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CUSTOM MOLDS, INC.
Custom Molds, Inc., fabrica moldes para partes de plástico sobre diseño
personalizado y produce conectores de plástico personalizados para la industria
electrónica. Ubicada en Tucson, Arizona, Custom Molds, Inc., fue fundada por el
equipo formado por Tom y Mason Miller, padre e hijo, en 1975. Tom Miller, un
ingeniero mecánico, ya tenía más de 20 años de experiencia en la industria de
conectores, trabajando en AMP lnc., una gran productora multinacional de
conectores electrónicos. Mason Miller se graduó de la Universidad de Arizona en
1974, Con títulos conjuntos de química e ingeniería química.
La compañía fue fundada originalmente con el propósito de proveer a fabricantes
de conectores electrónicos, moldes de diseño personalizado de alta calidad para
fabricar partes de plástico. Su mercado típico eran las divisiones de diseño de
producto y desarrollo de esos fabricantes. Custom Molds Inc., trabajó muy de
cerca con cada cliente a fin de diseñar y desarrollar los moldes adecuados para
usarse en los procesos de desarrollo de productos de dichos clientes. Por lo tanto,prácticamente cada molde fabricado tenía que satisfacer normas rigurosas y, en
cierta forma, era único. Los pedidos de múltiples moldes llegarían cuando los
clientes pasaran de la etapa de desarrollo consistente en el diseño y las partidas
de prueba, a la producción en gran escala de las partes del nuevo diseño.
Al paso de los años, creció el prestigio de Custom Molds, Inc., como diseñadores y
constructores de moldes de precisión. Basándose en ese prestigio, los Miller
decidieron incursionar en la fabricación limitada de partes de plástico. Se
añadieron instalaciones para mezclar ingredientes y equipo de moldeo por
inyección, y a mediados de la década de 1980, Custom Molds, Inc., ya estaba
ampliando su reputación al destacarse como proveedor de partes de plástico de
alta calidad. Considerando los límites de su capacidad, la compañía concentró sus
esfuerzos de ventas en el suministro de partes utilizadas en cantidades limitadas
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para actividades de investigación y desarrollo, y en la producción preliminar de
procesos piloto.
Procesos de producción
En 1985, las operaciones de Custom Molds, Inc., incluían dos procesos diferentes:
uno para la construcción de moldes y otro para producir partes de plástico. A
pesar de sus diferencias, estos dos procesos estaban relacionados en muchos
casos, como cuando un cliente solicitaba a Custom Molds, Inc., tanto la
construcción de un molde como la producción de las partes necesarias para
apoyar los esfuerzos de I&D del cliente. Todas las operaciones de fabricación y
producción se realizaban en una misma instalación. La distribución general era la
característica de un taller de trabajo típico, pues los procesos semejantes y el
equipo similar estaban agrupados en varios lugares de la planta. La figura 3.1 1
muestra un plano esquemático de la planta. Múltiples unidades de maquinaria de
alta precisión de diversos tipos, como equipo de fresado, torneado, corte y
barrenado, se hallaban en el área de construcción de moldes.
La construcción de moldes es un proceso que requiere destreza y está a cargo de
un artesano. Cuando se recibe un pedido, un equipo de diseño, formado por un
ingeniero en diseño y uno de los 13 maestros de máquinas, revisa las
especificaciones de diseño. Trabajando en estrecha colaboración con el cliente, el
equipo establece las especificaciones finales para el molde y las entrega al
maestro de máquinas para su fabricación. Siempre fue asignado al equipo de
diseño el mismo maestro de máquinas. Simultáneamente, el departamento de
compras recibe una copia de las especificaciones de diseño, a partir de las cuales
hace su pedido de materias primas y herramientas especiales adecuadas.Generalmente, el tiempo necesario para recibir los materiales solicitados es de
tres a cuatro semanas. Cuando llegan los materiales para la construcción de un
molde en particular, el maestro programador de la planta revisa la carga de trabajo
del maestro de máquinas asignado, e incluye la fabricación del molde en el
programa de trabajo.
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La fabricación de un molde requiere entre 2 y 4 semanas, dependiendo de la
cantidad de trabajo que el operario haya programado ya. El proceso de
construcción, en sí mismo, requiere sólo entre 3 y 5 días. Una vez terminado, el
molde se envía al área de prueba e inspección, donde se utiliza para producir un
pequeño número de partes, en alguna de las máquinas de moldeo por inyección.
Si esas partes cumplen con las especificaciones de diseño establecidas por el
equipo de diseño, el molde sigue su curso para ser limpiado y pulido. Luego, se
empaca y embarca pata entregarlo al cliente. Se dedica un día a la inspección y
prueba del molde, y un segundo día a la limpieza, pulido, empacado y embarque
del molde para su entrega al cliente. Si las partes fabricadas con él no satisfacen
las especificaciones de diseño, el molde es devuelto al maestro de máquinas para
que lo trabaje de nuevo con las herramientas, y así el proceso comienza de nuevo.
En la actualidad, Custom Molds, Inc. proclama un tiempo de 9 semanas para
entregar al cliente los moldes fabricados. El proceso de manufactura de las partes
de plástico es un tanto diferente de la construcción de moldes. Un pedido de
partes se puede recibir conjuntamente con un pedido de fabricación de moldes, o
un pedido puede referirse sólo a partes en ciertos casos en los que Custom Molds,
Inc., previamente ha fabricado el molde y lo mantiene en su inventario. Si el molde
ya está disponible, el pedido es revisado por un ingeniero en diseño, quien verifica
las especificaciones de la parte y la materia prima. Si el ingeniero en diseño tiene
algunas dudas en relación con las especificaciones, se pone en contacto con el
cliente y ambos trabajan conjuntamente en la revisión de las especificaciones
hasta llegar a un acuerdo.
En cuanto las especificaciones de la parte y las materias primas son aceptadas, se
hacen los pedidos de dichos materiales y se programa la producción para el
trabajo. Los reactivos y compuestos químicos, que sirven de base para la
fabricación de partes de plástico, se piden y reciben generalmente en un plazo de
una semana. Cuando esas sustancias se reciben, primero se mezclan en seco y
se funden para que tengan la composición correcta, y luego la mezcla se
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humedece hasta adquirir la consistencia adecuada (llamada lechada) para ser
inyectada en las máquinas de moldeo. Cuando está lista, la lechada se transfiere
al área de moldeo por inyección, a través de una tubería colocada en alto, y se
deposita en tanques contenedores colocados junto a las máquinas de inyección.
Todo el proceso de mezclado se realiza en un solo día. Cuando la lechada se
asienta y ya está lista, se fijan los moldes adecuados (traídos del inventario o de la
operación de limpieza y pulido, si se trata de nuevos moldes construidos sobre
pedido) y se fabrican las partes. Aunque las partes diferentes requieren ajustes de
temperatura y presión también diferentes, el tiempo necesario para producir una
parte es relativamente constante.
El departamento de moldeo por inyección de Custom Molds, Inc. tiene capacidad
para producir 5000 partes diarias; sin embargo, históricamente, el tiempo de
preparación para atender pedidos en ese departamento ha sido de una semana,
en promedio. Cuando el moldeo está completo, se llevan las partes a la operación
de corte y ajuste, donde son separadas y se eliminan las rebabas restantes.
Después de ser inspeccionadas, las partes suelen llevarse a ensamble o
transferirse al área de empaque y embarque para enviarlas al cliente. Si no serequiere el ensamble de las partes finales, éstas ya pueden ir en camino hacia el
cliente en el curso de los dos días siguientes de haber sido moldeadas.
A veces, el producto final requiere cierto ensamble. Normalmente, esto implica unir
guías de metal a los conectores de plástico. Si se requiere ese ensamble, se
necesitarán tres días adicionales antes de que el pedido se envíe al cliente. En 1a
actualidad, Custom Molds, Inc., propone un lapso de 3 semanas para la entrega
de partes que no requieran la fabricación de un molde.
El entorno cambiante
A principios de 1991, Tom y Mason Miller empezaron a darse cuenta de que la
industria electrónica a la cual abastecían y junto con ella su propio negocio, estaba
cambiando. Tradicionalmente, los fabricantes de artículos electrónicos habían
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aplicado la integración vertical en la fabricación de partes componentes, con el fin
de reducir los costos y asegurar la entrega puntual de dichas partes. A finales de
la década de 1980, esa tendencia ya había cambiado. Los fabricantes estaban
formando sociedades estratégicas con los proveedores de partes para asegurar la
entrega oportuna de partes de alta calidad y efectivas en términos de costos. Este
enfoque permitió que los fondos se diversificaran hacia otros usos, los cuales
produjeran mayores réditos sobre la inversión.
El impacto de esto sobre Custom Molds, Inc. se apreció en las cifras de venta de
los tres últimos años. La mezcla de ventas estaba cambiando. Aunque el número
de pedidos por año para la fabricación de moldes permanecía virtualmente
constante, los pedidos de moldes múltiples estaban decreciendo, como muestra la
siguiente tabla.
NÚMERO DE PEDIDOS
Tamaño de pedido Moldes 1988 Moldes 1989 Moldes 1990
1 80 74 72
2 60 70 75
3 40 51 55
4 5 6 5
5 3 5 4
6 4 8 5
7 2 0 1
8 10 6 4
9 11 8 5
10 15 10 5
Total de Pedido s 230 238 231
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La situación inversa se presentaba en el caso de las partes de plástico, porque el
número de pedidos por año había disminuido, pero el tamaño de dichos pedidos
iba en aumento, como muestra la siguiente tabla.
Número de pedidos
Tamaño de pedido Partes 1988 Partes 1989 Partes 1990
50 100 93 70
100 70 72 65
150 40 30 35
200 36 34 38
250 25 27 25
500 10 12 14
750 1 3 5
100 2 2 8
3000 1 4 9
5000 1 3 8
Total de Pedidos 286 280 277
En ese mismo periodo, Custom Molds, Inc. empezó a tener dificultades con sus
fechas de entrega. Los clientes se quejaban de que sus pedidos de partes
tardaban entre cuatro y cinco semanas en ser atendidos, en lugar de las tres
semanas convenidas, y que esos retrasos perturbaban sus programas de
producción. Cuando se le preguntó acerca de la situación, el maestro de
programación dijo que era muy difícil determinar para cuándo se podía prometer la
entrega de un pedido en particular. La razón eran los cuellos de botella que se
presentaban durante el proceso de producción, pero no se podía prever cuándo o
dónde ocurrirían. Parecía que siempre pasaban de una a otra operación.
Tom Miller pensó que tenía un exceso de capacidad de trabajo en el área de
fabricación de moldes. Por Io tanto, para ayudar a sacar adelante los pedidos que
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estaban retrasados, asignó a uno de los operarios la tarea de identificar y acelerar
esos pedidos. No obstante, parece que eso no había servido de mucho, pues las
quejas por entregas retrasadas seguían llegando.
Para complicar Ios problemas, recientemente habían sido devueltos dos pedidos
porque contenían un número excesivo de partes defectuosas. Los Miller sabían
que tenían que hacer algo, pero la pregunta era "¿qué?".
Preguntas
1. ¿Cuáles son las principales cuestiones a las que se enfrentan Tom y Mason
Miller?
2. Identifique cada uno de los procesos en un diagrama de flujo. ¿Cuáles son las
prioridades competitivas para estos procesos y para el carácter cambiante de la
industria?
3. ¿Qué alternativas podrían elegir los Miller? ¿Qué factores clave deberían
considerar al evaluar esas alternativas?
Fuente: Este caso fue preparado por el Dr. Brooke Saladin de la Wake Forest
University como base para una discusión en el aula.
Caso Practico; Customs Inc.; tomado del libro; Krajewski, Lee, J. Ritzman, Larry. Administración de Operaciones Estrategia y Análisis. México 2000: Pearson Educación5ta Edición. PP. 121 - 123