92025-14-554653353610
DESCRIPTION
tagTRANSCRIPT
MODUL 14
Reliability Centered Maintenance (RCM)
Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah proses yg digunakan untuk menentukan
metode pemeliharaan yang paling efektif. Program ini meliputi tindakan aksi yang jika
dijalankan akan mengurangi kemungkinan kegagalan dengan biaya yang paling efektif.
Program ini pada dasarnya tercapainya kondisi optimal dari tindakan berdasarkan
kondisi, tindakan berdasarkan waktu atau siklus, atau pendekatan Run-to-Failure,
seperti yang ditunjukkan pada gambar 1. Beberapa ciri dasar dari setiap program pada
gambar 1 dirinci dibawahnya. Strategi RCM tidak berdiri sendiri, tetapi terintegrasi
dengan aktivitas-aktivitas lainnya untuk mengoptimalkan penggunaan mesin dan
peralatan serta meminimalkan biaya life-cycle.
SEJARAH PERKEMBANGAN RCM
Analisa terhadap kebijakan pemeliharaan pada industri penerbangan pada akhir tahun
1960-an dan awal 70 an mengarah pada pengembangan konsep Reliability Centered
Maintenance (RCM). Hasil analisa menunjukkan kesimpulan yang mengejutkan, bahwa
tidak ada hubungan yang kuat antara laju kegagalan dengan usia mesin, dan
pemeliharaan yang didasarkan pada waktu, tidak bisa digunakan bagi sebagian besar
mesin atau peralatan.
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 1
Dari tahun 1960-an sampai akhir 1980-an, Preventive Maintenance adalah teknik
pemeliharaan yang paling terkenal. PM didasarkan pada dua prinsip yaitu 1) hubungan
yang kuat antara usia mesin dan laju kegagalan. 2) peluang komponen dan peralatan
untuk gagal dapat diperkirakan dengan statistic, sehingga komponen dapat diganti atau
dibangun kembali sebelum gagal.
PM mengasumsikan bahwa peluang kegagalan dapat ditentukan secara statistic untuk
suatu mesin atau komponen. Misalnya suatu contoh yang sangat umum adalah
bantalan(bearing) harus diganti setelah masa tertentu yaitu setelah mencapai jam
operasi tertentu, didasarkan pada asumsi bahwa laju kerusakan akan bertambah sejalan
dengan bertambahnya jam operasi. Cara seperti ini terbukti tidak efektif. Gambar 2
menunjukan distribusi dari kegagalan dari 30 bantalan tipe 6309 Deep Grove Ball yang
semuanya identik. Bantalan diuji pada Bearing Life Test Machine, dan dijalankan sampai
rusak. Sumbu X adalah bantalan yang diuji, dan sumbu Y adalah banyaknya test yang
dilakukan sebelum rusak fatal.
Kenyataannya banyak ditemukan kasus, usia bantalan lebih lama dibandingkan usia
yang ditentukan oleh pabrik pembuatnya. Oleh karena itu, banyak pabrik semisal SKF
mengusulkan suatu metode untuk meramalkan usia bantalan secara lebih akurat.
Metode ini dinamakan Age Exploration (AE) yang pernah digunakan oleh US Submarine
Force pada awal tahun 70-an, yang terbukti menambah usia pakai serta menggantikan
penggantian berdasarkan waktu dengan penggantian berdasarkan kondisi. Awalnya
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 2
program ini dibatasi hanya untuk Fleet Ballistic Missile (FBM), selanjutnya diperluas ke
semua submarine, pesawat pengangkut, alat tempur yang lain, dan kapal komando.
Perlu dicatat dari kisah diatas bahwa tidak semua program interval based maintenance
digantikan dengan condition based maintenance. Kenyataannya interval based
maintenance bermanfaat untuk digunakan pada kasus-kasus dimana terjadi abrasi,
korosi, dan erosi yang membuat sifat-sifat material berubah karena fatik, perapuhan
(embrittlement), dan atau jika terdapat korelasi yang kuat antara usia dan keandalan
fungsi.
Perkembangan teknologi baru selama periode 1990-an, termasuk microprocessor yang
mudah diperoleh dan bertambahnya kemampuan penggunaan computer dari para
pekerja, membuat situasinya sangat memungkinkan untuk menetapkan kondisi
sebenarnya dari peralatan dan tidak semata-mata hanya pada kapan peralatan itu
mungkin rusak karena usia. Pemonitoran kondisi, umumnya dinamakan Predictive
Testing and Inspection (PT&I) didalam fasilitas pemeliharaan NASA, memunculkan
kebutuhan untuk mengkaji kembali Program Preventive Maintenance (PM) yang ada,
untuk menjamin munculnya program yang lebih baik. RCM menyediakan struktur untuk
mengembangkan pendekatan tersebut.
Filosofi dari RCM menggabungkan secara integral penerapan dari Preventive
Maintenance (PM), Predictive Testing and Inspection (PT&I), Perbaikan (Reactive
Maintenance) dan Teknik Proactive Maintenance untuk meningkatkan peluang mesin
atau komponen berfungsi dengan cara sesuai dengan yang dibutuhkan dengan
pemeliharaan minimal. Tujuan dari falsafah ini adalah untuk menyiapkan suatu
pernyataan fungsi dari fasilitas, dengan keandalan yang dibutuhkan dan ketersediaan
(availability) pada biaya yang paling rendah.
ANALISA RCM
Analisa RCM secara hati-hati mempertimbangkan beberapa pertanyaan
sebagai berikut ;
Apa yang dikerjakan oleh system atau peralatan ?, Apa fungsinya ?
Kesalahan fungsi apa yang mungkin terjadi ?
konsekuensi apa yang muncul dari kesalahan fungsional ini ?
Apa yang dapat dilakukan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan ?,
identifikasi kegagalan yang terjadi, atau kurangi konsekuensi dari kegagalan.
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 3
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 4
Prinsip-prinsip RCM
prinsip-prinsip dasar dari RCM adalah ;
a. RCM adalah Orientasi Fungsi. Program ini mencari upaya untuk menjaga system
atau fungsi peralatan, tidak hanya mengoperasikan untuk semata-mata
beroperasi. Memperbaiki keandalan fungsi, tetapi menambah biaya siklus hidup
(life cycle cost) dalam kaitannnya dengan biaya pembelian dan pengoperasian.
b. RCM adalah Orientasi system. Program ini lebih focus kepada memeliharan
fungsi dari system dibandingkan dengan fungsi individu dari komponen.
c. RCM adalah berpusat pada keandalan.
d. RCM menemukan keterbatasan disain. RCM memberikan umpan balik kepada
proses disain, untuk memperbaiki disain awalnya.
e. RCM digerakkan oleh faktor-faktor keselamatan dan ekonomi.
f. RCM mendefinisikan kegagalan sebagai kondisi tidak memuaskan.
g. RCM menggunkan suatu pohon logika untuk memilih tugas-tugas pemeliharaan.
h. Tugas-tugas pemeliharaan harus dapat diaplikasikan
i. Tugas-tugas RCM harus efektif.
j. RCM meliputi tiga jenis tugas pemeliharaan. Ketiganya adalah time-directed
(PM), condition-directed (PdM) dan failure finding ( satu dari sekian aspek
Proactive Maintenance). Tugas-tugas Time-directed dijadwalkan jika dibutuhkan,
tugas-tugas condition-directed dijalankan jika kondisinya membutuhkan. Failure-
finding adalah tugas untuk mendeteksi fungsi tersembunyi yang mengalami
kegagalan tanpa tanda-tanda terlebih dahulu.
k. RCM adalah sebuah system yang hidup (Living System). Program ini
memperoleh data dari hasil yang dicapai dan menjadikannnya sebagai umpan
balik untuk memperbaiki disain dan pemeliharaan kedepan.
Karakter Kegagalan
Kurva kegagalan terbagi kedalam enam jenis dasar seperti ditunjukkan pada gambar
dibawah ini (Pcond vs Time)
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 5
Tipe A – peluang kegaggalan akan konstan atau naik secara bertahap, diikuti oleh
terlihatnya wilayah yang mengalami keausan. Batasan usia mungkin diterapkan pada
kasus ini. (misal reciprocating engines)
Tipe B – Infant mortality, diikuti dengan konstan atau pertambahan bertahap dari
peluang kegagalan ( peralatan elektronik)
Tipe C – peluang kegagalan rendah saat komponen masih baru atau baru saja di
overhaul, diikuti oleh pertambahan yang cepat ke tingkat konstan.
Tipe D – rekatif konstan
Tipe E – Bathtup curve.
Tipe F – Secara bertahap peluang kegagalan bertambah tetapi tidak terdapat tanda-
tanda dimulainya keausan. Batasan usia biasanya tidak bisa diterapkan (Mesin Turbin)
Tipe A dan E adalah jenis dari unit-unit sederhana seperti rida, sudu kompressor,
kampas rem, dan bagian dari struktur. Kebanyakan unit yang komplek memiliki kurva
kondisi dari jenis A,C,D dan F.
Perbendaan mendasar antara pola kegagalan untuk unit-unit yang sederhana dan
komplek memiliki konsekuensi yang penting terhadap pemeliharaan. Unit tunggal dan
sederhana sering kali menunjukkan hubungan yang langsung antara keandalan dan
usia. Hal ini benar ketika terdapatnya faktor-faktor seperti kelelahan logam atau keausan
logam atau jika komponen0komponen tersebut dirancang untuk habis (consumables)
yang memiliki usia pendek dan sudah ditentukan.
Unit-unit yang komplek sering kali menunjukkan kecenderungan untuk berumur
panjang, dimana peluang kegagalannya meningkat secara bertahap atau tetap konstan.
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 6
Pencegahan Kegagalan
Setiap peralatan memiliki karakteristik yang bisa dinamakan Ketahanan untuk atau
Margin terhadap kegagalan. Pada gambar dibawah ini ditunjukkan bahwa kegagalan
dapat dicegah dengan cara atau usianya diperpanjang dengan ;
a. Mengurangi jumlah tegangan yang dikenai ke komponen tersebut. Usia
komponen diperpanjang untuk periode f0-f1 mengurangi tegangan.
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 7
b. Menambah ketahanan terhadap kegagalan. Usia dari komponen bertambah
untuk periode f1-f2 dengan bertambahnya ketahanan seperti ditunjukkan dalam
gambar.
c. Mengurangi laju degradasi dari suatu margi terhadap kegagalan dari suatu item.
Usia dari komponen bertambah selama periode f2 - f3.
Tegangan tergantung pada pemakaian dan sangat bervariasi. Tegangan bisa
berkurang, bertambah atau tetap konstan bersamaan dengan waktu.
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 8
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc
MANAJEMEN PEMELIHARAAN 9