taĢıma yerleĢtirme havadan

taĢıyıcı bir sistemle yapılabilir. TaĢıyıcı tüm iĢ istasyonlarını dolaĢarak istasyonlar arası

taĢımayı gerçekleĢtirir. Malzeme taĢıma yerleĢtirmede ortaya çıkacak gecikmeler ve

dengesizlikler (kapasiteye dayalı olduğundan) tam bir bekleme hattı modelinin özelliklerini

taĢır. BaĢka yandan boĢa geçen zaman durumu da ortaya çıkabilir. BoĢa geçen zamanın

doldurulması için üretim kapasitesinde oynama yapmak tercih edilmeyen bir durumdur.

Genelde boĢ zaman tercih edilir, örneğin, bir kaldırıcının günün bir kısmım boĢ kalarak

geçirmesi kabul edilebilir

4.1.4.4. Ürüne Göre (Hat) YerleĢtirme ve Dengeleme Sorunu

Ürüne göre makinelerin yerleĢtirilmesinde, makinelerin konumları mamulün meydana

gelmesi için uygulanan iĢlemlerin sırasına göre belirlenmektedir.

Denge, bir üretim veya montaj hattının tasarımında en temel sorunlardan birisidir. Denge hat

boyunca birbirini izleyen iĢlemlerin her birinin çıktısının eĢitliğini gösterir.

Her iĢlemin tamamlanma süresi farklıdır, üretimin hızı yani üretim sonunda oluĢan mamul

sayısı en yavaĢ iĢlem sırasına bağlıdır. Bir örnekle açıklamaya çalıĢırsak; bir tanesi 2 dakika,

56

diğeri 5 dakika alan iki iĢlemden oluĢan bir üretim hattında saatte üretilen mamul sayısı

60/5=12 adettir. Bu süre için diğer iĢlemde 2x12=24 dakika çalıĢacak ve bunun sonucunda

60 – 24 = 36 dakika kadar iĢlem merkezi boĢ kalacaktır. Birden fazla iĢlemden oluĢan üretim

faaliyetinde iĢlem merkezleri arasında farkların bulunması sonucunda büyük kayıplar meyda-

na gelebilir.

OluĢan bu kayıpların en aza indirilmesi veya yok edilmesi için fabrika içinde birçok Ģekilde

önlemler almak mümkündür. Örneğin iĢletmede 3 iĢlem merkezi var olduğunu, üretimi birinci

iĢlem merkezinin 4 dakikada, ikinci iĢlem merkezinin 5 dakikada, üçüncü iĢlem merkezinin 4

dakikada gerçekleĢtirdiğini varsayalım. Birinci iĢlem merkezi saatte 15 parça, ikinci iĢlem

merkezi saatte 12 parça ve üçüncü iĢlem merkezi saatte 15 parça üretim yapmaktadır,

önlemleri Ģöylece sıralayabiliriz;

1. ĠĢlem merkezlerinin sayı olarak düzenlenmesi:

Üretimde iĢlem merkezleri arasında bekleme ve ara stokları aza indirmek için birinci makine

5 adete, ikinci makine 4 adete ve üçüncü makine 5 adete çıkarılarak, her üç makinede aynı

sürede 60 adet üretim yapacaklarından iĢlem merkezleri arasındaki farklılık yok edilir.

2.Hızlı iĢlem merkezlerinin üretim hızları düĢürülerek yavaĢ çalıĢan iĢlem merkezine

uyması ile üretimi zamana yayma:

Birinci makinenin beklememesi için ve ara stok oluĢmaması için üretim hızını ikinci

makineye göre ayarlayabilir. Bu durumda 15 parça üreteceği yerde 12 parça üretmeyi

kabullenecektir. Fakat bu yöntem bütün alternatifler içinde seçilme sırası olarak en sonda yer

alması gereken iĢlem olmalıdır.

3.Hızlı çalıĢan iĢlem merkezinin üretiminin bir kısmının stoka çalıĢması:

Bu alternatifte birinci makine üretim hızını hiç değiĢtirmemekte ve üretiminin bir kısmı ikinci

makinede iĢleme giremeyecek ve ara stok oluĢturacaktır. Burada bekleme sorunu olmazken,

ara stoklar devamlı olarak kabaracaktır. Eğer fabrika çalıĢma düzeni vardiya usulü ise birinci

iĢlem merkezi vardiyada çalıĢtırılmayarak ara stoktan yararlanarak, birinci iĢlem merkezinin

oluĢturduğu birçok maliyetten de kaçınılabilir.

57

4.YavaĢ çalıĢan iĢlem merkezinin, iĢleminin analize tutulması ve aynı iĢi birden fazla iĢe

bölme:

Ġkinci iĢlem merkezi analiz edilerek bu iĢlemin, iĢlem merkezinde daha kısa sürede

yapılabilmesi olanağı var ise aksaklıklar düzeltilerek üretim hızı arttırılabilir. Aynı Ģekilde

ikinci iĢlem merkezinde yapılan birden fazla iĢ var ise ve bunu birden fazla iĢlem merkezinde

yapmak mümkün ise iĢlem merkezleri arasındaki farklılıklar en aza indirilebilir.

5. ĠĢlem merkezlerinin gruplandırılması:

Son olarak ikinci iĢlem merkezinden önceki iĢlem merkezlerinin birleĢtirilmesi mümkün ise

bunlar bir iĢlem merkezi haline getirilerek yavaĢ iĢleyen iĢlem merkezi ile arasındaki fark

kapatılabilir.

Bu önlemlerin bazılarının uygulanması yüksek düzeyde matematiksel hesaplar

gerektirebilmektedir. Bu da günümüzde ancak bilgisayarlar yardımıyla iyi bir Ģekilde

gerçekleĢtirilebilir. Bu gibi çok teknik çalıĢmalar genellikle çok karmaĢık bir üretim sistemine

sahip olan iĢletmelerde yapılabilmektedir.

4.1.4.4.1. Ürün YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma YerleĢtirme

YerleĢim düzeninin tipine göre malzeme taĢıma yerleĢtirme özelliği farklıdır. Hat

yerleĢtirmede taĢıyıcılar ve ürün (hat) yerleĢimin iliĢkisi çok karmaĢıktır. Bazı durumlarda

doğrudan taĢıma araçlarını gerektirir. Bazen de bu akıĢın, her iĢçinin bitirdiği birimi bir

sonraki iĢçi tarafından alınabilecek bir yere bırakmasını sağlayacak Ģekilde düzenlemesi

gerekebilir.

Genelde taĢıyıcı donanımlarının etkin bir hat yerleĢtirme kurulması için piyasada bulunabilen

standart tipte ve boydaki taĢıyıcıları hat için yeniden özel tasarıma tabi tutmak gerekecektir.

Mümkün olduğu kadar hat için yardımcı taĢıma hatları kurulmamalı, bu tip sistemlerde çeĢitli

bölümlerden parçalar için birikme yerinin ayrılmasına özen gösterilmelidir. Mümkün olduğu

kadar iĢlemden depolama olmalıdır.

58

4.1.4.5. Bilgisayar Yardımı ile YerleĢtirme

ġimdiye kadar anlatılan teknik daha iyi Ģematik çizelgelerin geliĢtirilmesinde çözümlemeyi

yapan bireylerin kavrama yeteneklerine ve becerilerine bağlıdır. Gerçekten bu iĢ yüksek hüner

gerektirir. Faaliyet merkezlerinin sayısı arttığında bu teknikler kullanılmamaktadır. Tesis

yerleĢtirmede gerçek problemler 20 veya daha fazla faaliyet merkezini içermekte ve bu sayı

iĢlem sırası çözümlemesi tekniğinin etkin bir Ģekilde kullanılabilmesi sınırını aĢmaktadır.

Ancak bu durumlarda bilgisayardan yardım alarak düzenlemeyi iyi bir Ģekilde yapmak

mümkündür. Bu konuda geliĢtirilmiĢ birçok paket program bulunmaktadır. Bu programların

kuruluĢ algoritmaları veya düzen geliĢtirme algoritması diye sınıflamak mümkündür. KuruluĢ

için kullanılan bu hazır bilgisayar programlarına örnek olarak Corelap, Aldep, Planet, Layopt,

Cass, Domino, Image verebiliriz. GeliĢtirme programlarına (algoritmalarına) örnek olarak ise

Craft, Cofad-s, Cosfad, Grasp, Office, Pert, Set gösterilebilir.

KuruluĢ algoritmaları içinde en çok Kolerap, Aldep, Planet kullanılır. Planet ingilizce "Plant

Layout Analysis and Evaluation Technique" sözcüklerinin baĢ harflerinden oluĢmaktadır.

Türkçesi Fabrika yerleĢtirme düzeni analizi ve değerlendirme tekniği anlamına gelmektedir.

Planet, Craft' la aynı temel girdi gereksinimi olan bir kuruluĢ algoritmasıdır ve benzer tip

sorunlarda iĢyeri düzeni oluĢturmak ve değerlendirmekte kullanılabilir.

4.1.4.5.1. Logistic CAD Spiral

Spiral yöntemi materyal aktarmadan doğan giderlerin minimum kılınması amacına dayanan

iĢyeri düzenini sağlamaya yönelik nicel yöntemlerden biridir.

Spiral yönteminde uygulanmakta olan ölçüt materyal akıĢının minimize edilmesidir. Burada

maliyet giderleri, ulaĢım uzaklığının doğrusal iĢlevidir. Genellikle bu ölçüt materyal akıĢının

iĢyeri tasarımında en önemli öğe olarak ele alınması durumunda kullanılır.

Spiral, bir geliĢtirme programıdır. Birbirini izleyen biçimde, iĢyeri düzeninde geliĢtirmeler

yapılmakta, en iyi tasarımın araĢtırılmasına ve bulunmasına çalıĢılır. Yöntemde önce, verilen

iĢyeri düzenin değerlendirilmesi yapılır ve sonrada bölüm yerleĢimleri aralarında değiĢmeler

yapılması durumunda, sonucun ne olabileceği incelenir.

59

5. ĠġLETMEDE YAPILAN ÇALIġMALAR

5.1.ĠĢletmenin Üretim Bölümleri

ĠĢletmenin üretim alanı 6 bölümden oluĢmaktadır.

1.Saç ĠĢleme Hattı: Giyotin makas makinesi (3 adet), optik kesim tezgâhı (1 adet), abkant

büküm makinesi (3 adet), hidrolik pres makinesi (7 adet), ve gezer vinç (2 adet)

bulunmaktadır. Bu hatta 6 metre boyunda sac plakaların boy ve en olarak kesim iĢlemleri

yapılmaktadır. Ayrıca abkant ve pres makinelerinde sac levhanın büküm, boĢaltma, açılı

kesim, pah kırma ve oksijenli kesim iĢlemleri yapılmaktadır.

2. Kaynak Hattı (4 Hat): Toz altı kaynak makinesi (2 adet), hidrolik pres (1 adet), taĢlama

tezgâhı (2 adet), profil bükme tezgâhı (1 adet), sütunlu matkap (1 adet), elektrot nem alma

fırını (1 adet), gaz altı kaynak makinesi (24 adet), merdane (1 adet), gezer vinç (8 adet),

konsol vinç (4 adet), kazan kaynak aparatı (4 adet), punta kaynak makinesi (2 adet), kaynak

aparatı (14 adet), sac kesim tezgâhı (1 adet) bulunmaktadır. Bu atölyede, ürünlerin alt

bileĢenlerinin kaynak iĢlemleri yapılmaktadır.

3.TalaĢlı imalat Atölyesi: TalaĢlı imalat bölümünde üniversal freze (2 adet), yüzey taĢlama

tezgâhı (1 adet), üniversal torna tezgâhı (15 adet), planya tezgâhı (1 adet), sütunlu matkap

(1 adet), hidrolik pres (3 adet), konsol vinç (3 adet), radyal matkap (4 adet), dik torna tezgâhı

(1 adet), cnc torna (1 adet), tav fırını (1 adet), masa matkabı (3 adet), pah kırma makinesi

(1 adet) ve pafta makinesinden (1 adet) oluĢup istenilen her türlü imalat hatasız ve kolaylıkla

yapılmaktadır.

4.Yıkama ve Kumlama bölümü: Ürünlere sırasıyla yıkama ve kumlama iĢlemleri

yapılmaktadır.

60

5.Boyahane: Ürünlerin boyama iĢlemleri yapılır. Bu atölyede kızaklı boyama ünitesi (1 adet)

ve gezer vinç (1 adet) ekipmanları bulunmaktadır.

6.Montaj Atölyesi: Ürünün, araca montaj iĢlemi eğer iĢletmede gerçekleĢtirilecekse bu iĢlem

burada gerçekleĢir. Aksi takdirde paketleme iĢlemi yapılır ve araç konteynırlara yüklenir. Bu

sayede son ürün sevkiyata hazır hale gelmiĢ olur. Montaj atölyesinde ayrıca sütunlu matkap

tezgâhı (1 adet), taĢlama tezgâhı (1 adet), profil kesme tezgâhı (1 adet), hidrolik silindir test

cihazı (1 adet), gezer vinç (1 adet), gaz altı kaynak makinesi (5 adet) bulunmaktadır.

5. 2. Operasyonların Tanımlanması

Projemiz; ĠĢletmedeki “Sac ĠĢleme Hattının” bir pilot bölge olarak incelenmesidir. Bu pilot

bölge, iĢletmenin genelinde uygulanması için örnek bir çalıĢma olacaktır. Bu bölümdeki

iĢlemler aĢağıda sıralanmıĢtır:

A- Sac levhasının kesimi

B- Form verme (bükme)

C- BoĢaltma

D- Açılı kesim

E- Pah kırma

F- Ölçme ve kontrol

H- TaĢıma

A- Sac levhasının kesimi: Çelik sac stoklarından alınan 6 m uzunluğundaki sac levhasının

kesim iĢlemi yapılmaktadır.

B- Form verme (büküm): Giyotin kesim makinelerinde boy ve en kesimi yapılan sac

parçalar, operatörler tarafından abkant makinelerinde teknik resmine uygun Ģekilde bükülür.

C- BoĢaltma: Parça, operatör tarafından pres makinesine bağlanır. Operatör, makinenin ön ve

arka dayama ayarlamalarını yaptıktan sonra uygun teknik resim ölçülerine göre boĢaltma

iĢlemini yapar.

61

D- Açılı kesim: Operatör, uygun teknik resim ölçülerine göre parçanın açılı kesim iĢlemini

yapar.

E- Pah kırma: Operatör, uygun teknik resim ölçülerine göre parçanın ilgili kısmına pah

kırma iĢlemini yapar.

F- Ölçme ve kontrol: Sac iĢleme hattındaki makinelerde iĢlemlere tabi tutulan parçalar,

operatör tarafından ölçüm masalarında detaylı Ģekilde ölçülür ve toleranslar içerisinde olup

olmadığı kontrol edilir.

H- TaĢıma: Vinç yardımıyla palet içerisine yerleĢtirilmiĢ olan parçalar, iĢlem kartında

tanımlanmıĢ olan bir sonraki iĢ istasyonuna taĢınır.

5. 3 Kodlara Göre Makine Ġsimleri ve Görevleri:

MG 01: MG 03 giyotin makas makinesi iĢletmeye yeni alındığından dolayı bu makine biraz

geri plana düĢmüĢtür. Bu yüzden MG 03‟teki 6000 mm uzunluğunda kesilen sac levhalardan

geriye kalan hurda parçaların kesimi yapılmaktadır. Et kalınlığı 2-8 mm, parçanın en

uzunluğu olarak ise 2400-3000 mm aralığındaki sac firelerinin kesim iĢlemleri

yapılmaktadır.(Geri dönüĢüm için)

MG 02: Et kalınlığı 0,5-6 mm, boy uzunluğu olarak 6000 mm ye kadar çelik sac parçaların

kesimi yapılmaktadır.

MG 03: Bu makine 2008 yılında iĢletmeye satın alınmıĢtır. Et kalınlığı 0,5-15 mm, en 1500

mm, boy uzunluğu olarak ise 6000 mm‟ye kadar parçaların kesimi yapılmaktadır.

PA 01, PA 02: Abkant Makineleri‟dir. Et kalınlığı 1,5-8 mm‟ye kadar parçaların, büküm

iĢlemleri yapılmaktadır. Parçaların açı ölçüleri manüel olarak ayarlanmaktadır.

PA 03: Abkant makinesidir. Et kalınlığı 0,5-14 mm‟ye kadar parçaların büküm iĢlemleri

yapılmaktadır. Parçaların açı ölçüleri manüel olarak ayarlanmaktadır.

62

PE 01: Pres Makinesidir. Et kalınlığı 1,5-3 mm arası olan sacların kesim, form verme ve

boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır.

PE 02: Pres Makinesidir. Et kalınlığı 1,5-6 mm arası olan sac parçalarının açılı ve pah

kesimleri yapılmaktadır.

PE 03, PE 04: Pres Makineleridir. Et kalınlığı 1,5-10 mm arası olan sacların kesim, form

verme ve boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır.

PE 05: Pres Makinesidir. 1-12 mm aralığındaki saç parçalarının hem açılı hem boy kesim

iĢlemleri yapılır.

Optik Kesim Tezgâhı: Et kalınlığı 15 mm‟den fazla olan sac levhaların kesimi burada

yapılır. Kesim için oksijen kullanılmaktadır.

PH 04, MP 02: Pres makineleridir. Et kalınlığı 0,5 mm - 3 mm arası ve boy olarak ise 1000

mm‟ye kadar sacların kesimi yapılır.

63

Tablo 5.1: Proseslere Göre Makine Ġsim Çizelgesi ve Kodları

5.4.Saç ĠĢleme Hattının Ġncelenmesi

Ġncelediğimiz sac iĢleme hattına iliĢkin mevcut durumun layout‟u aĢağıdaki Ģekil 5.1‟deki

gibidir. Çelik sac stokları sac iĢleme hattına (diğer bir tabir ile pres hattı) forklift aracılığı ile

ambardan getirilmektedir. Atölyedeki iĢlemlere ilk olarak MG 03, MG02 kodlu kesim

makinelerinde sac levhasının boy ve en kesim iĢlemleri yapılarak baĢlanır. MG 01 kodlu

kesim makinesi ise eski model olduğu için geri plana düĢmüĢtür. Bu makinenin ön ve arka

dayama ayarları çok hassastır. Operatör her bir kesim iĢlemi için her yeni parçada makineye

ölçü ayarını yapmaktadır. Bu durumdaki her bir operasyon yaklaĢık 3 dk gibi bir zaman

kaybına neden olmaktadır. Bu kayıp zamanlar, katma değersiz hareketler olarak nitelendirilir.

Bu yüzden MG 01 kodlu makinede yapılan iĢlemler sadece MG 02 ve MG 03 kodlu kesim

makinelerindeki fire parçaların kesimidir. Kesim iĢleminden sonra gezer vinç yardımıyla

parçalar, büküm iĢlemi için abkant bölümüne taĢınır. Abkant bölümünde 3 adet abkant

makinesi bulunmaktadır. Sac parçaları boĢ olan Abkant makinelerinin herhangi birinde uygun

teknik resim ölçüsünde bükülür. Sac parçaları gezer vinç yardımıyla iĢlem kartında

Makine Kodu Makine Ġsmi ĠĢlem

MG 01 Giyotin Makas

(Eski Model) Kesim

MG02 Giyotin Makas Kesim

MG03 Giyotin Makas

(Yeni Model) Kesim

PA01, PA02 Abgant Makinesi Bükme

PA03 Abgant Makinesi Bükme

PE 01 Pres Makinesi Kesim, BoĢaltma

PE 02 Pres Makinesi Açılı ve Pah kesim

PE 03,04 Pres Makinesi Kesim, BoĢaltma

PE 05 Pres Makinesi Açılı kesim

PH 04 Pres Makinesi Kesim

MP 02 Pres Makinesi Kesim

Optik kesim tezgâhı Oksijenli kesim

64

tanımlanan bir sonraki iĢ istasyonuna (genellikle pres makinelerine) taĢınır. Bu makinelerde

normal kesim, açılı kesim, pah kırma ve boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır.

ġekil 5. 1: Sac ĠĢleme Hattı Mevcut Layout

Ġncelediğimiz sac iĢleme hattına iliĢkin üretim süreç Ģeması aĢağıdaki Ģekil 5.2‟deki gibidir.

65

ġekil 5 2: ĠĢletmenin Üretim Süreç ġeması

Sac iĢleme atölyesinde yaptığımız incelemeler sonucunda oldukça gecikmiĢ sipariĢlerin

olduğunu ve bunların abkant makinelerinde iĢlenmek için beklediklerini gözlemledik. Sistemi

bir bütün olarak incelediğimizde ise yapılan iĢ etütleri sonucunda pres makineleri, çalıĢma

saatlerinin büyük bir kısmının abkant makinelerinden gelecek malzemeleri beklemekle

geçirdikleri gözlemlenir. Bu sonuçlardan abkant makinelerinin sac iĢleme atölyesinde

darboğaz oluĢturduğu ortaya çıkar. Ayrıca makineler arası parçalar gezer vinçler (2 adet)

yardımıyla taĢınmaktadır. Mevcut yerleĢimin kötü olması ötürü gezer vinçler gereksiz yere

taĢıma yapmakta ve çalıĢanlar arasında iĢ bölümünün (dağılımı) iyi yapılmaması sonucu

vinçler, çalıĢma zamanlarının çoğunda boĢ olarak beklemektedirler. Mevcut olan abkant

makinelerinin kapasitesi etkin bir Ģekilde kullanılması durumunda pres makinelerini tam

olarak besleyebilecektir. Abkant makinelerinin sistemde darboğaz oluĢturması sebebi ile bu

makinelerde yapılacak olan bir birimlik iyileĢtirme sadece sac iĢleme hattında değil, aslında

tüm sistemde olacak bir iyileĢtirmedir. Örneğin bunu kapasite kullanım oranı olarak düĢünür

isek, Abkant bölümünde kayıp zamanların ortadan kaldırılması ile bu makinelerde birim

66

zamanda üretilen parça sayısı artacağından kapasite kullanım oranı artar. Abkant

makinelerinde kapasite kullanım oranın artmasına bağlı olarak pres makineleri ve kaynak

hatlarında da Abkant‟tan gelecek olan parçaların bekleme süresi azalacağından kapasite

kullanım oranı artar. Yani birim zamanda üretilen parça miktarı, dolayısıyla akıĢ miktarı artar.

Bu da sipariĢlerin zamanında teslim edilmesini ve birim baĢına düĢen parça maliyetinin

düĢmesini sağlar. Bu nedenle çalıĢmamıza abkant makinelerini incelemekle baĢladık.

Abkant Makinelerini 7 saat 29 dakika incelediğimizde yapılan iĢlemler ve oranları aĢağıdaki

Tablo 5.2‟deki gibidir.

PROCESS TOTAL TIME PERC.

FAALĠYET

TÜRÜ

Grand 7:29:19 100%

Makinenin iĢlem süresi 03:37:01 48,30% VA

Takım ayarı 01:09:44 15,52% BVA

Takım arama 01:19:13 17,63% NVA

Operatör vinci bekliyor 00:24:58 5,56% NVA

Yeni parçanın makineye yerleĢtirilmesi 00:13:25 2,99% BVA

Makinenin ölçü ayarı 00:14:04 3,13% BVA

Teknik resim arama 00:03:58 0,88% NVA

Parçaya teknik resim ölçülerinin iĢaretlenmesi 00:07:15 1,62% BVA

Parçanın makineden çıkarılması ve kontrolü 00:06:02 1,34% BVA

ĠĢ emrinin doldurulması 00:04:11 0,93% BVA

Ölçü aleti arama 00:03:31 0,78% NVA

Masanın temizlenmesi 00:03:44 0,83% BVA

Parçaların düzenlenmesi 00:02:13 0.49% BVA

Tablo 5.2:Abkant Makilerinde Yapılan ĠĢlemler ve Oranları

Bir üretim sürecinde yapılan faaliyetler üç gurupta sınıflandırılır;

1. Değer Yaratan Faaliyetler (VA): Ürüne değer katan iĢlemlere “değer yaratan” faaliyetler

denir. Örneğin parçanın giyotin makas makinelerinde kesim iĢlemi (MG 01,MG 02,MG 03)

67

2. Değer Yaratmayan Faaliyetler (NVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ve yapılması

zorunlu olmayan faaliyetlere denir. Örneğin takım arama iĢlemi

3. Zorunlu Değer Yaratmayan Faaliyetler (BVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ancak

yapılması zorunlu olan iĢleme denir. Örneğin set-up iĢlemi

Buna göre Tablo 5.2 deki verileri sınıflandırarak aĢağıdaki Tablo 5.3‟ü elde ederiz.

Toplam zaman dd:ss

Değer yaratan/Değer yaratmayan Toplam

Değer yaratan 03:37:01

Değer yaratmayan 01:53:44

Zorunlu Değer yaratmayan 01:58:34

Genel Toplam 07:29:19

Tablo 5.3: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması

Yukarıdaki verilere göre bir grafik oluĢturduğumuzda ise ġekil 5.3 deki grafiği elde ederiz.

ġekil 5.3: Zaman Serileri

68

Tablo 5.2‟de 7 saat 29 dakika abkant makinelerinde yapılan ölçümlere göre pareto analizi

yaptığımızda bu verilerin ne Ģekilde dağıldığını ve dağılım oranlarını ġekil 5.4‟deki pareto

analizi ile gözlemleriz.

ġekil 5.4: Abkant Makinelerinde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi

Yukarıdaki grafik incelediğinde, makine çalıĢma zamanının bir kısmını “Takım ayarı” ve

“Takım arama” iĢlemlerinde harcandığı gözlemlenmektedir. Bu iki olay, makinelerin “Set-up”

sürecinde oluĢan değer yaratmayan (israf) hareketlerdir. Bu iĢlemlerden “Takım ayarı” değer

yaratmayan ama yapılması zorunlu olan bir eylemdir. “Takım arama” ise değeri ve yapılması

zorunlu olmayan bir eylemdir. Yani “Takım arama” tamamen bir kayıptır ve ortadan

kaldırılması gerekir.

69

B A

Set-Up Süresi

Set-Up Süreci: Bir makinede üretilen ürünlerden en son A ürünü ile ilk en iyi B ürünün

üretilmesi arasında yapılan iĢlemlere verilen addır.

Abkant makinelerindeki “Set-Up” sürecinin adımları aĢağıdaki gibidir;

1. ĠĢlem kartında üretilecek olan parça kontrol edilir.

2. Ġlgili takımların makinede bağlı olup olmadığı panodan kontrol edilir.

3.Makinede bağlı olmayan takımlar takım dolaplarından alınır ve takımın numarası

(numaratörler) panoya asılır.

4. Takımlar makinenin yanına taĢınır.

5. Takımların yerleĢeceği istasyondaki takımlar sökülür, bunun için:

Erkek takım (bıçak) çıkartılır,

DiĢinin takıldığı kızağın vidası sökülür,

DiĢinin takıldığı kızak çıkartılır.

6. Takımlar yerlerine yerleĢtirilir:

Erkek takım (bıçak) yerine yani makinedeki ilgili istasyona yerleĢtirilir.

DiĢi takımlar ölçülüp kontrol edilerek uygun ölçüye getirilir.

DiĢi takım kızağın içerisine yerleĢtirilir.

DiĢi takımın takılı olduğu kızak makineye yerleĢtirilir ve vida ile sıkılır.

7. Operatör parçanın teknik resmini formen odasından almaya gider.

8. Parçanın teknik resim ölçülerine göre makineye ölçü ayarı yapılır.

9. ÇalıĢma masası üzerindeki parçaya ölçü iĢaretlemesi yapılır.

10. Parça, makinenin diĢi yatak kısmına (arka dayama) dayandırılır.

11. Parçanın büküm iĢlemi yapılır.

12. Bükülen parça gönye ile kontrol edilir.

Ġlk parçanın büküm iĢlemi yapılırken en az fire verilmesi için belirli tolerans

değerlerinde büküm iĢlemi yapılır.

Eğer parça uygun açı ölçüsünde değilse aynı iĢlem tekrarlanır.

ġekil 5.5: Set-Up Süreci

70

13. Teknik resim ölçüsüne göre parçanın diğer kısmı bükülür.

14. Bükülen parça gönye ile tekrardan kontrol edilir.

Ġlk parçanın büküm iĢlemi yapılırken en az fire verilmesi için belirli tolerans

değerlerinde büküm iĢlemi yapılır.

Eğer parça uygun açı ölçüsünde değilse aynı iĢlem tekrarlanır.

15. Büküm iĢlemi tamamlanan parça palete yerleĢtirilir.

Gezer Vinçleri ise 8 saat 3 dakikalık bir zaman analizi ile incelediğimizde yapılan iĢlemlerin

toplam zamanları ve yüzde değerleri aĢağıdaki tablo 5.4‟de verilmiĢtir.

PROCESS TOTAL TĠME PERC. AÇIKLAMA

1.Tip TaĢıma 04:37:45 %55,7 Zorunlu TaĢıma

Kalıp DeğiĢimi 01:17:29 %15,6 Gereksiz taĢıma

2.Tip TaĢıma 00:45:43 %9,2 Vinç beklemede

Sac Parçasının Vince takılması 00:28:12 %5,7 Vinç beklemede

Parçanın vinçten çıkarılması 00:13:17 %2,7 Vinç beklemede

Operatör mg 03‟e kod giriĢi yapar 00:05:01 %3 Vinç beklemede

Operatör MG 03‟te fire parçalarını

kontrol ediyor 00:11:21 %2,3 Vinç beklemede

Operatör‟ün kesim makinelerinde

ayar yapılması 00:15:54 %3,2 Vinç beklemede

Operatör parçayı kontrol ediyor 00:13:00 %2,6 Vinç beklemede

Tablo 5.4: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemler ve yüzdelik oranları

1.Tip TaĢıma: Bu taĢıma türü sac iĢleme hattında makineler arası zorunlu olarak yapılması

gereken taĢımadır.

Kalıp DeğiĢimi: Operatör, Vincin kalıp değiĢimini yapar. Palet taĢıma ve sac levhası taĢıma

için 2 türlü vinç kalıbı vardır. Palet taĢıma için 3 kancalı vinç aparatı ve sac levhası için ise 4

kancalı vinç aparatı kullanılmaktadır. 4 kancalı vinç aparatı 6m boyundaki sac parçasını

71

taĢınabilecek Ģekilde tasarlanmıĢ olup kancalar arası açı değerleri 3 kancalıya göre daha

geniĢtir.

2.Tip TaĢıma: Bu taĢıma türü sac iĢleme hattında makineler arası kötü yerleĢimden

kaynaklanan gereksiz taĢımalardır.

Bu verilere göre pareto analizi yaptığımızda bu verilerin ne Ģekilde dağıldığını ve dağılım

oranlarını Ģekil 5.6‟daki pareto analizi ile gözlemleriz.

ġekil 5.6: Gezer Vinçlerde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi

Yukarıdaki grafik incelediğinde, gezer vinçler çalıĢma zamanının bir kısmını “Kalıp

DeğiĢimi” ve “2 Tip TaĢıma” iĢlemlerinde harcandığı gözlemlenmektedir. Bu iĢlemlerden

“Kalıp değiĢimi” değer yaratmayan ama yapılması zorunlu olan bir eylemdir. “2 Tip TaĢıma”

ise değer yaratmayan ve yapılması zorunlu olmayan bir eylemdir.

72

Üretilen bir ürün için ürünün “Teknik Resmi” ve “ ĠĢ AkıĢ ġeması” Ģekil 5.7 ve Ģekil 5.8‟deki

gibidir.

ġekil 5. 7: Silindir Bağlantı Profili Teknik Resmi

73

5.4.1. ĠĢ AkıĢ Diyagramı

Bir ürün veya ürünün bir parçası üzerinde gerçekleĢtirilen tüm faaliyetleri (iĢlem, kontrol,

taĢıma, depolama, gecikme ve birleĢik faaliyet) gerçekleĢme sırasına göre gösteren bir

Ģemadır. Bir silindir bağlantı profilinin iĢlem kartındaki üretim sırası:

o Boy kesim

o Form verme

o Açılı kesim

Bu silindir bağlantı profilinin iĢ akıĢ diyagramı Ģekil 5.8‟ deki gibidir.

ĠġAKIġ ġEMASI

ETKĠNLĠK

KONU: Silindir bağlantı profili

ĠġLEM

YER: TAġIMA

ÇĠZEN: GÖKHAN ġAMAN

DEPOLAMA

ONAYLAYAN: EREN ONAY

GECĠKME

YOKLAMA

AÇIKLAMA

Saclar sac stoğundan gezer vinç yardımıyla

MG 01‟in sac sürme aparatına taĢınır.

Her çevrimde

3‟er adet

1 adet sac, vinç yardımıyla MG 03 makinesinin

sac sürme aparatına taĢınır

MG 03 sac sürme aparatının ön ve arka dayama

ayarları yapılır

6m boyundaki sac levhanın MG03 makinesinde

boy kesim iĢlemi yapılır

6m boyundaki sac levhanın en kesim iĢlemi yapılır

Parça palete yerleĢtirilir

Paletteki parçalar gezer vinç yardımıyla

Abkant bölümüne taĢınır

Her çevrimde

1 kez

Parçalar Abkant makinelerinden birisi boĢalıncaya

kadar bekler

74

Abkant makinesinin takım ayarı yapılır

Paletteki parçalar çalıĢma masasına yerleĢtirilir

Büküm iĢlemi için parça üzerine ölçü iĢaretlemesi

yapılır

Makinenin ölçü ayarı yapılır

Parçaların teknik resimdeki açı ölçüsüne göre

büküm iĢlemi yapılır

Bükülen parçalar kontrol edilir.

Kontrol edilen parçalar palete yerleĢtirilir.

Palet gezer vinç yardımıyla pres bölümüne taĢınır

Her çevrimde

bir kez

Parçalar Pres makinelerinde iĢlem görecek makine

boĢalıncaya kadar bekler

Palet içerisindeki parça çalıĢma masasına

yerleĢtirilir

Parça üzerine ölçü iĢaretlemesi yapılır

Parçaların pres makinelerinde teknik resim

ölçülerine göre açılı kesim iĢlemi yapılır

Açılı kesilen parçalar kontrol edilir.

Açılı kesilen parçalar palet içerisine yerleĢtirilir

Palet gezer vinç yardımıyla kaynak hattına taĢınır

Her çevrimde

bir kez

ġekil 5.8:ĠĢ AkıĢ Diyagramı

5.4.2.Set-Up Esnasında OluĢan Kayıpların “Cause - Effect” Diyagramının

OluĢturulması

Balık kılçığı; belli bir sonuca neden olan temel faktörleri bulmaya ve bunların etkilerini

belirlemeye yönelik bir analiz ve karar verme tekniğidir. Sac iĢleme hattındaki abkant

makinelerinde çok uzun süren set-up iĢlemlerine neden olan faktörlerin analiz edilmesi için

“Cause – Effect” diyagramına baĢvurulur.

Set-Up sürecinde oluĢan kayıpları “Cause - Effect Diyagramı” ile aĢağıdaki ġekil 5.9‟da

incelenmiĢtir.

75

Kötü Yerleşim

Set-Up

Sürelerinin

Fazla olması

Yerleşim

Takım Değiştirme

Operatör

Çevre

Katma Değersiz

Taşımalar

Değişen Takım

Sayısı

Operatörlerin

Tecrübesizliği

Optimum

Kullanım

Gürültü

Sıcaklık

Nem Oranı

Metot

Kötü

Planlama

Metot Eksikliği

Takım Arama

Takımların

Yerleşimi

Takımların

Sınıflandırılması

Yetersiz Takım

Miktarı

ġekil 5.9: Set-Up süresinin fazla olmasının “Cause-Effect Diyagramı” ile incelenmesi

Yukarıdaki “Cause-Effect Diyagramı” dan hareketle her bir abkant makinesinde yaĢanan

kayıpların nedenleri ve çözüm önerileri incelenmelidir.

5.4.2.1. PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıpların Nedenleri,

Kayba Neden Olan Problemlerin Çözüm Önerilerinin Ġncelenmesi

PA02 Abkant makinelerinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı)

yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 50 dk‟lık Set-Up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu

set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.10‟daki gibidir.

76

ġekil 5.10: PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıp Zaman Analizi

Her bir Abkant makinesinde beĢ farklı parçanın Set-Up esnasında yaĢanan kayıplarını

inceleyecek olursak;

5.4.2.1.1.Takım DeğiĢtirme

Fabrika içerisinde takımların farklı dolaplarda muhafaza edilmesinden dolayı operatörler,

takımları bu takım dolaplarından tek tek alarak makinedeki ilgili istasyona yerleĢtirir.

Operatörün takımları bu Ģekilde tek tek getirmesi zaman kaybına ve bu esnadaki yürümeler

iĢçinin yorulmasına yol açmaktadır.

PA 02 Abkant makinesinde oluĢan kayıpların en büyüğü takım değiĢtirme sırasında

gerçekleĢmektedir. Bu nedenle takım değiĢtirme süreci incelenmeli, kayba neden olan

problem ve alınacak önlemler araĢtırılmalıdır.

77

ġekil 5.11: PA 02 Takım DeğiĢtirme Detaylı Süreç Haritası

Kayba Neden Olan Problem Alınacak Önlem

Takım dolabından tek tek takım alınması

Küçük ebatlarda bir takım arabası yapılarak

birden fazla takımı aynı anda alıp,

arabayı takımı yerleĢtireceğimiz en yakın

yere kadar taĢımak ve takımları değiĢtirmek.

DiĢi takımların uygun yerlerde

tanımlanmaması

Bıçakları türlerine göre sınıflandırmak ve

bunları tanımlı yerlerde muhafaza etmek.

ġekil 5.12:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler

ĠĢlem kartına

bakılarak

değiĢtirilecek

takımlar belirlenir

Takım

dolabından

değiĢilecek

takım ya da

takımlar

alınır

Takım boyları

ölçülür

DiĢi takımlar için uygun

bıçak aranır ve takılır

Ġstasyonda takım

varsa sökülür

Ġstasyonda takım

yoksa

Yeni takım takılır

78

5.4.2.1.2. Takım Arama

Kaybın diğer bir gerçekleĢtiği durum ise takım arama sırasında gerçekleĢir. Fabrika içerisinde

her makinenin bir takım dolabı vardır ve takımlar bu dolabın içerisindedir. Ancak bazı

takımlar yeterli sayıda olmamasından dolayı bu takımlar ortak takım dolabında ya da takımı

en çok kullanılan makinenin takım dolabında muhafaza edilir. Operatörlerin ortak olarak

kullandıkları çok sayıda takımlar vardır. Eğer operatöre gelen iĢ emrinde bu takımlardan varsa

operatör sırasıyla takım dolaplarına ve makinelerde olup olmadığına bakmak zorunda

kalmaktadır. Ayrıca takımların farklı operatörler tarafından kullanılması nedeni ile takımlar

yerlerine düzgün Ģekilde yerleĢtirilmemekte bu da takım arama sürelerini uzatmaktadır.

Takım arama sırasında gerçekleĢen süreç haritası, kaybın nedenleri ve çözüm önerileri

aĢağıdaki gibidir.

ġekil 5.13: PA 02 Takım Arama Detaylı Süreç Haritası


Aranan takımın takım dolabında

bulunmaması

Alınan takımların yerine takımı kullanacak

olan makinenin adının yazılı olduğu bir

kartın koyulması. Böylece takımın hangi

makinede olduğu bilinir ve takım direk

oradan alınır.

Dolaptaki takımların düzgün Ģekilde

konulmaması

Yukarıda bahsettiğimiz yöntemle takımların

düzgün olarak yerleĢtirilmesi de sağlanır.


Takımları almak için

takım dolabına bakılır

Aranan takım dolapta yoksa

diğer dolaplara bakılır ya da

diğer operatörlere sorulur

veya diğer tezgâhlara bakılır

Ġlk bakılan dolapta varsa

takım alınır

Takım değiĢtirilmek üzere

tezgâha götürülür

79

5.4.2.1.3. Ġlk Parçanın Basılması

Kayıplar üçüncü olarak en fazla ilk parçanın basımı sırasında gerçekleĢir. Ġlk parçanın basımı

kaybın nedenleri ve çözüm önerisi aĢağıdaki gibidir.


Makineye ölçü ayarının manüel olarak ve

operatörün inisiyatifine bırakılması

Parçaları makineye yerleĢtirirken verilen

tolerans değerleri içerisindeki aralığa

yerleĢtirmek


5.4.2.1.4. Ölçü Aleti Arama

Kayıplar dördüncü olarak en fazla ölçü aleti arama sırasında gerçekleĢir. Ölçü aleti arama

kaybının nedenleri ve çözüm önerisi aĢağıdaki gibidir.


Abkant makinelerinin ölçü aletlerinin

yerlerinin tanımlanmıĢ olduğu herhangi bir

yerin olmaması ve iĢletme içerisinde

geliĢigüzel olarak yerleĢimde bulundurulması

Küçük ebatlarda tasarlanacak olan takım

arabasının üzerine makinelerinde ihtiyaç

duyulan temel aletlerin yerlerinin

tanımlanması


5.4.2.2. PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar

PA 01 Abkant makinesinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı)

yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 45 dk‟lık Set-up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu

set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.17‟deki gibidir.

80


Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi PA 01 Abkant Makinesindeki kayıpların büyük bölümü

takım değiĢtirme, takım arama ve teknik resim aramadan kaynaklanmaktadır. “Takım

değiĢtirme” ve “Takım aramayı” daha önce incelediğimiz için burada sadece “Teknik resim

arama” yi inceleyeceğiz;

5.4.2.2.1.Teknik Resim Arama

Operatör yeni bir iĢlemin set-up sürecei içerisinde o iĢlem için çizilmiĢ olan teknik resmi

formen odasında aramaktadır. Parçanın teknik resmini arama kaybın nedenleri ve çözüm

önerisi aĢağıdaki gibidir.


Pres hattında iĢlem gören tüm parçaların

teknik resimleri Formen odasında

bulunmaktadır. Operatör iĢlem yapacağı

parçanın teknik resmini bu resimler

içerisinde araması çok zaman almaktadır.

Formen ilgili iĢ istasyonuna iĢlem kartını

getirirken iĢlem görecek parçanın resmini de

beraberinde getirmesi.


81

5.4.2.3. PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar

PA 03 Abkant makinesinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı)

yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 23 dk‟lık Set-Up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu

set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.19‟daki gibidir.


Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi PA 03 Abkant makinesindeki kayıpların büyük bölümü

takım arama, takım değiĢtirme, ilk parça basımından kaynaklanmaktadır. Bu kayıpları daha

önce PA 02 ve PA 03‟de incelediğimizden tekrar burada incelemeyeceğiz.

82

5.5. ĠyileĢtirme ÇalıĢmaları

5.5.1. 5S ve Uygulamaları

5S; sınıflandırma, düzenleme, temizleme, standartlaĢtırma ve disiplin fiililerini anlatan ve S

ile baĢlayan 5 Japon kelimesinden türetilen kalite disiplinler topluğuna ait bir cümledir. Yani;

5-S Japonca "S" harfi ile baĢlayan beĢ kelimeyi ifade etmektedir.

1 Seiri Sort Sınıflandır (Tasnif et)

2 Seiton Straighten Sırala (Düzelt, derli toplu ol)

3 Seiso Shine Sil (Süpür, temizle, parlat)

4 Seiketsu Standardize StandartlaĢtırma

5 Shitsuke Sustain (Self Dicipline) Sürdür (inanarak sahiplen ve disipline

önem ver)

Sekil 5.20: 5S Topluluğu

5.5.1.1.S Sınıflandırma (Seiri) (Öncelikle Belirleme, AyrıĢtırma)

ĠĢletmede; gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken nesneler ile gereksiz olan ve atmamız

gereken nesnelerini birbirinden doğru Ģekilde ayırt etmektir.

Gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli olanı kullanım sıklığına göre yerleĢtirmeliyiz

5.5.1.2.S Düzenleme (Seiton)

ĠĢletmede; elimizde tutmaya karar verdiğimiz Ģeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca

bulabilmek ve kullanabilmek için yaptığımız düzenlemelerdir.

Düzenleme Sistemi: Düzenleme bir tür standartlaĢtırmadır.

83

ġekil 5.21:Düzenleme Sistemi

1. Adım: Yerlerini belirle

2. Adım: Yerlerini hazırla

3. Adım: Yerlerini ĠĢaretle

4. Adım: Nesneleri ĠĢaretle

5. Adım: Miktarları belirle

6. Adım: Düzenlemeyi alıĢkanlık haline getir

5.5.1.3. S Temizlik (Seiso)

Daha temiz bir çalıĢma ortamı için çöpü, pisliği ve yabancı maddeleri yok etme ve temiz bir

çevre yaratılması faaliyetleridir. Temizlik ve düzen denetlemelerine daima hazırlıklı olunması

sağlandığında firmada temizlik kültürü yaratılmıĢ olunur.

Gereksinimlere uygun bir temizlik düzeyi yolu ile sıfır kirliliği gerçekleĢtirme ve daha verimli

temizlik amaçlarına hizmet eder.

84

ġekil 5.22:ĠĢletmede Temizlik Basamakları

5.5.1.4.S StandartlaĢtırma (Seiketsu)

Görsel yönetim ve 5S standartlaĢtırmasına yönelik iyi bir çevre düzeni yaratma ve kiĢisel

açıdan malzemeleri düzenli, yerleĢmiĢ ve temiz tutma faaliyetlerini kapsar.

5 S‟i desteklemek için yönetim standartlarının belirlenmesi, olumsuzlukları ortaya çıkaracak

görsel yönetim sağlanması ve renklerle kodlama yapılması amaçlarına hizmet eder.

ġekil 5.23:ĠĢletmede StandartlaĢtırma Basamakları

85

5.5.1.5.S Disiplin (Shitsuke)

AlıĢkanlık oluĢturma ve disiplinli bir iĢ yeri sağlamaya yönelik bir eğitim sorunu olarak

iĢlerin yapılması gerektiği biçimde gerçekleĢtirilmesi faaliyetidir

Uygun alıĢkanlıklar oluĢturmada tam katılım ve kuralları uygulayan atölye çalıĢmaları, günlük

alıĢkanlık olarak iletiĢim ve geri bildirim, bireysel sorumluluk ve uygun alıĢkanlıkları

uygulama amaçlarına hizmet eder.

5.6. ĠĢletmede 5S Uygulaması

5.6.1. 5S Uygulama Kararı

ĠĢletmenin sac atölyesi bölümünde 5S‟in uygulanmasının ortaya çıkıĢı ve uygulama alanını

belirlemek için önce bir takım analizler yapacağız.

Bir iĢletmede iyileĢtirme çalıĢmaları ġekil 5.24 deki döngüye göre yapılır. Bu döngü sürekli

devam ederek sürekli iyileĢtirme sağlar.

ġekil 5.24:5S Uygulaması

Bizde bu sürece göre sistemi inceleyeceğiz.

86

5.6.2. Define ( Tanımlama): Kesim, Abkant ve Pres bölümünde makine ve operatör

verimliğini artırma

Problem tanımlandıktan sonra bu problemin çözümü için süreci incelemeliyiz. Sac atölyesi

bölümündeki üretim süreci ġekil 5.25 gibidir.

ġekil 5.25: Sac Atölyesi Üretim Süreci

Bu aĢamaları ürüne kattığı değere göre katma değerli ( value added ) ve katma değersiz (non

value added) olarak sınıflandırılması Ģekil 5.26 gibidir:

ġekil 5.26: Value Added Analysis

Yüksek seviye yol haritası

Çelik sac

blokları

(Hammadde)

Sac plaka

Takımlar

ĠĢçilik

Kesim

Büküm

BoĢaltma

TaĢıma

ĠĢlenmiĢ sac

Plaka

Düzenleme

Depolama

Sac stok

TaĢıma

Kesim

Abkant

Set-up

Presler

Depolama

VALUE ADDED ANALYSĠS

VA NVA NVA VA VA

Sac stok

TaĢıma

Kesim

Abkant

Set-up

Presler

Depolama

87

ġekil 5.27: CTQ Ağacı

5.6.3. Measure ve Analyse (Ölçüm ve Analiz) AĢaması

Bu kısımda sistem incelenerek ölçümler yapılır ve daha sonra elde edilen veriler analiz edilir.

Bu ölçüm aĢamasında sistemde zaman etüdü yapılarak Tablo 5.2 ‟deki değerler elde edilmiĢti.

Bu değerlere göre pareto analizi yaptığımızda da kayıpların en çok nerede gerçekleĢtiğini

ġekil 5.4‟e bakarak gözlemleriz.

Bir üretim sürecinde yapılan faaliyetler üç gurupta sınıflandırılır;

1. Değer Yaratan Faaliyetler (VA): Ürüne değer katan iĢlemlere “değer yaratan” faaliyetler

denir. Örneğin parçanın Giyotin Makas makinelerinde kesim iĢlemi (MG 01,MG 02,MG 03)

2. Değer Yaratmayan Faaliyetler (NVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ve yapılması

zorunlu olmayan faaliyetlere denir. Örneğin takım arama iĢlemi

88

3. Zorunlu Değer Yaratmayan Faaliyetler (BVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ancak

yapılması zorunlu olan iĢleme denir. Örneğin set-up iĢlemi

Buna göre Tablo 5.2 deki verileri sınıflandırarak aĢağıdaki Tablo 5.5‟ü elde ederiz.

Toplam zaman dd:ss

Değer yaratan/Değer yaratmayan Toplam

Değer yaratan 03:37:01

Değer yaratmayan 01:53:44

Zorunlu Değer yaratmayan 01:58:34

Genel Toplam 07:29:19

Tablo 5.5: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması

Yukarıdaki verilere göre bir grafik oluĢturduğumuzda ise ġekil 5.28 deki grafiği elde ederiz.

ġekil 5.28: Zaman Serileri

ġekil 5.28‟e baktığımızda “Katma Değersiz ĠĢlem Süreci” toplam iĢlem sürecinin % 25‟ni

oluĢturmaktadır. Katma değersiz iĢlemlerin ürüne hiçbir değer artıĢı sağlamadığından

öncelikle bunların ne olduğu belirlenmeli daha sonrada ortadan kaldırılmalıdır.

Sac atölyesi için katma değersiz iĢlemlerin ne olduğunu belirledikten sonra bunların sürelerine

göre Pareto grafiği çizdiğimizde ġekil 5.29’i elde ederiz.

89

ġekil 5.29: Katma Değersiz ĠĢlemlerin Pareto Analizi

5.6.4. Ġmprove ( GeliĢtirme ) AĢaması

Bu bölüm sistemi iyileĢtirmek (geliĢtirmek) için neler yapılacağının belirlendiği aĢamadır.

Bizim sistemimiz için problemler ve çözüm önerileri Tablo1.5 verilmiĢtir.

Tablo 5.6: Problemler ve GeliĢtirme Planları

Problem Aksiyon

Takım arama Takımlar için 5S uygulanması

Kontrol aletlerinin aranması Kontrol aletleri için 5S uygulanması

Yeni bir alet masası tasarlanması

Teknik Resim Arama Parçanın ilgili teknik resminin iĢlem kartı ile

beraber formen tarafından getirilmesi

Operasyon sırasında çok sayıda kontrol

yapılması

Operatörlere eğitim verilmesi

Alet dolaplarında karmaĢıklık çok fazla

sayıda yaĢanmaktadır.

Alet dolaplarında 5S çalıĢması yapılacaktır.

90

5.6.5.Takımlar ve Aletler Ġçin 5S uygulaması

Daha önce yapmıĢ oluğumuz analizlerde gözediğimiz takım arama sürelerini azaltmak veya

ortadan kaldırmak için 5S uygulanması yapılmasına karar vermiĢtik. Burada 5S‟si takımları

ayıklama Ģeklinde baĢlayacağız ve daha sonra takım sınıflandırmasını yaparak bunun

uygulanmasını sağlayacağız. Aynı zamanda alet dolaplarındaki karmaĢıklığı azaltmak için de

5S çalıĢması yapılacaktır.

5.6.5.1.Takımların Sınıflandırılması

Takımların sınıflandırılmasını yaparken her bir makine için ayrı bir takım dolabı ve birde

ortak takım dolabı oluĢturulacak. Takımlar bu takım dolabına yapacağı iĢleme ve istasyonuna

göre sınıflandırılacaktır.

Takım dolapları Ģunlardır;

A: Giyotin Kesim makineleri takım dolabı (2 adet)

B: Abkant makineleri takım dolabı (2 adet)

C: Pres makineleri takım dolabı (4 adet)

D: Ortak Takım Dolabı (2 adet)

Takımların karmaĢıklığını önlemek için kart sistemi kullanılacaktır. Operatör takımı aldığı

yere tezgâh numarasının yazılı olduğu bir numara bırakacaktır. Bu sayede takımın hangi

makinede olduğu anlaĢılacak ve böylece takım arama sorunu ortadan kalkacaktır. Ayrıca

operatörün iĢi bitince takımı yerine bırakması sağlanacaktır. Çünkü her makinenin takımı

kendi dolabında olacak ve diğer dolaplarda takım aramayacaktır. Ayrıca ortak takımların

hangi makine olduğu karmaĢası kart sistemiyle önlenmiĢ olacak ve takımların iĢleri bitince

yerlerine yerleĢtirilmesi sağlanacaktır.

5.6.5.2.Alet Dolapların Düzenlenmesi

Alet dolaplarının düzenlenmesine iliĢkin bazı fotoğraflar Ģekil 5.30‟daki gibidir.

91

ġekil 5.30:Alet Dolaplarının Düzenlenmesi

ġekil 5.31: Ġlk Durumda Takımların Takım Dolaplarına YerleĢimi

Operatör takım arıyor

92

ġekil 5.32: Operatörün Takım Dolaplarında Takım Araması

5.6.5.2.Aletler Ġçin 5S Uygulaması

Giyotin Kesim, Abkant ve Pres makinelerinin operatörleri iĢlerini gerçekleĢirken kumpas,

gönye, eğe gibi bir takım aletler kullanırlar. Ancak bunlar için tanımlı bir yerin olmaması ve

operatörlerin bu aletleri düzenli olarak yerleĢtirmemesinden dolayı alete ihtiyacı olduğunda

bulamamakta ve baĢka bir tezgâha gidip o tezgâhın aletini almaktadır. Bu da operatörün

zaman kaybına ayrıca tezgâhlar arasında gidiĢ geliĢlerde yorulmasına sebep olmaktadır.

Ayrıca aletlerin bu Ģekilde düzensiz olarak yerleĢtirilmelerinden dolayı aletler çabuk

bozulmakta ve iĢlevini yerine getirememektedir. Örneğin operatörler kumpası Abkant

makinesinin üzerine bırakıyorlar. Kumpaslar hassas ölçüm yaptıklarından titreĢimden ve

darbelerden uzak olmalıdır. Abkant makineleri ise hareketli oldukları için Abkant makinesi

üzerine koyulan kumpas zamanla titreĢimler dolayı hassaslığını yitirmekte ve yanlıĢ ölçümler

yapmaktadır. Bu da aleti kullanılmaz duruma getirmekte ve yeni bir alet alınmasını

Operatör takım aramaya devam ediyor

93

gerektirmektedir. Bunları önlemek için aletlerin yerlerinin tanımlanması yani aletler için 5s

uygulaması gerekmektedir. Bunun için Abkant makineleri için aletlerin makinenin yanında

konumlandırılacağı bir alet masası tasarlandı ve aletlerin yerleri o masa üzerinde tanımlandı.

Dolaplardaki aletler ise dolaplarda aletlerin sınıflandırılması ve o sınıfa göre yerleĢtirilmesiyle

düzenlendi.

Fabrikadaki aletlerin 5s uygulanmadan önceki ve 5s uygulandıktan sonraki yerleĢimi

aĢağıdaki Ģekillerdeki gibidir.

ġekil 5.33: Abkant Makinelerinde 5s Uygulanmadan Önce Takımların YerleĢimi

94

ġekil 5.34: Abkant Makineleri Ġçin Tasarlanan Alet Masası

Tasarlanan alet masası

95

ġekil 5.35:Aletlerin Yerlerinin Tanımlanması ve YerleĢtirilmesi

Aletler için tanımlanan yer

96

5.7. Gezer Vinç Ġçin Aparat Tasarımı

Sac iĢleme hattında iĢlem gören parçalar ağır olduğu için bu atölyedeki tüm taĢımalar gezer

vinçler kullanılarak yapılır. Bu taĢımalar esnasında gezer vinçlere kalıp değiĢimleri yapılır.

Bunlar palet ve sac levhası taĢımak için yapılan kalıp değiĢimleridir. Tablo 5,4‟de yaptığımız

8 saat 3 dk‟lık analizler sonucunda gezer vinçlerin mevcut çalıĢma zamanının yüzde 15,6‟lık

bölümünde kalıp değiĢimi yapıldığı gözlemlenir. Bu hareketler katma değer yaratmayan

(israf) hareketlerdir ve ortadan kaldırılması gerekir. Bu yüzden farklı malzemelerin (palet ve

sac levhaları) taĢınmasını kolaylaĢtıracak tek bir aparatın tasarlanması ile katma değer

yaratmayan (israf) hareketler ortadan kaldırılacak ve Sac iĢleme hattındaki üretkenlik

artacaktır.

5.7.1. Tasarım Parametreleri Ve Süreçleri

Tasarım kriterleri olarak iĢletmede gözlemlenen bilgiler aĢağıdaki gibidir;

o 1 sac levhası yaklaĢık olarak 800 kg „dur. Her bir çevrimde 4 adet sac levhası taĢıması

için tasarlanacak olan aparat en az 4 ton yükü kaldıracak düzeyde hesaplanmalıdır.

o Önerilen sistemde sac levhalar kancaların uç kısmına takıldığında ortadan bel verdiği

gözlenir. Bu durum sac levhaların taĢınmasını daha da zorlaĢtıracaktır.

o Gezer vinçler ile yapılan mevcut sistem yerine kullanılacak 2 sistem amaçlanabilir;

bunlardan birincisi elektromıknatıs kullanarak sac levhaların taĢıması, ikincisi ise

pnömatik bir sistemle vakum etkisi yaratarak sac levhaların taĢımasıdır. Fakat

fabrikada hava kompresörü gibi bir sistem bulunmadığından ve bu sistemin maliyeti

göz önüne alındığında pnömatik sisteminin kullanılması çok fazla bir maliyete yol

olacaktır. Bu yüzden ilk önerilen sistem hem düĢük maliyetli hem de daha etkin

olacaktır.

o Sistemin 6m boyundaki sac plakaları daha rahat kaldırabilmesi için ( ana eksene göre

uç kısım tutucularının moment yaratma etkisi göz önüne alınarak ) iskeletin boyu 4 m

olarak belirlendi.

o Tasarlanacak aparatın hafif olabilmesi için profil demir kullanılması ve standardının

50×50×3.2 olarak alınması gerekir.

97

ġekil 5.36: Mıknatıslara DüĢen Yük Analizi

Üç mıknatısa düĢen yük 4 ton = 4000*9.81=39240 N, her bir mıknatısa düĢen yük ise

39240/3=13080 N ‟dur.

Tasarımda CAD programı olarak Solidworks 2007,CAE programı olarak Cosmosworks

ve Ansys programlarının Structural analiz modülleri kullanılmıĢtır

ġekil 5.37:Tasarlanan aparatın Solidworks programında görünümü

98

Sıra Parça Ġsmi Adet

1 ĠSKELET 1

2 MIKNATIS 3

3 MIKNATIS BAĞLANTI ÇUBUĞU 1

4 ZĠNCĠR 2

5 MAFSAL 2

6 MAFSAL 4

7 MAFSAL 2

Tablo 5.7:Tasarlanan Aparatın BileĢenleri ve Adetleri

ġekil 5.38: Tasarlanan aparatın trimetrik görünümü;

ġekil 5.39: Tasarlanan aparatın ön görünüĢü;

99

Ġskeletin CAE programları ile analizi ve sonuçları;

ġekil 5.40: Cosmosworks programından alınan sonuçları

Sınır koĢulları aĢağıdaki gibidir.

Programda kırmızı ile görülen kollarda oluĢan gerilme 21 Mpa olarak gözlenir bu da

GAK = 210 Mpa( akma noktası) olduğundan s = 210/21=10 (emniyet katsayısı) kat güvenlidir.

100

ġekil 5.41:Anys programından alınan analiz sonuçları

Belirtilen kollarda 19.5 Mpa olarak bulunmuĢtur. Bulunan gerilim değerleri birbirine yakın

olduğundan yapılan analiz doğruya yakındır.

ġekil 5.42:Palet TaĢıma Ġçin Tasarlanan Aparat

101

Bu aparat (bkz. Ģekil 5.42) kutu biçimindeki palet kutularını taĢımak için kullanılacak olup,

mıknatısların tutmaları için düz alan oluĢturacak ve bu sayede taĢıma hızlanacaktır.

ġekil 5.43: Sac Levhalarının TaĢınmasında Kullanılan Tutucu

Bu tutucu ile 1 den fazla saç levha tutturularak levhaların ve kutu Ģeklindeki paletlerin

taĢınması için amaçlanmıĢtır. Tutucular 8mm ile 50mm arasında ayarlanabilmektedir.

ġekil 5.44:Tasarlanan Aparatın Sac Levhalarını TaĢırkenki Görünümü

102

5.8. ĠĢletmede Yapılan ÇalıĢmaların Maliyet Analizi

5.8.1. Vinç Aparatının Maliyetinin Hesaplanması

ġekil 5.45:Aparatın Profil Ġskeleti

5.8.1.1.Profil Ġskeletin Maliyeti

Çizimden kullanılan programdan iskelet sisteminin toplam uzunluğu 34302 mm (34 m)

olduğu gözlemlenir. Maliyeti hesaplarken bu birim kullanılacaktır.

http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html adresinden 50×50×3‟lük profil demirin birim

uzunluk baĢına maliyeti 5.63 TL olarak temel alınır.

.

5.65 * 34.302 = 193.806 Kdv hariç 228.6915 TL Kdv dahil olarak hesaplanır.

5.8.1.2.Mıknatısların Maliyeti

Tasarlanan profile 3 adet manyetik kaldırma ekipmanı (mıknatıs) takılacaktır. Bu mıknatıslar

3 adet 2 ton kaldırma kapasitesine sahip olan ekipmanlardır. Ekipmanların fiyat listesi

http://www.vinccenter.com/tr/manyetik-kaldirma-ekipmanlari.html adresinden gösterilen

değerler temel alınır.

Ġki ton kaldırma kapasiteli mıknastısların her birinin fiyatı 1600 $ dır.Buna göre

1600 * 3 * 1.5 = 7200 TL (Kdv hariç) 8496 TL (Kdv dahil)

http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html

http://www.vinccenter.com/tr/manyetik-kaldirma-ekipmanlari.html

103

5.8.1.3. Tutucuların maliyeti

http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf adresinden 14,00 -

15,99 mm kalınlığındaki 1200 mm geniĢliğinden az olan saç levha tercih edilecektir. Bu

siteden temel alınan fiyat 45$/ton alınırsa, programdan alınan aparatın ağırlığı 6 kg dır

Buradan 0.006 ton olarak iĢleme sokulursa;

45*1.5*0.006 = 0.4050 TL toplam 10 tane yapılacağından dolayı 6*0.4050 = 4.05 TL

tutucu 2 komponentin birleĢiminden oluĢtuğundan, 4.05 * 2 = 8.1 TL (Kdv hariç) 9.558 10

TL (Kdv dahil)

5.8.1.4.Palet TaĢıyıcının Maliyeti

Çizimden kullanılan programdan Palet taĢıyıcının toplam uzunluğu 5698.91mm olarak

hesaplandı.

http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html adresinden 50×50×3‟lük profilin birim uzunluk

baĢına maliyeti 5.63 TL olarak temel alındı.Buradan;

5.698*5.63 = 32.1 TL ( Kdv hariç ) 38 TL (Kdv dahil)

5.8.1.5. Palet Üzerine Konulan Sacın Maliyeti

http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf adresinden 2,00 -

2,19 mm kalınlık ve 700-899 mm geniĢliği olan sıcak hadde ile imal edilmiĢ sac levha

seçilmiĢtir. Buradaki temel alınan fiyat 25$/ton ise 1.2 kg ise 1.2/1000*1.5*25=0.405 TL

5.8.1.6. Toplam Maliyetler

Ġskelet 228.6911 TL

Mıknatıs 10620 TL

Tutucu 10 TL

Palet TaĢıyıcı 38 TL

TOPLAM 8772.691+700 TL ( iĢçilik masrafı)=9472.691 ≈9473TL

http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf



104

5.8.2.Yapılan ĠyileĢtirmelerin Maliyet Analizi

ĠĢletmeden maliyet için aĢağıdaki veriler alınmıĢtır.

Saatlik Elektrik Maliyeti

Saatlik

ĠĢçi

Maliyeti

ÇalıĢan

ĠĢçi

Sayısı

Saatlik

Amortisman ve

Diğer Giderler

Günlük

Maliyet

PA 01 3.02 6 2 2 136.16 TL

PA 02 3.02 6 1 2 88.16 TL

PA 03 3.02 6 2 2 136.16 TL

Gezer Vinç 3.4 6 1 2 91.2 TL

Tablo 5.8: Makinelerin Saatlik ÇalıĢma Maliyetleri

5.8.2.1.PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri

PA 02 Abkant makinelerinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı)

yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 50 dk‟lık Set-up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir.

Set-up sürecinde iĢletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde

iyileĢtirme sağlanmıĢtır. Bu iyileĢtirmelerde maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır.

PA 02 Makinesinde Yapılan İşler Süreler Hareket Türü

Takım Değiştirme 62 BVA

Takım Arama 53 NVA

İlk Parça Basımı 37 BVA

Makineye ölçü ayarı 34 BVA

Ölçü aleti arama 16 NVA

Başka bir operatör yardım 11 BVA

Teknik resim arama (Formen Odasında) 8.5 NVA

Operatör Yetersizliği 6.5 NVA

Takım Boyu Ayarlama 2 BVA

230

VA 250

NVA 84

BVA 146

Saat

PA 02 Makinesinin Günlük Çalışma

Maliyeti

PA 02 Makinesinin Günlük İyileşme

Maliyeti

PA 02 Günlük çalışma saatinin yaklaşık 84 dk diliminde katma

değersiz olarak çalışıyor 1.4 88.16 15.428 TL

105

Tablo 5.9: PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri






PA 01 Makinesinde Yapılan İşler Süreler Hareket Türü

Takım Değiştirme 56 BVA

Takım Arama 39 NVA

Teknik resim arama 24 NVA

İlk Parçanın basımı 18 BVA

Makineye ölçü ayarı 10 BVA

Parçaya ölçü işaretleme 7.4 BVA

Ölçü aleti arama 6.4 NVA

Operatör Yetersizliği 3 NVA

Takım boyu ayarlama 2 BVA

165.8

VA 314.2

NVA 72.4

BVA 93.4

Saat PA 01 Makinesinin

Günlük Çalışma Maliyeti


Maliyeti

PA 01 Günlük çalışma saatinin yaklaşık 72.4 dk diliminde katma değersiz olarak

çalışıyor 1.206 136.16 20.52612 TL







106

PA 03 de Yapılan İşler Süreler Hareket Türü

Takım Arama 62.5 NVA

Takım değiştirme 47 BVA

İlk Parçanın basımı 28 BVA

Ölçü aleti arama 19 NVA

Makineye ölçü ayarı 16.5 BVA

Parçaya ölçü işaretlenmesi 15 BVA

Başka bir operatöre yardım 12 NVA

Eleman yetersizliği 3 NVA

203

VA 277

NVA 96.5

BVA 106.5

Saat PA 03 Makinesinin

Günlük Çalışma Maliyeti


Maliyeti

Günlük 96.5 zaman dilimi katma değersiz hareket olarak

çalışıyor 1.608 136.16 27.36816 TL


5.8.2.4.Gezer Vinçlerde Yapılan ĠyileĢtirme Maliyetleri

Gezer vinçlerde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alınır fakat gezer

vinçlerde yapılan zaman analizi 8 saat 3 dk sürmüĢ olup, bu zaman dilimi yüzdesel olarak 8

saate çevrilerek maliyetlere dâhil edilmiĢtir) yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 44 dk‟lık

değer yaratmayan hareketler oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. ĠĢletmeye sunulan önerilerde bu süre

içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileĢtirme sağlanacaktır. Bu olası iyileĢtirmelerin

maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır.

107

Tablo 5.12: Gezer Vinçteki ĠyileĢtirme Maliyetleri

5.8.2.5.ĠĢletmede Yapılan ĠyileĢtirme ÇalıĢmalarının Değerlendirilmesi

Bir ay içerisinde 20 iĢ günü (Mesainin olmadığı ve iĢletmede tek vardiya sistemi ile

çalıĢılmaktadır) bulunmaktadır. ĠĢletmeden alınan verilerde saç iĢleme hattında aylık ortalama

343 adet parçanın üretimi yapılmaktadır. Bu veriler kullanılarak tablo 5.12 elde edilir.

Tür Zaman Yüzdelik Açıklama

1.Tip TaĢıma 04:37:45 %55,7 Zorunlu TaĢıma

Kalıp değiĢimi 01:17:29 %15,6 Gereksiz taĢıma

2.Tip TaĢıma 00:45:43 %9,2 Vinç beklemede

Sac parçasının vince takılması 00:28:12 %5,7 Vinç beklemede

Parçanın vinçten çıkarılması 00:13:17 %2,7 Vinç beklemede

Operatör Makineye ölçü ayarı

yapar 00:05:01 3% Vinç beklemede

Operatör Fire parçalarını kontrol

eder 00:11:21 %2,3 Vinç beklemede

Operatör‟ün kesim makinelerinde

ayar yapılması 00:15:54 %3,2 Vinç beklemede

Operatör parçayı kontrol ediyor 00:13:00 %2,6 Vinç beklemede

3 Dk'lık Zaman Dilimin Çevrimi

08:03:00 08:00:00

VA 04:37:45 04:36:01

NVA 02:44:41 02:43:40

Bu zaman dilimi içerisine parçanın çıkarılması dahil edildi. Çünkü önerdiğimiz

sistemde bu durum tamamen ortadan kalkacaktır.

BVA 00:40:34 00:40:19

Saat Gezer Vincin Günlük

Çalışma Maliyeti Gezer Vinçlerde Günlük

İyileşme Maliyeti

Günlük 02:43:40 değer yaratmayan zaman dilimi

iyileştirilecek 2.6777 91.2 34.05908055 TL

108

Makine İsmi Makinelerde Yapılan Günlük İyileştirmenin Maliyet Analizi

PA 01 20.52612 TL

PA 02 15.428 TL

PA 03 27.36816 TL

GEZER VİNÇ 34.05908055 TL

TOPLAM 97.38136055 TL

Aylık 1947.627211 TL

Parça Başına Maliyetlerdeki

İyileşme 5.678213443 TL

Tablo 5.13: Toplam Maliyetlerin Değerlendirilmesi

Yapılan iyileĢtirmeler sonucunda iĢletmenin mevcut kazancı aylık 1947.63 TL olacaktır.

ĠĢletmede son dört ay içerisinde sac iĢleme hattından ortalama günlük 343 adet parça

geçmiĢtir(Ekim-Kasım-Aralık-Ocak).Önerilen sistemde parça baĢına günlük iĢletme kazancı

5.678 TL olacaktır. Tasarlanan aparatın iĢletmeye maliyeti 9473 TL olduğu daha önceden

(bkz.syf. 96) hesaplanmıĢtı. Bu sistemde iĢletmenin altı aylık kazancı 1947*5=9735 TL

olacaktır. Yani tasarlanan aparatın önerilen sistem ile geri ödeme süresi 5 ay‟dır.

109

6.TESĠS YERLEġĠMĠ

6.1.ÇalıĢmanın Amacı

Bu çalıĢmanın amacı, sac iĢleme hattında kötü yerleĢimden kaynaklanan malzeme taĢıma

maliyetlerinin azaltılmasını sağlayacak alternatif yerleĢim düzeninin araĢtırılmasıdır. Bu

amaca yönelik öncelikle mevcut yerleĢim düzeni analiz edilmelidir.

6.2. Mevcut YerleĢim Düzenin Analiz Edilmesi

6.2.1. Üretilen Ürünler ve Teknik Özellikleri

Firmanın üretim planında çok sayıda değiĢik tipte parça üretilmektedir. Sac iĢleme hattında

ise sac parçaların kesim, form verme, açılı ve pah kesim, boĢaltma ve oksijenli kesim

iĢlemleri uygulanarak üretim yapılmaktadır. Genellikle firmanın üretmiĢ olduğu ürünlerin

teknik bilgileri, iĢletmenin “Mühendislik Grubu” departmanı tarafından yapılır.

2.2.2. ĠĢletmenin BaĢlangıç YerleĢim Düzenlemesi

Sac iĢleme hattında kesim iĢlemlerinin yapıldığı giyotin kesim makineleri, bükme iĢleminin

yapıldığı abkant makineleri, açılı, pah kesme, boĢaltma iĢlemlerinin yapıldığı pres makineleri

ve oksijenli kesim iĢleminin yapıldığı optik kesim tezgahı bulunmaktadır. ĠĢletmedeki bu

makinelerin listesi tablo 5.1‟de verilmiĢtir. ĠĢletmenin mevcut yerleĢim düzeni ise Ģekil 5.1‟de

verilmiĢtir.

Tablo 6.1‟de her bir üretim merkezinin boyutları, alanları ve ölçekli alanları verilmiĢtir.

110

Tablo 6.1: Üretim Merkezlerinin Boyutları, Alanları ve Ölçekli Alanları

Sac iĢleme hattının toplam alanı yatayda 55 m2

ve düĢeyde 15 m2 dir. Optik kesim tezgâhın

sac plakaları kaynak hattındaki sac stoklardan getirildiği ve Formen odasının sac iĢleme

hattındaki üretim merkezlerini gözlemlemesi için uygun bir pozisyonda olduğundan dolayı bu

üretim merkezleri yerleĢim tekniklerine dâhil edilmemiĢtir. YerleĢimin alanı ise

300+63.9925+57.3108+28.259+…….+37.8 = 524.3123 m2 dir. Atölyedeki her bir üretim

merkezinin ölçekli alanı ise gerçek alan ile ölçek oranının çarpımından oluĢur. Ölçek oranı ise

aĢağıdaki gibi bulunur.

ġekil 6.1: Sac ĠĢleme Hattının Boyutları

Sıra YerleĢim Alanları Boy (mm) En (mm) Alan (mm2) Ölçekli Alan (m

2)

1 SAC STOK 15000 20000 300 470

2 MG 03 7150 8950 63.9925 100

3 MG01 5860 9780 57.3108 90

4 MG02 3850 7340 28.259 45

5 PA02 4530 2290 10.3737 16

6 PE01 1220 920 1.1224 2

7 PE02 1350 1650 2.2275 4

8 PE03 1120 700 0.784 1

9 PE04 2120 1000 2.120 4

10 PH04 1000 1900 1.9 3

11 MP02 2300 1900 4.37 7

12 PA01 4500 2300 10.35 16

13 PE05 2080 1780 3.7024 6

14 PA03 7000 5400 37.8 60

Formen

Odası

Optik

Kesim

Tezgâhı

Sac

Stoklar

10 m 35 m 20 m

15 m

Sac ĠĢleme Hattı

111

Ölçek oranı =

Örnek olarak 2 no‟lu üretim merkezinin ölçekli alanı = 63,9925* 1,573489 =100

YerleĢim tekniklerinde Grid sayısı ise 15 (yatay) x 8 (düĢey) olarak alınacaktır.

6.3. Tesis YerleĢim Düzeninin Yeniden Planlanması

ĠĢletmede, takım aramadan dolayı oluĢan kayıpları ve üretim hattında karmaĢıklığa yol açan

ve malzeme akıĢını engelleyen çok miktardaki yarı iĢlenmiĢ mamullerden kaynaklı olan

kayıpları ortadan kaldırmak, malzeme akıĢını hızlandırmak, taĢıma maliyetlerini ve taĢıma

zamanlarını minimuma indirmek, yeni alınacak olan makinelerin en verimli kullanılacak

Ģekilde yerleĢtirmek için aĢağıdaki tesis yerleĢimi teknikerlerine göre yeniden

değerlendirilecektir.

6.3.1. Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği

Bu tekniği uygularken sayısal olmayan faktörleri kullanırız.

Sayısal olmayan faktörler;

Ortak teçhizat kullanımı

Ortak ihtisas personeli kullanımı

Ortak alanı kullanma

Malzeme taĢımaları

Bakım alanı kullanımı

AĢağıdaki iliĢki Ģeması sayısal olmayan yakınlık iliĢkisinin türünü gösterir. Bu Ģema

üzerindeki kareler içerisine yazılan harfler karenin temsil ettiği iki bölüm arasındaki kalitatif

özellikte iliĢkinin önem derecesini (yakınlık oranı) gösterir. Örneğin aĢağıdaki Ģekilde kırmızı

renkli kutu 2 ve 3 no‟lu üretim merkezleri arasındaki iliĢkiyi gösterir.

112

ġekil 6.2:Faaliyet ĠliĢki ġeması

Üretim merkezleri arasındaki yakınlık iliĢkilerini çeĢitli harflerle gösterilir. Bu harfler ve

temsil ettiği yakınlık iliĢkisi aĢağıdaki gibidir.

A: Kesinlikle zorunlu yakınlık

E: Çok önemli derecede yakınlık

I: Önemli derecede yakınlık

O: Normal derecede yakınlık

U: Önem arz etmeyen yakınlık

X: Kesinlikle istenmeyen komĢuluk iliĢkisi

Fabrika içersindeki makineler ve makineler arasındaki iliĢkiler aĢağıdaki iliĢki Ģemasındaki

gibidir.

113

ġekil 6.3:Üretim Merkezlerinin Faaliyet ĠliĢki ġeması

1. Sac iĢleme hattında sol köĢede olan Optik kesim tezgahı (bkz. Ģekil 5.1), Eylem-

Faaliyet iliĢki tekniğine dâhil edilmedi. Çünkü burada yapılan iĢlem sonucu sac

parçalar iĢlem bittikten sonra kaynak atölyesine taĢınmaktadır. Ayrıca sac levhaların

hammaddesi ise kaynak hattından gelir.

2. Formen odası, atölyedeki üretim merkezlerini yeterince iyi gözlemlenebilecek bir

pozisyonda olduğundan Eylem-Faaliyet iliĢki tekniğine dâhil edilmedi.

3. Sac stok ile MG03 kesim makinesi A ile iliĢkilendirildi. Çünkü 6 mm uzunluğunda

stoktan çıkan parçalar ilk olarak MG03 „e uğramak zorundadır.

4. Sac stoktan sonra ilk iĢlem kesimdir. MG03 ile sac stok A ile iliĢkilendirilirse MG01

E ile iliĢkilendirilir. Çünkü MG03‟nin firesi MG 01 makinesinde kesilmektedir.

5. 4 mm‟ye kadar et kalınlığı olan malzemeler direk sac stoktan alınıp MG 02„de

kesildiği için A ile iliĢkilendirilir.

114

6. Sac iĢleme hattında proses sırası kesim-büküm olduğu için abkantlar üretim sürecinde

2. sıradadır. Bu yüzden Abkantlar O ile iliĢkilendirilir.

7. Presler için sac stoğa yakınlık pek fazla önemli değildir. Çünkü üretim süreci Giyotin

kesim-abkantlar-presler (bazen 2 iĢlem de olabilir).Bu yüzden faaliyet iliĢkisi U ile

iliĢkilendirilir.

8. Giyotin kesim makineleri gezer vincin kapasitesinin etkin kullanılamamasından ötürü

birbirlerine yakın olmalıdırlar. Bir Giyotin makas makinesinin diğer bir giyotin makas

makinesiyle iliĢkisi E ile iliĢkilendirilir.

9. Sac iĢleme hattındaki üretim sürecinde kesimden sonra mutlaka büküm olması

gerektiği için bir abkant makinesinin bir giyotin kesim makinesiyle iliĢkisi A ile

iliĢkilendirilir.

10. Sac iĢleme hattında kesim iĢleminden sonra parçalar büküm ve pres makinelerine

gitmektedir. Bu yüzden bir giyotin kesim makinesinin her bir pres makinesi ile

faaliyeti I olarak iliĢkilendirilir.

11. Sac iĢleme hattındaki parçalar bükümden sonra pres makinelerinde iĢlem görürler.

Fakat Abkant makinelerinden çıkan her parça iĢ emrine göre pres makinelerinde iĢlem

de görmeyebilir. Bu yüzden bu faaliyet I ile iliĢkilendirilir.

12. Abkant makineleri birbirleri ile faaliyette bulunmadıkları için bir abkant makinesinin

diğer bir abkant makinesiyle faaliyeti U ile iliĢkilendirilir.

13. Sac iĢleme hattındaki parçalar bir pres makinesinden çıktıktan sonra baĢka bir pres

makinesinde iĢlem görebilir. Bu yüzden Pres makineleri kendi içlerinde I ile

iliĢkilendirilir.

115

14. Sac iĢleme hattında PH 04 ve MP 02 pres makineleri atölyede çok nadir kullanıldıkları

için diğer üretim merkezleri ile faaliyetleri sırasıyla O ve U ile iliĢkilendirilir.

1.AĢama: YBR2

(Yeni Birim Kare) Alanının Belirlenmesi: Burada yerleĢim alanı grid‟lere

bölünür ve makine alanları bu grid ‟ler cinsinden ifade edilir. Bunu Ģu Ģekilde hesaplarız.

Bu YBR2

alanı bulduktan sonra her bir üretim merkezi için YBR2

alanı teker teker hesaplarız.

Üretim Merkezi Üretim Merkezi Alanı YBR2 Birimi Olarak

1 470/6.875 65

2 100/6.875 14

3 90/6.875 12

4 45/6.875 6

5 16/6.875 3

6 2/6.875 1

7 4/6.875 1

8 2/6.875 1

9 4/6.875 1

10 3/6.875 1

11 7/6.875 1

12 16/6.875 3

13 6/6.875 1

14 60/6.875 10

Tablo 6.2: Üretim Merkezlerinin Yeni Birim Kare Alanları

2.AĢama: Eylem (Faaliyet) - ĠliĢki ġeması çalıĢma tablosu Tablo 6.3‟deki gibi oluĢturulur.

116

Tablo 6.3: Faaliyet (Eylem) – ĠliĢki ġeması ÇalıĢma Tablosu

ÜRETĠM

MERKEZĠ

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

YA

KIN

LIK

OR

AN

LA

RI

A 2,4

1,5,

12,14,

3

5,12,14

,2 1,5,12,14 2,3,4 - - - - - - 2,3,4 - 2,3,4

E 3 4 1,4 2,3 - - - - - - - - - -

I - 6,7,8,

9, 13

6,7,8,9,

13

6,7,8,9,

13

6,7,8,9,1

3

2,3,4,5,7,8

,9,12,13,

14

2,3,4,5,6,

8,9,12,

13,14

2,3,4,5,6,

7,9,12,

13,14

2,3,4,

5,6,7,

8,12,

13,14

- - 6,7,8

,9,13

2,3,4,

5,6,7,

8,9,12,

14

6,7,8,

9,13

O 5,12,

14 10 10 10 1,10 10 10 10 10

2,3,4,

5,6,7,

8,9,

12,

13,14

- 1,10 10 1,10

U

6,7,8,

9,10,

11,13

11 11 11 11, 12,

14 1,11 1,11 1,11 1,11 1,11

1,2,3,

4,5,6,

7,8,9,

10,12,

13,14

5,11,

14 1,11

5,11,1

2

X - - - - - - - - - - - - - -

117

3. AĢama: Nihai Yakınlık (KomĢuluk) Çizelgesinin OluĢturulması:

a)Çizelgeye (YerleĢime) Ġlk Giren Üretim Merkezi: “A” iliĢki sayısı en fazla olan üretim

merkezi yerleĢime ilk giren üretim merkezidir. Yukarıdaki “Faaliyet-ĠliĢki ġeması”na

baktığımızda “A” iliĢki sayısı en fazla olan bölüm 2 dır. O halde;

b) Çizelgeye (YerleĢime) Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezi: YerleĢime ikinci sırada

girecek olan üretim merkezini seçerken iki koĢul vardır. Bunlar;

1. Ġlk bölümle mutlaka “A” iliĢkisi olacak

2. “A” iliĢki sayısı en fazla olan bölüm seçilir.

3. Eğer üretim merkezleri eĢit sayıda iliĢkiye sahiplerse, bu yerleĢimlerden herhangi

birisi seçilerek çözüme devam edilir.

Buna göre seçim yaptığımızda aday üretim merkezleri aĢağıdaki gibidir.

ADAYLAR “A” iliĢki

Sayısı

“E” iliĢki Sayısı “I” iliĢki Sayısı Sonuç

3 4 2 5 EĢit derecede

4 4 2 5 EĢit derecede

Tablo 6.4: YerleĢime Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezinin Seçimi

Çizelgeye 2 sırada giren bölümlerden 3, 4 no‟lu yerleĢimler eĢit derecededir. Bu yüzden bu 2

yerleĢimden biri seçilerek çözüme devam edilir. Seçilen yerleĢim 4 dür.

c) Çizelgeye (YerleĢime) Üçüncü Sırada Giren Üretim Merkezi: YerleĢime girmiĢ olan ilk

iki bölümle en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkiye sahip olan üretim merkezi yerleĢime 3.

sıradan girer.

2

2 4

118

HENÜZ GĠRENLER

2 4 BirleĢik ĠliĢki

AD

AY

LA

R

1 A A AA =>

3 A E AE

5 A A AA =>

6 I I I*

7 I I I*

8 I I I*

9 I I I*

10 O O **

11 U U **

12 A A AA =>

13 I I I*

14 A A AA =>

Tablo 6.5:YerleĢime Üçüncü Sırada Girecek olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi

En yüksek iliĢkiler 1, 5, 12, 14‟dür.

HENÜZ GĠRMEYENLER

3 6 7 8 9 10 11 13 BirleĢik ĠliĢki

AD

AY

LA

R 1 E U U U U U U U E**

5 A I I I I O U I AII**




Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki

5, 12,14 no‟lu yerleĢimlerin diğer yerleĢimlerle olan iliĢkileri aynıdır. Bu yüzden sıralamaya

herhangi biri seçilerek yapılır. 3. cü sırada 14, 4.cü sırada 12, 5.ci sırada 5 seçilir. O halde

yeni yerleĢim düzeni;

dir.

En y

ükse

k

5 2 4 12

14

119

d) Çizelgeye (YerleĢime) Altıncı Sırada Giren Üretim Merkezi: Henüz girmiĢ olan beĢ

bölümle en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkisi olan üretim merkezidir.

HENÜZ GĠRENLER

2 4 5 12 14 BileĢik iliĢki

AD

AY

LA

R

1 A A O O O AA**

3 A E A A A AAAA** => En yüksek

6 I I I I I III**

7 I I I I I “

8 I I I I I “

9 I I I I I “

10 O O O O O *****

11 U U U U U “

13 I I I I I III**

Tablo 6.7:YerleĢime Altıncı Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi

YerleĢime altıncı sıradan giren bölüm 3 no‟lu üretim merkezidir.3 no‟lu üretim merkezinin 2,

5, 12,14 ile iliĢkisi A‟dır. Bu yüzden yerleĢime girerken bu yerleĢimlere yakın bir yerden

girmelidir.

e) Çizelgeye (YerleĢime) Yedinci Sırada Giren Üretim Merkezi: Henüz girmiĢ olan altı

üretim merkezi ile en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkisi olan üretim merkezidir.

HENÜZ GĠRENLER

2 3 4 5 12 14 BirleĢik ĠliĢki

AD

AY

LA

R

1 A E A O O O AAE* => En yüksek

6 I I I I I I IIII*

7 I I I I I I IIII*

8 I I I I I I IIII*

9 I I I I I I IIII*

10 O O O O O O *****

11 U U U U U U *****

13 I I I I I I IIII**

Tablo 6.8:YerleĢime Yedinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi

5 2 4 12

3 14

120

1 no‟lu üretim merkezi çizelgeye yedinci sıradan girecek olan üretim merkezidir.

f) Çizelgeye (YerleĢime) Sekizinci Sırada Giren Üretim Merkezi: Ġlk yedi bölümle en

yüksek mertebeden iliĢki içerisinde olan üretim merkezi yerleĢime 8. sıradan girer.

HENÜZ GĠRENLER

1 2 3 4 5 12 14 BirleĢik ĠliĢki

AD

AY

LA

R

6 U I I I I I I IIII* =>




10 U O O O O O O **

11 U U U U U U U ***


Tablo 6.9:YerleĢime Sekizinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi

HENÜZ GĠRMEYENLER

10 11 BirleĢik ĠliĢki

AD

AY

LA

R 6 O U O*

7 O U O*

8 O U O*

9 O U O*

13 O U O*


Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki

6, 7, 8, 9,13 no‟lu üretim merkezlerinin diğer üretim merkezleri ile aynı derecede iliĢkisi

vardır. Bu yüzden sıralama bu yerleĢimden herhangi biri seçilerek devam edilir. Diğer

yerleĢimler ise sırasıyla yerleĢime girerler. Yani 8.ci sırada 6, 9.cu sırada 7, 10.cu sırada 8,

11.ci sırada 9, 12.ci sırada 13 no‟lu yerleĢimler yerleĢime girecektir.

1

5 2 4 12

3 14

E

n y

ük

sek

U

ym

azlı

k

121

O halde yeni yerleĢim düzeni;

6‟nın, 14 ve 12 ile I iliĢkisi, 4 ile de I iliĢkisi vardır. 7‟nin 6 ve 12 ile I iliĢkisi vardır. 13, 9, 8

no‟lu yerleĢimler istenilen yere yerleĢtirilebilir. Çünkü 3, 14, 6, 7 ile I iliĢkisi vardır.

g) Çizelgeye (YerleĢime) On Üçüncü Sırada Giren Üretim Merkezi: Ġlk on iki bölümle en

yüksek mertebeden iliĢki içersinde olan üretim merkezi yerleĢime 13. sıradan girer.

HENÜZ GĠRENLER

1 2 3 4 5 6 7 8 9 12 13 14 BirleĢik ĠliĢki

AD

AY

LA

R 10 U O O O O O O O O O O O O** => En Yüksek

11 U U U U U U U U U U U U ***

Tablo 6.11:YerleĢime On üçüncü Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi

YerleĢime son sırada giren bölüm ise 11 no‟lu bölüm olacaktır.

1

5 2 4 12

3 14 6 7

8 9 13

122

O halde oluĢacak yeni yerleĢim merkezi;

4.AĢama: Nihai KomĢuluk ġemasından (Çizelgesinden) Hareketle, YerleĢim Düzeni

Seçeneklerinin OluĢturulması:

Nihai komĢuluk Ģemasından elde ettiğimiz verileri kullanarak benzer Ģekilde yerleĢim

düzenini oluĢtururuz. Buna göre oluĢan yerleĢim düzeni seçeneklerinden biri aĢağıdaki

gibidir.

ġekil 6.4: Faaliyet – ĠliĢki ġemasına Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Seçeneği

3 12 6 7

8 9 13 10

1

5 2 4 12

11 11 11 11

11 no‟lu yerleĢim bu dört

yerden birine yerleĢtirilebilir.

1

2 4

12

3 6 7

14 8

9 10

5

13

11

123

Elde edilen yerleĢim düzeni ile Ģekil 6.4 „teki gibi bir yerleĢim yeri elde edilir. Diğer

alternatifler kendi içlerinde değerlendirilmiĢ olup Ģekil 2,4‟de elde edilen yerleĢim düzeninden

uygun değer değillerdir.

Bu yerleĢim Ģu Ģekildedir;

ġekil 6.5: Eylem Faaliyet ġemasına Göre Üretim Merkezlerinin YerleĢimi

6.3.2. Grafik Esaslı YerleĢim Tekniği

Grafik esaslı yerleĢim tekniğinde Eylem – ĠliĢki ġeması, yakınlık oranları yerine sayısal

ağırlıkları içermektedir. Bu tekniğe göre Eylem – ĠliĢki ġeması Ģekil 6.6‟daki gibidir.

124

ġekil 6.6: Eylem – ĠliĢki ġeması

Verilen “Eylem – ĠliĢki ġeması” dan hareketle aĢağıdaki gibi bir “ĠliĢki Diyagramı”

oluĢturulur.Yalnız bu diyagramın resmin karmaĢık olmaması için sadece ilk 5 faaliyetin

iliĢkisi gösterilmiĢtir.

ġekil 6.7: ĠliĢki Diyagramı

125

2 1 20

Bu teknik vasıtasıyla çözümde, bir “Nihai Yakınlık Grafiği” teĢkil edilir. Bu yakınlık grafiği,

yukarıda verilen iliĢki diyagramından farklı olarak:

Sadece, ortak bir sınırı paylaĢan bölüm çiftleri arasındaki arkları içerir.

Hiçbir ark kesiĢmez.

Bir yakınlık grafiğinde, her bir ark üzerindeki sayılar toplanmak suretiyle yakınlık grafiği

skorlandırılır. Dolayısıyla da o yerleĢim grafiğinden geliĢtirilen yerleĢim düzeni (kalıp plan)

de skorlandırılmıĢ olmaktadır.

Amaç maksimum Ģekilde bir skora sahip bir nihai yakınlık grafiği ve dolayısıyla da bir kalıp

plan (yerleĢim planı) elde etmektir.

Bu teknik vasıtasıyla çözümün değiĢik versiyonları mevcuttur. Örneğin, bir baĢlangıç

yerleĢiminden ve buna karĢı gelen bir “ĠliĢki Diyagramından” yola çıkarak, arkların

kesiĢmeyeceğinden emin olunurken, iliĢki diyagramındaki arklar seçilerek budanmak

suretiyle, olabilecek en iyi skora sahip bir “Nihai Yakınlık Grafiği” „ne ulaĢılır. Bu problem

ise diğer bir versiyona arz etmekte olup, arkların kesiĢmemesi daima kollanmak suretiyle “Bir

Düğüm Dâhil Etme” yöntemi ile iteratif Ģekilde nihai yakınlık grafiğinin (olabilecek en iyi

skora sahip) elde edilmesini sağlar. Söz konusu çözüm yöntemi aĢağıda verilmiĢtir.

1.AĢama: Eylem iliĢki Ģemasında, en yüksek iliĢki değerine sahip olan bölüm çifti, yakınlık

grafiğine ilk giren bölümler ( Üretim. Merkezleri ) olarak seçilir

2.AĢama: Grafiğe girecek olan 3. Bölüm, henüz girmiĢ olan bu iki bölümle ( 1 ve 2) en

yüksek toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür.

126

20

1

3

2

17 14

GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK( ARK DEĞERĠ)

1 2

AD

AY

LA

R

3 17 14 31 => En yüksek

4 15 12 27

5 3 19 22

6 3 14 17

7 3 14 17

8 3 14 17

9 3 14 17

10 3 7 10

11 1 5 6

12 3 18 21

13 3 14 17

14 3 20 23


Merkezinin Belirlenmesi

Dolaysıyla 3 no‟lu bölüm grafiğe 3.cü sıradan girer.

3. AĢama: Grafiğe girecek 4. bölüm, grafiğe henüz girmiĢ olan ilk üç bölüm ile (1, 2 ve 3) en


127

3

1 2

14

17 19

3 20

20

14

GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ)

1 2 3

AD

AY

LA

R

4 15 12 12 39

5 3 19 18 40

6 3 14 14 31

7 3 14 14 31

8 3 14 14 31

9 3 14 14 31

10 3 7 7 17

11 1 5 5 11

12 3 18 17 38

13 3 14 14 31

14 3 20 19 42 => En yüksek



YerleĢime 4. sıradan 14 numaralı üretim merkezi girer. 14 numaralı yerleĢim kesiĢme

olmaması için (arklarda) 123 üçgenin ortasına yerleĢtirilir.

4. AĢama: Grafiğe girecek 5. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk dört bölüm ile (1, 2, 3 ve 14) en


128


1 2 3 14 A

DA

YL

AR

4 15 12 12 18 57 => En yüksek

5 3 19 18 7 47

6 3 14 14 10 41

7 3 14 14 10 41

8 3 14 14 10 41

9 3 14 14 10 41

10 3 7 7 7 24

11 1 5 5 5 16

12 3 18 17 6 44

13 3 14 14 10 41



YerleĢime 5. sıradan 4 numaralı üretim merkezi girer. 4 numaralı üretim merkezinin

yerleĢime gireceği belirlendikten sonra hangi üçgen içinde yerleĢime gireceği saptanır. Bunun

için yerleĢime giren üretim merkezleriyle iliĢki değerleri toplamına bakılır.

SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠ DEĞERLERĠ

TOPLAMI

15 + 12 + 18 = 45

12 + 12 + 18 = 42

15 + 12 + 18 = 45


14 numaralı üretim merkezi seçenek üçgenler ile eĢit iliĢki değerlerine sahip olduğundan,

iliĢki değerleri toplamı eĢit olan herhangi bir üçgen seçilir. 1314 no‟lu üçgeni seçilir.

129

3

1

2

14

4

17

15

12

18

19

14

20

20

3

5. AĢama: Grafiğe girecek olan 6. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk beĢ bölüm ile en yüksek

toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür.


1 2 3 4 14

AD

AY

LA

R

5 3 19 18 18 7 65 => En yüksek

6 3 14 14 14 10 55

7 3 14 14 14 10 55

8 3 14 14 14 10 55

9 3 14 14 14 10 55

10 3 7 7 7 7 31

11 1 5 5 5 5 21

12 3 18 17 17 6 61

13 3 14 14 14 10 55



BeĢ numaralı üretim merkezi yerleĢime 6. sırada girer. BeĢ numaralı üretim merkezinin

yerleĢime gireceğini belirledikten sonra yerleĢime nereden gireceğini belirlemek için

yerleĢime girenlerle oluĢan yerleĢim seçenekleri içersindeki iliĢki değerine bakılır.

130

Seçenek Üçgenler Girenler Ġle ĠliĢki Değerleri

Toplamı

Toplam Ağırlık

3 + 18 + 18 39

18 + 18 + 7 43

3 + 18 + 7 28

3 + 19 + 7 29

19 + 7 + 18 44 => En yüksek


6.AĢama: Grafiğe girecek olan 7. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk altı bölüm ile en yüksek



1 2 3 4 5 14

AD

AY

LA

R

6 3 14 14 14 14 10 69 **

7 3 14 14 14 14 10 69**

8 3 14 14 14 14 10 69**

9 3 14 14 14 14 10 69**

10 3 7 7 7 7 7 38

11 1 5 5 5 3 5 24

12 3 18 17 17 6 6 67

13 3 14 14 14 12 10 67



1

4

2

5

14

17

15

12

3

20

20

19

7

19

18

14

18

3

7

131

Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 6 no‟lu yerleĢim seçilerek yola devam

edilir.

YerleĢime 7. sıradan 6 numaralı üretim merkezi girer. Altı numaralı üretim merkezinin

yerleĢime nereden gireceği aĢağıdaki tablodan belirlenir;

Seçilecek Üçgenler Girenler Ġle Ġlgili ĠliĢki

Toplamı

Toplam Ağırlık

3 + 14 + 14 31

3 + 14 + 10 27

14 + 14 + 10 38

14 + 14 + 10 38

14 + 14 + 10 38

14 + 14 + 14 42 => En yüksek

3 + 14 + 10 27


Altı numaralı üretim merkezinin grafiğe girmiĢ olan üretim merkezleri ile iliĢki değerleri

toplamı en fazla 235 üçgeniyledir. Bu nedenle 6 numaralı üretim merkezi yerleĢime 235

üçgeni içersinde girer.

3

1 2

14

4

5

6

17

15

12

3 20

20

14

14

14

18

19

18

19

14

7

132

7.AĢama: Grafiğe girecek olan 8. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk yedi bölüm ile en yüksek



1 2 3 4 5 6 14

AD

AY

LA

R

7 3 14 14 14 14 13 10 82 ** En yüksek

8 3 14 14 14 14 12 10 81

9 3 14 14 14 14 12 10 81

10 3 7 7 7 7 6 7 44

11 1 5 5 5 3 3 5 27

12 3 18 17 17 6 14 6 81

13 3 14 14 14 12 13 10 80



YerleĢime sekizinci sıradan 7 numaralı üretim merkezi girer. Yedi numaralı üretim

merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir;

Seçenek Üçgenler Girenler Ġle ĠliĢki Değerleri

Toplamı

Toplam Ağırlık

3 + 14 + 14 31

3 + 14 + 10 31

14 + 14 + 10 38

14 + 14 + 10 38

14 + 14 + 13 41**

14 + 14 + 13 41**

14 + 14 + 13 41**

14 + 14 + 10 38

3 + 14 + 10 37


Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 356 no‟lu üçgen seçilerek çözüme

devam edilir.

133

8. AĢama: Grafiğe girecek olan 9. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk sekiz bölüm ile en yüksek


GĠRENLER TOPLAM DEĞER

1 2 3 4 5 6 7 14

AD

AY

LA

R 8 3 14 14 14 14 12 14 10 95**

9 3 14 14 14 14 12 13 10 94

10 3 7 7 7 7 6 6 7 50

11 1 5 5 5 3 3 5 5 32

12 3 18 17 17 6 14 14 6 95**

13 3 14 14 14 12 13 11 10 91



Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 12 no‟lu yerleĢim seçilerek yola

devam edilir.

YerleĢime dokuzuncu sıradan on iki numaralı üretim merkezi girer. On iki numaralı üretim


1

14

4

5

17

15

12

3 20

20

14

14

14

18

19

18

19

7

14

14 13

14

7

3

6

2

134

SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠ

DEĞERLERĠ

TOPLAM DEĞER

3 + 17 + 17 37

17 + 17 + 6 40

3 + 17 + 6 26

17 + 6 + 6 29

17 + 6 + 14 37

6 + 14 + 14 34

17 + 14 + 14 45

18 + 17 + 14 49 ** En yüksek

18 + 6 + 14 38

18 + 6 + 6 30

3 + 18 + 6 27



devam edilir.

7

3

135

9. AĢama: Grafiğe girecek olan 10. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk dokuz bölüm ile en yüksek


GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK

1 2 3 4 5 6 7 12 14

AD

AY

LA

R 8 3 14 14 14 14 12 14 14 10 109 ** En yüksek

9 3 14 14 14 14 12 13 14 10 108

10 3 7 7 7 7 6 6 4 7 54

11 1 5 5 5 3 3 5 3 5 35

13 3 14 14 14 12 13 11 8 10 99



YerleĢime onuncu sıradan 8 numaralı üretim merkezi girer. Sekiz numaralı üretim merkezinin

yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir;

SEÇENEK

ÜÇGENLER

GĠRENLER ĠLĠġKĠ

DEĞERLERĠ TOPLAMI

TOPLAM DEĞER

1 3 4 3 + 14 + 14 31

1 4 14 3 + 14 + 10 27

3 4 14 14 + 14 + 10 38

3 5 14 14 + 14 + 10 38

3 5 7 14 + 14 + 14 42 *En yüksek

7 5 6 14 + 14 + 12 40

3 7 6 14 + 14 + 12 40

3 6 12 14 + 12 + 14 40

3 12 2 14 + 14 + 14 42 *En yüksek

2 6 12 14 + 12 + 14 40

2 5 6 14 + 14 + 12 40

2 5 14 14 + 14 + 10 38

1 2 14 3 + 14 + 10 27



devam edilir.

136

10.AĢama: Grafiğe girecek olan 11. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on bölüm ile en yüksek



1 2 3 4 5 6 7 8 12 14

AD

AY

LA

R 9 3 14 14 14 14 12 13 12 14 10 120 => En yüksek

10 3 7 7 7 7 6 6 7 4 7 61

11 1 5 5 5 3 3 5 5 3 5 40

13 3 14 14 14 12 13 11 12 8 10 111



1

14

4

6

7 8

20

14

3

2

12

17

15

3

18

12

19

7 20

19

14

14 14

13

14 14

18

17

18 14

14

14

5

14

137

SEÇENEK

ÜÇGENLER

GĠRENLER ĠLGĠLĠ

DEĞERLERĠN TOPLAMI

TOPLAM DEĞER

1 3 4 3 + 14 + 14 31

3 4 14 14 + 14 + 10 38

1 4 14 3 + 14 + 10 27

3 5 14 14 + 14 +10 38

3 5 8 14 + 14 +12 40

3 8 7 14 + 12 + 13 39

5 7 8 14 + 13 + 12 39

3 7 6 14 + 13 +12 39

5 6 7 14 + 12 + 13 39

3 6 12 14 + 12 + 14 40

6 12 2 12 + 14 + 14 40

3 12 2 14 + 14 + 14 42 =>En yüksek

5 6 2 14 + 12 + 14 40

14 5 2 14 + 14 + 10 38

1 14 2 3 + 14 + 10 27


Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 3 12 2 no‟lu üçgen seçilerek çözüme

devam edilir.

1

14

4

6

7 8

20

14

3

12

17

15

3

18

12

19

7 20

19

14

14 14

13

14 14

18

17

18 14

14

14

5

14

9

2

14

14

14

138

11. AĢama: Grafiğe girecek olan 12. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on bir bölüm ile en




SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE

ĠLĠġKĠLER

TOPLAM

1 3 4 3+4+14 31

3 4 14 14+14+10 38

1 4 14 3+14+10 27

3 5 14 14+12+10 36

3 5 8 14+12+12 38

3 8 7 14+12+11 37

5 7 8 12+11+12 35

3 6 7 14+13+11 38

5 6 7 12+13+11 36

3 6 12 14+13+8 35

3 12 2 14+8+14 36

5 6 2 12+13+14 39

14 5 2 10+12+14 36

1 14 2 3+10+14 27

3 9 12 14+12+8 34

12 9 2 8+12+14 34

3 9 2 14+12+14 40 =>En yüksek



devam edilir.


1 2 3 4 5 6 7 8 9 12 14

AD

AY

LA

R 10 3 7 7 7 7 6 6 7 7 4 7 68

11 1 5 5 5 3 3 5 5 5 3 5 45

13 3 14 14 14 12 13 11 12 12 8 10 123 =>En yüksek

139

12.AĢama: Grafiğe 13. sıradan girecek olan bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on iki bölüm ile en


AD

AY

LA

R GĠRENLER TOP.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 12 13 14

10 3 7 7 7 7 6 6 7 7 4 5 7 73*

11 1 5 5 5 3 3 5 5 5 3 3 5 48



YerleĢime on üçüncü sıradan 10 numaralı üretim merkezi girer. On üç numaralı üretim


1

14

4

6

20

14

3

17

15 3

18

12

19

7

20

19

14

14

14

13

14 14

18

17

18 14

14

14

5

14

14

14

12 8 7

14

13

9

12

14

14

2

140

SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE

ĠLĠġKĠLER

TOPLAM

1 3 4 3 + 7 + 7 17

3 4 14 7 + 7 + 7 21**

1 4 14 3 + 7 + 7 17

3 5 14 7 + 7 + 7 21**

3 5 8 7 + 7 + 7 21**

3 8 7 7 + 7 + 6 20

5 7 8 7 + 6 + 7 20

3 6 7 7 + 6 + 6 19

5 6 7 7 + 6 + 6 19

3 6 12 7 + 6 + 4 17

5 6 2 7 + 6 + 7 20

14 5 2 7 + 7 + 7 21**

1 14 2 3 + 7 + 7 17

3 9 12 7 + 7 + 4 18

12 9 2 4 + 7 + 7 18

3 9 13 7 + 7 + 5 19

3 13 2 7 + 5 + 7 19

9 13 2 7 + 5 + 7 19




devam edilir.

141

13.AĢama: YerleĢime on dördüncü (son) sıradan giren bölüm on bir no‟lu üretim merkezidir.

On bir numaralı üretim merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan

belirlenir;

SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLERLE

ĠLĠġKĠLER

TOPLAM

1 4 3 1 + 5 + 5 11

1 4 14 1 + 5 + 5 11

4 14 3 5 + 5 + 5 15**

14 5 3 5 + 3 + 5 13

5 3 8 3 + 5 + 5 13

5 8 6 3 + 5 + 3 11

3 8 7 5 + 5 + 5 15**

6 7 8 3 + 5 + 5 13

3 7 6 5 + 5 + 3 13

3 6 12 5 + 3 + 3 11

3 12 9 5 + 3 + 5 13

3 9 13 5 + 5 + 3 13

3 13 2 5 + 3 + 5 13

2 9 13 5 + 5 + 3 13

2 9 12 5 + 5 + 3 13

2 6 12 5 + 3 + 3 11

2 5 6 5 + 3 + 3 11

5 10 2 3 + 5 + 5 13

14 5 10 5 + 3 + 5 13

14 10 2 5 + 5 + 5 15

1 14 2 1 + 5 + 5 11




son verilir.

142

Buna göre üretim merkezlerinin yerleĢimini Ģu Ģekilde gösterebiliriz;

ġekil 6.8: Grafik Esaslı YerleĢim Tekniğine Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Planı

143

6.3.3.Problemin “Logistics CAD Spiral” Programı Ġle Çözümü

Fabrika yerleĢim problemini üçüncü bir yöntem olaraktan bilgisayar ortamında çözümünü

yapacağız. Spiral programında problemin çözümü aĢağıdaki adımlarla gerçekleĢir.

Adım 1: “File-New” menüsünden proje adı, tesis boyutları girilir (ġekil 6.9).

ġekil 6.9: GiriĢ Ekranı

Burada Projenin ismi seçeneğine üniversitenin ismi yazılmıĢtır.

Burada girilen tesis yerleĢim alanı değerleri “Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği” de kullanılan

“YBR2”

olarak kullanılmıĢtır.

144

Adım 2: “ Edit” menüsünden bölüm verileri, çözüm parametreleri girilir (ġekil 6.10).

ġekil 6.10: Edit Menüsü

Adım 3: ġekil 6.11‟te Spiral yazılımının bölüm bilgileri ara yüzü mevcuttur.

Burada “Label” kısmında yazılı olan sayı; kaçıncı bölümün bilgilerinin girildiğini, “Name”

bilgileri girilen yerleĢimin ismini, “Area” da yerleĢimin alanını gösterir.

Bizim problemimizde 14 adet üretim merkezi vardır. Fakat Cad Spiral Programı en fazla 10

adet üretim merkezine kadar çalıĢtırabilir. Bu yüzden Pres makinelerinin (PE 01, PE 02, PE

03, PE 04, PE 05) diğer üretim merkezleri ile iliĢkileri aynı olduğundan bu yerleĢimleri tek bir

145

yerleĢim olarak düĢüneceğiz ve alanlarını ise toplam alanları olarak ifade edip programa dâhil

edileceğiz. Bu üretim merkezlerinin isimleri de birden ona kadar rakam olarak verilmiĢtir.

ġekil 6.11: Departman Bilgileri Ara Yüzü

Adım 4: “Edit-All Relations” menüsünden bölümler arasındaki iliĢkiler girilir (ġekil 6.12).

TaĢıma ters yönde de mevcut ise köĢegenin altında kalan hücrelere değerleri yazılır. Ayrıca

iliĢkiler negatif de olabilir.

146

ġekil 6.12: Spiral Departman ĠliĢkileri Ara Yüzü

Adım 5: Spiral tesis yerleĢimi çözümü için iki türlü algoritma kullanır. Birincisi grafik

algoritması olup parametreleri ġekil 6.13‟teki gibi “Algorithms-Select Graph” menüsünden

girilip “OK” butonuna tıklandığında aĢağıdaki ġekil 6.14‟daki çıktıyı verir.

ġekil 6.13:Grafik Algoritması Parametreleri Ara Yüzü

147

ġekil 6.14: Grafik Algoritmasının Çıktısı

Adım 6: Ġkincisi ise blok yerleĢim algoritması olup parametreleri ġekil 6.15‟deki gibi

“Algorithms-Select Layout” menüsünden girilip “OK” butonuna tıklandığında ġekil 6.16‟de

gösterilen çıktıyı verir.

ġekil 6. 15: Blok YerleĢim Algoritması Parametreleri Ara Yüzü

148

ġekil 6.16: Blok YerleĢim Algoritmasının Çıktısı

Adım 7: Çözüm bilgilerine ise “Algorithms-Evaluate” menüsünden ulaĢılır (ġekil 6.17).

ġekil 6.17: Çözüm Raporu

149

7. Sonuç ve Öneriler

Bu çalıĢmada üretim alanın etkinliğinin arttırılması ve tesis yerleĢim planının yeniden

düzenlenmesi konusu, endüstri mühendisliği açısından değerlendirilmiĢtir.

ĠĢletmenin sac iĢleme hattındaki dar boğaz oluĢturan proseslerde zaman etütleri yapılarak

değer yaratmayan faaliyetler (takım, ölçü aleti arama vs.) tespit edilmiĢ ve iĢletmeye sunulan

önerilerle bu aktivitelerin iĢletme ortamından kaldırılması sağlanmıĢtır.

ĠĢletmenin mevcut taĢıma sisteminde gezer vinçlerde yapılan sık kalıp değiĢimlerindeki

zamanı ortadan kaldıran tek bir aparat tasarlanmıĢ olup, yapılan çalıĢmalarla bu hattaki

taĢımaların daha etkin bir Ģekilde yapılması hedeflenmiĢtir.

Sac iĢletme hattında yapılan “5S” çalıĢmalarında iĢletme içinde mevcut bir pilot bölge

oluĢturulmuĢ olup elde edilen sonuçlardan sonra aynı faaliyetlerin iĢletmenin diğer çalıĢma

bölgelerinde uygulaması kararı alınmıĢtır.

Sac iĢleme hattı çok geniĢ ürün hacmine sahiptir ve sipariĢe göre değiĢen parti büyüklerinde

üretim yapmaktadır. Bu nedenle iĢletmede tesis yerleĢimi çalıĢmalarında sayısal verilerin elde

edilmesinin çok zor olması nedeni ile bu çalıĢmada ağarlıklı olarak kalitatif teknikler

kullanılmıĢtır.

ÇalıĢmada üç farklı tesis yerleĢim tekniğine göre çözüm yapılmıĢtır. Grafik esaslı yerleĢim

tekniğinde sac iĢleme hattının mevcut yerleĢime benzer bir yerleĢim elde edilmiĢtir.

Kullanılan “Eylem - Faaliyet YerleĢim Tekniğinde” ise ürüne göre bir yerleĢim tipi elde

edilmiĢ olup, bu yerleĢimdeki malzeme akıĢı ve ortak personel kullanımı (bkz syf. 37)

açısından hat daha etkin olacaktır.

150

KAYNAKÇA

AYDEMĠR. N.,Rekabet Stratejileri ve Yalın Üretimin Zaferi, Ocak 1995.

AYGÜN. E., Yalın Üretim, 1995.

KOÇAK. E. Ö., SMED Sistemi, 1998

OKUR. A.S., Yalın Üretim, 2000‟li yıllara doğru Türkiye sanayi için yapılanma modeli,

1997.

ÖZAT. O., Tam Zamanında Üretim Sistemi, 1999.

SHĠNGO. S., Non- Stock Production the Shingo Systemfor Continuous Ġmprovement,

Productivity Press, Cambridge, MA, 1988.

SHĠNGO. S., A Revolution in Manufacturing the SMED System, Productivity Press,

Cambridge, MA, 1988.

STEUDEL. H.J, ve Desruelle. P., How to Become a Mean, Lean, World-Class

Comperitor,1991.

Türkiye Demir ve Çelik ĠĢletmeleri Genel Müdürlüğü Yayını , (1977): “Endüstri

Mühendisliği Esas ve Teknikleri”, Karabük.

ÇINAR, ġeniz, 1981: Yüksek Lisans Tezi, Ege Üniversitesi ĠĢletme Fakültesi, Ġzmir.

DEMĠR, M.Hulusi, (1980): “Üretim Yönetimi – I” E.Ü. ĠĢletme Fak. Teksir Yayını, Ġzmir.

ERKANLI, Tunç,(1972): “Fabrika YerleĢtirme Düzeni” Sevk ve Ġdare Dergisi, Ġstanbul.

151

GÜLMEHAN, Adnan, (1978): “Fabrika Tesisleri ve Organizasyonu”, Ege Üniversitesi

Matbaası, Ġzmir.

GÜMÜġ, Bülent; “Tesis Tasarımı”, http://bgumus.etu.edu.tr

GÜRSOY, Musa,(2005); “5S ve Uygulamaları”, www.analiz2000.com

ĠġLĠER, A. Atilla (1998): “Tesis Planlaması”, “Üretim Sistemleri” Osman Gazi Üniversitesi

Endüstri Mühendisliği

KOBU, Bülent,(1994): “Üretim Yönetimi”, Arpaz Matbaacılığı, Ġstanbul.

KOÇER, Melih, (1994): “Fabrika Organizasyonu ve Dizaynı”, Güven Kitapevi, Ankara.

MALLĠCK, R.W., (1974): “ Ġn Plant Layout and Practice” New York.

ONAT, Esen, (1973); “Sınai ĠĢletmelerde Fiziksel Planlama Sorunları”, Türkiye Ticaret

Odaları, Sanayi Odaları ve Ticaret Borsaları Yayını, Ankara.

Türkiye D.Ç.Ġ Yayınları, (1977): “Endüstri Mühendisliği Esas ve Teknikleri”, Karabük.

SU ve ASLAN,(1997): “Tesis Planlama” D.E.Ü. Mühendislik Fak. Yayın Bürosu, 2. Baskı,

Ġzmir.

ġEVKĠNAZ, Ercan,(1983): Dokuz Eylül Üniversitesi, Ġktisadi ve Ġdari Bilimler Fakültesi,

Ġzmir.

TOMPKĠNS J.A., (1996): “Facilities Planning”, 2. Basım, John Wiley, New York.

http://bgumus.etu.edu.tr/

152

Stephen Aiello, Adam O‟Hara ve Sokly Saing, (2007): “Systematic Layout Plan for Baystate

Benefit Services”, Northeastern University

SOYUNER Haluk ve KOCAMAZ Murat, (2004): “Kesikli Üretim Yapan ĠĢletmelerde

Hücresel Ġmalat Sistemi Ve Tesis Ġçi YerleĢim Uygulaması”, YA/EM'2004 - Yöneylem

AraĢtırması/Endüstri Mühendisliği - XXIV Ulusal Kongresi, 15-18 Haziran 2004, Gaziantep -

Adana











bĠr Ġġletmede sÜreÇ ĠyĠleġtĠrme ve tesĠs …gokhansaman.com/dosyalar/emos.pdf · 1 t.c....

Documents