BAB 3

PENYELESAIAN KASUS

Berikut ini adalah penyelesaian tentang kasus yang diambil dalam

pelaksanaan Kerja Praktek (KP) yang menjadi salah satu mata kuliah wajib pada

Jurusan Teknik Industri Universitas Andalas. Bab ini berisi mengenai pendahuluan,

landasan teori, metodologi penelitan, penyelesaian kasus, analisis, dan penutup.

3.1 Pendahuluan

Pendahuluan penyelesaian kasus ini terdiri dari latar belakang, perumusan

masalah, tujuan, dan batasan masalah yang dilakukan pada penelitian ini.

3.1.1 Latar Belakang

Persaingan yang semakin pesat akan memicu para pengusaha untuk berlomba

– lomba untuk memperoleh strategi yang efektif untuk menghasilkan keuntungan

yang optimal. Pencapaian keuntungan yang optimal tentu memerlukan daya saing

yang tinggi dan tingkat kepuasan yang tinggi dari konsumen.

Faktor – faktor yang mempengaruhi tingkat kepuasan konsumen adalah harga

produk yang murah, mutu produk yang tinggi, dan waktu pengiriman yang tepat.

Salah satu cara untuk memenuhi faktor – faktor kepuasan pelanggan adalah dengan

melakukan perbaikan tata fasilitas pabrik. Tata letak fasilitas yang baik adalah

memiliki jarak pemindahan bahan yang minimum, kemudahan dalam menemukan

bahan baku atau produk. Jarak pemindahan bahan baku atau produk yang kecil dan

kemudahan dalam menemukan bahan baku atau produk akan memperkecilkan waktu

dan tentu akan memperkecil bahan baku.

33

PT. Krakatau Steel adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan

produk baja di indonesia. Pengolahan bahan baku yang tepat tentu menjadi prioritas

utama pada setiap divisi yang ada pada PT. Krakatau Steel, termasuk pada divisi

Billet Steel Plant (BSP). Pabrik ini memiliki masalah dalam proses pengaturan bahan

baku, dimana terdapat perbedaan antara proses actual charging dan data proses

target charging yang menyebabkan perbedaan antara yield yang dihasilkan.

Charging merupakan proses pengisian bahan baku ke dalam dapur pada proses Billet

Arc Furnace. Salah satu penyebab perbedaan adalah tidak adanya pengaturan

penyusunan bahan baku dalam gudang penyimpanan, sehingga menimbulkan

indikasi bahwa bahan baku yang paling banyak dimasukkan adalah bahan baku yang

memilki letak paling dekat dan mudah dicari sehingga hal ini membuat perbedaan

dengan target charging yang telah dilakukan sebelumnya. Hal ini tentu dapat

menimbulkan kerugian seperti tidak tercapainya kualitas yang diinginkan dan akan

mengurangi keuntungan perusahaan dan akan meningkatkan biaya produksi.

Akibat yang ditimbulkan diatas, maka perusahaan perlu melakukan suatu

penelitian ulang untuk mengidentifikasi masalah dalam tata letak digudang, sehingga

memperoleh penyusunan perencanan letak yang tepat untuk masing - masing bahan

baku. Jika gudang dibuat sesuai dengan kebutuhan maka perusahaan akan

mendapatkan keuntungan yang lebih baik dan karyawan yang bekerja akan lebih

nyaman dalam melakasanakan pekerjaan.

3.1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, perumusan masalahnya adalah

apakah terdapat perbedaan antara actual charging dengan target charging, apakah

terdapat perbedaan antara yield aktual dan yield teoritis dan bagaimana perencanaan

letak bahan baku pada area penyimpanan untuk menghindari terjadinya perbedaan

antara actual charging dengan target charging.

34

3.1.3 Tujuan Penelitian

Penelitian yang dilakukan di perusahaan bertujuan untuk mengetahui

penyebab perbedaan antara actual charging dengan target charging dengan

mengatur perencanaan letak bahan baku pada area penyimpan.

Secara lebih jelasnya tujuan penelitian Kerja Praktek ini antara lain:

1. Membandingkan dan menganalisis perbedaan bahan baku yang digunakan

pada proses actual charging dengan target charging yang telah

direncanakan.

2. Membandingkan dan menganalisis perbedaan yield aktual dan yield

teoritis

3. Mengatur tata letak perencanaan bahan baku pada area penyimpanan.

3.1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah pada pembuatan laporan “Usulan Perbaikan Tata Letak

Gudang Bahan Baku Berdasarkan Analisis Perbedaan Actual Charging Dan Target

Charging” adalah untuk menghindari perbedaan antara actual charging dengan

target charging adalah:

1. Pengamatan dilakukan pada divisi Billet arc Furnace (EAF) pada pabrik

Billet Steel Plant di PT.Krakatau Steel.

2. Pengamatan dilakukan untuk enam jenis grade yaitu KS 1006 EI,

KS1008, KS 1015, KS 1012, KS 1082 BA, dan KS 1067 B.

3. Data yang digunakan adalah data actual charging dan target charging 1

Desember 2013 – 31 Desember 2013 pada dapur 1,2 dan 4..

4. Data yield yang dipakai hanya data yield yang berasal dari data sampling

untuk masing – masing grade.

5. Analisa tata letak hanya untuk menata tata letak bahan baku scrap pada

area penyimpanan.

6. Penelitian mempertimbangkan luas gudang yang ada di PT.Krakatau

Steel.

7. Penelitian mempertimbangkan material handling yang digunakan.

35

8. Metode yang digunakan untuk menganalisis tata letak penyimpanan

adalah metode share stored.

3.1.5. Asumsi

Asumsi yang digunakan pada pembuatan laporan “Usulan Perbaikan Tata

Letak Gudang Bahan Baku Berdasarkan Analisis Perbedaan Actual Charging Dan

Target Charging” adalah

1. Letak bahan baku spons tidak dapat diubah karena menggunakan

konveyor.

2. Material yang digunakan adalah crane, sehinngga ukuran gang untuk

material handling dapat diabaikan.

3. Lebar pintu masuk tidak dapat diubah, sehingga tidak ada perhitungan

gang terhadap ukuran truck.

4. Luas gudang tidak terjadi perluasan luas gudang.

3.2 Landasan Teori

Landasan teori pada penyelesaian kasus terdiri dari penjelasan mengenai

charging, bahan baku, tata letak pabrik, gudang, fungsi gudang, tipe – tipe gudang,

metode perencanaan pabrik.

3.2.1. Peralatan

Peralatan yang digunakan pada pembuatan billet Divisi Pabrik Billet Baja

PT. Krakatau Steel terbagi dalam beberapa bagian sesuai dengan proses pembuatan

yang ada dan proses-proses tersebut meliputi proses peleburan, proses ladle furnace,

dan proses pengecoran.

36

3.2.1.1.Peralatan Pada Proses Peleburan

Proses peleburan terjadi di dalam dapur busur listrik atau disebut Electric Arc

Furnace (EAF). EAF merupakan peralatan utama untuk meleburkan sponge dan

scrap sebagai bahan baku baja, temperatur yang digunakan mencapai 1620 0C

sampai 1700 0C. Dengan temperatur yang tinggi tersebut, maka diperlukan suatu

peralatan yang dapat bekerja dan bertahan pada temperatur tersebut, agar peralatan

yang digunakan tidak ikut melebur.

Adapun peralatan yang digunakan pada proses peleburan adalah sebagai

berikut:

1. Electroda Grafit

Elektroda merupakan pembangkit panas utama busur listrik yang

menghasilkan panas dari loncatan bunga api listrik, dimana dihubungkan

dengan sebuah transformator berkapasitas 30 MVA untuk dapur satu dan

dua serta 60 MVA untuk dapur tiga dan empat, elektroda tersebut terbuat

dari grafit dan konsep kerja dari elektroda ini adalah seperti pada

pengelasan listrik yang biasa digunakan dalam bengkel automotif.

2. Dapur (EAF)

Merupakan tempat peleburan bahan baku baja (sponge iron, scrap, dan

kapur bakar sebagai bahan aditif). Berbentuk silinder yang melengkung

bagian bawahnya, terbuat dari plat baja yang dilapisi refractory (bata tahan

api) dan Water Cooling Panel ( WTP ).

3. Ladle

Merupakan tempat menampung baja cair dari dapur (EAF). Pada bagian

dasar ladle juga dilengkapi dengan dua buah lubang. Pertama sebagai

tempat mengalirnya gas argon atau nitrogen untuk proses bubling (purging

cone) dan kedua untuk mengalirnya baja cair pada saat pengecoran atau

continuous casting.

4. Bucket

Sebagai tempat ditampungnya bahan baku pembuatan baja sebelum dilebur

ke dalam dapur. Terdapat beberapa jenis bucket yaitu bucket sponge iron

dan bucket scrap.

37

5. Belt Conveyor

Merupakan suatu alat angkut yang tersusun dari belt atau sabuk karet yang

digerakkan oleh motor induksi. Motor induksi yang digunakan

menggunakan daya sebesar 4 kW dengan kapasitas 40 ton/jam menuju ke 4

buah dapur listrik (EAF).

3.2.1.2.Peralatan Pada Proses Ladle Furnace

Peralatan Ladle Furnace (LF) tidak banyak berbeda dengan peralatan pada

proses peleburan (EAF). Adapun peralatan yang digunakan pada proses ladle furnace

sebagai berikut:

1. Ladle

Pada LF, ladle disini lebih mirip seperti gelas yang merupakan suatu tempat

untuk menampung baja cair yang dihasilkan oleh dapur busur listrik (EAF).

Bentuk ladle furnace adalah silinder yang terbuat dari plat baja yang bagian

dalamnya dilapisi oleh batu refractory. Pada bagian dasar ladle dilengkapi

dengan sebuah nozzle yang berfungsi sebagai jalan keluarnya baja cair saat

dilakukan proses pengecoran di dalam Continuous Casting Machine. Selain

itu, pada bagian bawah ladle juga terdapat lubang yang digunakan untuk

mengalirkan gas Argon atau Nitrogen saat proses pengadukan (bubbling)

dalam mempercepat pencampuran komposisi baja cair. Kapasitas ladle

adalah 65 ton baja cair.

2. Electrode grafit

Dalam proses LF ini juga digunakan electrode sebagai pembangkit

panasnya. Bentuk dan fungsinya tidak banyak berbeda dengan electrode

yang digunakan pada proses peleburan, hanya saja spesifikasinya sedikit

berbeda.

3. Turret

Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk menyangga dan menjepit

ladle. Ladle turret memiliki 2 stand ( pemegang ladle ), yang posisinya

berlawanan dan bisa berputar 180o.

38

3.2.1.3. Peralatan Pada Proses Continous Casting (Pengecoran)

Proses pengecoran berlangsung dalam suatu peralatan yang dinamakan

continuous casting machine (CCM). Adapun peralatan yang digunakan pada proses

pengecoran ini adalah sebagai berikut ini :

1. Ladle

Merupakan ladle yang berasal dari proses LF sebagai tempat baja cair.

Disini nozzle ladle akan dibuka begitu posisi ladle tepat diatas tundish.

Ladle diberi tutup untuk menjaga temperatur baja cair. Ladle ini

dipindahkan dari LF dengan menggunakan ladle crane dan ditempatkan di

turret.

2. Turret

Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk menyangga ladle. Kapasitas

dari turret dapat menyangga 2 buah ladle. Selain itu turret berfungsi untuk

menjaga posisi ladle agar tetap berada diatas tundish.

3. Tundish

Tundish merupakan wadah penampungan sementara baja cair sebelum

masuk ke cetakan (mould). Fungsi dari tundish adalah memberikan

kesempatan pada slag dalam baja cair agar terangkat dan mendistribusikan

baja cair menjadi beberapa strand (jalur) melalui nozzle dibawahnya.

Tundish mempunyai kapasitas 10 ton dan terbuat dari baja yang bagian

dalamnya dilapisi refractory. Pada bagian bawahnya terdapat 4 buah

nozzle dengan diameter lubang 13.5 mm.

4. Mould

Mould dapat dikatakan sebagai pencetak baja cair dari tundish menjadi

billet sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Biasanya terbuat dari

tembaga yang dilapisi NiCr (nikel chrom) sebagai lapisan bahan gesek

(anti friction) bagian luar dilingkupi mould jacket yang merupakan tempat

aliran fluida pendingin. Pada umumnya, mould berbentuk konus antara 0,4

- 0,9% terhadap penampang atas. Hal ini disesuaikan dengan sifat baja cair

yang makin rendah temperaturnya makin berkurang volumenya. Mould ini

juga berfungsi pengubah arah aliran baja cair pertama dari arah vertical ke

horizontal. Secara umum terdiri dari 3 bagian yaitu:

39

a. Mould Tube

Saluran yang terbuat dari tembaga sebagai tempat mengalirnya baja cair

dengan bentuk penampang segi empat dan memiliki luas tertentu.

Saluran ini juga berfungsi untuk membentuk baja cair menjadi billet.

b. Mould Jacket

Merupakan lapisan penutup mould tube yang juga berfungsi sebagai

pendingin karena berisi air pendingin agar mould tube tidak rusak.

c. Mould Housing

Sebagai rumah atau kerangka dari semua bagian mould.

5. Strand guide

Suatu alat yang terdiri dari rol-rol sebagai pengarah billet yang keluar dari

mould yang awalnya vertikal menjadi horizontal, dilengkapi dengan pipa-

pipa air pendingin yang dibagi menjadi dua zona yang masing-masing

terdiri dari :

1. Zona I disebut primary cooling.

2. Zona IIa dan IIb disebut secondary cooling

6. Cooling chamber

Alat pendingin yang terdapat pada strand guide yang terdiri dari pipa-pipa

saluran air pendingin, pendinginan ini berupa semprotan air dari nozzle-

nozle yang berada disepanjang stran guide yang berada dalam cooling

chamber. Diharapkan setelah keluar dari cooling chamber, baja sudah

beku seluruhnya dan siap untuk diluruskan.

7. Dummy bar

Merupakan alat yang berbentuk batang untuk mengikat dan menarik billet

yang terbentuk pertama kali pada awal proses pengecoran. Dipasang dalam

cetakan pada bagian bawah mould untuk menahan logam cair yang masuk

ke mould hingga membeku kemudian menariknya keluar melewati strand

guide.

8. Withdrawl unit

Withdrawal/penarik berfungsi untuk menarik dummy bar guna

dimasukkan ke dalam mould pada saat operasi pertama,dan menarik billet

yang keluar dari mould melalui strand guide menggunakan motor DC yang

memiliki daya sebesar 0,3 - 3,3 kW.

40

9. Straightener unit

Straightener/pelurus berfungsi untuk meluruskan billet atau bertahap dan

menjaga ferrostatic selama proses dalam posisi horizontal dengan

menggunakan motor DC pelurus.

10. Pinch rool

Alat yang digunakan untuk menarik dummy bar agar dapat naik ke dalam

strand guide dan masuk ke dalam mould pada awal persiapan casting.

11. Oxygen Cutting

Berfungsi sebagai alat potong billet yang menggunakan kombinasi antara

gas alam dan oksigen dengan komposisi tertentu. Untuk oksigen

tekanannya antara 14 – 20 bar, sedangkan gas alam tekanannya antara 2 –

6 bar.

12. Roller Table dan Cooling bed

Roller table berfungsi untuk membawa billet yang keluar dari mesin

potong (oxygen cutting). Pada area roller table ini billet juga mengalami

pendinginan dengan semprotan air menuju cooling bed yang merupakan

tempat untuk mendinginkan billet yang sudah terbentuk dengan bantuan

udara lingkungan dan air.

3.2.1.4. Peralatan Pendukung Proses Pembuatan Billet Baja

Selain peralatan-peralatan yang telah disebutkan di atas, ada peralatan

pendukung yang digunakan dalam proses pembuatan billet baja ini, diantaranya :

1. Crane

Merupakan pesawat angkut yang digunakan pada pabrik billet baja. Crane

digunakan untuk mengangkat ladle, bahan-bahan yang digunakan dalam

pembuatan billet baja dan pengangkatan billet pada area finishing billet.

2. Alat Berat

Disini ada beberapa bentuk sesuai dengan fungsinya masing-masing,

diantaranya :

a. Alat yang digunakan pada proses skimming yang berfungsi untuk

membersihkan slag yang terdapat di atas baja cair setelah proses

pouring.

41

b. Alat yang digunakan untuk membongkar refractory yang ada pada ladle.

c. Alat yang digunakan untuk memindahkan ladle.

d. Alat yang digunakan untuk mengangkut slag.

3. Refractory

Merupakan bata tahan panas, tahan terhadap beban berat, dan tahan

terhadap reaksi kimia yang digunakan untuk melapisi ladle dan dapur.

Bata tersebut dibuat dari bahan magnesia carbon.

3.2.2. Bahan Baku Pembuatan Billet

Pembuatan billet di Divisi Pabrik Billet Baja PT Krakatau Steel digunakan

bahan baku maupun paduan-paduan tertentu demi memperoleh hasil yang sesuai

dengan yang diharapkan. Adapun beberapa bahan dan paduan dasar yang digunakan

dalam pembuatan billet di Divisi Pabrik Billet Baja PT. Krakatau Steel adalah

sebagai berikut :

1. Besi Spons (Sponge Iron)

Besi Spons merupakan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan

billet dimana besi spons ini dihasilkan dari proses Dirrect Reduction dan

juga biasa disebut Dirrect Reduction Iron (DRI). Besi spons ini dihasilkan

atau dibuat oleh Pabrik Besi Spons (Dirrect reduction plant) HYL

(Hojalata Y Lamina) I maupun III PT. Krakatau Steel.

2. Besi Tua (Scrap)

Besi tua (Scrap) juga merupakan bahan utama pembuatan besi billet

sebagai sumber unsur besi yang cukup besar dari limbah besi bekas rumah

tangga maupun industri. Scrap ini diperoleh dari pemasok besi tua, dan

dikelompokkan antara besi tua yang kaya unsur besinya dan yang miskin

unsur besinya sebelum dicampur kedalam dapur (furnace). Scrap

dikelompokkan berdasarkan kaya unsurnya sebagai berikut :

a. Home Scrap adalah scrap yang berasal dari sisa pemotongan

b.Lokal Scrap adalah scrap yang berasal dari dalam negri. Lokal scrap

terdiri dari lokal curah dan lokal non curah.

c. Import Scrap adalah scrap yang berasal dari luar negri.

42

d.Scrap Recovery adalah scrap yang berasal dari proses pembersihan Slag.

Scrap Recorvery terbagi menjadi empat jenis berdasarkan ukuran yaitu :

a) Tipe A berukuran 100 x 50 cm

b) Tipe C berukuran 50 x 50 cm

c) Tipe D berukuran 35 x 35 cm

d) Tipe E berukuran kecil dari 35 x 35 cm

3. Kapur Bakar (Lime Stone)

Kapur bakar merupakan unsur yang sengaja ditambahkan pada proses

peleburan di dalam dapur. Tujuan penambahan unsur kapur bakar disini

adalah sebagai pengatur basisitas baja cair ( CaO/SiO2 : 1.8 – 2.2 ) selain

pembentuk terak (Slag) yang mengikat unsur-unsur pengotor yang tidak

diharapkan seperti phosphor dan sulphur. Slag ini kemudian akan

terangkat keatas dan keluar terbuang melalui pintu slag ( pintu kerja ) pada

electric arc furnace (EAF).

4. Unsur-unsur paduan

Unsur-unsur paduan biasanya ditambahkan pada proses sekunder (Ladle

Furnace). Unsur paduan tersebut diantaranya adalah alumunium yang

berfungsi sebagai pengikat oksigen supaya pada saat proses pengadukan

logam cair, oksigen-oksigen yang ada di dalam logam cair bisa bereaksi

dengan alumina sehingga tidak ada oksigen yang terperangkap dalam

logam cair karena dapat menimbulkan cacat. Unsur-unsur lainnya yang

ditambahkan diantaranya ferro alloys (SiMn, FeMn, FeSi, FeV, FeCr, dan

FeMg), CaO, CaC2 dan Al (Sebagai slag synthesis pada proses LF).

3.2.3. Proses Pembuatan Billet Baja

Secara umum proses pembuatan billet baja terbagi menjadi 4 tahapan utama

yaitu pemasukan bahan baku (charging), proses peleburan (melting), proses ladle

furnace dan proses pengecoran (casting). Secara lengkap proses-proses tersebut

adalah sebagai berikut :

43

Gambar 3.1 Alur proses pembuatan billet baja

3.2.3.1.Proses Pemasukan Bahan Baku (Charging)

Charging adalah proses pemasukan bahan baku pembuat baja yang telah

ditempatkan (dalam bucket) ke dalam dapur listrik (EAF). Bahan baku utama

pembuat billet terdiri dari scrap (besi tua), Besi spons (DRI) dan paduan lainnya

serta kapur bakar (CaO) yang berfungsi untuk mengatur basisitas baja cair

(CaO/SiO2 = 1.8 – 2.2) pembentukan slag (terak), mengikat unsur – unsur yang tidak

berguna, misalnya phospor (P) dan sulfur (S).

Dalam setiap heat (proses) jumlah Ton Charge Total (TCT) nya adalah sekitar

72 ton, untuk mencapai kapasitas 65 ton baja cair didapur EAF yang ada. Komposisi

bahan baku utamanya adalah scrap sebesar 60% dan besi spons (DRI) sebesar 40%.

Sistem pemasukan bahan baku ke dalam dapur busur listrik ada dua macam yaitu

Charge Conventional Feeding System dan Charge Continous Feeding System.

1. Charge Conventional Feeding System

Charge (pengisian) yang dilakukan pertama kali secara bergantian sesuai

jumlah bucket bahan baku yang akan di charge kedalam dapur. Misalkan

dalam proses pemasukan bahan baku dengan kapasitas dapur 72 Ton, dengan

pemakaian kapur bakar 2 – 5 ton , total charge pertama adalah 52 ton,

sehingga kekurangannya adalah 20 ton. 20 ton inilah yang nantinya akan

ditambahkan ke dalam dapur melalui Continous Feeding Charge setelah

muatan di dalam dapur lebur 75 %.

44

2. Charge Continous Feeding System

Merupakan penambahan bahan baku secara terus – menerus dengan

menggunakan belt conveyor, yang dimasukkan adalah berupa besi spons dan

kapur bakar. Besi spons yang ditambahkan ke dapur melalui conveyor

mempunyai kecepatan antara 10 – 50 ton perjam, sedangkan kecepatan

penambahan batu kapur ke dalam dapur adalah 2 ton per jam.

3.2.3.2.Proses Peleburan (Melting)

Proses peleburan adalah proses mencairkan logam dari bahan baku padat

dengan menggunakan elektroda tiga phasa yang dilakukan dalam dapur busur listrik

(EAF). Peleburan didalam dapur EAF (electric arc furnace), terdiri dari berbagai

proses berikut ini :

1. Preparing

Preparing merupakan proses persiapan untuk mengatur komposisi bahan

baku utama yaitu scrap (besi bekas) dan campuran biji besi (sponge)

dengan CaO.

2. Penetration.

Merupakan proses masuknya elektroda pada muatan scrap dan sponge di

dalam furnace. Penetrasi dilakukan dengan menggunakan tiga buah

elektroda dan arus listrik sebesar 19 MW.

3. Melting

Merupakan proses peleburan kelanjutan dari proses penetrasi untuk

mendapatkan sistem peleburan dari bawah ke atas dalam dapur oleh busur

listrik (arc) yang akan digunakan sebagai pelebur bahan baku baja hingga

menjadi cair dengan suhu sekitar 1530 oC – 1550

oC.

4. Refining

Merupakan pemurnian logam cair dalam dapur dengan mengendalikan

kandungan unsur Carbon dan unsur yang tidak diharapkan seperti phosphor

(P) dan sulphur (S). Kandungan phospor dan sulfur yang diperbolehkan

dalam baja cair sekitar 0,04 % - 0,05%. Refining mulai dilakukan pada

temperatur 1600°C dengan daya listrik yang digunakan 38 – 40 MW.

Refining dilakukan yaitu dengan proses injeksi grafit atau injeksi oksigen.

45

5. Pouring

Gambar 3.2 Proses Pouring

Merupakan proses penuangan baja cair ke dalam ladle. Pada saat pouring

harus diperhatikan beberapa hal yaitu :

a. Posisi elektroda harus naik (half dept), power trafo harus dimatikan

b. Tebal slag yang melapisi baja cair sesudah tertampung di dalam ladle

sekitar 4 – 6 inchi, tujuannya untuk menjaga temperatur baja konstan.

c. Pengisian ladle tidak boleh terlalu penuh, sehingga baja cair dan slag

tidak tumpah (dapat merusak ladle)

d. Penuangan dilakukan secara perlahan – lahan hingga kemiringan 42°.

Penuangan jangan terlalu lambat / pelan, tujuannya untuk menghindari

baja cair bereaksi dengan udara. Rata – rata temperatur penuangannya ±

1620°C

e. Penyiapan ladle dengan preheating (pemanasan awal) ladle agar saat baja

cair dituang ke ladle tidak mengalami drop temperatur

f. Pengambilan sample komposisi baja cair agar diketahui sebelum dituang

ke dalam ladle

g. Pembersihan lubang taping agar saat baja cair di pouring dapat mengalir

lancar.

h. Setelah dilakukan pouring, usahakan slag dan sisa baja cair harus dibuang

supaya bottom dapur busur listrik bersih dan untuk menghindarakan

terjadinya kerusakan.

6. Skimming

Merupakan proses pembersihan kotoran baja cair (slag) di dalam ladle

dengan cara memiringkan ladle pada kemiringan sekitar 20oC kemudian

46

mengeruk slag yang ada di permukaan baja cair dengan menggunakan alat

berat (charging machine).

3.2.3.3.Proses Ladle Furnace (LF)

Proses Ladle Furnace berfungsi dalam homogenisasi temperatur dan

komposisi baja cair. Ladle furnace merupakan tempat yang sangat vital dalam proses

pembentukan billet. Hal ini dikarenakan di dalam ladle furnace ada beberapa proses

yang dilakukan terhadap baja cair yang berasal dari EAF sebelum masuk continuous

casting machine. Proses tersebut antara lain :

1. Reheating

Proses pemanasan kembali untuk menjaga agar suhu tetap stabil pada suhu

1620oC, proses ini dilakukan dengan menggunakan tiga buah elekroda

dengan kapasitas trafo 15 MVA.

2. Homogenisasi Komposisi dan Temperatur

Proses ini dilakukan dengan cara menambahkan material ferro alloys

sesuai dengan komposisi yang diinginkan. Penambahan ferro alloys itu

dilakukan dengan cara membuka kotak penampung (bunker) yang berisi

masing-masing material ferro alloys yang dibutuhkan, adapun jumlahnya

ada 8 bucket. Jenis-jenis material ferro alloys yang ditambahkan

diantaranya SiMn, FeMn, FeSi, FeV, FeCr, dan FeMg.

3. Syntetis Slag

Dalam proses ini dilakukan penambahan CaO, CaC2 dan Al mix agar baja

bersifat basa. Hal ini dilakukan agar baja cair tidak merusak refractory.

4. Bubling

Bubbling (pengadukan) pada baja cair dilakukan dengan cara

menyemprotkan gas Argon (Ar) atau Nitrogen (N) yang berasal dari

purging cone di bawah ladle. Penggunaan gas mulia ini dilakukan karena

gas terebut bersifat sukar bereaksi dengan senyawa kimia lainnya. Selain

itu proses ini dilakukan untuk mempercepat homogenisasi komposisi serta

temperatur baja cair.

47

Gambar 3.3 Ladle furnace

3.2.3.4.Proses Pengecoran (Casting)

Proses pengecoran merupakan proses terakhir yang menentukan produksi

billet, pada proses inilah logam cair akan dibentuk billet dengan proses yang disebut

Continous Casting.

Gambar 3.4 Proses Continous Casting

Proses ini dilakukan setelah proses di dalam ladle furnace selesai, dimana

kondisi baja cair sudah homogen, ladle tersebut dipindahkan dengan ladle crane

menuju turret dan ditutup agar suhu baja cair tidak berubah, kemudian ladle turret

diputar menuju mesin pengecoran kontinu (continuous casting machine).

48

Berada tepat di atas tundish, nozzle di bagian bawah ladle dibuka (melalui

kaseet), baja cair akan mengalir ke bawah kedalam tundish. Bila level baja cair di

dalam tundish telah mencapai standard, maka nozzle tundish dibuka, baja cair akan

mengalir terbagi menjadi 4 bagian dan dialirkan ke dalam 4 buah mould. Baja cair

yang keluar dari tundish memiliki suhu sekitar 1000oC.

Di dalam mould, baja cair mengalami pencetakan atau pembentukan menjadi

billet yang disertai dengan pendinginan mula. Billet yang terbentuk akan ditarik

keluar menggunakan dummy bar, yang kemudian akan mengarahkan billet yang

sudah terbentuk masuk ke strand guide. Suhu baja cair pada saat keluar dari mould

sekitar 9000C.

Strand guide akan melengkungkan billet sesuai standard dan terjadi

penurunan suhu menjadi 7000C, setelah itu billet akan masuk ke withdrawl unit

berupa motor DC yang berfungsi menarik billet dari strand guide. Lalu masuk ke

straightener unit berupa motor DC yang berfungsi untuk meluruskan billet. Billet

yang keluar dari straightener unit akan berjalan terus melalui alat pemotong (oxy-

cutting), billet akan otomatis terpotong setelah panjang billet sesuai dengan yang

diharapkan. Oxy-cutting (Oxygen cutting) ini dikendalikan oleh operator didalam

ruang operator. Untuk pemotongan dengan oxy-cutting maka temperature billet harus

berkisar antara 500-6000C, jika temperatur billet kurang dari itu, maka pemotongan

dilakukan dengan cara manual yaitu dengan mesin potong/blander. Jika suhu lebih

dari 6000C maka baja cair yang masih terdapat di tengah-tengah billet yang belum

memadat akan tersebar keluar.

Setelah melalui oxy-cutting, billet akan bergerak menuju ke cooling bed,

dengan bantuan pinch rol. Di cooling bed ini baja mengalami pendinginan normal

dengan udara bebas kemudian billet akan ditempatkan/dipindahkan ke tempat

penyimpanan sementara (billet yard) dengan magnetic crane. Sebelum akhirnya

didistribusikan pada pabrik pengerolan.

49

Gambar 3.5 Proses Casting Billet

Gambar 3.6 Billet Baja

3.2.4 Performance Yield

Yield adalah suatu ukuran dari hasil produksi yang dikeluarkan (output)

dibandingkan dengan jumlah material bahan baku yang digunakan (input). Input

pada pabrik Billet Steel Plant disebut dengan Ton Charge Total (TCT) yang

merupakan tonase total dari bahan baku peleburan, sedangkan output disebut dengan

Ton Liquid Steel (TLS) yang merupakan baja cair hasil peleburan bahan baku.

3.2.5 Tata Letak Pabrik

Perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan tata letak pabrik

sebagai perencanaan dan integrasi aliran komponen-komponen suatu produk untuk

50

mendapatkan interelasi yang paling efektif dan efisien antar operator, peralatan, dan

proses transformasi material dari bagian penerimaan sampai ke bagian pengiriman

produk ( James M. Apple, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, diterjemahkan

oleh Nurhayati Mardiono, ITB, Bandung, 1990).

Perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang

penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama,

maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan

kegiatan produksi berlangsung tidak efektif dan tidak efisien. Perencanaan tata letak

merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk

mengembangkan suatu sistem produksi yang efektif dan efisien sehingga tercapai

suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis. elemen–elemen cost

perencanaan tata letak pabrik yaitu conctruction cost, installation cost, material

handling cost, production cost, safety cost, in-process storage cost. Disamping itu,

perencanaan yang teliti dari layout fasilitas akan memberikan kemudahan-

kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi.

3.2.6 Gudang

Menurut David E Mulcahy, (Warehouse and Distribution Operation

Handbook International Edition, Mc Graw Hill, New York, 1994) gudang adalah

suatu fungsi penyimpanan berbagai macam jenis produk yang memiliki unit

penyimpanan dalam jumlah yang besar maupun yang kecil dalam jangka waktu saat

produk dihasilkan oleh pabrik (penjual) dan saat produk dibutuhkan oleh pelanggan

atau stasiun kerja dalam fasilitas produksi. Gudang sebagai tempat yang dibebani

tugas untuk menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi, sampai

barang tersebut diminta sesuai dengan jadwal produksi.

Gudang atau strorage pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup

penting didalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga

tujuan utama dari departemen ini yang berkaitan dengan pengadaan barang

(Wignjosoebroto,2003),yaitu sebagai berikut:

51

1. Pengawasan, yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga dengan baik

untuk mengontrol keluar masuknya material. Tugas ini juga menyangkut

keamanan dari material, yaitu jangan sampai hilang.

2. Pemilihan, yaitu aktifitas pemeliharaan agar material yang disimpan di

dalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.

3. Penimbunan/penyimpanan, yaitu agar sewaktu-waktu diperlukan maka

material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses

berlangsung.

4. Perencanaan tata letak mesin dan departemen dalam pabrik.

3.2.7 Fungsi Gudang

Menurut Purnomo Hari (2004), sebagian orang beragapan pergudangan hanya

berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang, padahal banyak aktivitas yang ada

pada pergudangan bukan hanya sekadar menaruh material ke dalam dan

mengeluarkan dari dalam gudang tersebut. Pergudangan dapat di bedakan menjadi

tiga fungsi dasar, yaitu:

1. Movement (perpindahan) material yang terdiri dari:

a. Receiving (penerimaan).

b. Transfer (perpindahan).

c. Order selection (melakukan penyeleksian barang).

d. Shipping (pengiriman).

2. Storage (penyimpanan)

a. Temporare (sementara).

b. Semi-permanen.

c. Trasfer informasi.

Menurut aliran kerja dari pergudangan, fungsi pergudangan merupakan

adalah rangkaian dari aktivitas-aktivitas berikut ini:

1. Receiving, yaitu melakukan penerimaan barang dari pemasok.

2. Prepackaging.yaitu Setiap barang yang diterima setelah dilakukan

administarasi (pencatatan material masuk) selanjutnya dilakukan

52

pengepakan. Pengepakan dapat dilakukan satu per satu dari suatu

komponen, bisa saja di kombinasikan dengan komponen yang lainya.

3. Put-away yaitu Material yang sudah dilakukan pengepakan (kemasan)

ditempatkan pada tempat penyimpanan sebelum dilakukan proses

selanjutnya.

4. Storage atau gudang, merupakan proses penahanan barang sambil

menunggu permintaan. Bentuk gudang tergantung ukuran dan kuantitas

item didalam persediaan dan karakter dari proses pemindahan atau

penangaan produk.

5. Order packing, merupakan proses pemindahan atau pengambilan

komponen dari tempat penyimpanan (misal dari pallet rak), memilih dan

mengetahui sejauh mana barang sesuai dengan permintaan.

6. Pengepakan dan pemberian harga. Proses ini dilakukan setelah

pemungutan atau pengambilan barang dari tempat penyimpanan. Sama

halnya dengan aktivitas prepacking, item-item barang baik secara individu

maupun kombinasi dari berbagai item barang dilakukan pengepakan.

Kemudian dilakukan penetapan harga barang.

7. Sortation, merupakan proses penyortiran barang yang tidak sesuai

dengan spesifikasi pesanan.

8. Proses pemuatan dan pengiriman. Sebelum dilakukan pengepakan dan

pengiriman ke pelanggan, maka terlebih dahulu dilakukan pengecekan

barang yang akan dilempar ke pasar. Kemudian di pak kedalam kontainer

yang sesuai, meneliti dokumen-dokumen pengiriman termasuk packing

list, pelabelan alamat Dan bill of loading. Tugas ini adalah menimbang

berat untuk menentukan biaya pengiriman, dan memuatnya ke dalam alat

angkut.

3.2.8 Tipe – Tipe Gudang

Menurut Purnomo Hari (2004), gudang terdiri dari beberapa tipe yaitu:

1. Gudang Pabrik

Gudang pabrik adalah gudang yang mempertemukan produksi dengan

wowsaler. Gudang ini memiliki ciri-ciri sebagai berikut:

53

a. Termasuk dalam jumlah pesanan yang kecil yang dipilih dalam basis

harian.

b. Untuk gudang pabrik, informasi lanjutan untuk komposisi pesanan

sangat dibutuhkan.

c. Fokus pada biaya dan akurasi pesanan sangat tinggi.

d. Respon sangat tergantung pada jadwal produksi.

2. Gudang Distribusi Eceran

Gudang distribusi eceran adalah melayani sejumlah unit eceran yang

ditahan. Ciri- cirri utama utama gudang distribusi eceran adalah sebagai

berikut:

a. Membutuhkan info lanjutan tentang komposisi pesanan.

b. Pemilihan karton dan item dilakukan dari area depan.

c. Lebih banyak pesanan per shift daripada jalur gabungan atau

pengiriman.

d. Berfokus pada biaya akurasi dan nilai pengepakan.

e. Respon lebih bergantung pada jadwal perjalanan truk.

f. Poin krisis akan ada jika unit-unit eceran tidak untuk ditahan, maka

respon yang ada menjadi persoalan yang penting sekali.

3. Gudang Katalog Eceran

Gudang katalog eceran adalah tipe gudang yang berkaitan dengan

pengisian pesanan dari katalog penjualan. Ciri-ciri umumnya adalah

sebagai berikut:

a. Pesanan kecil dalam jumlah besar, sering kali pesanan jalur tunggal

dipilih.

b. Dalam bentuk item dan kadang dalam bentuk karton.

c. Tidak mengenal pesanan dalam komposisi harian.

d. Hanya tersedia informasi statistik.

e. Menekankan pada biaya dan respon waktu.

4. Gudang Pendukung Informasi Manufaktur

Gudang pendukung informasi manufaktur adalah gudang ini melayani

tujuan dari ruang stock yang menyediakan bahan baku dan barang work in

process ke operasi manufaktur. Ciri-ciri utama gudang ini adalah:

a. Berisi banyak pesanan kecil.

b. Hanya tersedia informasi statistik tetang pesanan.

54

c. Kebutuhan waktu yang keras untuk respon waktu.

d. Berfokus pada respon waktu tapi juga pada akurasi dan biaya.

3.2.9 Analisis Hubungan Aktivitas

Perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk

menentukan derajat kedekatan hubungan antar departemen dipandang dari dua aspek

yaitu kualitatif dan kuantitatif. Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan dalam

menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh Activty

Relantioship Chart (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada

analisis aliran material.

Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu

departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti

dengan tanda bagi setiap derajat tersebut. Menurut Richard Muther berbagai

hubungan tersebut antara lain:

A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu

sama lain).

E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.

I = Penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan.

O = Biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah.

U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun.

X = Tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan

55

Gambar 3.7 Diagram Hubungan Aktifitas

3.2.10 Diagram Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram)

Diagram hubungan aktivitas untuk mengkombinasikan antara derajat

hubungan aktivitas dan aliran material. Pada ARD derajat kedekatan antar fasilitas

dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang mana arti dari lambang tersebut dapat

dijelaskan pada tebel berikut:

Tabel 3.1 Keterangan Arti Lambang Derajat Kedekatan

Tiap kode huruf tersebut kemudian disertakan kode alasan yang menjadi

dasar penentuan penulis menentukan derajat kedekatan, misalnya seperti:

1. Kebisingan, debu, getaran, bau dan lain-lain.

2.Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling

equipment secara bersama-sama.

56

3.Kemudahan aktivitas supervisi.

4.Kerjasama yang erat kaitannya dan operator masing-masing departemen

yang ada.

3.2.11 Diagram Hubungan Ruangan

Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang dibutuhkan untuk

semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Rancangan tata letak fasilitas

kerja, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan bangunan pabrik didirikan sesuai

rancangan tata letak fasilitas yang telah dibuat.namun dalam beberapa kasus, seiring

terjadi proses tata letak pabrik dilakukan setelah bangunan pabrik berdiri. Hal ini bisa

terjadi pada proyek perancangan tata letak ulang ,disebabkan karena dana yang

terbatas untuk pendirian pabrik baru, terbentur masalah waktu. Diagram hubungan

ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan

dan dikombinasikan dengan ARD.

3.2.12 Metode Perencanaan Gudang

Heragu (2008) menjelaskan ada beberapa metode yang dapat digunakan

untuk menyimpan barang di gudang. Metode tersebut antara lain:

1. Metode Dedicated Storage

Metode ini setiap produk ditempatkan pada suatu lokasi penyimpanan

yang tetap. Jika suatu produk akan disimpan atau diambil, maka dapat

dengan mudah tempatnya diketahui. Kekurangan dari metode ini adalah

utilisasi ruang yang rendah, dikarenakan tempat yang disediakan untuk

setiap produk tidak dapat digunakan untuk penyediaan produk yang lain.

Penyediaan tempat untuk setiap produknya dapat diketahui dari persediaan

maksimumnya.

2. Metode Randomized Storage

Metode ini mengatasi kekurangan dari metode Dedicated Storage, yaitu

utilisasi ruang yang rendah. Pada metode ini tidak ada penempatan lokasi

yang harus untuk suatu produk, sehingga barang yang akan datang

57

ditempatkan ditempat sembarang yang terdekat dengan pintu masuk dan

pintu keluarnya. Kekurangannya adalah jika jumlah produk yang

dialokasikan banyak dan bermacam- macam jenisnya maka waktu

pencarian dan pengambilan produk menjadi lama.

3. Metode Class Based Storage

Metode ini merupakan gabungan dari metode Dedicated Storage dan

Randomized Storage. Pada metode ini produk dibagi menjadi beberapa

kelas. Jika pembagiannya sama dengan produk, maka akan menjadi

metode Dedicated Storage. Tetapi jika hanya dibagi ke dalam satu kelas,

maka akan menjadi metode Randomized storage. Pembagian kelas

berdasarkan nilai rasio antara Throughput (T) dengan Storage (S).

4. Metode Shared Storage Location

Metode ini digunakan untuk mengatasi Dedicated Storage dan

Randomized Storage dengan mengenali dan memanfaatkan perbedaan

lama waktu penyimpanan pada pallet tertentu yang menetap di gudang.

Untuk menerapkan metode ini, sebelumnya harus mengetahui kapan

produk akan masuk dan kapan akan keluar, sehingga lokasi produk dapat

disesuaikan tempatnya.

3.3 Metodologi Penelitian

Sistem metodologi merupakan struktur jelas serta terarah mengenai proses

penelitian yang akan sangat membantu proses suatu penelitian. Penelitian yang

dilakukan secara terstruktur dan jelas akan membantu agar penulis lebih fokus

terhadap apa yang ingin diamati sehingga tujuan penelitian dapat tercapai. Tahapan

metodologi pada penelitian ini yaitu : studi lapangan, studi literatur, identifikasi

masalah, pengumpulan data, pengolahan data, dan penutup.

58

3.3.1 Pengamatan Pendahuluan

Pengamatan dilakukan secara langsung dengan mengunjungi PT. Krakatau

Steel khusus nya pada pabrik billet steel baja untuk melihat proses pembuatan billet

baja. Untuk mengetahui proses pembuatan billet baja tersebut, kegiatan awal yang

dilakukan adalah dengan melakukan plant tour yang bertujuan untuk melihat secara

langsung proses produksi billet baja dari bahan baku sampai menjadi bahan jadi.

Kegiatan pengamatan pendahuluan juga meliputi aktivitas wawancara, diskusi serta

penelusuran berbagai data yang menjadi faktor acuan terhadap permasalahan utama

yang diangkat menjadi topik utama ini. Pengamatan pendahuluan ini bertujuan untuk

mengamati kegiatan produksi yang berlangsung pada perusahaan secara umum.

Setelah itu dilakukan pengidentifikasian masalah yaitu permasalahan mengenai tata

letak gudang yang belum maksimal dari PT. Krakatau Steel khususnya pabrik billet

steel plant.

3.3.2 Studi Literatur

Studi literatur dilakukan untuk mengidentifikasi dan mempelajari referensi

yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan dimana akan berguna dalam

penyelesaian masalah. Literatur yang digunakan mengacu pada pembahasan masalah

yang berkaitan dengan analisis perbedaan actual charging dengan target charging

dan proses perencanaan tata letak bahan baku di area penyimpanan pada pabrik Billet

Steel Plant yang sangat bermanfaat dalam penyusunan materi landasan teori.

3.3.3 Identifikasi Masalah

Tahap ini dilakukan identifikasi terhadap permasalahan-permasalahan yang

terjadi pada perusahaan. Permasalahan yang terjadi pada perusahaan ini salah

satunya adalah tentang perbedaan actual charging dengan target charging yang

disebabkan karena pengaturan tata letak bahan baku yang salah pada gudang.

59

3.3.4 Perumusan Masalah

Tahap selanjutnya merumuskan masalah yang dikembangkan dari

identifikasi masalah. Berdasarkan hasil pengamatan dan identifikasi masalah maka

dapat dirumuskan perumusan masalahnya adalah apakah terdapat perbedaan antara

actual charging dengan target charging, apakah terdapat perbedaan antara yield

aktual dan yield teoritis dan bagaimana perencanaan letak bahan baku pada area

penyimpanan untuk menghindari terjadinya perbedaan antara actual charging

dengan target charging.

3.3.5 Pengumpulan Data

Jenis dan sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer

dan data sekunder. Data primer diperoleh melalui wawancara dengan orang-orang

yang terlibat langsung dengan sistem produksi dan bagian gudang. Data primer yang

dikumpulkan yaitu data mengenai penyebab perbedaan proses actual charging dan

target charging. Sedangkan data sekunder dalam penelitian ini yaitu data penelitian

yang diperoleh penulis secara tidak langsung tetapi diperoleh dari data yang ada dan

dicatat oleh PT.Krakatau Steel. Data sekunder dalam penelitian ini antara lain adalah

data proses actual charging dan target charging pada bulan Desember, data TBB dan

TCT bulan Desember, luas gudang, susunan scrap pada bucket, interval kedatangan

dan lama bahan baku didalam gudang, dimensi ukuran scrap.

3.3.6 Pengolahan Data

Tahap selanjutnya dalam penelitian ini adalah tahap pengolahan data.

Pengolahan data diawali dari proses rekapitulasi data proses actual charging dan

data proses target charging, rekapulasi data TBB dan TCT, menghitung jumlah yield

teori dan yield actual, menentukan ARC, menentukan ARD, menentukan space

kebutuhan ruangan dan membuat layout usulan.

60

3.3.7 Analisis

Tahap analisis yang dilakukan meliputi analisis mengenai analisis total bahan

baku actual charging setiap heat pada tiap grade, analisis perbedaan charging target

dan actual charging, analisis total penggunaan jenis scrap, analisis perbandingan

nilai yield aktual dan teoritis analisis lay out gudang awal PT.Krakatau Steel, analisis

activty relationship chart (ARC) dan activty relationship diagram (ARD), analisis

kebutuhan space dan analisis perencanaan layout gudang usulan.

3.3.8 Penutup

Tahap akhir dalam penelitian ini adalah penutup yaitu mengenai kesimpulan

dari hasil penelitian dari kerja praktek yang dilakukan serta memberikan beberapa

saran untuk perbaikan penelitian ini ke depannya.

Secara garis besar langkah – langkah yang dilakukan dalam penelitian ini

dapat dilihat pada gambar berikut:

61

Start

Pengamatan Pendahuluan

Mengamati proses pembuatan billet dari awal sampai akhir untuk melihat

masalah yang ada

Studi Literatur

Studi literatur digunakan untuk mengidentifikasi dan

mempelajari referensi yang berhubungan dengan

penelitian. Literatur yang digunakan pada penelitian

ini adalah :

1. Peralatan yang digunakan pada proses billet

2. Bahan baku pembuatan billet

3. Proses pembuatan billet

4. Performance yield

5. Tata letak pabrik

6. Gudang

7. ARC dan ARD

8. Kebutuhan Space

9. Metode perencanaan gudang

Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan yaitu:

1.Data primer yaitu data mengenai penyebab perbedaan proses actual

charging dan target charging.

2.Data sekunder data proses actual charging dan target charging pada

bulan Desember, data TBB dan TCT bulan Desember, luas gudang,

susunan scrap pada bucket, interval kedatangan dan lama bahan baku

didalam gudang, dimensi ukuran scrap.

Analisis

1.Analisis total bahan baku actual charging setiap heat pada

tiap grade

2.Analisis perbedaan charging target dan actual charging

3.Analisis total penggunaan jenis scrap

4.Analisis perbandingan nilai yield aktual dan teoritis

5.Analisis layout gudang awal PT.Krakatau Steel

6.Analisi activty relationship chart (ARC) dan activty

relationship diagram (ARD)

7.Analisis kebutuhan space dan analisis perencanaan layout

gudang usulan.

Penutup

Berisi kesimpulan dan Saran

Finish

Identifikasi Masalah

Permasalahan yang terjadi pada perusahaan ini salah satunya adalah tentang

perbedaan actual charging dengan target charging yang disebabkan karena

pengaturan tata letak bahan baku yang salah pada gudang.

Perumusan Masalah

Apakah terdapat perbedaan antara actual charging dengan target charging,

apakah terdapat perbedaan antara yield aktual dan yield teoritis dan

bagaimana perencanaan letak bahan baku pada area penyimpanan untuk

menghindari terjadinya perbedaan antara actual charging dengan target

charging.

Perhitungan total charging per

heat tiap grade

Menghitung yield teoritis

dan aktual

Membandingkan yield teoritis

dan aktualPerbandingan penggunaan jenis

bahan baku charging aktual dan

target

Membuat ARC dan

ARD

Menentukan space

kebutuhaan

Membuat Layout

berdasarkan share stored

Menganalisis layout

awal

Landasan Teori

Pengolahan Dta

Gambar 3.8 Flowchart Metodologi Penelitian