1

Alçak Basınç Döküm Prosesinde Kullanılan

Kalıp Kaplama Malzemesinin Metal Akışkanlığına Etkisi

Özgür Yavuz TOPÇUOĞLU*, Ömer Burak ÇE*, Uğur AYBARÇ*

Murat KESKİÇ**

*CMS JANT ve MAKİNA SAN. A.Ş., İzmir / Türkiye

**FOSECO Kocaeli / Türkiye

ÖZET

Döküm alaşımlarında gerçekleştirilen üretimlerde en önemli parametrelerin başında

metal akışkanlığı ve döküm kalıplarının kaplama özelliği gelmektedir. Metal akışı,

özellikle ince kesitli ve karmaşık geometriye sahip olan ürünlerin dökümünde metalin

soğumadan kalıbın tamamen doldurulması açısından oldukça büyük önem taşımaktadır.

Bu nedenle akışkanlık testleri üretimde yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Bunun yanı

sıra kullanılan kalıpların sıvı metal ile temas eden yüzeyindeki kaplamalar da hem metal

akışını destekleyici nitelikte olmalı hem de döküm sonrası parçanın kalıp yüzeyinden

deforme olmadan ayrılmanın sağlanmasında yardımcı olmalıdır. Yapılan çalışmada

Foseco firmasına ait alüminyum döküm sektöründe yaygın bir şekilde kullanılan kalıp

kaplama malzemelerinin (Dycote 34, Dycote 39 ve Dycote 140) farklı kalıp

sıcaklıklarında metal akışkanlığına olan etkisi incelenerek elde edilen bulgular

paylaşılmaktadır.

Anahtar Kelimeler: Kalıp Kaplama, Akışkanlık, Alüminyum, Döküm, Alçak Basınç

Döküm

ABSTRACT

The most important parameters in the production of casting alloys are metal fluidity and

die coating. Metal flow, especially within the thin sections of the die, have great

importance in casting of products having complicated geometry in terms of completely

filling. Therefore, flow tests are widely used in production. In addition to this, the

coating surface should be capable of both supporting the metal flow and ejection of the

cast part without any deformations. . In this study, the die filling properties of three

different die coatings produced by Foseco are tested (DYCOTE 34, DYCOTE 39

DYCOTE 140) at 3 different die temperatures and findings are shared.

Key Words: Die Coating, Fluidity, Aluminium, Low Pressure Die Casting, Casting

2

1. GİRİŞ

1.1. Alüminyumun kullanım alanları ve Alçak Basınç Döküm Tekniği

Endüstrinin birçok alanında yaygın bir şekilde kullanılan alüminyum alaşımlarının

yüksek korozyon dayanımına, yüksek termal iletkenliğe ve iyi mukavemet özelliklerine

sahip olmasının yanı sıra düşük yoğunluğu ile nihai ürüne ağırlık açısından kazandırdığı

avantajlar sayesinde büyük bir ilgi görmekte ve üretimde tercih edilen bir malzeme

haline gelmektedir [1-4]. İnşaat sektöründen ambalaj sektörüne, otomotiv sektöründen

elektronik sektörüne kadar oldukça geniş bir kullanım alanına sahip olan alüminyumun

kullanıldığı sektörlere göre % dağılımı Grafik 1’deki gibidir. Grafik 1’den de görüldüğü

gibi taşımacılık sektörü kullanılan tüm alüminyumun %27 gibi yüksek bir oranını

oluşturmaktadır.

Grafik 1. Alüminyumun kullanıldığı sektörler [5]

Alüminyumun otomotiv sektöründe kullanımı ile araç ağırlıklarını azaltmasının yanı

sıra dolaylı olarak çevrenin korunmasına olanak sağlamaktadır. Petrol türevi yakıtların

endüstri devrimiyle başlayarak her geçen gün azalıyor olması sınırlı olan bu enerji

kaynağının daha etkin kullanılma ihtiyacını ortaya çıkarmaktadır. Bu yakıt türüne

tamamıyla bağımlı olan otomotiv sektörünün CO2 emisyonuyla global ısınmaya olan

katkısı göz önüne alındığında hükümetlerin ve global olarak faaliyet gösteren bazı

organizasyonların getirdiği ulusal ve uluslararası düzenlemeler otomotiv sektöründe ilk

ve başlıca önlem olarak araçların ağırlıklarının azaltılması gerekliliğini ortaya

çıkarmaktadır [8]. Bu durum özellikle otomotiv sektöründe alüminyumun öneminin

artmasına neden olmuştur. Grafik 2 otomobil başına kullanılan alüminyum ağırlığının

yıllara göre değişimini göstermektedir. Özellikle 1990 yılından sonra otomobillerde

kullanılan alüminyum miktarının ve alüminyum kullanılarak üretilen parça çeşitliliğinin

dinamik bir şekilde artış gösterdiği görülmektedir.

3

Grafik 2. Otomobil başına kullanılan alüminyum ağırlığının yıllara göre değişimi

[9]

Amerikan Alüminyum Birliğine göre alüminyum alaşımları dövme ve döküm alaşımları

olarak iki gruba ayrılmaktadır [12]. Grafik 3’de görüldüğü gibi taşımacılık sektöründe

kullanılan alüminyum toplam üretilen alüminyum parçaların %75’ini oluşturmaktadır.

Grafik 3. Alüminyum döküm ürünlerin kullanıldığı sektörler [3]

Alüminyum döküm üretiminin % 85’i basınçlı döküm prosesleri ile yapılmakta olup

üretimin % 50’si otomotiv sektörünün taleplerini karşılamaktadır [6, 7].

Alüminyum alçak basınçlı döküm prosesi özellikle otomotiv sektöründe jant üretiminde

yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Alçak basınç döküm (LPDC) yöntemi, kalıbın

altında yer alan hava basıncı kontrollü bir pota içindeki sıvı metalin yüzeyine basınç

uygulanması sonucu, riser tüp olarak adlandırılan dikey yolluk boyunca yükselen sıvı

4

metalin kontrollü bir şekilde kalıbı doldurmasını esas almaktadır [14-16]. Kalıp bir defa

dolduktan sonra pota içindeki basınç düşürülür ve yolluk içinde kalan eriyik metal

tekrar pota içine akar ve soğutma yapılarak katılaşma sağlanır. Kalıp parçaları ayrılıp

nihai ürün elde edilir [10]. Şekil 1’de alçak basınç döküm tezgahı şematik olarak

gösterilmektedir [13]

H13 malzemeden üretilen kalıplar seri üretimde kullanılmadan önce sıvı metal ile temas

eden yüzeyleri refrakter bir malzeme ile kaplanmaktadır. Böylece sıvı metal ile kalıp

arasında ısıl bir bariyer oluşturulur. Kalıp kaplamanın sağladığı avantajlar şu şekilde

maddelenebilir;

Oluşturulan ısıl bariyer ile kalıbın eşit şekilde doldurulması,

Kontrollü bir ısı transferi sağlanması,

Daha iyi ürün yüzey kalitesi elde edilmesi,

Kalıp ömürlerinin uzatılması,

Şekil 1. Alçak basınç döküm tezgahı [13]

Kaplama kalıp içindeki sıvı metalin katılaşma hızını düşürerek kontrollü katılaşmayı

sağlamada etkili rol oynamaktadır. Böylece sıvı metal kalıp içinde donmadan

ilerleyerek tüm kalıbı doldurmaktadır. Kalıp kaplamalarının bir başka görevi de sıvı

metalin kalıp çeliği ile doğrudan temasını engellemek ve aşındırıcı etkilerin ve

lehimlemenin önüne geçerek kalıp ömrünü arttırmaktır.

Kalıp kaplamaları uygulama yeri ve ısı transfer katsayısına bağlı olarak değişkenlik

göstermekle beraber temel bileşenleri; bağlayıcılar, seramik tanecikler ve sudan

oluşmaktadır. Bağlayıcı olarak çoğunlukla sodyum silikat kullanılmakla birlikte seramik

tanecikler kaplamanın niteliğine göre 15-85µm aralığında olan değerlerden

seçilebilmektedir. Tanecik boyutu büyüdükçe kalıp kaplama işlemi sonrasında kalıbın

sahip olduğu yüzey pürüzlülüğü artmaktadır. Yüzey pürüzlülüğü değerinin, uygulama

kalınlığının ve kaplama kompozisyonunun sıvı metal – kalıp arası ısı alışverişinde ve

sıvı metalin kalıbı doldurması üzerinde doğrudan etkileri mevcuttur.

5

Kalıp kaplama işlemi; kaplama karışımını hazırlama, kalıp yüzeyine püksürtme ve

fırınlama olmak üzere 3 aşamadan oluşmaktadır. Karışım hazırlama sırasında Foseco

firmasından temin edilen kaplama malzemeleri süreç şartlarına göre belirlenen değerler

doğrultusunda 1:3 – 1:5 aralığında saf su veya filtrelenmiş su ile seyreltilerek yoğunluk

değişkenine bağlı bir ölçek çubuğu ile Resim 1’deki gibi kontrolü yapılmaktadır.

Resim 1. Bome ölçümü

Seyreltme oranı doğrulandıktan sonra Resim 2’deki gibi 180 – 200 °C’ye ısıtılmış kalıp

yüzeyine boya tabancası ile 20 – 30 cm mesafeden homojen bir şekilde katmanlar

halinde uygulanmaktadır (Resim 3). Uygulama sonrasında kaplama kalınlıkları kalınlık

ölçüm cihazı ile kontrol edilir ve yüzey tekrar ısıtılarak hedef kalınlığa ulaşıncaya kadar

uygulama yapılır. Uygulama kalınlıkları süreç tarafından belirlenen değerlerdir ve kalıp

bazında farklılıklar gösterebilmektedir. Genel olarak kaplama kalınlığı 50-250 µm

aralığındadır (Resim 2).

Resim 2. Kalıp sıcaklığı ve kaplama kalınlığı ölçümü

Kullanılan kalıp kaplamaları aşınabilir niteliktedir. Bu nedenle her döküm sonrasında

kaplama kalınlığında incelme meydana gelmektedir. Belli bir döküm adedi

tamamlandığında kaplama kalınlığının kritik seviyeye inmesi ile beraber kalıplar

üretimden alınır ve kumlama ile temizlenerek kaplama işlemi tekrarlanır.

6

Resim 3. Kalıp kaplama işlemi

1.2. Akışkanlık (Fluidity)

Akışkanlık döküm sırasında, metalin standart bir akışkanlık test kanalı içine dökülmesi

halinde metalin kalıbı doldurması ölçütüne verilen isimdir [18]. Döküm akışkanlığı sıvı

bir metalin belirlenen süreç şartları altında bir kalıbı ne kadar iyi doldurabileceğini

gösterir. Ampirik bir parametre olup bir metal veya alaşımın katılaşmadan önce standart

bir akışkanlık test kanalı içindeki ilerleme uzunluğu ile belirlenmektedir [19].

Akışkanlık ve kalıp doldurma kapasitesi ince kesitli ve karmaşık geometriye sahip

döküm parçalarının üretiminde kilit bir rol oynamaktadır [11].

2. DENEYSEL ÇALIŞMALAR

2.1. Akışkanlık testi

Akışkanlık testi için N-Tec Ltd. Şti. firmasının bir ürünü olan Resim 4’deki Metal

Health Sistemi kullanılmıştır. Bu sistem 50 Hz frekansta 32 amper girişlidir ve kalıp

sıcaklıkları istenen değerde sabit tutulabilmektedir. Sistemde akışkanlık testi için

maksimum 1700 gr sıvı alüminyum gerekmektedir. Sistemin çalışabilmesi için ortam

sıcaklığı 0 – 50 ˚C olması gerekmektedir.

Resim 4. Metal Health sistemi

7

Resim 5’de görülen akışkanlık test kalıbı 5 farklı kesit alanına sahip eşit boyda parçadan

oluşan kanallardan meydana gelmektedir. Akışkanlık ergimiş metalin kalıp içerisinde

akmaya karşı gösterdiği iç dirençtir. Bu kanalların her biri 300 mm boyundadır. Eğer

tüm kalıplar tam olarak dolar ise 1500 mm’lik toplam akışkanlık boyu elde edilir, bu

değere en yüksek akışkanlık değeri (maksimum akışkanlık) olarak kabul edilmektedir

[2].

Resim 5. Akışkanlık test kalıbı

Akışkanlık test kalıbı Foseco firmasının ürünü olan Dycote 34, Dycote 39 ve Dycote

140 kaplama malzemeleri ile 50µm kaplama kalınlığı olacak şekilde uygulama

yapılmıştır. Foseco firmasından tedarik edilen ve test sırasında kullanılacak bu

kaplamaların tane boyutları:

Dycote 39 :15 µm

Dycote 140: 35 µm

Dycote 34 : 80 µm

Metal Healt Sistemi alt tablası ısıtmalı olup kalıpları endirekt bir şekilde ısıtmaktadır.

Akışkanlık testi için metal kompozisyonu olarak alüminyum alaşımlı jant üretiminde

sıkça kullanılan Al7SiMg0.3 alaşımı kullanılmıştır. Eritilen alüminyum alaşım sırasıyla

150 – 200 ve 300 °C’lere ısıtılmış olan kalıplara içinde seramik filtre bulunan yolluklar

yardımıyla beslenmiştir. Deneyler sırasında sıvı metal sıcaklığı olarak 750 °C

belirlenmiştir.

Kol No Genişlik (mm) Uzunluk (mm) Kalınlık (mm)

1 15 300 9

2 15 300 7

3 15 300 5

4 15 300 3,5

5 15 300 2,5

8

2.2. Yüzey pürüzlülüğü testi

Kullanılan kaplamaların yüzey pürüzlülüklerinin belirlenmesi amacıyla 100x100x10

mm boyutlarında numune plakaları hazırlanarak yaklaşık 100µm kalınlığında D34,

D140 ve D39 kaplamaları uygulanmıştır. Kaplama yüzey pürüzlülüğü testi için Dokuz

Eylül Üniversitesi Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü laboratuvarında

bulunan Mitutoyo SJ301 ekipmanı kullanılarak JIS1994 Gauss Standardına göre λc= 0,8

mm x 5 = 4 mm olarak beşer ölçüm yapılmıştır.

3. BULGULAR

3.1. Akışkanlık test sonuçları

150 – 200 – 300 °C’de D-34 – D-39 ve D-140 kaplama malzemeleri kullanılarak

yapılan akışkanlık testine ait kaplama bazlı sonuçlar Resim 6’daki gibidir. Resim 4’e

bakıldığında;

D-34 kaplaması 1-2 ve 3 numaralı kollar için (9-7 ve 5mm kesitli) tüm

sıcaklıklarda tam dolum meydana geldiği görülmektedir. 4 ve 5 numaralı kol

için sırasıyla 3,5 ve 2,5 mm kesit kalınlıklarında sıcaklık artışı ile kalıp dolum

miktarının paralel bir şekilde arttığı görülmektedir. En ince kesitli olan 5

numaralı kolda 150 °C’de herhangi bir dolum meydana gelmediği

görülmektedir.

D-39 kaplamasında tam dolum 1-2-3 ve 4 numaralı kollarda 300 °C’de

gerçekleşmiştir. Elde edilen sonuçlara kesit kalınlığı bazında bakıldığında ince

kesitlerde özellikle 4 ve 5 numaralı kollarda düşük sıcaklıklarda metal akışı

görülmemektedir.

D-140 kaplaması 1 – 2 ve 3 numaralı kalın kesitlerde tüm sıcaklıklarda tam

dolum meydana geldiği görülmektedir. Daha ince kesitlerde ise 4 numaralı kolda

150 °C’de ve 5 numaralı kolda ise 150 ve 200 °C’de metal akışı

görülmemektedir.

Grafik 4 test sıcaklıkları ile farklı kaplama malzemesi kullanılarak yapılan denemeler

kapsamında akışkanlık test kalıbının tüm kollarında elde edilen metal seviyesinin

toplamını göstermektedir.

9

a

b

c

Resim 6. Akışkanlık test sonuçları; a) D-34, b) D-39 ve c) D-140

D-39 150 °C D-39 200 °C D-39 300 °C

10

Grafik 4. Akışkanlık testi toplam değerler

Grafik 4’e bakıldığında;

150 °C’de D-34, D-39 ve D-140 kaplamalarına göre tüm kollarda elde edilen

toplam metal ilerlemesi sırasıyla 1064, 569 ve 900 mm iken 200 °C’de 1251,

589 ve 1200 mm’dir. Bu duruma göre 150 ve 200 °C’lerde en iyi akışkanlık

özelliği D-34 kaplama malzemesi ile elde edildiği görülmektedir.

300 °C’de ise D-34 ve D-39 kaplama malzemelerinde metalin tüm kesit

kalınlıklarında kalıbı tam doldurduğu görülmektedir.

3.2. Yüzey pürüzlülüğü test sonuçları

D-34 – D-39 ve D-140 kaplama malzemeleri kullanılarak hazırlanan yüzey pürüzlülüğü

test numuneleri Resim 7’deki gibidir.

Resim 7. Kaplama yüzey pürüzlülüğü test numuneleri

Tablo 1 yüzey pürüzlülüğü testi sonrasında elde edilen test sonuçlarını göstermektedir.

Bu sonuçlara bakıldığında D-34 kaplama malzemesi kullanılarak kaplanan numunelerin

yüzey pürüzlülüğü diğer kaplamalara göre oldukça yüksek çıkmıştır. Buna karşılık D-39

ve D-140 kaplama malzemesi kullanılarak yapılan kaplama numunelerinin test sonuçları

11

birbirine oldukça yakın değerler göstermektedir. Bu nedenle D-39 ve D-140 kaplama

malzemelerinin kaplama işlemi sonrası yüzey pürüzlülüklerinde çok fark yoktur.

Tablo 1. Kaplama yüzey pürüzlülüğü değerleri

D-34 D-39 D-140

*Ra(µm) 15,31 9,39 9,72

**Rz(µm) 52,98 33,15 34,91 *Ra: Ortalama yüzey pürüzlülüğü değeri.

**Rz: En büyük yüzey pürüzlülüğü değeri.

3.3. Döküm yüzey pürüzlülüğü testleri

Alçak basınç döküm tekniğinde elde edilen ürünün yüzey kalitesi uygulanan kalıp

kaplamaların tane boyutlarına, seyreltme oranına ve uygulama şartlarına bağlı olarak

değişkenlik göstermektedir. Üründen beklentileri karşılamak için, elde edilmek istenen

yüzey kalitesini sağlayacak kaplama malzemesi seçilmelidir. Ancak yapılan testlerde

görülmüştür ki yüzey pürüzlülüğü arttıkça sıvı metalin kalıp içindeki ilerlemesi daha

yüksek performansta gerçekleşmektedir. Gereksinimlere göre kalıbın farklı bölgelerine

farklı kaplamalar yapılabilmektedir.

Çalışma kapsamında D-34, D-39 ve D-140 malzemelerinin uygulandığı kalıplardan

alınan numunelere yüzey pürüzlülüğü testleri uygulanarak değerler elde edilmiştir

(Resim 6). Testlerde CMS Ar-Ge merkezi bünyesinde bulunan Mitutoyo SJ-400 yüzey

pürüzlülük test cihazı kullanılarak JIS1994 Gauss Standardına göre λc= 0,8 mm x 5 = 4

mm olarak beşer ölçüm yapılmıştır ve sonuçlar Tablo 2’de sunulmuştur.

Tablo 2. Döküm yüzey pürüzlülüğü değerleri

D-34 D-39 D-140

*Ra(µm) 4,62 2,46 2,84

**Rz(µm) 22,08 13,10 16,61 *Ra: Ortalama yüzey pürüzlülüğü değeri.

**Rz: En büyük yüzey pürüzlülüğü değeri.

Resim 7. Döküm yüzeyi pürüzlülük testleri

4. DEĞERLENDİRME

Yapılan akışkanlık deneylerinde Foseco firmasının ürettiği alçak basınç döküm

firmaları tarafından sıklıkla tercih edilen D-34, D-140 ve D-39 ürün kodlu kalıp

kaplama malzemeleri değerlendirilmiştir. Kalıbı doldurma ve ince kesitlerde metal

ilerlemesi açısından bir karşılaştırma yapmak gerekirse performans açısından D-34, D-

140 ve D-39 şeklinde bir sıralama yapılabilir. Özellikle ince kesitli kalıplarda dolma

problemini aşmak için, D-34 kaplaması test edilen ürünler arasında en iyi performansı

12

göstermesine karşılık yüzey kalitesi diğerlerine göre oldukça pürüzlüdür. D-140

kaplaması akışkanlık testlerinde ideal sonuçlar vermekle birlikte bu kaplama

kullanılarak dökümü gerçekleştirilmiş numune yüzeyleri pürüzlülük değerleri açısından

oldukça tatminkardır. D-39 uygulama yapılan kaplamalar arasında en iyi döküm yüzey

kalitesi sonuçlarını göstermesine rağmen, ince kesitlerde kullanıldığında sıvı metalin

kalıp içinde ilerlemesini kısıtlamaktadır. Girintili çıkıntılı parçaların dökümünde

kullanılması halinde tam dolmama sorununun yaşanma olasılığı vardır. Buna karşılık

düşük yüzey pürüzlülüğü sunmaktadır ve kozmetik açıdan beklentilerin yüksek olduğu,

boya ve eloksal kaplama gibi işlemlerin uygulanacağı parçalarda beklentileri

karşılayabilecek düzeydedir.

Yüzey pürüzlülük test sonuçları açısından değerlendirildiğinde yüksekten düşüğe göre

D-34, D-140 ve D-39 şeklinde sıralama yapılabilir. Akışkanlık ve yüzey pürüzlülüğü

denemeleri birlikte değerlendirildiğinde ise yüksek yüzey pürüzlülüğüne sahip olan

kalıp kaplama malzemelerinde metal ilerlemesinin daha başarılı olduğu görülmüştür.

Süreç ihtiyaçlarına göre özellikle kalıp kesiti ve kalıp sıcaklıkları göz önüne alınıp

uygun kaplama malzemesi seçilerek gereksinimleri karşılayacak şekilde uygulama

yapılmalıdır.

5. TEŞEKKÜR

Çalışma sürecinde yapılan deneylerdeki yardımlarından ötürü Sn. Cumali Faydalı’ya,

malzeme tedariği ve teknik doküman paylaşımı için Foseco firmasına, labaratuvar

çalışmalarındaki yardımları için Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi

Metalurji ve Malzeme Ana Bilim Dalı öğretim üyesi Doç.Dr. Uğur Malayoğlu’na

teşekkürü borç biliriz.

6. KAYNAKLAR

1. G. Timelli, G. Camicia, S. Ferraro, “Effect of Grain Refinement and Cooling

Rate on the Microstructure and Mechanical Properties of Secondary Al-Si-Cu

Alloys”, Journal of Materiala Engineering and Performance, Vol: 23(2), 2014,

P.611-621.

2. M.G. Büyükuncu, “Ötektik Altı Al-Si Döküm Alaşımlarında Bileşimin

Optimizasyonu İle Döküm Kabiliyeti ve Mekanik Özelliklerin İyileştirilmesi”,

İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Doktora Tezi, 2010.

3. M. Özcömert, “Otomotiv Endüstrisinde Alüminyum”, İstanbul Ticaret Odası,

2006.

4. S. Alan, “Alüminyum Raporu”, Orta Anadolu İhracatçı Birlikleri Genel

Sekreterliği, 2008.

5. http://www.aluminium-india.org/Worldscenario.php

6. Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği, Döküm Raporu, Mart 2012.

7. World Aluminum Organisation, Report -2013.

8. M. Dündar, G. Güngör, “Otomotiv Sektöründe Alüminyum Uygulamaları ve

Sürekli Döküm Tekniği İle Üretilmiş Alüminyum Levha Alaşımları, Assan

Alüminyum”, www.assanaluminyum.com/DC/Image/P3.pdf

9. European Aluminium Association, “Aluminium In Cars: Unlocking The Light-

Weighting Potential”, http://www.alueurope.eu/wp-

content/uploads/2013/10/EAA-Aluminium-in-Cars-Unlocking-the-light-

weighting-potential_September2013_03.pdf

13

10. F. Bonollo, J. Urban, B. Bonatto, M. Botter , “Gravity and Low Pressure Die

Casting Of Aluminium Alloys: A Technical And Economical Benchmark”, La

Metallurgia Italiana, 2006, issue 5, pp. 23-32.

11. O. Bouska, “The Effect of Different Casting Parameters on The Relationship

Between Flowability, Mould Filling Capacity and Cooling Conditions of Al-Si

Alloys”, Association of Metallurgical Engineers of Serbia AMES,

www.metalurgija.org.rs/mjom/vol14/No%201/2OBOUSKA.pdf

12. A.A. Eker, , “Al ve Alaşımları”

www.yildiz.edu.tr/~akdogan/lessons/malzeme2/Aluminyum_ve_Aluminyum_Al

asimlari.pdf, 2008

13. X. M. Shi, “Defect Minimizing Control of Low Pressure Die Casting”, M.S.

Northeastern University, 2012, China.

14. A. Pola, R. Roberti, “Study of the Effect of Process Parameters on the

Production of a Non-Simmetric Low Pressure Die Casting Part”, La Metallurgia

Italiana, 2009.

15. D. Dışpınar, S. Akhtar, A. Nordmark, T. Syvertsen, M.D. Sabatino, L. Arnberg,

“A356 Alaşımının Düşük Basınçlı ve Kokil Kalıba Dökümü Sırasında Porozite

ve Mekanik Özellikler Arasındakı İlişki”, 5. Ulusal Alüminyum Sempozyumu,

2011, İstanbul / Türkiye.

16. H. K. Zeytin, “Alüminyum Alaşımları Otomotiv Endüstrisinde Uygulamaları ve

Geleceği”, 2000, TMAM, OSD, Kocaeli, Türkiye.

17. M. D. Sabatino, S. Akhtar, L. Arnberg, “State-of-the-Art Characterization Tools

for Al Foundry Alloys”, Metallurgical Science and Technology, vol: 30-1, 2012.

18. S. S. Khan, N. Hort, E. Subasic, S. Schmauder, “Fluidty of Magnesium Alloys,

an Experimental & Numerical Approach”, Proceedings of 10th Asian Foundry

Congress, Nagoya/Japon, 2008, pp:329-334.

19. O. A. Adefuye, “Casting Fluidity of Commercially Pure Al-Si Casting Alloys”,

Transnational Journal of Science and Technology, vol:4, 2014, pp:16-30.