analiza obstojeČega stanja in - core · možnosti za izboljšave pri delu. najpomembnejši vir...
TRANSCRIPT
I
ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA IN
POSTAVITEV NOVE LINIJE ZA IZDELAVO
APARATOV
Diplomsko delo
Študent(ka): Miha SRT
Študijski program: visokošolski strokovni; Strojništvo
Smer: Proizvodno strojništvo
Mentor: dr., univ. dipl. inž. strojništva Nataša Vujica Herzog
Somentor: spec. stroj. Adrijan Plevnik
Maribor, september 2014
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
II
Vložen original sklep o potrjeni
temi diplomskega dela
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
III
I Z J A V A
Podpisani Miha Srt izjavljam, da:
je bilo predloženo diplomsko delo opravljeno samostojno pod mentorstvom dr.
Nataše Vujice Herzog, univ. dipl. inž. strojništva in somentorstvom spec. stroj.
Adrijana Plevnika;
predloženo diplomsko delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev
kakršnekoli izobrazbe na drugi fakulteti ali univerzi;
soglašam z javno dostopnostjo diplomskega dela v Knjižnici tehniških fakultet
Univerze v Mariboru.
Maribor, 15.9.2014 Podpis: ___________________________
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
IV
ZAHVALA
Zahvaljujem se mentorici dr. Nataši Vujici Herzog
univ. dipl. inž. strojništva in somentorju v podjetju
spec. stroj. Adrijanu Plevniku za pomoč in vodenje pri
pripravi diplomskega dela. Zahvaljujem se tudi
podjetju B/S/H/ Nazarje, ki mi je omogočilo pripravo
diplomskega dela.
Posebna zahvala gre materi in botru, ki sta mi
omogočila študij.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
V
ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA IN POSTAVITEV NOVE LINIJE
ZA IZDELAVO APARATOV
Ključne besede: layout, ergonomija, SMED, ergocheck,workfactor, 5S, one piece flow, poka
– yoke
UDK: 658.511/.512+331.101.1(043.2)
POVZETEK
Danes imajo delo podjetja, ki izdelujejo kvalitetne izdelke za nizko ceno. K nižanju cene
izdelka veliko pripomore kratek čas izdelave izdelka, na čas izdelave pa vpliva postavitev
delovnih mest, pretok materiala in zaporedje delovnih operacij na sestavni liniji. Zaradi vse
večjega pomena zdravja zaposlenih v podjetjih se preko programov, ki so namenjeni
izračunavanju optimalnosti delovnih pogojev v podjetjih ukvarjajo z izboljšanjem
ergonomskih pogojev dela. S tem se dolgoročno prepreči morebiten nastanek delovnih nesreč
zaradi preobremenjenih delavcev, kratkoročno pa s tem dosegamo boljši učinek dela.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
VI
PRESENT STATE ANALYSIS AND SETTING UP A NEW LINE FOR
APPLIANCE PRODUCTION
Key words: layout, ergonomics, SMED, ergocheck, workfactor, 5S, one piece flow, poka –
yoke
UDK: 658.511/.512+331.101.1(043.2)
ABSTRACT
In a product industry, companies making quality products for low price are successful. Low
prices are conditional to a shorter time of production, and time of production is influenced by
work force distribution, material flow and sequence of work operations at assembly line.
Increasing awarness of employee's health creates new programs, which are intended for
calculating optimum of work conditions, and which are intend to improve ergonomical work
conditions. With this programs there are long term improvements in preventing work related
accidents and illnesses; and because we can offload employees, we can reach for better
results.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
VII
KAZALO
1. UVOD ............................................................................................................................ - 1 -
1.1 Opredelitev problema ........................................................................................... - 1 -
1.2 Cilj naloge .............................................................................................................. - 2 -
1.3 Metode dela ........................................................................................................... - 2 -
2. OPIS PODJETJA ......................................................................................................... - 3 -
3. ERGONOMIJA ............................................................................................................ - 5 -
4. POSTAVITEV STARE LINIJE ................................................................................. - 7 -
4.1 Layout stare linije ................................................................................................. - 7 -
4.1.1 Število narejenih aparatov .......................................................................................... - 8 -
4.1.2 Zahteva kupca ............................................................................................................. - 9 -
4.1.3 Opis stare linije .......................................................................................................... - 10 -
4.1.4 Opis sestave aparata ................................................................................................. - 11 -
4.1.5 Problemi stare linije .................................................................................................. - 16 -
4.1.6 Cilji nove linije ........................................................................................................... - 17 -
5. NAČRTOVANJE NOVE LINIJE ............................................................................ - 18 -
5.1 Odstranjevanje stare linije ................................................................................. - 21 -
5.2 Postavitev nove linije .......................................................................................... - 22 -
6. WORK-FACTOR ...................................................................................................... - 27 -
6.1 Taktanje linije ..................................................................................................... - 29 -
6.1.1 Takt delovnih mest stare linije .................................................................................. - 30 -
6.1.2 Takt delovnih mest nove linije .................................................................................. - 31 -
7. ERGOCHECK ........................................................................................................... - 32 -
7.1 Rezultati ergochecka delovnega mesta 2 stare linije ....................................... - 34 -
7.2 Rezultati ergocheck delovnega mesta 2 na novi liniji ...................................... - 35 -
8. SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE) ............................................... - 36 -
8.1 Čas menjave......................................................................................................... - 37 -
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
VIII
9. ZAKLJUČEK ............................................................................................................. - 38 -
10. VIRI ......................................................................................................................... - 39 -
11. PRILOGE ................................................................................................................ - 41 -
Kazalo Slik
Slika 1: Tovarna B/S/H/ Nazarje ........................................................................................... - 3 -
Slika 2: Layout stare linije za sestavo aparatov ..................................................................... - 7 -
Slika 3: Aparat tipa MUM6 ................................................................................................... - 8 -
Slika 4: Aparat tipa MUM8 ................................................................................................... - 8 -
Slika 5: Stara linijia za sestavo aparatov ............................................................................. - 10 -
Slika 6: Potek sestave aparata na delovnem mestu 1........................................................... - 11 -
Slika 7: Potek sestave aparata na delovnem mestu 2........................................................... - 12 -
Slika 8: Potek sestave aparata na delovnem mestu 3........................................................... - 13 -
Slika 9: Postopek čiščenja aparata na delovnem mestu 4 .................................................... - 14 -
Slika 10: Postopek embaliranja na delovnem mestu 5 ........................................................ - 15 -
Slika 11: Problem stare linije, ročno prenašanje aparata iz kontrolnega pulta na delovno mesto
4 ................................................................................................................................... - 16 -
Slika 12: Layout postavitve nove linije ............................................................................... - 18 -
Slika 13: Modeliranje sestavnega voza v programu NX ..................................................... - 19 -
Slika 14: Kontrolni pult za testiranje funkcionalnosti aparatov .......................................... - 21 -
Slika 15: Znak, ki opozarja na ESD-zaščito ........................................................................ - 22 -
Slika 16: Začetki postavljanja linije .................................................................................... - 23 -
Slika 17: Začasno postavljena linija .................................................................................... - 24 -
Slika 18: Končna postavitev linije ....................................................................................... - 25 -
Slika 19: Primer 5S, označevanje matric ............................................................................. - 26 -
Slika 20: Primer iz programa work-factor ........................................................................... - 28 -
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
IX
Slika 21: Pomembne meritve pri Ergochecku ..................................................................... - 32 -
Slika 22: Minimalne mere linije in opis .............................................................................. - 33 -
Slika 23: Primer SMED-metode .......................................................................................... - 36 -
Kazalo Preglednic
Preglednica 1: Izračun takta delovnih mest ........................................................................... - 9 -
Preglednica 2: Takt stare linije ............................................................................................ - 30 -
Preglednica 3: Takt nove linije ............................................................................................ - 31 -
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
X
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 1 -
1. UVOD
Sestava aparata pri optimalnih pogojih dela je edini način, da s čim manjšim naporom, časom
in elegantnostjo dosežemo maksimalen učinek proizvodnih delavcev. Uravnotežen način
sestavljanja aparatov na sestavni liniji je ključni pogoj za optimalen izkoristek delovnega
časa.
Cilj postavitve nove linije za sestavo aparatov je razbremeniti delavce, uravnotežiti takt linije
in izboljšati kakovost aparatov.
1.1 Opredelitev problema
V diplomski nalogi bom analiziral dosedanji proces sestavljanja aparatov (napeljava vodnika,
vstavitev pogonske enote, povezovanje pogonske enote z elektroniko, vijačenje, vstavljanje
blažilcev, sestava ohišja, prenos aparata v kontrolni pult, prenos na mesto merjenja
električnega preboja ter embaliranje). Z leti so se standardi in zahteve spremenili, zaradi tega
prihaja na liniji do težav z raznimi delovnimi operacijami. Te operacije bomo poskušali
izboljšati s postavitvijo novo linije in z novimi načini embaliranja pol izdelkov, ki prihajajo
na linijo. Na ta način bomo vplivali na strošek izdelave, in sicer tako z vidika časa kot telesne
obremenitve zaposlenega na delovnem mestu. Aparati, ki so predmet analize v diplomski
nalogi se izdelujejo v podjetju B/S/H/ Nazarje.
Za sestavo aparata se iz oddelka plastike ali od pogodbenih dobaviteljev dobavljajo različni
polizdelki. Od pogodbenih dobaviteljev se tako dobavljajo vodniki, elektronika, vijaki, tesnila
in pogonske enote. Aparat se prične sestavljati na krožni mizi na delovnem mestu 1, delo se
nadaljuje pod zaporedno označenimi delovnimi mesti. Zaradi težkih sestavnih delov v aparatu
je njegova teža po končani operaciji na delovnem mestu 2 7 kg. Aparat je potrebno z
delovnega mesta na delovno mesto prenašati ročno, zaradi česar bi lahko prišlo do delovnih
nesreč in poškodb aparata. Končni izdelek ima težo 13 kg. Delavec, ki nalaga končne izdelke
na paleto, je tako podvržen velikim fizičnim obremenitvam.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 2 -
1.2 Cilj naloge
Cilj diplomskega dela je prikaz sestave aparata na sestavni liniji. V nalogi bo predstavljena
primerjava sestave na novi in stari liniji, dodan bo prikaz izboljšav, ki smo jih z novo linijo
dosegli.
1.3 Metode dela
Pri izdelavi diplomske naloge bom natančno preučil sestavo aparatov na sestavni liniji. Na
podlagi informacij, ki mi jih bodo posredovali zaposleni v podjetju, bom preučil, kakšne so
možnosti za izboljšave pri delu. Najpomembnejši vir literature bo elektronska knjiga BSH PS,
v kateri so zapisane zahteve BOSCH-a. Pri izdelavi diplomskega dela bomo uporabili tudi
svetovno znane metode, kot so 5S – metoda, SMED, Poka – yoke in one piece flow.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 3 -
2. OPIS PODJETJA
»Bosch and Siemens Home Appliances Group (B/S/H) je skupina podjetij, v katero je
vključenih 40 tovarn v 13 državah. Skupina izdeluje gospodinjske aparate, ki se tržijo po
celem svetu. V celotni skupini B/S/H je zaposlenih okoli 50.000 ljudi, skupina ustvari 10
milijard EUR prihodka. Skupina B/S/H se tako uvršča med tri vodilne družbe v svoji panogi.
« [1]
»Leta 1970 se je v tovarni BSH Hišni aparati, ki se nahaja v Zgornji Savinjski dolini, pričela
proizvodnja malih gospodinjskih aparatov. Od leta 1974 se v tovarni izdelujejo mali
gospodinjski aparati na motorni pogon. Proizvodnja danes izdeluje aparate za pripravo hrane
in napitkov. Tovarna B/S/H/ Nazarje letno izdela skupno več kot 7 milijonov aparatov. « [1]
Slika 1: Tovarna B/S/H/ Nazarje
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 4 -
»Tovarna se je v zadnjem desetletju iz proizvodnjega obrata razvila v napredni center za
razvoj in proizvodnjo vseh motoričnih malih gospodinjskih aparatov za pripravo hrane ter
aparate z višjo dodano vrednostjo za pripravo hrane, ki so tehnološko zahtevnejši. Za tovarno
B/S/H/ Nazarje veljajo enake smernice in standardi kot za vse ostale proizvodnje lokacije, ki
so vključene v razvojno in produktno mrežo skupine B/S/H/. V tovarni v Nazarjah razvjajo in
izdelujejo aparate, ki se prodajajo pod blagovno znamko Bosch, Siemens, Profilo in Ufesa. «
[1]
»Leta 2007 se je podvojil obseg proizvodnje z 7 milijonov EUR vredno naložbo v širitev in
spremembo proizvodnega programa. Leta 2008 so zato izdelali veliko več aparatov in
povečali promet podjetja. Aparat katerega izdelujejo v milijonih kosov na leto se imenuje
Bosch Tassimo. Izdelovat so ga začeli v mesecu februarju leta 2008. Aparat uporabljamo za
pripravo toplih napitkov. Siemens EQ7 je prvi popolnoma avtomatski espresso kavni avtomat
proizveden sredi leta 2008. Ta dva izdelka sta podjetje B/S/H/ Nazarje podala v nov segment
malih gospodinjskih aparatov in sicer med termične aparate in aparate z višjo dodano
vrednostjo. « [1]
V podjetju B/S/H/ Nazarje je trenutno zaposlenih več kot 1200 ljudi.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 5 -
3. ERGONOMIJA
»Ergonomija je prilagoditev delovnega okolja uporabniku. Z ustreznim ergonomskim
načrtovanjem se preprečijo poškodbe zaradi ponavljajočih se gibov, ki se lahko sčasoma
razvijejo in povzročijo dolgotrajno delovno nezmožnost.
Opredelitev ergonomije (Mednarodno združenje za ergonomijo):
Ergonomija (ali človeški dejavniki) je veda, ki se ukvarja z razumevanjem interakcije med
ljudmi in drugimi elementi sistema, ter poklic, ki temelji na teoriji, načelih, podatkih in
metodah oblikovanja za čim boljše počutje ljudi in splošno sistemsko učinkovitost.
Namen ergonomije je izpolnitev dveh ciljev: zagotavljanje zdravja ljudi in povečanje
produktivnosti. Uporablja se na primer pri oblikovanju pohištva ali vmesnikov naprav, ki so
prijazni do uporabnika.
Z ergonomijo se poskušajo tehnološka orodja in njihovo okolje čim bolj prilagoditi ljudem.
Pri tem se upoštevajo sposobnosti in omejitve pri zagotavljanju, da naloge, oprema,
informacije in okolje ustrezajo posameznemu uporabniku.
Strokovnjaki za ergonomijo pri ugotavljanju, ali je uporabljena tehnologija prilagojena
ljudem, upoštevajo delo (panogo), dejavnost, ki se izvaja, potrebe uporabnika, uporabljeno
opremo (njeno velikost, obliko in kako primerna je za delo) ter uporabljene informacije (na
kakšen način jih je mogoče predstaviti, oceniti in spremeniti). Ergonomija pri preučevanju
ljudi in njihovega okolja črpa iz več disciplin, vključno z antropometrijo, biomehaniko,
mehanskim inženiringom, industrijskim inženiringom, industrijskim oblikovanjem,
kineziologijo, fiziologijo in psihologijo.
Običajno se z ergonomijo ukvarjajo psihologi, inženirji s področja industrijskega/mehanskega
oblikovanja ali zdravstveni delavci. Na nekaterih univerzah se je mogoče vpisati celo na
magistrski študij ergonomije. Po letu 2000 so se delovni terapevti začeli ukvarjati s področjem
ergonomije, ki je sčasoma postalo eno od najbolj razširjenih področij delovne terapije.
Mednarodna zveza za ergonomijo deli ergonomijo na naslednja tri področja:
fizična ergonomija: preučevanje človeških anatomskih in nekaterih antropometričnih,
fizioloških in biomehanskih značilnosti ter njihove povezave s fizično aktivnostjo;
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 6 -
kognitivna ergonomija: preučevanje miselnih procesov, kot so zaznavanje, spomin,
mišljenje in motorični odzivi, ter njihovega vpliva na interakcije med ljudmi in drugimi
elementi sistema. (Ustrezne teme vključujejo delovno obremenitev, odločanje, strokovno
učinkovitost, interakcije med ljudmi in računalnikom, človeško zanesljivost, stres na
delovnem mestu in usposabljanje, ker so lahko povezane s človeškim sistemom in
načrtovanjem interakcije med človekom in računalnikom.);
organizacijska ergonomija: preučevanje optimizacije socialno-tehničnih sistemov,
vključno z njihovo organizacijsko strukturo, politiko in procesi. Ustrezne teme
vključujejo komunikacijo, upravljanje človeških virov, načrtovanje delovnih mest,
načrtovanje delovnega časa, skupinsko delo, načrtovanje sodelovanja, ergonomijo
skupnosti, sodelovanje, nove delovne programe, virtualne organizacije in upravljanje
kakovosti.« [2]
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 7 -
4. POSTAVITEV STARE LINIJE
4.1 Layout stare linije
Layout je podrobna slika tlorisa zajetega objekta, narisana v programu Autocad. Na sliki
imamo nazorno prikazane mere, postavitve naprav, ljudi, zabojev ter vsega, kar se na zajeti
površini nahaja.
Na sliki layouta montažne linije (slika 2) v velikosti 122 m2, vidimo postavitev stare linije za
izdelavo aparatov. Slika je narisana v računalniškem programu Autocad.
»Autocad je zelo razširjen programski paket za računalniško podprto konstruiranje (CAD –
computer assistend desing). Obsega 2D in 3D risanje, z mnogimi dodatki pa je uporaben na
različnih tehniških področjih: strojništvo, lesarstvo, gradbeništvo, arhitektura, geodezija in
elektrotehnika.« [3]
Na sliki so tako označena delovna mesta na liniji, zabojniki, transporterji, zalogovniki,
valjčnice, smetnjaki ...
Slika 2: Layout stare linije za sestavo aparatov
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 8 -
4.1.1 Število narejenih aparatov
Po izdanem letnem planu, ki ga izda planska služba, vidimo, koliko aparatov se na liniji
izdeluje letno in koliko aparatov se bo izdelovalo, s tem lahko predvidevamo našo
proizvodnjo. Na dosedanji liniji so izdelovali dva tipa aparatov, to sta tipa MUM6 in MUM8.
Tipa aparatov delimo na različne modele. Za aparat MUM6 imamo 9 aktualnih modelov,
najpogostejši so MUM6N10UC, MUM6N11 in MUM6N22. Aparat MUM8 ima prav tako 9
aktualnih modelov, najpogostejši so MUM86A1, MUM86R1, MUM 8400 ter MUM84MP1.
Aparatov tipa MUM6 (Slika 3) v vseh vrstah modelov so izdelali približno 41.000 kos/leto,
kar je približno 67 % zasedenosti linije. Aparatov MUM8 (Slika 4) v vseh vrstah modelov so
izdelali približno 21.000 kos/leto, kar je približno 33 % zasedenosti linije.
Slika 3: Aparat tipa MUM6
Slika 4: Aparat tipa MUM8
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 9 -
4.1.2 Zahteva kupca
»Zahteve kupcev so lahko jasno izražene (na primer s pogodbami), v večini primerov pa te
niso. Za podrobno definiranje kupčevih zahtev in pričakovanj moramo poznati njegove
procese. V realnosti kupci namreč zahtevajo, ne pa definirajo. Nujen je torej proaktiven odnos
do kupca.« [4]
Takt izdelovanja aparatov nam tako poda planska služba, ki ga oblikuje preko povpraševanja
kupcev na trgu, poda nam število aparatov, ki bi jih lahko izdelali na liniji v neki časovni
enoti.
Po izstavljenem taktu nato izračunamo, koliko delavcev potrebujemo na liniji, katera dela
delavec dela in koliko izmen potrebujemo. S takšnim računom pridemo do približo takšne
tabele, ki je spodaj na sliki.
izmena/dan 1 izmena/dan 2
delovnih dni 230 delovnih dni 230 Predvideni kosi:
kos/leto 63000 kos/leto 63000 MUM maxxi 28.000 kos/leto
MUM6 35.000 kos/leto
takt 94 sek/kos takt 187 sek/kos suma 63.000 kos/leto
OEE 85% 0,85 OEE 85% 0,85 OEE 85 %
Takt z OEE 80 sek/kos Takt z OEE 159 sek/kos
aparati 322 kos/izm aparati 161 kos/izm
Preglednica 1: Izračun takta delovnih mest
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 10 -
4.1.3 Opis stare linije
Na liniji za sestavo aparatov MUM6 in MUM8 so se aparati sestavljali po principu
sestavljanja aparatov, starem 10 let. Linijo sestavlja krožna miza na kateri se prične sestava
aparata. Na njej sta predvideni dve delovni mesti za sestavo. Na krožni mizi so pritrjeni
predalčki za vijake, podložke, gumice... torej manjše sestavne dele. Na krožni mizi imamo
pritrjene tudi vijačnike za sestavo aparata. Ob krožni mizi imamo tako imenovane valjčnice, v
katerih imamo pol izdelke za nadaljnjo izdelavo. Na posebej označenih kvadratih modre barve
imamo na transportnih vozovih zaboje imenovane gitterbox. Zaboji vsebujejo material za
sestavo aparatov. Na liniji imamo delovno mizo, na katero so pritrjeni vijačnik, predalniki ter
valjčnice za sestavo aparata. Linija se nadaljuje s testnim pultom za testiranje aparatov in nato
mizo za čiščenje, lepljenje nalepk ter meritev upornosti. Del linije, kjer se končani izdelek
embalira, sestoji iz glavne valjčnice, pomožnih valjčnic (ki so opremljene z sistemom poka
yoke za preprečitev manjkanja materiala v embalaži) ter prostorom za transportne vozove, na
katerih so materiali za embaliranje. Lepilec kartonskih škatel, ki se nahaja na koncu linije, se
uporablja samo pri modelih aparatov za ameriški trg. Poseben prostor na liniji ima tudi
transportni voz s končno paleto, na katero se nalaga končni izdelek. Prostor se nahaja na
dostopnem mestu za transporter, ki lahko neovirano odpelje polno in pripelje prazno paleto.
Na liniji ne smemo pozabiti na zaboje za smeti, ki so razdeljeni za ločeno zbiranje odpadkov.
Slika 5: Stara linijia za sestavo aparatov
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 11 -
4.1.4 Opis sestave aparata
Aparat se prične sestavljati na delovnem mestu 1, kjer delavec iz velikega zabojnika,
imenovanega "gitterbox", vzame plastično spodnje podnožje aparata ter ga odloži na krožno
delovno mizo linije. Da bi ublažili vibracije aparata namesti na podnožje gumijaste podstavke,
ki jih delavec vzame iz predalnikov. Iz valjčnice, postavljene ob delovnem mestu, iz škatle
vzame priključni vodnik ter ga spelje po utorih za vodnik. Delavec iz manjših predalčkov
vzame gumico ter jo namesti v utor na plastičnem podnožju. Sledi pogonska enota, ki jo
delavec vzame iz velikega zabojnika ter jo namesti v utore na plastičnem podnožju. Pogonsko
enoto privijači z vijaki s pomočjo vijačnika, ki je pritrjen na krožno mizo. Delavec iz škatle,
ki se nahaja na valjčnici, vzame elektroniko, ter jo poveže s prej napeljanim električnim
vodnikom ter pogonsko enoto.
Slika 6: Potek sestave aparata na delovnem mestu 1
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 12 -
Sestava aparata se nadaljuje na delovnem mestu 2, kjer delavec z delovnega mesta 1 prejme
sestavljen spodnji del ohišja. Iz velikega zabojnika delavec vzame zgornji del ohišja ter ga
namesti v pripravo, ki je privijačena na strani krožne mize. Iz škatle, ki se nahaja na krožni
mizi, delavec vzame "reed" stikalo ter ga namesti v zgornji del ohišja. S pomočjo vijačnika in
vijakov ga privijači v ohišje. Vodnike spelje po zato namenjenih poteh ter jih poveže s prej
vstavljeno elektroniko. Z manjših predalnikov vzame drsnik zgloba in ga s posebno mastjo
namaže ter namesti na pogonsko enoto. Delavec vzame pokrov aparata ter ga previdno
namesti na podnožje pogonske enote. Aparat delavec poda do naslednje točke.
Slika 7: Potek sestave aparata na delovnem mestu 2
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 13 -
Delavec na delovnem mestu 3 vzame sestavljen aparat s krožne mize ter ga ročno odnese do
mize, kjer ga namesti v pripravo. Iz predalčka vzame vijake ter jih z vijačnikom privijači v
ohišje. Vijaki togo držijo prej sestavljen sklop podnožja, pogonske enote ter pokrova. Delavec
nato prilepi nalepko, ki opozarja na nevarnost električne napetosti, na spodnjo stran aparata.
Na sprednjo stran aparata delavec namesti blendo, ki jo vzame iz zalogovnika na valjčnici. Na
blendi je napisano ime podjetja, ki izdeluje aparat. Na blendi je tudi številčnica ki prikazuje, v
katero pozicijo imamo zavrteno stikalo za vklop. Stikalo za vklop imamo v zalogovniku nad
valjčnico z blendami. Delavec še namesti estetski pokrov na režo za "shaker" za napitke.
Aparat je sestavljen in pripravljen za testiranje, zato ga delavec odnese na test v kontrolni
pult. Aparat odloži na odlagalno mizo kontrolnega pulta, ki s končanjem operacije pride iz
njega. Z dvoročnim vklopom kontrolnega pulta nam pnevmatski cilindri odlagalno mizo
potegnejo ter zaprejo vrata, narejena iz pleksi stekla. Kontrolni pult izmeri glasnost aparata,
hitrost vrtenja v različnih pozicijah ter moment. Če aparat ne ustreza predpisanim zahtevam,
je potrebno aparat ponovno meriti oziroma izločiti iz proizvodnje ter dati na popravilo.
Slika 8: Potek sestave aparata na delovnem mestu 3
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 14 -
Delavec na delovnem mestu 4 vzame ustrezen aparat iz kontrolnega pulta ter ga prenese do
delovne mize, kjer ga priklopi na električno napetost, da preizkusi preboj ozemljitvene
upornosti. Če je aparat ustrezen, delavec nanj nalepi nalepko za ustreznost aparata, ga očisti in
odloži v kartonsko embalažo. Zaradi neuravnotežene delovne operacije ima delavec na tem
delovnem mestu najmanjši efektivni čas dodajanja vrednosti aparatu. Zato delavec na tem
delovnem mestu večkrat opravlja delo na naslednji delovni operaciji.
Slika 9: Postopek čiščenja aparata na delovnem mestu 4
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 15 -
Delavec na delovnem mestu 5 vzame iz velike škatle zloženo embalažo za pakiranje.
Embalaža je zložena tako, da jo z enim gibom raztegnemo ter pripravimo za odlaganje.
Delavec s stojala za stiroporaste vložke vzame spodnji vložek ter ga vstavi na dno embalaže.
Vanj vstavi delavec z delovnega mesta 4 končani ustrezni aparat. Delavec vzame kartonski
obod, ga upogne po predvidenem postopku ter ga vstavi v embalažo. Iz velikega zalogovnika
vzame posodo za mešanje ter jo vstavi v embalažo, zraven priloži še gnetilce, nože, navodila
ter posodo za shake napitke. Da delavec ne pozabi na kaj od naštetega, ga opozarja sistem
poka – yoke, narejen iz foto celic in kovinske prepreke. Kovinska prepreka deluje tako, da jo
pnevmatski cilinder potisne navzgor, zato fizično ni mogoče potisniti embalaže naprej, dokler
foto celice niso zaznale vseh gibov v zabojnike. Takrat pnevmatski cilinder kovinsko spusti
prepreko in embalažo je možno potisniti do mesta, kjer jo delavec zapre in zalepi z nalepko.
Izdelan aparat nato po potrebi vstavi v dodatno kartonsko embalažo (ZDA) in ga naloži na
evro paleto.
Slika 10: Postopek embaliranja na delovnem mestu 5
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 16 -
4.1.5 Problemi stare linije
Zaradi različnih oblik pakiranja sestavnih delov in zahtevnosti sestavljanja prihaja do
preobremenitve delavcev na sestavni liniji. Največji problemi stare linije so problemi
ergonomskega vidika, kontrole delovanja aparata, popravilo aparata zaradi glasnosti, merjenje
ozemljitvene upornosti, dobavljanje polizdelkov v prevelikih zabojih in oddaljenost materiala
pri embaliranju. Aparat, ki ga sestavljamo, ima končno težo 13 kg, kar ob predpostavki, da
izdelujemo 322 kos/izm, pomeni, da delavec preloži pr. 4186 kg/izm. Zaradi nalaganja
aparatov na euro paleto pride do velikih obremenitev delavca zlasti, ko je potrebno končne
izdelke nalagati na najvišjo točko. Aparat je potrebno neprestano ročno prenašati z delovnega
mesta na delovno mesto, kar pomeni veliko breme, hkrati to poveča možnost poškodb aparata
in zaposlenih. Zaradi lakiranega ohišja nam pri merjenju ozemljitvene upornosti naprava ne
poda točnega rezultata testiranja, saj električna napetost ne prebije laka. Po polizdelke, ki so v
velikih zabojih, je treba seči daleč v notranjost zaboja, posebej ko je polizdelek v skrajni legi
in od nas najbolj oddaljen.
Slika 11: Problem stare linije, ročno prenašanje aparata iz kontrolnega pulta na delovno mesto 4
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 17 -
4.1.6 Cilji nove linije
Pri načrtovanju nove linije smo si zastavili ključne cilje. Prvi cilj je bil, da bi se aparati
sestavljali na premičnih vozovih, zaradi katerih ne bo več dvigovanja in prenašanja aparatov.
S tem bi odpravili težavno prenašanje izdelkov, kar lahko v daljšem časovnem obdobju
povzroči zdravstvene težave delavcev, predvsem težave s hrbtenico in celotnim mišično–
kostnim sistemom. Naslednji cilj je bil, da aparata ne bi več kontrolirali, to smo naredili z
modifikacijo, in sicer z odvzemom reed stikala iz samega aparata. Material, ki se je do sedaj
pakiral v velikih zabojnikih, bomo sedaj pakirali v manjše zabojnike in s tem prihranili
prostor. Zabojniki bodo sedaj dveh velikosti, in sicer 300 x 400mm in 200 x 300mm. S tem
bomo zmanjšali zalogo na samem delovnem mestu in posledično medfazno zalogo. Zaradi
sestavljanja aparatov na vozu se delavcu ne bo potrebno veliko stegovati za materialom, saj
mu ne bo napoti embalaža. Zaradi preglasnih pogonskih enot je bilo potrebno aparat po
končanem sestavljanju tudi večkrat razstavljati. Z uvedbo kontrolnega pulta za meritev
glasnosti še 'surovih' pogonskih enot bomo to predčasno preprečili in vgradili samo pogonske
enote, katerih glasnost ne presega mejne vrednosti. Problemi so se večkrat pojavljali pri
merjenju ozemljitvene (v nadaljevanju ozem.) upornosti. Do napake je prihajalo zaradi
neprebojnosti laka na kovinskem ohišju. Preboj bomo odpravili z dodatnim vodnikom,
privijačenim na ohišju aparata, in odstranjenim lakom na stičnem mestu.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 18 -
5. NAČRTOVANJE NOVE LINIJE
Z računalniškim programom Avtocad smo narisali več različnih postavitev linij. Najbolj
uporabno obliko linije smo izbrali med postavitvami v obliki U. Pretok materiala bo potekal
po sistemu one pice flow, kar pomeni, da ne bo vmestne zaloge aparatov in da po končani
operaciji delavec izdelek da naslednjemu delavcu v roke. Z uvedbo metode one piece flow se
nam tako najhitreje vrnejo informacije o morebitnih napakah na sestavljenem aparatu. Imamo
možnost hitrejše zaustavitve linije zaradi napak na materialu ali v postopku sestave, ne da bi
pri tem na tekočem traku imeli še na primer 10 slabih kosov. Prednosti linij z obliko U je v
manjši površini, ki jo linija potrebuje, lažje je izvesti taktanje linije, linijo lahko oskrbujemo z
materialom, ne da bi pri tem ovirali proizvodnjo. S takšno postavitvijo linije lahko tipe
aparatov hitreje menjamo. Na sestanku, ki se ga je udeležilo vodstvo tehnologije in
proizvodnje, smo skupaj izbrali najbolj uporabno in najbolj učinkovito postavitev linije. Na
novo zasnovana linija bo tako imela površino 120 m2, kar je 2 m2 manj od obstoječe. Odločili
smo se za postavitev linije s takšnim layoutom.
Slika 12: Layout postavitve nove linije
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 19 -
Zaradi sestave aparatov na premičnih vozih, ki bi zmanjšali ergonomsko obremenjenost
delavcev, je bilo potrebno v 3D-programu NX skonstruirati voz. Voz je moral biti oblikovan
tako, da se ga bo pri novi postavitvi linije dalo skupaj z aparatom zapeljati v kontrolni pult. Z
takšnim vozom nam po novem ne bo potrebno prelagati aparata v kontrolni pult in iz njega.
Zgornja plošča voza (menljivo sedišče), na kateri se aparat sestavlja, bo zaradi različnih
modelov aparata, ki se izdelujejo na liniji, morala biti zamenljiva. Konstruiranje plošč smo
začeli z aparatom v roki, saj mora biti vsak utor, luknja prilagojena aparatu, ki mora sesti na
menljivo sedišče. Pri konstruiranju menljivega sedišča je bilo veliko ovir in razmišljanja, kako
pripravo najbolj optimalno skonstruirati. Po prvem zadovoljivem računalniškem modelu
sedišča smo le-tega dali na izdelavo v vzdrževanje. Po oblikovanem prvem fizičnem kosu
smo lahko sklepali, ali je izdelek ustrezen. Seveda prvi kos po pričakovanjih ni bil dokončni
kos, bil pa je dobra popotnica za naprej. Na fizičnem kosu smo tako lahko spremenili, kar je
bilo potrebno spremeniti, da se aparat dodobra umesti v sedišče. Na liniji se sestavljata dva
tipa aparatov, zato je bilo potrebno konstruirati dve različni menljivi sedišči. Postopek pri
drugem tipu je bil enak kot pri prvem. Po končanem modeliranju smo delavce v vzdrževanju
prosili za izdelavo 7 plošč za vsak tip aparata. Material, iz katerega je narejeno sedišče je
kotrem. Material je lahek in cenovno dostopnejši od aluminija.
Slika 13: Modeliranje sestavnega voza v programu NX
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 20 -
Povpraševanje za izdelavo kontrolnega pulta smo poslali podjetjem, ki se ukvarjajo z izdelavo
le-teh. Podjetja so poslala ponudbe za izdelavo, na podlagi katerih smo izbrali dobavitelja
opreme. Kriteriji, na podlagi katerih smo izbrali izdelovalca kontrolnega pulta, so bili cena,
izkušnje s podjetjem in finančna stabilnost podjetja. Zahteve za izdelavo kontrolnega pulta
smo podali izbranem podjetu GORENJE orodjarna. Po skupnem sestanku, na katerem smo
odpravili nejasnoti v zvezi z zahtevami, so v podjetju začeli z izdelavo. Med njihovo izdelavo
smo si voz odšli tudi večkrat ogledat in ga preizkusit. Ko je bila izdelava pri koncu, smo v
podjetju opravili funkcionalni test kontrolnega pulta s simuliranjem proizvodnje dobrih in
slabih aparatov. Po manjših modifikacijah je bil kontrolni pult nared in pripravljen za
montažo na linijo.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 21 -
Slika 14: Kontrolni pult za testiranje funkcionalnosti aparatov
5.1 Odstranjevanje stare linije
V petek se je dopoldanska smena zaključila eno uro prej. Delavci so pred tem z linije
pospravili ves material in izdelke, saj so delavci podjetja Koni takoj začeli odstranjevati
elemente stare linije. Material, ki ga je bilo treba dodelati ali predelati so s kombijem odpeljali
v podjetje, neuporabnega pa odložili v zato namenjen zaboj. Prostor, kjer je stala linija, so
tako do konca popoldanske smene že grobo očistili in pripravili za postavitev nove linije.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 22 -
5.2 Postavitev nove linije
V soboto zjutraj so prišli delavci in z napravi za čiščenje tal tla očistili. S tal so očistili vse
mastne dele, umazanijo ter črte ki so bile prej nalepljene na tla.
Nova linija se je pričela postavljati z natančnim merjenjem prostora, na katerem bo linija
postavljena. Mere, kje bo linija stala, smo dobili iz layouta, ki smo ga narisali že na začetku
vpeljevanja nove linije. Prvi na površino nove linije postavljeni predmet je bila preproga ESR
(elektrostatična razelektritev), ki elektroniko na aparatu varuje pred statično elektriko.
»Elektrostatična razelektritev ali elektrostatično razelektrenje (kratica ESR) je resna težava v
električnih vezjih, kot so na primer integrirana vezja. Integrirana vezja so narejena iz
polprevodniških materialov, kot je silicij, in izolacijskih materialov, kot je silicijev dioksid.
Vsak od teh materialov lahko utrpi trajne poškodbe, ki nastanejo ob visoki napetosti. Da bi se
temu izognili, so izumili vezja oziroma naprave, ki preprečujejo nastajanje elektrostatike.
Eden od vzrokov za ESR je statična elektrika. Statična elektrika se pogosto ustvari med
ločevanjem električnih nabojev, ki se pojavijo, ko dva primerna materiala staknemo ali
drgnemo in ju nato ločimo. Kot primer navedimo hojo po preprogi, drgnjenje s plastičnim
glavnikom po suhih laseh, drgnjenje balona in puloverja, drgnjenje obleke in tkanine na
sedežu avtomobila ali odpiranje nekaterih vrst plastične embalaže. V vseh teh primerih pride
do trenja med dvema materialoma. Rezultat so prosti elektroni, ti ustvarijo razliko
potencialov, to pa privede do ESR, oziroma izenačevanje potencialov.« [5]
Mesta, kjer potrebujemo ESD-zaščito oz. kjer je zaščita nameščena, so označena z znaki:
Slika 15: Znak, ki opozarja na ESD-zaščito
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 23 -
Naslednje, kar smo v prostor postavili, je bil kontrolni pult iz Gorenje sistemi, z njim smo
tako dobili orientacijo, kaj in kje bo kaj postavljeno. Delavci podjetja Koni so okoli preproge
namestili aluminijaste profile, ki služijo za pritrjevanje luči, vijačnikov, navodil, manjših
predalnikov, miz, valjčnic in, najpomembnejše, proge za premik voza po njej. Električarji so
napeljali elektriko do luči, vtikačev, vijačnikov in vseh elektronskih naprav. Namestili smo
elektronsko tehnico, ki tehta na 5 g natančno. Končna tehtnica nam poda končno težo
zapakiranega aparata. Če teža ustreza predpisani teži, nam tiskalnik natisne nalepko, ki jo
nalepimo na embalažo.
Slika 16: Začetki postavljanja linije
Na mesta smo začasno postavili zaboje ter valjčnice, da smo si lahko ogledali, kako bo
delovno mesto izgledalo.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 24 -
Slika 17: Začasno postavljena linija
Programerji so povezali in programsko uskladili elektronske naprave, da so med sabo
usklajeno delovale. Uskladiti je bilo potrebno kontrolni pult s tiskalniki, ki so na strani.
Tiskalnik natisne ustrezno nalepko, če testirani aparat ustreza nastavljenim parametrom
merjenja, in neustrezno nalepko, če aparat ne ustreza parametrom. Valjčnice so opremili z
sistemom poka yoke, ki je povezan z glavnim krmilnikom, ki nadzoruje vgradnjo komponent
v aparat. Zaradi različnih tipov aparatov imamo pri tipu MUM MAXI dve valjčnici več, saj
ima ta tip aparata več sestavih delov. Da delo poteka nemoteno, imamo ti dve valjčnici na
kolesih shranjeni na mestu in jih ob menjavi tipa aparata enostavno pripeljemo na določeno
mesto ter povežemo z vodnikom.
»Poka yoke je japonski izraz, ki pomeni 'neprepustnost napak' uvajamo ga v vitkih
proizvodnjah za preprečevanje človeških napak. Pojem izvira iz Toyotinega proizvodnjega
sistema.« [6]
V našem primeru je izveden s pomočjo foto celic, ki se aktivirajo ob seganju v zabojnik in s
pomočjo natančne elektronske tehnice. Po končani elektro in programski združitvi naprav
smo na mesta namestili valjčnice in nanje naložili začasni material. Vsak izmed nas je
poizkusil testno sestaviti aparat. Vsako pomanjkljivost, ki jo je kdo zasledil, smo poskušali
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 25 -
odpraviti. Ker je proizvodnja stekla že v ponedeljek, je bilo potrebno dokončati linijo, kolikor
se le da. Zaradi drugačnega principa sestavljanja aparata smo pričakovali, da v prihodnjih
tednih še ne bo dosežen takt kupca (norma). V načrtovanju in planu so tudi dodelave na
sestavni liniji, saj vsega ne moremo predvidevati vnaprej.
Slika 18: Končna postavitev linije
V podjetju je dobro vpeljan sistem 5S.
»Ime tako izvira iz japonskega podjetja Toyota. Ime je dobil po prvih črkah S v petih besedah,
ki temeljijo na preprostih načelih: razporedi (sort), uredi (straightening), očisti (shining),
standardiziraj (standardizing) in vzdržuj (sustain).« [7]
Označiti je bilo potrebno vsa delovna mesta, material, prostore za odlaganje, naprave ...
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 26 -
Slika 19: Primer 5S, označevanje matric
Postopek sestavljanja aparatov je tako na novi liniji skoraj enak postopku sestavljanja
aparatov na stari liniji. Glavna sprememba pri sestavljanju aparata je sestava na vozu, saj
imamo voz pred sabo, material pa na desni strani, pri roki. Aparat ima enake sestavne dele
razen večje posode za mešanje. Sestavljanje delov aparata poteka po istem zaporedju kot na
stari liniji. Zaradi novega kontrolnega pulta, ki ima vgrajeno funkcijo merjenja električnega
preboja, nam sedaj ni treba več dodatno testirati aparata na drugem delovnem mestu. Zaradi
modifikacij z reed stikalom in dodatnim vodnikom v ohišju je sedaj razlika v imenu aparata.
Aparat se sedaj imenuje MUMMAXI, medtem ko se je pred tem imenoval MUM8.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 27 -
6. WORK-FACTOR
»Work-factor je sistem vnaprej predvidenih časov uveljavljen na znanstveni podlagi, ki je
prirejen za merjenje dela. Sistem ne meri človeka ampak delo. Temelji na delovnih elementih
in vnaprej določenih časih za posamezni element. V primerjavi s štopanimi (snemalnimi) časi,
ni potrebno ocenjevati delovne učinkovitosti delavca – izvajalca. Predvsem pa je pomembno,
da delovne operacije obvladamo vnaprej, torej že v fazi razvoja izdelka ali tehnološkega
postopka. Pri tem analiziramo posamezne izdelovalne možnosti in izbiramo najprimernejšo
oziroma optimalno varianto. Šele potem pristopimo k projektiranju opreme, prostorov in
kasneje k investiranju.
Work–factor pa je še posebej uporaben pri racionalizacijah obstoječe proizvodnje.
Skrajševanje izdelovalnih časov je nujen proces, če želimo zmanjševati porabo produkcijskih
faktorjev in s tem zniževati stroške proizvodnje.
Z work-factor sistemom obvladujemo porabo časa in s tem omogočamo izdelavo časovnih
norm, delovnih obremenitev in kar je zelo pomembno, da ob danih delovnih pogojih lahko
poenostavljamo delo. Največje učinke pa daje pri izdelavi predkalkulacije lastne cene
izdelkov in omogoča planiranje izdelavnih rokov ter krmiljenje proizvodnje.
Značilnosti programa:
ne meri človeka, ampak delo
je sistem vnaprej določenih časov
metoda je znanstvena
zmanjšuje neskladnosti
je osnova za natančno in pravilno določanje časov (časovnih norm)
je izvrstna pot, po kateri ugotavljamo najboljšo metodo dela
je izredno primeren za izdelavo predkalkulacij
je praktično sredstvo za določanje časovnih standardov
omogoča večjo storilnost uporabnika
odpravi uporabo štoparice
odpravi ugotavljanje stopnje učinka
odpravi ocenjevanje
omogoča, da prilagajamo spremembe pri metodi dela, ne da bi morali ponovno
analizirati vse operacije.« [8]
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 28 -
V program natančno vpišemo potek sestave aparata. Vsak gib, ki ga delavec potrebuje za
izdelavo aparata, vpišemo v program. Po končanem vpisovanju podatkov nam program poda
natančno izračunane čase delovnih operacij na sestavni liniji. Program nam čas izpiše v
prednastavljeni časovni enoti. Časovna enota programa je ČEH, en ČEH je 0,06 sekunde, kar
je tudi natančnost programa. Program nam tako izpiše čas vpisane delovne operacije. Podatke,
ki jih dobimo v work-factorju, kopiramo in prilepimo v Microsoft Excel. Podatke si
razvrstimo ustrezno po operacijah in dodamo kratek opis, kaj se dogaja pri vsaki operaciji.
Vse podatke razvrstimo v eno od treh skupin, to so skupine, kjer imamo dodajanje vrednosti,
delno dodajanje vrednosti ali pa izgube. Skupaj tako izračunamo čas posameznih skupin na
delovnem mestu in izrišemo graf. Graf nam nazorno prikaže rezultate delovnih operacij. Za
boljše uravnoteženje nato nekaterim delovnim mestom odvzamemo ali dodamo delovne
operacije. To ponavljamo toliko časa, da je graf najbolj uravnotežen.
Slika 20: Primer iz programa work-factor
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 29 -
6.1 Taktanje linije
»Takt linije je diagram uravnoteženja dela. Za izdelavo standardnega operacijskega lista linije
tako potrebujemo standardni operacijski list, ki je skupno delo zaposlenih (delavcev in
režijskih služb). Da takt linije ustreza, mora vsak delavec delati po predpisanem standardnem
operacijskem listu, ki mora biti dostopen na delavnem mestu. Na delovnem listu so delovni
koraki jasno definirani. Na operacijskem listu so različno obarvane izgube (rdeče barve),
dodajnja vrednosti aparatu (zelena barva) in delno dodajanje vrednosti (rumena barva), na
katerem hitro prepoznamo učinkovitost linije. Standardni operacijski list je tako pripomoček,
s katerim vidimo, kje imamo največ izgub pri delovni operaciji, saj je izgube potrebno
neprestano zmanjševati.« [9]
»Dodajanje vrednosti je na operacijskem listu obarvano zeleno, velja pa samo za sestavo ali
pa spreminjanje oblike elementa ali sklopa. Zraven upoštevamo gibanje vendar samo za
sestavo elementa v zvezo. Pri dodajanju vrednosti ni možnosti za izboljšave brez
konstrukcijskih sprememb elementa.« [9]
»Delno dodajanje vrednosti na operacijskem listu je obarvano rumeno, velja pa za prenos
elementa v pozicijo, rokovanje z orodji ali elementi za vsa gibanja razen sestave. Pri gibanju
upoštevamo: jemanje delov, pozicioniranje, prenašanje, prilagajanje, testiranje, branje
navodil, odstavljanje ... Tukaj imamo možnosti za izboljšanje tega časa z raznimi
prilagoditvami in dostopnejšimi mesti jemanja delov.« [9]
»Izgube ali potrate na operacijskem listu obarvamo rdeče, velja pa za čas čakanja in hoje. Za
neergonomične gibe kjer se prepogibamo, raztegujemo ali zvijamo. Rdeče so tudi obarvane
nepotrebne delovne operacije, kot so skeniranje, menjava materiala, lepljenje nalepk. Pri tem
težimo k čimmanjšim izgubam zato moramo nenehno izboljševati to področje.« [9]
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 30 -
6.1.1 Takt delovnih mest stare linije
Na sliki vidimo takt delovnih mest na stari liniji. Barvno imamo obarvano dodajanje
vrednosti, delno dodajanje vrednosti in izgube. Najpomembnejši podatek pri taktanju linije je
podatek, kjer merimo odstotek razlike med najhitrejšim in najpočasnejšim delovnim mestom.
Razlika med najhitrejšim in najpočasnejšim delovnim mestom je 11,5 %. Pri tem vidimo, kje
imamo ozko grlo v proizvodnji. V primeru takta stare linije je ozko grlo na delovnem mestu 5,
kjer imamo 4,9 % prekoračitve časa norme. Čas za izdelavo aparata je 376,68 sekund.
DM1 38,94 13,32 17,52 0,00 69,78 SEK/KOS -7,0% Transport
DM2 49,98 17,64 6,60 0,00 74,22 SEK/KOS -1,0% ni dodajanja vrednosti; izgube
DM3 45,60 19,20 13,56 0,00 78,36 SEK/KOS 4,5% delno dodajanje vrednosti
DM4 13,20 27,96 34,50 0,00 75,66 SEK/KOS 0,9% dodajanje vrednosti
DM5 35,82 11,04 31,80 0,00 78,66 SEK/KOS 4,9%
NORMA 75 0,00 0,00 0,00 0,00 75 SEK/KOS 0,0%
TAKT KUPCA 0
suma 183,54 89,16 103,98 0,00 376,68
suma % 48,73% 23,67% 27,60% 0,00%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
DM1 DM2 DM3 DM4 DM5 NORMA
SEK/
KOS ni dodajanja vrednosti; izgube
delno dodajanje vrednosti
dodajanje vrednosti
NORMA
Preglednica 2: Takt stare linije
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 31 -
6.1.2 Takt delovnih mest nove linije
Na spodnji sliki vidimo, da smo takt delovnih mest uskladili. Sedaj znaša razlika med
najpočasnejšim in najhitrejšim delovnim mestom 4,3 %. Ozko grlo imamo sedaj na delovnem
mestu 3 in znaša 1,4 %. Iz podatkov razberemo, da smo s postavitvijo nove linije zmanjšali
čas sestave aparata in zmanjšali ozko grlo na delovnem mestu. Novi čas izdelave aparata je
sedaj 366,25 sekund. Aparat na novi liniji tako sestavimo 10,43 sekunde prej kot na stari
liniji.
DM1 26,22 24,06 21,54 0,00 71,82 SEK/KOS -2,9% Transport
DM2 53,88 16,80 2,40 0,00 73,08 SEK/KOS -1,2% ni dodajanja vrednosti; izgube
DM3 20,04 43,08 11,88 0,00 75,00 SEK/KOS 1,4% delno dodajanje vrednosti
DM4 18,68 44,72 9,96 0,00 73,36 SEK/KOS -0,9% dodajanje vrednosti
DM5 19,81 32,70 20,48 0,00 72,99 SEK/KOS -1,4%
NORMA 74 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 SEK/KOS 0,0%
TAKT KUPCA 0
suma 138,63 161,36 66,26 0,00 366,25
suma % 37,85% 44,06% 18,09% 0,00%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
DM1 DM2 DM3 DM4 DM5 NORMA
SEK/
KOS ni dodajanja vrednosti; izgube
delno dodajanje vrednosti
dodajanje vrednosti
NORMA
Preglednica 3: Takt nove linije
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 32 -
7. ERGOCHECK
Ergocheck je obrazec, s katerim ugotavljamo ustreznost delovnih mest. V programu imamo
opredeljene vse dolžine, višine, globine, kote, širine, površine, razmike ... ki morajo ustrezati,
da je delovno mesto ustrezno. Ustreznost delovnih mest preverja neodvisni zaposleni delavec,
ki s pomočjo metra, tehtnice in opazovanja dela zaposlenih preveri in vpiše rezultate v
obrazec. Računalniški program nam nato na njegovi podlagi izračuna ustreznost delovnega
mesta. V program vpišemo točne gibe, ki jih izvaja delavec na posameznem delovnem mestu.
Vsak predmet, polizdelek, izdelek, pripomoček ..., ki ga delavec potrebuje pri delu, stehtamo
in vpišemo v program. V programu nas tudi zanima, koliko so predmeti oddaljeni od delavca,
za kakšen kot se delavec zasuče, skloni, stegne ... Vpišemo vsak gib, ki ga delavec naredi pri
sestavi aparata, saj samo na takšen način lahko ugotovimo ustreznost delovnih mest. [9]
Slika 21: Pomembne meritve pri Ergochecku
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 33 -
Slika 22: Minimalne mere linije in opis
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 34 -
7.1 Rezultati ergochecka delovnega mesta 2 stare linije
Na obrazcu v prilogi 1 iz ergochecka vidimo, da je zaradi prevelike horizontalne dolžine,
medtem ko delavec sega po material v velik zabojnik, to delovno mesto potencialno nevarno
za nastanek nesreče pri delu.
Pri izpolnjevanju obrazca nas program sprašuje:
- ali delavec lahko drži dobro držo na delovnem mestu,
- ali delavec lahko sedi med delom,
- ali v sedečem položaju noge lahko nasloni na naslonjalo ter ima ravna stegna in ali je
sedež nastavljiv po višini,
- ali delavec na stoječem delovnem mestu lahko hodi okoli, da se prepreči dolgotrajno
stanje,
- ali dela delavec na optimalni delovni višini,
- ali ima delavec lahko dostopne stvari, orodja, dele ali opremo,
- ali ima delavec jasen pogled na sestavno površino,
- ali je delovno mesto dovolj osvetljeno,
- ali je delovno mesto dostopno,
- ali ima delavec dovolj prostora za premikanje na delovnem mestu,
- ali je dovolj prostora za vzdrževanje ali nastavljanje naprav,
- ali lahko zaboje preprosto napolni (brez prepogibanja),
- ali je mogoče enostavno doseči nadzorno ploščo med delom oz. med nastavitvijo,
- ali je nadzorna plošča nameščena na optimalno višino,
- ali pogosto (>100 krat / izm.) opazuje ali uporablja zaslon
o se ne nahaja nad višino glave,
o se nahaja čimbližje na delovnem mestu,
- ali se zasloni oz. upravljalne konzole nahajajo nižje od 1800 mm,
- ali je zaslon nameščen v sredini vidnega polja,
- ali se upoštevajo priporočene mejne vrednosti iz priročnika za dvigovanje in prenašanje.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 35 -
7.2 Rezultati ergocheck delovnega mesta 2 na novi liniji
Na obrazcu v prilogi 2, iz ergochecka razberemo, da sedaj delovno mesto 2 ustreza zahtevam
BOSCH-a. Delovno mesto z novo postavitvijo linije ni več potencialni povzročitelj delovnih
nesreč, saj smo zmanjšali horizontalno dolžino seganja v zabojnik. To smo naredili z
zmanjšanjem zalogovnika in umaknjenimi valjčnicami. Tudi za druga delovna mesta smo z
vozovi in drugačno postavitvijo linije sedaj zmanjšali možnosti za nastanek delovnih nesreč.
Zaposleni na ti sestavni linij naj ne bi imeli več rizičnih možnosti za delovne nesreče.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 36 -
8. SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE)
SMED »je ena od številnih metod vitke proizodnje za zmanjševanje časa menjave v
proizvodnjem procesu. Zagotavlja hiter in učinkovit način za menjavo proizvodnega procesa.
Čas menjave teče od zadnjega dobrega izdelka enega tipa do prvega dobrega izdelka drugega
tipa aparata. Čim hitrejši čas menjave med tipi aparatov je ključnega pomena pri vitki
proizvodnji. Izboljšan SMED nam zmanjšuje stroške proizvodnje, imamo lahko manjše
velikosti serije (omogoča hitrejši preklop med modeli), izboljša odzivnost na povpraševanje
kupcev (manjše velikosti serij omogočajo bolj prilagodljivo razporejanje dela), manjše zaloge
materiala in omogoča nam hitrejši zagon proizvodnje.« [10]
Slika 23 prikazuje primer SMED-metode [9].
Slika 23: Primer SMED-metode
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 37 -
8.1 Čas menjave
V našem primeru je na stari liniji menjava potekala dobrih 10 minut med modeli aparatov, s
postavitvijo nove linije se je čas zmanjšal za 1,5 minute na 8,5 minute. Na letni ravni se na
liniji izvede približno 100 menjav med modeli aparatov. Tako smo letno prihranili 150 minut,
kar je 2uri in 30min.
Pri vsakem modelu imamo še približno 150 menjav med tipi, čas menjav med tipi smo
skrajšali za 0,7 minute na 1,5 minute. Če vzamemo, da imamo dva tipa aparatov, sledi:
Z zmanjšanjem časa menjave med tipi smo tako pridobili 210 min na letni ravni, kar je 3 ure
in 30 minut.
Čas smo tako privarčevali z lažjo menjavo menljivih plošč na vozovih, lažjo in hitrejšo
menjavo orodja v kontrolnem pultu ter hitrejšimi menjavami materiala na delovnih mestih.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 38 -
9. ZAKLJUČEK
V diplomski nalogi sem predstavil postopek sestave aparata, probleme stare linije, cilje nove
linije, razložil, kako smo načrtovali linijo in jo nato postavili, kako smo s programi urejali
delovna mesta, ter preučeval rezultate ergochecka in SMED-a. V diplomski nalogi je
poudarjena sestava aparata, saj je linija veljala za bolj problematično linijo v podjetju iz
vidika ergonomske obremenitve delavcev.
V podjetju B/S/H/ Nazarje, kjer izdelujejo predstavljene aparate, je zaradi poudarka na
zdravju zaposlenih največji problem ergonomija delovnega mesta. Zaradi tega je bila
ergonomija delovnega mesta prva prioriteta postavitve nove linije. Na začetku sem pridobil
vse potrebne podatke in dodobra preučil sestavo aparatov na stari liniji. Z konstruiranjem
novih oblik linij in izbiro najustreznejše linije se je delo šele začelo. Sledilo je konstruiranje
menljivih plošč za sestavo aparatov na vozih, pisanje zahtev za izdelavo kontrolnega pulta,
zahtev za dodelave in predelave obstoječega materiala v podjetju ter izdelavo novih
predmetov. S postavitvijo nove linije sem tako dejansko videl celoten proces vpeljevanja nove
linije v podjetje. S pridobljenimi analizami časa delovnih operacij sem nato lahko naredil
primerjavo le-teh. Najpomembnejši je pozitivni učinek ergonomije, ki se je izkazal za pravi
korak pri postavitvi nove linije. Iz podatkov je razvidno, da je na novi liniji sedaj bolj
uravnotežen diagram delovnih operacij kot pred tem. Zmanjšali smo čas izdelave aparata in
podjetju s tem prihranili nekaj denarja. S postavitvijo nove linije smo izboljšali čas menjave
med tipi aparatov in s tem prihranili nekaj časa in denarja podjetju.
Cilj diplomske naloge je bil izboljšati proizvodnji proces izdelave aparatov. Tako sem preučil
rezultate za sestavo aparatov pred in po novi postavitvi linije. Po rezultatih sodeč je bila
postavitev nove linije korak v pravo stran.
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 39 -
10. VIRI
[1] Dobrodošli v Sloveniji [Podjetje B/S/H/ Nazarje, d.o.o.], (b.d.). Najdeno 14.septembra
2014 na spletnem naslovu http://www.bsh-group.si/.
[2] Internetna stran Wikipedia [svetovni splet]. Dostopno na:
http://sl.wikipedia.org/wiki/Ergonomija
[3] Internetna stran Wikipedia [svetovni splet]. Dostopno na:
http://sl.wikipedia.org/wiki/AutoCAD
[4] Pivka, Marjan. 2000 Management kakovosti. Maribor: Ekonomsko-poslovna fakulteta.
[5] Internetna stran Wikipedia [svetovni splet]. Dostopno na:
http://sl.wikipedia.org/wiki/Elektrostati%C4%8Dna_razelektritev
[6] Internetna stran Wikipedia [svetovni splet]. Dostopno na:
http://en.wikipedia.org/wiki/Poka-yoke
[7] Internetna stran Factory Systems [svetovni splet]. Dostopno na: .
http://www.factorysystems.eu/index-en.php?id=5s-en
[8] Internetna stran AszaŠVND [svetovni splet]. Dostopno na:
http://www.aszasvnd.si/work-factor-ii/
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 40 -
[9] Interna E – knjiga BOSCHA.
Knjiga ni dostopna javnosti!!
[10] Internetna stran Leanproduction [svetovni splet]. Dostopno na:
http://www.leanproduction.com/smed.html
Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo
- 41 -
11. PRILOGE
1. Ergocheck obrazec starega delovnega mesta 2
2. Ergocheck obrazec novega delovnega mesta 2