精實作業

Lean Production

中山企管 郭倉義kuo@bm.nsysu.edu.tw

• 精實生產• 臨界生產方式

– Lean production

• 流線生產– Flow production

• 豐田生產系統– Toyota Production Syst

em

• 分眾生產– Mass Customization

工業之轉型• Lean production

– 精實生產• 消費者導向、少量多樣、價格合理

• Mass production– 大量製造

• 生產者導向、大量少樣、價格合理

• Craft production– 工藝式生產

• 消費者導向、完全客製化、價格高昂

• 工藝式生產• 工業革命之前

– 技藝熟練的工作者– 簡易的通用型工具– 100% 客製化製作– 一次只做一件產品

– 價格昂貴– 無『規模經濟』

• 行銷的對象– 富裕的人

• 訴求的重點– 個別定製的別緻性– 形象的塑造– 特殊的需求

• 高級跑車的玩家– 重視的品質

• 獨特• 速度

– 不重視的品質• 易維修• 可靠度高

– 車主有專屬的技師、修車廠

• 工藝式生產的特色– 從業人員同時擁有

• 設計• 機械操作• 裝配作業等技能

– 終將成為自己工作所的主人

– 相關廠商都集中在同一城市，但組織鬆散

– 產量少– 即使使用同一設計的

同批產品，也不會有兩件產品是一樣的

– 研發資源較欠缺

• 大量生產– 產品設計

• 具特殊技能的專業人員– 生產者

• 不熟練、半熟練的工人

– 機器• 單一功能的昂貴機器

– 產品• 非常大量、標準化

– 價格便宜

• 大量生產– 機器設備成本昂貴

• 不能容忍生產中斷• 原物料庫存高• 多餘的人員• 多餘的空間

– 確保生產的順利

– 變換產品線成本高昂• 盡量持續生產單一產

品– T 型車，銷售 15

年，年銷售量 200萬台

• 盡量不改變設計– 價格低廉、選擇性少– 工作單調呆板

• 大量生產– 品質策略

• 『夠好即可』• 可容許的不良率• 可容許的庫存量

• 福特的工廠– 專職的維修工

• 機械、設備、工具– 清潔工

• 定期清掃現場– 品管人員

• 不良品• 裝配下線之後，送到

退修區

• 精實生產– 少量多樣、價格合理

– 1963• 福特的羅治工廠

– 7,000 輛 / 天• 豐田汽車

– 從 1950 年創立， 13 年總共生產 2,685 輛汽車

– 日本的產業特性• 國內市場小• 車輛的需求種類多

– 大野耐一– 豐田的總工程師

• 大量生產行不通• 手藝生產也許可行

– 但手藝生產無法應付以大眾市場為主的產品

• 豐田生產方式– 基本思想

• 徹底的排除浪費– 二大支柱

• Just In Time

• 自働化

• 徹底的消除浪費 Muda– 製造過多的浪費– 等待的浪費– 搬運的浪費– 加工本身的浪費 (Processing)– 庫存的浪費– 動作的浪費

• (operator & machine movement)

– 製造不良品的浪費

• 服務業的浪費– Over-production

• Doing work not requested by customers

– Waiting• Reviews and approval

– Transportation• Transporting documents

– Processing

– Inventories• Data, work-in-process, and completed service

– Moving• Searching for information

– Defects• Errors in data or documents

• Just In Time– 生產管理的理想狀況

• 生產線是平衡的• 每個工作站都可『剛好及時』完成工作

– 實際上• 計劃趕不上變化

– 預測有偏差– 不良或整修– 事務管理的錯誤– 設備故障– 出勤狀況的變化– 作業員能力的差異

• 大量生產方式– 對各工程『個別』指示生產計劃 (MRP)

• 前後工程各自獨立生產

– 發生欠料、瓶頸作業時• 不需要或不急用的零件，堆積如山• 下游作業，亦產生零組件堆積的現象

– 前製程無法提供足夠的成品– 但是、其它零組件『已準時』配送到現場

生產計劃

零件供應商

收貨倉庫

車架組裝塗裝

裝配

半成品在庫多

巨大 (A-Team) 改善前

1. 太早發出情報 ( 不正確 )2. 同時發給多工程 ( 不同期 )

半成品在庫多

• 半成品在庫多– 大量生產

• 半成品倉庫– 製造過多的浪費– 等待的浪費– 搬運的浪費– (加工本身的浪費 )

– 庫存的浪費– (動作的浪費 )

– 製造不良品的浪費

– 精實生產• 徹底消除浪費

– 零庫存

• 經營理念的改變– 後工程

• 在必要的時候– 到前工程領取

• 必要的東西• 必要的量

生產計劃

零件供應商

收貨倉庫

車架組裝塗裝

裝配

半成品

巨大 (A-Team) 改善對策

1. 減少情報發出點2. 必要時發出必要情報

半成品在庫量減半

xx

xx

• Just In Time– 理念

• 拉式生產• 由後工程指示前工程

– 超級市場• 顧客 ( 後工程 )

– 從物架上取走 2 件• 超級市場員工 ( 前工

程 )– 才能補 2 件

– Implementation• 看板管理

– 情報聯絡的工具

• 只對製造工程最末端的『裝配線』發出生產計劃指示

– 由後工程 ……– 看板

• 前工程– 心事誰人知？

• 機器會故障– Total productive mai

ntenance

• 人員會生病、請假– 多能工– 組長要能隨時替代

作業員

• 生產會有不良、整修– 自働化– TQM

– QCC

• 隨時要生產被取走的物料

– 換模需要時間– 10 分鐘換模法

• 平準化– 消除長鞭效應– 後工程

• 以凌亂地時間、量向前工程取料

– 生產的變異• 會向前工程回溯擴大

• 生產線交互生產不同的產品– AAABBAAABB…..

– 混線生產

• 預計月產量 10,000 台– 轎車 5,000 台– 轎跑車 2,500 台– 旅行車 2,500 台– 當月有 20 個工作天

• 預計日產量 – 轎車 250 台– 轎跑車 125 台– 旅行車 125 台

• 生產線如何流動？

轎、轎、轎跑、旅行

轎、轎、轎跑、旅行

轎、轎、轎跑、旅行

• 批量最小• 生產變異減至最低

• 罩門– 沖壓部門

• 傳統上，採連續式量產以降低成本

• 豐田式，以快速換模來因應

庫存對品質的影響

書面作業大排長龍

待決策事項大排長龍

廠商散漫

待檢驗品大排長龍

過度的工程設計（非必要的）

工單變動

工單大排長龍

在製品過多

機器當機

廢料

生產力問題

庫存

• Just In Time– 違反人類本能的管理思維

• 天有不測風雲– 累積存貨來應付

– 成功要素• 建立全員的共識

• 臨界型組織– 關鍵性的組織特色

• 將責任與工作盡量交付給現場的員工– 員工具備多項技能

» 機械的維修» 品質的檢查» 清潔的工作» 物料請求

– 管理階層的誠意» 願為保有多項技能的員工，不惜有所犧牲

• 發現缺點，迅速徹底追究根本原因– 豐田的員工，可以停止生產線

» 豐田的工廠很少停線– 大量生產的工廠，不得停線

» 常因缺料、設備故障而停線

– 豐田剛導入及時生產時» 經常因品質問題而停線» 員工反彈» 最後因品質趨穩定，產線正常，員工才信服

明報記者 薛偉傑 U 型生產線 效益更高http://www.mpfinance.com/

• 全面推行精實生產– 豐田汽車

• 旗下的零件廠中，推行精益製造

• 最後組裝則仍然採用傳統的生產線

– 混線生產？

• 作者︰WOMACK• 譯者︰李裕昆 • 中華企業管理發展中心

• 原著：大野耐一• 譯者：國瑞協力會• 中衛發展中心

• 自働化