02 measure w1 failure modes and effects analysis sp.six sigma measure
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02 Measure W1 Failure Modes and Effects Analysis Sp.Six sigma MeasureTRANSCRIPT
INSTITUTO PARA LA CALIDAD © 2010. Prohibida su reproducción total o parcial sin permiso del autor y del Instituto para la Calidad de
la Pontificia Universidad Católica del Perú.
Análisis de Modos de
Falla y Efecto (AMFE)
Medir Controlar Mejorar Analizar Definir Reconocer
Six Sigma Entrenamiento Green Belt
INSTITUTO PARA LA CALIDAD © 2010. Prohibida su reproducción total o parcial sin permiso del autor y del Instituto para la Calidad de
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Acerca de este módulo…
Six Sigma, Una búsqueda de la perfección del proceso
Ataca variaciones y logra objetivos
Un AMFE es un método sistemático para identificar,
analizar, y documentar modos de falla potenciales y sus
efectos en el sistema, el producto y el funcionamiento del
proceso. Las posibles causas de falla pueden ser
priorizadas.
\DataFile\Fishbone.mtw
\DataFile\FMEAform.xls
\DataFile\CopyProc.ppt
\DataFile\CopyFMEA.xls
\DataFile\CpultPM.ppt
\DataFile\CauseEff.ppt
INSTITUTO PARA LA CALIDAD © 2010. Prohibida su reproducción total o parcial sin permiso del autor y del Instituto para la Calidad de
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Que aprenderemos …
1.Desde el Equipo, como construir
un AMFE y un Plan de Acción
Asociado.
2.Como el proceso AMFE está
ligado al mapeo del proceso
3.La relación entre Modo de Falla,
Causa y Efecto
4.Los diferentes tipos de AMFE
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Ejemplo AMFE
Pieza/
proceso
Modo de
Falla
Efecto de
Falla
S
E
V Causas
O
C
C Controles
D
E
T
R
P
N Acción Recomendada
Resp.
Person
Fecha
Programada Acción Tomada
Fecha
actual
completit
udp
S
p
O
p
D
p
r
p
n
Retirar copias
No hay
copias
Volver a
copiar 7
Atasco de
papel 9
Matenim.
Periodico 7 441
Asegurar el papel de peso y tipo
correcto en copiadora
Operador
Clave 3/1
Asegurar proveedor
adecuado 2/15 7 3 7 147
Setear
tamaño
requerido
Copia
tamaño no
requerido
Volver a
copiar 7
Usuario indicó
mal el tamaño 7
Indicaciones
en
copiadora 5 245
Poner cartel indicador en copiadora
indicando tamaño estándar
agrandar/reducir o alternativa que lo
indique
Operador
Clave 2/20
Poner cartel sobre
máquina 2/15 7 3 2 42
Setear
claro/oscur
Copia muy
clara
Volver a
copiar 7
Usuario indicó
mal control 5
Indicaciones
en
copiadora 4 140
Poner cartel que fomente el uso de
seteo default
Operador
Clave 2/20
Poner cartel sobre
máquina 2/15 7 2 2 28
Poner
documento
en posición
Copia mal
alineada
Volver a
copiar 7
Uso horizontal
por vertical o
vicecersa 8
Selección
de bandeja 2 112 Poner cartel en selector de bandejas
Operador
Clave 1/20 Poner cartel 1/15 8 2 1 16
Poner
documento
en posición
Copia mal
alineada
Rehacer
copia 7
align marking
not clear 4
Use Auto
Feeder /
align ruler 3 84 Enlarge marks for 8.5 " paper on ruler
Operador
Clave 1/15 Enlarged marks 1/14 7 2 1 14
Poner
documento
en posición
Copia mal
alineada
Rehacer
copia 7
documento se
movió con
tapa cerrada 5
Usar
alineación
en Auto
Feeder 2 70
Poner cartel en copiadora "Asegurese
que el documento esté alineado o use
auto feeder"
Operador
Clave 1/15 Poner cartel 1/14 6 1 1 6
Seleccionar
bandeja
Copiar en
papel
incorrecto
Rehacer
copia 7
Usuario
seleccionó
bandeja
equivocada 3
Función
Auto selec 3 63
Poner cartel en copiadora indicando la
conveniencia de usar Auto Selec
Operador
Clave 2/25 Poner cartel 2/20 7 2 3 42
Poner docto.
en posición
Manchas
en las
copias
Rehacer
copia 7 Vidrio sucio 6
Limpieza
periódica 1 42
Ubicar material de limpieza cerca de la
copiadora
Mantenimien
to 1/15
Material de limpieza
ubicado 1/15 6 1 1 6
Seleccionar
tamaño
Copia
tamaño
equivocad
o
Rehacer
copia 7
Máquino no
reseatada
después
último uso 5
Intervalo de
tiempo de
reseteado 1 35
Contactar representante de la máquina
para acirtar tiempo de reseteado
Operador
Clave 2/15
Representante
contactado abrir 7 1 1 7
Compañía: Compañía de Fotocopiado Proyecto: Proceso de Fotocopiado
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¿Por qué usar AMFE?
Identifica...
características del producto y variables del proceso, críticas
Prioriza ...
deficiencias del producto y procesos dando soporte a
acciones de mejora aguas abajo
Ayuda a enfocar ...
en la prevención de problemas del producto y procesos
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Beneficios de AMFE
• Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad
de los productos.
• Ayuda a incrementar la satisfacción del
cliente.
• Reduce el tiempo y costo del desarrollo del
producto.
• Reduce la cantidad de retrabajo,
reparación y desperdicio.
• Documenta y archiva las acciones
tomadas.
• Prioriza deficiencias para enfocar los
esfuerzos de mejora.
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Proceso - Nivel #1
Paso #1 Paso #2
Proceso - Nivel #2
Paso #1 Paso #2
Proceso - Nivel #3
Paso #3
Paso #1 Paso #2 Paso #3
AMFE - Nivel #1
AMFE - Nivel #2
AMFE - Nivel #3
Paso #3
Proceso y Jerarquías AMFE
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Pasos del Proceso AMFE 1. Identifique el paso del proceso con mayor
peso
2. Identifique “y” asociadas (Parámetros del
producto)
3. Modo de falla
4. Identifique Efectos de la Falla/Tase la
Severidad
5. Identifique las Causas/Tase ocurrencias
6. Identifique Controles (si los hay)/Tase la
detección
7. Calcule RPN
8. Priorice RPN de mayor a menor
9. Determine Acciones/Plan
10.Recalcule RPN Basada en Plan
11.Actúe
Anterior a AMFE:
Formar Equipo
Desarrolle y
Caracterice el
Mapa del
Proceso
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Encabezamiento accesible
En: Ver - Encabezamiento/Pie
de página del Excel
Hoja de cálculo en Excel
Formulario
AMFE
\DataFile\FMEAForm.xls
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Causa
(x)
Modo de
Falla “y” mala
Efecto ($, :o( )
El continuo: Causa - Modo de
Falla - Efecto
Limón
agrio
Pisco
Sour
amargo
Cliente molesto
Vendo Menos
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Ejemplo del Diagrama
de Causa y Efecto Ejemplo de Servicio Administrativo Producido por primera vez en 1950 por
el Profesor Kaoru Ishikawa – También
conocido como :
Diagrama Ishikawa
Diagrama de Espina de Pescado
Desarrollado para representar la
relación entre algún “efecto y cada “”
causa posible’ que lo influye.
Efecto de
falla
Modo de falla
(Defecto)
Mediciones Materiales Recursos Humanos
Madre Métodos Máquinas
Naturaleza
\DataFile\CausEff.ppt Ingrese causas para cada una de las ramas “6M”. Amplíe o agregue cuadros de
texto, si lo requiere.
causa
posible
causa
posible
causa
posible
causa
posible
causa
posible
causa
posible
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El Ejemplo del Diagrama de
Causa y Efecto (Continuación)
The Memory JoggerTM
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Ejemplo de Fotocopiadora
Nuestro proceso es copiar documentos en
una fotocopiadora modelo Xerox XC1045 .
Primero construiremos un mapa de proceso
A continuación construiremos un diagrama
de causa y efecto
Finalmente completaremos un AMFE
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Proceso: Haciendo una copia
ENTRADAS
ENTRADAS
“X”
Operador
Fotocopiadora
Papel
Encendido
Instrucciones
Documento a
copiar
Setear
tamaño
requerido
Coloque el
documento
en posición
in/on de la
copiadora
.
Setear
Claro/oscuro
.
Seleccionar
Papel
Bandeja/
Fuente
Setear
cantidad
de copias
necesarias
SALIDAS (Y’s)
Copias con:
cantidad correcta
contraste correcto
Orientación correcta
tamaño correcto
en papel correcto
SALIDA
(x’s)
N Bisagras en la tapa
Alimentación Automática
N Limpieza del vidrio
(x’s)
# Tecla
Copias
# Copias Requeridas
(x’s)
N Muestra del tamaño
Teclas del tamaño
(x’s)
Tecla
“Darker”
Tecla
“Lighter”
Tecla
“Auto”
(x’s)
8.5 X 11: Horizontal
8.5 X 11 Vertical
8.5 X 14 Horizontal
8.5 X 14 Vertical
11 X 14
Bandeja con adecuado suministro de papel
Producto (y’s)
Documento correctamente colocado
Documento incorrectamente colocado
Al revés
Sideways
Producto (y’s)
Cantidad de copias correcto
Cantidad de copias incorrecto
Producto (y’s)
Tamaño seleccionado correcto
Tamaño demasiado chico
Tamaño demasiado largo
Producto (y’s)
Contraste correcto
Demasiado claro
Demasiado oscuro
Producto (y’s)
Bandeja seleccionada correcta
Bandeja seleccionada incorrecta
Presionar
Tecla
“Copiar”
(x’s)
Tecla
Copiar
N Led’s
Producto (y’s)
Maquina produciendo copias
Máquina no produciendo copias
Recuperar
Copias
(x’s)
Bandeja de
salida
Producto (y’s)
Copias disponibles
CLAVE para (x’s)
Parámetros del Proceso
N Parámetros de Ruido
Parámetros de Proceso
Controlable
Parámetros SOP
Parámetros Críticos
\DataFile\CopyProc.ppt
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Paso 1: Identificar en el proceso el paso
de “Mayor Peso/Trascendencia”
• Desde el Mapa del Proceso, identifique el paso del
proceso con la mayor probabilidad de tener falla con
efectos significativos.
• Use datos por defecto y/o conocimiento del equipo sobre
modos de falla cuando seleccione los pasos del proceso.
• ¿Impacto significativo al negocio? (COPQ, tiempo de
ciclo tiempo, ritmo de llenado,…
• Use un Diagrama de Causa y Efecto para capturar los
resultados de la reunión de brainstorming.
• Después de completar los pasos #2-7 de AMFE para
todos los modos de falla asociados con este paso del
proceso, vuelva a este paso y seleccione el próximo
paso “mayor Peso/Trascendencia”.
• No será necesario analizar todos los pasos del proceso
con un AMFE.
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Paso 2: Identificar “y”
Asociadas
Desde el mapa del proceso identifique las “y” asociadas
con el paso/etapa del proceso que esta siendo
investigado.
Como las “y” son indicadores de una terminación exitosa
del paso del proceso, son esenciales como base para
determinar los modos de falla.
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Haga un Brainstorming sobre los modos de falla para el paso
de proceso seleccionado:
Identifique las formas en que el proceso podría no generar
cada uno de los “y’s” esperados
Elimine “duplicados” de la lista de brainstorming
¿Son los modos de falla del mismo nivel de proceso?
¿Son específicos los modos de falla?
¿Son los modos de falla los más probables ?
¿Los modos de falla ofrecen buena cobertura del paso de proceso?
¿Han sido considerados todos los y’s?
Paso 3: Identificar Modo de
falla El Proceso AMFE
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Paso 4: Identificar Efectos
de falla/Tasa de Severidad
Elija el modo de falla más probable y haga brainstorming sobre
los Efectos más importantes:
EFECTOS DE FALLA son el resultado de la ocurrencia del
modo de falla en el proceso.
El impacto sobre el cliente es lo que experimenta el cliente
como resultado del Modo de Falla
Identifique cada efecto según sea “Atributo” o “Variable”
La severidad no cambia a menos que cambie el diseño.
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Paso 5: Identificar
Causas/Tasa de Ocurrencia Identifique las causas más probables para cada modo de falla
mediante el Diagrama de Causa y Efecto :
Las CAUSAS son las condiciones que ocasionan Modo
de falla
Transfiera la información resultante a la hoja de AMFE
Asigne un valor de ocurrencia (1-10) según la probabilidad que
cada causa particular suceda y resulte en el modo de falla
El valor de ocurrencia para cada causa debe estar relacionado a
la probabilidad de que esta causa resulte en el modo de falla y
produzca el efecto específico asociado
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Organice las ideas
“Brainstorming”
¿que otras causas
debemos agregar?
Copia Mal Alineada
Copiar Proceso Espina de Pescado
Mal calibrado Tamaño de
papel
incorrecto
Orientación
seleccionada
incorrecta
Humedad Documento
movido
estando la
tapa cerrada
Marca de
alineación
no es clara
Medio Ambiente Máquinas Métodos
Mediciones Materiales Recursos Humanos
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Creando un Diagrama
Espina de Pescado en
Minitab • Vamos a crear el diagrama Espina de Pescado visto en la página
anterior usando Minitab
• Minitab le permitirá hasta seis “espinas” en su pescado
• Para Manufactura, las espinas típicas son:
– Mediciones
– Materiales
– Recursos Humanos
– Medio Ambiente
– Métodos
– Máquinas
• Ponga a las espinas el nombre que estime adecuado
• Para la “cabeza”, iIdentifique un efecto indeseable mensurable
• Haga un brainstorming de las causas y asigna cada causa seleccionada a la espina que corresponda
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Diagrama Espina de Pescado en
Minitab (Continuación) Desarrollo: Abra el Archivo
FISHBONE
Los datos fueron
ingresados en las
columnas C1 a C6
(normalmente, usted
ingresara sus propios
datos)
Vaya a Stat > Quality
Tools > Cause-and-
Effect…
El cuadro de dialogo
Cause and Effect
Diagram aparecerá como
se muestra
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Diagrama Espina de Pescado en
Minitab (Continuación)
1. Resalte Personnel
2. Presione Select
3. Aparecerá Personnel
en la ventana Causes
al lado del Label :
Personnel
4. Repita para todos los
Labels
1
2
3
4
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Diagrama Espina de Pescado en
Minitab (Continuación)
1. Tipee en Effect:
MISALIGNED COPY
2. Tipee en Title: COPY
PROCESS FISHBONE
3. Presione OK
1
2
3
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Diagrama Espina de Pescado en
Minitab (Continuación)
Copia Mal Alineada
Copiar Proceso Espina de Pescado
Mal calibrado Tamaño de
papel
incorrecto
Orientación
seleccionada
incorrecta
Humedad Documento
movido
estando la
tapa cerrada
Marca de
alineación
no es clara
Medio Ambiente Máquinas Métodos
Mediciones Materiales Recursos Humanos
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Paso 6: Identificar Controles
(si los hay)/Tasa de Detección
Identifique los mecanismos existentes que previenen que ocurra la causa, o que la detectan antes de que el producto llegue al cliente. Algunos ejemplos de controles son SPC, entrenamiento, mantenimiento, inspección, SOP etc.
Asigne un valor de detección (1-10) basado en una evaluación de la probabilidad que los mecanismos de control actuales detecten la causa del modo de falla antes que llegue al cliente. .
No agonice sobre detectabilidad.
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El producto de las estimaciones de severidad
ocurrencia y
detección.
El RPN ofrece una prioridad relativa para tomar acción
Mientras mayor el RPN, más importante es su tratamiento.
RPN = SEVERIDAD x OCURRENCIA x DETECCIÓN
Paso 7: Calcular Número de
Prioridad de Riesgo (RPN)
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8: Dé prioridad por Orden de RPN
Use el comando “Ordenar” en Excel para ordenar la hoja de
calculo por orden descendente de Número de Prioridad de
Riesgo (RPN).
9: Determine Plan de Acción
Basado en las causas encontradas, determine acciones que
minimizarán el efecto de cada causa, en orden de prioridad.
Pasos 8 y 9
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10: Recalcule el RPN Basado en el
Plan • Asumiendo que se llevan a cabo las
acciones con éxito, reasigne severidad, ocurrencia y detectabilidad.
• Coloque estas nuevas clasificaciones en las columnas “previstas” (ps, po y pd).
• Asigna una clasificación desde 1 hasta 5 para cada acción que mostrará el “riesgo” asociado con cada acción (siendo 5 el riesgo más grande). Coloque la clasificación en la columna “riesgo”.
Pasos 10 y 11
11: Tome acción
• Basándose en la columna de mitigación de riesgo (Risk * prpn), tome las acciones indicadas o reasigne las acciones.
• ¡Complete las acciones
indicadas en los tiempos indicados!
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Compañía: Su compañía AMFE Fecha
Proyecto: Proceso de copiado Dueño Operador Clave
Pieza/ proceso
Modo de
Falla
Efecto de
Falla
S
E
VCausas
O
C
CControles
D
E
T
R
P
NAcción Recomendada Resp. Person
Fecha
Programada Acción Tomada
Fecha
actual
completit
udp
S
p
O
p
D
p
r
p
n
R
i
e
s
g
o
Riesgo X
prpn
Retirar copias No hay copias
Volver a
copiar 7 Atasco de papel 9
Matenim.
Periodico 7 441
Asegurar el papel de peso y tipo correcto en
copiadora
Operador
Clave 3/1
Asegurar proveedor
adecuado 2/15 7 3 7 147 3 441
Setear tamaño
requerido
Copia tamaño
no requerido
Volver a
copiar 7
Usuario indicó
mal el tamaño 7
Indicaciones
en copiadora 5 245
Poner cartel indicador en copiadora indicando
tamaño estándar agrandar/reducir o alternativa
que lo indique
Operador
Clave 2/20
Poner cartel sobre
máquina 2/15 7 3 2 42 1 42
Setear
claro/oscur
Copia muy
clara
Volver a
copiar 7
Usuario indicó
mal control 5
Indicaciones
en copiadora 4 140
Poner cartel que fomente el uso de seteo
default
Operador
Clave 2/20
Poner cartel sobre
máquina 2/15 7 2 2 28 1 28
Poner
documento en
posición
Copia mal
alineada
Volver a
copiar 7
Uso horizontal
por vertical o
vicecersa 8
Selección de
bandeja 2 112 Poner cartel en selector de bandejas
Operador
Clave 1/20 Poner cartel 1/15 8 2 1 16 1 16
Poner
documento en
posición
Copia mal
alineada
Rehacer
copia 7
align marking
not clear 4
Use Auto
Feeder / align
ruler 3 84 Enlarge marks for 8.5 " paper on ruler
Operador
Clave 1/15 Enlarged marks 1/14 7 2 1 14 1 14
Poner
documento en
posición
Copia mal
alineada
Rehacer
copia 7
documento se
movió con tapa
cerrada 5
Usar alineación
en Auto Feeder 2 70
Poner cartel en copiadora "Asegurese que el
documento esté alineado o use auto feeder"
Operador
Clave 1/15 Poner cartel 1/14 6 1 1 6 1 6
Seleccionar
bandeja
Copiar en
papel
incorrecto
Rehacer
copia 7
Usuario
seleccionó
bandeja
equivocada 3
Función Auto
selec 3 63
Poner cartel en copiadora indicando la
conveniencia de usar Auto Selec
Operador
Clave 2/25 Poner cartel 2/20 7 2 3 42 1 42
Poner docto. en
posición
Manchas en
las copias
Rehacer
copia 7 Vidrio sucio 6
Limpieza
periódica 1 42
Ubicar material de limpieza cerca de la
copiadora Mantenimiento 1/15
Material de limpieza
ubicado 1/15 6 1 1 6 1 6
Seleccionar
tamaño
Copia tamaño
equivocado
Rehacer
copia 7
Máquino no
reseatada
después último
uso 5
Intervalo de
tiempo de
reseteado 1 35
Contactar representante de la máquina para
acirtar tiempo de reseteado
Operador
Clave 2/15 Representante contactado abrir 7 1 1 7 5 35
25/02/2005
Pasos 1-11: \DataFile\CopyAMFE.xls
Paso 5 Paso 3 Paso 10
Paso7 & 8
Paso11 Paso 4
Paso 9 Paso 6
Paso 1 Paso 2
ID y’s
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AMFE del Proceso Ayuda a analizar procesos de fabricación y montaje para
reducir la ocurrencia y mejorar la detección de defectos.
Ayuda en el desarrollo de los planes de control del proceso.
Establece una prioridad para las actividades de mejora.
Documenta las razones detrás de los cambios del proceso y
ayuda a guiar futuros planes de mejora del proceso.
¡ES PROACTIVO! Debe ser iniciado cuando se diseñan
nuevos procesos o cuando se cambian antiguos procesos.
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Nota: Cuando completa un AMFE de Proceso, primero hay que suponer que el
material es bueno y el proceso es malo. Después, suponga que el proceso es
bueno y el material es malo. Finalmente, revise el proceso para
consideraciones de seguridad.
AMFE del Proceso;
Definición de puntuación
Valor DETECCION
10 1 en 2 Muy alta Absoluta Incertid.
9 1 en 3 Muy alta Muy Remota
8 1 en 8 Alta Remota
7 1 en 20 Alta Muy Baja
6 1 en 80 Moderada Baja
5 1 en 400 Moderada Moderada
4
1:2,000 Moderada Moderadamente Alta
3 1: 15,000 Baja Alta
2
1:150,000 Baja Muy Alta
1 1,500,00 Remota Casi Cierta
CRITERIO DE SEVERIDAD OCURRENCIA
Peligroso sin Aviso
Peligroso con Aviso
Muy Alto
Alto
Moderado
Bajo
Muy Bajo
Menor
Muy Menor
Ninguno
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Ejemplo de AMFE del Proceso
Parte/proceso
Modo de
Falla
Efecto de
Falla
S
E
V Causas
O
C
C Controles
D
E
T
R
P
N Acciones Plan
P
S
P
O
P
D
P
r
P
n
OBTAIN PARTS NO PARTS CAN'T BUILD
PARTS 10
FAILED TO ORDER <
LEAD TIME 8 SOP (MRP) 2 160
UPDATE LEAD
TIMES 5 2 1 20 SUPPLIER DIDN'T
DELIVER PART 8
AD-HOCK
EXPEDITING 8 640 CABS, Re-Source 5 2 2 40 FORECAST
CHANGED 4 SALES 10 400 0
WRONG PARTS CAN'T BUILD
PARTS 8 WRONG PART
ORDERED 2 SOP 8 128 0
8 SUPPLIER ERROR 4 UN-
CONTROLLED 6 192 0
FAILS TEST 10 WRONG
PARAMETER 4 TEST
COMPLETED 10 400 Part Pick Process 5 1 2 20 DEFECTIVE
PART SHIPPED 4
WRONG
PARAMETER 2 TEST
COMPLETED 10 80 0
4 TESTER
MALFUNCTION 2 CAL LAB
CERTIFICATION 10 80 0
4 INADEQUATE TEST
PROCEDURE 4 DESIGN
SPECIFICATION 10 160 0
BAD PART FAILS TEST 10 WRONG
PARAMETER 2 TEST COMPLETED 4 80 0
STOP
ASSEMBLY OF
UNIT
10 WRONG
PARAMETER 2 OPERATOR 4 80 0
LATE PART PARTIAL BUILD 8 FAILED TO ORDER
< LEAD TIME 10 SOP (MRB) 2 160 0
8 SUPPLIER LATE
DELIVERY 10 AD-HOCK
EXPEDITING 8 640 CABS, Re-Source 4 2 2 32
8 FORECAST CHANGE 4 SALES 10 320 0
LOAD FLEX MISS
INSTALLED
DAMAGED
CONNECT PINS 6
GROUND PIN
LOCATION 4 DRAWING /
PROCEDURE 6 144 0
6 EXCESSIVE
PRESSURE 2 OPERATOR 6 72 0
FAILS TEST 8 MISS-
REGISTRATION 2
OPERATOR 4 64 0
8 INCOMPLETE
INSERTION 2 OPERATOR 4 64 0
10
10
INSTITUTO PARA LA CALIDAD © 2010. Prohibida su reproducción total o parcial sin permiso del autor y del Instituto para la Calidad de
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AMFE de Proceso Transaccional
Parte/
Proceso Modo de Falla Efecto de Falla
S
E
V Causas
O
C
C Controles
D
E
T
R
P
N Plan de Acción Who
Fecha de
Terminación p
S
p
O
p
D
p
r
p
n Rie
sg
o (
1-5
)
Rie
sg
o X
prp
n
DPU Not all defect
data entered into
system
Data integrity is
suspect 8
Data entry is repetitive (same info in several docs)
Tst Process Sheet, Non-
conforming Tag, SPC,
spcl reporting reqs 10 None 4 320
One input form to eliminate
redundant data entry.
Team Date 2 1 2 4 1 4
DPU Not all defect
data entered into
system
Data integrity is
suspect 8
Assocs don't see need for
entering PASS info 6 Training 6 288
Get supervisory buy-in for QDS.
Automate test routers. Names Date 1 1 1 1 3 3
DPU Codes confuse
assoc
Use wrong codes - difficult to extract
meaningful info 8
Too many codes. Teams
untrained to limit codes to those meaningful for their
area 6
Training & Document for
QDB 6 288
Limit # of codes that Cells see to
those that affect or are pertinent
for their process/product. Teams Date 3 1 2 6 3 18
DPU Not all defect
data entered into
system
Data integrity is suspect 8
Assocs don't see benefits:
Reports not giving assocs
what's needed to manage
production within Cell 8
Crystal Rpts
& Point &
Shoot 4 256
Provide canned reports.
Train Assocs how to obtain
info & what reports mean.
Name Date 2 1 2 4 4 16
DPU Scrap Tub
requires no data
to be fed to RI
Make uninformed
decisions re
Suppliers 10
No link from CABS to
Supplier Qual DB 10 Policy 2 200
Print non-conformance tags from
data entered in computer (real time).
Eliminate scrap tubs (non-conf on all parts). Link QDB to PQS - await
disposition till root cause of part failure is determined. Names Date 3 1 1 3 2 6
DPU Not all defect
data entered into
system
Data integrity is suspect 8 Assocs not trained 6
Training Manpower 6 288
Plan comprehensive training for QDB:
Train the trainer for 2 locations. Make system intuitive to
require less less training. Names Date 2 2 2 8 5 40
SPC
Initial setup of
Key
Characteristic not
intuitive
Takes longer to
implement 4
Infinity SW not user
friendly 8 SW Design 6 192
Investigate alternate SPC pkgs and
methods to make existing system easier to use.
Team Date 2 4 3 24 5 120
Test
RTY Data not entered
in sequence
RTY data to be
suspect 6
Defect data captured on
paper then input into
computer. 8
Training & # of
computers on
floor for data
entry 4 192
Establish real time data entry.
Provide adequate computers
on floor. Names Date 1 1 2 2 3 6
Sistema de datos de Calidad
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AMFE Diseño/Producto
Ayuda a identificar modos de falla potenciales en los inicios del ciclo de
desarrollo del producto.
Aumenta la probabilidad de que todos los modos de falla potenciales y
sus efectos sobre montajes serán considerados.
Ayuda en la evaluación de los requisitos del diseño del producto y los
métodos de ensayo
Establece una prioridad para la mejora del diseño.
Documenta la razón detrás de los cambios del proceso y ayuda a
guiar futuros planes de mejora del proceso.
¡ES PROACTIVO! Debe ser iniciado cuando se diseñan nuevos
procesos o cuando se cambian antiguos procesos.
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Garantiza la prueba que
ningún defecto llegará
al consumidor?
Ejemplo de AMFE de
Producto
Parte/
Proceso Modo de Falla Efecto de Falla
S
E
V Causas
O
C
C
Controles
Detección
D
E
T
R
P
N SC TST Short Travel Saturation 5 Particle in gap 4 Sweep 4 80
SC TST Short Travel Oscillaion 4 Particle in gap 4 Sweep 4 64
SC TST Short Travel Non linearity 3 Particle in gap 4 Sweep 4 48
SC TST Short Travel Saturation 5 Film on parts 3 Sweep 3 45
SC TST Short Travel Saturation 5 Particle on coil 2 Sweep 4 40
SC TST Short Travel Saturation 5 Particle on magnet 2 Sweep 4 40
SC TST Short Travel SF Stability 4 Film on parts 3 Sweep 3 36
SC TST Short Travel Oscillation 4 Film on parts 3 Sweep 3 36
SC TST Short Travel Incorrect output 4 Film on parts 3 Sweep 3 36
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Formulario de AMFE de
Producto Parte/
Proceso Modo de Falla
Efecto de
Falla
S
E
V Causas
O
C
C Controles
D
E
T
R
P
N Acciones Planes p
S
p
O
p
D
p
r
p
n
#
Defectos
Actuales
Unit Level I/O, Inputs Failure INOP 4
Interconnect cable
open 2 Vendor issue 4 32
Vendor Improved
conn & process Whitmore 4 1 4 16 1
Receiver
Test
Low Receiver
Sens
Target loss &
Limited Range 2 Lo Gain 4 IF Fil Adj 4 32
Dsn Eval to remove
RF hot spot In Work 2 1 4 8 7
Unit Level
MTL Variation
Out of Tolerance TSO Failure 2
RF Signal Low,
Cables w/poor RF 4 M&TE, Temp 3 24
Restrict ability of
cables to move DOE? 2 2 3 12 2
RF Fnt End
(SW Brd)
1090 Rcvr Brg,
Beamform, Align
Target not in
correct location
on Display 4
P-Shifter out of
align due to wire
line couplers 3
SOP,
Handling 2 24
DOE to improve
process DOE? 4 2 1 8 32
Unit Level 1090 Sens Low Limited Range 2
RF Front End,
Rcvr, Xmission 4 M&TE, Temp 3 24
Addl Equip needed
to determine cause
Lease/
borrow 2 4 1 8
RF Fnt End Return Loss Fails
No Noticeable
Effect 1
M&TE Capability/
repeatability 5 M&TE 4 20 MSE
Mod TE
SW 1 2 4 8
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AMFE de Defectos
Ayuda a identificar las causas raíz de los defectos.
Establece una prioridad para actividades de mejora.
Documenta un plan de acción.
Ofrece metodología para luchar contra el aumento inicial
de defectos
Enfoca el esfuerzo sobre los defectos de mayor impacto en $.
¡NO ES PROACTIVO!
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Criterios de Puntuación
Valor DETECCIÓN 10 Muy Alta Absoluta Incertidum.
9 Muy Alta Muy Remota
8 Alta Remota 7 Alta Muy baja 6 Moderada Baja
5 Moderada Moderada
4 Moderada Moderadamente Alta
3 Baja Alta
2 Baja Muy Alta 1 Remota Casi cierta
RIESGO :Campo opcional utilizado para reflejar la probabilidad de completar acciones.
CRITERIOS DE SEVERIDAD OCURRENCIA
Peligroso sin aviso
Peligroso con aviso
Muy Alto
Alto
Moderado
Bajo
Muy Bajo
Menor
Muy Menor
Ninguno
Nota : Para cambiar información de cabecera, pulse “Ver" y “Encabezado".
Use cantidades
actuales
de defectos
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Formulario de AMFE de
Defectos
Part/
Process Defect
C
O
S
T Causes
Q
T
Y Controls
D
E
T
R
P
N Actions Plansp
S
p
O
p
D
p
r
p
n
Unit Level Dewetting Solder 4
Solderability of
Parts 56
Component
age & storage 4 896
DOE on part
solderability 4/23 4 6 4 96
Unit Level
No/Insufficient
Solder (mostly J-
Lead parts) 4 ATA Paste Process 57
Screen Thick
& consistency 3 684
DOE on paste
process 5\7 4 6 3 72
Unit Level
No/Insufficient
Soler (mostly J-
Lead parts) 4
ATA IR Reflow
Process 57
Speed and
pre-heat 3 684 DOE on IR reflow 4/10 4 6 3 72
Unit Level
Incorrect
Installation 4
Part Installation
Instructions 50 SOP 2 400
Call ATA re problem
Send marked dwg 3/30 4 5 2 40
Unit Level
Incorrect
Installation 4
ATA Board
Handling 50 SOP 2 400
Process flow
characterization 0
Unit Level 4
GAA Drawings and
ECO's 50 SOP 2 400
Dwg Stds & ECO
procss improvmnt 10/15 4 5 2 40
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Ejercicio de la Catapulta
Analice el proceso de la Catapulta mediante la herramienta
AMFE. (Recuerde que queremos obtener “el mayor impacto posible”.)
¡25 minutos!
Dividida los equipos de Catapulta
Ya hemos construido un mapa del proceso
Primero, construiremos un diagrama de causa y efecto
Después completaremos como mínimo dos modos de
falla para los pasos más críticos de nuestro proceso
Nombre un portavoz para su equipo para informar a
la clase de su progresos, preguntas, etc.
Complete el Formulario AMFE (Datafile/FMEAform.xls)
para el proceso Catapulta antes de la segunda sesión
(utilizaremos esta información para nuestro concurso
DOE).
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Mapa de Proceso de La
Catapulta
ENTRADAS
INPUTS (X’s)
Operador
Catapulta
Pelota
Banda de goma
Manual de Instrucciones
Objetivo
Ubicación de Objetivo
Medio Ambiente
Seleccionar
Banda de Goma
Seteo
Lanzador
.
Seteo final
para el tiro
.
Alinearse
y disparar!
Seleccionar
Pelota
OUTPUTS (Y’s )
Pelota cae en el objetivo
SALIDA
x’s del Proceso
C Posición asiento
C Pin de tensión
C Seteo fin de carrera
C Posición gancho banda de goma
C Seteo pin de ángulo
C Consideraciones de seguridad
x’s del Proceso
C Tipo
C Peso
N Tamaño
N Color
x’s del Proceso
C Cantidad de bandas de goma
N Elasticidad de bandas de goma
x’s del Proceso
C Seteos finales
C Tensión de la banda de goma
SOP
x¡s del Proceso
C Operador
N Movimiento lateral
SOP
y’s del Producto
Seteo correcto del lanzador para la distancia buscada
Seteo incorrecto del lanzador
Posición asiento incorrecta
Incorrecto fin de carrera
Incorrecto pin de Tensión
Incorrecta banda de goma
Accidente/Lastimados
y’s del Producto
Pelota correcta
Pelota incorrecta
y’s del Producto
Tamaño correcto
Tamaño pequeño
Tamaño grande
Falta de tensión
y’s del Producto
Seteos correctos
Seteos incorrectos
y’s del Producto
Pelota tirada con éxito
Pelota tirada sin éxito Lastimados
Medir
distancia
x’s del Proceso
C Largo
C Lateral
N Observador
N Medida por la cinta
y’s del Producto
Distancia Correcta
Distancia Incorrecta
Registre
Distancia
x´s del Proceso
N Papel
N Lápiz
N Anotador
y’s del Producto
Data Registrada
Data con errores
CLAVE para (x’s)
Parámetros del Proceso
Parámetros de ruido
Parámetros Controlables
Parámetros SOP
Parámetros Críticos
\DataFile\CpultPMSp.ppt
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Diagrama de Causa y Efecto de la
Catapulta
Distancia
Mediciones
Máquinas
Personal
Medio Ambiente Métodos
Materiales
Medición
consistente
Corriente
de aire
Tipo de Pelota
Peso de Pelota
Elasticidad
banda de goma
Fijación a
la mesa
Liberación
Del brazo
Colocación
Banda de
goma
Flexión
del brazo
Ángulo de
partida
Ángulo fin
de carrera
Tensión
banda de
goma
Banda
de goma
nueva
Nivelación
mesa
Presión
consistente
Resolución
de la cinta
\DataFile\CausEffSp.ppt
Use esta info para crear su propio Diagrama C&E
Conocimiento del
experimento
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¿Cuando actualizar un
AMFE? Hay que actualizar un AMFE cuando se considera
hacer un cambio a un producto sobre su:
• diseño
• aplicación
• ambiente
• material
• proceso de fabricación o montaje del producto
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¿Cual es la herramienta?
– Hoja de Cálculo
¿Qué identificará/mostrará
la herramienta?
– Todos los modos de falla de
producto/proceso, efectos
relacionados, causas, y
métodos de controlarlos
– Número de Prioridad de
Riesgo (RPN) para acción
basada en severidad de falla,
probabilidad de ocurrencia y
capacidad de detección
– Acciones/planes para reducir
elementos de RPN
¿Cuando se aplica esta herramienta?
– Cuando se evalúa un producto por su
robustez (funcionalidad, productibilidad,
confiabilidad)
– Durante las primeras fases de los
esfuerzos de reducción de defecto para
identificar causas
– Cuando se identifican parámetros claves de
proceso/producto y se evalúan métodos
para controlarlos
¿Qué resultados puede esperar?
– Aprender a identificar parámetros de
producto/proceso críticos
– Conseguir consenso en soluciones y
métodos de implementación
– Comprensión detallada de
producto/proceso
Resumen de AMFE’s de
Producto /Proceso
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Claves para triunfar
Identifique el objetivo ...¡SEA ESPECÍFICO!
Entienda efectos…¡INVOLUCRE A CLIENTES Y PROVEEDORES!
Vincule con el mapa de proceso.
Utilícelo para priorizar esfuerzos, asignar recursos.
Utilícelo como una herramienta de evaluación de riesgo/prioridad
basada en impacto esperado.
Utilícelo para construir consenso sobre prioridad.
Fomente...¡EL TRABAJO EN EQUIPO!
¡PLANIFIQUE!
¡HAGA PREGUNTAS!
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1 Identificar Paso de Proceso de alto impacto
2 Identificar y’s Asociados (Parámetros de Producto)
3 Identificar Modo de falla
4 Identificar Efectos de falla /Tasa de Severidad
5 Identificar Causas/ Tasa de Ocurrencia
6 Identificar Controles (si hay )/Tasa de Detección
7 Calcular RPN
8 Priorizar por Orden RPN
9 Determinar Acciones/Plan
10 Recalcular RPN Basado en Plan
11 Tomar Acción
Pasos de AMFE de Proceso
Antes que el
AMFE
Arme un
equipo
Desarrolle y
caracterice el
mapa del
proceso
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Lo que Hemos Aprendido.
1. Como Equipo, como construir un AMFE y un Plan de
Acción asociado
2. Como se une el proceso AMFE a los diagramas/mapas
de proceso
3. La relación entre Modo de Falla, Causa y Efecto
4. Los diferentes tipos de AMFEs
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Criterio de Puntuación AMFE
y Terminología Apéndice AMFE
\DataFile\AMFEform.xls
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Criterio de Puntuación Valor DETECCION
10 1 en 2 Muy alta Absoluta Incertid.
9 1 en 3 Muy alta Muy Remota
8 1 en 8 Alta Remota
7 1 en 20 Alta Muy Baja
6 1 en 80 Moderada Baja
5 1 en 400 Moderada Moderada
4
1:2,000 Moderada Moderadamente Alta
3 1: 15,000 Baja Alta
2
1:150,000 Baja Muy Alta
1 1,500,00 Remota Casi Cierta
CRITERIO DE SEVERIDAD OCURRENCIA
Peligroso sin Aviso
Peligroso con Aviso
Muy Alto
Alto
Moderado
Bajo
Muy Bajo
Menor
Muy Menor
Ninguno
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Severidad: es una evaluación de la severidad del efecto del modo de falla potencial en el cliente.
En este caso el cliente podría ser la próxima operación, operaciones subsiguientes o el usuario final
Ocurrencia:
Detección: es una evaluación de la probabilidad de que los controles actuales (diseño y proceso) detecten
la causa del modo de falla, si ocurriera, evitando por lo tanto que llegue al cliente .
En este caso el cliente podría ser la próxima operación, operaciones subsiguientes o el usuario final
Controles Actuales: (tanto para diseño como proceso) son los mecanismos que previenen que la causa
del modo de falla ocurra, o detectan el modo de falla, si ocurriera, antes que el producto llegue a su “cliente”. Por ejemplo, Controles Actuales incluyen: SPC, inspecciones, procedimientos escritos, formación,
mantenimiento preventivo, y todas las otras actividades que garantizan un proceso de operación sin .
problemas. .
Características Críticas: son los ítems que afectan la seguridad del cliente y/o podrían resultar en el no cumplimiento de normas y por lo tanto requerir controles para asegurar cumplimiento a 100%. .
Normalmente son “ajustes” del proceso como temperatura, tiempo, velocidad, etc.
Características Significativas: son aquellos ítems que requieren SPC y planeamiento de calidad para
asegurar niveles aceptables de capacidad .
Definiciones Clave de AMFE
es una evaluación de la probabilidad de que una causa particular ocurra y resulte en el modo de falla
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A. Nombre de Proceso o Producto – Descripción de Proceso o Producto bajo análisis.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
I.
J.
K.
L.
M.
N.
O.
P.
Q.
R.
S.
T.
Responsable – Nombre del dueño del Proceso.
Preparado Por – Nombre del Agente que coordina el estudio AMFE.
Fecha AMFE– Fechas de revisiones AMFE iniciales y siguientes.
Paso de Proceso/Número Parcial – Descripción del ítem individual bajo análisis.
Modo de falla Potencial – Descripción de como el proceso podría no conseguir los requisitos
del proceso y/o intención del diseño, es decir, una descripción de no cumplimiento de éste.
Efectos del falla Potenciales – Descripción de los efectos del Modo de falla sobre el cliente,
Es decir, lo que experimentaría (o notaría) el siguiente usuario del proceso o producto.
SEV (Severidad) – Una evaluación de al gravedad del efecto del modo de falla potencial
RPN (Número de Prioridad del Riesgo) – El Resultado del producto de las Tasas de Severidad,
Ocurrencia, y Detección, es decir RPN = SEV * OCC * DET.
DET (Detección) – Una evaluación de la probabilidad que los controles actuales detecten la causa
potencial, o el modo de falla siguiente.
Controles Actuales – Descripción de controles de proceso que previenen, o corrigen, si la falla ocurrió.
OCC (Ocurrencia) – Descripción de la frecuencia con la que se prevé la causa específica de falla.
Causas Potenciales – Descripción de como sucedería el modo de falla, descrito en términos de algo
Nuevo RPN resultante después de la acción correctiva.
Nueva Clasificación de DETECCIÓN después de la acción correctiva
Nueva Clasificación de OCURRENCIA después de la acción correctiva
Nueva Clasificación de SEVERIDAD después de la acción correctiva
Acciones Tomadas – Descripción breve de acción real y fecha de efecto.
Responsabilidad – Persona o grupo responsable de la Acción Recomendada.
Acciones Recomendadas – Acciones para reducir cualquiera o todas las tasas de Ocurrencia,
Severidad o Detección.
Terminología