BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis,

membentuk konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa.

Rancangan ini pada umumnya digambarakan sebagai rancangan lantai, yaitu

satu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain)

untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran

informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mecapai tujuan secara ekonomis

dan aman (Apple, 1990, p2)

Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan

daerah kerja yang paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan

menjamin keamanan dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi kerja dapat

meningkat bila penyusunan tata letak pabrik dilakukan dengan baik dan aktif.

2.1.1 Tujuan Perencanaan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja

dan segala fasilitas produksi untuk menggambarkan sebuah susunan yang

ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat

14

diproduksi secara ekonomis, maka seyogyanya dirancang dengan memahami

tujuan penata letak. Tujuan utama tadi adalah (Apple, 1990, p5)

1. Memudahkan proses manufaktur

Harus dirancang sedemikian rupa sehingga proses manufaktur dapat

dilaksanakan dengan cara yang sangkat sangkil.

2. Meminimumkan pemindahan barang

Tata letak yang baik harus dapat menekan pemindahan barang diturunkan

sampai batas minimum

3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi

Adakalanya sebuah pabrik atau departemen memerlukan perubahan

kemampuan produksinya. Dengan tata letak yang baik, dapat ditanggulangi

dengan memasang/membangun sistem utilitas pada tempat-tempat yang

pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah ketika bangunan didirikan.

Contoh : Saluran elktrik dan jalur pipa.

4. Memelihara perputaran barang-setengah jadi yang tinggi

Hal ini dimaksudkan jika penyimpanan barang setengah jadi diturunkan

sampai sekecil mungkin, waktu peredaran total akan berkurang, jumlah

barang setengah jadi akan berkurang persediaan akan menurun, akhirnya

menurunkan biaya produksi.

5. Menekan modal tertanam pada peralatan

Kecermatan dalam memilih metode pemrosesan kadang-kadang dapat

menghemat pembelian sebuah mesin. Misal: 2 komponen yang berbeda dan

15

memerlukan peralatan yang sama dapat dilewatkan pada mesin yang sama

pula, sehingga dapat mengurangi biaya mesin kedua.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan

7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja

8. Memberi kemudahan, keselamatan bagi pegawai, dan memberi kenyamanan

dalam melaksanakan pekerjaan.

2.1.2 Prinsip-prinsip Dasar didalam Perencanaan Tata Letak Pabrik

Prinsip dasar perencanaan tata letak pabrik merupakan merupakan tujuan

dari perencanaan tata letak pabrik itu sendiri. Prinsip-prinsip tersebut antara

lain:

1. Prinsip integrasi secara total

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah integrasi secara total

dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.

2. Prinsip jarak pemindahan bahan yang paling minimal

Dalam proses pemindahan bahan dari satu unit operasi ke unit operasi yang

lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak pemindahan

tersebut.

3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik,

gerakan memotong.

16

4. Prinsip pemanfaatan ruangan

Dalam merencanakan tata letak pabrik, kita harus mempertimbangkan

faktor-faktor dimensi ruang serta gerakan-gerakan dari orang, bahan atau

mesin.

5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

Kepuasan dan keselamatan kerja yang terjamin akan memberikan moral

kerja yang lebih baik dari karyawan dan hal ini akan mengurangi ongkos

produksi serta meningkatkan kemampuan kerja dari karyawan sehingga

otomatis perusahaan akan mendapatkan keuntungan ganda.

2.2 Tipe Tata Letak Pabrik

Dilihat dari pengurutan mesin-mesin dan peralatan, bentuk tata letak pabrik

dibagi dalam empat macam:

1. Proses tata letak

Penyusunan tata letak pabrik tipe ini adalah berdasarkan proses pengerjaan

yang sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama terletak pada suatu

daerah, misalnya mesin bor dipasang pada antar ruang tersebut. Demikian

juga dengan mesin-mesin dan peralatan lainnya.

17

Gambar 2.1 Proses Lay Out

2. Fixed tata letak

Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan tempat, dimana produk yang

dikerjakan tetap tinggal pada tempat nya, dengan demikian semua fasilitas

yang diperlukan seperti manusia, mesin-mesin atau peralatan dan bahan

bergerak menuju produk, misalnya pembuatan kapal.

Gambar 2.2 Fixed Lay Out

18

3. Produk tata letak

Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi, dimana

mesin-mesin atau peralatan disusun menurut urutan proses, dengan demikian

suatu pengerjaan akan diikuti oleh pengerjaan berikutnya, sesuai dengan

urutan-urutan prosesnya.

Gambar 2.3 Produk tata letak

4. Kombinasi atau Mix tata letak

Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan pada penggabungan dari proses

tata letak, yaitu penyusunan tata letak pabrik menurut pengerjaan komponen

benda kerja dimana mesin-mesin atau peralatan-peralatan disusun berdasarkan

urutan pengerjaan komponen tertentu.

5. Tata letak kelompok produk

Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen

yang dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan berdasarkan

langkah-langkah pemrosesan, bentukm mesin atau peralatan yang dipakai.

19

Pada tipe ini pula, mesin-mesin atau fasilitas produksi akan dikelompokkan

dan ditempatkan dalam sebuah manufacturing cell.

Gambar 2.4 Tata letak kelompok produk

2.2.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Tata Letak Pabrik

Didalam merancang tata letak suatu pabrik perlu ditinjau faktor-faktor

yang akan mempengaruhi pada masing-masing perancangan tersebut. Faktor-

faktor ini adalah sebagai berikut (Apple, 1990, p26) :

1. Faktor bahan

Faktor bahan disini adalah meliputi jumlah bahan, rencana produk, macam

pengolahan, serta urutan-urutan prosesnya. Faktor-faktor ini mempengaruhi

hal-hal yang berhubungan dengan :

a) Perencanaan dan spesifikasi produk

b) Jumlah dan jenis bahan

c) Faktor mesin dan peralatan

20

2. Faktor mesin dan peralatan

Adalah semua alat-alat dan perlengakapannya yang diperlukan untuk proses

produksi. Faktor yang harus diperhatikan pada mesin dan peralatan ini

adalah sebagai berikut:

a) Kapasitas mesin dan peralatan

b) Efisiensi pemakaian

c) Jumlah mesin dan peralatan yang digunakan

d) Pemeliharaan yang diperlukan

3. Faktor buruh

Faktor buruh disini adalah meliputi pekerja langsung, pengawas, dan

pelayan. Yang perlu diperhatikan dalam hal ini antara lain:

a) Keselamatan dan kondisi kerja

b) Jumlah tenaga kerja yang diperlukan

c) Efisiensi kerja

d) Kesejahteraan dari buruh

4. Faktor aliran barang

Faktor aliran bahan disini adalah meliputi pengangkutan didalam dan diluar

pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam faktor aliran bahan antara

lain :

21

a) Berat, volume dan jenis aliran bahan

b) Bentuk aliran dan gerakan yang perlu

c) Cara pemindahan bahan

d) Ruangan yang tersedia untuk material handling

e) Alat-alat yang digunakan dalam pemindahan

5. Faktor gedung

Faktor gedung adalah seluruh bangunan yang tersedia untuk menampung

bermacam-macam aktivitas di dalam pabrik. Hal-hal yang perlu

diperhatikan antara lain:

a) Kapasitas dan bentuk gedung

b) Manfaat bangunan gedung

6. Faktor menunggu

Faktor menunggu disini adalah meliputi penyimpanan sementara dan tetap

yang disebabkan oleh hambatan-hambatan yang terjadi didalam proses. Hal-

hal yang perlu diperhatikan disini antara lain:

a) Lokasi untuk penyimpanan

b) Luas daerah yang tersedia untuk penyimpanan

c) Cara-cara penyimpanan yang efisien

22

7. Faktor fleksibilitas

Faktor fleksibilitas meliputi perubahan-perubahan untuk penyesuaian

kondisi pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain:

a) Perubahan tata letak mesin akibat perubahan proses pengerjaan

b) Perubahan ruangan, pengangkutan, penyimpanan dan pelayaran

c) Perubahan orang-orang yang bekerja, sistem organisasi, pengawasan,

dan keahlian.

2.2.2 Prosedur Perancangan Tata Letak Pabrik

Perencanaan suatu tata letak pabrik, perlu diambil langkah-langkah

perencanaan yang sistematis sehingga mendapatkan hasil perencanaan yang

terperinci dan baik. Dimana prosedur perancangan suatu fasilitas melibatkan

perencanaan dan perancangan suatu susunan yang terdiri atas:

a) Peralatan produksi

b) Peralatan pemindah

c) Peralatan penunjang

d) Ruang

e) Lahan

f) Bangunan

23

2.3 Aliran Bahan (Material Handling)

Pada hampir setiap perusahaan orang berpendapat bahwa produktifitas dapat

ditunjang dengan sangat baik oleh aliran unsur yang bergerak melalui fasilitas

dengan efisien. Tujuan utama dalam perencanaan perusahaan yang efisien adalah

memperoleh aliran unsur yang akan mempermudah perpindahan unsur yang

efisien, lewat kegiatan.

2.3.1 Keuntungan aliran barang terencana

Sebuah pola aliran barang yang direncanakan dengan baik dan cermat

mempunyai beberapa keuntungan, keuntungan itu antara lain :

1. Menaikkan efisiensi produksi, produktifitas.

2. Pemanfaatan ruangan pabrik yang lebih baik.

3. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana.

4. Pemanfaatan peralatan lebih baik, mengurangi waktu menganggur.

5. Mengurangi waktu dalam proses

6. Mengurangi persediaan dalam proses

7. Pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien

8. Mengurangi kerusakan produk.

9. Kecelakaan minimal

10. Mengurangi jarak jalan kaki.

11. Mengurangi kemacetan lalu lintas di gang

12. Dasar bagi tata letak yang efisien.

24

2.3.2 Faktor-faktor untuk dipertimbangkan dalam perencanaan aliran bahan

Tidak semua faktor dapat dipertimbangkan dengan tepat pada satu waktu,

Beberapa diantaranya dapat diuraikan sebagai berikut :

A. Bahan atau produk

o Karakteristik : penerimaan, pengiriman.

o Volume produksi

o Jumlah komponen yang berbeda

o Jumlah operasi

o Kebutuhan gudang

B. Pemindahan (gerakan)

o Kekerapan

o Kecepatan

o Laju

o Volume kegiatan

o Cakupan

o Wilayah

o Jarak

o Tujuan

o Simpangan

25

C. Proses

o Jenis

o Urutan operasi

o Tuntutan khusus kegiatan

o Jumlah peralatan

o Kebutuhan ruang

o Jumlah rakitan-bagian

2.3.3 Pola aliran bahan

Jika sebuah fasilitas mempunyai tempat penerimaan dan pengiriman, dapat

dilihat bahwa tidak banyak ragam pola aliran bahan yang dapat menghubungkan

kedua tempat itu. Tentu saja sifat pola aliran akan menggambarkan jumlah

komponen dalam produk, atau proses yang sedang dilaksanakan. Tetapi

umumny, pola aliran bahan akan sangat mungkin menyerupai salah satu dari

pola-pola di bawah ini (Apple, 1990, p121) :

1. Pola garis lurus

Dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatih sederhana, dan

hanya mengandung sedikit komponen atau beberapaperalatan produksi.

26

Gambar 2.5 Pola garis lurus

2. Seperti ular

Dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat

digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-belok dengan

sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam

bangunan dengan luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.

Gambar 2.6 Pola ular atau zig-zag

3. Bentuk U

Dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri proses

pada tempat yang relatif sama dengan awal proses – karena fasilitas

transportasi (luar pabrik), pemakaian mesin bersama, dan sebagainya.

(juga karena alasan yang sama seperti bentuk ular).

27

Gambar 2.7 Pola bentuk U

4. Melingkar

Dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke tempat

yang tepat waktu memulai.

Gambar 2.8 Pola melingkar

5. Bersudut ganjil

Pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui jika tujuan utamanya untuk

memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah yang

berdekatan , pemindahanya mekanis, keterbatasan ruang tidak memberi

28

kemungkinan pola lain, atau lokasi permanen dari fasilitas yang ada

menuntut pola seperti itu.

Gambar 2.9 Pola sudut ganjil

2.4 Perencanaan Tata Letak Sistematis

Model Perancangan Tata Letak Sistematis (Systematic Layout Planning)

(Francis,1974,p37-38). Diperkenalkan oleh Richard Muther (1973). Langkah

sistematic layout planning ini diaplikasikan untuk berbagai macam permasalahan

tata letak seperti produksi, transportasi, pergudangan, perakitan, dan aktifitas-

aktifitas perkantoran. Secara ringkas prosedur pelaksanaan systematic layout

planning dapat digambarkan dalam diagram sebagai berikut ini :

29

Gambar 2.10 Prosedur Systematic Layout Planning

30

2.4.1 Operation Process Chart

Operation Process Chart (OPC) atau peta proses operasi ini bertujuan

untuk menentukan langkah-langkah pekerjaan dari komponen part atau

memetakan proses dan inspeksi dari komponen. Pada pembuatan peta proses

operasi ini garis vertikal akan menggambarkan aliran umum dari proses yang

dilaksanakan, sedangkan garis horisontal yang menuju kearah garis garis

vertikal akan menunjukkan adanya material yang akan bergabung dengan

komponen yang akan dibuat.

Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Operation Process Chart ini

adalah (Apple, tahun 1990:140):

1. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen

2. Menunjukkan urutan operasi untuk tiap komponen

3. Menunjukkan urutan pabrikasi dan rakitan untuk tiap komponen

4. Menunjukkan hubungan antar komponen

5. Membedakan antara komponen yang dibuat dengan yang dibeli.

Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada

beberapa prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut:

• Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan ”Peta Proses Operasi”

yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: Nama objek, nama pembuat

31

peta, tanggal dipetakan, cara lama atau sekarang, nomor peta dan

nomor gambar.

• Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang

menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.

• Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang

menunjukkan terjadinya perubahan proses.

• Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara

tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan

operasi.

32

Adapun simbol-simbol yang biasa digunakan dalam pembuatan peta

proses operasi ini antara lain:

Tabel 2.1 Simbol-simbol dalam peta proses operasi

Simbol Pengertian

Operasi. Operasi terjadi bilamana sebuah benda kerja

mengalami perubahan bentuk baik secara fisik maupun

kimiawi

Pemeriksaan. Pemeriksaan terjadi jika suatu obyek

diuji atau diperiksa untuk perincian atau untuk

pemeriksaan mutu atau jumlah sesuai sifat-sifatnya.

Penyimpanan. Penyimpanan terjadi bilamana obyek

disimpan dalam jangka waktu cukup lama

Kegiatan gabungan. Jika diinginkan untuk

menunjukkan kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan

baik kebersamaan maupun oleh operator yang sama

pada suatu tempat kerja yang sama

Seperti yang telah diuraikan diatas maka dalam peta proses operasi yang

dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan atau inspeksi saja.

Kadang-kadang pada akhir proses bisa ditambahkan tentang penyimpanan

33

(storage). Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta

proses operasi, banyak manfaat yang bisa diperoleh yaitu (Apple, 1990, p148) :

1) Data kebutuhan jenis proses operasi atau inspeksi, macam dan

spesifikasi mesin atau fasilitas produksi, serta urut-urutan prosesnya.

2) Data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada

setiap elemen operasi kerja atas inspeksi.

3) Pola tata letak fasilitas operasi aliran permindahan bahannya.

4) Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan tata kerja yang sedang

dipakai.

Syarat yang harus dipenuhi dalam pembuatan OPC ini adalah sebagi berikut :

1. Urutan pengerjaan komponen tidak boleh terbalik

2. Tidak boleh lupa

Semua langkah dan syarat pengerjaan harus dipenuhi karena OPC ini

mempengaruhi pengerjaan konsep selanjutnya.

2.4.2 Perhitungan Luas Lantai

Perhitungan luas lantai dilakukan terhadap luas lantai yang dibutuhkan

perusahaan untuk menempatkan mesin-mesin produksi dengan ruang keluasaan

dari mesin dan kelonggaran gang, area gudang penyimpanan bahan baku, dan

gudang barang jadi.

34

Adapun perhitungan luas lantai produksi diberikan perhitungan

kelonggaran sebagai berikut :

1. Luas seluruh mesin (m²)

= Luas permesin x 100

mesinantar n kelonggara % x jumlah mesin sebenarnya

2. Luas total mesin (m²)

= Luas seluruh mesin x ( 1 + ( % kelonggaran antar mesin / 100 ))

2.4.3 From to Chart (FTC)

From to chart atau peta dari ke-, biasanya sangat berguna apabila barang

yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak. Hal ini juga berguna jika

terjadi keterkaitan antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya

penyusunan kegiatan yang optimum.

From to chart menggambarkan besarnya kekerapan hubungan aliran antar

mesin yang terjadi. Melalui FTC frekuensi ini kita dapat melakukan perhitungan

untuk langkah selanjutnya, yaitu untuk perhitungan FTC inflow dan FTC

outflow.

From to chart inflow/outflow dibuat berdasarkan hasil perhitungan From to

chart frekwensi dengan rumus (yang dimasukan ke dalam setiap kotak matriks)

sebagai berikut :

35

• From to chart inflow

beradaebut kotak tersdimanakolom Totalfrekuensi)chart tofrom (dari terisiyangmatrik kotak pada Nilai

=

• Form to chart outflow

beradaebut kotak tersdimanabaris Totalfrekuensi)chart tofrom (dari terisiyangmatrik kotak pada Nilai

=

2.4.4 Skala Prioritas

Skala prioritas hubungan antar mesin (skala prioritas inflow dan skala

prioritas outflow) merupakan skala yang digunakan untuk mengetahui

derajat kepentingan hubungan antar mesin-mesin produksi, dimana tingkat

kedekatan hubungannya dapat dilihat pada from to chart inflow dan from to

chart outflow. Disini angka yang paling besar yang terdapat pada kedua peta

tersebut menunjukkan hubungan yang paling dekat.

Adapun tanda dari derajat kedekatan adalah sebagai berikut:

A = Hubungan mutlak diperlukan (untuk aktivitas yang dipertimbangkan

saling berkelanjutan).

E = Hubungan sangat penting (untuk aktivitas yang saling berhubungan).

I = Hubungan penting (untuk aktivitas berdampingan).

O = Hubungan biasa/umum (umum aktivitas yang mempunyai hubungan

biasa).

36

U = Hubungan tidak penting (untuk hubungan geografis).

X = Hubungan tidak diinginkan (untuk hubungan yang tidak diha-rapkan

terjadi).

Dalam pelaksanaannya, pembuatan skala prioritas, dimasukkan

kedalam tabel seperti berikut:

2.4.5 Activity Relationship Chart

Atau disebut juga dengan peta keterkaitan kegiatan adalah teknik idela

untuk merencanakanketerkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang

saling berkaitan. Peta ini berguna dalam :

1) Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari ke-

2) Lokasi nisbi dari pusat atau departemen dalam satu kantor.

3) Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan.

4) Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan.

5) Lokasi nisbi dari daerah pelayanan dalam satu fasilitas produksi.

6) Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya, serta

alasannya.

7) Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.

37

Peta keterkaitan kegiatan serupa dengan peta dari ke-, tetapi hanya satu

perangkat lokasi saja yang ditunjukkan. Kenyataan peta ini serupa dengan

tabel jarak sebuah peta jalan; jaraknya digantikan dengan huruf sandi

kualitatif, dan angka menunjukkan alasan bagi huruf sandi tadi. Huruf sandi

tadi adalah satu jenis dengan sandi pada peta dari ke-.

Sandi-sandi dan alasan yang mendukung setiap kedekatan hubungan

tersebut antara lain adalah :

• Sandi warna kedekatan:

o A – Merah – mutlak perlu

o E – Jingga – sangat penting

o I – Hijau – penting

o O – Biru – kedekatan biasa

o U – Tak berwarna – tidak perlu

o X – Coklat – tidak diharapkan

• Alasan keterkaitan produksi :

1. Urutan aliran kerja

2. Mempergunakan peralatan yang sama

3. menggunakan catatan yang sama

4. Menggunakan ruangan yang sama

5. Bising, kotor, debu, getaran, dsb

6. Memudahkan pemindahan barang

38

• Alasan keterkaitan pegawai:

1. Menggunakan pegawai yang sama

2. Pentingnya berhubungan

3. Derajat hubungan kepegawaian

4. jalur perjalanan normal

5. Kemudahan pengawasan

6. Disukai pegawai

7. Perpindahan pegawai

8. Gangguan pegawai

• Alasan aliran informasi:

1. Menggunakan catatan yang sama

2. Derajat hubungan kertas-kerja

3. Menggunakan alat komunikasi(dsb.) yang sama

Pada daftar isian (formulir) peta keterkaitan kegiatan, kolom alasan

dibiarkan kosong untuk memberi tempat bagi alasan pendukung yang

tersedia bagi setiap situasi.

39

Proses perencanaan keterkaitan kegiatan dapat berjalan sebagai

berikut:

1. Kenali semua kegiatan pelayanan penting atau kegiatan tambahan yang

diperlukan untuk mendukung fungsi produktif utama dalam perusahaan.

2. Bagilah kedalam kelompok-kelompok: bagian produksi dan bagian

pelayanan (administrasi, kepegawaian,dll)

3. Himpun data tentang aliran barang / bahan, informasi, pegawai, dsb

4. Tentukan faktor-faktor atau sub-faktor mana saja yang menentukan

keterkaitan barang, peralatan, aliran informasi, keterkaitan pegawai,

keterkaitan fisik.

5. Siapkan formulir isian.

6. Masukkan kegiatan yang sedang dianalisis kesebelah kiri bawah.

Urutannya tidak mengikat, meski dapat juga diurut menurut urutan logis.

7. Masukkan derajat kedekatan yang diinginkan, untuk tiap pasang

kegiatan, dalam kotak pada perpotongan garis dengan huruf yang

menunjukkan pentingnya keterkaitan nisbi.

8. Angka sandi untuk menunjukkan alasan, penilaian harus didasarkan

pengetahuan tentang keterkaitan antar kegiatan yang sedang dihadapi,

dan nilai-nilai keterkaitan tadi, akan labih bijaksana jika penilaian ini

dibicarakan dengan orang-orang yang berkepentingan tadi.

9. Tinjau kembali peta keterkaitan kegiatan dengan orang lain, untuk

meyakinkan adanya kesempatan tentang pentingnya keterkaitan dengan

40

orang lain, untuk meyakinkan adanya kesempatan tentang pentingnya

keterkaitan, akan bijaksana jika diminta persetujuan dari orang yang

tepat.

Jika analis telah mengerjakan beberapa peta dengan beberapa orang

yang meliput kegiatan yang saling terkait, seseorang dapat bertindak sebagai

penengah bagi setiap perbedaan pendapat yang serius. Setelah selesai

membuat suatu peta, selesaikanlah tugas analis dalam melakukan pencatatan

informasi.

2.4.6 Diagram Keterkaitan Kegiatan (Activity Relationship Diagram)

Sementara peta keterkaitan kegiatan berguna untuk perencanaan dan

penganalisisan keterkaitan kegiatan, informasi yang dihasilkan hanya

berguna jika diolah ke dalam suatu diagram. Diagram keterkaitan kegiatan,

yang menjadi dasar perencanaan keterkaitan antar pola aliran barang barang

dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi

Diagram keterkaitan kegiatan dibentuk, mulai dengan satu analisis peta

keterkaitan kegiatan dan dengan bantuan lembar kerja yang ditunjukan

sebagai berikut penyusunannya:

41

1. Daftarlah semua kegiatan dalam kolom kiri.

2. Masukkan nomer kegiatan dari peta keterkaitan kegiatan pada setiap

kolom untuk menunjukkan derajat kedekatan dengan kegiatan pada

baris.

3. Lanjutkan prosedur untuk setiap baris pada lembar kerja, sampai seluruh

keterkaitan telah tercatat.

4. Masukkan nama-nama kegiatan yang telah ditentukan dengan

menggunakan formulir isian template untuk ARD.

5. Alihkan angka-angka dari kolom-kolom pada lembar kerja ke sudut-

sudut model kegiatan tadi dengan menggunakan formulir tadi. Yang

mempunyai U tidak dialihkan karena telah di perhitungkan di lembar

kerja, dan tidak diperlukan lagi selanjutnya.

6. Pindahkan model kegiatan dari formulir.

7. Susun model ke dalam sebuah diagram keterkaitan kegiatan, pasangkan

yang A lebih dulu, kemudian E, dst. Sebagaimana teknik lain, tidak

mungkin ada susunan terbaik. Percobaan lain harus dilakukan sampai

semua keterlibatan terpenuhi.

8. Salin susunan akhir ke atas kertas berkotak.

9. Gambarka pola aliran sementara pada aliran sementara, jika diinginkan

pada diagram.

42

Jika terdapat sejumlah besar kegiatan dan keterkaitan, mungkin lebih baik

dipecah ke dalam kelompok-kelompok yang kegiatan berkaitan dan terlebih

dulu bekerja dengan kelompok-kelompok yang besar seakan-akan fungsi

produksi terdiri atas sejumlah besar kegiatan, atau terdapat sejumlah kegiatan

pelayanan yang lebih besar.

2.4.7 Material Handling Evaluation Sheet (MHES)

MHES adalah tabel perhitungan biaya penangan bahan yang berdasarkan

jarak antar mesin dan area produksi. Diharapakan dari MHES ini dapat

diperkirakan jarak pemindahan material yang aktual, agar dapat meminimasi

biaya material.

Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan MHES antara

lain :

• Bobot material yang diangkut

• Biaya pemindahan

• Alat transportasi yang digunakan

• Jarak perpindahan

Hal-hal tersebut diatas merupakan tolak ukur penentu biaya pemindahan

bahan.

43

2.4.8 Area Allocation Diagram (AAD)

AAD produksi dan gudang merupakan diagram yang menggambarkan tata

letak produksi dan gudang-gudang yang sebenarnya. Dengan adanya

penggambaran fasilitas produksi dan gudang yang lebih jelas, maka AAD

produksi-gudang sudah dapat memperlihatkan luas tanah yang diperlukan

Gudang-gudang (Storage-Warehouse) merupakan tempat yang akan

digunakan untuk menyimpan barang-barang, baik barang yang akan digunakan

dalam proses produksi, maupun barang yang telah selesai diproduksi.

Sebagaimana dipahami bahwa pentingnya AAD produksi-gudang dapat

meminimumkan transportasi bahan baku dan barang jadi dari dan gudang atau

mesin, dengan memperhatikan hubungan kedekatan antara fasilitas produksi

dan gudang yang telah ditentukan dalam ARD produksi.

2.4.9 Template

Berdasarkan peta-peta atau diagram yang telah diuraikan sebelumnya,

langkah terakhir dari tata letak pabrik adalah membuat template.

Template adalah suatu skala representasi dalam bentuk dua dimensi dari

suatu obyek fisik yang dibuat untuk keperluan desain layout. Yang dimaksud

dengan obyek fisik disini bisa berupa mesin, peralatan material handling,

manusia dan fasilitas kerja lain. Template disini akan berguna untuk

mengembangkan alternatif-alternatif yang dapat diterapkan untuk pengaturan

44

mesin dan peralatan produksi lainnya. Dengan demikian pemakaian template

akan memberikan dua keuntungan utama, yaitu :

a) Memudahkan didalam pengaturan perubahan-perubahan pengaturan tata

letak yang direncanakan untuk kemudian di susun alternatif-alternatif

pengaturan yang dianggap lebih baik.

b) Akan memudahkan didalam analisa dan pengamatan tata letak yang

dirancang.

2.5 Teori Antrian

Teori antrian adalah teori yang menyangkut studi matematis dari antrian-

antrian atau baris-baris penungguan. Formasi baris-baris penungguan ini tentu

sajamerupakan suatu fenomena biasa yang terjadi apabila kebutuhan akan suatu

pelayanan melebihi kapasitas yang tersedia untuk menyelenggarakan pelayanan

itu.

2.5.1 Proses antrian dasar

Suatu garis penungguan tunggal (yang pada suatu saat bisa saja kosong)

terbentuk di depan suatu fasilitas pelayanan tunggal, dimana ada satu atau

beberapa pelayan. Setiap unit (langganan) yang diturunkan oleh suatu

sumber input dilayani oleh salah satu dari pelayan-pelayan yang ada,

mungkin setelah unit itu menunggu dalam antrian (garis penungguan). Perlu

diketahui yang dimaksud dengan pelayan disini tidak hanya berupa individu

(perseorangan), tetapi dapat pula berupa sekelompok orang, mesin, atau

45

peralatan. Demikian pula yang dimaksud dengan langganan atu init yang

membutuhkan pelayanan bukan hanya berupa orang, tetapi dapat berupa,

item-item yang menunggu operasi tertentu, atau mobil yang sedang

menunggu didepan gerbang tol.

Mengenai baris penunggu, tidak perlu ada penungguan secara fisik di

depan fasilitas pelayanan. Dengan kata lain anggota antrian boleh tersebar

diseluruh area, menunggu seorang (atau sekelompok) pelayan

mendatanginya.

2.5.2 Terminologi dan Notasi

Terminologi dan notasi yang biasa digunakan dalam sistem antrian

adalah sebagai berikut :

• Keadaan sistem

Jumlah langganan (unit) pada sistem antrian

• Panjang antrian

Jumlah langganan (unit) yang menunggu pelayanan.

• Pn (t)

Kemungkinan tepat ada n calling unit pada sistem antrian saat t.

• S (Server)

Jumlah pelayan (untuk saluran pelayanan paralel) pada sistem antrian.

46

• nλ

Tingkat kedatangan rata-rata dari n calling unit baru jika ada n unit

dalam sistem.

• nμ

Tingkat pelayanan rata-rata jika ada n unit dalam sistem

Jika suatu sistem antrian telah mulai berjalan, keadaan sistem (jumlah unit

dalam sistem) akan sangat dipengaruhi oleh keadaan awal dan waktu yang

telah dilalui. Dalam keadaan seperti ini, sistem dikatakan dalam kondisi

transien. Tetapi, lama-kelamaan keadaan sistem akan independen terhadap

keadaan awal teresbut, dan juga terdapat waktu yang dilaluinya. Notasi-

notasi berikut digunakan untuk sistem dalam kondisi steady state :

Pn : Kemungkinan bahwa tepat ada n calling unit dalam sistem

antrian

L : Ekspektasi panjang garis

Lq : Ekspektasi panjang antrian

W : Ekspektasi waktu menunggu dalam sistem

Wq : Ekspektasi waktu menunggu dalam antrian.