标准化操作（下）

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标准化操作（下）

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标准化操作的应用满足应用标准化操作的先决条件标准化操作改善程序步骤

1. 明确目标 2. 分析当前状况

① 标准化操作形式解释② 把这些形式应用到实际操作中

3. 产生潜力解决方案 4. 制定改善计划 5. 实施计划 6. 确定结果和进行评估

总结


一，满足应用标准化操作的先决条件

精益元素

两类型的条件和相应的精益元素成为了应用标准化操作的先决条件（虽然在没有先决条件的情况下可能可以使工艺标准化，但是此工艺很难维持很长时间）

条件类型

• 集中于那些在一个工艺中可以完成的手工作业和其个别的工作元素，而不是过度自动的工作元素或全工艺

• 在重新设计设备和工艺中注重手工作业

• 如果不是不可能的话，很难建立工艺为导向设施，其中设备投资远远高于人力投资，但是精益生产方法如人机分离方法开始能够将设备行为和可重复性操作员行为分开，并且提供了新机遇

• 世界级维修方法改善了设备可靠性，如集中于 OEE 改善的 TPM 和根本原因问题解决

• 生产线停止和呼叫和防误措施使组织快速提防质量问题，根本原因问题确定通过改善工艺和产品重新设计消除质量问题的方法

• 操作员移动确定工艺设置标准，而不是于设备确定的标准

• 机械协助操作员，而不是操作员协助机器

• 机械和设备的小故障（例如：故障、波动、变动）

• 工序质量小故障

工艺条件

操作条件


二，标准化操作程序改善步骤 1— 明确目标

• 增强工作安全性

• 改善工作质量

• 把工作简单化

• 减少与工作相关的成本

• 改善工作增值内容

• 减少工作地点存货

• 增强生产能力（如通过最大限度的使用车间，把增值工作内容从 50%增加到 80% ）

研究可行目标 *方法和鉴别• 有影响力的领导人本能

– 展开“批判眼光”– 消除满足感

• 考虑组织当前问题– 政策，长期目标或构想– 其他部门出现的问题（如，维护部门不断

地处理这些问题“）• 应用发现工具　　

– 目标或目的追求和习惯– 浪费测定 – 生产板数据– 5S 审查– 建立数据搜集系统( 如“区域 C” 的平均增值工作内容是 50% ）

* 基于对工艺的了解和对区域领导人的评估，更换领导人来设定目标


• 搜集和评论生产绩效数据（如停工原因、质量）

• 定义个别工作元素

• 权衡工作元素

• 明确问题

• 创建标准操作文件

二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况

标准化操作是一种分析方法，能够有效地描述当前状况并且能够用于正在进行的改善行为。

分析准则分析方法

• 用数据说话；确定细节

• 详尽分析

• 准确度计算

• 过程分析（如工业工程方法 --- 工艺流程图）

• 工作分析 – 标准操作 – 工作元素 – 运动分析

• 时间分析


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 分析层面一般情况下，标准化操作分析在工作元素层面进行，但是分析层面可以基于目标的改善而变化

张紧臂

抓紧扳手

传送到 Y 点

拿起扭矩扳手

配合 A1 ； A2

扭动到设置点 X

把 A1安装到 A2

拿起 A1 和 A2

扭转 A1 和 A2

装配部件 A

加工部件 A建造部件

层面 5 运动元素

层面 3 工作元素

层面 2 工作层面 1 工作层面 4 运动　


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 操作员行为

增值

杂项

增值直接增加产品价值的操作（如固定夹子）　

浪费　　不能够增加产品价值的操作（如寻找夹子，而夹子本应该一直放在工具包中的）

杂项不会增加价值但是完成增值操作必须进行的操作（如从工具箱中拿出需安装的夹子）　

标准化操作目的是消除非增值工作元素

浪费　

　操作员行为工作

通过消除浪费，增加增值操作比例。如果只增加工作，就会增加浪费份额　


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 应用标准化操作的格式

对工艺的每个步骤建立详细的操作说明　• 培训工具　• 标准化

操作能力计算操作能力，为了 : • 测定工艺是否能够以 Takt 时间

进行• 确定哪些设备件将会限制操作流

程

设计能优化操作能力的顺序• 比较操作员和设备按照 Takt 时间评估和平衡工作量

根据操作员和材料流程来设计工艺布局，以一种最有效的运动适应能力和操作组合• 静态（材料由操作员运送）和动态生产

线形式（材料在生产线上或运输带上运送）

• 距离（如，操作员和材料之间的距离）• 组分析（如，操作员的工作所在组）

工具　描述

分析表

操作说明

组合表把工作分成几个单元并且记录每个单元的时间

• 确定每个工作单元开始 / 结束时间　

• 测量每个工作单元　　• 设置单元标准时间　

时间测量　

工具　描述1

2 4

3

5


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 时间测量

1. 观察工作过程（熟悉时间）2. 把工作分成若干主要工作元素3. 指定测量点（每一个工作元素的即时开始

点 / 结束点）4. 使用时间间隔或运行时间测量工作元素；以 10

个周期为目标5. 设定标准

• 记录，评估，确定所观察到的最低可重复时间• 确定波动和波动原因• 对标准达成一致（最低重复的，最高可重复

的，或其他可接受的时间）

为了完成标准化操作分析，必须把工作分成若干元素并且使用时间测量表进行分析记录。时间测量表是填充其他表格所必须的。

时间测量表


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 时间测量表


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 操作能力

操作能力表用来评估在需要机械的操作中的瓶颈工艺。为了计算操作能力，因工具更换花费的时间应计算在总时间内并且分到总生产时间中

1. 列出工艺名称和机器编号2. 填入手工时间和自动时间3. 计算总时间4. 填入工具更换间隔时间和工具更换时间5. 计算生产能力

• 用更换时间除以更换间隔计算得出生产 1单元所需要的额外时间；然后加上总时间就得出“完工总时间”　

• 用总生产时间除以“完工总时间”就得出生产能力

6. 潜在的瓶颈，操作能力

操作能力表


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 操作能力


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 组合表组合表为评估人机组合和测定操作范围提供了工具。当正确地建立组合表和图表时，比较图表周期时间和各列的总数，并且了解机械时间分配技术。 *

1. 填入每班量和 Takt 时间，然后画入 Takt 时间线（红色的）

2. 输入工作元素和手工作业时间

3. 每列底部的总手工作业时间

4. 填入从元素 1 到下个元素的步行时间（如果适用）

5. 每列的底部总步行时间

6. 输入机械时间

7. 用图表示手工作业时间和步行到最后一个作业的时间（循环时间）；画出周期时间线（蓝色的）

8. 用图表示机械时间 **

9. 输入符号 ***

组合表

* 更高的 Takt 时间 /周期时间线的机械时间；基于机械开始点和手工作业进行划分的各种方法** 画出周期时间线之后再用图表示机械时间，以便正确的进行做图．*** 应该了解在标题栏中的基本符号详细视频讲解，百度视频搜索：灵动家讲堂

二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 组合表

例子

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STEP 2: ANALYZE CURRENT SITUATION – COMBINATION TABLESTEP 2: ANALYZE CURRENT SITUATION – COMBINATION TABLE

EXAMPLE

操作之间有走动时间时，如下所示


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 分析表

例子

分析表为生产区域的领导人提供一目视工具，用来评估操作条件和确定流程问题。分析表是操作的蓝图．表，应粗糙地进行勾画，以便提供有效的视觉信息　

1. 填入工作元素、手工作业和步行时间2. 填入 Takt 时间、周期时间和标准在制品存储数量3. 画出并且标出工作地点布局（如设备、工作站、材

料位置）4. 指定材料流方向5. 使用虚线箭头指出从最后一个到第一个工作元素和

它们联系，6. 在布局中添加合适的符号 7. 使用散列法指出瓶颈操作

分析表


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 分析表例

例子


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 操作说明书

例子

操作说明表概括了每个工艺步骤所需的程序并且为培训师提供有效的培训方法

• 使用 3- 步骤格式进行培训档案管理1. 列出工作元素 2. 确定完成每个工作元素所需要的关键点（如何握住一种工具）3. 当必要时，提供简单的注释

• 掌握进行操作所需要的关键技巧 • 确定特定工具、质量和安全点• 使用 4- 步骤方法十培训 /技巧评估标准化

4. 准备培训地点和操作员 5. 向受培训人员传授操作6. 观察受培训人员操作　7. 在受培训人员的学习过程中进行跟踪

• 用于交叉培训和新操作员培训的工具• 消除“部落知识”问题 • 确定如何进行标准操作

操作说明表


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 操作说明书

例子


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 - 应用实例

例子

世界级的操作特别应在每个工作站配备一个装有操作表和工艺说明（如部件图、工程设计说明、最终使用说明）的书夹。分析表和组合表应该放置在醒目的地方，因为它们是经常用来解决实际问题所用表格。


二，标准化操作程序改善步骤 2— 分析当前状况 -培训应用

例子

操作说明：建立详细的区域操作说明表

操作能力：计算操作能力并且找出瓶颈工艺　

组合表：把区域顺序细化

分析表：根据操作员和材料流程把区域的工艺布局细化，以适应最有效的能力和操作的结合。

时间表格：记录每个工作元素并且记录每个工作元素的时间　

根据培训师的指导，选择工作区域和填写完成５个表格


二，标准化操作程序改善步骤 3-- 产生潜力解决方案

例子

在此步骤中产生观点。对标准化操作当前状态基于事实的观点已经形成，并且这些观点集中于特定问题点，通过这些问题点，开发改善新观点

分析思考能力

根据当前状况分析产生新观点• 周期时间对 Takt 时间• 操作员工作量变动• 额外工作 • 变动周期时间• 工艺配置• 工具更换时间长• 重要等待时间和步行时间首先产生能够促进实现目标的观点，然后再产生其它改善观点

创造性思维能力

发表创造性意见• 避免“墨守陈规” 消除失败恐惧信息• 试验管理支持

自由地想像• 避免“不可能改变的” 思想障碍


二，标准化操作程序改善步骤 3-- 产生潜力解决方案—探索观点原则

例子

阐明观点，然后做出判断

产生数量

从多个角度探讨问题

进行分析探讨 *

合成

组合

不要首先寻求最佳的观点，最佳观点会导致观点停滞的后果产生大量的观点，这样就会产生较宽的基础；最佳的观点将会被推到巅峰位置

从不同的角度看待问题时会产生新观点，并且会产生较高质量的思维

运用详尽的分析澄清问题（数据驱动以使问题简单化）

运用不同观点之间的关系 ; 观点合成

使用提示把观点和其它观点结合在一起；树立观点

应用原则

* 关于详细信息，请参见“根本原因问题解决法”培训模块


二，标准化操作程序改善步骤 3-- 产生潜力解决方案—探索观点的方法

例子

• 双手对称协调使用 • 保持运动范围尽量小• 轻的工作使用双手和前臂以及使用上臂和肩膀• 避免方向突然改变• 设计无约束动作

– 使用符号和简单的指导，避免搜寻、查找和检验 • 避免不自然的动作，和抬高和放低人身重心

– 可能时，使用使用重力 • 当脚可以完成任务时，不要使用双手，尽可能的使双手保持清闲

身体动作经济性，可以帮助产生简化工作习惯的观点舒适的过度的


三，标准化操作程序改善步骤 3-- 产生潜力解决方案—探索观点的方法（续）

例子

• 5S 方法 – 指定工具和材料位置– 设计进出方便；获得工具

• 设计水平部件输送，避免垂直移动• 在部分滑槽和机架设计中使用重力 • 设计最适宜的照明条件

– 每种工作需要不同的照明条件– 根据强度、对比、强光和颜色研究和应用最适宜的照明装置– 对工作而不是工作人员的直射光

工艺配置和设备布局探索观点的其它方法集中于在过程中消除疲劳和浪费动作

• 如果可行，使用夹具和手支撑材料• 使用特别工具与通用工具• 设计多功能工具，将工具更换减到最少• 设计操作员友好设备 / 工具夹

工具和设备的设计

• 通过询问发现根本原因5 个为什么


二，标准化操作程序改善步骤 4— 制定改善计划

例子

产生观点之后，提出概述特定执行步骤的建议根据以下方面，研究最佳观点： • 分析执行所需的时间和成本 • 质量、安全和生产力影响 • 买进进行设备改善之间着手工作改善 • 如果首先进行机械改善，可能增加劳动力浪费 • 工作测试 /执行简单性• 低投资 • 首先完成所有的工作改善 • 支持设备计划测定方法和方式之间的平衡 • 考虑方法的目标和影响；过度的方法会造成浪费；不足方法会增加操作员的负担

• 使方法和目标相配合• 研究对其它部门的影响

与观点目标

之前工作设备

与方法目标


二，标准化操作程序改善步骤 4— 制定改善计划—创建建议

例子

考虑若干个建议、定义的目标和改善类型，以便确定最终建议提议• 基于建议与目标相匹配的要求，提出若干建议并且进行评估 • 允许从失败中找出解决方法

确保对改善目标的影响 • 改善质量 • 降低成本• 改善安全性 • 缩短前置时间 • 改善工作能力

改善类型 • 工作消除• 工作量的重组 • 优化工作（布局，减轻工作） • 交班或是操作员的标准 • Takt 时间同步

每个对其他部分都会有影响，并且必须根据定义目标对其他部分进行评估

提炼建议

时间

执行步骤


二，标准化操作程序改善步骤 5—执行改善计划

例子

沟通、领导力和了解变革影响对成功地执行计划很重要

沟通领导能力了解变更

制定沟通计划 • 包括直接受到影响的细节 • 积极地让组织的各个部门进行参与

• 提供所有相关的信息和请求反馈• 沟通安排时间

向直接受到影响的部门提供指导 • 树立榜样• 通过解释改善进行激励• 根据特定的听众，教导通过使用

标准操作形式• 分享制定建议中学到的知识和技巧 • 对初始学习曲线的做出期望和响

应；有耐心

创造有助于变更的环境 • 一次实施 1 步骤 • 首先进行理解，然后接受• 了解工艺始终在改革中，但是

变革可能不尽如人意 • 密切配合团队的工作；不要让他们感觉到是为他们做出的变革或强加于他们

• 积极倾听：创建开放式环境


二，标准化操作程序改善步骤 6— 确定结果和进行评估

例子

评估结果

测定问题修正标准化操作

必须对改善计划中建立的绩效指标进行审查和评估

评估结果和审判有悖与期望的影响或目标测定是否有增加的问题暴漏出来；直接处理新问题修正标准化操作以反映改善结果

领导人必须指导执行的进程和结果，特别是在标准化操作修正之前的初始阶段

应使用目视管理等工具来建立执行跟踪项目

必须完成和公布标准化操作修正


三，总结

例子

标准化操作是精益生产系统的基础，并且标准化操作为应用精益生产系统的所有元素提供了可能标准化操作定义了最有效和最安全的工作方法，运用这些方法使以最高的质量和最低的成本来满足客

户需求成为了可能，并且组织可以根据这些方法进行有效地培训标准化操作可以通过推动组织生产可以卖出的产品、确保产品的质量和以较低的成本生产产品来建立

组织的竞争优势确保达到前提条件，然后通过 6- 步骤方法继续标准化操作的执行

明确目标使用标准化操作形式分析当前状况产生可能的解决方案制定改善计划执行计划确定结果和评估

不断对标准化操作的修正可以改善组织的操作


标准化操作 （ 下）

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