templat tugas akhir s2
Post on 10-Feb-2018
238 Views
Preview:
TRANSCRIPT
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
1/49
FORMULASI PAVI NG BLOCKDARI BERBAGAI BAHANBERBASIS LIMBAH PADAT SPENT BLEACHING EARTH
SUDRAJAT MUKTI MARDIKO
F4090104
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
2/49
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
3/49
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul FormulasiPaving blockdari Berbagai Bahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth adalah benar
karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam
bentuk apapun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal
atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain
telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian
akhir skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, Januari 2014
Sudrajat Mukti MardikoNIM F34090104
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
4/49
ABSTRAK
SUDRAJAT MUKTI MARDIKO. F34090104. Formulasi Paving block dari
Berbagai Bahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth. Dibimbing oleh
ANI SURYANI dan GUSTAN PARI.
Pemanfaatan Spent bleaching earth (SBE) sebagai bahan substitusi
pembuatan paving blockmerupakan salah satu alternatif pemanfaatan SBE yang
dapat diaplikasikan. Penelitian ini diharapkan dapat memanfaatkan Spent
bleaching earth menjadi bahan substitusi (pengganti) dari pasir dengan
memvariasikan komposisi dari Spent bleaching earth dan pasir. Proses pembuatan
paving blockdengan berbagai campuran dan metode pemadatan secara pressing
dengan tangan (manual). Formulasi campuran terbaik dicari dengan melakukan
beberapa variasi dalam penggunaan bahan, yaitu pasir dan SBE, serta RSBE.
Perbandingan persentase antara SBE/RSBE dengan pasir adalah (0% : 100%),
(20% : 80%), (40% : 60%), (60% : 40%), (80% : 20%), dan (100% : 0%). Pavingblock yang memenuhi kriteria karakteristik mutu yang disyaratkan berdasarkan
SNI 03-0691-1996 adalah paving blockdengan perlakuan kombinasi jenis bahan
adalah SBE 0 (spent bleaching earth sebelum proses in situ) dan komposisi a1
(20% SBE 0 dan 80% pasir). Hal ini dibuktikan dengan nilai kuat tekan 15,34
MPa (kualitas C), daya serap air 2,66 % (kualitas A), dan tidak cacat pada
pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat.
Kata kunci: Spent bleaching earth,Paving block, Formulasi
ABSTRACT
SUDRAJAT MUKTI MARDIKO. F34090104. Formulation paving block of
various materials based solid waste spent bleaching earth. Supervised by ANI
SURYANI and GUSTAN PARI.
Spent bleaching earth (SBE) is a solid waste produced by CPO bleaching
and refining processes. Spent bleaching earthapplication as substitution material
inpaving blockmanufacture is one of alternatives can be used. This study aimed
to find the best formulation of paving block based on SBE utilization. The making
of paving block took different kinds of mixtures and the compaction method used
is by pressing with hand (manuals). Best mixture formulation is chosen by put onvaried aggregate input, such as sand and SBE, and RSBE. Composition ratio
between SBE/RSBE and sand is (0% : 100%), (20% : 80%), (40% : 60%), (60% :
40%), (80% : 20%), (100% : 0%). Paving block which satisfies the criteria
characteristic of the quality of that required based on sni 03-0691-1996 is paving
block with a combination of the treatment of SBE 0 ( spent before a process in
bleaching earth there ) and composition 1 ( 20 % SBE 0 and 80 % of the sand ). It
is proven by the value of strong press 15,34 mpa ( the quality of C class ), the
quality of absorptiveness water 2,66 % ( the quality of A class ), and no defect in
the testing of its resistance in sodium sulphate.
Key word : Spent Bleaching Earth, Paving Block, and Formulation
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
5/49
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
6/49
Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pertanian
padaDepartemen Teknologi Industri Pertanian
FORMULASI PAVI NG BLOCKDARI BERBAGAI BAHANBERBASIS LIMBAH PADAT SPENT BLEACHING EARTH
SUDRAJAT MUKTI MARDIKO
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
7/49
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
8/49
Judul Skripsi :FormulasiPaving blockdari Berbagai Bahan Berbasis Limbah
Padat Spent Bleaching Earth
Nama : Sudrajat Mukti Mardiko
NIM : F34090104
Disetujui oleh
Prof Dr Ir Ani Suryani, DEA
Pembimbing I
Prof (R) Dr Gustan Pari, M.Si
Pembimbing II
Diketahui oleh
Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti
Ketua Departemen
Tanggal Lulus:
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
9/49
PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karunia-
Nya sehingga penyusunan skripsiberjudul FormulasiPaving block dari BerbagaiBahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth berhasil diselesaikan.
Penulis menyampaikan terima kasih dan penghargaan teristimewa kepada:
1. Prof Dr Ir Ani Suryani, DEA dan Prof (R) Dr Gustan Pari MSi selakuPembimbing Akademik atas perhatian dan bimbingannya selama penelitian
dan penyelesaian skripsi.
2. Bapak Mafrudin, bapak Derry, bapak Ahmad dan seluruh laboran departemenTeknologi Industri Pertanian atas bantuan dan bimbingannya selama
pelaksanaan penelitian.
3. Asianagri Agungjaya group atas kerjasamanya dalam penelitian serta atasbahan-bahan yang telah diberikan.
4. Bapak, ibu, kakak, adik, serta seluruh keluarga atas doa dan kasih sayangnyauntuk penulis.
5. Keluarga besar TIN 46 atas motivasi dan kehangatan kekeluargaan yang takterlupakan.
6. Seluruh sanak dan kerabat yang tidak bisa disebutkan satu-persatu.Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, Januari 2014
Sudrajat Mukti Mardiko
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
10/49
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL vi
DAFTAR GAMBAR vi
DAFTAR LAMPIRAN vi
PENDAHULUAN 1
Latar Belakang 1
Perumusan Masalah 1
Tujuan Penelitian 2
Manfaat Penelitian 2
Ruang Lingkup Penelitian 2TINJAUAN PUSTAKA 3
METODE 5
Alat dan Bahan 5
Waktu dan Tempat 5
Metode Penelitian 6
HASIL DAN PEMBAHASAN 7
Karakteristik Bahan 7
Karakteristik MutuPaving Block 10
SIMPULAN DAN SARAN 18
Simpulan 18
Saran 19
DAFTAR PUSTAKA 19
LAMPIRAN 21
RIWAYAT HIDUP 37
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
11/49
DAFTAR TABEL
1 Karakteristik Fisik dan KimiaBleaching Earth 12 Kombinasi perlakuan-perlakuan pada penelitianpaving block 63 Karaktristik SBE 0 74 Karaktristik SBE 1 85 Karaktristik RSBE 96 Karaktristik Pasir 97 Hasil pengukuran dimensipaving block(16 X 4 X 4) cm 118 Nilai kuat tekan (MPa) 129 Hasil pengukuran daya serap airpaving block 1510 Hasil pengukuran ketahananpaving blockterhadap natrium sulfat 17
DAFTAR GAMBAR
1 Penampakanpaving blockSBE 0 (a), SBE 1(b), dan RSBE (c) 102 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block
berbahan SBE 0 13
3 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving blockberbahan SBE 1 13
4 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving blockberbahan RSBE 14
5 Grafik pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap nilai kuat tekanpaving blockpada umur 28 hari 15
6
Grafik hubungan antara komposisi bahan dengan nilai resapan airpaving block 17
DAFTAR LAMPIRAN
1 Prosedur analisis karakteristik bahan 212 Prosedur pembuatanpaving block 233 Prosedur pengujian mutupaving block 244 Peralatan yang digunakan dalam penelitian 255 Standar mutu paving block yang disyaratkan oleh Standar Nasional
Indonesia (SNI) 266 Gambar penampakan paving block berbahan SBE 0, SBE 1, dan RSBE 277 Hasil analisis varian dan uji duncan terhadap pengaruh jenis bahan dan
komposisi terhadap kuat tekan 28
8 Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi terhadapdaya serap air 31
9 Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi terhadapketahanan natrium sulfat 34
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
12/49
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
13/49
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Spent bleaching earth merupakan limbah padat proses pemucatan dalam
pemurnian CPO. Jumlah konsumsi bleaching earth untuk pemucatan CPO di
Indonesia dari tahun ke tahun semakin meningkat seiring dengan pengembangan
industri minyak goreng di Indonesia. Hal ini ditunjukkan dengan produksi minyak
kelapa sawit di Indonesia pada tahun 2010 adalah sebesar 21.958.120 ton,
23.096.541 ton pada 2011 dan 23.521.071 ton pada 2012 (Direktorat Jenderal
Perkebunan 2010). Dalam proses pemucatan CPO diperlukan bleaching earth
dengan kadar antara 0,5% hingga 2% dari massa CPO (Young 1987). Apabila
Apabila pada tahun 2012 CPO yang dimanfaatkan menjadi minyak goreng sebesar
23,5 juta ton, maka dalam proses pemurnian CPO diperlukan bleaching earth
sebesar 470.000 ton per tahun. Hal ini menunjukkan bahwa tiap tahun produksiSBE di Indonesia semakin meningkat.
Arifin dan Sudrajat (1997) menyatakan bahan dasar yang digunakan untuk
membuat bleaching earth adalah bentonit. Bentonit sebagai mineral lempung,
terdiri dari 85 % montmorilonit dengan rumus kimia bentonit adalah (Mg, Ca)
xAl2O3. ySiO2. n H2O dengan nilai n sekitar 8 dan x,y adalah nilai perbandingan
antara Al2O3. dan SiO2 Fragmen sisa bentonit umumnya terdiri dari campuran
kristoballit, feldspar, kalsit, gipsum, kaolinit, plagioklas, illit. (Gillson 1960).
Secara umum spesifikasi bleaching earthdapat dilihat padaTabel 1.
Tabel 1. Karakteristik Fisik dan KimiaBleaching Earth
Karakteristik Fisik
Bentuk Serbuk (powder)
Warna Cream keputih-putihan
Ukuran 65% lolos ayakan 150 mesh dengan 5%
lolos ayakan 200 mesh
Bulk density 0,5-0,8 g/ml
Karakteristik Kimiawi
Kadar air Maks. 5%
pHslurry 4-5
Sumber: Wahyudi (2000)
Pemanfaatan Spent bleaching earth sebagai bahan substitusi pembuatan
paving block merupakan salah satu alternatif yang dapat diaplikasikan. Paving
block adalah komposisi bahan bangunan yang terbuat dari campuran semen
Portland atau bahan perekat sejenis, air dan bahan halus dengan atau tanpa bahan
tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu dari pada beton tersebut. (SK.SNI
S-04-1989-F,DPU). Penelitian ini diharapkan dapat memanfaatkan Spent
bleaching earth menjadi bahan substitusi (pengganti) dari pasir dengan
memvariasikan komposisi dari Spent bleaching earth dan pasir, baik sedikit,
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
14/49
2
sebagian ataupun seluruhnya, akan tetapi tidak mengubah komposisi daripada
bahan-bahan penyusunpaving blockyang ada.
Saat ini bahan bangunan dengan komposisi semen, air dan pasir sudah
banyak dikembangkan antara lain paving blok, cone-block, buis beton, penutup
atap rumah. paving block merupakan bahan bangunan yang dikembangkan daribahan mortar yang diberi perlakuan pada proses pembuatannya seperti dipadatkan
(cara pressing yang banyak dilakukan), digetarkan, dan atau keduanya. paving
blockbanyak digunakan untuk trotoar, area bermain/taman, perkerasan kelas jalan
ringan, serta penutup permukaan.
Kemudahan dalam pemasangan dan perawatan menjadi pertimbangan
kenapa paving block banyak disukai. Tetapi banyaknya kebutuhan penggunaan
paving block untuk berbagai konstruksi pavemen tidak diimbangi dengan
ketersediaan kualitas paving yang memadai, baik dari sisi kekuatan, umur pakai,
dan durability pavingitu sendiri. Konstruksipavingblockuntuk permukaan jalan
banyak yang mengalami retak-retak dan patah, gerusan air yang melewati
permukaan menyebabkan konstruksipaving block mengalami kerusakan.Pada penelitian ini akan dilihat pengaruh dari pemberian Spent bleaching
earth (SBE) sebelum dan setelah melalui proses in situ, serta Spent bleaching
earth yang sudah diarangkan (RSBE) dengan metode konvensional pada proses
pembuatan paving block terhadap kuat tekan yang dihasilkan. Material yang
digunakan dalam penelitian ini diperoleh dari limbah industri PT. Asianagro
Agungjaya.
Perumusan Masalah
Perumusan masalah dari penelitian ini adalah bahan apa yang paling baik
dalam pembuatan paving block berbasis SBE, perbandingan komposisi bahanmana yang terbaik dalam pembuatanpaving blockberbasis SBE,danpaving block
berbasis SBE yang dibuat dapatkah memenuhi standar mutu SNI.
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah mengetahui formulasi terbaik paving block
berbasis spent bleaching earthyang memenuhi syarat pada SNI dan mengetahui
bahan yang terbaik untuk menggantikan pasir dalam komposisi bahan membuat
paving block.
Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah pemanfaatan limbah SBE sebagai limbah
terbuang, menambah nilai ekonomis, dan mendukung pelaksanaan pembangunan
berdasarzero waste.
Ruang Lingkup Penelitian
Penelitian ini difokuskan pada penentuan formulasi bahan yang paling baik
dalam menghasilkan paving block berbasis SBE yang berkualitas dengan
dilakukan pengujian-pengujian untuk melihat kualitas mutu paving block yang
dihasilkan.
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
15/49
3
TINJAUAN PUSTAKA
Semen
Semen adalah bahan inti dalam pembuatan beton. Semen memiliki sifatadesif dan kohesif yang memungkinkan melekatnya mineral-mineral menjadi
suatu massa yang padat (Wang et al. 2000). Semen dapat menjadi keras dengan
adanya air. Semen semacam ini sering disebut dengan nama semen hidrolis yang
terdiri dari silikat dan lime yang terbuat dari batu kapur dan tanah liat yang
dihancurkan, dicampur, dan dibakar di dalam kiln. Nama lain dari semen hidrolis
adalah portland cementkarena beton yang dihasilkan menyerupai batu portland.
Kekuatan beton yang dibuat dengan semen portland biasanya dicapai pada umur
28 hari.
Fungsi utama semen adalah untuk mengikat butir-butir agregat dan mengisi
rongga-rongga udara yang ada di dalam agregat. Semen portland dibedakan
menjadi beberapa macam berdasarkan fungsi tambahannya. Konsistensi normaladalah salah satu jenis sifat atau karakter fisik dari semen portland. Konsistensi
semen portland lebih banyak pengaruhnya pada pencampuran awal. Konsistensi
ini bergantung pada perbandingan semen dan air serta aspek-aspek bahan semen
seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi (Wang etal. 2000).
Senyawa kimia utama yang ada di dalam semen portland adalah Trikalsium
Silikat (3CaO.SiO2; disingkat C3S) , Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2 Disingkat
C2S), Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3; disingkat C3A), dan Tetrakalsium
Aluminoferrit (4CaO. Al2O3.Fe2O3; disingkat C4AF). C33122; A). C3S dan C2S
adalah bagian yang paling menentukan sifat dari semen dan menyusun 70 80 %
dari berat total semen (Mulyono 2005).
Dalam prosesnya, semen akan mengalami proses hidrasi jika bertemudengan air. Kebutuhan air oleh semen untuk bereaksi adalah 21% 24% dari
bobot totalnya. Senyawa C3S adalah senyawa yang pertama kali akan bereaksi.
Reaksi tersebut ditandai dengan adanya panas dan terjadinya pengerasan.
Senyawa C2S baru akan bereaksi setelah hari ke-7. Senyawa C2S memiliki
ketahanan terhadap serangan sulfat yang dapat mengurangi kekuatan dari beton
dan mortar yang dihasilkan. Senyawa C3A bereaksi secara eksotermik dan sangat
cepat memberikan kekuatan awal pada 24 jam pertama.
Kebutuhan air untuk senyawa C3A adalah empat puluh persen dari bobotnya.
Pada semen portland tipe I, jumlah fraksi senyawa C3A tidak lebih dari sepuluh
persen, sehingga tidak terlalu berpengaruh terhadap kebutuhan air. Semen dengan
unsur C3A yang lebih dari sepuluh persen akan menjadi tidak tahan terhadap
serangan sulfat. Senyawa C4AF tidak memiliki pengaruh yang besar terhadap
kekerasan semen atau beton sehingga kontribusinya dalam peningkatan kekuatan
amat kecil (Mulyono 2005).
Pada dasarnya, kebutuhan semen akan air untuk proses hidrasi hanyalah
sekitar 25% dari total bobot semen. Jika air yang digunakan kurang dari 25%
maka akan terjadi kelecakan dan kemudahan dalam pengerjaan (workability)
tidak dapat tercapai. Adonan semen yang mudah dikerjakan dapat didefinisikan
sebagai adonan yang pengadukannya mudah dilakukan dan mudah dituangkan ke
dalam cetakan untuk dibentuk (Hewes 1949).
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
16/49
4
Agregat Halus (Pasir)Agregat memiliki peranan penting dalam pembuatan mortar dan beton.
Kandungan agregat di dalam mortar atau beton berkisar antara 60%-70% dari total
bobot beton atau mortar yang dihasilkan. Karena komposisinya yang amat besar,
maka sifat dari agregat yang dipakai perlu diperhatikan juga karena akanmempengaruhi kualitas beton atau mortar yang dihasilkan (Mulyono 2003).
Agregat dapat dibedakan menjadi dua, yaitu agregat halus dan agregat kasar.
Agregat kasar hanya digunakan dalam pembuatan beton, sedangkan agregat halus
digunakan baik pada pembuatan mortar maupun beton. Agregat halus,
berdasarkan ASTM, adalah semua jenis agregat yang memiliki ukuran kurang dari
4.75 mm, sedangkan agregat kasar adalah agregat yang memiliki ukuran lebih dari
4.75 mm. Agregat halus biasa disebut dengan istilah pasir, sedangkan agregat
kasar biasa disebut dengan kerikil.
Kualitas agregat halus ditentukan dari bentuk, porositas, tekstur, dan
kebersihan agregat tersebut (Mulyono 2003). Bentuk agregat halus yang bulat
memiliki rongga udara yang lebih sedikit dibandingkan agregat halus denganbentuk lainnya. Semakin sedikit rongga udara yang ada akan membuat beton yang
dihasilkan semakin kuat. Tekstur permukaan agregat yang halus membutuhkan air
yang lebih sedikit dalam pengerjaan campuran sehingga kekuatan beton yang
dihasilkan akan lebih baik. Kebersihan agregat halus juga akan menentukan
kekuatan beton karena agregat yang bersih akan menghindarkan beton dari
tercampurnya zat-zat yang dapat merusak beton baik pada saat beton muda
maupun ketika sudah mengeras.
AirHampir semua air alami yang dapat diminum tidak mempunyai rasa dan bau
dapat digunakan sebagai air adukan untuk membuat produk beton. Air yang cocok
untuk membuat beton belum tentu cocok untuk diminum. Hal yang dihindari
dalam penggunaan air dalam adukan, seperti air laut sebaiknya tidak digunakan
sebagai air adukan beton dan air yang teraduk dengan segala jenis minyak tidak
dapat digunakan untuk adukan beton. Tidak hanya mutu tapi jumlah air sama
pentingnya untuk menghasilkan produk beton yang baik.
Fungsi dari air disini antara lain adalah sebagai bahan pencampur dan
pengaduk antara semen dan agregat. Air harus bebas dari bahan-bahan yang
bersifat asam, basa, dan minyak. Air yang mengandung tumbuhan busuk harus
benar-benar dihindari karena dapat mengganggu proses pengikatan semen. Pada
umumnya air minum yang memenuhi persyaratan sebagai air pencampur betonbisa digunakan, dengan pengecualian pada air minum yang banyak mengandung
sulfat (Oglesby 1996).
Persyaratan air sebagai bahan bangunan, sesuai dengan penggunaannya
harus memenuhi syarat menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan Di
Indonesia (PUBI-1982), antara lain:
1. Air harus bersih.
2. Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda terapung lainnya yang dapat
dilihat secara visual.
3. Tidak boleh mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram / liter.
4. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak beton
(asam-asam, zat organik dan sebagainya) lebih dari 15 gram /liter. Kandungan
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
17/49
5
klorida (Cl), tidak lebih dari 500 p.p.m. dan senyawa sulfat tidak lebih dari
1000 p.p.m. sebagai SO3.
5. Semua air yang mutunya meragukan harus dianalisa secara kimia dan
dievaluasi.
Spent bleaching earthSpent bleaching earth merupakan limbah padat yang dihasilkan dalam
tahapan proses pemurnian minyak dalam industri minyak nabati (Chanrai et al.
2004). Spent bleaching earth yang berasal dari pemucatan CPO merupakan
campuran antara bleaching earth dan senyawa organik yang berasal dari CPO.
Senyawa organik yang berasal dari CPO sebagian besar merupakan senyawa
trigliserida (fat) dan komponen organik dalam jumlah relatif kecil adalah
digliserida, asam lemak bebas, protein, zat warna alami, dan wax. Selain itu dalam
spent bleaching earth juga masih terkandung komponen asam fosfat. Asam fosfat
ini berasal dari proses degumming yang terbawa oleh CPO ke unit bleaching
(Wahyudi 2000).Menurut Wahyudi (2000), apabila merujuk pada Peraturan Pemerintah
No.18 Tahun 1999 dalam daftar limbah spesifik, kode limbah d-233, jenis industri
pengolahan lemak hewan/nabati dan derivatnya, makaspent bleaching earth dapat
dikategorikan sebagai B3. Alasan yang menjadi pertimbangan dalam Peraturan
Pemerintah tersebut adalah karena mengandung residu minyak dan asam. Limbah
B3 adalah limbah sisa atau suatu kegiatan yang mengandung bahan berbahaya
beracun yang karena sifat dan konsentrasinya atau jumlahnya, baik secara
langsung maupun tidak langsung dapat mencemarkan dan merusak lingkungan
hidup atau membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup
manusia serta makhluk hidup yang lain (PP No. 18 Tahun 1999 Pasal 1).
METODE
Alat dan Bahan
Alat yang digunakan dalam pembuatan paving antara lain cetakan batako,
cetakan paving block, ayakan pasir, kotak adukan, sendok semen, sekop, ember.
Sedangkan bahan utama yang digunakan dalam penelitian ini adalah SBE (Spent
bleaching earth)berasal dari residu proses produksi biodiesel secara in situ, SBE
sebelum proses in situ, reaktivasi spent bleaching earth (RSBE), Semen Tiga
Roda, Pasir (agragat halus), dan Air bersih. Peralatan yang digunakan pada
penelitian dapat dilihat padaLampiran 4.
Waktu dan Tempat
Penelitian ini berlangsung dari bulan agustus sampai desember tahun 2013,
yang dilakukan di 4 tempat yaitu lokasi pengambilan Spent bleaching earthdi PT.
Asianagro Agungjaya, Laboratorium Teknologi Kimia Departemen Teknologi
Industri Pertanian sebagai tempat analisis bahan baku, pengayakan, Laboratorium
Terpadu Balai Penelitian dan Pengembangan Kehutanan sebagai tempat
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
18/49
6
pengarangan Spent bleaching earth dan Laboratorium Uji Kekuatan Bahan
Departemen Teknik Mesin dan Biosistem sebagai pembuatan paving block,
pengeringan dan pengujianpaving block.
Metode Penelitian
1. Tahap Karakterisasi BahanPada tahap ini perlu diketahui karakteristik bentonit bekas sebelum dan
setelah dilakukan proses produksi biodiesel secara in situ, serta bentonit setelah
diarangkan. Analisis yang dilakukan meliputi kadar lemak, analisis ayakan, dan
berat jenis. Untuk prosedur analisis karakteritik bahan dapat dilihat pada
Lampiran 1.
2. Tahap Pengarangan Spent Bl eaching EarthProses pengarangan bleaching earth akan menghasilkan adsorben yang akan
digunakan untuk bahan campuran pada paving block. Dalam proses reaktivasi,
dilakukan pemanasan pada suhu 400 C selama 2 jam. Perhitungan waktu lama
pemanasan dihitung mulai pada saat suhu pada indikator menunjukkan angka
400oC.
3. Tahap Pembuatan Paving blockPelaksanaan penelitian dimulai dengan pemeriksaan bahan penyusunpaving
antara lain : pasir, Spent bleaching earth sebelum proses In situ (SBE 0) dan
sesudah proses In situ (SBE 1), serta ReaktivasiSpent bleaching earth (RSBE).
Selanjutnya dilakukan proses pembuatan paving block. Proses pembuatan paving
block dapat dilihat pada Lampiran 2.Cara menentukan komposisi pencampuranpaving blockberdasarkan volume rasio antara semen dan bahan, yaitu 1 : 4. Misal
untuk volume semen 100 cm3 (315 gram), maka dibutuhkan sebanyak 400 cm3
bahan (pasir dan limbah sludge). Jadi volume 400 cm3 dianggap 100% volume,
(Mulyono dalam Simbolon 2009). Komposisi campuran terbaik dicari dengan
melakukan beberapa variasi dalam penggunaan bahan yaitu SBE 0 dan SBE 1,
serta RSBE, seperti padaTabel 2.
Tabel 2. Kombinasi perlakuan-perlakuan pada penelitianpaving block
Jenis bahan Komposisi
20 % (1) 40 % (2) 60 % (3) 80 % (4) 100 % (5)
SBE 0 (A) A1 A2 A3 A4 A5
SBE 1 (B) B1 B2 B3 B4 B5
RSBE (C) C1 C2 C3 C4 C5
4. Tahap Pengujian Paving blockPada tahap ini dilakukan pengujian-pengujian yang bertujuan untuk
mengetahui kualitas paving blockyang dihasilkan dari masing-masing formulasi
sehingga sesuai dengan SNI yang disyaratkan. Pengujian yang dilakukan meliputi
sifat tampak, ukuran, kuat tekan, penyerapan air, dan ketahanan terhadap natrium
sulfat. Diagram alir penelitian dapat dilihat padaLampiran 3.
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
19/49
7
5. Pengolahan dataRancangan percobaan yang digunakan dalam penelitian ini adalah
Rancangan Acak Lengkap 2 Faktor. Faktor yang digunakan yaitu jenis bahan
dengan 3 taraf dan komposisi bahan dengan 6 taraf. Pengulangan dilakukan
sebanyak dua kali. Model rancangan percobaannya adalah :
Yi jk = + Ai +Bj+(AB)i j+ k(ij)
Keterangan:
Yijk = hasil pengamatan pada ulangan ke-k, jenis bahan ke-i dan
variasi komposisi bahan ke-j
= rata-rata yang sebenarnya
Ai = pengaruh jenis bahan ke-i (i=1,2,3)
Bj = pengaruh komposisi bahan ke-j (j=1,2,3,4,5,6)
(AB)ij = pengaruh interaksi jenis bahan ke-i dan komposisi bahan ke-j
k(ij) = galat eksperimen
HASIL DAN PEMBAHASAN
Karakteristik Bahan
Spent bleaching earthsebelum proses in situ (SBE 0)SBE 0 yang digunakan sangat berpengaruh terhadap karakteristik mutu
paving blockyang dihasilkan nantinya. Oleh karena itu sebelum digunakan lebih
lanjut perlu diketahui karakteristik dari SBE 0 tersebut. Karakteristik SBE sangat
berpengaruh terhadap tahapan proses pembuatanpaving block. Karakteristik SBE
0 yang akan di analisis, meliputi kadar air, bobot jenis dan kadar lemak. Hasil
analisis karakteristik SBE dapat dilihat padaTabel 3.
Tabel 3. Karaktristik SBE 0
Karakteristik Mutu Nilai
Kadar air
Bobot jenis
Kadar lemak
2,2 (%)
0,74 (gr/cm3)
22,22 (%bk)
Dari data hasil percobaan analisis karakteristik SBE 0 yang telah dilakukan
diperoleh hasil seperti padaTabel 3.Kadar air sangat berpengaruh terhadap mutu
paving block yang dihasilkan. Kadar air yang terkandung pada SBE dapat
menyebabkan penurunan kekuatan. Kadar lemak pada percobaan diketahui bahwa
bahan SBE sebelum proses in situ sebesar 22,22 %. Hasil yang didapatkan ini
sesuai dengan literatur limbah SBE ini masih mengandung 20-30% minyak nabati
(Young 1987). Kandungan kadar lemak ini mempunyai pengaruh yang terhadap
kekompakanpaving block.
Pada pengujian bobot jenis diperoleh nilai sebesar 0,74 gr/cm3 sehingga
bahan tersebut dapat digolongkan pada agregat ringan. Menurut Tjokrodimulyo
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
20/49
8
(2007), mengatakan bahwa agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenisnya,
yaitu agregat normal, agregat berat, dan agregat ringan. Agregat ringan
mempunyai berat jenis kurang dari 2,0.
Spent bleaching earthsetelah proses in situ(SBE 1)SBE 1 yang digunakan ini berbeda dengan SBE 0. Perbedaannya terletak
pada proses memperoleh bahan tersebut. Bahan SBE 1 diperoleh dari residu
proses transesterifikasi dan esterifikasi produksi biodiesel. Dari proses
transesterifikasi dan esterifikasi pembuatan biodiesel tersebut diharapkan sudah
mengurangi kandungan minyak yang terdapat dalam SBE 0 karena dalam proses
produksi pelarut metanol. Lemak dan minyak merupakan salah satu kelompok
yang termasuk golongan lipid. Satu sifat yang khas mencirikan golongan lipid
(termasuk minyak dan lemak) adalah daya larutnya dalam pelarut organik,
misalnya eter, benzen, kloroform (Harper 1980). Untuk uji karakteristik bahan
SBE 1 sama dengan SBE 0 yaitu kadar air, bobot jenis, dan kadar lemak. Hasil
karakterisitik SBE 1 dapat dilihat padaTabel 4.
Tabel 4. Karaktristik SBE 1
Karakteristik Mutu Nilai
Kadar air
Berat jenis
Kadar lemak
4,52 %
0,772 (gr/cm3)
3,97 (%bk)
Dari data hasil percobaan analisis karakteristik SBE 1 yang telah dilakukan
diperoleh hasil seperti padaTabel 4.Kadar air sangat berpengaruh terhadap mutu
paving block yang dihasilkan. Kadar air yang terkandung pada SBE dapat
menyebabkan penurunan kekuatan. Kadar lemak pada percobaan diketahui bahwa
bahan SBE sebelum proses in situ sebesar 3,97 %. Kandungan kadar lemak ini
mempunyai pengaruh yang terhadap kekompakanpaving block.
Pada pengujian bobot jenis diperoleh nilai sebesar 0,74 gr/cm3 sehingga
bahan tersebut dapat digolongkan pada agregat ringan. Tjokrodimulyo (2007)
mengatakan bahwa agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenisnya, yaitu
agregat normal, agregat berat, dan agregat ringan. Agregat ringan mempunyai
berat jenis kurang dari 2,0.
Reaktivasi spent bleaching earth(RSBE)
RSBE merupakan hasil dari proses reaktivasi spent bleaching earth(SBE).
Proses reaktivasi ini dilakukan dengan cara pengarang pada suhu 400oC selama 2
jam. Perhitungan lama pengarangan dihitung setelah suhu pada alat pembakaran
menunjukkan nilai suhu 4000C. Hasil karakteristik reaktivasi spent bleaching
earthdapat dilihat padaTabel 5.
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
21/49
9
Tabel 5. Karaktristik RSBE
Karakteristik Mutu Nilai
Kadar air
Bobot jenisKadar lemak
0,115 (%)
0,722 (g/cm3
)0,17 (% bk)
Hasil karakteristik RSBE mempunyai hasil yang berbeda dengan bahan SBE
0 maupun SBE 1 pada uji kadar air dan kadar lemak. Hal ini diakibatkan oleh
proses pengarangan tersebut. Pengarangan berfungsi untuk menghilangkan
senyawa-senyawa organik yang terdapat pada bahan, misalnya air dan minyak.
Sehingga dalam pengujian kadar air dan kadar lemak RSBE diperoleh nilai yang
kecil. Sedangkan pada pengujian bobot jenis RSBE diperoleh hasil yang tidak
signifikan dengan bahan SBE 0 dan SBE 1.
PasirPasir adalah salah satu komponen yang penting dalam pembuatan paving
block. Terdapat 4 jenis utama pasir, yaitu pasir galian, pasir laut, pasir sungai, dan
pasir yang dihancurkan (Muller et al. 2006). Gradasi yang baik dari pasir juga
memberikan efek yang penting pada kelecakan dan ketahanan pada mortar. Pasir
dengan butiran yang sangat halus tidak praktis untuk kelecakannya, sehingga
harus ditambahkan semen untuk mengisi rongga diantara butiran yang halus
tersebut untuk mendapatkan kelecakan yang baik, sedangkan paving yang
menggunakan pasir dengan butiran yang besar biasanya lemah karena rongga
antara butiran cukup besar sehingga tegangan tidak dapat didapat menyebar secara
merata (Tjokrodimulyo 2007).
Mutu beton secara langsung berhubungan dengan karakteristik dan kondisi
pasir. Pasir dan kerikil harus bersih dari tanah liat tanaman dan bahan organik
lainnya. Tanah liat atau kotoran yang melapisi kerikil dapat menghalangi
lengketnya semen dengan kerikil, memperlambat proses pengaturan pembekuan
dan menurunkan kekuatan beton. Dengan demikin tanah liat dan kotoran tidak
boleh melebihi 10% jika tidak pasir harus dicuci (Mller et al. 2006). Hasil
karakteristik mutu pasir dapat dilihat padaTabel 6Error! Reference source not
found..
Tabel 6. Karaktristik Pasir
Karakteristik Mutu Nilai
Kadar air
Bobot jenis
Kadar lumpur
5,755 (%)
1,359 (g/cm3)
6,603 (%)
Hasil dari pengujian diperoleh kadar air sebesar 5,755%. Faktor kandungan
air dalam pasir juga memegang peranan penting dalampaving block. Pasir dengan
kandungan air yang banyak dapat menambah rasio air dan semen yang berakibat
pada penurunan kekuatan. Hal ini dikarenakan air yang semula menempati rongga
menguap bersamaaan dengan terjadinya reaksi hidrasi sehingga terbentuk rongga
yang dapat meningkatkan porositaspaving block.
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
22/49
10
Penguijan kadar lumpur diperoleh hasil sebesar 6,603 %. Hasil tersebut
sesuai dengan modul pelatihan pembuatan ubin atau paving block dan batako
(Mller et al. 2006) yang mengatakan tanah liat dan kotoran tidak boleh melebihi
10% jika tidak pasir harus dicuci. Maka pasir yang digunakan dalam penelitian ini
tidak perlu dicuci terlebih dahulu. Kadar lumpur mempunyai pengaruh terhadapkekuatan beton. Semakin tinggi kandungan kadar lumpur yang terdapat dalam
pasir akan mempengaruhi kekuatan pengikatan sehingga kekuatan konstruksi akan
semakin rendah. Pengujian bobot jenis pasir didapatkan nilai sebesar 1,359 g/cm3.
Hasil tersebut kurang sesuai dengan SNI yang menyatakan bobot jenis pasir
sebesar 1,4 g/cm3.
Karakteristik Mutu Paving block
Sifat tampak
Paving blockyang dihasilkan pada berbagai jenis SBE dengan tingkat kadarlemak yang berbeda, didapatkan hasil bahwa paving block dengan campuran
100% SBE 0 terlihat masih banyak lubang-lubang yang menyebabkan
penampakan paving block tidak bagus bila dibandingkan dengan SBE 1 dan
RSBE. Hal ini disebabkan karena pada bahan SBE 0 masih memiliki kandungan
kadar lemak yang cukup besar, yaitu 21,905%. Sehingga antara SBE 0 dan air
sulit menyatu karena sifat minyak yang susah berikatan dengan air. Gambar
penampakan paving block dari SBE 0 dapat dilihat pada Gambar 1 (a). Untuk
paving block dengan campuran dari 100% RSBE diperoleh penampakan yang
kompak sehingga penampakannya terlihat bagus bila dibandingkan dengan SBE 0
dan SBE 1. Gambar penampakan paving block dari RSBE dapat dilihat pada
Gambar 1(c). Sedangkan pada paving block dengan campuran SBE 1 diperolehpenampakan yang lebih kompak bila dibandingkan dengan SBE 0. Gambar
penampakan paving block dari SBE 1 dapat dilihat pada Gambar 1(b). Untuk
formulasi yang lainnya dapat dilihat padaGambar 1.
(a) (b) (c)Gambar 1. Penampakanpaving blockSBE 0 (a), SBE 1(b), dan RSBE (c)
Selain faktor bahan baku yang mengandung minyak yang menyebabkan
adanya rongga-rongga, ada juga faktor proses pengempaan. Proses pengempaan
ini dilakukan untuk memadatkan adukan/adonan formulasi paving block. Dalam
penelitian ini proses pengempaan/pemadatan dilakukan secara manual. Hal ini
yang menyebabkan adanya lubang pada paving block. Paving blockuntuk lantai
harus memenuhi persyaratan SNI 03-0691-1996 adalah sifat tampakpaving block
untuk lantai harus mempunyai bentuk yang sempurna, tidak terdapat retak-retak
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
23/49
11
dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah direpihkan dengan kekuatan
jari tangan. Jika melihat persyaratan tersebut hanya paving block dengan
formulasi A1 yaitu jenis bahan SBE 0 dengan komposisi (20% SBE 0 dan 80%
pasir). Penampakan gambar paving block dari berbagai variasi perlakuan dapat
dilihat padaLampiran 6.
Ukuran
Pengukuranpaving blockdilakukan untuk mengetahui dimensipaving block.
Pengukuran terhadap dimensipaving blockjuga dimaksudkan untuk menghindari
adanya ukuran yang tidak seragam. Menurut British Standart 6717 Part I 1986
tentangPrecast Concrete Paving blocks, persyaratan untuk toleransi dimensi pada
paving blockyang diijinkan yaitu panjang 2 mm, lebar 2 mm, tebal 3 mm.
Dalam penelitian ini digunakan cetakan yang berukuran 16 cm x 4 cm x 4 cm.
Hasil pengukuran dimensipaving blockdapat dilihat padaTabel 7.
Tabel 7. Hasil pengukuran dimensipaving block(16 X 4 X 4) cm
Jenis SBE Parameter Komposisi
20% 40% 60% 80% 100%
spent bleaching earth
sebelum proses in situ
(SBE 0)
panjang 15,96 15,99 16,05 16,01 15,99
Lebar 3,98 3,93 4,00 4,01 3,95
Tinggi 3,98 4,05 4,02 4,04 4,00
spent bleaching earth
setelah proses in situ
(SBE 1)
panjang 15,99 16,02 16,04 16,03 16,05
Lebar 4,02 4,01 4,03 4,02 4,01
Tinggi 4,01 4,04 4,03 4,03 4,03
spent bleaching earth
setelah diarangkan
(RSBE)
panjang 15,99 16,02 16,04 16,03 16,05
Lebar 4,02 4,01 4,03 4,02 4,01
Tinggi 4,00 4,02 4,01 4,03 4,01
Dari data tersebut tidak ada ukuran yang melenceng dari toleransi yang telah
disyaratkan. Pengukuran dimensi ini dilakukan agar pada saat pemasanganpaving
block tidak terjadi perbedaan ukuran yang signifikan antar paving block. Hal ini
dilakukan untuk menghindari terjadinya pembuatan jalan yang terbuat daripaving
blockmenjadi bergelombang akibat ukuran dimensi yang tidak seragam. Ukuran
dimensi yang tidak seragam ini disebabkan oleh proses pemadatan adukan.
Apabila proses pemadatan dilakukan secara berlebihan, maka adukan akan banyak
keluar dari cetakan.
Kuat tekanKekuatan tekan adalah kemampuan beton untuk dapat menerima gaya per
satuan luas (Mulyono2004). Pengertian kuat tekan batako dianalogikan dengan
kuat tekan beton. Mengacu pada pada SK SNI M141989F tentang pengujian
kuat tekan beton, yang dimaksud kuat tekan beton adalah besarnya beban
persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan
gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan. Kualitas paving yang
disyaratkan oleh SNI dapat dilihat padaLampiran 5.
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
24/49
12
Dalam SNI 03-0691-1996 dijelaskan mengenai mutu daripaving blockyang
diklasifikasikan menjadi empat jenis berdasarkan kuat dan penyerapan air. Kuat
tekanpaving blockdipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain :
1. Jenis dan kualitas dari semen, pasir, dan bahan penambahan bahan lainnya.2. Perbandingan jumlah semen dengan pasir.3. Perbandingan berat air dengan semen.4. Cara pembuatannya berdasarkan seberapa besar pemadatanpaving block.
Pengukuran terhadap kuat tekan paving block dilakukan pada beberapa umur
paving block yaitu 7 hari, 14 hari, 21 hari, dan 28 hari. Hasil pengukuran nilai
kuat tekan dapat dilihat padaTabel 8.
Tabel 8. Nilai kuat tekan (MPa)
Komposisi 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari
a1 3,41 9,03 9,56 15,34
a2 2,83 3,20 3,77 7,21
a3 1,01 1,44 1,94 2,40
a4 0,00 0,00 0,00 0,00
a5 0,00 0,83 0,00 0,09
b1 4,93 4,33 11,76 9,91
b2 1,64 1,56 1,79 4,99
b3 1,06 1,50 2,71 15,40
b4 0,79 1,79 4,33 7,29
b5 4,62 5,15 9,56 13,32
c1 3,02 2,92 3,05 3,08c2 1,06 1,01 1,55 2,74
c3 2,14 2,24 1,94 3,66
c4 1,82 4,00 4,98 2,11
c5 1,48 1,15 1,53 1,78
Tabel hasil uji anova diperoleh hasil bahwa pada faktor komposisi nilai
Fhitung sebesar 238,5752, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,68232. Pada faktor
jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1007,453, sedangkan nilai Ftabel
sebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung
sebesar 294,1406, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis variantersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi,
faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak pada
taraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis
bahan, dan interaksi keduanya memiliki perbedaan yang nyata (signifikan)
terhadap kuat tekan.
Dari hasil uji analisis varian diketahui bahwa nilai Fhitung > Ftabel.
Sehingga diperlukan analisis uji lanjut duncan. Hasil uji lanjut duncan
menunjukkan bahwa antar formulasi A1, A2, A3, A4, A5, B1, B2, B3, B4, B5, C1,
C2, C3, C4, dan C5 menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata terhadap kuat
tekan. Hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan pengaruh jenis bahan dan
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
25/49
13
komposisi terhadap kuat tekan pada paving block dapat dilihat pada Error!
eference source not found..
Pada Tabel 8 diatas menunjukkan nilai kuat tekan pada setiap formulasi
paving blockterhadap umurpaving block. Nilai uji tekan yang semakin meningkat
dengan semakin lamanya umur paving block pada berbagai variasi formulasi.Pengujian pada paving block berbasis SBE terhadap kuat tekan diperoleh
formulasi yang memenuhi standar yang telah disyaratkan pada SNI adalah
formulasi A1 (20% SBE 0 dan 80% pasir), C1 (20% RSBE 0 dan 80% pasir), C3
(60% RSBE dan 40% pasir), dan C5 (100% RSBE). Perubahan nilai kuat tekan
terhadap umur paving block untuk setiap jenis bahan dapat dilihat padaGambar 2,
Gambar 3,danGambar 4.
Gambar 2. Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block
berbahan SBE 0
Gambar 3. Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block
berbahan SBE 1
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.00
14.00
16.00
18.00
7 hari 14 hari 21 hari 28 hari
kuattekan(kg/cm2)
umurpaving block
a1
a2
a3
a4
a5
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7 hari 14 hari 21 hari 28 hari
kuattekan(
kg/cm2)
umurpaving block
b1
b2
b3
b4
b5
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
26/49
14
Gambar 4. Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block
berbahan RSBE
Namun hanya pada komposisi 80% SBE 0 yang memiliki nilai kuat tekan
yang sama pada setiap waktu pengukuran. Pada formulasi B5 (100% SBE 1) dan
formulasi C1 (20% RSBE dan 80% pasir) terjadi penurunan pada pengukuran ke-
28 hari. Penyebab terjadinya penurunan nilai kuat tekan dapat dikarenakan proese
pemadatan yang tidak baik. Pemadatan yang berlebih pun akan menyebabkan
terjadinya bleeding(keluarnya sebagian campuranpaving block dari cetakan). Hal
lain yang dapat dilakukan untuk memperoleh mutupaving blockyang baik adalahdengan melihat cara pemadatan yang digunakan sehingga pemadatan pada
campuranpaving blockdapat dilakukan secara efisien dan efektif.
Dari beberapa penelitian terdahulu dapat digunakan acuan dalam pembuatan
paving blockyaitu metode pemadatan sebaiknya diperbaiki karena dalam metode
pressingsecara langsung masih memungkinkan terdapat rongga-rongga udara dan
gelembung air yang menyebabkan paving tersebut mudah keropos. Hal tersebut
dapat mengurangi kekuatan paving block (Erwin 2003). Selain itu, proses
pemadatan yang kurang baik, penurunan nilai kuat tekan juga disebabkan karena
proses hidrasi semen. Hidrasi adalah pelarutan suatu zat dengan pelarut air. Ketika
semen dilarutkan dengan air, maka terjadilah reaksi hidrasi yang menghasilkan
berbagai macam senyawa kimia. Berikut mekanisme hidrasi silicate (C3S danC2S) :
2(3CaO.SiO2) + 6 H2O 3CaO.SiO2.3 H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO.SiO2) + 4 H2O 3CaO.SiO2.3 H2O + Ca(OH)2
Adanya gipsum di dalam semen menyebabkan reaksi calsium aluminat
menghasilkan calsium sulfo aluminat hidrat.
3CaO.Al2O3+ CaSO4.2H2O + 10 H2O 3CaO.Al2O3.CaSO4+ 12 H2O
3CaO.Al2O3+ Ca(OH)2+ 12 H2O 3CaO.Al2O3.Ca(OH)2.12 H2O
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.0014.00
16.00
18.00
7 hari 14 hari 21 hari 28 hari
kuattekan(kg/cm2
)
umurpaving block
c1
c2
c3
c4
c5
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
27/49
15
Mekanisme hidrasi tetracalsium aluminoferrit (C4AF)
4CaO.Al2O3.Fe2O3+ 2Ca(OH)2+ 10H2O 64CaO.Al2O3.Fe2O3.12 H2O
Semakin tua umur paving block, maka akan semakin banyak semen yangmengeras (Mulyono, 2003). Perbedaan nilai kuat tekan antara jenis bahan pada
umurpaving block28 hari dapat dilihat pada.
Gambar 5. Grafik pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap nilai kuat tekan
paving blockpada umur 28 hari
Penyerapan air
Daya serap air merupakan kemampuan paving block untuk menyerap air
dalam jangka waktu tertentu. Dengan adanya penyerapan air paving blockmaka
akan membantu mengurangi jumlah air yang berada di jalan yang menggunakan
mediapaving blockkarena selain air dapat mengalir ke saluran drainase jalan, air
juga dapat menyerap ke dalam tanah. Hasil pengukuran mutu paving block
terhadap daya serap air dapat dilihat padaTabel 9.
Tabel 9. Hasil pengukuran daya serap airpaving block
Jenis SBE Komposisi
20% 40% 60% 80% 100%
spent bleaching earthsebelum
proses in situ(SBE 0)
2,66% 2,22% 3,09% 6,24% 12,87%
spent bleaching earthsetelah
proses in situ(SBE 1)
6,59% 7,01% 3,35% 5,16% 5,60%
spent bleaching earthsetelah
diarangkan (RSBE)
12,17% 6,63% 7,94% 6,81% 18,96%
Tabel hasil uji anova diperoleh hasil bahwa pada faktor komposisi nilai
Fhitung sebesar 6227,901, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,68232. Pada faktor
0
2
4
68
10
12
14
16
18
20% 40% 60% 80% 100%
KuatTekan(%)
komposisi
jenis bahan a
jenis bahan b
jenis bahan c
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
28/49
16
jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1561,822, sedangkan nilai Ftabel
sebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung
sebesar 1057,776, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis varian
tersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi,
faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak padataraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis
bahan, dan interaksi keduanya memiliki perbedaan yang nyata (signifikan)
terhadap daya serap air.
Dari hasil uji analisis varian diketahui bahwa nilai Fhitung > Ftabel.
Sehingga diperlukan analisis uji lanjut duncan. Hasil uji lanjut duncan
menunjukkan bahwa antar formulasi A1, A2, A3, A4, A5, B1, B2, B3, B4, B5,
C1, C2, C3, C4, dan C5 menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata terhadap
daya serap air. Hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan pengaruh jenis bahan
dan komposisi terhadap daya serap air pada paving block dapat dilihat pada
Lampiran 8.
Daya serap air paving block terbesar terdapat pada paving block denganperlakuan komposisi 100% RSBE (spent bleaching earth setelah diarangkan)
yaitu sebesar 18,96%. Sedangkan Daya serap air paving block terkecil terdapat
pada paving block dengan perlakuan kombinasi 40% SBE 0 (spent bleaching
earthsebelum proses in situ) yaitu sebesar 2,22%. Daya serap air pada beberapa
formulasi telah memenuhi SNI 03-06911996 yaitu tidak lebih dari 10%. Hanya
ada 3 formulasi yang tidak memenuhi syarat SNI yaitu formulasi c1 (20% RSBE
dan 80% pasir), a5 (100% SBE 0), dan c5 (100% RSBE). Formulasi a1 dengan
kombinasi 20% SBE 0 dan 80% pasir direkomendasikan karena memiliki nilai
daya serap air yang lebih rendah. Perlakuan kombinasi yang disarankan di atas
berdasarkan klasifikasi mutu SNI 03-0691-1996 tergolong kelas mutu A. Semakinbaik mutu daripaving blockmaka semakin kecil persentase penyerapan air.
Pemadatan yang tidak baik akan menimbulkan banyak rongga-rongga pada
paving block.Air akan mengisi rongga-rongga ini ketikapaving blockmengalami
kontak dengan air dan uap air. Hal ini didukung oleh pernyataan Naibaho (2009)
bahwa proses pemadatan dan getaran sangat perpegaruh terhadap daya serap air
paving block. Semakin tinggi kadar semen dalam campuran paving block maka
akan semakin rendah daya serap airpaving block.Hal ini didukung oleh penelitian
Sitanggang (2012) yang menyatakan bahwa semakin besar perbandingan
komposisi bahan baku, maka semakin kecil daya serap airnya. Hal ini dipengaruhi
oleh komposisi semen yang mengikat partikel semakin banyak, sehingga papan
semen yang dihasilkan menjadi semakin padat. Kondisi ini membuat papan semenmenyerap air lebih sedikit. Penelitian Kasmudjo (1983) menunjukkan bahwa
semakin tinggi kadar semen terpakai semakin kurang kadar air dalam papan
semen yang dihasilkan.
Diduga semakin banyak semen yang digunakan maka semakin tinggi nilai
kerapatanpaving blockyang dihasilkan, karena dengan adanya penambahan berat
semen akan lebih banyak mengisi ruang kosong yang ada dalam papan tersebut,
sehingga dengan demikian kerapatan akan semakin meningkat. Hal ini sesuai
dengan pendapat Kamil (1973) seperti dikutip oleh Paulus (1996) yang
menyatakan bahwa semakin tinggi kadar semen semakin tinggi pula berat jenis
papan semennya. Pernyataan ini juga dibuktikan oleh penelitian Achmad (1978)
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
29/49
17
dengan perlakuan kadar semen. Hubungan antara daya serap air dengan komposisi
dapat dilihat pada Error! Reference source not found..
Gambar 6. Grafik hubungan antara komposisi bahan dengan nilai resapan air
paving block
Ketahanan terhadap natrium sulfatPengujian terhadap natrium sulfat dilakukan untuk mengetahui ketahanan
paving blockterhadap pelapukan dan kondisi lingkungan.Paving blockyang baik
merupakan paving block yang memiliki permukaan yang rata serta tidak rapuhketika disentuh. Kehilangan berat dan retak-retak pada paving block menjadi
parameter ketahanan terhadap natrium sulfat. Penurunan berat paving block
disajikan pada memenuhi SNI 03-0691-1996 karena disyaratkan penurunan berattidak lebih dari 1%. Hasil pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat dapat
dilihat padaTabel 10.
Tabel 10. Hasil pengukuran ketahananpaving blockterhadap natrium sulfat
Formulasi Penambahan bobot (%) Keterangan
a1 1,28 Bagus
a2 0,91 Bagus
a3 1,48 Retak
a4 1,22 Retak
a5 1,80 Retak
b1 7,53 Retak
b2 2,74 Retak
b3 5,52 Bagus
b4 0,47 Bagus
b5 3,02 Bagus
c1 2,13 Bagus
c2 7,57 Retak
c3 0,41 Bagus
c4 11,49 Retak
0
0.05
0.1
0.15
0.2
20% 40% 60% 80% 100%
dayaserapair(%)
komposisi bahan
spent bleaching earth sebelum
proses in situ
spent bleaching earth setelah
proses in situ
spent bleaching earth setelah
diarangkan
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
30/49
18
c5 1,60 Retak
Tabel hasil uji anova diperoleh hasil bahwa pada faktor komposisi nilai
Fhitung sebesar 6227,901, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,68232. Pada faktor
jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1561,822, sedangkan nilai Ftabelsebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung
sebesar 1057,776, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis varian
tersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi,
faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak pada
taraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis
bahan, dan interaksi keduanya memiliki perbedaan yang nyata (signifikan)
terhadap ketahanan natrium sulfat.
Dari hasil uji analisis varian diketahui bahwa nilai Fhitung > Ftabel.
Sehingga diperlukan analisis uji lanjut duncan. Hasil uji lanjut duncan
menunjukkan bahwa antar komposisi pada jenis bahan yang sama tidak banyak
perlakuan perlakuan yang signifikan. Sedangkan uji lanjut duncan antar jenis
bahan pada komposisi yang sama menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata
terhadap ketahanan natrium sulfat.Pada uji lanjut duncan antar interaksi keduanya
menunjukkan adanya perbedaan yang signifikan. Hasil analisis ragam dan uji
lanjut Duncan pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap ketahanan natrium
sulfat padapaving blockdapat dilihat padaLampiran 9.
Ketahanan terhadap natrium sulfat ini dilakukan untuk mengetahui
kemampuan paving block bertahan pada cuaca. Dari hasil pengujian ketahanan
terhadap natrium sulfat menunjukkan bahwa tidak ada kombinasi antara jenis
bahan dan komposisi yang mengalami kehilangan bobot, Hal yang ini dipengaruhi
oleh penggunaan jenis semen. Semen tipe V merupakan semen yang tahanterhadap natrium sulfat. Hal ini sesuai dengan pernyataan Naibaho (2009) bahwa
reaksi yang terjadi dapat menyebabkan pengembangan. Namun ada beberapa
formulasi yang mengalami retak-retak setelah dilakukannya peredaman natrium
sulfat. Dari hasil pengujian ketahanan natrium sulfat diperoleh hasil bahwa
penggunaan jenis bahan A (SBE 0) dengan komposisi 1 (20% SBE 0 dan 80%
pasir) merupakan formulasi yang terbaik karena tidak timbul retak pada paving
block, mempunyai nilai kuat tekan yang tinggi, dan memiliki nilai daya serap air
yang rendah.
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Paving block yang memenuhi kriteria karakteristik mutu yang disyaratkan
berdasarkan SNI 03-0691-1996 adalahpaving blockdengan perlakuan kombinasi
jenis bahan A adalah SBE 0 (spent bleaching earth sebelum proses in situ) dan
komposisi 1 (20% SBE 0 dan 80% pasir). Hal ini dibuktikan dengan nilai kuat
tekan 15,34 MPa (kualitas C), daya serap air 2,66 % (kualitas A), dan tidak cacat
pada pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat. Semua hasil karakteristik mutu
paving block dari formulasi A1 memenuhi standar SNI 03-0691-1996. Kualitas C
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
31/49
19
ini cocok digunakan untuk pejalan kaki. Jadi dapat disimpulkan bahwa jenis
bahan dan komposisi terbaik diperoleh dari jenis bahan SBE 0 dengan persentase
20 %. SBE 0 hanya dapat menggantikan pasir dalam campuran adukan paving
block sekitar 20 % dari pasir.
Saran
Perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk meningkatkan kualitas mutu
paving block dengan proses pencetakan menggunakan mesin sehingga dalam
proses pemadatan paving block berlangsung lebih baik dengan berbagai variasi
tekanan.
DAFTAR PUSTAKA
Achmad,.S.S. 1978. Pengaruh Panjang Wol Kayu, Katalisator dan Kadar Semen
Terhadap Sifat Fisik dan Mekanik Papan Wol Kayu (Tectona grandis
Linn). Skripsi. Jurusan Teknologi Hasil Hutan. Fakultas Kehutanan.
Universitas Gajah Mada. Yogyakarta
Anonim, SK.SNI.T041990F, Tata Cara Pemasangan Blok Beton Terkunci
Untuk Permukaan Jalan, DPU, 1990.
[SNI] Standar Nasional Indonesia. 1996. Bata Beton (Paving block). Dewan
Standarisasi Nasional.
[AOAC] Association of Official Analytical Chemistry. 2005. Official Method of
Analysis of the Association of Official Analytical Chemistry. Washington
DC (USA): AOAC.Aswin, H. 2004. Studi Penggunaan Paving block sebagai Lapisan Permukaan
pada Kekerasan Jalan Raya di Lingkungan Perumahan. Skripsi.
Universitas Sumatera Utara. Medan.
Arifin M. dan A Sudrajat. 1997. Bahan Galian Industri: Bentonit. Departemen
Pertambangan dan Energi.Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi
Mineral, Bandung.
Mller C et all. 2006. Modul Pelatihan Pembuatan Ubin atau Paving Block dan
Batako. Jakarta : Kantor perburuan Internasional.
Direktorat Jenderal Perkebunan. 2006. Statistik Perkebunan. Direktorat Jendral
Balai Penelitian Perkebunan, Jakarta.
Erwin, R. 2003. Peningkatan Kualitas Paving Block akibat pemberian Variasi
Tekanan pada Proses Pembuatannya, Media Teknik Sipil, Vol 1, No.1,
Agustus 2003, ISSN 16933095.
Gillson Joseph C. (1960). "Industrial Minerals and Rocks", The American
Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 87 - 89.
Hewes, L. I. 1949. American Highway Practice (Volume II). John Willey &
Sons, Inc, New York.
Kamil, R. N, dan Kliwon. S. 1973. Pengujian Enam Jenis Kayu dari Jasinga
Untuk Papan Wol Kayu. Lembaga Penelitian Hasil Hutan. Laporan No.18.
Bogor.
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
32/49
20
Kasmujo. 1985. Papan Semen (cetakan ke-1). Yayasan Pembinaan. Fakultas
Kehutanan. Universitas Gajah Mada. Yokyakarta
Mulyono, T. 2003. Teknologi Beton. Fakultas Teknik UNJ, Jakarta
Mulyono, T. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Andi Publisher.
Mulyono, T. 2005. Teknologi Beton. Penerbit Andi, JogjakartaNaibaho, R. 2009. Pembuatan dan Karakteristik Paving block Sebagai Beton
Kontruksi dengan Menggunakan Campuran Oil Studge Dan Semen. Tesis.
Fakultas MIPA. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Oglesby, Clarkson H. & R. Gary Hicks. 1996. Teknik Jalan Raya Jilid 2 Edisi
Keempat. Jakarta: Erlangga.
Paulus. 1996. Pengaruh Komposisi Bahan Partikel Kayu Karet (Heveabrasiliensis
MuelArg) Dengan Ijuk Aren (Arenga pinata) dan Campuran Perekat
Semen Terhadap Sifat Fisik dan Mekanis Papan Semen Partikel. Skripsi.
FakultasPertanian. UniversitasTanjungpura. Pontianak.
Simbolon T. 2009.Pembuatan Dan Karakterisasi Paving block Ringan Yang
Terbuat Dari StyrofoamSemen.Tesis. Universitas Sumatera Utara. Medan.Sitanggang T. 2012. Karakteristik Papan Semen dari Limbah Batang Sawit
dengan Penambahan Katalis Magnesium Klorida (MgCl2). Skripsi.
Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara. Medan.
Tjokrodimuljo K. 1996. Teknologi Beton. Penerbit Nafiri. Yogyakarta.
Tjokrodimuljo K. (2007). Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit KMTS FT
UGM.
Wahyudi M Y. 2000. Studi Penggunaan Kembali Bleaching EarthBekas sebagai
Adsorben dalam Proses Refining CPO. Tesis Magister. Program
StudiTeknik Lingkungan, Institut Teknologi Bandung, Bandung.
Wang, C. K., C. G. Salmon, dan B. Hariandja. 2000. Disain Beton Bertulang .Penerbit Erlangga, Jakarta
Young, F. V. K. 1987. Refining and Fractination of Palm Oil. Pages 39-69 in F.D.
Gustone, ed. Palm Oil: Critical Reports on Applied Chemistry, Vol. 15. New
York: John Wiley and Sons.Melalui Transesterifikasi In situ.
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
33/49
21
Lampiran 1. Prosedur analisis karakteristik bahan
1. Pengujian Kadar LumpurPengujian ini bertujuan untuk menentukan banyaknya kandungan butir lebih
kecil dari 50 .Lumpur yang terdapat dalam pasir yang terkandung dalam bahanhalus. Langkah-langkah pengujian ini adalah sebagai berikut:
1. Menimbang pasir kering sebanyak 200 gram (kering oven).2. Memasukkan pasir sebanyak 100 gram ke dalam bejana gelas diameter
10 cm setinggi 20 cm.
3. Menuangkan air ke dalam bejana gelas sampai pasir jenuh air dan airmencapaiketinggian 12 cm di atas permukaan pasir.
4. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh dan mendiamkan selama 1menit.
5. Membuang air secara perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggalsetengahnya (caramenuangnya harus sedemikian rupa sehingga pasir tidak
ikut terbuang).6. Mengulangi penambahan air bersih sampai setinggi 12 cm di atas
permukaan pasir.
7. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh dan mendiamkan selama 1menit.
8. Membuang air dari bejana sampai air tinggal setengahnya.9. Pencucian dilakukan berkali kali sehingga air menjadi tetap jernih setelah
diaduk.
10.Memanaskan sisa contoh pasir yang telah dicuci dalam oven sampaikering. Setelah kering dan dingin pasir ditimbang dengan teliti.
11.Selisih berat semula dengan berat setelah dicuci adalah bagian yang hilang(kandungan lumpur atau butiran
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
34/49
22
Berat Jenis dihitung menggunakan rumus :
Massa pasir = M2-M1
Berat jenis= massa pasir
Volume gelas piala
4. Kadar LemakMetode uji penentuan kadar lemak kasar menurut AOAC Metode 2003.06
(AOAC 2005) ekstraksinya menggunakan soxtec, adalah untuk
mengetahuipersentase kadar lemak kasar yang terkandung dalam pakan. Prinsip
metode ujiini adalah lemak dapat diekstraksi dengan menggunakan heksan/zat
pelarut lemaklainnya, bila zat pelarutnya diuapkan maka akan tertinggal lemak
kasarnya. Sampel ditimbang sebanyak 2 gram dimasukkan ke dalam
selongsongkertas, lalu ditutup dengan kapas non lemak dan masukkan ke dalam
alat soxtec.Letakkan wadah lemak berisi heksan 70 ml pada alat soxtec dan
selongsong kertasyang berisi sampel harus terendam heksan. Lakukan ekstraksi
selama 1 jam padasuhu 140 C dengan tahapan pembakaran 20 menit, pencucian30 menit danpenguapan 10 menit. Selanjutnya wadah yang berisi lemak hasil
ekstraksidipanaskan dalam oven pada suhu 105 C selama 1 jam.Berat sampel
setelahdipanaskan dicatat sampai bobot konstan dengan selisih penimbangan 10
mg.Kadar lemak kasar dihitung dengan rumus :
W2 - W1Kadar lemak kasar = x 100 %
W
Dimana :W = berat sampel (g)
W1 = berat wadah lemak kosong setelah dipanaskan (g)
W2 = berat wadah lemak + sampel setelah dipanaskan (g)
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
35/49
23
Lampiran 2. Prosedur pembuatanpaving block
Mulai
Pengadukan
Paving Block
Pencetakan dan
pemadatan
Uji kualitas
paving block
Selesai
PasirSemen
SBEAir
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
36/49
24
Lampiran 3. Prosedur pengujian mutupaving block
1. Sifat tampakBata disusun atas permukaan yang rata sebagaimana pada pemasangan
yang sebenarnya.2. Ukuran
Digunakan peralatan kapiler atau sejenisnya dengan ketelitian 0,1 mm.
pengukuran tebal dilakukan terhadap lima tempat yang berbeda dan diambil
rata-rata.
3. Kuat TekanContoh yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin
penekan.Lalu dicatat hasilnya.
4. Penyerapan airBenda uji dalam keadaan utuh direndam dalam air hingga jenuh (24 jam),
ditimbang beratnya dalam keadaan basah. Kemudian dikeringkan dalam oven
pada suhu 1050C selama 24 jam sampai beratnya pada dua kali penimbangan
berselisih tidak lebih dari 0,2 % penimbangan yang terdahulu.
5. Ketahanan terhadap natrium sulfatDua benda uji utuh dibersihkan dari kotoran-kotoran yang melekat,
kemudian dikeringkan dalam oven pada suhu 1050C hingga berat tetap, lalu
didinginkan dalam desikator.Setelah dingin ditimbang smapi ketelitian 0,1
gram, kemudian direndam dalam larutan jenuh garam natrium sulfat selama 16
sampai dengan 18 jam, setelah itu diangkat dan didiamkan dulu agar cairan
yang berlebihan meniris.
Ulangi perendaman dan pengeringan ini sampai 5 kali berturut-turut.Pada
pengeringan yang terakhir, benda uji dicuci samapi tidak ada sisa garam sulfatyang tertinggal.Untuk mengetahui bahwa tidak ada lagi garam sulfat yang
tertinggal, larutan pencucinya dapat diuji dengan larutan BaCl.Untuk
mempercepat pencucian dapat dilakukan pencucian dengan air panas bersuhu
kurang lebih 40-500C.
Setelah pencucian samapi bersih, benda uji di keringkan dalam oven
sampai berat tetap, didinginkan dalam desikator. Kemudian ditimbang lagi
sampai ketelitian 0,1 gram.Disamping itu diamati keadaan benda uji apakah
setelah perendaman dalam larutan garam sulfat nampak adanya retakan,
gugusan atas cacat-cacat yang lainnya.
Laporkan keadaan setelah perendaman itu dengan kata-kata :
a. Baik /tidak cacat, bila tidak nampak adanya retak-retak atau perubahanlainnya.
b. Cacat/retak-retak, bila nampak adanya retak-retak ( meskipun kecil ),rapuh, dan gugus dan lain-lain.
Apabila selisih penimbangan sebelum perendaman dan setelah
perendaman tidak lebih besar dari 1 % dan benda uji tidak cacat nyatakan
benda-benda uji tadi baik. Bila selisih penimbangan dari 2 diantara 3 benda uji
tadi lebih besar dari 1% sedang benda ujinya baik (tidak cacat) nyatakan bahwa
benda uji secara keseluruhan menjadi cacat.
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
37/49
25
Lampiran 4. Peralatan yang digunakan dalam penelitian
Alat reaktivasi
Neraca timbangan
Jangka sorong Cetakanpaving block
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
38/49
26
Lampiran 5. Standar mutu paving block yang disyaratkan oleh Standar Nasional
Indonesia (SNI)
Jenis Kuat tekan Penyerapan air
Rata-rata Minimum Rata-rata maxA 40 35 3
B 20 17 6
C 15 12,5 8
D 10 8,5 10
Berdasarkan SNI 03-0691-1996 klasifikasi Paving block dibedakan
menurut kelas penggunaannya sebagai berikut:
Paving Block Mutu A : digunakan untuk jalan
Paving Block Mutu B : digunakan untuk pelataran parkir
Paving Block Mutu C : digunakan untuk pejalan kaki
Paving Block Mutu D : digunakan untuk taman dan pengguna lain
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
39/49
27
Lampiran 6. Gambar penampakan paving block berbahan SBE 0, SBE 1, dan
RSBE
Komposisi Jenis bahan
A (SBE 0) B (SBE 1) C (RSBE)20%
40%
60%
80%
100%
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
40/49
28
Lampiran 7. Hasil analisis varian dan uji duncan terhadap pengaruh jenis bahan
dan komposisi terhadap kuat tekan
a. Hasil analisis varian terhadap pengaruh umur dan formulasiSumberkeragaman Kuadratjumlah db Kuadratrata-rata Fhitung F tabel
Sample 295,4483 2 147,7242 1007,453 3,68232
Columns 139,9304 4 34,98261 238,5752 3,055568
Interaction 345,0419 8 43,13024 294,1406 2,640797
Within 2,199471 15 0,146631
Total 782,6202 29
* Pada taraf nyata 0.05 (=0.05)
b. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0)Komposisi Rata-
rata
4 5 3 2 1
0 0,09188 2,40406 7,21219 15,3431
4 0 0
5 0,09188 0,09188 0
3 2,40406 2,40406 2,31219 0
2 7,21219 7,21219 7,12031 4,80813 0
1 15,3431 15,3431 15,2513 12,9391 8,13094 0
c. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1)Komposisi Rata-
rata
5 4 2 1 3
1,77625 2,10547 2,74094 3,07781 3,65969
5 1,77625 0
4 2,10547 0,32922 0
2 2,74094 0,96469 0,63547 0
1 3,07781 1,30156 0,97234 0,33688 0
3 3,65969 1,88344 1,55422 0,91875 0,58188 0
d. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE)Komposisi Rata-rata 2 4 1 5 3
4,99188 7,28875 9,90719 13,3219 15,4044
2 4,99188 0
4 7,28875 2,29688 0
1 9,90719 4,91531 2,61844 0
5 13,3219 8,33 6,03313 3,41469 0
3 15,4044 10,4125 8,11563 5,49719 2,0825 0
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
41/49
29
e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20%Jenis
bahan
Rata-rata B C A
3,07781 9,90719 15,3431
B 3,07781 0C 9,90719 6,82938 0
A 15,3431 12,2653 5,43594 0
f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40%Jenis
bahan
Rata-rata B C A
2,74094 4,99188 7,21219
B 2,74094 0
C 4,99188 2,25094 0
A 7,21219 4,47125 2,22031 0
g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60%Jenis
bahan
Rata-rata A B C
2,40406 3,65969 15,4044
A 2,40406 0
B 3,65969 1,25563 0
C 15,4044 13,0003 11,7447 0
h. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80%Jenis
bahan
Rata-rata A B C
0 2,10547 7,28875
A 0 0
B 2,10547 2,10547 0
C 7,28875 7,28875 5,18328 0
i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100%Jenis
bahan
Rata-rata A B C
0,09188 1,77625 13,3219
A 0,09188 0
B 1,77625 1,68438 0
C 13,3219 13,23 11,5456 0
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
42/49
30
j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisiJenis
bahan
Rata-rata B A C
2,67203 5,01025 10,1828
B 2,67203 0A 5,01025 2,33822 0
C 10,1828 7,51078 5,17256 0
Keterangan :
Bahan A = SBE 0
Bahan B = SBE 1
Bahan C = RSBE
Komposisi 1 = 20%
Komposisi 2 = 40%
Komposisi 3 = 60%Komposisi 4 = 80%
Komposisi 5 = 100%
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
43/49
31
Lampiran 8. Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi
terhadap daya serap air
a. Analisis varian pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap airSumber
keragaman
Kuadrat
jumlah db
Kuadrat
rata-rata F Hitung F Tabel
Komposisi 0,022618 2 0,011309 6227,901 3,68232
Jenis bahan 0,011344 4 0,002836 1561,822 3,055568
Interaksi 0,015366 8 0,001921 1057,776 2,640797
Galat 2,72E-05 15 1,82E-06
Total 0,049356 29
* Pada taraf nyata 0.05 (=0.05)
b.Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0)
Komposisi Rata-rata 2 1 3 5 4
0,022155 0,026565 0,03095 0,062365 0,062455
2 0,022155 0
1 0,026565 0,00441 0
3 0,03095 0,008795 0,004385 0
5 0,062365 0,04021 0,0358 0,031415 0
4 0,062455 0,0403 0,03589 0,031505 9E-05 0
* tidak signifikan
c.Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1)
Komposisi Rata-rata 3 4 5 1 2
0,03345 0,0516 0,05585 0,06585 0,0701
3 0,03345 0
4 0,0516 0,01815 0
5 0,05585 0,0224 0,00425 0
1 0,06585 0,0324 0,01425 0,01 0
2 0,0701 0,03665 0,0185 0,01425 0,00425 0
d.Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE)
Komposisi Rata-rata 2 4 3 1 5
0,066285 0,06815 0,07937 0,121655 0,189625
2 0,066285 0
4 0,06815 0,001865 0
3 0,07937 0,013085 0,01122 0
1 0,121655 0,05537 0,053505 0,042285 0
5 0,189625 0,12334 0,121475 0,110255 0,06797 0
* tidak signifikan
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
44/49
32
e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20%Jenis bahan Rata-rata A B C
0,02657 0,06585 0,12166
A 0,02657 0B 0,06585 0,03929 0
C 0,12166 0,09509 0,05581 0
f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40%Jenis
bahan
Rata-rata A C B
0,02216 0,06629 0,0701
A 0,02216 0
C 0,06629 0,04413 0
B 0,0701 0,04795 0,00381 0
g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60%Jenis bahan Rata-rata A B C
0,03095 0,03345 0,07937
A 0,03095 0
B 0,03345 0,0025 0
C 0,07937 0,04842 0,04592 0
* tidak signifikanh. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80%
Jenis
bahan
Rata-rata B A C
0,0516 0,06246 0,06815
B 0,0516 0
A 0,06246 0,01086 0
C 0,06815 0,01655 0,0057 0
i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100%Jenis
bahan
Rata-rata B A C
0,05585 0,06237 0,18963
B 0,05585 0
A 0,06237 0,00652 0
C 0,18963 0,13378 0,12726 0
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
45/49
33
j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisiKomposisi Rata-rata 3 2 4 1 5
0,04792 0,05285 0,06074 0,07136 0,10261
3 0,04792 02 0,05285 0,00492 0
4 0,06074 0,01281 0,00789 0
1 0,07136 0,02343 0,01851 0,01062 0
5 0,10261 0,05469 0,04977 0,04188 0,03126 0
Keterangan :
Bahan A = SBE 0
Bahan B = SBE 1
Bahan C = RSBE
Komposisi 1 = 20%Komposisi 2 = 40%
Komposisi 3 = 60%
Komposisi 4 = 80%
Komposisi 5 = 100%
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
46/49
34
Lampiran 9. Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi
terhadap ketahanan natrium sulfat
a. Analisis varian pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap airSumber
keragaman
Kuadrat
jumlah db
Kuadrat
rata-rata F hitung F tabel
Komposisi 59,46456 2 29,73228 356,2496 3,68232
Jenis bahan 21,2619 4 5,315475 63,68957 3,055568
Interaction 216,8715 8 27,10893 324,8169 2,640797
Within 1,251887 15 0,083459
Total 298,8498 29
* Pada taraf nyata 0.05 (=0.05)
b. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0)Komposisi Rata-rata 2 4 1 3 5
0,91311 1,21809 1,27706 1,48179 1,79677
2 0,91311 0
4 1,21809 0,30498 0
1 1,27706 0,36394 0,05897 0
3 1,48179 0,56867 0,2637 0,20473 0
5 1,79677 0,88366 0,57868 0,51971 0,31498 0
* tidak signifikanc. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1)Komposisi Rata-rata 3 5 1 2 4
0,40511 1,59694 2,13036 7,56728 11,4866
3 0,40511 0
5 1,59694 1,19182 0
1 2,13036 1,72525 0,53343 0
2 7,56728 7,16217 5,97035 5,43692 0
4 11,4866 11,0815 9,88969 9,35626 3,91934 0
d. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE)Komposisi Rata-rata 4 2 5 3 1
0,46695 2,73976 3,01972 5,51613 7,53186
4 0,46695 0
2 2,73976 2,27281 0
5 3,01972 2,55277 0,27996 0
3 5,51613 5,04918 2,77637 2,49641 0
1 7,53186 7,06491 4,7921 4,51214 2,01573 0
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
47/49
35
e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20%Jenis bahan Rata-rata A B C
1,27706 2,13036 7,53186
A 1,27706 0B 2,13036 0,8533 0
C 7,53186 6,2548 5,4015 0
f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40%Jenis bahan Rata-rata A C B
0,91311 2,73976 7,56728
A 0,91311 0
C 2,73976 1,82665 0
B 7,56728 6,65417 4,82753 0
g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60%Jenis bahan Rata-rata B A C
0,40511 1,48179 5,51613
B 0,40511 0
A 1,48179 1,07667 0
C 5,51613 5,11102 4,03434 0
h. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80%Jenis bahan Rata-rata C A B
0,46695 1,21809 11,4866
C 0,46695 0
A 1,21809 0,75114 0
B 11,4866 11,0197 10,2685 0
i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100%Jenis bahan Rata-rata B A C
1,59694 1,79677 3,01972
B 1,59694 0
A 1,79677 0,19984 0
C 3,01972 1,42278 1,22295 0
* tidak signifikan
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
48/49
36
j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisiJenis bahan Rata-rata A C B
1,33736 3,85488 4,63726
A 1,33736 0C 3,85488 2,51752 0
B 4,63726 3,2999 0,78238 0
Keterangan :
Bahan A = SBE 0
Bahan B = SBE 1
Bahan C = RSBE
Komposisi 1 = 20%
Komposisi 2 = 40%
Komposisi 3 = 60%Komposisi 4 = 80%
Komposisi 5 = 100%
-
7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2
49/49
37
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Kota Pekalongan, Jawa Tengah pada tanggal 21 April
1991 dari ayah Achmadi dan ibu Lestari Rahayu. Penulis adalah putra kedua dari
tiga bersaudara. Penulis menempuh studi di SDN Kandang Panjang 02Pekalongan tahun 1997-2003, SMPN 2 Pekalongan tahun 2003-2006, SMAN 2
Pekalongan tahun 2006-2009 dan diterima di Departemen Teknologi Industri
Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian melalui jalur Undangan Seleksi Masuk
IPB (USMI) pada tahun 2009.
Selama mengikuti perkuliahan, Penulis pernah menjadi asisten praktikum
mata kuliah Bioproses pada tahun 2012, asisten praktikum mata kuliah Teknologi
Bahan Penyegar pada tahun 2013, dan asisten praktikum mata kuliah Teknologi
Minyak, Emulsi dan Oleokimia pada tahun 2013. Penulis pernah menjadi anggota
Departemen Pengabdian Masyarakat Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri
(HIMALOGIN) periode 2010-2011, ketua Departemen Pengabdian Masyarakat
Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri (HIMALOGIN) periode 2011-2012,dan ketua Ikatan Mahasiswa Pekalongan (IMAPEKA) periode 2010-2011.
Penulis melaksanakan Praktek Lapangan pada Juli-Agustus 2012 dalam
program Internship Stundent di Quality ControlDepartment PT Kraft Foods
Indonesia, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat dengan judul Mempelajari Aspek
Proses Produksi Biskuit Oreo Di Pt Kraft Foods Indonesia Cikarang-Bekasi yang
bergerak di bidang industri makanan.
.
top related