anteproyecto de grado santiago final (1)

8/17/2019 Anteproyecto de Grado SANTIAGO FINAL (1)

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IMPLEMENTACION DE LAS 5S EN LA RECUPERADORA DE METALESLIMAR UBICADA EN EL BARRIO ANTIOQUIA MEDELLIN

SANTIAGO ATEHORTUA MEJIA

ANTEPROYECTO DE TRABAJO DE GRADO

INSTITUCION UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCION Y DISEÑO

INGENIERIA INDUSTRIAL

MEDELLIN

2016


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IMPLEMENTACION DE LAS 5S EN LA RECUPERADORA DE METALESLIMAR UBICADA EN EL BARRIO ANTIOQUIA MEDELLIN

SANTIAGO ATEHORTUA MEJIA

ANTEPROYECTO DE TRABAJO DE GRADO

DOCENTE METODOLOGIA DE INVESTIGACION

BANESSA OSORIO CASTAÑO

INSTITUCION UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCION Y DISEÑO

INGENIERIA INDUSTRIAL

MEDELLIN

2016


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Nota de Aceptación:

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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

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Firma del jurado

Medellín, de Mayo 2016


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CONTENIDO

INTRODUCCION………………………………………………………………..10

1. PROBLEMA ...................................................................................................................... 12

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................. 12

1.2. FORMULACION DEL PROBLEMA ...................................................................... 12

2. OBJETIVOS ...................................................................................................................... 13

2.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................ 13

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................. 13

3. JUSTIFICACION ................................................................................................................. 14

4. MARCO REFERENCIAL.................................................................................................... 15

4.1. MARCO CONTEXTUAL ............................................................................................. 15

4.2. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 18

4.2.1. Antecedentes de la calidad .............................................................................. 18

4.2.2. Historia de calidad .............................................................................................. 19

4.2.3. Mejoramiento continúo ...................................................................................... 24

4.2.4. Definición de las 5s ............................................................................................ 25

4.2.5. 5s ............................................................................................................................. 27

4.2.6. Implementación de las 5s ................................................................................. 33

4.2.7. Antecedentes del reciclaje ............................................................................... 48

4.2.8. Tipología del reciclaje ........................................................................................ 50

5. DISEÑO METODOLOGICO .............................................................................................. 54

5.1. Tipo de investigación y Enfoque metodológico ................................................ 54

5.2. Etapas para el desarrollo del proyecto ................................................................ 54

5.3. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información ................... 54

5.3.1. Fuentes de información .................................................................................... 54

5.3.2. Técnicas para la recolección de información ............................................. 55

5.3.3. Instrumentos para registro de información ................................................. 55

6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ............................................................................... 56

7. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 60


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LISTAS DE IMAGENES

Imagen 1 Empresa Recuperadora de Metales LIMAR....................................................... 15

Imagen 2 Basura que no es basura ...................................................................................... 16Imagen 3 Hilo de Cobre .......................................................................................................... 16Imagen 4 Material Reciclable Papel ...................................................................................... 16Imagen 5 Plástico ..................................................................................................................... 17Imagen 6 Cartón ....................................................................................................................... 17


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LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Frecuencia de uso y Criterio de ubicación de materiales .................................... 36

Tabla 2 Índice del catálogo de residuos y ejemplos de cada grupo ................................ 50

Tabla 3 Cronograma de Actividades para el proceso de Implementación de las 5s en laempresa Recuperadora de Metales LIMAR ......................................................................... 56


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GLOSARIO

Abolir: Suspender o dejar sin vigor una ley o una costumbre mediante una

disposición legal.

Agrosistema: es un medio ambiente o un hábitat sujeto a constantes yprolongados estudios de rectificaciones, innovaciones, correcciones omodificaciones en sus componentes bióticos y abióticos para la producción dealimentos.

Amianto: Mineral compuesto de silicatos de calcio y magnesio, que se presentaen fibras flexibles, blancas o verdosas, brillantes y suaves y se emplea en lafabricación de tejidos resistentes al fuego y al calor.

Anaquel: Tabla o lámina horizontal que se coloca en una pared, dentro de unarmario o en una estantería y sirve para colocar objetos sobre ella.

Avería: Daño, rotura o fallo en un mecanismo que impide o perjudica elfuncionamiento de una máquina o un vehículo.

Bidón: Recipiente grande y cilíndrico, normalmente metálico y con cierrehermético, que sirve para contener o transportar líquidos.

Carnaza: Carne de animal muerto que sirve de alimento a ciertos animalessalvajes.

Citostatico: Del fármaco que inhibe la multiplicación o el desarrollo celular; seusa en el tratamiento del cáncer.

Clinker: El Clinker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura queestá entre 1350 y 1450 °C. El Clinker es el producto del horno que se muele parafabricar el cemento Portland. El promedio del diámetro de las partículas de uncemento típico es aproximadamente 15 micrómetros.

Concéntrico: Se aplica a la figura o al sólido que comparte el mismo centro queotro.

Congruente: Que tiene una relación lógica y coherente con una cosa.Cualificación: Preparación necesaria para el desempeño de una actividad, enespecial de tipo profesional.

Damasco: Tela fuerte de seda o lana, con dibujos formados con el tejidocombinando hilos de distinto color y grosor.

Distinción: Diferencia que hace que dos o más cosas sean distintas.

Estandarización: Se conoce como estandarización al proceso mediante el cualse realiza una actividad de manera standard o previamente establecida. El

término estandarización proviene del término standard, aquel que refiere a un


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modo o método establecido, aceptado y normalmente seguido para realizardeterminado tipo de actividades o funciones. Un estándar es un parámetro máso menos esperable para ciertas circunstancias o espacios y es aquello que debeser seguido en caso de recurrir a algunos tipos de acción.

Exhortar: Incitar con palabras, razones o ruegos a actuar de cierta manera,especialmente una persona que tiene autoridad material o moral para ello.

Fenicio: De Fenicia (antiguo país asiático que se extendía por parte de la costade los actuales Siria, Líbano y Palestina).

Fiabilidad: Probabilidad de que una máquina, un aparato o un dispositivofuncionen correctamente bajo ciertas condiciones y en un periodo de tiempodeterminado.

Horticultura: Técnicas de cultivar las huertas y los huertos.

Lixiviar: Separar por medio del agua u otro disolvente [una sustancia soluble]de otra insoluble.

Manufactura: Proceso de fabricación de un producto que se realiza con lasmanos o con ayuda de máquinas.

Orujo: Licor transparente y de alta graduación que se obtiene por destilación dela piel de la uva prensada.

Pirolisis: Cambio químico de una sustancia por efecto del calor. Se aplica alproceso de descomposición de sustancias complejas en otras más simples.

Recesión: En términos macroeconómicos, una situación o estado de recesiónse caracteriza por el decrecimiento continuado que sufre el Producto BrutoInterno de un país determinado, en otras palabras más cotidianas ycomprensibles, la recesión tendrá lugar sin lugar a dudas cuando el común delas personas dejen de invertir su dinero en efectivo y en cambio optan pormantenerlo en sus manos. Generalmente ese decrecimiento continuado quepadecerá la actividad económica de una Nación, dos o más trimestres, seproduce como consecuencia de choques económicos.

Resina: Sustancia pegajosa, sólida o de consistencia pastosa, que se disuelveen el alcohol pero no en el agua y que se obtiene de algunas plantas de formanatural o se fabrica artificialmente.

Stock: Conjunto de productos que tiene almacenados un comercio y que estándestinados a la venta.

Vestigio: Señal o resto que queda de una cosa pasada o antigua.


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INTRODUCCION

Las 5s es un programa de implementación en la forma de operación rutinaria que

establece ambientes limpios, ordenados, agradables y seguros en el trabajo,debido a que ésta práctica está referida al mantenimiento del entorno de trabajopor parte de todos. Éste hábito de calidad ideado en Japón pero que gracias asu expansión hoy se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por susencillez y efectividad mejora los niveles de calidad, elimina tiempos muertos yayuda a la reducción de costos.

Con esta propuesta de anteproyecto se pretende desarrollar una metodología demejoramiento continuo sobre una serie de hábitos dentro de la empresaRecuperadora de metales LIMAR que están afectando los resultados delproceso de producción, debido a que en la empresa prima el desorden, que

genera el retraso de la producción y la inconformidad de los clientes.

Por esto, se recurre a la implementación del sistema de las 5s, que por medio desus cinco (5) pasos nos brinda clasificación y descarte, organización, limpieza,higiene y visualización, disciplina y compromiso dentro de la empresa.


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1. PROBLEMA

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa Recuperadora de Metales LIMAR, ubicada en el barrio Antioquia, enla ciudad de Medellín, presenta problemas de control visual y de organización ensu planta. Dicha empresa cuenta con 14 trabajadores y 3 camiones paratransportar diferentes materiales, esta organización se dedica a la compra yventa de chatarra y otros productos reciclables.

Desde comienzos en la creación de la empresa no se consideraba importante laorganización. Una de sus fallas es la falta de higiene debido a que la granmayoría de sus áreas de trabajo permanecen sucias y como hay pedidosurgentes no gastan tiempo limpiando, esto causa mala impresión además quepuede generar enfermedades y riesgos de accidentes. Otro grave error es laacumulación de materiales, esto tiene efectos negativos debido a que se dejende guardar otros tipos de materiales por tener mucho de lo mismo que a la vezpueden ser innecesarios puesto que no hay el espacio suficiente paraalmacenarlo, además de que no están bien ordenados y no tienen su sitio fijopara ser guardados y por ello se pierde demasiado tiempo buscándolos.

Otro problema fundamental es la falla de los camiones que transportan lachatarra y el material reciclable puesto que en ocasiones se varan y los otroscamiones no pueden cumplir con la tarea del que esta varado porque tienen otroscompromisos; Se pierde demasiado tiempo mientras llega algún mecánico aarreglar las fallas del camión, dicho problema genera pérdidas además dedesmeritar la misma empresa debido al incumplimiento a las otras empresas.

La investigación que se llevara a cabo para realizar el proyecto tardara alrededorde 4 meses, en los cuales se abordaran diferentes temas de aplicación de mejoracontinua para así brindarle una mejor organización a la empresa.

1.2. FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Es posible mejorar la organización de la empresa Recuperadora de MetalesLIMAR mediante la implementación del método de las 5´s para la creación de un

lugar ordenado y seguro donde trabajar?


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2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Aplicar el método de las 5´s en la Recuperadora de Metales LIMAR, para lamejora de espacios de trabajo ordenado y seguro donde trabajar.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Inspeccionar de manera general la empresa Recuperadora de MetalesLIMAR.

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil. Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Fomentar los esfuerzos del personal a seguir mejorando.


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3. JUSTIFICACION

Las 5´s es una técnica de mejora continua que tiene como propósito mejorar el

proceso permitiendo el crecimiento y la optimización de factores importantes dela empresa que mejoren el rendimiento de manera significativa.

La implementación de esta técnica en la empresa Recuperadora de MetalesLIMAR es necesaria por el evidente desorden y la falta de conocimiento de lostrabajadores acerca de la mejora en los niveles de calidad, eliminación detiempos muertos, mejora de la productividad, eficiencia, y reducción de riesgosde accidentes.

Con la aplicación de la metodología de las 5´s se busca darle una mejororganización a la empresa brindándole así ambientes de trabajo agradables,

limpios y seguros, eliminando toda clase de objetos y equipos innecesarios,haciendo que el trabajo sea más fácil y menos agotador para el trabajador. Estoayudara a que los trabajadores tomen disciplina y se preparen para el procesoque es de gran importancia para mejorar la eficiencia y efectividad en el trabajo,aumentando así los niveles de producción.

Luego de analizar todas las problemáticas de la empresa, se decidió por aplicarel método de las 5´s que ayudaran a resolver los diferentes problemas de laempresa a causa del evidente desorden que se genera en su planta, obteniendoresultados positivos tales como áreas de trabajo limpias y con mejorescondiciones, menos desperdicio, disminución de riesgos de accidentes,disminución de tiempos muertos, mayor compromiso, mejor aprovechamientodel espacio físico; haciendo que todo sea más fácil y tenga una mejorvisualización. Con la implementación de esta técnica a la empresa sebeneficiaran tanto al propietario como los trabajadores y clientes que en sumayoría son diferentes empresas, debido a que se mejorara el rendimiento, serámás fácil y agradable trabajar en la planta, y aumentará su capacidad productiva,brindando mejores condiciones de servicio para las personas y demásempresas.


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4. MARCO REFERENCIAL

4.1. MARCO CONTEXTUAL

La empresa Recuperadora de Metales LIMAR, ubicada en la ciudad de Medellín,es una empresa dedicada al Reciclaje de desperdicios y desechos metálicos.

Limar Recuperadora de Metales SAS es una empresa privada que se constituyóel 25 de Junio del año 2009 en la Carrera 59 28 30, Medellín, Antioquia. Con 6empleados y $132.252 en ingresos anuales, la empresa es más grande y generalos mismos ingresos que el promedio de empresas de servicios higiénicos.

Al pasar del tiempo la empresa fue creciendo y tuvieron que trasladarse a unaplanta más grande una cuadra arriba de donde estaban, debido a que en el lugaren el que se encontraban ya no tenía suficiente capacidad para almacenar elreciclaje y desechos metálicos, en la actualidad cuenta con 12 trabajadores y 3camiones y ha venido creciendo durante el paso del tiempo.

La empresa tiene 2 plantas las cuales están distribuidas para el almacenamientode reciclaje de desperdicios y desechos metálicos, así como tiene sus áreas paracargar los materiales en los camiones y también para la atención al público.

Imagen 1 Empresa Recuperadora de Metales LIMAR

Fuente: Street View Google


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Imagen 5 Plástico

Fuente: http://www.azulambientalistas.org/reciclaje-de-plastico.html

Imagen 6 Cartón

Fuente: http://ecologiahoy.net/medio-ambiente/carton-reciclado-ideas-de-que-hacer-reciclando-carton/

http://www.azulambientalistas.org/reciclaje-de-plastico.htmlhttp://ecologiahoy.net/medio-ambiente/carton-reciclado-ideas-de-que-hacer-reciclando-carton/http://ecologiahoy.net/medio-ambiente/carton-reciclado-ideas-de-que-hacer-reciclando-carton/http://ecologiahoy.net/medio-ambiente/carton-reciclado-ideas-de-que-hacer-reciclando-carton/http://ecologiahoy.net/medio-ambiente/carton-reciclado-ideas-de-que-hacer-reciclando-carton/http://www.azulambientalistas.org/reciclaje-de-plastico.html


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4.2. MARCO TEÓRICO

4.2.1. Antecedentes de la calidad

1La historia de la humanidad está directamente ligada con la calidad desde lostiempos más remotos, el hombre al construir sus armas, elaborar sus alimentosy fabricar su vestido observa las características del producto y en seguidaprocura mejorarlo. La práctica de la verificación de la calidad se remonta aépocas anteriores al nacimiento de Cristo. En el año 2150 A.C., la calidad en laconstrucción de casas estaba regida por el Código de Hammurabi, cuya regla #229 establecía que "si un constructor construye una casa y no lo hace con buenaresistencia y la casa se derrumba y mata a los ocupantes, el constructor debeser ejecutado". Los fenicios también utilizaban un programa de acción correctiva

para asegurar la calidad, con el objeto de eliminar la repetición de errores. Losinspectores simplemente cortaban la mano de la persona responsable de lacalidad insatisfactoria. En los vestigios de las antiguas culturas también se hacepresente la calidad, ejemplo de ello son las pirámides Egipcias, los frisos de lostemplos griegos, etc. Durante la edad media surgen mercados con base en elprestigio de la calidad de los productos, se popularizó la costumbre de ponerlesmarca y con esta práctica se desarrolló el interés de mantener una buenareputación (las sedas de damasco, la porcelana china, etc.) Dado lo artesanaldel proceso, la inspección del producto terminado es responsabilidad delproductor que es el mismo artesano. Con el advenimiento de la era industrial

esta situación cambió, el taller cedió su lugar a la fábrica de producción masiva,bien fuera de artículos terminados o bien de piezas que iban a ser ensambladasen una etapa posterior de producción. La era de la revolución industrial, trajoconsigo el sistema de fábricas para el trabajo en serie y la especialización deltrabajo. Como consecuencia de la alta demanda aparejada con el espíritu demejorar la calidad de los procesos, la función de inspección llega a formar partevital del proceso productivo y es realizada por el mismo operario (el objeto de lainspección simplemente señalaba los productos que no se ajustaban a losestándares deseados.)

A fines del siglo XIX y durante las tres primeras décadas del siglo XX el objetivoes producción. Con las aportaciones de Taylor, la función de inspección sesepara de la producción; los productos se caracterizan por sus partes ocomponentes intercambiables, el mercado se vuelve más exigente y todoconverge producir. El cambio en el proceso de producción trajo consigo cambiosen la organización de la empresa. Como ya no era el caso de un operario que sededicara a la elaboración de un artículo, fue necesario introducir en las fábricasprocedimientos específicos para atender la calidad de los productos fabricado se

1 Cruz Ramírez, José, “Historia de la calidad” en EXCELLENTIA, pp. 8-14.Recuperado de http://www.tecnologiaycalidad.galeon.com/calidad/6.htm


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forma masiva. Durante la primera guerra mundial, los sistemas de fabricaciónfueron más complicados, implicando el control de gran número de trabajadorespor uno de los capataces de producción; como resultado, aparecieron losprimeros inspectores de tiempo completo la cual se denominó como control de

calidad por inspección.

Las necesidades de la enorme producción en masa requeridas por la segundaguerra mundial originaron el control estadístico de calidad, esta fue una fase deextensión de la inspección y el logro de una mayor eficiencia en lasorganizaciones de inspección. A los inspectores se les dio herramientas conimplementos estadísticos, tales como muestreo y gráficas de control. Esto fuel acontribución más significativa, sin embargo este trabajo permaneció restringidoa las áreas de producción y su crecimiento fue relativamente lento. Lasrecomendaciones resultantes de las técnicas estadísticas, con frecuencia no

podían ser manejadas en las estructuras de toma de decisiones y no abarcabanproblemas de calidad verdaderamente grandes como se les prestaban a lagerencia del negocio. Esta necesidad llevó al control total de la calidad. Solocuando las empresas empezaron a establecer una estructura operativa y detoma de decisiones para la calidad del producto que fuera lo suficiente eficazcomo para tomar acciones adecuadas en los descubrimientos del control decalidad, pudieron obtener resultados tangibles como mejor calidad y menorescostos. Este marco de calidad total hizo posible revisar las decisionesregularmente, en lugar de ocasionalmente, analizar resultados durante elproceso y tomar la acción de control en la fuente de manufactura o de

abastecimientos, y, finalmente, detenerla producción cuando fuera necesario. Además, proporcionó la estructura en laque las primeras herramientas delcontrol (estadísticas de calidad) pudieron ser reunidas con las otras muchastécnicas adicionales como medición, confiabilidad, equipo de información de lacalidad, motivación para la calidad, y otras numerosas técnicas relacionadasahora con el campo del control moderno de calidad y con el marco generalfuncional de calidad de un negocio.

4.2.2. Historia de calidad

2El significado histórico de la palabra calidad es el de aptitud o adecuación aluso. El hombre primitivo determinaba la aptitud del alimento para comérselo o laadecuación de las armas para defenderse. Ya le preocupaba la calidad. Laaparición de las comunidades humanas generó el antiguo mercado entre elproductor y el usuario o cliente. Aún no existían especificaciones. Los problemas

2 Pola Maseda, Ángel. Gestión de la calidad. España: Marcombo, 2009.ProQuest ebrary. Web. 17 October 2015


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de calidad podían resolverse con relativa facilidad puesto que el fabricante, elcomprador y las mercancías estaban presentes simultáneamente. El compradorpodía determinar en qué grado el producto o servicio satisfacía sus necesidades.En la medida en que se desarrolla el comercio y se amplían los mercados el

productor deja de tener contacto directo con el cliente. La relación comercial seda a través de cadenas de distribución, haciéndose necesario el uso deespecificaciones definidas, garantías, muestras, etc., que tengan un papelequivalente a la antigua reunión entre el fabricante y el usuario. Diremosentonces que un producto o servicio es de calidad cuando satisface lasnecesidades y expectativas del cliente o usuario, en función de parámetroscomo: — Seguridad que el producto o servicio confieren al cliente. — Fiabilidado capacidad que tiene el producto o servicio para cumplir las funcionesespecificadas, sin fallo y por un período determinado de tiempo. — Servicio omedida en que el fabricante y distribuidor responden en caso de fallo del

producto o servicio. La Sociedad Americana para el Control de la Calidad(A.S.Q.C), define la calidad como el Conjunto de características de un producto,proceso o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer las necesidades delusuario o diente. Por otro lado, señalaremos que existen algunas confusiones enlo que a calidad se refiere. Calidad no es necesariamente lujo, complicación,tamaño, excelencia, etc. Muchos productos de alta calidad son de diseñossencillos, con mínimas complicaciones. El tamaño tampoco define la calidad delproducto, es decir, por ser más grande no implica una mayor calidad. Endefinitiva, diremos que tendrá que ser acorde con las necesidades del cliente ousuario. Para algunos la relación entre la calidad de un producto o servicio y el

precio que el cliente debe pagar no queda suficientemente contemplada en lasexpresiones anteriores y prefieren definir la calidad como lo hace Peter F.Drucker, dejando así en claro la relación calidad/precio, que será, en definitiva,el aspecto diferencial en el que se basará el cliente a la hora de adquirir unproducto o un servicio.

A partir del momento en que se hace necesario el uso de especificaciones, elconcepto de calidad genera otra serie de definiciones entre las que citaremos: 1)Característica de calidad o propiedad de un producto o servicio que contribuye asu adecuación al uso, como por ejemplo: rendimiento, sabor, fiabilidad,

apariencia, etc. 2) Calidad de diseño o adecuación de las características decalidad diseñadas para la generalidad de usuarios. 3) Calidad de conformidad ocalidad de fabricación que indica la fidelidad con que un producto se ajusta a loestablecido en su proyecto. Sólo obtendremos productos o servicios de calidadcuando se cumplan totalmente los tres apartados anteriores, es decir, cuandopodamos definir un conjunto de características de calidad que garanticen unatotal adecuación al uso por parte del cliente (se observará que esto es imposiblede definir sin tomar en cuenta al cliente o usuario como parte interesada). Esnecesario que se elabore un diseño acorde a todas estas características,determinando las especificaciones en cada caso. A partir de aquí lo que falta es

fabricar el producto conforme a las especificaciones de diseño. Esto podemos


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observarlo en la figura 3 en el diagrama de las tres calidades. En la medida enque los círculos de las tres calidades se vuelvan concéntricos será un indicativode que en el diseño se contemplaron todas las características que deseaba elcliente; en fabricación se construyeron las piezas de acuerdo a las

especificaciones de diseño y, en definitiva, de que hemos logrado un productoque se ajusta a las necesidades del cliente.

4.2.2.1. Control de calidad

3Para algunas empresas, el control de calidad queda reducido a una inspección,realizada por personal del departamento de calidad, y limitada a la recepción demateriales, a algunos puntos del proceso y escasas veces al producto terminado.La estadística aplicada al control de la calidad, en función de lo siguiente:

Exceso de tiempo entre la existencia del fallo y el ajuste del proceso. No aporta información alguna de las posibles causas del fallo en relación al

tiempo. Fomenta la despreocupación del operario. No propicia el autocontrol.

El concepto de control de calidad ha evolucionado, pasando de ser la persona odepartamento encargado de controlar el cumplimiento de unas especificaciones,a desarrollar una función en la empresa: la función de la calidad. La funciónactual del control de calidad se orienta totalmente a satisfacer las necesidades yexpectativas de los consumidores en base a una adecuación al uso de losproductos o servicios. Para el Dr. Kaoru Ishikawa un auténtico control de calidadconsiste en desarrollar, diseñar, producir y servir un producto o servicio decalidad, el cual debe ser lo más económico posible, útil y siempre satisfactoriopara el cliente o usuario. Cuando la calidad se obtenga como consecuencia deque todas las personas que están en el proceso se empeñen en obtener calidad

a la primera, en realizar constantemente el óptimo posible, diremos que no senecesitará el control de calidad, pues el fabricar calidad sería un proceso natural.En realidad, esta es una situación ideal, pues aunque todos intenten alcanzar elóptimo, habrá algunos que tal vez no lo consigan, haciendo imprescindible elcontrol de calidad. Lo importante en este caso sería el hecho de que el personalde control de calidad pasara de cumplir funciones de vigilancia, de fiscalización,de detección, a cumplir una función de supervisión bien entendida, es decir, deayuda, de asesoramiento, de apoyo a cada uno de los trabajadores de la

3 Pola Maseda, Ángel. Gestión de la calidad. España: Marcombo, 2009.ProQuest ebrary. Web. 17 October 2015.


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decrecer tanto los resultados como los medios. Un decrecimiento controladoofrece ventajas frente a un decrecimiento provocado por un mercado enrecesión.

Actualmente no podemos pensar sólo en productividad, tenemos que basarnosen el conjunto calidad-productividad. Ambas son necesarias, a nivel nacional,para la empresa y para el individuo. A nivel nacional tienen importancia en cuantoa reducir el desempleo, puesto que permiten la creación de nuevos puestos detrabajo, además definen la competitividad internacional en función de la relacióncalidad/precio. A nivel empresa, la calidad y la productividad le permitendestacarse en el mercado ofreciendo productos de calidad a precioscompetitivos. Como señalábamos en el apartado anterior, esta mismacompetitividad le permitirá a la empresa entrar en mercados internacionales.Logrando eliminar desperdicios y aprovechar mejor los recursos obtendrá, en

definitiva, un mayor beneficio. Para el individuo, el hecho de que su empresadestaque por el binomio calidad-productividad, supondrá disponer de mejorescondiciones de trabajo, mayor satisfacción por el propio trabajo, seguridad en suempleo y, a la larga, mayor capacidad adquisitiva.


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4.2.3. Mejoramiento continúo

5El concepto de mejora continua se refiere al hecho de que nada puede

considerarse como algo terminado o mejorado en forma definitiva. Estamossiempre en un proceso de cambio, de desarrollo y con posibilidades de mejorar.La vida no es algo estático, sino más bien un proceso dinámico en constanteevolución, como parte de la naturaleza del universo. Y este criterio se aplica tantoa las personas, como a las organizaciones y sus actividades.

El esfuerzo de mejora continua, es un ciclo interrumpido, a través del cualidentificamos un área de mejora, planeamos cómo realizarla, la implementamos,verificamos los resultados y actuamos de acuerdo con ellos, ya sea para corregirdesviaciones o para proponer otra meta más retadora.

Este ciclo permite la renovación, el desarrollo, el progreso y la posibilidad deresponder a las necesidades cambiantes de nuestro entorno, para dar un mejorservicio o producto a nuestros clientes o usuarios.

4.2.3.1. Importancia del mejoramiento continúo

6La importancia de esta técnica gerencial radica en que con su aplicación se

puede contribuir a mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de laorganización.

A través del mejoramiento continuo se logra ser más productivos y competitivosen el mercado al cual pertenece la organización, por otra parte lasorganizaciones deben analizar los procesos utilizados, de manera tal que siexiste algún inconveniente pueda mejorarse o corregirse; como resultado de laaplicación de esta técnica puede ser que las organizaciones crezcan dentro delmercado y hasta llegar a ser líderes.

5La mejora continua. (s.f.) Recuperado el (15 de octubre de 2015), dehttp://www.conductitlan.net/psicologia_organizacional/la_mejora_continua.pdf

6Gestión empresarial. (s.f.) Recuperado el (15 de octubre de 2015), de

http://www.deguate.com/infocentros/gerencia/admon/09.htm#.Vh_yifl_NBd

http://www.conductitlan.net/psicologia_organizacional/la_mejora_continua.pdfhttp://www.deguate.com/infocentros/gerencia/admon/09.htm#.Vh_yifl_NBdhttp://www.deguate.com/infocentros/gerencia/admon/09.htm#.Vh_yifl_NBdhttp://www.conductitlan.net/psicologia_organizacional/la_mejora_continua.pdf


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4.2.4. Definición de las 5s

7Las cinco "s" son el fundamento del modelo de productividad industrial creadoen Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5 "s" seancaracterísticas exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japonesespracticamos las cinco "s" en nuestra vida personal y en numerosasoportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemosen lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas,extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc. Cuando nuestro entorno detrabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral enel trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas queaplican en forma estandarizada las cinco "s" en igual forma como mantenemos

nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en eltrabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven paramejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar dondepasamos más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos números esen nuestro sitio de trabajo donde pasamos más horas en nuestra vida. Ante estodeberíamos hacernos la siguiente pregunta....vale la pena mantenerlodesordenado, sucio y poco organizado? Es por esto que cobra importancia laaplicación de la estrategia de las 5 "s”. No se trata de una moda, un nuevomodelo de dirección o un proceso de implantación de algo japonés que "nadatiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un principio básico de

mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga lapena vivir plenamente.

4.2.4.1. Objetivos de las 5s

8Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en ellugar de trabajo. No es una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las

7 Mantenimiento planificado. (s.f.). Recuperado el (17 de octubre de 2015), de

http://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gesti%C3%B3n%20mantenimiento_archivos/Manual%20Por%20que%20se%20llama%20estrategia%20de%20las%20cinco%205s.pdf

8 Metodología de las 5s mayor productividad mejor lugar de trabajo. (s.f.).Recuperado el (15 de octubre de 2015), dehttp://www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf

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condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personaly la eficiencia y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LACOMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN.

4.2.4.2. Beneficios que aportan las 5s

9 Aportan diversos beneficios:

La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo. Permite involucrara los trabajadores en el proceso de mejora desde su conocimiento del puestode trabajo. Los trabajadores se comprometen. Se valoran sus aportaciones y

conocimiento. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS. Manteniendo y mejorando asiduamente el nivel de 5S conseguimos una

MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en: Menos productos defectuosos. Menos averías. Menor nivel de existencias o inventarios. Menos accidentes. Menos movimientos y traslados inútiles. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Mediante la Organización, el Orden y la Limpieza logramos un MEJOR LUGARDE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

Más espacio. Orgullo del lugar en el que se trabaja. Mejor imagen ante nuestros clientes. Mayor cooperación y trabajo en equipo. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. Mayor conocimiento del puesto.

9 Metodología de las 5s mayor productividad mejor lugar de trabajo. (s.f.).

Recuperado el (15 de octubre de 2015), dehttp://www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf

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4.2.5. 5s

10Se llama estrategia de las 5 "s" porque representan acciones que son principios

expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con "s". Cada palabratiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro dondetrabajar

Estas cinco palabras son:

Clasificar. (Seiri) Orden. (Seiton) Limpieza. (Seiso) Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) Disciplina. (Shitsuke)

4.2.5.1. SEIRI

11Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementosinnecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.

Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas conproductos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar enla posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos. Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestropróximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidosen proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudicanel control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo,

10 Mantenimiento planificado. (s.f.). Recuperado el (17 de octubre de 2015), dehttp://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gesti%C3%B3n%20mantenimiento_archivos/Manual%20Por%20que%20se%20llama%20estrategia%20de%20las%20cinco%205s.pdf

11 Mantenimiento planificado. (s.f.). Recuperado el (17 de octubre de 2015), dehttp://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gesti%C3%B3n%20mantenimiento_archivos/Manual%20Por%20que%20se%20llama%20estrategia%

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inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosasoportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

La primera "s" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar

la presencia de elementos innecesarios.El Seiri consiste en:

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que nosirven.

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo o Separar los elementos

empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia deutilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizaren el menor tiempo posible.

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y quepueden conducir a averías.

Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de

interpretación o de actuación.

4.2.5.2. SEITON

12Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado comonecesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton enmantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos

de las máquinas e instalaciones industriales. Una vez hemos eliminado loselementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos quenecesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de



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búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de laherramienta). Seiton permite:

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo derutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.

Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean conpoca frecuencia.

Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán enel futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de loselementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles,sentidos de giro, etc. o Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para

facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.

Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías,aire comprimido, combustibles.

Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores deproducción.

4.2.5.3. SEISO

13Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de unafábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipodurante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías,fallos o cualquier tipo de fugas. Esta palabra japonesa significa defecto oproblema existente en el sistema productivo. La limpieza se relacionaestrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad paraproducir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los

equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso implica unpensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo deidentificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar accionesde raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en



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buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y laslimaduras se acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicar Seiso se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "lalimpieza es inspección" o Se debe abolir la distinción entre operario deproceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento.

El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo.No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas demenor cualificación.

No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción delimpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto deeliminar sus causas primarias.

4.2.5.4. SEIKETSU

14Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzadoscon la aplicación de las tres primeras "s". Si no existe un proceso para conservarlos logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tenerelementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizaracciones de autocontrol permanente, la filosofía debe ser "nosotros debemospreparar estándares para nosotros". Cuando los estándares son impuestos,estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos quedesarrollamos gracias a un proceso de formación previo.

Desde décadas conocemos el principio escrito en numerosas compañías y quese debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio detrabajo limpio como lo encontramos". Este tipo frases sin un correcto





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entrenamiento en estandarización y sin el espacio para que podamos realizarestos estándares, difícilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento.

Seiketsu o estandarización pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras "s" o Enseñaral operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuadoentrenamiento.

Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajode limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta yprocedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.

En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener elequipo y las zonas de cuidado.

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del MA(JishuHozen).

4.2.5.5. SHITSUKE

15Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de losmétodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "s" por largotiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándaresestablecidos.

Las cuatro "s" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares detrabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad

será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de losproductos sea excelente.





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Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa.Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes apliqueel Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que lapráctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre

las 5 "s" y el concepto Kaizen o de MC. Los hábitos desarrollados con la prácticadel ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplinasea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.

Shitsuke implica:

El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio detrabajo impecable.

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan elfuncionamiento de una organización.

Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel decumplimiento de las normas establecidas.

Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en lasque el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en suelaboración.

Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.


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4.2.6. Implementación de las 5s

IMPLEMENTACIÓN DE LA 1a. S: SEITON (Selección, Clasificación)

16Consiste en identificar, clasificar, separar y eliminar del puesto de trabajo losequipos, partes, productos, materiales y documentos innecesarios, conservandosólo los necesarios.

Se selecciona y clasifican los elementos, para tener las cosas en el sitio correcto.El propósito es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no sonnecesarios para el trabajo cotidiano. Los elementos necesarios se debenmantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar delsitio o eliminar.

MÉTODO DE IMPLEMENTACIÓN DE LA 1a. S

1. Determine los criterios de selección de elementos innecesarios.

Defina las categorías en que se podrán clasificar estos elementos, estas puedenser:

Elementos descompuestos o dañados: Si es necesaria y viableeconómicamente su reparación, de lo contrario se desecharán.

Elementos obsoletos o caducos: Se desecharán.

Elementos peligrosos: Si son necesarios se ubicaran en un lugar seguro, delo contrario se desecharan.

Elementos de más: Se almacenarán en un lugar adecuado, o se transferirán

a otra área

Todos los artículos que no se utilicen en el área de trabajo por más de ciertonúmero de días: Se deberá tomar una decisión al respecto.

16 Mantenimiento planificado. (s.f.). Recuperado el (17 de octubre de 2015), dehttp://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gesti%C3%B3n%20mantenimiento_archivos/Manual%20Por%20que%20se%20llama%20estrategia%20de%20las%20cinco%205s.pdf



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Documentos con mucho tiempo en área de trabajo sin usar o en archiveros:Si tienen más de 15 días en el área de trabajo se archivarán, Si tienen másde un año y hasta 5 años se almacenarán en el archivo, Más de 5 años sedesecharán, previo registro.

Objetos personales o de adorno: Los personales, como saco, abrigo,paraguas, bolsa, etc. Deberán ubicarse en lugares propios, nunca se dejaránal terminar la jornada. Los adornos, no más de un cuadro, planta, florero, oadorno por área.

2. Determine las herramientas a utilizar

Estas pueden ser:

Listado de elementos innecesarios: Esta lista permite registrar los elementosinnecesarios, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acciónsugerida para su eliminación. Esta lista es llenada por el responsable deseleccionar durante la campaña de clasificación (Ver Formato 1).

Tarjeta Roja: Este tipo de tarjeta permite identificar el elemento innecesario y

que se debe tomar una acción correctiva. (Ver Formato 2).

Plan de acción para retirar los elementos: Una vez visualizados y marcadoscon las tarjetas los elementos innecesarios, se tendrán que hacer las siguientesconsultas:

Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta. Almacenar al elemento fuera del área de trabajo.

Eliminar el elemento.

Control e informe final: El jefe de área deberá realizar este documento ypublicarlo en un tablón informativo.

3. Capacite al personal que hará la selección

En esta fase se enseñará de manera práctica, con ejemplos, como reconocer yseleccionar los elementos innecesarios, explicando los criterios de selección y el

uso de las herramientas antes presentadas, los elementos innecesarios.


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4. Identifique y clasifique los elementos innecesarios, en el sitio

Estando en el puesto de trabajo para implantar la 5 S, se observarán e

identificarán los elementos innecesarios. En este paso se utilizan lasherramientas predefinidas, y se pueden tomar fotografías antes de iniciar laselección.

A los elementos innecesarios se les coloca la etiqueta roja y se les lleva a unárea de almacenamiento transitorio, y se registra en la Lista de ElementosInnecesarios. Posteriormente se tomará la decisión del destino final conforme alas políticas establecidas.

Sitios específicos, dentro del área de trabajo, donde se pueden encontrarelementos innecesarios:

Repisas, casilleros, libreros, (detrás o en la parte más alta o baja). Pasillos o esquinas, (objetos arrumbados). Puesto de trabajo, (elementos de trabajo obsoletos o descompuestos u otros

objetos que en algún momento cayeron o rodaron). Almacenes o bodegas, (con inventarios abandonados, chatarra o con

excesivo tiempo de no uso).

Herramientas o instrumentos sobrantes. Elementos para contingencias en sitios no adecuados. Objetos guardados debajo de escaleras, escritorios, maquinaria o equipos. Mobiliario, equipo, herramienta, estantería o instrumentos abandonados en

los pisos o encimados. Objetos colgados o adheridos en paredes, pizarrones o ventanas. Elementos u objetos colocados en barandales, puertas, bardas, mostradores,

cortinas, sillas, archiveros, cajones de escritorios, etc.

IMPLEMENTACIÓN DE LA 2a. S: SEITON (Organizar u Ordenar) "Un lugarpara cada cosa y cada cosa en su lugar."

Después de que nos hemos deshecho de los elementos innecesarios, elsiguiente paso es ordenar los elementos de trabajo que se utilizan. El propósitoes mantener los elementos de trabajo necesarios en forma ordenada,identificada y en sitios de fácil acceso para su uso.

Lo anterior permite localizar los materiales, herramientas, equipos, instrumentos

y documentos de trabajo de forma rápida, además de que se mejora la imagen


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del área ante el cliente o visitas, “da la impresión de que las cosas se hacenbien”.

a) En áreas administrativas facilita los archivos y la búsqueda de documentos,

mejora el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida detiempo de acceso a la información.


b) Ordene el área donde están o estarán los elementos necesarios

Se trata de redistribuir los espacios, el mobiliario, los equipos, estantes, gavetas,

materiales, las máquinas y todo aquello que es útil para el trabajo que se realiza.De ser necesario cambie o adquiera mobiliario adecuado para ubicar loselementos organizadamente

c) Determine el lugar donde quedará cada elemento

En este momento habrá que definir en qué lugar quedará cada elemento, estoen razón de la frecuencia de uso, necesidad de cercanía, volumen, peso,cantidad, secuencia en el proceso, riesgo, etc.

Para determinar el lugar correcto de cada elemento habrá que considerar quelos elementos de uso frecuente deberían:

Estar al alcance del trabajador. En una altura que facilite su uso para el trabajador. En una posición que requiera del menor movimiento del trabajador.

Los elementos de uso poco frecuente deberían estar más retirados, o en otrolugar. Para ubicar los elementos en el lugar correcto, marque el sitioseleccionado con números o letras.

Criterios para la ubicación de los elementos (documentos, mobiliario, equipo,materiales, herramienta, etc.)

Tabla 1 Frecuencia de uso y Criterio de ubicación de materiales

FRECUENCIA DE USO CRITERIO DE UBICACION

A cada momento Colocarlo junto a la personaVarias veces al día Colocarlo cerca de la personaVarias veces a la semana Colocarlo cerca del área de

trabajo


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Algunas veces al mes Colocarlo en áreas comunes Algunas veces al año Colocarlo en bodega o archivoPosiblemente no se use Colocarlo en archivo muerto

Fuente:


d) Establezca criterios de ordenamiento.

Por ejemplo:

Por orden numérico, alfabético o alfanumérico. Por frecuencia de uso: diario, quincenal, mensual, bimestral, semestral,

anual. Inmediata localización por cualquiera De fácil extracción y devolución De fácil identificación de faltantes Por el riesgo de seguridad económica, de accidente o daño a la salud.

e) Identifique los elementos

Asigne un nombre a cada elemento y un nombre al lugar donde se coloquen.Este último debe ser descriptivo de los elementos que ahí se colocarán, ser

simple y de fácil entendimiento.

Criterios que se podrán aplicar:

Habrá elementos a los que se les conoce con dos nombres diferentes. Anteesto elija uno. Esto evitará confusión.

Para facilitar la colocación de los elementos en el sitio adecuado, se podrádibujar el entorno del elemento en el lugar donde se le ubicará. - Los pisospodrán ser trazados con líneas y marcas que permitan dividir e identificar lospasillos, lugares reservados para fines específicos, zonas de maniobras,

zonas de peligro, rutas de evacuación, extintores, botes de basura, etc. Para ordenar los elementos tome en cuenta las siguientes recomendaciones:

a) Haga un estudio para aprovechar los espacios.

b) Coloque los letreros que sean necesarios, que sean visibles y entendibles:

Indicadores de ubicación. Indicadores de cantidad.

Nombre de las áreas de trabajo.



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Localización de stocks. Lugar de almacenaje de equipos. Disposición de máquinas. Puntos de limpieza y seguridad. Otros que considere.

c) Tenga solo un número adecuado de archiveros, anaqueles o repisas.

d) No deje a la vista alambres ni cajas eléctricas abiertas.

e) Tenga solo las herramientas y materiales de trabajo necesarias.

f) Ubique las herramientas y materiales en un el lugar limpio y en el orden en quelas utilice.

g) Proteja adecuadamente los instrumentos de medición.

h) Aplique también criterios de seguridad, esto es, que los elementos no esténen riesgo de caerse, no estorben y que no estén cerca de actividades oelementos que puedan ocasionar un siniestro.

i) Que los elementos estén protegidos contra deterioro, como oxidación, golpes,o contaminarse.

Para determinar la ubicación y organización de los elementos de trabajo, así

como un plano de distribución de oficinas o áreas de trabajo.Beneficios que se obtendrán:

Encontraremos fácilmente los objetos de trabajo y documentos. Ahorro en tiempos y movimientos. Facilidad para regresar a su lugar los objetos o documentos que hemos

utilizado. Se podrá detectar cuando falta algún elemento. Da una mejor apariencia.

IMPLEMENTACIÓN DE LA 3a. S: S E I SO (LIMPIAR)

SEISO significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas el mobiliario, equipo,máquinas y herramientas, paredes, pisos y otras áreas del lugar de trabajo, yque todo el personal se haga responsable de las cosas que usa y se asegure deque se encuentren en buenas condiciones; por esto último, Seiso implica también


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verificar los elementos de trabajo durante la limpieza, para identificar problemaso fallas reales o potenciales.

Por ejemplo, un operador que limpia una máquina puede descubrir defectos de

funcionamiento; cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, esdifícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Así pues,mientras se procede a la limpieza de la máquina podemos detectar con facilidadla fuga de aceite, una grieta que se esté formando en la cubierta, o tuercas ytornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse confacilidad.

Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para losoperadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientraslimpian las máquinas.

El polvo, suciedad, sustancias externas, basura y otros elementos puedenpropiciar fallas en las máquinas, equipos o instalaciones, así como, accidentes ydesgaste prematuro.

La limpieza general de las instalaciones es responsabilidad de la empresa, pero,cada quien debe ocuparse de mantener limpio su puesto de trabajo. La suma delesfuerzo de todos, más el cumplimiento de los deberes del departamento deaseo, lograrán un ambiente agradable para laborar.


Procedimiento recomendado:

a) Campaña de limpieza.

b) Identificar problemas o fallas reales o potenciales.

c) Determinar las causas de suciedad.

d) Establecer un programa de limpieza.

a. Campaña de limpieza:

Limpie a fondo los pisos, ventanas, cajones, estantes, herramientas, equipos,maquinaria, muebles, etc., que se utilice en las operaciones cotidianas.

b. Identifique problemas o fallas reales o potenciales:

Verifique la funcionalidad del elemento que fue limpiado. Cualquier derrame,escurrimiento, goteo, debe atenderse de inmediato.


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c. Determine las causas de suciedad:

Durante la limpieza debemos observar si la suciedad es normal o anormal, anteesto último, se debe determinar las causas que lo ocasionan con lo cual se podrá

desarrollar un plan de solución. Los cuestionamientos que podríamos realizarpara identificar y analizar las causas de la suciedad son:

¿Esta suciedad es algo que no debería pasar? ¿Sólo fue un descuido? ¿Algo se cayó o alguien lo tiro? ¿Es causada por un goteo? ¿Cómo llegó hasta ahí la suciedad? ¿El personal no tiene tiempo de atenderlo? ¿Se tiene establecidos límites tolerables?

¿Ya se localizó la fuente? ¿Se pude prevenir? ¿Por qué es un problema la suciedad? ¿Puede ser grave la repercusión de esta suciedad? ¿Puede ocasionar un accidente de trabajo?

Estas y otras preguntas tienen que ser respondidas para buscar una soluciónconcreta.

d. Establezca el plan de acción para cada situación: A partir del resultado del análisis de las causas raíz de la suciedad, se establecenopciones de solución, que con la participación de las partes involucradas,desarrollarán un plan de acción para prevenir o reducir las fuentes de suciedad.Se dará prioridad de atención a lo que no cumpla con lo establecido y a lo querepresente un riesgo. Algunas acciones pueden ser:

Cambiar malos hábitos de las personas. Modificar el equipo, maquinaria o mobiliario para facilitar su mantenimiento. Redistribuir la instalación de tal forma que pueda realizarse la limpieza con

facilidad y seguridad. Capacitar al personal de conservación, de laboratorios, talleres e

instalaciones diversas. Establecer programas de mantenimiento preventivo. Reparación de las maquinas o equipos que generan suciedad. Mejora de la ventilación. etc.

e. Establezca un programa de limpieza:


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El propósito es integrar la limpieza dentro de las tareas diarias del personal.

Defina la frecuencia de limpieza: diaria o en forma periódica, con un cuadro detareas para cada lugar específico. Para formalizar y propiciar hábitos para

mantener limpio el ambiente de trabajo, es conveniente desarrollar eimplementar un manual de limpieza.

El Manual de Limpieza

Este manual debe incluir la asignación de áreas; la forma de utilizar loselementos de limpieza; la frecuencia y tiempo para cada labor; la inspecciónantes, durante y al final del turno.

Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen aformar parte natural del trabajo diario.

Contenido del Manual:

Objetivos de la limpieza. Fotografías de cómo se debe mantener las instalaciones y elementos de

trabajo. Mapa de los puntos de riesgo durante el proceso de limpieza. Herramientas de limpieza y de seguridad, así como las precauciones a tomar. Áreas que comprende el programa (considerar las áreas externas o al aire

libre).

Procedimientos a seguir (que consideren la calidad del trabajo y la seguridadde quien lo realiza). Políticas para mantener y preservar un ambiente de trabajo limpio.

Factores de éxito:

Incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo. Mantener la clasificación y el orden de los elementos. Apoyar un fuerte programa de entrenamiento. Suministrar los elementos necesarios para su realización. Dedicar el tiempo requerido para su ejecución.

Beneficios que se obtendrán:

Aumentará la vida útil del equipo e instalaciones. Menos probabilidad de contraer enfermedades. Menos accidentes. Mejor aspecto.


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Ayuda a evitar mayores daños a la ecología.

IMPLEMENTACIÓN DE LA 4a. S: SEIKETSU (Bienestar personal,Estandarización)

Seiketsu tiene dos significados, el primero es el de procurar el bienestar personalde los trabajadores, y el segundo, el de conservar lo que se ha logrado en lastres primeras S ́s.

BIENESTAR PERSONAL

Consiste en mantener la limpieza de la persona por medio de uso de ropa detrabajo adecuada, elementos de protección personal, así como mantener unentorno de trabajo saludable y limpio.

Si las máquinas e instalaciones son importantes y por eso las cuidamos y damosmantenimiento, entonces porque no hacer esto con el elemento humano, que esel que agrega valor en los procesos. Por tal motivo, es importante cuidar ymantener su salud y seguridad, a través de descansos, ejercicios físicos livianos,proporcionando buenas condiciones de iluminación, protección contra ruido,buena ventilación, eliminando malos olores, dotando de mobiliario y equipo

ergonómico, etc., lo cual se verá compensado al disminuir las ausencias porenfermedades, el agotamiento físico y los accidentes y un incremento de laproductividad.

El bienestar personal es un estado ideal en el que un individuo puededesempeñar óptimamente todas sus funciones. Es mantener la ‘limpieza” mentaly física. Las preocupaciones personales o conflictos en el trabajo u otrosdistractores impiden la concentración que requiere el trabajo y que provocan“malestar” en los individuos.

El bienestar es un factor crítico para lograr las acciones propuestas ya que si los

trabajadores están mal física y/o mentalmente, será difícil mejorar el ambientede trabajo, por lo que las 5 S’s no se alcanzarían por convicción sino porimposición. Para obtener mejores condiciones de trabajo la organización y elpersonal deberían tomar acciones, tales como:

Acciones de la organización:

Mantener una iluminación adecuada de las instalaciones.

Mantener control del ruido o proporcionar tapones auditivos.


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Eliminar los olores indeseables, sobre todo los tóxicos, y el humo o el polvoa través de una buena ventilación o sistemas de filtrado. - Mantener latemperatura y la ventilación adecuada.

Controlar o evitar la exposición de vibraciones. Realizar campañas de vacunación y revisar la calidad del servicio médico que

se le brinda al personal dentro de las instalaciones. Proporcionar equipo de seguridad y protección adecuado. Mantener en condiciones de higiene los servicios comunes: comedor, baños,

casilleros, utensilios, vestidores, áreas para descanso, etc. Adecuar la ergonomía del mobiliario, equipo e instalaciones de trabajo. Exhortar al personal a una imagen pulcra, y que cumpla con las normas de

higiene y seguridad.

El personal debería:

Utilizar correctamente el equipo de seguridad y cumplir con las normas. Es común que algunos trabajadores no siempre aceptan usar los elementos

de protección, es ahí donde la disciplina toma importancia fundamental, porlo que se deberá brindar la información suficiente para crear consciencia delos riesgos.

Cuidar nuestro aseo personal (baño diario, peinado, ropa limpia, etc.) Vestir adecuadamente, acorde a las características del trabajo.

Eliminar o moderar el consumo de alcohol y de tabaco Mantener una alimentación balanceada e higiénica. Descansar lo suficiente. Conservar una actitud positiva hacia la vida. Guardar el equilibrio entre los problemas personales y de trabajo. Visitar regularmente al médico, como medida preventiva. Tener una vida equilibrada que combine la capacitación, superación

personal, deporte, recreación y todo lo que contribuya a la plenitud del ser. Mantener una armonía familiar.

ESTANDARIZACIÓN

Se tiende a conservar lo que se ha logrado, aplicando estándares a la prácticade las tres primeras S’s. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con lacreación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectascondiciones.


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La organización debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren lacontinuidad de SEIRI, SEITON Y SEISO.

El compromiso, respaldo e involucramiento de la alta dirección en las 5 S sevuelve algo esencial. Deben determinar con qué frecuencia se llevaran a caboSEIRI, SEITON Y SEISO, y qué personas deben estar involucradas. Esto debeser parte del programa anual de planeación.

La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareasy procedimientos.

MÉTODO DE IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTANDARIZACIÓN

Para mantener las condiciones de las tres primeras S’s, se deberá:

a) Determinar y asignar de manera precisa las responsabilidades de lo que tieneque hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Esto puede ser atreves de un Cuadroo matriz de distribución del trabajo.

b) Mejorar e Implementar de manera permanente el Manual de limpieza.

c) Instalar un Tablón donde se registre el avance de cada S implantada.

d) Elaborar Programa de trabajo para atender problemas no resueltos y paramejorar los métodos de limpieza.

e) Integrar en los trabajos, como rutina, las acciones de clasificación, orden ylimpieza.

Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo.El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajosregulares de cada día.

Beneficios que se obtendrán:


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Se guarda el conocimiento producido durante años. Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable

el sitio de trabajo en forma permanente. El personal aprende a conocer con profundidad el equipo y elementos de

trabajo. Se evitan errores de limpieza que puedan conducir a riesgos laborales. Se dan las condiciones para que el personal tenga un mejor desempeño en

su trabajo, lo que reditúa además, en la productividad. Se evitan pérdidas de tiempo al estar localizables y en el lugar adecuado los

elementos requeridos.

IMPLEMENTACIÓN DE LA 5a. S: SHITSUKE (DISCIPLINA)

Esta "S" constituye la etapa más difícil de alcanzar, ya implica establecer nuevoshábitos de orden y limpieza y modificar aquellos que pueden echar atrás lo quese ha logrado con las 4 S’s, tendremos que luchar contra nuestra naturalresistencia al cambio.

La 5a. S consiste en establecer y mantener un nuevo orden de vida en el trabajo,cumpliendo cotidianamente con las normas o estándares de trabajo.

Es común ver organizaciones que después de semanas o meses de haberintentado la implementación de las "5 S's", regresan al ambiente original, dondelas aéreas están sucias y desordenadas. Existe la tendencia de volver a hacerlas cosas como antes.

La indisciplina, ésta se refleja en:

La impuntualidad. El desorden. El incumplimiento de normas de seguridad e higiene. El retraso de reuniones. Las constantes distracciones personales. Los cambios constantemente de los programas. Los elementos de trabajo fuera de su lugar. Los lugares de trabajo están sucios, etc.

Consecuencias de la indisciplina:


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Causa común de los fracasos. Afecta a los demás cuando se trabaja en equipo. Hace perder la confiabilidad como persona y como empleado. Incumplimiento de compromisos. Pérdida de tiempo para localizar los elementos requeridos.

Las 5S’s no pueden prosperar sin disciplina.

La disciplina

Disciplina es el apego a una serie de leyes o reglas que norman la vida de una

comunidad, de la organización o a nuestra propia vida; la disciplina es orden ycontrol personal que se logra a través de un entrenamiento de las facultadesmentales, físicas o morales.

El éxito va acompañado de la disciplina, las casual idades son temporales “labuena suerte no perdura”.

Practicando y practicando es como lograremos cambiar nuestros hábitos.

Cuando se practica continuamente SEIRI, SEITON, SEISO Y SEIKETSU se haadquirido el hábito requerido, por lo que han logrado la disciplina.

Acciones para Promover la Disciplina

La disciplina se puede alcanzar si como trabajadores de la organización nosvolvemos conscientes y asumimos un compromiso real, verdadero, genuinolegitimo para cambiar nuestros hábitos y mantener una disciplina de orden ylimpieza.

La organización, debería entonces comprometerse a:

Cumplir y vigilar que se cumpla de manera sistemática con los estándares detrabajo establecidos.

Asegurarse de que están definidas claramente las responsabilidades y queéstas las conoce y comprende el personal.

Crear conciencia de la importancia del orden y la limpieza y de cómocontribuye cada trabajador, o bien de los efectos del desorden y la suciedad.

Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5 S’s.


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Hacer partícipe al personal en la búsqueda de soluciones y de acciones demejora.

Asegurarse de la eficacia del entrenamiento en las actividades que implica el

programa.

Reconocer el desempeño sobresaliente y estimular a quienes aún no lologran.

Retroalimentar de inmediato cuando no se logran los resultados.

Establecer un proceso y herramientas de seguimiento eficaz para verificar yevaluar el cumplimiento sistemático y el progreso en cada área.

Propiciar respeto por la preservación del orden y la limpieza de las áreascomunes y de las que visitamos.

Establecer ayudas visuales que nos recuerden u orienten para mantener elorden y la limpieza.

Ser congruentes como jefes, demostrando con el ejemplo y con hechos.

Asumir con entusiasmo la implantación de las 5 S’s.

Crear un equipo promotor o líder para la Implementación en toda la entidad.

Suministrar los recursos para la implantación de las 5 S’s.

Recorrer las áreas, por parte de los directivos.

Publicar fotos del "antes" y "después".

Difundir boletines informativos, carteles, usos de insignias.

Establecer rutinas diarias de aplicación, por ejemplo, los "5 minutos de 5 S’s",eventos mensuales y semestrales.


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4.2.7. Antecedentes del reciclaje

17En la Región Metropolitana el tema de reciclaje no es algo nuevo, se viene

dando desde tiempo atrás, la CONAMA de la Región Metropolitana. Ha apoyadoy la vez ha estado incentivando campañas de reciclaje ejecutadas en la Regióndesde el año 1996, año en que se estableció el Programa de Reciclaje de laRegión Metropolitana. Durante los primeros años, el reciclaje de RSD serealizaba a través de campañas de tipo piloto las que no tenían como objetivo elser auto sustentable en el tiempo, su objetivo era que el de educar y difundirsobre el reciclaje, por lo que muchas de esas iniciativas no duraron en el tiempo.

4.2.7.1. Reciclaje y contaminación

18Hablando de reciclaje y contaminación de gérmenes potencialmente peligrososen los agrosistemas, es importante puntualizar la atención sobre un nuevofenómeno que se está verificando en la agricultura de los países desarrollados.La tendencia de utilizar suelos agrícolas para las descargas de los desechosurbanos o de residuos y líquidos de los depuradores. Este hecho es bastantenotorio alrededor de las zonas urbanas o de explotaciones zootécnicasespecializadas. El reciclaje de estos desechos en el suelo es aconsejable. Enefecto, el ecosistema «suelo» diferentemente de los acuáticos tiene la capacidadde absorber estos productos, transformándolos para que sean de nuevo útiles alciclo de la vida. El punto importante es limitar estas cantidades de desechos paraque no superen la capacidad de metabolización del suelo.

4.2.7.2. Reciclaje directo e indirecto

17 Vásquez Núñez, Luis Cristian. Propuesta de un plan de separación y reciclaje

de los residuos sólidos domiciliarios, dentro del conjunto habitacional Puerta de Alcalá, municipalidad de La Florida. Chile: B - Universidad de Santiago de Chile,2009. ProQuest ebrary. Web. 23 April 2016.

18 Fassone, Romilio. Desastre, una verdadera calamidad... se están agotando

nuestros suelos y nuestras aguas. Revista Geográfica de América Central. Vol.1 No. 25-26 (1992)

anteproyecto de grado santiago final (1)

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