warehouse optimization

----------------------------------------Implantación de SGA----------------------------------------

DIRECCIÓN LOGÍSTICA DE ALMACENES

“Implantación de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA)”

David Bruna Arrizurieta Ingeniería en Organización1


INTRODUCCIÓN “conceptos”



CONCEPTOS PRINCIPALES

EL ALMACÉN

“Local destinado a guardar materias, productos semielaborados o mercancías de una empresa Industrial o las existencias de reserva de un establecimiento comercial”.

Según la ELA (European Logistics association): “Edificio especialmente proyectado para recibir, almacenar, manipular, reacondicionar y expedir los productos que vendemos”.

Se pueden diferenciar claramente 3 partes dentro de la Logística integral:

� Aprovisionamiento.� Producción.� Distribución.

Cada una de ellas relacionada estrechamente con los almacenes y con una importancia considerable dentro de la cadena de fabricación.

Pedido� Compra (aprovisionamiento)� Entrada a Almacén � Salida a Producción � Entrada a Almacén � Salida de Almacén (Distribución).

1- Funciones principales del Almacén

Tiene 3 funciones principales:

♦ Almacenamiento : Custodiar la mercancía de forma ordenada y controlada durante un determinado periodo de tiempo. En este punto es muy importante saber la rotación de los productos y la cantidad a tener en stock, ya que influye directamente con el espacio� Cantidad grande�espacio grande.

♦ Consolidación / Ruptura de cargas: Agrupar mercancías de distintos orígenes con un destino común y también separar la mercancía recibida de un mismo origen que va a distintos destinos. Este no será nuestro caso, ya que nosotros somos una empresa transformadora de materia prima, y se refiere a almacenes logísticos.

♦ Manejo de Mercancías:

• Manipulación : Operaciones realizadas generalmente de forma manual.• Manutención : Operaciones que se realizan normalmente mediante

medios mecánicos, para el cambio de ubicación en el almacén. Se refiere al transporte interno.



Circuito Logístico

2- Clasificación de Almacén

+ En Bloque:

+ Convencionales: En nuestro caso. FIFO



+ Compactos.

+ Dinámicos, Móviles, etc.

Hay que tener muy en cuenta que el almacén no es un departamento que tiene que estar aislado, y por lo tanto tiene que tener una relación estrecha con otros departamentos.

� Aprovisionamiento/compras.� Producción.� Ventas.� Administración.� Otros.

Dentro de cada una de ellas hay debe de contar con características propias, que ayuden al control y trazabilidad diaria.

� Aprovisionamiento/compras

� Lotes o cantidades de proveedor : Necesitamos saber que cantidades vamos a comprar cada vez, para marcar especialmente un punto de pedido y punto de rotura de stock. Irá además muy relacionado con el coste de compra, ya que necesitamos enlazar perfectamente las 2. Muy relacionado con lo que comentábamos antes del espacio en el almacén y en este caso en concreto con la buena gestión de compra también.

� Frecuencia de entrega : Según el consumo semanal, mensual, anual, etc.

� Tipos de embalaje : Importante, ya que según el diseño de nuestro almacén, necesitamos embalaje concreto. Podemos diferenciar en este caso palet Europeo o americano. Ya que se distribuye el almacén en huecos para estos palets. Puede que vengan en cajas, que se ubicarán en la zona de pick-in.



� Sistema de identificación : Se codifica añadiendo un código interno al código que suministra el proveedor. De esta manera podemos simplificar el trabajo de identificación interno, y podemos realizar los pedidos a proveedor con su código correspondiente.

� Seguimiento de plazos : Indispensable seguimiento para evitar roturas de stock y sus problemas� retrasos por no poder fabricar a tiempo.

� Calidad : Ofertar y ofrecer producto de calidad y garantía.

� Producción

� Cantidades por entrega : Se intenta llegar a un acuerdo con el proveedor de la cantidad de piezas que tienen que ir por palet y las dimensiones del mismo, así como de las cajas a utilizar para meter las piezas.

� Modo de entrega : Más de lo mismo.

� Plazo de entrega : Lo marca el pedido de proveedor.

� Frecuencia : Si es un producto de mucha rotación, se suelen realizar fabricaciones más grandes y se tienen en stock.

� Ventas

� Lotes de expedición : Generalmente cantidades de palets que van en cada envío.

� Presentación de los artículos : El palets y cajas bien retractilados.

� Plazos de preparación : Generalmente se tarda un turno en preparar la mercancía. En nuestro caso se deja la mercancía preparada con un día de antelación.

� Reclamaciones y devoluciones se gestionan desde el departamento de compras y calidad.

� Control de mercancías obsoletas : Cada año se intenta negociar con el proveedor aquellas mercancías que no han tenido movimientos y están en stock previa negociación.

� Administración/Logística

� Control de inventario : Se realizan 2 inventarios al año. Se actualizan existencias y se valorará lo que hay para presentar las cuentas.

� Facturación : Facturar todos los albaranes que entrega el almacén.

�



3- Ordenamiento del Almacén

Hay que definir 3 conceptos claramente:

� Organización de la ubicación de los productos.� Flujo de entrada y salida.� Optimización del espacio disponible.

� Organización de la ubicación de los productos

- Almacén ordenado: Asignar un único lugar, fijo y predeterminado, para cada producto.- Almacén caótico: “Hueco libre”, el almacenaje de las mercancías se realiza asignando ubicaciones a medida que se van recepcionando. Gerenalmente se realiza la asignación por su rotabilidad.

� Flujo de entrada y salida

- FIFO: Primero que entra es lo primero en salir. En nuestro caso en primordial, ya que suelen producirse modificaciones en las piezas y para nuestra trazabilidad es muy importante. Sobre todo por temas de posibles problemas de calidad. Ya que si tenemos 2 fabricaciones diferentes en el almacén, por medio del número de fabricación podemos desechar la fabricación defectuosa en vez de desechar las 2.

- LIFO: Obligado en el almacenaje en bloque y en estanterías compactas.



� Optimización del espacio disponible

I. Almacenaje con pasillo

1. Estanterías convencionales de palatización o no. (nuestro caso)2. Estanterías de cargas largas.3. Almacenes verticales.4. Almacenes horizontales.

II. Almacenaje sin pasillo

5. A granel (silos, depósitos, etc.).6. Apilado en bloque.7. Estanterías dinámicas.8. Estanterías compactas.

III. Unidades de almacenaje

9. Cajas (cartón, madera plástico).10. Bandejas – cubetas (plástico o cartón).11. Palets (madera o plástico). Según Norma UNE-49900: 800x1200

(europeo), 1000x1200 (americano).12. Rollos, bobinas, etc.



CONTROL DE STOCKS

Son provisiones de artículos (MP o PT) en espera de su utilización o entrega posterior. Su utilidad está en función de la cantidad, momento y lugar de su necesidad.

� Razones principales para mantener un stock

� Hacer frente de la estacionalidad de la demanda.� Cubrir las necesidades de producción.� Reducir los costes de fabricación (Lote de producción).� Absorber las necesidades cíclicas (stock de maniobra).� Cubrir la incertidumbre.� Por especulación.� Aumentar el nivel de servicio al cliente.

� Objetivos

� Planificación optimo de los stocks.� Facilitar la adquisición de los materiales.� Facilitar la recepción.� Propiciar su almacenamiento y custodia.� Control de existencias y stock.� Reducir costes (lo más importante).

� Curiosidades

� La reducción del coste de los stocks no es un hecho aislado, sino que se enmarca dentro de la tendencia general de la reducción de costes que caracteriza a la empresa moderna.

� De no tener el artículo almacenado es muy difícil que la oportunidad, cantidad, calidad y precio coincidan simultáneamente a la llegada del material al lugar de utilización.

� Los stocks alcanzan el 30% de los activos de la empresa, a menudo llegan a ser el 50%.

� El control de los stocks está enlazado con la previsión de ventas, la planificación de la producción y la política de reposición de stocks.

� Objetivo fundamental

“Servir al cliente en el plazo previsto, pero sin acumular excesivos stocks” si embargo se contradice con lo que sería el objetivo principal de una empresa stock “0”.



� El objetivo será optimizar al máximo la gestión de la planificación, compras, almacén, fabricación y distribución para mantenerlos en el nivel y la calidad deseados.

� El nivel de existencias (inventarios) forma parte de la planificación estratégica de una empresa.

� Incidencias del stock en el nivel de servicio



� Atendiendo a la función que desempeña

� Stock de seguridad.� Stock medio.� Stock de anticipación.� Stock sobrante (Obsoleto).� Stock activo.

� Variables que intervienen

� La demanda.� Los costes.� Los plazos.� El nivel de servicio.

� Valor añadido o coste añadido



LAS DIFERENTES LOGISTICAS DE LA EMPRESA



Las diferentes logísticas de la empresa

• Logística de Aprovisionamiento � Compras de MP, Insertos y Embalajes• Logística de Producción � La logística denominada interna.• Logística Física y Transporte � Almacén y expediciones

Estas son las 3 Logísticas existentes dentro de una empresa y las que hay que mejorar para conseguir resultados. Estos resultados no tienen que ser individuales sino globales.

El camino que tiene que tener claro un Jefe de Dirección Logística es el siguiente:

FLUJO DE MATERIALFLUJO DE INFORMACION

Hay que tener muy en cuenta cual es el verdadero sitio del Director Logístico, y a su vez determinar exactamente cuales van a ser sus funciones y en qué áreas tiene que aplicar todo lo que sabe. En el diagrama anterior se ve claramente su área de influencia, y en el siguiente diagrama-organigrama, se ve donde está colocado dentro de la empresa

David Bruna Arrizurieta Ingeniería en Organización

Almacén P. Semiterminado

13

Clientes MercadoClientes Mercado

ComercialComercial

AlmacénAlmacén

Planificación y Gestiosn Stocks

Planificación y Gestiosn Stocks

ProducciónProducciónLOGISTICA

Compras y Aprovisionamiento


Muy importante saber que las funciones de un Director Logístico será reducir los costes de almacén en un 2% a un 4% cada año, tanto en MP como de PT, resultados que obtendrá aplicando diferentes técnicas y conocimientos aprendidos a la experiencia que adquirirá con el tiempo y a su vez reducir estos al mínimo posible siguiendo o acercándose a la política de “0” stocks.

Hay que añadir que lo que queremos es tener a nuestros proveedores lo más cerca posible y a la hora de negociar con ellos cuanto va a ser el consumo anual. Los costes de aprovisionamiento vendrán definidos de la siguiente manera:

� Precio + descuentos.� Calidad.� Entregas.� Coste de oportunidad.� Transporte y Devoluciones.

Los precios y descuentos suponen un 70%-80% de los costes globales y el resto un 20%-30%. El reducir el resto de cosas un 3% supone un aumento del 1,5% del Precio.

Muy importante tener un Jefe de Almacén Logístico. Cuyas funciones deben ser:

� Controlar la rotación de productos.� Stocks mínimos.� Tiempo medio de preparación de pedidos.� Nº pedidos preparados por día.� Devoluciones en %.� Errores de envío y albaranes erróneos.� Etc.

SOLUCION GLOBAL DE MENOR COSTE TOTAL REPARTO DE BENEFICIOS


LA REDUCCION DE COSTES TIENE QUE SER UNA DISMINUCION GLOBAL DE TODOS LOS COSTES (COMPRAS, PRODUCCION, TRANSPORTE, ALMACEN, ETC….) Y NO SOLO UNA REDUCCION DE LOS COSTES PROPIOS. CAMINO HACIA LA SUPPLY CHAIN MANAGEMENT .


LOGISTICA INTEGRAL



Concepto de la Logística Integral de la empresa

Con el paso del tiempo y al igual que otros muchos conceptos industriales, la Logística también ha ido evolucionando. Se puede definir como la ciencia que “estudia, analiza y optimiza los flujos de materiales y de información en toda la cadena logística desde el proveedor hasta el cliente”.

Almacén MP Almacén P. Semiterminado D. Física

FLUJO DE MATERIALES

Hacia la excelencia Supply Chain Management


ProveedorProveedor AprovisionamientoAprovisionamiento

AprovisionamientoAprovisionamiento

AprovisionamientoAprovisionamiento

ClienteCliente


EL SGA



Definición

Sistema de Gestión de almacenes. Nos permite integrar el trabajo específico del almacén dentro de nuestro ERP y de esta manera trabajar en tiempo real.

SGA es la sigla de "Sistema de Gestión de Almacenes". Se denomina así a los programas informáticos destinados a gestionar la operativa de un almacén. Proviene de la traducción del término inglés "WMS" (Warehouse Management System).

Para ser considerado como tal, y no una simple gestión de stocks, el programa no sólo ha de gestionar las ubicaciones de los productos, sino también los movimientos de los operarios y de las máquinas encargadas de la manutención de los artículos.

Al ser un producto que trata un ámbito muy especializado, normalmente es un paquete departamental que se enlaza con el resto de la Gestión Empresarial o ERP, ya que los módulos de gestión de almacenes de los ERP’s estándar normalmente no cumplen todas las funcionalidades requeridas o carecen de los interfaces adecuados bien sea para el manejo de elementos de identificación automática (códigos de barras, radiofrecuencia, visores pick to light, sistemas de Picking por voz, etc.) o de manutención automática, transelevadores rotativos, etc.).

Un SGA posee dos tipos básicos de mecanismos de optimización, uno dedicado a optimizar el espacio de almacenaje, mediante una adecuada gestión de ubicaciones y otro destinado a optimizar los movimientos o flujos de material, bien sean éstos realizados por máquinas o por personas.

Además, puede integrar otros mecanismos como el cross-docking , para tratar aquellos casos en los que el material pasa por el almacén tan sólo para el proceso de distribución, con lo que no se almacena, sino que simplemente se distribuye, trasladándose el material de los muelles de entrada del almacén a los de salida, asignando automáticamente el material recibido de los proveedores a los pedidos de los clientes. Es este movimiento de distribución de muelle de entrada a muelles de salida el que da el



nombre de "cross-docking" a este tipo de operativa. En algunos casos integra además elementos destinados a la gestión de la documentación de expedición, tal como etiquetado, packing list, "taloncillos de transportista", integración automática de datos físicos de la expedición (peso, volumen), etc.

Algunas características de sistemas comerciales:

Gestiona movimientos de materiales tanto de producto terminado como de primeras materias, material de envase y repuestos, órdenes de recepción y mercancías.

Ha de ser capaz de incorporar todos los elementos hardware en su definición:

� Layout� Mapa (espacio)� Artículos� Recursos: Físicos y Humanos.

Por su flexibilidad se adapta a cualquier sector y dispone de un modulo para el control de números de serie, lotes y fechas de caducidad. Gestiona totalmente la trazabilidad de todo el proceso productivo y/o de distribución y las fechas de caducidad. Funciona tanto con “Papel” como con las tecnologías de radiofrecuencia, pick / put to light, pick by voice, RFID, etc.

� Gestión multi-almacén, multi-área y multi-empresa.� Planificación, gestión y ejecución de rutas en los flujos de la mercancía.� Administración avanzada y control de equipos y sistemas de transporte

automatizados.� Gestión y ubicación automática de la mercancía guiada por flujos.� Gestión de ubicaciones multireferencia, multicontenedor, multiformato y

monoformato.� Sistema avanzado y optimizado de preparación de pedidos, Picking inverso con

gestión de restos.� Identificación y control de mercancía por múltiples códigos de barras 1D y 2D y

por medio de RFID.



Beneficios del SGA

La instalación de un (SGA + radiofrecuencia + pistola de captura de datos) nos permitiría reducir en más de un 85% los errores, además de una mayor fiabilidad del almacén, así como una mayor fiabilidad con respecto a nuestro cliente más importante, y sobre todo una mejora muy importante en todos los aspectos anteriormente comentados. Reduciríamos en un 25% los costes logísticos de almacén, lo que supondría un aumento del 3% en los beneficios con respecto a las ventas.

Las funciones y características que necesitamos del Sistema de Gestión de Almacén son:

- Control de entradas de producto.- Control de salidas de producto.- Creación automática del albarán de expedición.- Trazabilidad de todo el material que entra y sale. Inventario en tiempo real.- Definición de reglas de espacio y de Stock.- Definición de productos (familias, productos…).- Visualización gráfica del almacén y el estado del stock.- Gestión de localizaciones.

El Sistema de Gestión de Almacén funcionará con radio frecuencia ya que permite seguir la mercancía a partir de su recepción o fabricación hasta el momento de su entrega.

El uso de la tecnología de radiofrecuencia y del código de barras, permite eliminar accidentes de manipulación, pérdidas de material y cambio de referencias, proporcionando una reducción en las devoluciones de mercancías y reclamaciones de pedidos no satisfechos.

Las principales ventajas obtenidas en la utilización de sistemas automatizados se traducen en la fiabilidad de la gestión de stocks, la rapidez de inventario, mayor eficiencia en la rotación de productos y la garantía de mejores condiciones de seguridad.



El sistema pide los datos imprescindibles para la gestión de almacén: código del producto, caducidad (si es aplicable), lote, proveedor, albarán del proveedor, peso real si procede.

Una vez entrado el material, el sistema le asigna un identificador para seguir la trazabilidad de los lotes de materia prima y producto acabado. Este identificador único para cada unidad de expedición se genera sobre una etiqueta impresa (código de barras).

Mediante un algoritmo configurable, el sistema asigna automáticamente una ubicación libre dentro del almacén, según parámetros como rotación del producto, familia, caducidad… El operario puede cambiar la ubicación propuesta y asignar una manualmente.

La salida de producto es igual de simple que la entrada. El sistema escoge automáticamente las ubicaciones de producto a sacar con un algoritmo interno según proximidad del producto a la puerta, caducidad…

La salida de producto puede hacerse mediante terminales portátiles con lectores de códigos de barras inalámbricos.

El almacén puede conectarse con el sistema ERP de gestión de pedidos que la empresa ya tenga, y de esta forma poder capturar el listado de expediciones del día. De esta forma, se puede ir comprobando que todo el producto que va saliendo del almacén concuerda con las expediciones planificadas.

La generación del albarán de expedición es automática y en tiempo real.

La gestión del ubicaciones es totalmente gráfica y permite ver las ubicaciones de varias formas (libres-ocupadas, por familias….)

El layout del almacén es totalmente configurable por el usuario y se pueden obtener listados preprogramados con las ubicaciones libres, las ocupadas o listados agrupados por producto, así como listados de regularizaciones o informes personalizados.



El SGA nos permitiría dar una ubicación inmediata sin tener que estar mirando donde tenemos hueco, además de colocar después de realizar un ABC, los palets en el lugar más adecuado según su rotabilidad.

Resumen

Incremento en el servicio al cliente� Reducción de errores en confección de pedidos.� Reducción tiempo respuesta cliente.� Stock almacén siempre actualizado.

Reducción costes operativos� Reducción coste mano de obra – aumento.� Mejor aprovechamiento del espacio y aumento capacidad.� Reducción inversiones.

Aumento del control sobre el almacén� Control del sistema.� Herramientas para realizar informes pensados para la dirección –

estadísticas/Trucking.



Parametrización de un SGA

� Espacio Físico.� Almacenes.� Zonas.� Ubicaciones.

o Tipos (Convencional, Drive In).o Tipos de producto.o Picking/Palet.

� Artículos:� Características logísticas: Factores de paletización.� Códigos de Barras.� Controles de Calidad.� Tipo de producto.

� Recursos:� Físicos.� Humanos.



LA EMPRESA



Breve introducción

Larrañaga Plásticos, S.A. es una empresa con más de 40 años de actividad en el sector. Fundada en 1959, está dedicada desde entonces al moldeo de piezas industriales por inyección de todas clases de materias plásticas.

El sistema de gestión "Just in Time". Principalmente trabaja en un 80-85% para Fagor Electrodomésticos, y el resto de clientes ocupan sectores como la Automoción, Electricidad, Electrónica, etc. A partir de su actividad original, desarrolla actividades de subcontratación como:

� Fabricación de piezas de inyección tanto estética como funcional.

� Ensamblaje de conjuntos a partir de piezas plásticas.

� Sobre inyección sobre vidrio para parrillas de frigoríficos.

� Tampografía sobre piezas estéticas, y contratación de acabados en pintura.

� Contratación de moldes de inyección de termoplásticos.

Para ello dispone de un parque renovado de máquinas de inyección, alimentadas automáticamente, provistas de robots y manipuladores.

Un dato muy a tener en cuenta es que se ha aumentado en más de un 40% las ventas de piezas, por lo cual la empresa se ve en la obligación de reestructurar el almacén y toda la Logística de la empresa.



DESARROLLO DEL PROYECTO



Las diferentes etapas que seguiremos para desarrollar el proyecto bien definidas a continuación.

1. Constitución del grupo de trabajo

a) Un representante por cada área de trabajo implicada : En nuestro caso en particular vamos a tener una persona que es la responsable del área de Compras y Logística, que además conoce bien el área de producción. Otra persona que es la encargada de supervisar el buen funcionamiento del ERP y coordina con el proveedor del mismo todas las tareas a realizar y por último un almacenero, que en principio va a ser la persona de ascender a Jefe de almacén.

b) Motor interno y motor externo : La persona encargada de ser el motor interno de la empresa va a ser aquella que ha recibido formación durante un año en la materia. Como motor externo vamos a designar a aquella persona de I68 (empresa subcontratada para implantar el ERP y el SGA) que sea la que nos vaya a orientar.

c) Foto de la situación Inicial : Nos encontramos con un almacén sin optimizar. Tenemos 1206 ubicaciones. Están sin diferenciar las diferentes MP, PT, Embalajes e insertos respecto a las ubicaciones. Nos encontramos con un diseño de almacén que no es el más operativo, pero no es impedimento para poder optimizarlo.

Salen de producción unos 36 palets diarios, y se envían una media de 40 diarios.

No están parametrizados las diferentes ubicaciones. Según rotación (se calcula mediante diagrama ABC) y ubicación lógica.



Tenemos 3 almaceneros, que realizan la misma labor a 3 turnos. Mañana, tarde y noche. Toda su labor se realiza manualmente a un 90%, y un pequeño soporte informático que viene a representar el 10% restante.

Las entradas y Salidas de MP, insertos y embalajes del almacén, se realizan mediante vales de entrada-salida. Estos vales una vez terminada la producción, el sobrante (en caso de que lo haya) vuelven al almacén. Hay que introducir los vales en el ordenador para descontar el material y actualizar existencias.

Hemos visto que las estructuras de producción existentes, tienen valores extraños.

Las salidas y Entradas de PT, se realizan de igual manera. La entrada mediante vale de entrada de PT (que va pegado en el palet y viene así desde producción) y la salida mediante albarán de venta. Se pierde una cantidad enorme de tiempo. Se cometen muchos errores a la hora de realizar los albaranes, ya que una vez que se puntea una lista que se imprime todas las mañanas en papel de los pedidos del día y los retrasos, hay que volver a introducirlos en el ordenador e imprimir el albarán. Mala imagen ante los clientes (sobre todo Fagor), ya que se cometen muchos errores en los albaranes.

Demasiados movimientos innecesarios por parte de los almaceneros con la carretilla moviendo palets de un lado para otro, por falta de espacio y buscando



las ubicaciones libres para dejar los palets. Se trabaja a posteriori (se busca primero el hueco para dejar el palet).

Problemas al realizar las ubicaciones con una PDA, ya que se originan bastantes fallos. Suele bloquearse y borrarse los datos con facilidad. No está conectado con el ERP.

Hemos encontrado gran cantidad de stock de PT y MP obsoletas. Tiene muchas ubicaciones ocupadas innecesariamente.

Mala trazabilidad, ya que es prácticamente imposible seguir el palet, y saber en qué momento se ha cometido el fallo y poder corregirlo.

Se observa una mala gestión del transporte. Tenemos camión propio y subcontratado.

No disponemos de stocks de seguridad y puntos de pedido. En parte debido a que no tenemos el almacén optimizado. No se ha realizado ningún estudio acerca de los diferentes materiales que se compran, su rotabilidad (ABC) y relación coste de compra-cantidad.

Las ubicaciones y los pasillos están sin identificar mediante código de barras.

Pocos huecos disponibles debido a la gran cantidad de stock obsoleto (MP + PT) y stock de MP y PT existente.

Disponemos de zonas muertas en el exterior que se pueden aprovechar. Para poner silos por ejemplo y ganar en ubicaciones libres.

Los dosificadores de colorante y aspiradores de material están sin calibrar desde que se pusieron.

Estructuras de producción con datos erróneos.

d) Procedimiento de planificación y revisión de tareas : En dicho procedimiento se marcarán todas las decisiones tomadas y todas aquellas tareas a realizar, añadiendo un responsable a cada una de ellas y un plazo máximo de ejecución.

e) Revisión y supervisión de las tareas por el motor interno: Una vez planificadas todas las tareas, el motor del equipo se encargará de que estas acciones se cumplan en las fechas marcadas en la planificación.

f) Revisión de tareas por parte de la Dirección y apoyo: En este apartado la Dirección de la empresa, como en cualquier otro proyecto de este calibre, debe supervisar y apoyar, dando soporte en todo aquello que se necesite al grupo de trabajo. Poniendo para ello todos los recursos que sean necesarios. Tanto internos como externos.



2. Análisis de la situación Inicial

Una vez realizada la foto de la situación inicial, nos tenemos que disponer a analizar la misma, basándonos en los siguientes conceptos:

a) En relación a la Capacidad de Almacenamiento.b) En relación a la Estacionalidad.c) En relación a las Entradas al Almacén de PT.d) En relación a las Salidas de PT.e) Salidas y Entradas de MP.f) En relación al Etiquetaje.g) En relación a la Gestión de Ubicaciones. (PDA)h) En relación al Picking.i) En relación a las Expediciones.j) En relación a la Productividad. (Movimientos innecesarios)

a) En relación a la Capacidad: Hay mucho PT y MP obsoleta ocupando espacio en el almacén. En lo que a rotabilidad de algunas MP se refiere, hay gran cantidad que apenas se usa. Tenemos mezclado todo tipo de MP con PT y viceversa. Esto no nos permite gestionar el almacén correctamente e influye directamente en el coste de compra de las MP, ya que no podemos reducir costes de compra.

Hay que optimizar el almacén, tanto para MP, PT e Insertos y embalajes. Tenemos todo mezclado, sin identificar la ubicación, lo que nos hace perder mucho tiempo buscando los palets. Los embalajes e insertos están demasiado lejos de Producción, y los palets de PT con mucha rotación, lejos del muelle de carga.



b) En relación a la Estacionalidad: En relación con el año anterior vemos que la estacionalidad de los pedidos de venta ha variado considerablemente (hacia arriba), y por ello nos vemos en la situación de optimizar los recursos del almacén para un aumento de movimientos de palets.

c) En relación a las Entradas al Almacén de PT: Debido al aumento de los pedidos, el volumen de producción también aumentará, con lo que la entrada de palets de PT terminado al almacén será mayor.

Entran en el almacén diariamente una media de 36 palets. Lo que nos obliga a tener como mínimo esta cantidad de ubicaciones libres en el almacén.

En estos momentos, no disponemos de tantos huecos, y además la forma de introducir los datos en el ordenador no ayuda mucho, ya que se pierde mucho tiempo al realizarse de forma manual, y además, se cometen muchos errores.

Las Entradas de PT se realizan mediante un “VALE DE ENTRADA DE PT” que viene adherido al palet.

d) En relación a las Salidas de PT: Actualmente las salidas de PT es una tarea que se realiza de forma manual, preparando los palets del pedido según una lista de papel, en la cual van apareciendo todas las líneas que hay que servir de dicho pedido, apuntando la cantidad que se va a mandar al lado de la línea. Es una tarea que nos lleva una cantidad de tiempo importante y que además luego hay que repetir a la hora de hacer el albarán, ya que se introducen otra vez todos los datos apuntados con anterioridad manualmente. Esto nos origina una cantidad de errores importante (Albaranes mal realizados por palets que no se albaranan y se mandan o viceversa) y falta de competitividad, que se ve reflejado en una falta de confianza y una mala imagen ante nuestro cliente más importante Fagor Electrodomésticos. Resumiendo “Gran lentitud a la hora de realizar los albaranes, además de sus continuas correcciones debido a los diferentes errores que cometemos”.



Esto supone un gran retraso. Es un trabajo que se debería de hacer prácticamente en un solo paso y sin apenas error alguno. Esto supone la utilización de un tiempo muy valioso que se podría utilizar en otras tareas, y lo que es más importante, el realizar el trabajo lo más rápidamente y con la mayor precisión posible, sin que la persona encargada de la realización de las tareas tenga que meter ningún dato a mano y así tenga posibilidad de error.

e) Salidas y Entradas de MP: Vemos que existe un desfase continuo en el almacén entre el stock que tenemos de MP realmente y el teórico, por la suma-resta de entradas y salidas. Esto repercute en el aprovisionamiento y en la planificación de la producción.

Los problemas se deben a varios aspectos: las máquinas puede que no absorban correctamente las cantidades de material que tenemos definidas en las estructuras, las estructuras de fabricación puede que no estén correctamente realizadas (se ha podido comprobar, cogiendo varias piezas aleatoriamente, que



las estructuras de producción están mal. Se añade entre un 5-10% de colorante de más). La última estaría relacionada con el factor humano, ya que muchas veces son los propios trabajadores los que se equivocan.

No se han dispuesto los puntos de pedido y stock de seguridad. Esto contribuye a una mala gestión de compra y almacén.

Debido a las pocas ubicaciones disponibles, estamos condicionados a comprar pequeñas cantidades (a alto precio) de materiales de mucho consumo. Nos condiciona bastante a la hora de negociar con los proveedores y por lo tanto, es uno de los problemas más urgentes que necesitamos solucionar, para poder bajar costes de compra.

f) En relación al Etiquetaje:

1- Identificación del Palet : Tenemos 2 tipos de palet. Palet Americano y Palet Europeo. Las estanterías están dispuestas de tal manera que entran 3 palets europeos (entre puntales) y 2 americanos.

2- Identificación del producto: Todos los códigos se los clientes tienen asignado un código interno (más sencillo de memorizar y leer) que agiliza mucho el trabajo. Todas las cajas que completan el palet tienen una etiqueta (ODDET) identificativa, en la que se puede leer toda la información necesaria para el buen funcionamiento y control del almacén.



Esquema Básico de Identificación

♦ Identificación.

� Cada artículo está identificado, tiene un único nombre.� Cada lugar está identificado, tiene un único nombre.

♦ Captura de datos.

� Cada vez que hablo de un artículo o un lugar, lo hago con un sistema de automático y fiable.

♦ Terminales portátiles.

� Los movimientos de los objetos se controlan donde se produce la necesidad.

♦ Información al sistema.

� Como se informan los datos que recojo en el sistema informático de la organización.

♦ Radiofrecuencia.

� Si pudiera llevar encima el ordenador con el que trabajo habitualmente o disponer de él en la carretilla.



♦ Integración en el ERP.

3- Trazabilidad por lote: Para agilizar la el seguimiento y control de los productos, a cada producción se le asigna un número de lote y fecha de fabricación. Muy útil para identificar lotes defectuosos y reclamaciones de clientes. Con nuestro sistema de gestión de almacenes se tiene una trazabilidad con respecto a los palets. De esta forma es muy difícil saber donde se ha producido el error. Imposible averiguar donde se ha podido ubicar el palet.

4- Embalajes: Se utilizan diferentes números de caja (nº 1, nº 2, nº 3, etc.) según las medidas. En base a las cantidades que quiere el cliente por caja (para poder ser manipulada sin problemas según la ley de prevención de riesgos laborales), se definirá la cantidad de cajas que tienen que ir por palet y la altura máxima que debe coger este para que entre en la estantería.

5- FIFO o LIFO y tipos de Estanterías : En nuestro caso en particular nos encontramos con un diseño de almacén ya realizado, en el que tenemos estanterías convencionales. La sistemática utilizada es FIFO, ya que interesa ir entregando aquellas fabricaciones realizadas primero, ya que hay productos que suelen tener gran número de cambios de diseño.

g) En relación a la Gestión de Ubicaciones : La ubicación de los palets se hace con una PDA por parte del operario. En bastantes ocasiones, no se apunta en la PDA la ubicación del palet, o se apunta otra ubicación. Hay que estar buscando palets que se saben que se han ubicado pero no donde. Generalmente el palet está en zonas donde llega la vista del operario, pero en otras ocasiones necesita la ayuda de otra persona, generalmente del Departamento de Calidad.

El hecho de apuntar las ubicaciones en un PDA, es otro de los problemas más importantes, ya que cada vez que se borran los datos hay que realizar un



inventario entero con todo el tiempo que se pierde. El operario debe ir mirando pasillo a pasillo donde hay un hueco libre para poder dejar el palet. Como resultado, tenemos una gran cantidad de tiempo perdido y que no aporta valor a la tarea de ubicar.

En el almacén tenemos un sistema de ubicación a posteriori, es decir, se ubica manualmente (buscar hueco vacío) y luego se anota la ubicación ocupada. Lo que queremos es un sistema de gestión de almacenes que gestione las ubicaciones a priori, es decir, introduciendo la referencia a ubicar, el sistema consulte las ubicaciones vacías y asigne la ubicación más conveniente teniendo en cuenta los parámetros introducidos previamente, y, una vez realizada la ubicación física, tengamos que confirmar al sistema la ubicación ocupada. De forma que el operario no tiene que ir pasillo a pasillo mirando donde tiene un hueco libre, sino que va directamente a la ubicación asignada por el sistema.

Otro problema muy importante de ubicar con PDA se produce cuando se borran los datos. En este caso no se conoce la ubicación de los palets y se tiene que ir buscando los palets 1 a 1, cuadruplicando el tiempo de preparación de los camiones.

No se tiene parametrizadas las ubicaciones. Los palets con más trazabilidad no están puestos en zonas más accesibles y más cerca del muelle de carga. Por lo tanto sin calcular como es debido el ABC de rotación.

Se trabaja sin pistola de captura de datos ni radiofrecuencia. No se trabaja por lo tanto en tiempo real, y el operario hasta que no introduce los datos de los movimientos en el ordenador, no podemos hacer consultas de datos reales.

Como ya hemos comentado antes, no disponemos de espacio suficiente para tal volumen de venta. Muchos palets hay que dejarlos fuera de las estanterías, lo que impide acceder con facilidad a otros palets ya ubicados. Esto produce gran cantidad de movimientos innecesarios y gran pérdida de tiempo.

h) En relación al Picking : Disponemos de gran cantidad de material de Picking. Este material debe estar dispuesta en la ubicación más cercana posible a la zona de carga y descarga, ya que es en esta zona es donde se preparan los envíos y se retractilan los palets.

Debe ser a su vez una zona de fácil acceso a las cajas para el operario, ya que normalmente debe coger una o 2 cajas de cajas de diferentes referencias para completar palets, en esto caso llamados palets “multireferencia”. Deberían de estar dispuestas a ras de suelo o en altura accesible para el operario.

El número de huecos utilizados para el Picking no es el adecuado en este momento y tenemos los palets mal repartidos por todo el almacén.

i) En relación a las Expediciones: Tenemos los recursos humanos mal dispuestos. Tenemos problemas con el horario, y tardamos mucho en preparar los pedidos. No tenemos un Jefe de Almacén como tal, y son 3 los almaceneros que realizan las tareas de almacenero y Jefe de Almacén.



j) En relación a la Productividad: Debido a los errores que se comenten, el no contar con un SGA y todos los movimientos innecesarios que se cometen, la productividad del almacén está muy por debajo de lo que tiene que ser.



3. Definición de los Objetivos y Soluciones

� Aumentar la Calidad.� Agilizar las Entregas.� Mantener FIFO.� Disminuir Errores.� Conocer la Trazabilidad.� Aumentar la Productividad.� Disponer de información veraz y en tiempo real.� Mejorar el servicio al cliente.� Optimizar recursos.

Descripción de las Soluciones

1- Se repasarán todas las estructuras para corregirlas. Son más de 465 referencias. También los dispensadores de colorante y aspiradores de MP. Ya que todo está automatizado y no se ha verificado desde que se instaló.

2- Se designa un Jefe de almacén. Una cabeza visible que sirva de coordinador entre la persona encargada de la Gestión Logística Integral y el almacén. Se encargará de la gestión del almacén (el día a día) y coordinar a los almaceneros. Los almaceneros cambian sus funciones y ahora de dedicarán única y exclusivamente, a inventarios rotativos, carga y descarga de camiones y movimientos de palets en el almacén, en horario de 6-14 y 14-22. Mientras que el almacenero tendrá jornada partida de 8-13 y de 15-19.

3- Lo primero, ver cual es la cantidad prevista de pedidos para este año que comienza y marcaremos los puntos de pedido y stocks de seguridad. Los iremos revisando todos los meses, ya que en un principio va a ser difícil acertar, y habrá que ir reajustándolo.

Veremos también cual ha sido la rotación de los materiales durante los últimos años, para tomar una decisión: “Pedir material en exclusiva para estos pedidos no habituales y no tener nada en almacén. Aunque este suponga un plazo más largo de entrega”. Una vez realizado un diagrama ABC y estudiado el tema, vemos que en la facturación a final de año, que equivale a un 4-5% del volumen total de Venta. Generalmente estamos obligados a comprar grandes cantidades por precio, pero para pedidos en particular, pequeñas cantidades a alto precio.

Vemos que hay 3 materiales que tienen un consumo muy por encima de lo normal.

14X1SC00: Consumo de 1 camión cada 3 semanas.14W1SC00: Consumo de 1 camión cada mes.14MIMB00: Consumo de 1 camión cada 2 meses.

Cada camión completo equivale a unos 18 palets de 1375 kilogramos, por lo que liberamos 36 nuevos en el almacén de MP. Una vez contadas todas las



ubicaciones disponibles en el almacén, se decide poner 2 silos para aprovechar el sitio en desuso en el exterior. Aumentamos la cantidad a comprar en cada pedido de estos 2 materiales. Para aprovechar los huecos que todavía quedan aumentamos la cantidad a comprar de otras 3 MP con gran rotación, incluida la ya mencionada 14MIMB00. Reducimos así el precio de compra en un 8% y de un 4% en estas 3 últimas MP.

4- Vamos a chatarrizar parte de los PT e intentar hablar con los diferentes clientes para que se lleven todo lo que tenemos en stock, aunque sea a coste. De esta forma ganaremos en espacio y bajaremos el stock de obsoleto a 0. Se podrán hacer planificaciones más largas de aquellos PT con gran rotación, y se podrá recuperar parte de lo que se considera ya una pérdida, ya que llevan de medios 2 años en el almacén sin movimiento.

Se marcan pedidos mínimos de venta para los clientes y se decide no realizar stock para aquellos clientes de poca facturación anual.

5- Reorganizar todo el almacén con 3 ideas principales:

� Dividimos el almacén en 2 zonas por un pasillo central. Almacén de MP y Almacén de PT. Aunque utilicemos algunos pasillos para embalajes y insertos.

� Los embalajes e insertos ubicarlos cerca de la planta de producción para evitar de esta manera grandes recorridos por las carretillas y reducir los tiempos muertos de espera.



� Los palets de PT con más rotación ponerlos siempre cerca del muelle de carga con el mismo fin.

� Los Palets de Picking cerca también del muelle de carga y en las ubicaciones a ras de suelo para agilizar la preparación de pedidos y evitar movimientos innecesarios para el operario.

� Identificamos todas las ubicaciones y les asignamos un código de barras para poder leerlos con una pistola de captura de datos.

6- Nos deshacemos de los vales de salida y entrada de MP una vez corregidas las estructuras y se implantan los inventarios rotativos.

7- Una vez instalado el SGA, no necisateremos la lista de pedidos pendientes, ya que el propio SGA nos irá marcando (por fecha de entrega), que referencia nos toca mandar y en que ubicación está. De esta forma reducimos mucho el tiempo de preparación, y sobre todo agilizamos el trabajo de los operarios. Y lo que es más importante aún, reducimos lo errores al máximo.



4. Metodología de Implantación

A. Previo a la Implantación

� Estudio Funcional : Se tienen que establecer las necesidades del cliente, Soluciones aportadas y la parametrización de la aplicación.

En este aspecto en particular la estructura del Estudio Funcional debe tener un esquema parecido a este:

� Maestro y Mapa de Almacén : Donde se deben describir las ubicaciones y como están dispuestas dentro del mapa. Se estructuran y se definen los siguientes apartados:

� Mapa del Almacén.� Flujo de Materiales.� Ficha del artículo.� Clientes y Proveedores.� Tipos de Producto.� Tipos de Movimiento.� Almacenes.� Ubicaciones de Picking.� Etiquetas:

� Unidades� Palets� Cajas� Ubicaciones

� Situación del Stock.

� Entradas : En nuestro caso con Bonos de Entrada.

� Identificación de Pedidos.� Registro Albarán Proveedor.� Recuento de Mercancía:

� Lote� Situación de Stock.

� Sistemas de ubicaciones:

� Palet a palet.� Remesa.� Picking.

� Etiquetas:



� Palets.� Cajas.

� Documentación:

� Albarán de Entrada.� Boleta Descarga.

� Muestreo y Control de Calidad.

� Salidas : Mediante Albarán de Venta.

� Criterios de reserva.� Agrupación de Pedidos.� Selección de Lotes.� Criterios de Preparación:

� Palet Completo.� Cajas.� Unidades.

� Criterios de Preparación Operarios.� Reposiciones:

� On line.� Mínimo de Cajas y Unidades.

� Documentación:

� Albarán de Salida.� Etiqueta de Envió.

� Documentación de Expedición:

� Albarán de Transporte.� Hojas de ruta.� Control de Preparación.� Control Entrega/agencias.� Facturas de transporte.� Tarifas de transporte.

� Devoluciones : Como se gestionan y como interfiere en la panificación de la producción. Así mismo entra en juego en esto apartado Calidad, realizando una investigación minuciosa de lo ocurrido y describiendo las causas para tomar soluciones.

� Proveedor:

� Salida a proveedor.



� Quién mete el pedido en el ERP.� Comunica a ERP.

� Cliente:

� Donde se entran.� Qué se entra.� Cómo se cuentan.� Cómo se Ubica.

� Inventarios : Hay que realizar inventarios para tener una situación lo más real posible. Para ello se tienen que implantar 2 inventarios generales (Antes de vacaciones de Verano y Antes de vacaciones de Navidad) y Inventarios Rotativos durante cada mes de aquellas MP y PT con más rotación y definidas por el cliente como más críticas.

� Recuentos de Picking:

� Cuando.� Cuanto tiempo.� Cómo.

� Resto (Inventarios anuales y Rotativos).� Movimientos Manuales.

� Liberación/Bloqueo de Stocks.� Salidas Destrucción.� Ajustes de Inventario.� Movimientos entre Almacenes.

� Documentación : Son las etiquetas, albaranes, listados utilizados, etc.

� Modificaciones del estándar:



B. Implantación

� Parametrización: Una vez instalado el programa se procederá a su parametrización. Se deberán cumplimentar los siguientes datos:

� Tipos de movimiento.� Tipos de documento.� Tipos de producto.� Tamaños de ubicación.� Mapa de Almacén.� Maestro de Artículos.� Operaciones.� Etc.

� Tipos de Movimiento : Es el movimiento identificativo de una Entrada o una Salida.

� Tipos de Documento : Cada movimiento de Entrada o Salida lleva asociado un documento. Cada proceso tendrá un tipo de documento identificativo. Albarán de Salida, Albarán de compra, etc.

� Tipos de Producto : Se identifican diferentes productos con diferentes codificaciones para cada cliente. IUL (Fagor), RT (Rottemberger), etc.

� Tamaño de ubicación : Palet europeo o Americano.

� Mapa del Almacén : Altas de las ubicaciones del almacén y zonas definidas en el estudio de implantación.



“Los campos de Tipo de Producto y Tamaño de ubicación marcarán os artículos que se podrán ubicar en estos rangos de ubicaciones ya que son los campos que relacionan ubicación y artículo”

� Etc. : Hay muchos más conceptos para parametrizar si queremos llegar a tener un almacén completamente informatizado.

Entre ellos:

Parámetros de Ubicación, Definición de las ubicaciones de Picking, Operarios, inventarios de carga, etc. He descrito aquellos que tienen relación con el proyecto que queremos llevar a cabo.



5. Fases de Implantación

Las fases del proyecto deben ajustarse a sus opciones y necesidades: Diferenciaremos 2 fases dentro del proyecto.

� Fase 1 del Proyecto

Donde las alternativas de organización serán las siguientes:

� De implantación Inmediata : Dentro de aquellas soluciones adoptadas, son las que se pueden implantar inmediatamente sin ningún coste adicional. Como puede ser la reorganización de huecos, puntos de pedido, stock de seguridad, etc.

� Cambios en las Entradas:� Organizativos.� Mecánicos.

� Cambios en los Sistemas:� Reparto de tareas por puesto.� Señalización de Espacios.

� Organización del Producto:� Obsoletos.� Rehacer ABC.� Localización del Producto.� Estanterias.� Cambios en la Organización del Picking y la Estrategia a

seguir.

� Preparación: Individual o agrupada:� Verificación.� Carga de Camiones.� Muelles de carga.

� Bajo nivel de inversión : Son aquellas que necesitan una inversión para poderse lleva a cabo. Como puede ser un nuevo muelle de carga hidráulico.

� Fase 2 del Proyecto

Alternativas de Aplicación Tecnológica:

� Requieren una inversión de retorno justificado : Como puede ser el SGA + radiofrecuencia + pistola de captura de datos. Que tiene una inversión importante pero está más que justificada su inversión como veremos más adelante. Está definido en el último apartado.



� Su implantación ha de ser planificada y organizada : Todo proyecto importante que se precie ha de ser bien planificado y ejecutado en los tiempos marcados. Ya que no se puede implantar todo al mismo tiempo y hay que ir paso a paso.

� Etiquetado.� Radio Frecuencia.� Sistema SGA.� Relación con su Sistema de Gestión.� Funcionamiento con Radio Frecuencia.

� Gestor del Almacén.� Ventajas en la Calidad.



� Pasos Básicos a Seguir en la implantación

• Recogida de Datos : Volumen de Pedidos, Expediciones, Transporte, Entradas y Salidas, Artículos, Formatos de embalaje, Etiquetas, Códigos de Barra, etc.

• Cadencia y Ritmo: Horario de preparación de pedidos, Transporte, Producción, etc.

• Nueva Recogida de información con los cambios realizados: Análisis de la información interna, externa. Estudio de alternativas y propuestas de mejora. Reajustes.

• Identificación de materiales: • Definición de Flujos: Entradas, Salidas, Trasiegos e inventarios.• Definición de Maestros: Artículos, Embalajes, Insertos, etc.• Topografía del Almacén: Distribución Física, Medios de manutención y

Almacenaje, y Señalización y Identificación de Estanterías.• Definición del ERP: Analizar Requerimientos funcionales, Definición de

procesos e Interfaces de usuario.• Análisis de los procesos de impresión: Recepción de entradas, paletizado,

salidas, Packing list, etc.• Planificación del Inventario inicial: • Parametrización del SGA: • Implantación del Sistema de Captura de Datos: • Planificación del Arranque: • Pruebas Piloto: • Formación de los usuarios en RF. • Formación de los usuarios en SGA. • Formación Jefe del Almacén. • Inventario Inicial. • Arranque del Sistema.

� Aspectos muy importantes a tener en cuenta

• La reubicación del Picking.• Operativa de Colocación y Extracción.• Criterios de Asignación de Tareas.• En la Estrategia de Asignación de Espacios.• En la Organización de las Expediciones.• En la información Estadística.



COSTES DE INVERSION Y CÁLCULO DE PÉRDIDAS



COSTES DE INVERSION Y CÁLCULO DE PÉRDIDAS

1- Compra de 2 silos de 26 TN:

Total = 2 silos * 42000 = 84000 Є euros.

Esto nos permitirá ganar en espacio para otras MP y PT y reordenar el almacén. A su vez ganaremos en tiempo de operario y coste de compra.

Nos permite ahorrar unos 1500 euros con respecto a los pedidos que realizamos en estos momentos.

14X1SC00: 10 camiones (24 TN) año * 1500 euros =15000 Є euros/año.14W1SC00: 7 camiones (24 TN) año * 1500 euros = 10500 Є euros/año.

Trabajo de los operarios en rellenar las cubetas de succión:

1 operario * 3 turnos * 10 min. * 1827 horas/año = 54810 / 60 = 913,5 horas

Coste total = 913,5 * 14 = 12789 Є euros/año.

Coste ahorro = 15000 – 10500 – 12789 = 38289 Є /año.

Amortizada la inversión con respecto al coste ahorro en 2 años aproximadamente.

2- Implantación de SGA

Coste de implantación

La instalación de un SGA más radiofrecuencia con cobertura wifi, 7 pistolas, todas las licencias necesarias y los cambios en el almacén necesarios supondría una



inversión de unos 26.000 euros. Por otra parte, tendríamos que tener en cuenta la formación a los operarios y la pérdida de productividad inicial. Esta partida hemos estimado que supondría unos 6.000 euros.

Total inversión SGA = 26000 + 6000 = 32000 Є

Coste de pérdida por mala gestión

1- Podríamos decir que la persona de Calidad dedica el 3% del tiempo de su jornada de trabajo semanal a ayudar a encontrar palets, dejando de realizar sus tareas diarias. En lo que a la persona del almacén se refiere es valor aumenta hasta el 10-15%. La suma entre los 2 nos lleva hasta las 6 horas semanales (42 semanas / año aprox.). Coste medio operario 12 euros. Coste total de 3024 Є euros al año.

2- Los datos se suelen borrar 4 veces al año aproximadamente y necesita la dedicación de 2 personas durante 2-3 horas para volver a realizar el inventario “superficialmente”. Con un coste de 288 Є al año.

3- En cada turno se pasa cada operario una media de 60 minutos haciendo albaranes, lo que supone 3 horas/día, que es el 10% de las horas totales año con un coste de 7560 Є euros, y una cantidad de errores que nos hacen ser poco competitivos.

3- Los errores en la realización de los albaranes pueden ser debido a:

Un palet enviado y no albaranado desaparezca del almacén, pero no del stock, por lo que pensaremos en todo momento que tenemos stock de una pieza que en realidad no hay. Cuando llega el momento de mandarlo al cliente, vemos que no está, debemos producir rápidamente con los problemas que ello acarrea a la planificación de la producción. Aún y todo, no siempre se evita el retraso en la entrega.

Se pierden o desaparecen una media de 4 palets al mes aproximadamente. Hemos estimado en 500 Є euros el precio medio de un palet, por lo que el coste que nos origina es de 20000 Є/mes. Pero esto sólo teniendo en cuenta la pérdida del palet, ya que muchas veces hay que parar una máquina para poder fabricar una pieza, y no se tiene en cuenta el gran coste que eso supone.

Tampoco se tiene en cuenta la gran cantidad de material que se desperdicia, tanto por estructuras de OF mal hechas, y tampoco por piezas mal inyectadas. Tampoco las entradas de producto terminado mal realizadas, ya que muchas veces se da entrada a un palet de una referencia que no es la suya y en muchos otros casos la cantidad de entrada tampoco es la correcta.

Con un SGA, podríamos reducir todos estos errores en un 90% aproximadamente, ya que el único tiempo que debería dedicar el operario, es el de revisar que el albarán esté correcto, ya que mediante radiofrecuencia, una vez cargado en el camión el albarán sale automáticamente.

Total Coste a Reducir = 30872 Є

Amortizada la inversión en 1,5 años aproximadamente



AHORRO TOTAL AÑO = 38289 + 30872 = 69161 Є

COSTE INVERSION = 84000 + 32000 = 116000 Є

“AMORTIZACIÓN APROXIMADA 2 AÑOS”


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Business

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