universidad veracruzana - estudio de consultores en

MONOGRAFÍA

P R E S E N T A :

QUE PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA:

COATZACOALCOS, VER. AGOSTO 2012.

FACULTAD DE INGENIERÍA

UNIVERSIDAD VERACRUZANA

INGENIERÍA C IV IL

CORRESPONDIENTE A LA CARRERA DE:

APLICACIÓN DE SISTEMAS A BASE DE RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES,

DUCTOS, TUBERÍAS ENTERRADAS,

SUMERGIDAS E INTERFACES

NERY RAMÍREZ JIMÉNEZ

DIRECTOR DE MONOGRAFÍA :

MI. FRANCISCO DE JESÚS TREJO MOLINA

EXPERIENCIA RECEPCIONAL

Aplicación de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos…

1

DEDICATORIA:

Son muchas las personas especiales a las que me gustaría agradecer su amistad, apoyo, ánimo y compañía en las diferentes etapas de mi vida. Algunas están aquí conmigo y otras en mis recuerdos. Sin importar en donde estén o si alguna vez llegan a leer estas dedicatorias quiero darles las gracias por formar parte de mi y por todo lo que me han brindado.

Mami, no me equivoco al decir que eres la mejor mamá del mundo, gracias por todo tu esfuerzo, apoyo y la confianza que depositaste en mi, por apoyar mis decisiones, por estar siempre conmigo dándome mas de lo que necesito, gracias, mis logros son tus logros.

Padre, gracias por darme la vida y por apoyarme en lo que tu consideraste necesario.

A mis hermanos Anita, José Ángel y no menos importante Carlitos, gracias niños por estar conmigo compartiendo mis logros, alegrías y tristezas. Anita gracias por estar en mis buenos y malos momentos, ya que has sacrificado muchos sueños tuyos por hacer realidad los míos, no me bastara la vida para agradecerte tu apoyo incondicional.

A mis Sobrinitos Alex y Ebi, gracias por estar siempre conmigo, soportándome, escuchando mis ideas locas, saben que siempre estaré cuando lo necesiten.

A todos mis amigos, sin excluir a ninguno, pero en especial a Laura, Joel, Fidel, Noé Luis, mil gracias por todos los momentos que hemos pasado juntos y porque han estado conmigo siempre aunque sea solo para dar lata

y molestar , Solo puedo decir que son súper padrísimos. Noé fue un placer conocerte, aprendí mucho de ti.

A la familia Gonzales polito, por todas sus atenciones durante la realización de esta monografía, gracias.

A M.I. francisco de Jesús Trejo Molina por el apoyo en la realización de este trabajo.

Gracias


3

INDICE

INTRODUCCIÓN 12

OBJETIVOS 14

ALCANCES Y LIMITACIONES 15

ANTECEDENTES 16

MARCO TEORICO 18

CAPITULO I

REQUISITOS MÍNIMOS PARA LA SELECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS

1.1. Requisitos mínimos de los recubrimientos anticorrosivos 30

1.2. Información técnica 35

1.3. Requisitos de aceptación para el suministro 36

1.4. Requisitos a cumplir para la aplicación 39

1.5. Preparación de la superficie 40

1.6. Aplicación de recubrimientos 56

1.7. Inspección del recubrimiento 70


4

CAPITULO II

SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE

RECUBRIMIENTOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES

2.1 Selección de sistemas de recubrimiento anticorrosivos 73

2.1.1 Clasificación de recubrimientos 73

2.1.2 Condiciones mínimas para determinar un sistema de

protección anticorrosivo

76

2.1.3 Descripción de los sistemas de protección anticorrosiva 78


2.3. Aplicación de los recubrimientos 89

2.4. Inspección del recubrimiento 90

CAPITULO III

PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A

INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS.

3.1. Selección del sistema genérico 92


3.3. Aplicación de recubrimiento 108

3.4. Inspección de recubrimiento 109

3.5. Requerimientos para el proceso de aplicación 111


5

CAPITULO IV

SISTEMAS GENÉRICOS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA

TUBERÍAS ENTERRADAS, SUMERGIDAS E INTERFACES

4.1. Selección de los recubrimientos anticorrosivos 125

4.2. Requerimientos mínimos de aceptación para la selección del

sistema genérico de recubrimientos anticorrosivos

127


4.4. Aplicación de recubrimientos 146

4.5. Rehabilitaciones del recubrimiento exterior de ductos 150

4.6. Manejo, almacenamiento y traslado de la tubería recubierta 151

4.7. Aplicación de recubrimientos para cada sistema 152

4.8. Evaluación de los sistemas de recubrimientos 162

CAPITULO V

PRUEBAS REQUERIDAS PARA INSPECCIÓN

5.1. Pruebas de laboratorio 166

5.2. Pruebas de campo 169

CONCLUSIÓN 177

ANEXOS 178

GLOSARIO

BIBLIOGRAFIA


6

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Tabla 1 Componentes básicos de un recubrimiento 21

Tabla 1.1 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero sin

pintar

32

Tabla 1.2 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero

tratadas previamente con pintura

34

Tabla 1.3 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro

abrasivo seco

48

Tabla 1.4 Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran

con chorro abrasivo húmedo en superficies de acero sin pintar y con

corrosión

51

Tabla 1.5 Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y

ultra alta presión

53

Tabla 1.6 Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias

condiciones de superficie cuando se usa agua a alta y ultra alta presión

53

Tabla 1.7 Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben

requerir cuando se usa chorro abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta

presión

54

Tabla 1.8 Aplicación y restricción de los métodos de preparación de

superficies

55

Tabla 1.9 Criterios de aceptación para inspección visual 56

Tabla 1.10 Defectos típicos durante la aplicación 67

Tabla 1.11 Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos 68


7

Tabla 2.1 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser

utilizados para superficies metálica expuestas a diferentes ambientes

76

Tabla 2.2 Espesores mínimos de los sistemas especificados 84

Tabla 2.3 Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos 88

Tabla 3.1 Sistemas genéricos de recubrimientos 92

Tabla 3.2 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación

del sistema para epóxico catalizado de altos solidos, epóxico modificado

y poliuretano modificado

93


del sistema inorgánico de zinc autocurante base solvente + epóxico

catalizado de altos sólidos y/ó poliuretano

95


del sistema inorgánico rico en zinc, autocurante base solvente,

polisiloxano acrílico ó polisiloxano epóxico altos sólidos

96


del sistema de elastómero de poliuretano

98


del sistema de poliuretano (medias cañas)

99


del sistema de polietileno- hule butílico

100


del sistema de ceras microcristalinas de petróleo

101


del sistema de epóxico líquido 100% sólidos + acabado de poliuretano

102


8


del sistema de fibra de vidrio reforzada (medias cañas)

104


para galvanizado en frío

105


del sistema metalizado de aleación de zinc y aluminio (85% zn, 15% al)

106

Tabla 3.13 Requerimientos de aceptación para el suministro del sistema

galvanizado de zinc por inmersión en caliente

106

Tabla 4.1 Requerimientos para esmaltes de alquitrán de hulla aplicados

en caliente

127

Tabla 4.2 Requerimientos para componentes de envolventes. 128

Tabla 4.3 Requerimientos para primarios de alquitrán de hulla aplicados

en frío

128

Tabla 4.4 Requerimientos de aceptación de brea de alquitrán de hulla 128

Tabla 4.5 Requerimientos para polvo epóxico materia prima 129

Tabla 4.6 Requerimientos de aceptación para epóxicos adheridos por

fusión

129

Tabla 4.7 Requerimientos de resina base 131

Tabla 4.8 Requerimientos de aceptación para epóxicos líquidos de altos

sólidos

131

Tabla 4.9 Requerimientos para primarios epóxicos en polvo 132

Tabla 4.10 Requerimientos para primarios epóxicos líquidos 133


9

Tabla 4.11 Requerimientos para adhesivos de polietileno 133

Tabla 4.12 Requerimientos para resinas base de polietileno 134

Tabla 4.13 Requerimientos de aceptación de polietileno extruído tricapa 135

Tabla 4.14 Requerimientos de aceptación para espesores de polietileno

extruído tricapa

135

Tabla 4.15 Requerimientos para primario epóxico en polvo 136

Tabla 4.16 Requerimientos para adhesivos de polipropileno 136

Tabla 4.17 Requerimientos para acabado de polipropileno 137

Tabla 4.18 Requerimientos de aceptación para polipropileno extruido

tricapa aplicados

137

Tabla 4.19 Requerimientos de aceptación para espesores de

polipropileno extruido tricapa

138

Tabla 4.20 Requerimientos para primarios 138

Tabla 4.21 Requerimientos para cintas sensibles a la presión (capa

interna)

138

Tabla 4.22 Requerimientos para cintas laminadas (capa intermedia) 139

Tabla 4.23 Requerimientos para protección mecánica 139

Tabla 4.24 Requerimientos de aceptación multicapa de cintas de

poliolefinas

139

Tabla 4.25 Requerimientos para respaldos 140

Tabla 4.26 Requerimientos para adhesivos 141


10

Tabla 4.27 Requerimientos para protección mecánica 141

Tabla 4.28 Requerimientos para ceras aplicadas en caliente 142

Tabla 4.29 Valores de propiedades de componentes de envolventes 142

Tabla 4.30 Requerimientos para ceras aplicadas en frío 143

Tabla 4.31 Requerimientos para cinta y primario de cera 143

Tabla 4.32 Parámetros de aceptación a base de ceras microcristalinas

de petróleo

143

Tabla 4.33 Requerimientos de componentes 144

Tabla 4.34 Requerimientos de aceptación para poliuretanos 144

Tabla 5.1 Método de prueba de resistencia a niebla salina 168

Tabla 5.2 Método de prueba de resistencia a humedad relativa de 100% 168

Tabla 5.3 Método de prueba de resistencia al intemperismo 169

Fig.1 Superficies dañada por corrosión 18

Fig. 1.1 Limpieza con solventes, eliminación de impurezas 42

Fig. 1.2 Preparación de equipos y accesorios para la limpieza con

abrasivos

46

Fig. 1.3 Limpieza con chorro de arena a presión 50

Fig. 1.4 Aplicación del recubrimiento primario con brocha 62

Fig. 1.5 Aplicación de recubrimiento con rodillo 63


11

Fig. 1.6 Aplicación de recubrimiento con pistola de aspersión 64

Fig. 1.7 Aplicación de recubrimientos primarios primera capa 65

Fig. 1.8 Tuberías con aplicación de recubrimiento tipo enlace 67

Fig. 3.1 Aplicación de recubrimiento en ducto 109

Fig. 4.1 Tubería preparada para recibir manga termocontraible 148

Fig. 4.2 Aplicación de recubrimientos; a) aplicación de poliuretano en

planta, b) aplicación de primario hule butílico en campo

150

Fig. 4.3 Aplicación de recubrimientos: a) aplicación de mangas, b)

recubrimiento anticorrosivo y mecánico c) aplicación de protección

mecánica, sistema de rolado, d) tubería con alquitrán

152

Fig.5.1 Prueba holiday detector 173

Fig. 5.2 Medición de espesores del recubrimiento 175

Fig. A1 Grado de preparación de superficie condición inicial C 180

Fig. A2 Grado de preparación de superficie condición inicial D 181

Fig. A3 Grado de preparación de superficie condición inicial E 182

Fig. A4 Grado de preparación de superficie condición inicial F 183

Fig. A5 Grado de preparación de superficie condición inicial G 184

Fig. A6 Grado de preparación de superficie condición inicial H 185


12

INTRODUCCIÓN

En nuestro país existen organismos subsidiarios que cuentan con una extensa red

de ductos, la cual sirve de medio para recolectar, transportar y distribuir la

producción de hidrocarburos y sus derivados. Esta red distribuida en la mayor

parte del territorio nacional, está expuesta a los efectos de la corrosión debido a la

presencia de agentes en el medio en que se encuentran alojados (enterrados o

sumergidos).

Para la prevención y control en la parte externa de los sistemas de ductos, e

incrementar la seguridad y vida útil de estos, se requiere aplicar una protección a

base de recubrimientos anticorrosivos, cuya selección, preparación, muestreo,

inspección y pruebas debe realizarse de acuerdo con los requisitos de calidad,

exigidos por la normatividad nacional e internacional, incluyendo aspectos de

seguridad, salud y protección al medio ambiente. El usuario debe contar con

lineamientos y criterios relacionados con la aplicación de este tipo de

recubrimientos, a fin de garantizar la correcta selección y adquisición para una

protección efectiva de los ductos.

Así también las instalaciones superficiales, están expuestas a los efectos de la

corrosión atmosférica como consecuencia del proceso de oxidación que ocurre

cuando las estructuras metálicas, normalmente de acero al carbón están en

contacto con el medio ambiente, principalmente con el agua, oxigeno y ácidos

derivados del azufre, tendiendo a regresar al acero a su condición original de

mineral de hierro.

Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de las instalaciones y

ductos, se aplican barreras de aislamiento entre el acero y el medio ambiente a

través de sistemas de recubrimientos anticorrosivos.


13

En el presente trabajo se establecen los pasos a seguir para la aplicación de

dichos sistemas de acuerdo a la superficie, desde la limpieza hasta la inspección

del recubrimiento.

En el capitulo uno se describen los tipos de exposición de los elementos a

recubrir, así como la preparación de la superficie, aplicación e inspección de forma

general. La documentación requerida para aceptar los sistemas de recubrimientos,

así como los requisitos con los que debe contar el personal encargado de la

aplicación de dichos sistemas.

En los capítulos dos, tres y cuatro se describen los requerimientos de aceptación,

las características de los sistemas utilizados para recubrir instalaciones

superficiales, ductos, tuberías sumergidas e interfaces, así como su inspección y

aplicación correspondiente.

En el capitulo cinco se mencionan los métodos de prueba con los que hay que

cumplir de acuerdo a las normas correspondientes para inspección del

recubrimiento adecuado para cada sistema.


14

OBJETIVOS

Objetivo general

Establecer los diferentes sistemas de recubrimientos anticorrosivos para

protección de la tubería, ductos e instalaciones superficiales, así como la

selección del sistema de acuerdo a las necesidades del proyecto, su aplicación y

las pruebas que se deben de realizar para la aceptación de los trabajos.

Objetivo especifico

Establecer los tipos de prevención para la corrosión exterior en ductos y sus

accesorios inmediatamente después de su construcción o durante esta, así

como el mantenimiento o sustitución de algún tramo o accesorio durante el

periodo de servicios del ducto.

Establecer los requisitos técnicos :

Para la adquisición del producto o contratación del servicio de aplicación de

los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para proteger las

instalaciones superficiales de ductos.

Que deben cumplir los sistemas de protección, aplicados a superficies de

hierro y acero al carbón a diferentes condiciones ambientales.

Establecer las especificaciones y requisitos que deben cumplir los sistemas

de recubrimientos, preparación de superficie, aplicación, inspección así

como los criterios de aceptación de los servicios relacionados con los

sistemas de recubrimientos anticorrosivos, para las instalaciones

superficiales de ductos que transportan hidrocarburos y sus derivados.

Establecer la metodología a seguir para la aplicación e inspección de

protección anticorrosiva de ductos de acero al carbón.


15

ALCANCES Y LIMITACIONES

En este trabajo no consideran instalaciones superficiales de ductos cuya

temperatura de operación este fuera del rango de -40 a 315 °C. Solo aplica a

sistemas de ductos de tubería de acero al carbón y superficies de hierro.

El procedimiento es aplicable a todas las actividades del área de pintura que

impliquen trabajos de limpieza, aplicación de recubrimientos primarios, enlaces y

acabados en las estructuras metálicas; tuberías de proceso, servicios, así como

los accesorios de tuberías y que requieran ser inspeccionadas.


16

ANTECEDENTES

La corrosión en los elementos de construcción de acero provoca cada año daños

por varios miles de millones de pesos. Para ello hay que encontrar una solución

eficaz para proteger a estos de la corrosión y durante largos periodos de tiempo.

Ya sea en la industria del petróleo, en la economía energética, en la industria de

las válvulas o en la fabricación de tubos, cada vez son más los organismos que

acuden a los sistemas de recubrimientos para hacer frente a la corrosión.

La preocupación por la corrosión en tuberías enterradas ha ido en aumento con el

transcurso del tiempo, debido al envejecimiento de la protección mecánica de las

tuberías, el cual da como resultado defectos en el recubrimiento, dejando

expuesto el metal en suelo corrosivo, en el que se encuentra alojada la tubería. Si

no existen niveles de protección catódica adecuados, se propicia el fenómeno de

corrosión, originando fallas inesperadas en las tuberías, incrementando a su vez

los costos de mantenimiento y reparación, así como la disminución en la seguridad

durante la operación, tanto para los trabajadores como para las comunidades

cercanas a las instalaciones de ductos.

En los últimos años, se ha reducido el uso de muchos compuestos químicos

orgánicos y volátiles (solventes) utilizados en las formulaciones de los sistemas de

protección con la finalidad de controlar las emisiones de compuestos orgánicos

volátiles (cov’s), ya que han sido sujeto de regulaciones gubernamentales a nivel

mundial debido a la creciente preocupación sobre aspectos de seguridad, salud y

protección ambiental, que aunado a la innovación tecnológica en el campo de los

recubrimientos, ha originado nuevos sistemas que se encuentran disponibles en el

mercado.

También, se plantean alternativas tecnológicas que minimicen el uso de las

técnicas de limpieza con arena sílica (sand blast) de los elementos metálicos en

las instalaciones.


17

El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones

industriales constituye una de las prácticas más comunes en el control de la

corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la

fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados

fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulación;

generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de costo, por lo

que, la selección del tipo de recubrimiento para un caso especifico debe ser el

resultado de un balance técnico económico. De lo anterior es posible inferir que la

investigación actual en este campo esta orientada a recubrimientos anticorrosivos

de alta eficiencia y bajo costo.

Los recubrimientos mencionados en este trabajo constituyen la línea básica que

petróleos mexicanos utiliza para la protección de sus instalaciones, ductos, y

tuberías.


18

MARCO TEORICO

Con frecuencia la corrosión se confunde con un simple proceso de oxidación

siendo en realidad un proceso más complejo, el cual puede puntualizarse como la

gradual destrucción y desintegración de los materiales debido a un proceso

electro-químico, químico o de erosión debido a la interacción del material con el

medio que lo rodea.

El proceso de corrosión considera la formación de pequeñas pilas galvánicas en

toda la superficie expuesta, presentándose un flujo de electrones de las zonas

anódicas donde se disuelve el fierro hacia las zonas catódicas donde se

desprende hidrogeno o se forma iones hidroxilo (álcali); para cerrar el circuito

eléctrico se requiere la presencia de un electrolito proporcionado por el medio.

Las zonas anódicas y catódicas son ocasionados por diferencias en la estructura

cristalina, restos de escoria y oxido en general, así como la composición en las

superficies de aceros comerciales, además de los procesos del metal, tiene un

papel preponderante la cantidad de oxigeno presente y la conductividad eléctrica

del medio.

Fig.1 superficies dañada por corrosión. El descuido en la preparación de las superficies trae como consecuencia grave, el deterioro prematuro de las piezas, por corrosión y desgaste.


19

Por lo tanto se define a la corrosión como el deterioro que sufren los metales

cuando interactúan con el medio en el que trabajan. La corrosión es la disolución o

deterioro de un metal en un medio determinado. Los átomos del metal se

disuelven en forma de iones.

Mecanismos generales

Considerando la variedad de recubrimientos anticorrosivos disponibles en el

mercado, es posible señalar tres mecanismos generales de protección

anticorrosiva:

Barrera impermeable. Dado que las moléculas de resina se unen o enlazan en tres

direcciones ocluyendo al pigmento esto da como consecuencia la formación de

una barrera que en mayor o menor grado, dependiendo de la calidad del

recubrimiento, impide la difusión de los agentes de la corrosión al substrato.

Pasivación. El deposito de recubrimiento sobre el substrato metálico inhibe los

procesos anódicos y catódicos de la corrosión, incluso actúa como un material

dieléctrico (alta resistencia eléctrica) que impide el flujo de electrones.

Protección catódica. Cierto tipo de recubrimientos con alto contenido de zinc como

pigmento, actúan anódicamente al ser aplicados sobre el acero. En este caso el

substrato metálico es sujeto a una protección catódica con el zinc como nodo de

sacrificio y no por la formación de una película impermeable.

Componentes básicos

Resinas. Son compuestos orgánicos o inorgánicos poliméricos formadores de

película cuyas funciones principales son las de fijar el pigmento, promover buena

adherencia sobre el substrato metálico o capa anterior y en general promover la

formación de una barrera flexible, durable e impermeable a los agentes corrosivos

del medio ambiente.

Aditivos. Son compuestos metálicos u órganos metálicos que no obstante que se

adicionan en pequeñas cantidades tienen gran influencia sobre la viscosidad y


20

estabilidad del recubrimiento líquido así como sobre el poder de nivelación y

apariencia de la película ya aplicada.

Solventes. Son líquidos orgánicos de base alifática o aromática cuya función

principal es la de disolver las resinas, aditivos y presentar un medio adecuado

para la dispersión del pigmento. Estos compuestos no son formadores de película

ya que se eliminan del recubrimiento a través del proceso de secado; parte de las

propiedades del recubrimiento tales como viscosidad, facilidad de aplicación y

porosidad dependen de la naturaleza del solvente, por lo que para su elección

deberán tomarse en cuenta propiedades tales como: poder de disolución,

temperatura de ebullición, velocidad de evaporación, flamabilidad, toxicidad,

estabilidad química y costo.

Pigmentos. Son sustancias sólidas orgánicas o inorgánicas que reducidas a un

tamaño de partícula inferior a las 25 micras y dispersas en el vehículo, imparten a

la película seca del recubrimiento propiedades tales como: resistencia a la

corrosión, resistencia mecánica, poder cubriente, así como protección a la resina

de la acción degradante de los rayos UV del sol. Entre las características

deseables en un pigmento se pueden mencionar las siguientes: no reactividad

química con el vehículo, fácil humectación y dispersión, alta resistencia al calor,

luz y agentes químicos.

Los componentes de un recubrimiento deberán mezclarse íntimamente en un

orden adecuado para obtener finalmente el producto terminado. La optimización,

en cuanto a su formulación, para un medio agresivo en particular es el resultado

de un intenso trabajo experimental de prueba y error, sin que exista un tipo de

recubrimiento aplicable a todos los casos de corrosión.


21

Tabla 1 Componentes básicos de un recubrimiento

Pintura pigmentada

Pigmentos

opacos

Protectores (rojo oxido, cromado de zinc, aluminio)

Decorativos (todos los colores incluyendo el blanco)

Funcionales (anti vegetativo, retardantes de fuego)

transparentes

Extendedores (para bajar costos de la pintura)

Especialidades (texturizar, matizar)

vehículos

No volátiles

Resina (dureza y adhesión)

Aceite (flexibilidad y durabilidad)

Plastificantes (flexibilizar)

Secantes (acelerar el secado)

volátiles

Solventes activos (reducir viscosidad)

Solventes latentes (reducir viscosidad y bajar costo)

Diluyentes (bajar costo)

Agua ( fase continua en emulsiones)

Solvente coalescente (ayuda a la formación de película en emulsiones)

Tipos de recubrimientos

A la fecha se han desarrollado una gran diversidad de recubrimientos

anticorrosivos cuya formulación o composición obedece a la resolución de un

problema específico, cuya finalidad es proteger un substrato de un medio

corrosivo. Estos requieren de uso de resinas y pigmentos altamente resistentes

que permitan una alta eficiencia de protección.

A partir del procedimiento que requiere el recubrimiento para alcanzar sus

propiedades o características de operación o comportamiento se describe una

clasificación de los mismos:


22

Secado al aire, un solo componente: La primera etapa considera una eliminación

de solventes por evaporación a temperatura ambiente, posteriormente por una

interacción con el aire las moléculas de las resinas se unen o polimerizan en forma

entrelazada dando lugar a películas relativamente continuas de resina-pigmento.

Los recubrimientos alquidalicos, vinílicos y acrílicos son ejemplos de este tipo.

Secado al aire, dos componentes: La primera etapa es una eliminación de

solventes a temperatura ambiente desarrollándose simultáneamente una reacción

de enlazamiento tridimensional entre las resinas de cada uno de los componentes

una de las cuales se denomina comúnmente catalizador. El tiempo requerido para

que se lleve a cabo esta reacción de " curado" o polimerización es del orden de 5

a 7 días, superior a la etapa de eliminación de solventes, por lo tanto el

recubrimiento no debe ponerse en operación en medios corrosivos fuertes o de

inmersión antes de ese tiempo. Los recubrimientos epóxicos y de Poliuretanos

secan y curan en esta forma.

Curado a alta temperatura: La primera etapa considera la eliminación de solventes

a temperatura ambiente, posteriormente y ante la incapacidad de la resina para

reaccionar con el aire a bajas temperaturas, es necesario exponer el recubrimiento

a temperaturas arriba de 100 °C, lográndose en esa forma el entrelazamiento o

curado requerido para alcanzar las características de operación y protección.

Dentro de este procedimiento de curado se incluye los recubrimientos de horno

que posterior a su curado, trabajan a temperatura ambiente, y los recubrimientos

resistentes a altas temperaturas utilizados en la protección de instalaciones que

operan a temperaturas muy superiores a la ambiente.

Otra clasificación de los recubrimientos muy usual se establece considerando el

tipo de resina usada en la fabricación de los mismos. Dado que la resistencia del

recubrimiento y por lo tanto su eficiencia de protección contra la corrosión

dependen esencialmente de las características y propiedades de los componentes

de la película seca, representados por la resina y el pigmento, con frecuencia se


23

asocia o establece un cierto grado de calidad o eficiencia de protección con el tipo

de resina utilizado, por ejemplo; al mencionar recubrimientos alquidalicos y

epóxicos, inmediatamente se acepta que el primero es menos resistente a medios

corrosivos que el segundo. Basados en esta clasificación a continuación se tienen

las características y limitaciones más relevantes para los recubrimientos

convencionales.

Recubrimientos alquidalicos: Es un recubrimiento económico, con buena retención

de brillo y resistencia a medios ambientes secos o húmedos sin salinidad o gases

corrosivos; presenta buena adherencia, poder de humectación y tolera cierto

grado de impurezas en la superficie por lo que con frecuencia es suficiente con

una limpieza manual. Seca por evaporación de solventes e interacción con el aire.

Sus limitaciones están representadas por su baja resistencia a solventes fuertes

como aromáticos, éter, cetonas y compuestos solventes alifáticos, como

gasolinas, gasnafta, etc. No es recomendable para una inmersión continua; su

resistencia química es regular y especialmente mala en condiciones alcalinas ante

las cuales se saponifica y destruye. No resiste productos alcalinos de la corrosión

por lo que una vez iniciada la corrosión interpelicular disminuye su adherencia. Por

idénticos motivos no se recomienda la aplicación de un alquidálico sobre concreto,

galvanizado o inorgánico de zinc. No se recomienda para exposiciones superiores

a 60 °C.

Recubrimientos vinílicos: Son recubrimientos no tóxicos, resistentes a la abrasión

que pueden ser utilizados en la protección de superficies metálicas y resiste la

inmersión continua en agua dulce o salada; resiste soluciones diluidas de la mayor

parte de los ácidos orgánicos e inorgánicos, incluyendo HC1, HNO3, H3PO4,

H2SO4, ácido cítrico, no es afectado por derivados del petróleo tales como

gasolina, diesel, petróleo crudo, etc. A temperatura normal resisten soluciones de

NAOH hasta el 40%; Na2CO3; Ca (OH)2, y amoniaco hasta el 10%.

Proporcionan una superficie semibrillante, con alta resistencia a la intemperie aun

altamente húmeda y corrosiva. Entre sus limitaciones principales se tiene su baja


24

resistencia a éteres, cetonas, inmersión en hidrocarburos clorados o solventes con

más de 30% de aromáticos. Con el tiempo es afectado por los rayos del sol,

presentando un caléo superficial. Seca por evaporación de solventes. No se

recomienda para exposiciones superiores a 55 °C.

Recubrimientos epóxicos: En términos generales el nivel de adherencia, dureza,

flexibilidad y resistencia a los medios corrosivos de los recubrimientos epóxicos no

han sido superados por ningún otro tipo de los recubrimientos actuales. Puede

aplicarse sobre superficies de concreto, metálicas, galvanizadas o inorgánicas de

zinc; presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia

a los medios ácidos; soporta salpicaduras, escurrimientos e inmersiones continuas

de la mayoría de los hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, etc.

Presenta un alto grado de impermeabilidad permaneciendo inalterable ante la

exposición o inmersión en agua dulce, salada y vapor de agua. Estas

características no las adquiere por si solo, requiere de un agente de polimerización

o entrecruzamiento denominado catalizador, el cual usualmente esta constituido

por una solución de resinas amínicas o poliamidicas.

Su principal limitación considera la formación de un caléo superficial sin

menoscabo a sus propiedades de película, así como su alto costo relativo;

además, a largo plazo tiende a fragilizarse. A corto plazo alcanza a desarrollar una

superficie lisa y muy continua, la cual puede presentar problemas de adherencia

durante el repintado o mantenimiento, requiriendo un mordentado.

Recubrimientos epoxy-alquitran de hulla: Este recubrimiento se ha desarrollado

específicamente para resolver problemas de inmersión continua en agua salada

por muy largo tiempo y en el cual se combina la alta resistencia y características

de un recubrimiento epóxico con la alta impermeabilidad del alquitrán de hulla; no

obstante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda

una inmersión continua a los mismos; además por influencia del alquitrán de hulla,

el recubrimiento tiende a cuartearse y calearse, cuando se expone por largo

tiempo a la acción de los rayos del sol.


25

Recubrimientos vinil-acrílicos: Es un recubrimiento que combina la alta resistencia

química y la abrasión de los vinílicos, con la excepcional resistencia al

intemperismo y rayos del sol de las resinas acrílicas; su poder de retención del

brillo y color es superior a cualquiera de los recubrimientos desarrollados a la

fecha, por lo que, además de ser resistente a medios salinos, ácidos y alcalinos,

dando lugar a una alta eficiencia de protección contra la corrosión, presenta

características decorativas.

La presencia de la resina acrílica disminuye la resistencia a los solventes de tipo

aromático, cetonas, éteres y alifáticos por lo que no se recomienda para inmersión

continua.

Recubrimientos fenólicos: Es un recubrimiento duro, brillante y muy adherente; en

términos generales su resistencia a los solventes, medios ácidos y alcalinos, es

moderada, por lo que no se recomienda para inmersiones continuas. En general

su eficiencia de protección es ligeramente mayor a la de los alquidalicos. Si el

recubrimiento es horneado su resistencia a los solventes y al agua se incrementa

considerablemente, llegando a soportar la inmersión en los mismos.

Recubrimientos de silicón: La alta estabilidad térmica de la resina permite la

utilización de este tipo de recubrimientos hasta unos 750 °C, la película del

recubrimiento resultante es resistente a la intemperie y a atmósferas

contaminadas.

Recubrimientos antivegetativos: Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el

crecimiento de organismos marinos en superficies sumergidas por largos periodos.

En su formulación se incluyen resinas vinílicas, brea, cobre o tóxicos órgano-

metálicos que permiten esta acción de inhibición. Este recubrimiento requiere una

formulación cuidadosa a fin de que el tóxico abandone el recubrimiento

pausadamente en cantidad suficiente para inhibir el crecimiento de organismos

marinos.


26

Recubrimientos de zinc 100% inorgánicos: En cierta forma este recubrimiento es

un " galvanizado en frío, en el cual la película es formada por la aplicación de una

mezcla homogénea de polvo de zinc y una solución acuosa de silicato orgánico o

inorgánico; la eliminación de agua y solventes e interacción de los componentes

antes mencionados permite obtener una película de silicato de zinc con oclusiones

de zinc en polvo, por lo que finalmente su naturaleza es inorgánico. El mecanismo

de protección de este recubrimiento difiere del correspondiente a los

recubrimientos mencionados anteriormente; en lugar de presentar una barrera

impermeable al medio corrosivo, se antepone a este una película de zinc con alta

conductividad eléctrica capaz de sacrificarse anódicamente para proteger el

Acero, es decir, lo protege a partir del principio de la protección catódica.

Dado que el espesor de la película y por lo tanto la cantidad de material disponible

para el sacrificio es pequeña (2 a 2.5 mils. de pulgada) es necesario recubrirlo

posteriormente con un acabado de tipo epóxico o vinil - epóxico a fin de que la

película de inorgánico de zinc o protección catódica solo actúe en presencia de

discontinuidades, grietas o raspaduras. Es un material muy resistente a la

abrasión, poco flexible, muy adherente. No se recomienda para inmersiones en

ácidos o álcalis; resiste todos los solventes.

Para efectos de protección anticorrosivos y debido a la permeabilidad natural de

los recubrimientos, estos deberán aplicarse a un espesor tal que la película seca

nunca sea inferior a los 6 mils. En un principio podría pensarse en cubrir este

espesor en una sola formulación de un recubrimiento que incluyese la resina

adecuada y un porcentaje determinado de pigmentos inhibidores; no obstante, la

eficiencia en la protección contra la corrosión no depende exclusivamente de la

resina y del pigmento sino también del espesor. Esta serie de factores incluyendo

como parte muy importante aspectos de tipo económico han dado lugar a la

utilización de diferentes formulaciones para cubrir el espesor antes mencionado.

Dependiendo de su posición estas formulaciones se denominan primario, enlace y

acabado; al conjunto se le conoce como Sistema.


27

Eficiencia de los recubrimientos anticorrosivos

Es frecuente considerar que la eficiencia de protección anticorrosiva utilizando

recubrimientos depende exclusivamente de su calidad, este criterio equivoco es la

causa de errores y fracasos en la protección de instalaciones industriales.

Realmente, este método de control de corrosión es una técnica con varias etapas

de igual importancia y de cuya correcta ejecución depende el éxito o alta eficiencia

de protección.

Estas etapas son las siguientes:

Selección del sistema de recubrimientos

Calidad del recubrimiento

Preparación o limpieza de superficies

Aplicación de recubrimientos

La protección anticorrosiva mediante recubrimientos, es una actividad muy

importante que se realiza una vez que ha terminado la construcción del elemento

de acero y también durante la misma, debido a la necesidad de proteger el exterior

de la pared del nuevo elemento de lo agresivo que es el ambiente para oxidarla

cuando estos carecen de recubrimientos.

Los recubrimientos anticorrosivos deben cumplir con las siguientes características:

Alta resistencia eléctrica

Impedir el paso de la humedad

Su método de aplicación no afectará las propiedades de los elementos de

acero

Una vez aplicado no debe manifestar defectos

Debe tener buena adherencia

Ser resistente a microrganismos

Resistente al manejo, almacenaje e instalación (para tuberías)

Resistente al desprendimiento catódico (tuberías)


28

Resistente al ataque químico

Fácil de reparar

Deberá conservar sus propiedades físicas a través del tiempo

No toxico

Resistente a efectos térmicos, al impacto y a la fricción.


29

CAPITULO I

Requisitos mínimos para la selección de

recubrimientos anticorrosivos


30

REQUISITOS MÍNIMOS PARA LA SELECCIÓN DE

RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

En el presente capitulo se establecen las especificaciones a seguir para la

aplicación del recubrimiento anticorrosivo, desde las condiciones de exposición,

grados de corrosión de las superficies, hasta los métodos de limpieza a utilizar.

También se establecen los procesos a seguir, para la aplicación del primario,

enlace y acabado.

1.1 Condiciones mínimos de los recubrimientos anticorrosivos

Antes de seleccionar un sistema de recubrimiento se debe verificar algunas

condiciones, la exposición de ambiente al que va a ser sujeta la instalación o

ducto, si se aplicara sobre acero nuevo o envejecido, así como los grados de

corrosión que tendrá el material o si ya a sido tratado con recubrimientos

anteriormente, estas condiciones se explican a continuación.

Condiciones de exposición

El primer paso consiste en determinar el tipo de condiciones de exposición,

ambiente o servicio que deberá resistir el recubrimiento, las más comunes se

indican a continuación, de acuerdo a la norma ISO 12944-2:

Ambiente seco: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa

promedio anual es menor al 60 %.

Ambiente húmedo: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad

relativa promedio anual es de 60 % o mayor.

Ambientes húmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros: El que

predomina en los Complejos Petroquímicos, Refinerías y Zonas hasta 10

kilómetros a su alrededor, con condiciones de salinidad y gases ácidos.


31

Ambiente marino: Es el que predomina en instalaciones que se encuentran sobre

la superficie del mar, tales como las estructuras, equipos y tanques de

almacenamiento de las plataformas marinas.

Interiores de tanques de almacenamiento o recipientes: Son las condiciones

existentes en el interior de tanques y recipientes para diferentes fluidos, como:

agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos, entre otros.

Temperatura moderada: Son las condiciones existentes en la superficie de

equipos o materiales que operan a temperaturas desde 333 K hasta 533 K (60

hasta 260 °C).

Alta temperatura: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o

materiales que operan a temperaturas desde 533 K a 833 K (260° a 560° C).

Zona de mareas y oleajes: Son las condiciones existentes en zona de variación de

mareas y oleajes en buque-tanques, estructuras de muelles, diques, plataformas

marinas de perforación e instalaciones de altas condensaciones.

Zona de Pisos de Helipuertos: Son las áreas donde se requiere una superficie

antiderrapante en ambientes agresivos como plataformas marinas,

embarcaciones, con alta resistencia a la abrasión y al impacto.

Condiciones de superficie

El segundo paso consiste en identificar las condiciones de la superficie a proteger;

si el recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero nuevo y recién preparado con

chorro abrasivo, la determinación del sistema es más simple, pero si la superficie

tiene un recubrimiento viejo y maltratado por el medio ambiente, entonces la

determinación es crítica ya que se debe determinar si se encuentra en condiciones

de mantenimiento o no; en caso de no eliminarse el recubrimiento existente, se

debe efectuar una prueba de compatibilidad y determinar el tipo de limpieza y

recubrimiento a aplicar. En caso de que deba retirarse el recubrimiento


32

deteriorado, se debe determinar el método de limpieza más adecuado para no

afectar instalaciones cercanas y al medio ambiente.

Grado de corrosión

Los grados de limpieza de superficies metálicas están especificados por varias

normas, siendo la mas extendida la norma SIS 055900 SWEDISH, transformada

posteriormente en ISO 8501-1:1988, que considera los grados de preparación de

la superficie en relación con el estado inicial del acero a pintar.

Estas normas se refieren a acero envejecido, pero que nunca han sido tratados

con pintura.

Todos los materiales de acero, antes de la preparación de la superficie, pueden

encontrarse en cualquiera de las condiciones de oxidación listadas en la tabla 1.1

de acuerdo a las normas ISO-8501-1:1988 y SSPC- VIS 1 ó equivalente, así

también pueden encontrarse grados de condiciones para superficies tratadas

previamente con pintura, estas se describen en la tabla 1.2 según SSPC-VIS

4/NACE VIS 7 ó equivalente.

Superficie de acero sin pintar

A continuación se describen los diferentes tipos de grado de corrosión para

superficies de acero envejecidos pero que nunca han sido tratados con

recubrimientos.

Tabla 1.1 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero sin pintar

Condición Según ISO 8501-1-3 Según SSPC-VIS 1 ó Equivalente

Grado A Superficie de acero completamente recubierta con cascarilla de laminación y con trazas de oxido. (Este grado es normalmente el que presenta el acero poco tiempo después de su laminación en caliente).

Superficie de acero recubierta completamente con escama de laminación, con corrosión no visible.


33

Grado B

Superficie de acero que ha iniciado su corrosión, y de la que ha empezado a desprenderse la cascarilla de laminación. (Este grado es normalmente el estado de una superficie de acero laminado en caliente después de haber permanecido expuesta a la intemperie, sin protección, en una atmosfera medianamente corrosiva, durante 2 o 3 meses).

Superficie de acero cubierta con escama de laminación con óxido.

Grado C Superficie de acero de la que la corrosión ha hecho saltar la totalidad de la cascarilla de laminación, pero que todavía no presenta picaduras detectables a simple vista. Este grado es normalmente el estado de una superficie de acero que ha sido expuesta a la intemperie, sin protección, en una atmosfera medianamente corrosiva, durante 1año, aproximadamente.

Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras no visibles a simple vista.

Grado D Superficie de acero de la que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla de laminación y en la que se observan picaduras a simple vista. (Este grado corresponde al estado de una superficie de acero después de su exposición a la intemperie, sin protección, en una atmosfera mediantemente corrosiva durante unos 3 años).

Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras visibles.

Superficie de acero previamente pintada

En este caso la superficie ya ha sido tratado previamente con recubrimientos, en

la siguiente tabla se describen las condiciones en las que puede presentarse

según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 ó equivalente.


34

Tabla 1.2 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero tratadas previamente con pintura

condición SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 ó equivalente

Grado E Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente

decolorada aplicada sobre una superficie tratada con

abrasivo a presión; pintura casi intacta.

Grado F Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de

primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre una

superficie tratada con abrasivo a presión; sistema de pintura

ligeramente envejecida, la mayor parte intacta.

Grado G Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero

con pequeñas escamas pero limpia. Sistema fuertemente

intemperizado, ampollado y decolorado.

Grado H Sistema de pintura, aplicado sobre acero. Sistema de pintura

totalmente intemperizado, ampollado, decolorado y con

desprendimiento de capas.


35

Limitaciones en la preparación

El tercer paso consiste en determinar si existen limitaciones para la preparación de

la superficie. Hay algunos tipos de limpieza que no son permitidos en áreas

residenciales, municipales, dentro de las plantas químicas, refinerías, plataformas

marinas o cerca de otras instalaciones. Si la preparación de la superficie se

efectúa con herramienta de mano o con chorro de agua a presión, se deberá usar

un recubrimiento afín a ese tipo de preparación.

1.2 Información técnica

Los fabricantes o proveedores de servicios de sistemas de recubrimientos, deben

entregar en su propuesta técnica como mínimo la siguiente información:

Nombre del sistema Genérico propuesto.

No. de componentes.

Potencial de polarización máximo (protección catódica).

Prueba de desprendimiento catódico. (para tuberías)

Pruebas de laboratorio de acuerdo a los requerimientos de aceptación

indicados en este trabajo en las secciones 2.1.3, 3.1. y 4.2 esto de acuerdo

al sistema a utilizar (abrasión, esfuerzos de suelo, impacto, etc.)

Listado de procedimientos de todas las actividades relacionadas con la

obra.

Preparación de superficie requerida.

Plan de calidad del contratista, para el proyecto.

Programa de obra o de surtimiento.

Tiempo de vida útil del recubrimiento.

El fabricante debe incluir evidencia documental que soporte la información

proporcionada, para el caso de las pruebas de laboratorio y bajo que estándares

se llevan a cabo, estas deben estar realizadas por un laboratorio reconocido,

indicando el responsable, fecha, numeración de páginas e indicando que las


36

muestras correspondan al recubrimiento a ser aplicado, con una vigencia no

mayor a 18 meses.

1.3 Requisitos de aceptación para el suministro

Los materiales del sistema de recubrimiento anticorrosivo se deben suministrar en

condiciones tales que permitan su preparación y aplicación, por el método

especificado en el momento de su compra.

Para el suministro de los componentes de un sistema de recubrimiento

anticorrosivo se debe considerar la siguiente información:

El proveedor debe entregar la información técnica de respaldo referente a las

especificaciones, control de calidad y evaluación en laboratorio acreditado de

acuerdo a la LFMN del sistema de recubrimiento. Esta información y las

evidencias documentales deben cumplir con los requerimientos de acuerdo al

sistema a utilizar.

La información debe incluir los aspectos generales, pruebas fisicoquímicas y

pruebas de comportamiento, lo cual son los siguientes:

a) Aspectos generales y pruebas fisicoquímicas.

Tipo genérico de recubrimiento.

Caracterización cualitativa por Espectroscopia de infrarrojos (IR).

Descripción y número de componentes.

Porcentaje de sólidos en volumen.

Durabilidad estimada del sistema (mínima 5 años), en protección

anticorrosiva.

Espesor de capa seca, número de capas y rendimiento teórico.

Tiempo para recubrir entre capas del sistema.

Relación y tiempo de vida útil de la mezcla.

Fecha de fabricación.

Fecha de caducidad.


37

Contenido de compuestos orgánicos volátiles (VOC).

Temperatura de aplicación y de servicio.


Apariencia del producto, disponibilidad de colores.

Hoja de seguridad de los materiales.

Procedimiento de almacenamiento y manejo de los componentes.

La hoja técnica del fabricante que debe entregar el proveedor y/o contratista, debe

contener toda la información necesaria para el uso y aplicación del recubrimiento

de tal manera que se garantice su desempeño.

El proveedor y contratista debe garantizar que se indique en el o los recipientes

que contengan los materiales del sistema de recubrimiento la siguiente

información:

Nombre o denominación genérica del producto

Indicación de cantidad

Información comercial- Declaración de cantidad en la etiqueta-

Especificaciones.

Razón social

Domicilio fiscal

Leyenda de origen del producto

Advertencias de riesgos

Instrucciones y garantías

Fecha de caducidad o de consumo preferente

Cualquier información que no se incluya en la hoja técnica del fabricante que

afecte las condiciones de aplicación ó la calidad final del sistema de recubrimiento

anticorrosivo, la debe entregar por escrito el proveedor.

Los recipientes de los recubrimientos se deben mantener sellados hasta que sus

contenidos se preparen para su uso; recipientes usados parcialmente se pueden


38

resellar y usar posteriormente, si no es indicada otra cosa en la hoja técnica del

fabricante.

Los recipientes usados parcialmente se deben marcar claramente.

Si se requiere de alguna prueba adicional a las descritas a continuación, esta se

debe especificar en las bases de licitación, e indicar los métodos de prueba

correspondientes.

b) Pruebas de comportamiento.

Intemperismo acelerado.

Cámara de niebla salina.

Adherencia.

Resistencia a condiciones de corrosión cíclicas.

El proveedor debe entregar el informe original para cotejo, con los resultados de

las pruebas, con una fecha de emisión máxima de 5 años previa a la fecha de su

cotización.

El proveedor debe conservar por el periodo de garantía, muestras de los lotes que

componen el sistema de recubrimiento solicitado, mismas que se deben conservar

a las condiciones particulares de esos componentes. Estas muestras se

conservan en caso de que se presenten deficiencias en el desempeño en campo

del sistema de recubrimiento.

Las pruebas se deben realizar por un laboratorio independiente de la compañía

fabricante, acreditado en términos de la LFMN (ley federal sobre metrología y

normalización.


39

1.4 Requisitos a cumplir para la aplicación

Los licitantes en su propuesta técnica, deben entregar al cliente la información

técnica y procedimientos de respaldo referente a la preparación de superficie,

aplicación e inspección del recubrimiento antes, durante y después de aplicarse.

Esta información y las evidencias documentales deben cumplir con lo especificado

en los capítulos de acuerdo a la superficie a recubrir, así como el sistema a

utilizar.

Previo al inicio de los trabajos para la aplicación del material anticorrosivo sobre la

tubería, el contratista debe presentar al supervisor de la Obra (Cliente), los

procedimientos relacionados con la aplicación, así como el equipo y accesorios

que serán utilizados. Los procedimientos deben estar validados por el fabricante

del material anticorrosivo e incluir sin ser limitativo, los siguientes aspectos:

Título, identificación, fecha de vigencia y firmas de autorización.

Objetivo, alcance, requerimientos, aspectos de seguridad.

Desarrollo, anexos y formatos (para mostrar evidencia de la ejecución de

actividades).

Cuando el cliente lo requiera, el fabricante del material anticorrosivo debe

presentarse en el sitio de la obra previo al inicio de los trabajos, con la finalidad de

validar su producto y avalar los procedimientos de aplicación del contratista.

El proceso de aplicación involucra las siguientes etapas:

Preparación de la superficie.

Aplicación del recubrimiento.

Inspección.


40

1.5 Preparación de la superficie

La función principal de cualquier recubrimiento, que funcione en esquemas de

mantenimiento, es ser junto con otros métodos de protección un control directo

contra la corrosión. Sin embargo, por bueno que sea un recubrimiento, éste no

cumplirá a satisfacción los objetivos si no se hace una adecuada preparación de la

superficie a proteger, antes y durante su aplicación.

Para que el recubrimiento cumpla de forma eficiente sus objetivos, es

absolutamente indispensable que se adhiera completamente a la superficie y esto

sólo se consigue mediante una preparación adecuada del sustrato.

La preparación de superficies es el proceso por el cual se limpia un sustrato que

va a ser expuesto a agentes contaminantes y/o corrosivos, para permitir que los

recubrimientos aplicados sobre él, lo protejan de forma eficaz y evitar su deterioro

por los efectos del medio. Además busca reducir costos de mantenimiento y

reposición.

Los contaminantes típicos que se deben eliminar son: humedad, aceites, grasas,

sales, óxidos, productos de la corrosión y toda clase de mugre. La calamina si está

firmemente adherida, no es necesario removerla cuando el metal se va a exponer

en una atmósfera sin contaminación; pero si el recubrimiento que se va a aplicar

no tiene un buen poder humectante, o si se va a someter a un medio agresivo, la

calamina se debe eliminar totalmente.

Las principales funciones de la preparación de la superficie son:

Limpiar el material de todas impurezas que puedan ocasionar fallas

prematuras en el sistema de protección.

Proporcionar una superficie que pueda humectarse fácilmente para una

buena adherencia del recubrimiento.

La adhesión es la fuerza de interacción entre las superficies de distintos materiales

y es una propiedad de la materia, que es generada cuando dos sustancias tienden

a unirse.


41

El objetivo principal a la hora de preparar una superficie antes de aplicar

recubrimientos, es crear las condiciones apropiadas para generar una excelente

adhesión del sistema protector en el sustrato. La adherencia es la clave para

lograr el desempeño eficiente de la protección en el tiempo.

En otras palabras, la cuidadosa preparación del sustrato antes y durante la

aplicación del recubrimiento, permitirá obtener una mejor protección contra el

ataque corrosivo de las condiciones ambientales. Además se traducirá en la

reducción de costos de reparación y mantenimiento.

Al preparar una superficie también se busca aumentar el área real de contacto

para mejorar la adherencia. Preparar muy bien una superficie incrementa dicha

área y en consecuencia facilita la adhesión del agente protector, debido a que

aumenta la rugosidad del sustrato y mejora el anclaje.

La preparación de la superficie es el aspecto más crítico en el desempeño de los

recubrimientos, por lo que es necesario extremar la vigilancia en la realización de

esta operación y para ello se debe tomar en cuenta lo siguiente:

Verificar que el tipo de limpieza corresponda, para el sistema de

recubrimiento seleccionado.

El grado de limpieza que especifique el fabricante debe corresponder con lo

descrito en cada sistema.

La humedad relativa debe cumplir con los parámetros especificados de

acuerdo al sistema a utilizar.

La temperatura debe ir de acuerdo al sistema que se aplicara dependiendo

si se aplicara a tuberías, instalaciones o ductos.

El perfil de anclaje cumpla las especificaciones del fabricante y avalado por

el inspector.

Debe asegurarse que independientemente del método de limpieza seleccionado,

el equipo, herramienta, accesorios y materiales utilizados en la limpieza, no


42

contaminen la superficie a proteger con polvo, aceites, grasas, sales o cualquier

otro material extraño que provoque una falta de adherencia.

Métodos de limpieza.

a) Limpieza con solventes

Consiste en limpiar las superficies a pintar con solventes de gran capacidad de

remoción de grasas y aceites, estas preparaciones no logran crear perfiles de

anclaje ni rugosidad en la superficie, esto sin contar que su manejo debe ser muy

cuidadoso por la peligrosidad generada por los vapores de los solvente. Es

necesario utilizar equipos de protección industrial, tales como trajes, mascaras y

guantes apropiados para este tipo de trabajo industrial. En la figura 1.1 se muestra

a un equipo limpiando una superficie con solventes.

Fig. 1.1 Limpieza con solventes, eliminación de impurezas

b) Limpieza Química SSPC-SP 1 ó equivalente

Consiste en aplicar diferentes tipos de químicos sobre el acero para lograr que

todos los óxidos presentes sean removidos por la acción agresiva del químico

utilizado, es el método principal cuando de galvanizado en caliente se trata.

Se utiliza para la remoción preliminar de contaminantes, como aceite, grasa,

crudo u otros químicos que se encuentren sobre la superficie a tratar antes de

iniciar la operación de limpieza con chorro abrasivo seco, húmedo o agua a


43

presión. Los productos desengrasantes que se utilicen para la limpieza química

mediante el método SSPC-SP 1 o equivalente deben ser biodegradables.

Proceso:

El sopletero pintor aplica la solución del producto químico seleccionado con

brocha o por aspersión, dejando sobre la superficie el tiempo suficiente para su

acción, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. Elimina con herramienta

manuales como rasquetas, espátula o cepillo los nódulos de corrosión, así como

las capas gruesas de grasa y contaminantes. Utiliza solventes limpios, en el ultimo

lavado para evitar la formación de una película superficial residual. Evalúa la

efectividad del lavado con papel indicador de PH sobre el acero húmedo hasta

obtener un valor igual al del agua empleada.

El ingeniero de control de calidad bajo un criterio de examen visual, selecciona un

área que sirve como patrón y representativa de las condiciones de la superficie por

limpiar y se compara con la superficie limpia con solvente.

c) Limpieza con herramienta manual SSPC-SP 2 ó equivalente

Consiste en eliminar toda la contaminación presente como óxidos, costras y

cualquier contaminante presente. Son ideales para zonas de contaminación baja y

recubrimientos de bajo desempeño.

Este método utiliza herramientas manuales, no eléctricas, para eliminar

impurezas, tales como: residuos de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y

otras incrustantes que puedan ser removidos con el solo esfuerzo humano. Se

debe garantizar que los materiales de las herramientas no contaminen con

residuos las superficies a limpiar.

A través de este método, generalmente no es posible desprender completamente

todas las incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser

desvanecidos para mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la

limpieza.


44

Proceso:

El sopletero pintor efectúa la limpieza con herramienta manual como los cepillos

de alambre, martillos, rasquetas o cinceles para remover todo lo suelto, como la

pintura no adherida, la herrumbre o la incrustación. Este procedimiento es

satisfactorio para retoques y reparaciones en servicios menos críticos de

recubrimientos. Se mencionan los siguientes:

Rasqueteo y cepillado. Las superficies deben rasquetearse y cepillarse con

alambre de acero, hasta desaparecer los restos de oxido, pintura u otras materias

extrañas.

Lavado: Mediante el uso de solventes o detergentes deberán eliminarse toda clase

de materias extrañas como aceites y grasas.

Descostrado. Las costras de oxido, escamas y restos de soldadura o escorias

pueden eliminarse de la superficie metálica con la ayuda de marro, martillo y

cincel.

Lijado. Los restos de oxido, pintura, etc. Que no se desprendan por medio de las

operaciones anteriores, deben lijarse, para obtener un anclaje adecuado.

Eliminación de polvo. La superficie debe limpiarse con brocha de cerda o cepillo,

para eliminar partículas de polvo o sopleteando la superficie con chorro de aire

seco y limpio.

El ingeniero de control de calidad bajo criterios de examen visual, selecciona una


limpiar y se compara con la superficie limpia con herramienta manual.

d) Limpieza con herramienta mecánica SSPC-SP 3 o equivalente

La limpieza mecánica, es un método que utiliza herramienta eléctrica o neumática,

para áreas de tamaño regular donde se tenga que eliminar impurezas tales como:

residuos de soldadura, oxidación, pintura envejecida y otros incrustantes que

pueden ser removidos con estas herramientas, es más eficiente que el de

herramienta manual. A través de este método, generalmente no es posible


45

desprender completamente todas las incrustaciones. Los bordes de pintura

envejecida, deben ser desvanecidos, para mejorar la apariencia del repintado que

se haga posterior a la limpieza.

Proceso:

El sopletero pintor efectúa la limpieza con herramienta mecánica como cerdas,

cepillos neumáticos, esmeriles o cualquier dispositivo de impacto. Se debe tener

cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la

superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje. Este método es satisfactorio

para retoques y reparaciones, es usado en muchas ocasiones en combinaciones

con otros métodos de limpieza.

El ingeniero de control de calidad, bajo un criterio de examen visual, selecciona un


limpiar y se compara con la superficie limpia con herramienta mecánica.

e) Limpieza con abrasivo

Es la preparación de la superficie metálica que se va a recubrir, mediante la

aplicación de abrasivos a presión; los abrasivos comúnmente empleados son

arena silica y granalla metálica.

Abrasivos. Dependiendo de su naturaleza se obtienen diferentes acabados

característicos. El grado de aspereza o profundidad de las incisiones provocadas

por el abrasivo tienen gran influencia sobre la adherencia y uniformidad del

recubrimiento; si la superficie obtenida es muy tersa o pulida el grado de "anclaje"

o de adherencia será insuficiente, mientras que si las incisiones son demasiado

profundas las crestas o puntos agudos sobresaldrán sobre la capa de

recubrimiento, quedando sin protección. Los abrasivos más comunes son los

siguientes:

Arena Silica: Por su bajo costo es el abrasivo mas utilizado; además por su dureza

no se rompe fácilmente al chocar con la superficie de Acero. La arena deberá

tener un tamaño de partícula inferior a las 18 mallas ya que tamaños mayores


46

(abajo de 16 mallas) solo martillean la superficie sin limpiar pequeñas cavidades;

por otra parte, el tamaño de partícula deber ser superior a las del tamiz de 80

mallas a fin de evitar el polvo que producen las partículas muy pequeñas (arriba

de 80 mallas). Además de la clasificación de la arena es necesario que esta se

encuentre libre de sales, grasa, aceite y suciedad que pudiera contaminar la

superficie.

Gravilla de Acero: Este abrasivo considera fragmentos de Acero o hierro vaciado

con bordes duros y cortantes que prácticamente no produce polvo y limpia

rápidamente. Sus desventajas principales son: producir una superficie demasiado

áspera que requiere de mayor numero de manos de recubrimiento para cubrir las

crestas y de que en la presencia de humedad atmosférica pueda llegar a oxidarse,

por lo que si es utilizada contamina la superficie. No se recomienda el uso de

munición de hierro o Acero por su baja eficiencia de limpieza.

Fig. 1.2 Preparación de equipos y accesorios para la limpieza con abrasivos

e1) Limpieza con chorro abrasivo seco.

La experiencia confirma que la limpieza por este método es la más efectiva para

suprimir todo tipo de impurezas y especialmente apropiada para la aplicación de

sistemas de pinturas sometidas a las condiciones de uso más agresivas. En este

tipo de limpieza se debe especificar el grado más apropiado, haciendo referencia a


47

un patrón (‘standard’) visual, y el ‘perfil de rugosidad’ debe especificarse y

controlarse durante el trabajo.

El perfil de rugosidad depende de varios factores, pero principalmente del tipo y

tamaño de partícula del abrasivo empleado y el método de propulsión (aire y

fuerza centrífuga). Con el método de propulsión con aire, la presión, distancia de

la boquilla y ángulo con la superficie son factores determinantes del perfil de

rugosidad. Con el método de propulsión centrífugo o mecánico la rapidez con que

se realiza la limpieza es importante.

La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u

oxidados sin pintar requiere de un perfil de anclaje.

Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza

con chorro de abrasivo seco, se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y

además, aislando o encapsulando el área circundante de la superficie o el objeto a

limpiar utilizando colectores de partículas y residuos para evitar que éstos se

incorporen al ambiente, por ejemplo: elastómeros de poliuretano con partículas

abrasivas. Cuando no se puedan cumplir las condiciones anteriores, se debe

aplicar la alternativa e2) (Limpieza con chorro abrasivo húmedo).

La preparación de superficie de acuerdo a ISO 8501-1 con chorreado se designa

con la sílaba ‘Sa’. Antes del chorreado hay que eliminar cualquier capa gruesa de

oxido con rasquetas. También hay que eliminar el aceite, la grasa y la suciedad

visible. Después del chorreado la superficie debe estar limpia de polvo y residuos

sueltos. El estado inicial A solo admite preparación por chorreado abrasivo (Sa),

único método que permite eliminar la calamida.

Proceso:

El sopletero pintor aplica sand blast en la superficie a proteger hasta obtener la

limpieza requerida para asegurar la adherencia de la película anticorrosiva. Esta

limpieza se realiza con arena silica libre de humedad, grasa o aceite, se realiza


48

durante horarios soleados (ambiente seco), evitando así la presencia de humedad

relativa excesiva que impida una buena limpieza de la superficie.

El ayudante sopletero pintor limpia el polvo de arena silica que quedo en la

superficie previamente sand blasteada con trapos limpios y secos.

El cabo de oficio pintor verifica la limpieza del área y la profundidad del anclaje,

que estén de acuerdo a lo especificado y lo registra en un reporte de soporte.

El ingeniero de control de calidad verifica que la superficie en donde se aplicara el

recubrimiento anticorrosivo este libre de agentes contaminantes como grasas,

aceites, crudo, etc. En caso contrario se asegura que se lleve a cabo la limpieza

correspondiente.

Este tipo de limpieza genera cuatro clases de preparación de superficie. En la

tabla siguiente se muestran los grados de limpieza de superficies de acuerdo a

las normas NACE, SSPC; e ISO.

Tabla 1.3 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco

SSPC - NACE ISO 8501-1

SP-5, 1: Limpieza a Metal Blanco: Se debe

limpiar el 100% de la superficie por medio del

abrasivo a alta presión. Este tipo de limpieza,

utiliza algún tipo de abrasivo a presión para

limpiar la superficie, a través de este método, se

elimina toda la escama de laminación, óxido,

pintura y cualquier material incrustante. Una

superficie tratada con este método, presenta un

uniforme color gris claro, ligeramente rugoso, que

proporciona un excelente anclaje a los

recubrimientos. La pintura primaria debe ser

aplicada antes de que el medio ambiente ataque

a la superficie preparada.

Grado Sa 3: Eliminar la totalidad del oxido

visible, cascarilla de laminación, pintura

vieja y cualquier materia extraña. El chorro

se pasa sobre la superficie durante el

tiempo necesario para eliminar la totalidad

de la cascarilla de laminación, herrumbre y

materias extrañas. Finalmente, la superficie

se limpia con un aspirador, aire comprimido

limpio y seco o con un cepillo limpio, para

eliminar los residuos de polvo de abrasivo.

Debe entonces quedar con un color

metálico uniforme.

SP-10, 2: Limpieza a metal Cercano a Blanco:

Solo se admite el 5% de presencia de

Grado Sa 2 1/2: A fin de conseguir que por

lo menos el 95% de cada porción de la


49

decoloración en toda el área tratada. Método

para preparar superficies metálicas, mediante

abrasivos a presión, a través del cual es

removido todo el óxido, escama de laminación,

pintura y materiales extraños.

La superficie debe tener un color gris claro y

deben eliminarse sombras de oxidación visibles

en un 95% de cada 9 pulg2 (3 pulg X 3 pulg). De

hecho la diferencia entro una limpieza con chorro

de arena grado metal blanco y metal cercano al

blanco, radica en el tiempo empleado para pintar,

ya que el metal es atacado por el medio ambiente

y pasa a ser grado cercano a blanco en poco

tiempo.

superficie total quede libre de residuos

visible. Chorreado muy cuidadoso. El

chorro se mantiene sobre la superficie el

tiempo necesario para asegurar que la

cascarilla de laminación, herrumbres y

materias extrañas son eliminados de tal

forma que cualquier residuo aparezca solo

como ligeras sombras o manchas en la

superficie. Finalmente, se elimina el polvo

de abrasivo con un aspirador, con aire

comprimido limpio y seco o con cepillo

limpio.

SP-6, 3: Limpieza a metal comercial: Se admite

hasta el 33% de la superficie con trazas de color

oscuro. Procedimiento para preparar superficies

metálicas, mediante abrasivos a presión, a través

del cual es eliminado todo el óxido, escama de

laminación, pintura y materiales extraños. Es

permitido que pintura en buen estado e

incrustaciones permanezcan adheridas aún

después de la preparación de la superficie,

siempre y cuando éstas no rebasen la tercera

parte de cada superficie.

Grado Sa 2: chorreado que hasta al menos

los 2/3 de cada 9 pulgadas cuadradas

estén libres de todo residuo visible.

Chorreado cuidadoso. El chorro se pasa

sobre la superficie durante el tiempo

suficiente para eliminar la casi totalidad de

cascarillas de laminación, herrumbre y

materias extrañas. Finalmente se elimina el

polvo abrasivo con un aspirador, con aire

comprimido limpio y seco o con un cepillo

limpio.

SP-7, 4: Limpieza a ráfaga: Se debe remover la

pintura seca en mal estado, la pintura en buen

estado es tratada para garantizar la adherencia

de los recubrimientos utilizados nuevamente.

Este tipo de limpieza, utiliza algún abrasivo a

presión para preparar superficies metálicas que

tengan una cantidad mínima de escoria, pintura,

oxidación y otros contaminantes, se conoce

generalmente como 'Ráfaga' y consiste en una

limpieza muy superficial que permite que algunas

Grado Sa 1: La superficie debe estar libre

de aceite, grasa, suciedad y sin ninguna

calamina mal adherida, ni oxido, ni

revestimientos de pintura ni materias

extrañas.


50

incrustantes y pintura no sean eliminados del

sustrato

Fig. 1.3 Limpieza con chorro de arena a presión

Equipo sand blast

El equipo se compone de lo siguiente:

Olla para arena silica sand blast con capacidad variable

Compresor neumático

Manguera para sand blast (es importante que un volumen de aire suficiente

y constante sea suministrado a la boquilla a fin de mantener una presión

apropiada, la selección del tamaño correcto de la manguera es esencial, se

recomienda una de 1 ¼ pulgada de diámetro.

Boquilla para manguera de sand blast (naturalmente, entre mas grande es

la boquilla, mayor es el área que puede limpiarse en una cantidad de

tiempo determinada, se recomienda una de 3/8 de pulgada de diámetro).

Equipo de protección personal para el sopletero


51

La utilización del chorreado seco con arena como método de limpieza de

superficies se ha venido limitando por las implicaciones que tiene para la salud de

los operarios y el medio ambiente.

e2) Limpieza con chorro abrasivo húmedo

Este sistema utiliza suspensiones de abrasivos con agua a alta presión, para

eliminar pinturas antiguas, calamina y productos de la corrosión. Los peligros que

tiene la limpieza con chorro seco para la salud de los operarios, se suprimen casi

completamente con el chorro húmedo. El perfil de rugosidad y la eficiencia se

regulan con la presión del agua y la concentración del abrasivo en la suspensión.

La mayor desventaja es que el metal limpio comienza a oxidarse de inmediato, lo

que no ocurre en la limpieza con chorro seco. Se pueden utilizar inhibidores de

corrosión en el agua, pero se deben escoger con mucho cuidado porque algunos

pueden afectar las propiedades de las pinturas aplicadas.

Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo

húmedo, se describen en las Tablas 1.4 y 1.7.

Tabla 1.4 Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo húmedo en

superficies de acero sin pintar y con corrosión

Condición “C” 100% corrosión con

picaduras visibles y no visibles.

Condición “D” 100% corrosión con

picaduras muy visibles.

Equivalente o comparable con:

ISO 8501 -1-1988

SSPC/NACE

CWAB-6 DWAB-6 Sa 2 SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL

CWAB-10

DWAB-10

Sa 2½

SP10/NACE 2 CERCANO A METAL

BLANCO CWAB-10L DWAB-6L Sa 2 SP-6/ NACE 3 METAL

COMERCIAL CWAB-10M DWAB-6M Sa 1 SP-7/NACE 4 METAL O

RÁFAGA CWAB-10H DWAB-6H ----- SP-14/NACE 8

En la tabla anterior se describieron los Grados de limpieza de contaminantes

visible que se logran de acuerdo a este método en superficies de acero sin pintar y


52

con corrosión, mediante la Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9 ó

equivalente.

Este método se debe aplicar como lo establece la tabla 1.10. El agua utilizada

para esta técnica debe ser tratada, con una calidad tal que la superficie preparada

no rebase los límites de contaminantes de acuerdo a los valores mencionados en

la Tabla 1.7. Las técnicas del procedimiento y equipos de este método se

describen en el reporte técnico SSPC-TR2/NACE6G198 ó equivalente, y las

condiciones visuales en la guía fotográfica SSPC-Vis 5/NACE Vis 9 ó equivalente.

f) Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión

En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos, el agua hace la limpieza de la

superficie a presión, desde 34 hasta 280 MPa (4 935 a 40 638 lb/pulg²). A

continuación se describen los tipos e intervalos de operación de la limpieza con

este método.

1. Limpieza con agua a baja presión. (Low-Pressure Water Cleaning, LPWC):

Menores a 34 MPa (5000 lb/pulg²).

2. Limpieza con agua a alta presión (High Pressure Water Cleaning, HPWC):

Desde 34 a 70 MPa. (5000 a 10 000 lb/pulg²).

3. Limpieza con agua a chorro de alta presión (High Pressure Water Jetting,

HPWJ): Desde 70 a 170 MPa (10 000 a 25 000 lb/pulg²).

4. Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión (Ultrahigh Pressure Water

Jetting, UHP WJ): Arriba de 170 MPa (Arriba de 25 000 lb/pulg²).

Este método se debe aplicar según se indica en la tabla 1.8. El grado de limpieza

de contaminantes visibles que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta

presión, se especifica en la siguiente tabla de acuerdo a la Referencia PICTORICA

NACE No. 5 / SSPC-SP 12 ó equivalente. Al seleccionar este método de limpieza,

es muy importante asegurarse que en el área o zona de trabajo existan las

instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento suficiente y seguro

con la calidad requerida.


53

Tabla 1.5 Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión

Condición

Descripción de la limpieza de la superficie cuando se inspecciona sin la ayuda de equipo visual

Equivalente o comparable SSPC/NACE ISO

8501:1 WJ-1

Toda la superficie debe estar totalmente libre de corrosión visible, pintura, escama de laminación y cualquier otro material extraño y tener un acabado gris acero mate.

SP-5/NACE 1 Sa 3

WJ-2

La superficie se debe tratar hasta un acabado mate libre de corrosión y material extraño hasta un 95% de la superficie y el 5% restante conteniendo solamente ligeras manchas dispersas de óxido, pintura y material extraño.

SP-10/NACE 2 Sa 2 ½

WJ-3

Toda la superficie se debe tratar hasta un acabado mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles, excepto escamas de laminación; el tercio restante podrá tener pequeñas manchas de óxido, pintura y material extraño.

SP-6/NACE 3 Sa 2

WJ-4

En toda la superficie se debe remover el óxido, la pintura y la cáscara de laminación suelta pudiendo quedar manchas de óxido, pintura fuertemente adherida y algo de material extraño.

SP-7/NACE 4 Sa 1

El Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de

superficie se describe a continuación de acuerdo a la REFERENCIA PICTÓRICA

SSPC VIS – 4/NACE VIS – 7 ó equivalente. (Ver anexo)

Tabla 1.6 Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie cuando se usa

agua a alta y ultra alta presión

Grado de limpieza

Condición inicial de superficie Acero sin pintar con

corrosión Superficie de acero previamente pintadas

Grado C Grado D Grado E Grado F Grado G Grado H WJ-1 CWJ-1 DWJ-1 EWJ-1 FWJ-1 GWJ-1 HWJ-1 WJ-2 CWJ-2 DWJ-2 EWJ-2 FWJ-2 GWJ-2 HWJ-2 WJ-3 CWJ-3 DWJ-3 EWJ-3 FWJ-3 GWJ-3 HWJ-3 WJ-4 CWJ-4 DWJ-4 EWJ-4 FWJ-4 GWJ-4 HWJ-4

WJ-1 Limpieza del sustrato al descubierto

WJ-2 limpieza completa


54

WJ-3 Limpieza a fondo

WJ-4 Limpieza ligera

La apariencia visual final de estos dos últimos métodos de limpieza debe apoyarse

en los patrones fotográficos emitidos en la guía NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 ó

equivalente para contaminantes visibles y el estándar SSPC-SP 12/NACE No. 5 ó

equivalente para contaminantes no visibles.

Tabla 1.7 Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa chorro

abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión

condición Descripción de la limpieza de la superficie (Referencia. NACE No. 5/SSPC-SP 12 ó equivalente.)

SC-1 La superficie debe estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un equipo para prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas de laboratorio. Para propósitos de esta norma de referencia, contaminantes son: cloruros solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos.

SC-2 La superficie debe tener menos de 7 microgramos / cm2 de contaminantes cloruros, menos de 10 microgramos / cm2 de iones solubles ferrosos y menos de 17 microgramos / cm2 de contaminantes sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas para laboratorio.

SC-3 La superficie debe tener menos de 50 microgramos/ cm2 de contaminantes cloruros y sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas de laboratorio.

Para especificar la limpieza requerida cuando se usa chorro abrasivo húmedo,

agua a alta y ultra alta presión, se menciona el siguiente ejemplo: toda la

superficie antes de ser pintada se debe tratar conforme a la condición de limpieza

NACE/SSPC-DWAB-10.SC-2 ó equivalente.

DWAB-10 quiere decir: limpieza a metal cercano a blanco de contaminantes

visibles. SC-2 quiere decir: la superficie debe tener máximo 6 microgramos / cm2.

De contaminantes cloruros, máximo 9 microgramos / cm2 de iones solubles férreos

y máximo 16 microgramos / cm2 de contaminantes sulfatos (Contaminantes no

visibles).


55

Restricciones

Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo, tienen restricciones,

las cuales se describen en la siguiente tabla.

Tabla 1.8 Aplicación y restricción de los métodos de preparación de superficies

Método Aplicación en Áreas de restricción

1.- Chorro de arena o abrasivo a presión, seco

ISO 8504

Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no está restringido para grados de corrosión C y D, donde ya existe perfil de anclaje provocado por la corrosión, previo estudio de la condición de superficie.

Dentro de Plataformas, Refinerías, Complejos Petroquímicos, Terminales de Almacenamiento y Distribución, áreas de trabajo con equipo mecánico rotatorio cercano y Zonas urbanizadas.

2.- Chorro de arena o abrasivo a presión, húmedo

2/NACE 6 G198SSPC-TR o equivalente

Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no esta restringido para grados de corrosión C y D y superficies previamente pintadas, donde ya existe perfil de anclaje.

Ninguna. Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; que pueden ser dañadas.

3.- Chorro de agua a alta y ultra alta presión.

NACE No. 5 SSPC/SP 12 ó equivalente

Superficies de acero previamente pintadas, cuando se requiere eliminar toda la pintura, o en superficies de acero con grados de corrosión C y D, donde en ambos casos ya existe perfil de anclaje. En superficies de acero previamente pintadas, cuando solo se requiere preparar la superficie para repintado.

Ninguna. Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; que pueden ser dañadas.

Criterios de aceptación.

Es responsabilidad del contratista la inspección de la preparación de la superficie

que fue sujeta a limpieza, antes de ser aplicado el recubrimiento, se debe

inspeccionar visualmente la calidad de la limpieza requerida y garantizar que se

cumpla con las recomendaciones del fabricante.

A Continuación se mencionan las restricciones de los grados de limpieza a utilizar.


56

Tabla 1.9 Criterios de aceptación para inspección visual

Grado de limpieza

Especificación de referencias SSPC

Es motivo de rechazo:

Química SP - 1 La área mínima en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia.

Herramientas manuales

SP - 2

Herramientas mecánicas

SP - 3

Metal Blanco

Sa-3 Patrón fotográfico

Detectar la mínima área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura, Toda el área debe presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.

Cercano a metal blanco

Sa-2 1/2 Patrón fotográfico

Detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura; el área debe presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.

Grado comercial


Detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida; debe presentar una coloración uniforme.

Grado ráfaga


Examinada sin aumentos, la superficie debe estar exenta de aceite, grasa, y suciedad visible, así como de cascarilla, óxido y materias extrañas que presentan una escasa adherencia (cascarilla de laminación, de óxido ó pintura poco adherida que pueden desprenderse con una espátula roma).

1.6 Aplicación de Recubrimientos

El contratista o aplicador debe contar con los procedimientos y equipos de

aplicación que cumplan con los requerimientos especificados por el fabricante del

recubrimiento seleccionado. Dicha aplicación en si misma incluye la preparación

de superficie, aplicación e inspección.

El contratista debe presentar al supervisor de obra (cliente) los mismos

procedimientos que integro en su propuesta técnica en la licitación, para aplicar el


57

sistema de recubrimiento anticorrosivo solicitado se deben especificar lo

siguiente:

Componentes del sistema de recubrimiento.

Equipo de aplicación.

Requerimientos de almacenamiento de los componentes del sistema de

recubrimiento.

Mezcla de componentes.

Condiciones meteorológicas de aplicación del sistema de recubrimiento.

Porcentaje de humedad relativa aceptable para la aplicación.

Mínimo y máximo espesor de película seca.

Tiempos de secado, curado y aplicación entre capas.

Detección de defectos.

Métodos de mantenimiento y/o rehabilitación para el parcheo del sistema.

Limitantes y precauciones para la aplicación del sistema de recubrimiento.

Procedimiento de inspección antes, durante y después de aplicar el sistema

de recubrimiento.

Personal

El personal involucrado, en la preparación de la superficie, aplicación e inspección

del recubrimiento es la siguiente:

Representante del cliente encargado de mantenimiento: Coordina al ingeniero de

campo, ingeniero de control de calidad, al sobrestante general, al cabo de oficio

pintor y al personal involucrado en las actividades de aplicación de protección

anticorrosiva.

Ingeniero de campo: Realiza la inspección de los recubrimientos anticorrosivos ya

aplicados como se indica en este procedimiento a fin de comprobar su calidad.

Cabo de oficio pintor: Dirige, apoya y verifica las actividades del personal bajo su

cargo en las labores a desarrollar.


58

Sopletero pintor: Efectúa la limpieza, aplicación de recubrimientos primarios,

enlace y/o acabados en las estructuras metálicas, tuberías de proceso y servicio,

así como los accesorios de tuberías como se indica en este procedimiento.

Maniobrista sopletero pintor: Coloca los andamios en las partes requeridas donde

se vaya a aplicar la protección anticorrosiva e instala las lonas.

Ayudante sopletero pintor: Apoya al sopletero pintor en las actividades de

aplicación de la protección anticorrosiva.

Antes de aplicar el sistema de recubrimiento se debe: colocar los andamios en las

partes donde se vaya a aplicar la protección anticorrosiva, así mismo se instalan

lonas en las áreas próximas a equipos delicados y zonas recién pintadas donde se

aplique el sand blast, verificar la humedad relativa de acuerdo a lo descrito para

cada sistema, temperatura ambiente no menor de 10 ºC, así mismo la aplicación

de los recubrimientos debe posponerse cuando se tiene el pronostico de

posibilidades de lluvia antes de que la película este completamente seca, cuando

se anuncian fuertes vientos o cuando la temperatura de sustrato se eleve a las

condiciones indicadas de acuerdo al sistema a utilizar, además de esto se debe

verificar lo siguiente:

Materiales para recubrimientos: Se debe verificar que los materiales para

recubrimientos sean los especificados por el usuario o el diseñador en la

ingeniería del proyecto, que cumplen con las dimensiones, cantidad, identificación

clara, procedimientos de almacenaje, aplicación, y que no hayan caducado para

cuando vayan a ser aplicados. Los componentes deben ser del mismo proveedor,

que la mezcla de componentes (cuando aplique) se realice conforme a las

especificaciones del sistema por aplicar y una vez hecha dicha mezcla, no se debe

exceder el tiempo de vida de mezcla para su aplicación.

Equipos e instalaciones: El supervisor debe verificar que los equipos y

procedimientos del contratista sean los correspondientes a la aplicación para el


59

tipo de recubrimiento en cuestión y en conformidad con lo especificado por el

procedimiento de aplicación. Las más usadas durante la inspección son las

siguientes:

Medidor de humedad relativa (higrómetro o similar)

Lámpara comparadora de anclaje o similar

Peine de ranuras o navaja

Detector de continuidad

Medidor de espesor de pintura (microtest o similar)

Personal: El supervisor debe verificar que el personal participante en la aplicación

del recubrimiento tenga conocimientos y experiencia sobre el sistema anticorrosivo

a aplicar, que esté capacitado, que haya sido autorizado por el fabricante para

realizar la aplicación; y que disponga de los equipos de seguridad necesarios para

el trabajo.

Procedimientos de aplicación

Independientemente del procedimiento utilizado en la aplicación, debe tenerse

cierto cuidado con el almacenamiento y el acondicionamiento de los materiales de

protección. En general las latas de recubrimiento nunca deben ser expuestas a la

lluvia y a la acción directa de los rayos del sol o cualquier fuente de calor a fin de

evitar la gelación prematura o evaporación de solventes del recubrimiento

acortando excesivamente su vida útil, por lo que siempre deberán almacenarse en

un local cubierto.

Antes de utilizar el recubrimiento ‚ este debe ser homogeneizado y acondicionado

para su uso correcto, esto puede llevarse a cabo destapando y homogeneizando

el recubrimiento con una paleta u otro medio adecuado y pasar una quinta parte a

otro recipiente limpio más grande; Si el recubrimiento es de 2 componentes, estos

deberán mezclarse poco antes de la aplicación hasta obtener una mezcla

homogénea, conservando la proporción indicada en la especificación


60

correspondiente; además es de gran importancia vigilar el tiempo de vida útil de la

mezcla, dato que también aparece en dicha especificación. Filtrar el recubrimiento

pasándolo a través de manta de cielo o una malla equivalente a fin de eliminar

natas, grumos, pintura seca o cualquier material extraño, procurando que el

filtrado quede en el recipiente grande.

Si la superficie fue preparada con chorro de arena el recubrimiento no deberá

aplicarse después de 3 horas de efectuada la limpieza, debido a los posibles

efectos de corrosión en la superficie. Si las condiciones ambientales son críticas

este tiempo es menor y deber establecerse en la localidad.

En los siguientes incisos se mencionan aspectos de los procedimientos

convencionales utilizados en la aplicación de recubrimientos anticorrosivos.

1. Aplicación con brocha de pelo

La aplicación con brocha es un procedimiento que ha sido utilizado durante

muchos años y no requiere de una discusión muy extensa; no obstante, es

necesario puntualizar algunos aspectos. En comparación con otros métodos

resulta excesivamente lento por lo que debe preferirse para áreas pequeñas o de

conformación difícil, además, presenta cierta dificultad para un control de espesor

de película eficiente. Entre sus ventajas mas sobresalientes se pueden mencionar

las perdidas mínimas de material y la fácil humectación aun en áreas difíciles,

además los costos por equipo son mínimos.

Durante la aplicación del recubrimiento con brocha de pelo es conveniente

observar las siguientes recomendaciones:

Selección de la brocha: El tamaño de la brocha dependerá del área por recubrir,

las de tamaños reducidos se utilizan en áreas pequeñas o intrincadas, las más

anchas se utilizan en áreas extensas preferentemente planas. La máxima

eficiencia de aplicación se obtiene con brochas de pelo de caballo, aun cuando en

ciertos casos se puede utilizar una combinación de esta cerda natural y fibra

sintética, con la consecuente disminución en la eficiencia de aplicación. El numero


61

de cerdas de la brocha es importante y generalmente va en función del precio Las

de bajo costo tienen pocas cerdas por cada cm. de ancho en comparación con las

de buena calidad, por lo que al mojarse en recipiente de recubrimiento retienen

muy poco material; por otra parte las cerdas en brochas de baja calidad son

gruesas dejando una cantidad excesiva de huellas o surcos que dificultan la

nivelación del recubrimiento y por tanto la obtención de espesores uniformes,

además las cerdas se desprenden con facilidad.

Aplicación con brocha: La brocha nunca deberá sumergirse más de la mitad de la

longitud de las cerdas, evitándose así la necesidad de eliminar el exceso de

recubrimiento en el borde del recipiente, eliminándose las pérdidas de material por

este concepto. Si se sumerge mas de lo debido, el recubrimiento tiende a

alcanzar la base de la brocha y allí no puede ser aplicado; en este sitio pierde

solventes, se vuelve mas viscoso y empieza a secar haciendo cada vez mas dura

la brocha por lo que se requiere mayor fuerza en aplicaciones subsecuentes. Esta

acción de frotación acelera la evaporación de solventes aumentando la

consistencia o viscosidad del recubrimiento y restándole la posibilidad de un buen

flujo y nivelación.

Un pintor de experiencia conoce el área aproximada que puede recubrir con cada

inmersión de la brocha a un espesor determinado, por lo que con un mínimo de

brochazos extiende el material y obtiene un espesor uniforme, en la práctica esto

equivale a una "mano" de recubrimiento. Un profesional en este campo siempre

mantiene la brocha a un ángulo de 45° con respecto a la superficie, extendiendo

el material de la zona sin recubrir a zonas ya cubiertas, cambiando en 90° el

sentido de los últimos brochazos de retoque en forma tal que toda la superficie

recubierto tenga el mismo sentido.


62

Fig. 1.4 Aplicación del recubrimiento primario con brocha

2. Aplicación con rodillo

Estos dispositivos de aplicación se desarrollaron para reducir el tiempo de

aplicación en superficies planas. En el mercado existen gran variedad de formas y

tamaños. Los rodillos generalmente se construyen de lana natural aunque con

frecuencia se les combina con fibras sintéticas. La apariencia del recubrimiento

depende en gran parte de la profundidad del rodillo; los de fibra corta producen

acabados tersos o lisos. Algunos tipos requieren de un recipiente de recubrimiento

para sumergir y exprimir el rodillo aun cuando los más convenientes tienen una

línea de alimentación automática de baja presión la cual pasando por el mango

alimenta al rodillo. Estos rodillos se pueden encontrar de 15 a 35 cm. de ancho.

Aun cuando se aumenta la rapidez de aplicación por este método, el espesor

resultante no es del todo uniforme y solamente tiene éxito en superficies planas en

el sentido del eje del rodillo.


63

Fig. 1.5 Aplicación de recubrimiento con rodillo

3. Aplicación por aspersión

Este método de aplicación se desarrollo ante la necesidad de aumentar las

velocidades de aplicación, mejorar el control de espesores, eficiencia en general, a

consecuencia de las grandes áreas por recubrir y por la agresividad de los medios

corrosivos que se presentan en la industria.

El principio fundamental de la aplicación por aspersión esta basado en la fina

atomización del recubrimiento, proyectando la niebla resultante hacia el objeto por

recubrir. Los primeros equipos de aspersión utilizaron aire comprimido como

medio de atomización y no obstante que a la fecha es el procedimiento mas

utilizado, se han desarrollado otros métodos de aspersión tales como aspersión

electrostática, aspersión en caliente, aspersión por vapor y aspersión sin aire, pero

su alto costo y dificultad de manejo han limitado su popularización.

El equipo de aplicación por aspersión por aire considera los siguientes

componentes: pistola de aspersión, recipientes de material, mangueras, filtros de

aire, reguladores de presión de aire, compresores de aire y equipos de seguridad.

Pistola de aspersión: Es un dispositivo cuyo diseño permite mezclar íntimamente,

en la proporción adecuada una corriente de aire comprimido con una cierta


64

cantidad de recubrimiento, provocando su atomización, con la facultad de dirigir la

niebla de forma o patrón determinado hacia una superficie por recubrir. El aire y el

material entran a la pistola por conductos diferentes.

Considerando el lugar donde se produce la mezcla aire-recubrimiento las pistolas

se clasifican en pistolas de mezcla exterior y pistolas de mezcla interior; en la

primera de ellas la mezcla tiene lugar inmediatamente después de la salida de

materiales del frente o casquillo de la pistola; este tipo es adecuado para aplicar

casi cualquier tipo de material fluido e incluso el único que puede aplicar

materiales de secado rápido. En el segundo tipo la mezcla se realiza en el

casquillo, un poco antes de que los materiales abandonen la pistola; su uso esta

relegado a situaciones donde solo se cuenta con el aire de baja presión.

Fig. 1.6 Aplicación de recubrimiento con pistola de aspersión

Aplicación del recubrimiento primario

El sopletero pintor aplica el recubrimiento primario en la superficie limpia, por

medio de aspersión o de brocha de acuerdo a la especificación que marque la

orden del trabajo correspondiente y recomendación del fabricante del producto

anticorrosivo.

El cabo de oficio pintor verifica los datos pertinentes al proceso de aplicación de

primario y los registra en un reporte de soporte.


65

El ingeniero del control de calidad verifica que el tipo de primario sea el

especificado en la orden de trabajo y anota el dato en el formato registro de

inspección de protección anticorrosiva.

Verificar que la preparación de la mezcla de pintura se lleve a cabo conforme a lo

establecido en las especificaciones del fabricante y/o en las especificaciones

correspondientes.

Verificar que el área que se han limpiado con abrasivo, sean recubiertas con el

sistema anticorrosivo elegido, antes de que hayan transcurrido como máximo 4

horas, con el fin de evitar que la superficie metálica que se ha limpiado se oxide

nuevamente o se contamine.

Verificar el espesor de la pintura primaria seca mediante un micro test o un equipo

similar, el cual no debe ser menor a lo requerido en las especificaciones de la

orden de trabajo correspondiente y anota el resultado en el formato registro de

inspección anticorrosiva. En caso de ser menor el espesor, se aplica otra capa de

pintura primaria en las áreas de bajo espesor y se inspeccionara 24 horas

después de la aplicación.

El ayudante sopletero pintor limpia el polvo o impurezas de la superficie

previamente pintada con trapos secos libres de grasas o aceites o con aire a

presión.

Fig. 1.7 Aplicación de recubrimientos primarios primera capa


66

Aplicación de recubrimientos tipo enlace y acabado

El sopletero pintor aplica las capas de enlace, acabado, con el espesor y color

indicado en la orden de trabajo y norma correspondiente. El tiempo transcurrido

entre cada aplicación de las capas debe ser mayor de 24 horas.

El cabo de oficio pintor verifica los datos pertinentes al proceso de aplicación de

enlace y acabado y los registra en un reporte de soporte.

El ingeniero de control de calidad verifica que el tiempo transcurrido entre la

aplicación del primario, la capa de enlace y el acabado sea por lo menos el tiempo

de secado que se marque en las especificaciones del fabricante, anotando los

datos en el formato registro de inspección de protección anticorrosiva.

Verificar que la superficie donde se aplicara la capa de enlace y de acabado se

encuentre limpia de grasa, aceite, polvo y otros contaminantes.

Verificar que la pintura y el solvente (adelgazador) que van a ser utilizados como

enlace y acabado no estén caducados y anota los datos en formato de registro de

protección anticorrosiva.

Verificar que la preparación de la mezcla sea de acuerdo con las especificaciones

del fabricante anotando los datos en el formato de registro de inspección

anticorrosiva.

El ingeniero de control de calidad verifica el espesor total de pintura seca, el cual

no debe ser menor a lo requerido en las especificaciones de la orden de trabajo y

las especificaciones correspondientes, considerando el sistema que se utiliza.

Anota el resultado promedio obtenido durante las mediciones en el formato

registro de inspección.

En caso de ser menor el espesor, se aplica otra capa de pintura en las áreas

detectadas y se inspeccionara nuevamente.


67

El ingeniero de control de calidad verifica la adherencia de la pintura en caso de

ser necesario.

En caso de que los resultados de la prueba de adherencia sean negativos, se

procederá a efectuar la reparación del área, para lo cual se reiniciara el proceso

de aplicación de sand blast y aplicación de protección anticorrosiva de acuerdo a

este procedimiento, hasta que los resultados sean satisfactorios.

El cabo de oficio pintor verifica que se cumpla las variables críticas que se

generen en el desarrollo del presente procedimiento y que se levanten los

registros correspondientes de las actividades donde aplique.

Fig. 1.8 Tuberías con aplicación de recubrimiento tipo enlace

Defectos típicos durante la aplicación

A continuación se describen los defectos típicos que ocurren durante la aplicación

del recubrimiento las causas y como repararlas:

Tabla 1.10 Defectos típicos durante la aplicación

Defecto Causas Reparación

1.- Escurrido. También

llamado acortinado, flujo

excesivo de recubrimiento

Pistola muy cerca del sustrato,

demasiado adelgazador,

demasiado recubrimiento o

superficie muy lisa o brillante.

Antes del curado, eliminar el

exceso de recubrimiento y

modificar las condiciones de

aplicación. Después del


68

2.- Cáscara de naranja,

picos y valles en la

superficie, parecidos a una

cáscara de naranja.

Recubrimiento demasiado

viscoso, pistola muy cerca de la

superficie, evaporación rápida de

solvente, baja presión de aire,

inapropiada atomización.

lijado se debe de aplicar otra

capa.

3.- Ojo de pescado.

Separación o restirado de

la película de

recubrimiento húmeda, que

deja descubierta la película

inferior o el sustrato.

Aplicación sobre aceite, polvo,

silicón o recubrimiento

incompatible.

Remover todo el

recubrimiento del área

afectada, limpiar

perfectamente y aplicar otra

capa de recubrimiento.

4.- Poros (Pinholes).

Agujeros pequeños y

profundos exponiendo el

substrato.

Insuficiente e inadecuada

atomización del recubrimiento,

pigmento mal incorporado o

contaminación del recubrimiento.

Antes del curado, cepillar o

lijar y aplicar nueva capa; ya

curado, aplicar una capa

adicional.

5.- Sobre aspersión

Partículas de recubrimiento medio

secas depositadas en la

superficie.

Antes de curar, remover con

cepillo y solvente; después

de curado, lijar y aplicar otra

capa.

Tipos de defectos no aceptables.

Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual, se

encuentran listados en la tabla siguiente.

Tabla 1.11 Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos

Defecto Descripción Causas Acocodrilamiento

La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que asemejan a la piel de cocodrilo.

Es el efecto de un secado deficiente de la película previo a la aplicación de capas subsecuentes, curado a alta, temperatura, espesor arriba de los límites permisibles, impacto físico o incompatibilidad entre capas.

Agrietamiento imperceptible

Fracturas irregulares y angostas en la última capa, que por lo regular no llega al substrato.

Agrietamiento

Fracturas irregulares profundas directas de la película de pintura hasta el substrato.

Ampollas

Pequeñas áreas deformadas semejantes a ampollas.

La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la película aplicada; la


69

existencia de humedad en la línea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente.

Decoloración

El acabado presenta falta de color en la superficie.

Por la presencia de condensación de humedad del medio ambiente, solvente evaporado en un ambiente húmedo o condensación en una superficie fría (servicio a bajas temperaturas).

Caléo

Pérdida de brillo y superficie con polvo.

La última capa expuesta fue preparada de forma inconveniente; fueron utilizados solventes y adelgazadores en proporción inadecuada; se presentan problemas en la resina.

Burbuja

Pequeñas marcas uniformes en la película.

Aire atrapado durante la aplicación de la pintura.

De laminación

Falta de adhesión entre capas de pintura o entre la pintura y el substrato.

Mala preparación de la superficie, aplicación fuera del tiempo especificado.

Atomización seca

Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se presenta principalmente con recubrimientos de inorgánicos de zinc.

La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicación de pintura; las partículas del recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie.

Incrustaciones de contaminantes

Secciones con contaminantes incrustados en la película.

La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes.

Ojo de pescado

Se forman cavidades entre las películas que se asemejan a hoyos o depresiones profundas de pintura.

La aplicación se hizo sobre una superficie contaminada con aceite, humedad, suciedad, silicones y otros contaminantes, así como recubrimientos incompatibles.

Grieta de desecación

Es un agrietamiento que ocurre durante el secado del recubrimiento semejante al lodo seco agrietado; por lo regular se presenta en inorgánicos de zinc.

Espesor de película por arriba de límite permisible o contaminación de la superficie por aceite o agua.

Cáscara de naranja

Cavidades en la superficie, apariencia similar a la cáscara de naranja.

Aplicación incorrecta debido a que la atomización se hace con poca presión; evaporación rápida del solvente.

Sobre atomización

Se presentan depósitos de humedad o partículas del recubrimiento secas.

Las partículas del recubrimiento se aglomeran en la superficie

Poros

Cavidades de tamaño suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en

Sobre aplicación del recubrimiento, solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en superficies calientes


70

la superficie. Puntos de herrumbre

Cavidades oxidadas en la superficie.

Discontinuidades debido a poros, bordes afilados y restos de soldadura, entre otros.

Manchas, Desprendimientos y relleno

Demasiado fluido o material en la superficie vertical.

Exceso de adelgazador, adelgazador inadecuado, espesor de película por arriba de los límites permitidos, condiciones iniciales de aplicación no adecuadas.

Ablandamiento

Película aparentemente seca por la superficie, pero el recubrimiento bajo ella se encuentra blando; al presionar con el dedo pulgar; queda plasmada la huella.

Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminación con agua y aceite, espesor del recubrimiento excesivo, mezcla deficiente.

Efecto Adherente

Los recubrimientos tienen penetración parcial; la superficie se encuentra seca pero al tocarla se asemeja a una cinta adhesiva.

Demasiado adelgazador; tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, ventilación insuficiente.

Corrugado

Superficie rugosa y áspera.

Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada viscosidad, clima extremoso, solvente concentrado aplicado con pintura incompatible.

1.7 Inspección del recubrimiento

La inspección de los trabajos relacionados con el proceso de aplicación de un

sistema de recubrimientos anticorrosivos, debe incluir la revisión de las tres fases:

antes, durante y después de la aplicación.

La inspección del recubrimiento debe ser realizado por el contratista conforme a

los procedimientos del fabricante del material anticorrosivo y con base a los

requerimientos indicados en la descripción de cada sistema, bajo la supervisión y

validación del inspector del Cliente.

Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema

aplicado, la que comprende la verificación de que el espesor de película seca del

sistema total sea el especificado; que el color del acabado sea el que se especificó

inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente.


71

Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo

especificado para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes

pruebas:

Inspección visual. IV

Medición de espesores. ME

Adherencia. AD

Conductividad eléctrica. CE

Informe de resultados

El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos los siguientes datos:

Identificación completa del elemento a inspeccionar.

Área inspeccionada.

Recubrimiento aplicado.

Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.

Patrones de referencia empleados.

Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten

problemas.

Fecha de la inspección.

Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y fecha

de calibración).

Nombre y firma del inspector.


72

CAPITULO II

SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVA

A BASE DE RECUBRIMIENTO PARA

INSTALACIONES SUPERFICIALES


73

SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVA A BASE DE

RECUBRIMIENTO PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES

En este capitulo se describirán los sistemas de recubrimientos a utilizar para

instalaciones superficiales, de acuerdo a los ambientes y servicios que deberán

resistir, así como su preparación, aplicación e inspección de acuerdo a los

sistemas descritos.

2.1 Selección de sistemas de recubrimientos anticorrosivos

Un sistema de protección anticorrosiva es la unión integral de dos o más

recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un substrato

metálico.

2.1.1 Clasificación de recubrimientos

La clasificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y modificados para

esta sección son:

Primarios

Son recubrimientos cuya formulación esta encaminada fundamentalmente hacia

la obtención de una buena adherencia con el substrato metálico, así como la de

inhibir la corrosión, por lo que normalmente los contenidos de los pigmentos

inhibidos son elevados (PVC inferior a 35%). Otros requisitos adicionales, en un

primario consideran al presentar una superficie lo suficientemente áspera y

compatible para que las siguientes capas de enlace o acabado logren una buena

adherencia, además deben ser resistentes a productos de la corrosión y poseer

una buena humectación.

RP-4 B modificado: Primario Inorgánico rico en zinc, autocurante base

solvente.

RP-6 modificado: Primario epóxico-poliamida de dos componentes.

RP-10 modificado: Epóxico aducto-amina de dos componentes.


74

RP-13: Recubrimiento epóxico o poliuretano anticorrosivo 100% sólidos

RP-15: Primario epóxico catalizado de altos sólidos de dos componentes.

RP-21: Recubrimiento Epóxico 100% sólidos de dos componentes

RP-22, RP-23: Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes.

Intermedios

Para ciertos casos particulares no es posible tener el mismo tipo de resina en el

primario y en el acabado, presentándose problemas de incompatibilidad o de

adherencia, por lo que se requiere de una capa intermedia denominada enlace

capaz de adherirse tanto al primario como al acabado. Normalmente, los enlaces

contienen una mezcla de resinas, parte de las cuales promueven la adherencia

con el primario y el resto con el acabado. Generalmente los pigmentos inhibidores

están ausentes. Con fines de identificación y control de espesores, es conveniente

que el primario, enlace y acabado en un sistema sean de diferente color, la suma

total de los espesores de estos componentes debe ser superior a las 6 mils.", a fin

de que sea efectivo en su protección contra la corrosión.

RI-35: Enlace epóxico catalizado cicloalifático con pigmento aluminio,

autoimprimante.

RI-41 modificado: Enlace epóxico autoimprimante de dos componentes.

RI-43: Enlace de poliuretano o epóxico elastomérico altos sólidos de dos

componentes.

Acabados

Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y

se formulan para promover la impermeabilidad del sistema, por lo que

normalmente su contenido de pigmento en volumen (PVC) es inferior al 25%. En

este tipo de recubrimientos es frecuente el uso de entonadores y el contenido de

pigmentos inhibidores es inferior al de un primario. Su grado de molienda es tal

que su superficie ofrece un aspecto terso y/o brillante. En la elección del tipo de

acabado es de capital importancia para la adherencia su compatibilidad con el tipo


75

primario utilizado; en términos generales el uso del mismo tipo de resina en estos

dos componentes del sistema asegura una buena adherencia, aun cuando hay

casos como los epóxicos capaces de lograr una adherencia excelente cuando

menos aceptable sobre otro tipo de recubrimientos.

RA-26 modificado: Acabado epóxico catalizado poliamida de dos

componentes altos sólidos.

RA-28 modificado: Acabado poliuretano acrílico alifático de dos

componentes.

RA-29 modificado: Acabado epóxico catalizado aducto-amina de dos

componentes altos sólidos.

RA-35: Acabado epóxico o acrílico polisiloxano de dos componentes altos

sólidos de alta resistencia.

Especiales

Estos recubrimientos son llamados especiales ya que tienen propiedades

específicas para tratar problemas específicos, como altas temperaturas,

ambientes extremos, etc.

RE-30 A modificado: Recubrimiento Especial a base de resina acrílica

siliconizada con pigmento de aluminio, que resiste temperaturas de 353 K

hasta 563 K. (de 80 °C a 260 °C).

RE-30 B modificado: Recubrimiento Especial a base de resina de silicón

con pigmento de aluminio, para temperaturas de 533 K hasta 833 K. (de

260 °C a 560 °C).

RE-36 modificado: Recubrimiento epóxico 100 % sólidos de dos o tres

componentes para zona de mareas y oleajes.

RE-37: Epóxico Fenólico de dos componentes.

RE-38: Acabado poliuretano o epóxico elastomérico antiderrapante de dos

componentes.


76

RE-39: Acabado polisiloxano de dos componentes para temperaturas

desde 673 K hasta 873 K (400 hasta 600°C).

RE-41: Acabado polisiloxano de dos componentes para altas temperaturas

desde 353 K hasta 673 K (80°C hasta 400°C).

2.1.2 Condiciones mínimas para determinación del sistema de

protección anticorrosivo

La Tabla 2.1 describe los sistemas de protección para superficies metálicas

expuestas a diferentes ambientes.

En la sección 2.1.3 se describen cada uno de los sistemas con sus requisitos de

preparación de superficie, tipo de primario, acabado, número de manos, espesor

por capa seca en micras y el por ciento de sólidos en volumen.

Tabla 2.1 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálica expuestas

a diferentes ambientes

Ambiente

Condición de superficie

(Ver sección 1.1 (grado de corrosión))

Sistemas de recubrimien

tos (Ver sección

2.1.3 Opciones)

Preparación de superficie Observaciones

(Ver Tabla 1.3)

Método (Ver Tabla

1.8)

Grado de limpieza

(Ver Tabla 1.4, 1.5, 1.6,

1.7, 1.8)

1.- seco

Grado A, B, C y D Aceros

nuevos y con corrosión sin

pintar

1, 2, 4 y 13 2 ó 1 CWAB-10 DWAB-10

SP 10/NACE 2

ISO Sa 2/1/2

Limpieza a metal

cercano a blanco

Grado E, F, G y H Aceros

previamente pintados o con

corrosión

1, 2, 4, 10 y 13

3 ó 2 CWJ-2 DWJ-2

Limpieza a pintura vieja

para repintado

grados C y D CWAB-10 M DWAB-10 M SP6/NACE 3

Limpieza a metal

comercial o


77

ráfaga si se elimina toda la pintura suelta

2.- Húmedo

Grados A, B, C y D Aceros

nuevos y con corrosión sin

pintar

1, 3, 4, 12 y 13

2 ó 1 CWAB-6 DWAB-6

SP 5/NACE 1 ISO Sa 3

Limpieza a metal blanco

Grados E, F, G y H Aceros


corrosión grados C y D.

1, 2, 3, 4, 10, 12 y 13

3 ó 2 CWJ-2 DWJ-2

Limpieza de pintura vieja

para repintado CWAB-10 DWAB-10

SP6/NACE 3

Limpieza a metal

comercial si se elimina

toda la pintura

3.- Húmedo con

salinidad y gases

derivados del

azufre


nuevos o con corrosión sin

pintar

2, 3, 4 y 12 2 ó 1 CWAB-6 DWAB-6

SP 5/NACE 1ISO Sa 3


Grados E. F, G y H Aceros



1, 2, 3, 4 y 12

3 ó 2 CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3

Limpieza a metal


toda la pintura.

4.- Marino



pintar.

2, 3, 4 y 12 2 ó 1

CWAB-6 DWAB-6

SP 5/NACE 1 ISO Sa 3





2, 3, 4 y 12

3 ó 2

CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3

Limpieza a metal


toda la pintura

5.- interior



pintar

6, 7, 14 y 18 2 ó 1

CWAB-6 DWAB-6

Limpieza a


78

de tanques Grados E, F, G y H Aceros



6, 7, 14 y 18 2 ó 1 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3

metal blanco

6.-

Temperatura moderada



pintar.

8 y 15 533 K (260°)

2 ó 3

CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3

Limpieza a metal

comercial

7.- Alta

Temperatura




9 y 16 833 K (560°)

2 ó 1

CWAB-6 DWAB-6

SP 5/NACE 1 ISO Sa3

Limpieza a metal blanco.

8.- Zona de mareas y oleajes y ductos

ascendentes



pintar.

5

1 ó 2

SP6/NACE 3

Limpieza a metal

comercial

9.- Zona de pisos de

helipuertos



pintar.

11

2 ó 1

CWAB6 DWAB6

SP5/NACE 1


10.- Recubrimien

to bajo aislamiento hasta 205ºC



pintar.

17

2 ó 1

CWAB6 DWAB6

SP5/NACE 1


2.1.3 Descripción de los sistemas de protección anticorrosiva

Los sólidos en volumen indicados en esta sección sirven como referencia para

estimar el volumen teórico del recubrimiento, así como para determinar los

espesores húmedos requeridos para alcanzar los espesores secos especificados

para cada sistema, estos se especifican en la tabla 2.2. El volumen real de

recubrimiento está en función de las mermas propias de cada obra; las variables

que más afectan al rendimiento teórico son: velocidad de viento, geometría de la


79

superficie, condición del sustrato (rugosidad, porosidad, perfil de anclaje), técnicas

de aplicación, etc.

Sistema no. 1

Primario epóxico poliamida de dos componentes RP-6 Modificado + Acabado

epóxico catalizado poliamida de dos componentes altos sólidos RA-26 Modificado

+ Acabado poliuretano acrílico-alifático de dos componentes RA-28 Modificado.

Este sistema Proporciona muy buena resistencia a ambientes secos y húmedos

salinos, químicos, ácidos y álcalis; el primario contiene inhibidores de corrosión, el

intermedio proporciona mayor resistencia y el acabado le da excelente apariencia.

Adecuado para instalaciones superficiales en refinerías, complejos petroquímicos,

equipos y tuberías de proceso.

Sistema no. 2


poliuretano acrílico alifático de dos componentes RA-28 Modificado.

Proporciona la misma protección que el sistema No. 1, con la ventaja de que

disminuye costos de operación, ya que el auto imprimante solo requiere de

limpieza a metal comercial y son solo dos componentes del sistema. Además de

usarse como sistema inicial es propio para uso en reparaciones en las mismas

condiciones del sistema no. 1.

Adecuado para área de presa de lodos, cuarto de químicos, paquete de líquidos,

parte interior de cuartos, patio de tuberías, talleres, barandales y cantiliver´s.

Sistema no. 3

Primario inorgánico rico en zinc autocurante base solvente RP-4B Modificado o

Primario epóxico rico en zinc de dos a tres componentes RP-22 + Acabado


+ Acabado poliuretano acrílico alifático de dos componentes RA- 28 Modificado.


80

Excelente protección anticorrosiva a los ambientes más severos; el primario actúa

como ánodo de sacrificio y el intermedio y acabado proporcionan mayor

resistencia adecuado para ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases

derivados del azufre y ambiente marino.

Adecuado para tuberías operando hasta 93 °C continua, interior de instalaciones

con aire acondicionado, cubiertas y caseteria de embarcaciones, bajo helipuerto,

paquete habitacional, cuartos de lodos, cuarto de silos, área de presa de lodos,

cuarto de químicos, paquete de líquidos y parte interior de cuartos.

Sistema no. 4

Primario inorgánico rico en zinc, autocurante base solvente RP-4B Modificado o

Primario epóxico rico en zinc de dos a tres componentes RP-22 + Acabado

polisiloxano epóxico o Acrílico de dos componentes altos sólidos de alta

resistencia RA-35

Resistente a los ambientes severos, equipos y estructuras; el primario de zinc se

adhiere electrolíticamente y actúa como ánodo de sacrificio, el acabado es

producto de nueva tecnología de gran resistencia a los químicos ácidos, bases,

área de presa de lodos, cuarto de químicos.

Sistema no. 5

Recubrimiento epóxico 100% sólidos de dos o tres componentes RE-36.

Producto especial para inmersión en zonas de mareas y oleajes en áreas de

plataformas marinas y ductos ascendentes (para mantenimiento emplee la versión

de aplicación manual).

Sistema no. 6

Primario epóxico aducto-amina de dos componentes RP-10 Modificado +

Acabado epóxico catalizado aducto-amina de dos componentes altos sólidos RA-

29 Modificado.


81

Presenta excelente resistencia al crudo, gasolina amarga, agua cruda, salada y

tratada, destilados sin tratar, metanol y aromáticos. Se usa en interiores de

tanques y en ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases derivados del

azufre.

Sistema no. 7



o Acabado poliuretano o epóxico elastomérico antiderrapante de dos

componentes RE-38.

Resistente a los ambientes húmedos con o sin salinidad, gases derivados del

azufre y a los destilados sin tratar, gasolina amarga, combustóleo.

Adecuados para interior de tanques de embarcaciones y tuberías que operan a

bajas temperaturas, pero su resistencia a los aromáticos es pobre. El RE-38 es

recomendable para pasillos, rutas de escape, escaleras, pasamanos, y pisos de

alto tráfico, patio de tuberías, talleres.

Sistema no. 8

Recubrimiento especial a base de resina acrílica siliconizada con pigmento de

aluminio RE-30 A Modificado.

Recomendable para temperaturas de hasta 533 K (260 °C).

Sistema no. 9

Recubrimiento de resina de silicón con pigmento de aluminio RE-30 B Modificado.

Recomendable para temperaturas de 563 K hasta 833 K (de 290 a 560 °C). Puede

incluir una capa de primario inorgánico de zinc para evitar la corrosión bajo

película.


82

Sistema no. 10

Enlace epóxico catalizado ciclo alifático con pigmento de aluminio, autoimprimante

RI-35 + Acabado polisiloxano epóxico ó acrílico de dos componentes altos sólidos

de alta resistencia RA- 35.

Sistema recomendable para reparación de superficies previamente pintadas,

sobre pinturas intemperizadas y superficies oxidadas, para ambientes secos o

húmedos con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino.

Recomendado también como recubrimiento inicial, cuarto de silos, patio de

maniobras, cuartos de bombas de lodos, parte interior de cuartos, patio de

tuberías, talleres y barandales, cantiléver.

Sistema no. 11

Epóxico catalizado de dos componentes RP- 15 + Enlace de poliuretano o epóxico

elastomerico de dos componentes RI-43 + Acabado elastomerico de A.S. de dos

componentes RE-38

Adecuado para cubiertas de acero para helipuertos en plataformas marinas.

Sistema no. 12

Primario orgánico rico en zinc de dos componentes RP-23 + Enlace Epóxico

Modificado autoimprimante de dos componentes RI- 41 + Acabado epóxico o

acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de alta resistencia. RA-35.

Este sistema aplica a todas las superficies de las tuberías de acero sobre la

cubierta en plataforma que estén expuestas a un medio ambiente húmedo marino

e industrial, salinidad y gases derivados del petróleo. Recipientes, Acero

Estructural y Tuberías sobre cubierta, por encima de la zona de mareas.

Recomendado para obra nueva. Para el caso de módulos habitacionales se

aplicará solamente el RP-23 y RI-41.


83

Sistema no. 13

Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes RP-22 + Acabado

poliuretano acrílico alifático de dos componentes RA-28 Modificado.

Recomendado para protección anticorrosiva en ambientes secos, resistente a

gases derivados del azufre, ácidos y álcalis, propio para instalaciones exteriores

en refinerías, complejos petroquímicos y estructuras exteriores

Sistema no. 14

Recubrimiento Epóxico 100% sólidos de dos componentes RP-21.

Para interiores de tanques de agua potable. Debe cumplir con certificación para

agua potable.

Sistema no. 15

Acabado polisiloxano de dos componentes RE-41 Especial

Recomendado para temperaturas desde (80 hasta 400° C). En el caso de obra

nueva y zona seca en ducto ascendente, incluir una capa de primario inorgánico

de zinc.

Sistema no. 16

Acabado polisiloxano de dos componentes RE-39 Especial

Recomendado para temperaturas desde (400hasta 600° C), en el caso de obra

nueva, incluir una capa de primario inorgánico de zinc.

Sistema no. 17

Especial Epóxico Fenólico de dos componentes RE-37.

Este sistema se aplica a la pintura exterior para todo el equipo de proceso aislado

y tuberías, con temperatura de superficie hasta 205° C como máximo


84

Sistema no. 18

Recubrimiento Epóxico o Poliuretano anticorrosivo 100% sólidos de dos

componentes. RP-13.

Este sistema se aplica a los interiores del equipo de proceso a temperaturas

elevadas de hasta 95° C para servicios de crudo y agua en los recipientes de

proceso o separadores. Este sistema se aplica para pintar el interior de los

tanques de almacenamiento para químicos y para el interior de los pedestales de

la grúa que se usan para el almacenamiento de diesel, de glicol, etc.

Tabla 2.2 Espesores mínimos de los sistemas especificados

sistema % Sólidos en volumen (mínimo)

Perfil de Anclaje (micras)

Capas (micras)

Espesor por capa seca (micras)

Espesor total

Método de Aplicación

1

RP-6 70 37.5-62.5 1 100-150 275-400

Aspersión Convencional

o sin aire RA-26 70 No aplica 1 100-150 RA-28 65 No aplica 1 75-100

2

RP-6 70 37.5-62.5 2 100-150 275-400 Aspersión Convencional

o sin aire RA-28 65 No aplica 1 75-100

3

RP-4B O 22

65 37.5-62.5 1 75-100 275-350


o sin aire RA-26 70 No aplica 1 125-150 RA-28 65 No aplica 1 75-100

4

RP-4B O RP-22

65 37.5-62.5 1 75-100 150-200



5

RE-36

100

75

1

2500-3125

2500-3125

Aspersión, espátula, llana

ó aplicación

manual

6

RP-10 60 75-100 1 125-175 250-350



7 RP-6 70 37.5-62.5 1 100-125 375 Aspersión Convencional

o sin aire RA-26 O RE-38

70 No aplica 2 100-125

8

RE-30A 40 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5

Aspersión convencional

ó sin aire


85

9

RE-30B 40 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5


ó sin aire

10

RI-35 80 37.5-62.5 2 75-100 225-300



11

RP-15 70 37.5-62.5 1 75-100 3600


o sin aire RI-43 90 No aplica 1 2500-3125 RE-38 65 No aplica 1 800-100

12

RP-23 70 37.5-62.5 1 75-125 250-375


o sin aire (airless)

RI-41 80 No aplica 1 100-150 RA-35 70 No aplica 1 75-100

13

RP-22 65 37.5-62.5 1 75-100 150-200

Aspersión convención al


RA-28

65

No aplica

1

75-100

14

RP-21

100

75 – 100

2

150-200

300-400



15

RE-41

70

37.5-62.5

1

125-175

125-175



16

RE-39

34

12.5-25

1

37.5-50

37.5-50



17

RE-37

65

37.5-62.5

1

125-175

125-175



18

RP-13

100

50-75

2

250-300

500-600




86


La preparación de la superficie a recubrir debe cumplir con dos criterios: el grado

de limpieza y el perfil de anclaje, los cuales deben ser especificados por el

fabricante, dependiendo de cada sistema de recubrimientos seleccionado.

Una vez identificado el sistema de protección anticorrosiva, la condición de

superficie requerida y las restricciones operacionales del lugar, se procede a

determinar el método de limpieza, (ver sección 1.5. de este trabajo).

Inspección de la preparación de superficie

La inspección de la preparación de la superficie que fue sujeta a limpieza es

responsabilidad del contratista. Antes de ser aplicado el recubrimiento, se debe

medir el perfil de anclaje e inspeccionar visualmente la calidad de la limpieza

requerida y garantizar que se cumpla con las recomendaciones del fabricante.

Los resultados obtenidos se deben evaluar con los criterios de aceptación

especificados en las Tablas 1.3, 1.4, 1.5, 1.7 y 1.9.

El contratista debe entregar un informe conteniendo los resultados de la

inspección, el que debe contener como mínimo los siguientes datos:

Identificación completa del elemento inspeccionado.


Condición de la superficie previa a la operación.

Grado de limpieza requerido, método de limpieza seleccionado ó solicitado.

Grado de limpieza alcanzado.

Elementos visuales de apoyo.

Identificación, descripción y localización de los defectos encontrados.




87

Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia del

trabajo realizado, el contratista debe hacer los registros propios de cada prueba.

Se pueden utilizar los formatos tipo sugeridos en los anexos.

Vida útil

Un sistema a base de recubrimiento anticorrosivo se debe evaluar para programar

su mantenimiento mediante criterios que establezcan los parámetros de los

fabricantes para garantizar un periodo mínimo de vida útil en servicio de 5 años.

Reparaciones.

Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos en la sección 1.6,

tablas 1.10, 1.11, de acuerdo con las especificaciones, necesitan ser reparadas de

acuerdo a lo siguiente:

Identificar en forma exacta el área que presenta el problema

Aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie

Retirar el recubrimiento del área no conforme

Tomar en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas para el

sistema durante la reparación

El método de preparación de superficie y aplicación, puede ser cualquiera

que cumpla con todos los parámetros que se especifican en la sección 1.5

Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas

Perfil de anclaje

El perfil de anclaje es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se

obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a

presión o cuando se le aplica un mordentado con solución química.

El fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por sus

recubrimientos, por lo que debe considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm (1

milésima de pulgada), puede ser insuficiente para un primario con altos sólidos y

uno de más de 0.1016 mm (4 milésimas de pulgada) ser demasiado profundo para


88

un primario con bajos sólidos; también depende del espesor del primario y sistema

total, por lo que se deben considerar estos dos factores para definir la profundidad.

Así mismo el perfil de anclaje no deberá ser mayor al espesor mínimo de película

seca del primario.

El control de calidad de los abrasivos metálicos para la limpieza de superficies

antes de la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse

conforme a norma y especificaciones correspondientes. En la tabla siguiente se

describen los perfiles de anclaje mas utilizados en la industria, obtenida de

acuerdo con el tamaño del abrasivo, no obstante es posible utilizar cualquier otro

que exista en el mercado siempre y cuando cumpla con los requisitos de calidad y

grados de limpieza en la preparación de superficie.

Tabla 2.3 Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos

material Profundidad en milésimas de milímetro (milésimas de pulgada) 38.1 (1.5) 50.8 (2) 63.4 (2,5) 63.4-101.6 (3-4)

Arena sílica (malla) 16/35 16/35 8/35 8/20 Cascajo de acero G-50 G-40 G-40 G-25 Perdigón de acero S-170 S-230 S-280 S-330

Granate (malla) 36 36 16 16 Cascajo de

aluminio 50 36 24 16

Elastómero de poliuretano con

abrasivo

S-16 S-30 G-40 S-12

El perfil de anclaje determinado debe cumplir con los requisitos establecidos en la

sección 2.1.3, tabla 2.2.

Es obligación del contratista el control de calidad de los trabajos realizados y emitir

los registros necesarios para cada caso en particular, los que deben contar por lo

menos con los siguientes datos:

Identificación completa del elemento a inspeccionar.



89

Condición de la superficie a tratar.

Perfil de anclaje requerido.

Perfil de anclaje obtenido.

Método de prueba aplicado.

Identificación, descripción y localización de áreas no aceptadas.



Método de limpieza utilizado.

2.3 Aplicación de los recubrimientos

Para aplicación de recubrimientos consultar la sección 1.6, además verificar las

siguientes condiciones:

Temperatura: Los recubrimientos no se deben aplicar cuando la temperatura del

medio ambiente sea inferior a 277 K (4 °C) o superior a 316 K (43 °C).

Humedad: Se deben aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa

ambiente sea menor al 85%.

Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo): La vida de la mezcla es el tiempo de

vida útil que transcurre después del mezclado y que permite una correcta

aplicación del recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la ficha

técnica que otorga el fabricante del recubrimiento.

Tiempo máximo de aplicación: Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil

de anclaje, la aplicación del recubrimiento no debe exceder más de 4 horas

cuando la superficie se encuentre en ambiente seco; si el ambiente es húmedo, el

recubrimiento se debe aplicar en el tiempo mínimo posible, dado que a mayor

humedad más rápido se oxida la superficie; ante una humedad relativa mayor a

85%, no se debe continuar con los trabajos de limpieza.


90

No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro abrasivo

seco y aplicación de recubrimientos, si la temperatura de la misma no se

encuentra por lo menos 276 K (3 °C) arriba del punto de rocío.

2.4. Inspecciones del recubrimiento

Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema

aplicado, verificar que el espesor de película seca del sistema total sea el

especificado; el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que

franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente.

Para la inspección de recubrimiento ver la sección 1.7.

Para los criterios de aceptación de las pruebas realizadas a los recubrimientos

consultar la norma NRF-053-2006 PEMEX, sección 8.5.2.


91

CAPITULO III

PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES

SUPERFICIALES DE DUCTOS


92

PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A

INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS

Las instalaciones superficiales de ductos son una porción del ducto no enterrado

utilizado en válvulas troncales, válvulas de seccionamiento entre otros. En ductos

marinos es la porción del ducto que esta por arriba de la superficie del mar.

Las Instalaciones superficiales a proteger de ductos terrestres y costa fuera:

Tuberías de llegada, salida, patines de distribución de estaciones de

compresión y bombeo.

Tuberías de llegada, salida, patines de regulación de estaciones de

medición y regulación.

Válvulas de seccionamiento.

Trampas de envío y recibo de diablos.

Cruces aéreos.

Cabezales e interconexiones.

Tuberías de llegada y salida de instalaciones costa fuera.

Tuberías en la zona de interface.

3.1 Selección del sistema genérico

En la siguiente tabla se mencionan los sistemas genéricos a utilizar para

protección exterior de ductos de acuerdo a la temperatura de operación.

Tabla 3.1 Sistemas genéricos de recubrimientos

Número Sistema genérico Temperatura máxima

de Operación ( °C )

1 Epóxico catalizado de altos sólidos + Epóxico modificado

+ Poliuretano modificado

-5 a 90

2 Inorgánico de zinc base solvente + Epóxico catalizado de

altos sólidos + Poliuretano

3 Inorgánico rico en Zinc, autocurante base solvente +

Polisiloxano Acrílico ó Polisiloxano Epóxico altos sólidos


93

4 Elastómero de poliuretano -20 a 120

5 Poliuretano (medias cañas) 0 a 120

6 Polietileno-hule butílico -34 a 83

7 Ceras micro cristalinas de petróleo -40 a 60

8 Epóxico líquido 100% sólidos + poliuretano -5 a 135

9 Fibra de vidrio reforzada (medias cañas) 0 a 130

10 Galvanizado en frío -29 a 177

11 Metalizado de aleación de zinc y aluminio (85%Zn,15%Al) -50 a 315

12 Galvanizado de zinc por inmersión en caliente -50 a 200

A continuación se establecen para cada sistema de recubrimiento genérico los

requisitos mínimos de aceptación para el suministro y aplicación.

Sistema no.1

Sistema de recubrimiento de epóxico catalizado de altos sólidos + epóxico

modificado + poliuretano modificado.

Tabla 3.2 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema, epóxico catalizado de

altos solidos, epóxico modificado y poliuretano modificado

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba SUMINISTRO

Epóxico catalizado de altos sólidos Caracterización cualitativa por IR

Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante.

ASTM D 2621 o equivalente

VOC de la mezcla 168 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % Sólidos en volumen de mezcla

83% (mínimo). ISO 3233

Tiempo para recubrir 20 horas a 25 °C ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 139.7 a 165.1 たm (5.5 a 6.5

mils) ISO 2808

Epóxico modificado Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 319.8 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen de mezcla

65 % (mínimo)

ISO 3233

Tiempo para recubrir 20 horas a 25 °C ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 50.8 a 76.2 たm (2.0 a 3.0 mils) ISO 2808


94

Poliuretano modificado Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 263 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 73 % ± 3 (según color) ISO 3233 Espesor de película seca 50.8 a 76.2 たm (2.0 a 3.0 mils) ISO 2808

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de

área desprendida) ISO 16276-2

Cámara salina

1500 horas (mínimo) Grado 9 –10

ISO 9227 ASTM D 1654 ó equivalente

Prueba Prohesion 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado 1500 horas (mínimo) No debe

presentar caleo, sin ampollamiento, ni corrosión bajo película.

ISO 11341

APLICACION Preparación de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1

ISO 8504-2 ISO 8504-3

Perfil de anclaje

Medio (G) ≥60±10 たm, pero <100±15 たm Grueso (S) ≥70±10 たm, pero <100±15 たm

ISO 8503-1

Epóxico catalizado de altos sólidos Epóxico modificado

1 capa 2 capas

ISO 2808

Poliuretano modificado

1 capa ISO 2808

Pruebas del sistema completo Adherencia

Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida)

ISO 16276-2

Espesor total del sistema Espesor total del sistema 292.1 a 393.7 µm (11.5 a 15.5 mils)

ISO 2808

Detección de defectos de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó equivalente

Sistema no. 2

Sistema de recubrimiento de inorgánico de zinc autocurante base solvente +

epóxico catalizado de altos sólidos y/ó poliuretano.


95

Tabla 3.3 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema, inorgánico de zinc

autocurante base solvente + epóxico catalizado de altos sólidos y/ó poliuretano Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba

Inorgánico de zinc autocurante con base solvente Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 400 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % Sólidos en volumen 62 ± 3% ISO 3233 Tiempo para recubrir 72 horas a 60- 95% de HR. ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 63.5 a 88.9 µm (2.5 a 3.5 mils) ISO 2808

Epóxico catalizado de altos sólidos Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 319.8 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 65% mínimo ISO 3233 Tiempo para recubrir 10 horas máximo a 25° C ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 114.3 a 139.7 µm (4.5 a 5.5

mils) ISO 2808

Poliuretano Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 408 g /l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 49% mínimo (según color) ISO 3233 Tiempo para recubrir 12 horas máximo ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 38.1 a 63.5 µm (1.5 a 2.5 mils) ISO 2808

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia


ISO 16276-2

Cámara de niebla salina

1500 horas (mínimo) Grado 9-10


Prueba Prohesion 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado

1500 horas (mínimo) No debe presentar caleo, sin ampollamiento, ni corrosión bajo película

ISO 11341

APLICACION Preparación superficial

Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3


96

Perfil de anclaje

Medio (G) ≥60±10 たm, pero <100±15 たm Medio (S) ≥40±5 たm, pero <70±10 たm Total: 63.5 a 88.9 µm (2.5 a 3.5 mils)

ISO 8503-1

Inorgánico de zinc autocurante con base solvente Epóxico catalizado de altos sólidos Poliuretano

2 capas 2 capas 2 capas

ISO 2808

Pruebas del sistema completo Espesor total del sistema 431.8 ± 25 µm (17 ± 1 mils) ISO 2808 Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de

área desprendida) ISO 16276-2

Detección de defectos De acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó equivalente

Sistema no.3

Sistema de recubrimiento de inorgánico rico en zinc, autocurante base solvente +

polisiloxano acrílico ó polisiloxano epóxico altos sólidos.

Tabla 3.4 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema, Inorgánico rico en zinc,

autocurante base solvente, polisiloxano acrílico ó polisiloxano epóxico altos sólidos

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba INORGÁNICO RICO EN ZINC, AUTOCURANTE BASE SOLVENTE

Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 400 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % Sólidos en volumen 65 mínimos (mezcla). ISO 3233 Tiempo para recubrir 4 a 24 horas. ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 63.5 a 88.9 µm (2.5 a 3.5 mils) ISO 2808

POLISILOXANO ACRÍLICO Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 250 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen (mezcla)

70 mínimo ISO 3233

Tiempo para recubrir 4 a 12 horas. ASTM D 1640 ó equivalente


97

Espesor de película seca 76.2 a 101.6 µm (3 a 4 mils) ISO 2808 Ó POLISILOXANO EPÓXICO ALTOS SÓLIDOS.




VOC de la mezcla 250 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 70 mínimo ISO 3233 Tiempo para recubrir 4 a 12 horas. ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 76.2 a 101.6 µm (3 a 4 mils) ISO 2808

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia


ISO 16276-2

Cámara salina

1500 horas (mínimo) Grado 9 –10


Prueba Prohesion 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado 1500 horas (mínimo) No debe

presentar caleo, sin ampollamiento, ni corrosión bajo película.

ISO 11341



Perfil de anclaje Fino (G) ≥25±3 たm, pero <60±10 たm Medio (S) ≥40±5 たm, pero <70±10 たm

ISO 8503-1

Inorgánico rico en zinc, autocurante base solvente Polisiloxano acrílico Polisiloxano epóxico altos sólidos.

1 capa 1 capa 1 capa

ISO 2808

Pruebas del sistema completo Espesor total del sistema

139.7 a 190.5 µm (5.5 a 7.5 mils)

ISO 2808

Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida)

ISO 16276-2



98

Sistema no. 4

Sistema de recubrimiento de elastómero de poliuretano.

Tabla 3.5 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema, elastómero de

poliuretano

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Primario orgánico rico en zinc base poliuretano




VOC de la mezcla 191 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen (mezcla) 80 ± 2 ISO 3233:1998

Tiempo para recubrir 2 – 72 horas ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 63.5 – 76.2 たm (2.5 – 3 mils) ISO 2808

Enlace elastómero de poliuretano Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 210 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen (mezcla) 80 %

ISO 3233:1998

Tiempo para recubrir 24 horas a 7 días ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 203.2 - 254 たm (8 – 10 mils) ISO 2808

Acabado Poliéster Poliuretano Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 238.4 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen (mezcla) 80 % ISO 3233:1998

Espesor de película seca 127 たm ± 25.4 たm (5 ± 1 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia


ISO 16276-2


1,500 horas mínimo Grado 9 – 10


Cámara de humedad

1,500 horas (mínimo) Sin ampollamiento cuarteaduras u óxido.

ISO 6270-1 ISO 6270-2

Intemperismo acelerado 1,500 h (mínimo) superficie ISO 11341


99

talqueada, sin cuarteaduras o quiebres



Perfil de anclaje

Fino (G) ≥25±3 たm, pero <60±10 たm Medio (S) ≥40±5 たm, pero <70±10 たm Total seco: 50.8 – 76.2 たm (2 – 3 mils)

ISO 8503-1 ISO 2808

Primario orgánico rico en zinc base poliuretano Enlace elastómero de poliuretano Acabado Poliéster Poliuretano

2 capas 2 capas 1 capa

ISO 2808

Adherencia


ISO 16276-2

Espesor de película seca (sistema)

635 ± 50.8 たm (25 ± 2 mils) ISO 2808


Sistema no. 5

Sistema de recubrimiento de poliuretano (medias cañas).

Tabla 3.6 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema, poliuretano (medias

cañas) Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba

Adhesivo epóxico poliamínico Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 10 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen 99 % ISO 3233 Espesor de película seca 1.0±0.1 mm ( 40±4 mils) ISO 2808

Media caña premoldeada de elastómero de poliuretano Espesor de media caña 9.6 ± 1 mm (3/8 “) Dureza Shore “D” 40 – 70 ISO 7267-2

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Alargamiento a la ruptura 300 % (mínimo) ASTM D 471 ó equivalente Rasgado 30 kg/cm2 (mínimo) ASTM D 470 ó equivalente


100

Resistencia a la tensión, 300 kg/cm2 (mínimo) ASTM D 471 ó equivalente Cámara de niebla salina

1,500 horas (mínimo) Grado 9 – 10


Intemperismo acelerado 1,500 horas (mínimo) ISO 11341 APLICACION

Preparación de superficie


Perfil de anclaje

Grueso (G) ≥100±15 たm, pero <150±20 たm Grueso (S) ≥70±10 たm, pero <100±15 たm

ISO 8503-1

Espesor seco de película (adhesivo)

1.0±0.1 mm ( 40±4 mils)

ISO 2808

Espesor de media caña 9.6 ± 1 mm (3/8 “) ASTM D 7091 ó equivalente Detección de defectos de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó

equivalente

Sistema no.6

Sistema de recubrimiento de polietileno- hule butílico.

Tabla 3.7 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de polietileno- hule

butílico

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Primario




VOC de la mezcla 0 a 420 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen > 20% ISO 3233 Punto de flasheo -12 °C Mínimo ASTM D 1310 ó equivalente

Cinta Espesor de recubrimiento

1524±76.2 たm (60±3 mils) mínimo

ASTM D 1000 ó equivalente

Resistencia a la tensión

52 a 88 N/10-mm-ancho (30 a 50 lb/pulg.- ancho


Elongación hasta ruptura 100 a 400% ASTM D 1000 ó equivalente Adherencia en acero primado 21.9 N/10-mm-ancho (200

oz/pulg.-ancho) promedio ANSI/AWWA C214-07 ó equivalente

Resistencia dieléctrica

18,000 a 22,000 V/mm (450 a 550 V/mil)


Resistencia aislante

450,000 a 550,000 Mega ohm ASTM D 257 ó equivalente


101

Resistencia al impacto Caída de peso

3.4 J (30 pulg. lb) mínimo

ISO 6272-1 ISO 6272-2

Resistividad volumétrica 6.0 x 1015 っ-cm promedio ASTM D 257 ó equivalente Cámara de niebla salina 1,500 horas (mínimo)

Grado 9 – 10 ISO 9227 ASTM D 1654 ó equivalente

Intemperismo acelerado 1500 h (mínimo) sin cuarteaduras o quiebres

ISO 11341

APLICACION Preparación de superficie

Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1

ISO 8504-2 ISO 8504-3

Perfil de anclaje

Medio (G) ≥60±10 たm, pero <100±15 たm Grueso (S) ≥70±10 たm, pero <100±15 たm

ISO 8503-1

Espesor de recubrimiento (cinta)

1524±76.2 たm (60±3 mils) ASTM D 1000 ó equivalente


ISO 16276-2


Sistema no. 7

Sistema de recubrimiento de ceras micro cristalinas de petróleo.

Tabla 3.8 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema de ceras microcristalinas

de petróleo





VOC de la mezcla 3.4% (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen 100 % ISO 3233 Penetración de cono a 25 °C 74 a 224 ISO 2137 Resistencia dieléctrica 4 V/たm (100 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente Espesor de película 254±25.4 たm (10±1 mils) ISO 2808

Cinta Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 1.7 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2


102

% sólidos en volumen 95 % ISO 3233 Espesor 1,016±76.2 たm (40±3 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica 6.7 V/たm (170 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Penetración de cono a 25 °C 160 a 290 ISO 2137

Punto de flasheo 93 °C mínimo ISO 2592 Resistencia dieléctrica 4 V/たm (100 V/mil) ASTM D 149 ó equivalente Absorción de agua 0.2% en 24 h ASTM D 570 ó equivalente Adherencia


ISO 16276-2

Resistencia al impacto

0.16 kg-m (mínimo) ISO 6272-1 ISO 6272-2

Intemperismo acelerado

2,000 h a 25 °C sin cuarteaduras o quiebres

ISO 11341


1,500 h (mínimo) Grado 9 – 10




ISO 8504-2 ISO 8504-3

Espesor de película (primario) 317.5 ± 25.4 たm (12.5 ± 2.5 mils)

ISO 2808

Espesor cinta 1,016±76.2 たm (40±3 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Espesor total del sistema 1,270 a 1,770 たm (50 a 70

mils) ISO 2808


ISO 16276-2


Sistema no. 8

Sistema de recubrimiento de epóxico líquido 100% sólidos + acabado de

poliuretano.

Tabla 3.9 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema epóxico líquido 100%

sólidos + acabado de poliuretano

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Epóxico líquido 100% sólidos




VOC de la mezcla 0 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2


103

% sólidos en peso (mezcla) 100 ISO 3233 Tiempo para recubrir 2 a 5 horas ASTM D 1640 ó equivalente Espesor de película seca 203 a 3048 たm (8 –120 mils) ISO 2808

Acabado poliuretano Caracterización cualitativa por IR



VOC de la mezcla 408 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % de Sólidos volumen 49 mínimo ISO 3233 Espesor de película seca 50.8 – 76.2 たm (2 – 3 mils) ISO 2808

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Dureza Shore “D” 63 (mínimo) ISO 7267-2 Espesor total del sistema

De acuerdo a la aplicación (superficial o interfase)

ISO 2808

Adherencia

70 (1000) kg/cm2 (lb/pulg2) mínimo

ISO 4624




Intemperismo acelerado 1,500 horas (mínimo) No debe presentar caleo, sin ampollamiento, ni corrosión bajo película.

ISO 11341

Cámara de humedad 1,500 horas (mínimo) grado 10

ISO 6270-1 ISO 6270-2



ISO 8504-2 ISO 8504-3

Perfil de anclaje


ISO 8503-1

Espesor total del sistema

De acuerdo a la aplicación (superficial o interfase)

ISO 2808

Adherencia


ISO 16276-2

Tiempo de secado al tacto 5 horas ISO 9117-3 Tiempo de secado total 24 horas ISO 9117-1 Detección de defectos de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó

equivalente

Sistema no. 9

Sistema de recubrimiento de fibra de vidrio reforzada (medias cañas).


104

Tabla 3.10 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema fibra de vidrio reforzada

(medias cañas)

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Adhesivo epóxico poliamínico




VOC de la mezcla 10 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos en volumen 99 % ISO 3233 Dureza Shore “D” 91 ISO 7267-2 Espesor de película seca 1.0±0.1 mm ( 40±4 mils) ISO 2808

Media caña premoldeada de fibra de vidrio reforzada % sólidos en volumen 100 % ISO 3233 Espesor de media caña 6.35 ± 0.5 mm (1/4 “) Dureza Shore “D” 75 (mínimo) ISO 7267-2 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Alargamiento a la ruptura 1 % ASTM D 471 ó equivalente Resistencia a la flexión, kg/cm2 74.60


Resistencia a la tensión, kg/cm2

688.28





Intemperismo acelerado 1,500 horas (mínimo) ISO 11341 APLICACION

Preparación de superficie


Perfil de anclaje


ISO 8503-1

Espesor seco de película (adhesivo)

1.0±0.1 mm ( 40±4 mils) ISO 2808

Espesor de media caña

6.35 ± 0.5 mm (250±20 mils) ISO 2808

Tiempo de secado al tacto 120 – 240 minutos a 25 °C ISO 9117-3

Tiempo de secado duro 20 – 24 horas a 25 °C ISO 9117-1 Detección de defectos de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó

equivalente


105

Sistema no. 10

Sistema de recubrimiento para galvanizado en frío.

Tabla 3.11 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema para galvanizado en frío

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Aglutinante orgánico éster epóxico




Volátiles totales 14.16 % masa ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 VOC de la mezcla 385 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 % sólidos

86% peso 52% volumen

ISO 3233

Contenido de zinc metálico 95 % en peso en película seca ASTM D 520 ó equivalente Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo

Adherencia


ISO 16276-2

Cámara de niebla salina 1,500 horas (Tiempo proporcional a espesor) Grado 9 – 10


Prueba Prohesion 1,500 horas (Tiempo proporcional a espesor)

ISO 11997-2



ISO 8504-2 ISO 8504-3

Perfil de anclaje

Fino (G) ≥25±3 たm, pero <60±10 たm Fino (S) ≥70±10 たm, pero <100±15 たm

ISO 8503-1

Espesor de película Espesor total

Seco: 25.4 a 50.8 µm (1 a 2 mils) por capa 139.7 a 165.1 µm (5.5 a 6.5 mils)



ISO 16276-2

Detección del punto más delgado

76 µm (3 mils) mínimo ASTM A 239 ó equivalente

Sistema no. 11

Sistema de recubrimiento de metalizado de aleación de zinc y aluminio (85% zn,

15% Al).


106

Tabla 3.12 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema 11, de metalizado de

aleación de zinc y aluminio (85% Zn, 15% Al) Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Composición del alambre de aleación

85 %Zn – 15%Al ISO 2063

Adherencia Sin desprendimiento ISO 2063 Cámara de niebla salina 1,500 h (Tiempo proporcional

a espesor) Grado 10


Prueba Prohesion 1,500 h (Tiempo proporcional a espesor)

ISO 11997-2



ISO 8504-2 ISO 8504-3

Perfil de anclaje

Medio (G) ≥60±10 たm, pero <100±15 たm Medio (S) ≥40±5 たm, pero <70±10 たm

ISO 8503-1

Espesor de recubrimiento

Recubrimiento metálico: 76.2 µm a 152.4µm (3 a 6 mils) Sellador: 25.4 a 50.8 µm (1 a 2 mil)

ISO 2063

Adherencia Sin desprendimiento ISO 2063 Detección del punto más delgado

75. µm (3 mils) ASTM A 239 ó equivalente

Sistema no. 12

Sistema de recubrimiento de galvanizado de zinc por inmersión en caliente.

Tabla 3.13 Requerimientos de aceptación para el suministro y aplicación del sistema galvanizado de zinc por

inmersión en caliente

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Componentes

Porcentaje máximo de impurezas permisibles en el baño de zinc

1.5 % (diferentes del hierro y estaño)

ISO 752

Composición del baño fundido de zinc

Presencia de zinc no menor a 98 % en peso.

NMX-H-004-SCFI-2008


107

presencia de abrillantadores no mayor a 0.02% de la masa del zinc contenido en el baño

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Espesor de recubrimiento

76.2 a 101.6 たm (3 a 4 mils) mínimo promedio para aceros de espesor 6 mm

ISO 1461 ó equivalente

Cámara de niebla salina 1,500 h (Tiempo proporcional a espesor)

NMX-H-004-SCFI-2008, ISO 9227

Detección de defectos Sin sales de flujo, grumos ó cenizas de zinc


APLICACION Preparación de superficie Decapado ácido ISO 1461 ó equivalente Espesor de recubrimiento

76.2 a 101.6 たm (3 a 4 mils) mínimo promedio para aceros de espesor 6 mm


Porcentaje máximo de áreas no recubiertas

< 0.5%


Área máxima de superficies no recubiertas

< 10 cm2 ISO 1461 ó equivalente

Detección de defectos Sin sales de flujo, grumos ó cenizas de zinc



Los valores de aceptación para estos criterios dependen del sistema particular de

recubrimiento anticorrosivo, mismos que se agrupan en la sección 3.1.

Cuando se presenten condiciones que imposibiliten lograr el grado de limpieza a

metal blanco, el área usuaria bajo su responsabilidad debe establecer en las

bases de licitación, el grado de limpieza requerido, que cumpla con la limpieza

mínima indicada por el fabricante del sistema de recubrimientos (ver sección 1.5,

tabla 1.4).

Las superficies preparadas previas a la aplicación de los recubrimientos deben ser

evaluadas conforme a los métodos descritos.


108

La temperatura de la superficie del sustrato debe estar arriba del punto de rocío

del aire circundante, a menos que otra cosa se especifique en la hoja técnica del

fabricante de recubrimiento.

El contratista debe contar con los procedimientos para la preparación de

superficie, deben especificar lo siguiente:

a) Equipo de preparación de superficie requerido.

b) Grado de limpieza requerido ISO 8501-1.

c) Método de limpieza. (ver sección 1.5.)

d) Tipo y tamaño del abrasivo (cuando aplique).

e) Perfil de anclaje. (Ver sección 3.1).

f) Condiciones meteorológicas de preparación (humedad relativa, punto de

rocío, u otros según aplique).

3.3. Aplicación del recubrimiento

Los procedimientos deben cumplir con los requisitos especificados en la sección

1.6, las tablas correspondientes de los sistemas de recubrimientos establecidos en

la sección 3.1 y 3.5.

Verificar lo siguiente durante la aplicación:

Que la temperatura, tiempos de curado y secado sean los especificados en

las hojas técnicas de cada producto.

En el caso de cintas, que la tensión de aplicación y los traslapes se lleven a

cabo con lo especificado para este sistema.

Si durante la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos, el supervisor

detecta errores durante la aplicación del recubrimiento, fallas en el

recubrimiento aplicado o deficiencias en el producto, se le debe comunicar

al contratista para su corrección y además asentarlo en la bitácora de la

obra.


109

El supervisor de obra debe suspender las actividades de aplicación del sistema de

recubrimiento, cuando observe o se le reporten por el inspector de recubrimiento

desviaciones a los procedimientos ó incumplimiento de los requerimientos de

aplicación, así como de especificaciones del fabricante.

Fig. 3.1 Aplicación de recubrimiento en ducto

3.4 Inspección del recubrimiento

En estas actividades se deben considerar las condiciones, criterios de aceptación

con base en las especificaciones y procedimientos indicados en las secciones

1.3, 1.4, 3.1 y 3.5.

El contratista y el supervisor de obra (cliente) de manera conjunta, deben efectuar

las revisiones y pruebas indicadas en la sección 1.4, 3.1 y 3.5, relacionadas con

las etapas antes, durante y después de aplicar el sistema de recubrimiento para

garantizar que el sistema de recubrimientos anticorrosivos cumpla con las

especificaciones correspondientes, mismas que el contratista debe incluir en sus

procedimientos de inspección.


110

Después de aplicar el sistema de recubrimiento:

a) Se debe realizar, una inspección de discontinuidad eléctrica de todo el

recubrimiento exterior aplicado a la tubería, para localizar fallas como son:

partes sin revestir, picaduras, grietas, discontinuidades e informar al

supervisor. Cualquier falla detectada o no cumplimiento de los

requerimientos, se debe marcar en forma visible y registrar para proceder a

su reparación. Cuando se utilice un recubrimiento primario que sea

conductor de la electricidad, esta prueba de continuidad sólo se debe

realizar después de aplicar los otros recubrimientos complementarios

(enlace y acabado) que sean eléctricamente aislantes.

b) La inspección de los trabajos de los sistemas de recubrimientos

anticorrosivos se debe realizar como se indica en las tablas

correspondientes a cada sistema en la sección 3.1. y 3.5.

c) El supervisor debe efectuar los muestreos, revisiones o pruebas que sean

necesarios para verificar que el sistema de recubrimientos anticorrosivos

aplicado, cumpla con los requisitos de aceptación antes, durante y después

de aplicar el sistema de recubrimiento sobre la tubería metálica:

Profundidad del perfil de anclaje.

Grado de limpieza.

Adherencia.

Curado.

Espesores de película seca.

Condiciones meteorológicas

Apariencia del producto antes y después de aplicado.

Solvente especificado por el fabricante del recubrimiento.

Vigencia del producto.

Tipo, contenido de sales y granulometría del abrasivo.

Continuidad de película.


111

Detección de defectos (de acuerdo al sistema de protección

utilizado).

3.5 Requerimientos para el proceso de aplicación

En este apartado se describen los requerimientos de inspección para la aplicación

de cada sistema.

Para el sistema 1, 2 y 3 se siguen los procedimientos que se describen a

continuación, para los sistemas del 4-12 se debe tomar en consideración lo

siguiente además de lo descrito en su respectivo apartado.

Antes de la aplicación

Verificar la vigencia, fecha de caducidad, el número de componentes para

cada uno de los recubrimientos genéricos de los sistemas y que concuerde

con la hoja técnica del fabricante.

Deberá presentar el grado de limpieza especificado, con el perfil de anclaje

indicado para el tipo de primario o sistema de recubrimiento por aplicar.

Debe cumplir los requerimientos especificados en la tablas descritas en el

apartado 3.1 de este capitulo para cada sistema a utilizar.

La relación de mezcla en volumen de cada componente se debe hacer

conforme a lo especificado en la hoja técnica y los procedimientos de

aplicación del fabricante.

La aplicación debe realizarse sólo cuando se cumplan las condiciones

ambientales especificadas en la hoja técnica del fabricante.

Se debe contar con un compresor para asegurar el volumen de aire seco y

libre de aceite.

El equipo de aspersión debe ser de tipo industrial o airless.

Los materiales de recubrimiento deben presentarse cerrados, con contenido

claramente identificado y no haber excedido el tiempo de vida útil.


112

Durante la aplicación

Mantener una continua agitación del recubrimiento para lograr tener en

suspensión los pigmentos.

El modelo de aplicación debe ser traslapado al 50 % en cada pasada para

obtener un espesor uniforme.

Las condiciones ambientales deben encontrarse dentro de los parámetros

normales en lo que se refiere a humedad, temperatura, vientos, vapores

nocivos y contaminación.

Se requiere que los supervisores dispongan de instrumentos de medición

para verificar espesor de capa seca, adherencia y detección de defectos, y

que éstos se encuentren calibrados.

Después de la aplicación

Realizar inspección visual

Determinar el tiempo de secado duro o curado total del recubrimiento o

sistema aplicado, de acuerdo con el boletín técnico del material emitido por

el fabricante.

Inspeccionar la apariencia de cada capa, verificando que no tenga defectos

y que ésta sea uniforme.

Medir los espesores de película seca de cada capa y delimitar las áreas

que no cumplan lo estipulado en las tablas mencionados en la sección 3.1

de este capitulo para realizar las correcciones debidas.

Las reparaciones deber realizarse con el mismo material de recubrimiento,

ó algún otro producto cuya compatibilidad y características protectoras

contra la corrosión soporten su uso.

Realizar prueba de defectos según lo especificado, en las tablas de la

sección 3.1 de este capitulo.

Hacer inspección visual y pruebas de adherencia en el punto más delgado

para asegurarse que toda la superficie ha sido recubierta y con apariencia

uniforme.


113

Sistema 4. Elastómero de poliuretano.


La preparación superficial debe ser ISO 8504-2 limpieza con ráfaga

acabado metal blanco. (ver sección 1.5, tabla 1.3)

La superficie del tubo debe estar seca previo a la aplicación del

recubrimiento

No aplicar el sistema de recubrimiento sobre superficies húmedas, heladas

ó contaminadas.


La humedad relativa: máxima de aplicación debe ser 80%

La temperatura de aplicación del metal: debe estar entre 20 y 80 °C

El no de capas deben ser: Primario 1 de 63.5 たm (2.5 mils), Enlace 2 de

254 たm c/u (10 mils c/u), Acabado 1 de 63.5 たm (2.5 mils)

El equipo de aplicación debe ser de acuerdo a: Primario y Acabado –

Equipo convencional ó equipo airless relación 30:1 boquilla 619, Enlace –

Equipo airless relación 30:1 boquilla 535.

Sistema 5. Poliuretano (medias cañas)


Durante la recepción se debe verificar el número de lotes, cantidad y estado

del sistema genérico ducto-soporte para instalar.

Retirar la abrazadera metálica de sujeción a la tubería, levantamiento de

tubería o demolición de mocheta.

Los defectos de la superficie metálica como astillas, costras ó rebabas,

deben ser removidos.

No aplicar el recubrimiento sobre superficies húmedas, heladas ó

contaminadas.


114


Aplicar manualmente adhesivo al interior de la media caña, tubería en punto

de apoyo y zona de contacto ducto-abrazadera.

Colocar la media caña en el punto de apoyo y zona de contacto ducto

abrazadera.

Realizar el amarre de las medias cañas mediante un fleje o alambre

recocido.

Retirar el fleje ó amarre 8 horas después del montaje.


Realizar inspección visual y revisión del montaje técnico.

Rehabilitar la mocheta

Regresar la tubería a su posición normal.

Aplicar el recubrimiento de acabado de poliuretano sobre la zona de

contacto soporte en color especificado.

Sistema 6. Polietileno-hule butílico


Verificar que las especificaciones del material concuerden con las

especificaciones del material solicitado, en lo que se refiere a ancho,

espesor, no. de componentes, tamaño de rollos, tamaño de centro de rollos,

etc.

Almacenar el producto en un lugar cerrado, que la temperatura se

encuentre entre –12 y 66ºC, las condiciones de humedad y ventilación

cumplan con las instrucciones del fabricante; en el caso de las cintas, éstas

deberán almacenarse a no más de 1.7 m de altura, no deberán asentarse

sobre el costado, evitando con ello que se peguen.

Verificar las condiciones de la tubería tales como: Diámetro, longitud,

redondez, espesor de pared, condiciones generales.


115

Las soldaduras deben ser homogéneas, tersas, bajas y completas.


En caso de limpieza con chorro de arena, esta debe cumplir con los

requerimientos de calidad, granulometría y limpieza que exige la norma.

La temperatura del tubo y de la cinta deben estar de acuerdo con las

recomendaciones del fabricante como mínimo 3ºC por encima del punto de

rocío.

En caso necesario el enfriamiento de la tubería debe realizarse de acuerdo

con las recomendaciones del fabricante en cuanto a tiempos y

temperaturas.

La tensión de aplicación debe ser la necesaria para producir una reducción

en el ancho de la cinta del 1% como mínimo.


Verificar visualmente que el recubrimiento quede terso, liso, sin arrugas ni

ampollas.

El recubrimiento debe quedar homogéneo e igual a lo largo de la línea.

El traslape debe ser de acuerdo con la recomendación del fabricante, o del

usuario, pero en ningún caso inferior a ¾”

Vigilar que las uniones se integren al resto de la tubería.

El manejo de tubería nueva debe realizarse con cuidados extremos para

evitar daños a la tubería recubierta, para ello se deberán utilizar los

elementos necesarios.

El ancho de las eslingas deberá ser de, por lo menos, el diámetro de la

tubería.

Las soldaduras deben hacerse en los recortes que para tal efecto se dejan

en los tubos y protegiendo el recubrimiento con alguna pantalla para evitar

que se queme.


116

Sistema 7. Ceras micro cristalinas de petróleo


No estibar más de 20 camas en latas de primario y no más de 10 camas en

cajas de cinta de cera.

El ancho de los rollos de la cinta anticorrosiva debe ser el indicado para el

diámetro de la tubería a recubrir.

Durante su almacenaje, todos los materiales se deben conservar en un

lugar fresco y seco; evitando todo contacto directo con los rayos solares y el

calor excesivo.

Es importante no aplicar ninguno de los sistemas anticorrosivos si no se

cuenta con todos y cada uno de los materiales que los conforman.


Aplicar manualmente una capa fina, transparente (ver tabla 3.8) de

primario en toda la superficie metálica a proteger. El exceso de aplicación

de primario no afecta el rendimiento del recubrimiento en su conjunto.

Efectuar inspección visual para asegurar que no existen superficies sin

aplicación de primario. Si éste fuere el caso, proteger los huecos con

primario adicional. Poner especial énfasis en la “panza” del tubo. El primario

no requiere de tiempo de curado ó secado.


aplicación de cinta. Si éste fuere el caso, proteger los huecos con “pedazos”

de otro rollo del mismo material. Poner especial énfasis en la “panza” del

tubo. La cinta para protección mecánica no requiere de tiempo de curado o

secado.

Si se considera necesario, aplicar cinta adicional en los sitios en donde la

inspección visual indique falta de cinta. La cinta no requiere de tiempo de

curado o secado.


117

Aplicar la protección anticorrosiva en forma de cinta alrededor del tubo, en

forma de espiral con un traslape mínimo de 1 pulg. (2.5 cm). En caso de

existir recubrimiento anterior, se deberá efectuar un traslape con éste de al

menos 1 pie; para diámetros de hasta 10”; de 2 pies hasta 20”; de 3 pies,

en diámetros mayores. La cinta anticorrosiva no requiere de tiempo de

curado o secado.

Pasar la palma de la mano en los traslapes para “suavizar” éstos, tratando

de “expulsar” el aire que pudiera quedar atrapado en los mismos. Al

terminar la aplicación de un rollo en su totalidad, traslapar el siguiente con

el inmediato anterior en al menos 4 pulg. (10cm.).

Repetir esta operación hasta proteger la superficie en su totalidad , en caso

necesario, lograr el traslape con el recubrimiento anterior, tal y como se

anotó anteriormente, si éste fuera el caso.

Sistema 8. Epóxico líquido 100% sólidos + poliuretano

Antes de aplicar

Verificar la vigencia, fecha de caducidad: 60 meses almacenados en lugar

oscuro, seco y fresco.

Todos los defectos de la superficie metálica como astillas, costras ó

rebabas, deben ser removidos.

La superficie metálica debe estar seca.

Realizar inspección visual sobre toda la superficie para detectar alguna falla

de preparación.


La humedad relativa máxima de aplicación debe ser 95 %.

La temperatura de la superficie para aplicación debe estar entre -5 °C y 135

°C.


118

El equipo de aplicación debe ser una bomba AIRLESS 30:1 con presión de

operación mínima de 3500 psi, usando boquilla de 1 mm (0.039”) de

abertura.

Aplicar por aspersión un espesor de acuerdo a la aplicación (superficial o

interface), Durante la aplicación se deben utilizar gogles y mascarilla de

respiración.

En las uniones soldadas de los tubos se debe tener especial cuidado ya

que por su protuberancia el espesor del recubrimiento podría quedar

delgado. Se debe hacer una aplicación adicional al tubo, sobre éstas.

Una vez hecha la mezcla de los componentes del sistema debe considerar

su maniobrabilidad de 35 a 45 minutos a 30 °C.

Debe cuidarse que el sistema de recubrimiento no se contamine con

factores externos al mismo durante la aplicación.

Los traslapes con recubrimientos existentes deben ser de 50.8 mm (2 “) o

mayores.

La aplicación del acabado sobre el cemento epóxico poliamínico se debe

realizar después de 24 horas de curado.


Inspeccionar visualmente una vez curado el recubrimiento de los espesores

secos, prueba de defectos y adherencia de acuerdo a la tabla 3.9

Parchar las zonas que requieran recubrimiento debido a porosidades, estas

deben ser claramente marcadas para su reparación manual.

Preparar la superficie a resanar mediante lijado superficial para matar el

brillo e inmediatamente aplicar el producto nuevo.

Repetir la prueba de detección de defectos con el detector de poros.

Sistema 9. Fibra de vidrio reforzada (medias cañas)



119

Retirar la abrazadera metálica de sujeción a la tubería, levantamiento de

tubería o demolición de mocheta.

Los defectos de la superficie metálica como astillas, costras ó rebabas,

deben ser removidos.

No aplicar el recubrimiento sobre superficies húmedas, heladas ó

contaminadas.


Aplicar manualmente adhesivo al interior de la media caña, tubería en punto

de apoyo y zona de contacto ducto-abrazadera.

Colocar la media caña en el punto de apoyo y zona de contacto ducto

abrazadera.

Realizar el amarre de las medias cañas mediante un fleje o alambre

recocido.

Retirar el fleje ó amarre 8 horas después del montaje.


Realizar inspección visual y revisión del montaje técnico.

Inspeccionar los defectos de acuerdo a la tabla 3.10

Rehabilitar la mocheta

Regresar la tubería a su posición normal.

Aplicar el recubrimiento acabado de poliuretano sobre la zona de contacto,

en color especificado.

Sistema 10. Galvanizado en frío


Número de componentes: 1.

Vigencia y fecha de caducidad: 3 años.

Durante de la aplicación


120

No aplicar si la humedad relativa excede el 85%.

Antes de aplicar, revolver vigorosamente el contenido de la lata o agitar (en

caso de aerosol) para que el producto se mezcle de manera homogénea.

Aplicar a brocha, pistola convencional, olla de presión o equipo airless en

capas delgadas, dando tiempo (de 5 a 10 minutos) entre capa y capa, a la

evaporación total del solvente.


Medir en seco los espesores de capa, señalar las áreas de espesor bajo

finalizado el curado (al menos 12 horas), aplicar sobre ellas una nueva

capa.

Una vez curado el recubrimiento, comprobar con un probador o multímetro

(en el modo de continuidad) si hay conductividad a lo largo del

recubrimiento. En caso contrario, repetir la aplicación, porque el zinc del

recubrimiento no quedó eléctricamente bien unido entre sí ni logró buen

contacto eléctrico con la superficie. Ambas cosas necesarias para proveer

la protección galvánica.

Para la aplicación de acabado sobre el orgánico, esta se realizará después

de 24 horas de curado, y únicamente se pueden aplicar recubrimientos

como: epóxicos, poliuretanos, acrílicos, hules clorados y vinílicas.

No debe utilizarse pinturas alquidálicas ó lacas como acabado.

Sistema 11. Metalizado de aleación de zinc y aluminio (85%Zn, 15%Al)


La superficie debe limpiarse completamente con chorro de abrasivo hasta

metal blanco.(ver sección 1.5, tabla 1.3)

El abrasivo a emplear debe ser filoso, estar limpio y seco, y tener un

tamaño de partícula comprendido entre 0.5mm y 1.5 mm.


121

El rociado de metal fundido tiene que hacerse antes de 4 horas, tras la

limpieza con abrasivo, y la temperatura de la superficie a rociar debe ser

más de 3°C superior al punto de rocío


El alambre de la aleación (85%Zn-15%Al) debe estar integrado por zinc, al

menos 99.99% puro (ISO 752) y aluminio, al menos 99.7% puro (ISO 115).

El espesor de recubrimiento (Ver tabla 3.12) debe alcanzarse mediante

sucesivas pasadas perpendiculares que se traslapen unas a otras.

El espesor de recubrimiento se debe medir tras cada serie de pasadas,

hasta alcanzar el espesor final.


Hacer medición de espesores. Sacar por lo menos el promedio de 5

mediciones, tomadas dentro de un área de 10 cm2, por cada 20 m2 de área

recubierta.

Si el espesor promedio es inferior al deseado, hacer otro rociado y volver a

medir. Repetir en caso necesario.

Inmediatamente después de aplicar la capa metálica, proceder a sellar los

poros del recubrimiento con recubrimientos vinílicos, lacas o pinturas a la

temperatura de trabajo de la pieza. En caso de ser recubrimientos

pigmentados, el tamaño de partícula del pigmento debe ser de una finura

de 5 de acuerdo a ISO 1524.

Una vez sellado, el recubrimiento metalizado debe recibir un sistema de

pinturas compatibles con zinc y aluminio, ya sea para aumentar la duración

del recubrimiento en un ambiente determinado o por simple necesidad de

color.

Sistema 12. Galvanizado de zinc por inmersión en caliente



122

Verificar la composición química, forma y dimensiones del material a

galvanizar (de hierro o acero) a fin de determinar si el proceso es aplicable.

Preparar la pieza para inmersión de manera que no flote, no forme cámaras

de aire al sumergirse (salvo cuando así se desee), ni tenga resquicios

donde puedan almacenarse líquidos de la limpieza química.

Hacer limpieza química en baños acuosos, que incluya: despintado,

desengrasado, decapado ó desoxidado y fluxado.

Hacer limpieza con abrasivo a grado comercial. (Ver sección 1.5. tabla

1.3).

La superficie de la pieza de hierro o acero debe estar completamente limpia

antes de entrar en el zinc fundido.

El zinc utilizado para el galvanizado (inmersión en zinc fundido) debe

cumplir con alguno de los grados especificados en NMXH-004-SCFI-2008.

Durante la aplicación.

Monitorear la temperatura del baño.

El volumen de metal fundido del baño no debe contener menos de 98 % de

zinc en promedio.

La temperatura del baño debe mantenerse suficientemente arriba del punto

de fusión del zinc (419°C) como para que no exista riesgo de congelación

del zinc durante el proceso. Normalmente: 450 °C.

La pieza debe mantenerse sumergida (como mínimo) hasta que el zinc

fundido deje de agitarse y extraerse a igual o menor velocidad que la de

escurrimiento del metal líquido.


Hacer inspección visual y prueba de detección de defectos a fin de

determinar si el recubrimiento es continuo, suficientemente liso y uniforme.

Rugosidad menor que no interfiera con el uso, así como variaciones de

brillo, no deben ser causa de rechazo.


123

Medir espesores de recubrimiento a fin de verificar si se cumple con los

estipulados por la norma NMX-H-004-SCFI-2008 para distintos tipos de

piezas.

Pequeñas fallas del recubrimiento que no superen el 0.5% del total

superficial deben repararse mediante: galvanizado en frío (orgánico de

zinc), aleaciones de zinc de bajo punto de fusión ó metalizado (termo

rociado) de zinc.

Para mayores detalles debe acudirse a la norma NMX-H-004-SCFI-2008.

El Galvanizado por inmersión en caliente puede recibir un sistema de

pinturas compatibles con el Zinc, ya sea para aumentar la duración del

recubrimiento en un ambiente determinado o por simple necesidad de color.


124

CAPITULO IV

SISTEMAS GENERICOS DE

RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA

TUBERÍA ENTERRADA, SUMERGIDAS E

INTERFASES


125

SISTEMAS GENERICOS DE RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS PARA TUBERÍA ENTERRADA, SUMERGIDAS

E INTERFASES

En este capitulo se establecen los requisitos mínimos que deben cumplir los

sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para la protección exterior de

sistemas de tuberías de acero, destinadas a la recolección, transporte y

distribución de fluidos; así como los requisitos de selección, aplicación, inspección,

rehabilitaciones, manejo, almacenamiento y traslado de la tubería recubierta.

4.1 Selección de los recubrimientos anticorrosivos

Se debe considerar la protección anticorrosiva a base de recubrimientos, de la

tubería enterrada o sumergida, así como de sus zonas de interface tierra-aire y

agua-aire para la aplicación en planta ó campo.

Para seleccionar adecuadamente un recubrimiento anticorrosivo para tubería

enterrada, sumergida e interfaces es necesario considerar los siguientes factores:

Antecedentes de funcionalidad: El sistema genérico de recubrimiento seleccionado

debe contar con evidencia documental de haber sido utilizado en ductos e

interfaces a las condiciones ambientales de diseño y operativas similares al ducto

que se pretende proteger. Lo anterior con información nacional o internacional.

Temperatura de operación: El sistema de recubrimiento anticorrosivo debe

conservar sus propiedades protectoras a la temperatura de servicio del ducto.

Tipo de suelo o agua: Para el caso de proyectos nuevos, el diseñador debe contar

con información relacionada al tipo de suelo o agua, entre otros:

Tipo de suelo: arcilloso, rocoso, calcáreo, fangoso, ácido, básico, etc.

Concentración de sales en el suelo o agua

Porosidad y resistividad del suelo


126

Otros contaminantes en suelo o agua

Condiciones críticas que influyen en el potencial de polarización de la tubería

recubierta, sus efectos sobre los recubrimientos y la funcionalidad del sistema de

protección catódica: En todos los casos, el personal de Supervisión, debe realizar

un reconocimiento en el sitio de las estructuras aledañas (ductos en DDV, líneas

de energía de alta y baja tensión) y presencia de efluentes que se encuentren en

el entorno cercano a las tuberías a proteger, con el propósito de minimizar los

riesgos y daños al sistema de ductos.

a) Ducto nuevo en DDV nuevo

Los sistemas de recubrimiento que se apliquen en esta condición deben conservar

sus propiedades protectoras a un potencial máximo de polarización (en ausencia

de caída óhmica IR) de –1.1 V.

b) Ducto nuevo en DDV compartido con otros ductos

El sistema de recubrimiento que se aplique en esta condición debe soportar un

potencial máximo de polarización lo más cercano posible al de los ductos alojados

en el mismo DDV. A fin de evitar daños en el recubrimiento que soporta un

potencial menor y además, que el ajuste de los sistemas de protección catódica

existentes se afecte lo menos posible.

c) Ducto en DDV compartido con líneas de energía.

En los casos en que exista interferencia de las líneas de energía (alta o baja

tensión) con los ductos a proteger, se debe realizar un estudio para que en la zona

de influencia se aplique un recubrimiento que proporcione protección bajo esas

condiciones particulares.

Accesibilidad al sitio de aplicación: El diseñador debe considerar las condiciones

de espacio en las que se encuentra o localizará la tubería, con la finalidad de

seleccionar el recubrimiento, para asegurar que el sistema propuesto sea factible


127

de aplicarse en caso de limitación de espacios y además considerar los efectos

adversos a otras estructuras vecinas.

4.2 Requerimientos mínimos de aceptación para la selección del sistema

genérico de recubrimiento anticorrosivo

En esta sección se mencionan los requerimientos mínimos que deben cumplir el

sistema genérico de recubrimiento indicado, para la selección y aplicación a

tubería enterrada, sumergida e interfaces.

Los sistemas genéricos de recubrimientos que se contemplan son los siguientes:

Brea de Alquitrán de Hulla

Epóxicos en polvo adheridos por fusión

Epóxicos líquidos de altos sólidos

Polietileno extruido tricapa

Polipropileno extruido tricapa

Cintas de poliolefinas

Cintas y mangas termocontraíbles

Ceras microcristalinas del Petróleo

Poliuretanos

Recubrimientos a base de brea de alquitrán de hulla.

Estos recubrimientos a base de brea de alquitrán de hulla tienen propiedades

termoplásticas, adherido al tubo por medio de una película de pintura primaria y

reforzada con fibra de vidrio.

TABLA 4.1 Requerimientos para esmaltes de alquitrán de hulla aplicados en caliente

propiedad requerimientos físicos método de prueba

Gravedad específica a 25 °C 1.4. a 1.6 ASTM D 2320 ó equivalente Penetración a 25 °C 0 a 10 ASTM D5 ó equivalente

Punto de ablandamiento 82 a 130 °C ASTM D36 ó equivalente Cenizas, % en peso 25 a 35 ASTM D2415 ó equivalente


128

Resistencia dieléctrica 5 V/µm (130 V/mil) mínimo ASTM D149 ó equivalente

TABLA 4.2 Requerimientos para componentes de envolventes

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Envolvente soportada — Malla de fibra de vidrio aglutinada con resina termofija.

Espesor de la malla 355 a 508 たm (14 a 20 mils) ASTM D 1777 ó equivalente Peso de la malla 48 a 52 g/m2 ARMA 8-82 ó equivalente Resistencia a la tensión Longitudinal: Transversal:

3.57 kg/cm mínimo 2.68 kg/cm mínimo


Resistencia al desgarre Longitudinal: Transversal:

114 g mínimo 150 g mínimo


Resina 22 a 24% en peso GFMT 05 ó equivalente Envolvente soportada — Malla de fibra de vidrio aglutinada con resinas termofijas saturada

con asfalto y un desmoldante mineral Espesor de la malla 508 たm (20 mils) mínimo ASTM D 1777 ó equivalente Peso 300 a 450 g/m2 ARMA 8-82 ó equivalente Resistencia a la tensión 2.95 kg/cm mínimo ASTM D 828 ó equivalente

TABLA 4.3 Requerimientos para primarios de alquitrán de hulla aplicados en frío

Propiedad Requerimientos físicos

Método de prueba

Primario de alquitrán de hulla de secado rápido Viscosidad copa Ford No. 4 a 25 °C 10 a 20 s ASTM D 1200 ó equivalente Gravedad específica a 25 °C 1.15 a 1.19 g/cm3 ASTM D 1475 ó equivalente Secado al tacto minutos 15 máximo ASTM D 1640 ó equivalente Sólidos % peso 43 a 48 ASTM D 1644 ó equivalente

Primario de hule clorado y plastificantes Viscosidad copa Ford No. 4 a 25 °C 10 a 45 s ASTM D 1200 ó equivalente Gravedad específica a 25 °C 0.95 a 1.15 g/cm3 ASTM D 1475 ó equivalente Secado al tacto minutos 5 máximo ASTM D 1640 ó equivalente Secado total minutos 15 máximo ASTM D 1640 ó equivalente Sólidos % peso 28 a 30.5 ASTM D 1644 ó equivalente Fineza Hegman 6 mínimo ASTM D 1210 ó equivalente

TABLA 4.4 Requerimientos de aceptación de brea de alquitrán de hulla

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Espesor de recubrimiento en tubería

3480 a 5080 mm (137 a 200 mil))

ASTM G12 ó equivalente

Absorción de agua 0.2% ó 0.3 g/30 cm2 ASTM D 95 ó equivalente Adherencia 24.6 kg/cm2 mínimo ASTM D 4541, modificada ó

equivalente


129

Resistencia al impacto 103.2 cm2 directo promedio 38.7 cm2 indirecto

ASTM G 14 ó equivalente

Desprendimiento catódico Ø 25.4 mm (1”) a 25 °C máximo


Intemperismo Acelerado 500 h a 38 °C ASTM G 23 ó equivalente Detección de defectos 13,700 Volts a 17,700 Volts ASTM G 62 ó equivalente Cámara salina 1000 mínimo ASTM B 117 ó equivalente

Recubrimientos epóxicos en polvo adheridos por fusión.

Estos recubrimientos a base de resinas epóxicas pueden ser aplicado en polvo

que se funden al hacer contacto con el tubo previamente calentado o en forma

líquida. Acabado de alta resistencia a la abrasión, ideal como recubrimiento

protector en perforaciones dirigidas, alto grado de flexibilidad, desempeño

mejorado en aplicaciones húmedas.

TABLA 4.5 Requerimientos para polvo epóxico materia prima

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Gravedad específica a 25 °C ASTM D 70 ó equivalente Polvo: Película curada Contenido de humedad

1.40 a 1.50 0.03 1.36 0.5 % máximo

CSA Z245.20 o equivalente

Tamaño de partícula

3% máximo de polvo retenido en una malla de 150 m 0.2% máximo de polvo retenido en una malla de250 m

CSA Z245.20 ó equivalente


660 kg/cm2 (9400 lb/pulg2) mínimo

ASTM D882 ó equivalente

Elongación a la ruptura 6.1% ASTM D882 ó equivalente Resistencia a la compresión 819 kg/cm2 (11,600 lb/pulg2)

mínimo ASTM D695 ó equivalente

Resistencia dieléctrica 47.2 V/たm (1200 V/mil) mínimo


TABLA 4.6 Requerimientos de aceptación para epóxicos adheridos por fusión

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Resistencia al Impacto

1.8 kg-m (160 lb-pulg) 1.5J SIN DEFECTOS

CSA 245.20 ó equivalente


130

Resistencia a la abrasión

20 a 35 mg pérdida /1000 ciclos


Porosidad en sección transversal

Calificación de 1-4 CSA 245.20 ó equivalente

Porosidad en la interfase Calificación de 1-4 CSA 245.20 ó equivalente Adhesión 437 kg/cm2 (6215 lb/pulg2) ASTM D1022 ó equivalente Penetración 0% (-40°C a 93°C) ASTM G17 ó equivalente Cámara de niebla salina Sin ampollamiento, sin

cuarteaduras u óxido, sin decoloración, sin pérdida de adherencia (1000 h)

ASTM B117 ó equivalente

Desprendimiento catódico 24 ó 48 horas, 65 °C, 1.5 V, 3% NaCl 28 días, 70 °C, 1.5 V-Cu/CuSO4, 3%NaCl

Ø 16 mm máximo Ø 20 mm máximo

CSA 245.20 ó equivalente

Resistencia al agua 7 días a 50 °C 28 días a 50 °C

Desprendimiento de 1mm de radio máximo Desprendimiento de 2.2 mm de radio máximo

British Gas PS/CW6 ó equivalente

Prueba de doblez A 23 °C Ø 8.3 mm, 350 たm Ø 20% A –18 °C Ø 13.3 mm 350 たm Ø 20% A –30 °C Ø 19.1 mm

6.9 grados / diámetro longitud mínimo 4.3 grados / diámetro longitud mínimo 3.0 grados/diámetro longitud mínimo

CSA Z245.20 sección 12.11 ó equivalente


46.5 V/たm (1180 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente

Resistividad eléctrica 100 días, #5 NaCl, 80 °C

> 108 ohms-m2 ASTM D5682 ó equivalente

Cámara de humedad

Sin ampollamiento cuarteaduras u óxido 1000 h mínimo



Superficie talqueada, sin cuarteaduras o quiebres


Espesor

300たm (12 mils) mínimo 400たm (16 mils) promedio

ASTM G-12 ó equivalente

Recubrimientos epóxicos líquidos de altos sólidos.

Estos recubrimientos son a base de resinas epóxicas, el contenido de sólidos es

mayor al 70% en peso, tienen baja viscosidad, con bajo contenido de VOC`s,

excelente resistencia química, alta resistencia a la abrasión, 100% impermeable,


131

excelente resistencia al agua salada, a vapores de solventes y derrames de

alcalinos.

TABLA 4.7 Requerimientos de componentes epóxicos líquidos altos solidos

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba RESINA BASE

Libre de contenido de Isocianatos Sin Isocianatos Gravedad específica a 25 °C 1.57 ± 0.10 ASTM D 1475 ó equivalente Viscosidad Brookfield a 25 °C 465,000 ± 100,000

centipoise ASTM D 1084 ó equivalente

ENDURECEDOR Libre de contenido de Isocianatos Sin Isocianatos Gravedad específica a 25 °C 1.05 ± 0.10 ASTM D 1475 ó equivalente Viscosidad Brookfield a 25 °C 2,500 ± 500 centipoise ASTM D 1084 ó equivalente

EPOXICO CURADO Resistencia dieléctrica a 23 °C 15.75 V/µm (400 V/mil)

mínimo ASTM D 149 ó equivalente

Resistividad volumétrica a 23 °C 1014 っ -cm mínimo ASTM D 257 ó equivalente Absorción de agua a 23 °C 0.15% máximo ASTM D 570 ó equivalente

TABLA 4.8 Requerimientos de aceptación para epóxicos líquidos de altos sólidos

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba

Dureza Shore D a 23 ° C 85 mínimo ASTM D 2240

Desprendimiento catódico 30 días

a 95 °C 30 mm

Ø máximo (1.18 pulg. Ø

máximo)


Flexibilidad Sin agrietamiento del

polietileno


Resistencia al impacto a 23 °C 2.5 J (22 pulg. lb) ASTM G 14 ó equivalente

Flexibilidad a 23 °C 2.5°/pd CSA Z245.20, sección 12.11 ó

equivalente

Elongación 9 % ASTM D 638 ó equivalente

Resistencia a la Tensión 436.3 kg/cm2 (6,200 psi)

mínimo


Absorción de agua ( 24 hrs ) 0.12 % máximo ASTM D 570 ó equivalente

Adherencia después de inmersión

en agua caliente 24 horas a 95 °C

2 CSA Z245.20, sección 12.14 ó

equivalente

Resistencia al desprendimiento a 140.7 kg/cm2 (2,000 psi) ASTM D 4541 ó equivalente


132

23 °C mínimo

Espesor total 700 a 1400 mm (27 a 55

mils)


Detección de discontinuidades 2,000 a 6,000 Volts (relativo

al espesor)

NACE RP -0188 ó equivalente

Recubrimientos de polietileno extruído tricapa

Estos sistemas de recubrimientos tricapa son a base de polietileno o polipropileno

extruido, adherido al tubo por medio de una capa de epóxico en polvo y una capa

de adhesivo copolímero, ideal para altas temperaturas.

TABLA 4.9 Requerimientos para primarios epóxicos en polvo


Gravedad específica a 25 °C

Polvo: 1.40 a 1.50 ± 0.03 ASTM D 70 ó equivalente

Película curada 1.36

Contenido de humedad 0.5% máximo CSA Z245.20 ó equivalente

Tamaño de partícula

3% máximo de polvo

retenido en una malla de

150 µm

CSA Z245.20 ó equivalente

0.2% máximo de polvo

retenido en una malla de

250 µm

Resistencia a la tensión 660 kg/cm2 (9400 lb/pulg2)

mínimo


Elongación 6.1% ASTM D882 ó equivalente

Resistencia a la compresión 819 kg/cm2 (11,600 lb/pulg2)

mínimo


Resistencia dieléctrica 47.2 V/µm (1200 V/mil)

mínimo


Espesor 150 a 254µm (6 a 10 mils) ASTM G-12 ó equivalente


133

TABLA 4.10 Requerimientos para primarios epóxicos líquidos Propiedad Requerimiento Físico Método de Prueba

Densidad de la Resina

base (g/cm3)

±0.05% del valor nominal

especificado por el fabricante

ASTM D 1475 o Equivalente

Densidad del agente

curante (g/cm3)

±0.05% del valor nominal



Viscosidad de la resina

base (MPa-s)

±15% del valor nominal



Viscosidad del agente

curante (MPa-s)




Peso equivalente de

epóxicos




Valor total de amina (mg

KOH/g)




Tiempo de gelado

(Componentes

Mezclados)



CSA Z245.20, sección 12.2

TABLA 4.11 Requerimientos para adhesivos de polietileno

Propiedad Requerimiento Físico Método de Prueba

SISTEMA A1 Y A2

Viscosidad (MPa-s) ±20% del valor nominal


(s)

CSA Z245.21, sección 12.1 o

Equivalente

Prueba de Flujo a la

temperatura máxima de

diseño (mm)

≤ 20% del valor nominal


CSA Z245.21, sección 12.1 o

Equivalente

Punto de ablandamiento

en anillo y bola

20°C mínimo arriba de la


diseño

ASTM E 28 o Equivalente

Absorción de agua (%

peso)

0.1 máximo ASTM D 570 o Equivalente

SISTEMA B

Velocidad de flujo (g/10

min)





134

(s)

Densidad (g/cm3) ±1% del valor nominal


(s)

ASTM D 792 o D 1505 o

Equivalente

Punto de ablandamiento

Vicat (°C)

10°C mínimo arriba de la


diseño


Temperatura de

Fragilización

≤ -50 ºC ASTM D 746 o Equivalente

TABLA 4.12 Requerimientos para resinas base de polietileno

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Densidad baja

(LD) Densidad Densidad alta Densidad lineal

media (MD) (HD)

baja (LLD) Densidad (g/cm3) < 0.925 0.925 a 0.940 > 0.940 ASTM D 792 ó D

1505 ó equivalentes Elongación hasta ruptura (%)

600 mínimo

600 mínimo

600 mínimo


Velocidad de flujo (g/10 min)

LD: 0.15 a 0.6

0.1 a 1.0 0.15 a 0.80 ASTM D 1238 (190 °C/2.16 kg) ó equivalente

LLD: 0.5 a 2.0

Dureza Shore D 45 mínimo 50 mínimo 60 mínimo ASTM D 2240 ó equivalente

Resistencia a la tensión en el punto de cedencia (Mpa)

9.7 mínimo

12.4 mínimo

18.5 mínimo


Tiempo de inducción oxidativa en oxígeno a 220 °C (minutos)

10 mínimo

10 mínimo

10 mínimo


Temperatura de fragilización (°C)

≤ -70

≤ -70

≤ -70


Resistencia al agrietamiento ambiental por esfuerzos (horas)

300 mínimo Condición “C”




Punto de 90 mínimo 110 mínimo 120 mínimo ASTM D1525 ó


135

ablandamiento Vicat (°C)

equivalente

TABLA 4.13 Requerimientos de aceptación de polietileno extruído tricapa

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Desprendimiento catódico 28 días a 20 °C 28 días a la temperatura máxima de diseño

30 mm Ø máximo Según especificación del fabricante

CSA Z245.21, sección 12.3 ó equivalente

Resistencia al impacto 3.0 J/mm del espesor actual total del sistema


Flexibilidad Sin agrietamiento del polietileno Resistencia al desprendimiento

Sistema A1 3 N mínimo CSA Z245.20, sección 12.11 ó equivalente ó 12.5 ó equivalentes

Sistema A2 19.6 N mínimo Sistema B 150.0 N mínimo

Resistencia a la tensión en el punto de cedencia LD ó LLD 8.5 MPa mínimo

ASTM D 638 ó equivalente MD 11.0 MPa mínimo HD 17.0 MPa mínimo Elongación hasta ruptura (%)

300% mínimo ASTM D 638 ó equivalente

Envejecimiento por calor

≥ 65% de la resistencia a la tensión en el punto de cedencia; mínimo de elongación 150%


Detección de discontinuidades

15,000 Volts máximo CSA Z245.21, sección 7.4.2 ó equivalente

TABLA 4.14 Requerimientos de aceptación para espesores de polietileno extruído tricapa

Diámetro externo (mm)

Espesor mínimo de recubrimiento (mm) Espesor del

primario Espesor del

adhesivo Espesor del polietileno

Sistemas A1 y A2 < 75 ______ 0.15 0.55

75 a 115 ______ 0.15 0.60 > 115 a 170 ______ 0.15 0.70 > 170 a 275 ______ 0.15 0.85

> 275 ______ 0.20 1.05 Sistema B LD ó LLD MD

HD

< 100 0.05 0.05 1.80 1.00 0.85

100 a 250 0.05 0.05 2.00 1.15 1.00


136

> 250 a 500 0.05 0.05 2.20 1.15 1.00 > 500 a 800 0.05 0.05 2.50 1.15 1.00

> 800 0.05 0.05 3.00 1.15 1.00

Recubrimientos de polipropileno extruído tricapa. TABLA 4.15 Requerimientos para primario epóxico en polvo

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Gravedad específica a 25 °C Polvo: Película curada

1.40 a 1.50 ± 0.03 1.36


Contenido de humedad 0.5% máximo CSA Z245.20 ó equivalente Tamaño de partícula

3% máximo de polvo retenido en una malla de 150 mm

CSA Z245.20 ó equivalente 0.2% máximo de polvo

retenido en una malla de 250 mm

Resistencia a la tensión 660 kg/cm2 (9400 lb/pulg2) mínimo


Elongación 6.1% ASTM D882 ó equivalente Resistencia a la compresión

819 kg/cm2 (11,600 lb/pulg2) mínimo


Resistencia dieléctrica 47.2 V/たm (1200 V/mil) mínimo


Espesor 150 a 254たm (6 a 10 mils) ASTM G-12 ó equivalente

TABLA 4.16 Requerimientos para adhesivos de polipropileno


Método de prueba

Gravedad específica a 23 °C 0.9 g/cm3 ASTM D 792 ó equivalente Punto de fusión 140 °C ASTM G14 ó equivalente Dureza Rockwell R 80 ASTM D 785 ó equivalente Elongación hasta la ruptura > 400% ASTM D638 ó equivalente Resistencia a la tensión 22 MPa ASTM D638 ó equivalente Velocidad de flujo (g/10 min) (230 °C/2.16 kg)

10 ASTM D 1238 L ó equivalente

Módulo de flexión 700 MPa ASTM D 790 ó equivalentes Punto de ablandamiento Vicat 125 ° C ASTM D 1525 ó equivalentes Temperatura de fragilización -50 °C ó menor ASTM D 746 ó equivalente Intemperismo acelerado



Espesor 152 a 355たm (6 a 14 mils)



137

TABLA 4.17 Requerimientos para acabado de polipropileno

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Elongación hasta la ruptura >400 % ASTM D 638 ó equivalente Velocidad de flujo (g/10min)

0.8 ASTM D 1238L (230 °C, 2.16 kg) ó equivalente

Dureza Rockwell R 79 mínimo ASTM D 785 ó equivalente Resistencia a la tensión en el punto de cedencia

23 MPa mínimo

ASTM D 638 modificado ó equivalente

Punto de fusión 160 °C mínimo ASTM D 3418 ó equivalente Módulo de flexión 1000 MPa mínimo ASTM D 790 ó equivalente Resistencia al impacto A 23 °C A –20 °C

500 J/m 50 J/m


Punto de ablandamiento Vicat 145 °C mínimo ASTM D 1525 ó equivalente Resistencia a hongos Sin crecimiento ASTM G 21 ó equivalente Resistencia a bacterias Sin crecimiento ASTM G 22 ó equivalente Espesor Complemento para 1.8 mm

del sistema ASTM G-12 ó equivalente

TABLA 4.18 Requerimientos de aceptación para polipropileno extruído tricapa aplicados

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Desprendimiento catódico 28 días a 23 °C 2 días a 65 °C 28 días a 95 °C 30 días a 108 °C

< 4 mm Ø < 4 mm Ø < 12 mm Ø < 14 mm Ø

NFA 49-711 ó equivalente

Resistencia al desprendimiento A 23 °C A 120 °C

Sin desprendimiento > 8 N/mm

DIN 30678 ó equivalente

Resistencia al agua (95 °C, 1000 horas)

Sin ampollamiento, sin grietas, sin corrosión bajo película

ASTM D 870 modificado ó equivalente

Resistencia al impacto > 3.0 J/mm DIN 30678 ó equivalente Flexibilidad Sin agrietamiento del

polietileno NFA 49-711 ó equivalente

Resistencia a la identación A 20 °C A 110 °C

< 0.1 mm < 0.4 mm

NFA 49-711 ó equivalente

Resistividad eléctrica 108 ohms-m2 NFA 49-711 ó equivalente Espesor 1.8 mm promedio ASTM G-12 ó equivalente Detección de discontinuidades 25,000 Volts máximo DIN 30678 ó equivalente


138

TABLA 4.19 Requerimientos de aceptación para espesores de polipropileno extruido tricapa

Diámetro externo (mm) Espesor mínimo de recubrimiento (mm)

114.3 1.2

> 114.3 273 1.5

> 273 508 1.8

> 508 762 2.0

> 762 2.5

Recubrimientos de cintas de poliolefinas.

Estos sistemas consisten en un primario activado por presión o térmicamente,

una capa de adhesivo butílico o elastómero termoplástico y una capa de

polietileno de alta densidad o poliolefina para protección mecánica.

TABLA 4.20 Requerimientos para primarios

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba % sólidos en volumen > 20% ASTM D 5201 ó equivalente Espesor de capa húmeda 50.8 a 101.6 m (2 a 4 mils)

promedio ASTM D 1000 ó equivalente

Contenido de orgánicos volátiles (COV)

0 a 600 g/l ASTM D 3960 ó equivalente

Punto de flasheo -12 °C Mínimo ASTM D 1310 ó equivalente

TABLA 4.21 Requerimientos para cintas sensibles a la presión (capa interna)


Espesor 500 a 635 m (20 a 25 mils) ASTM D 1000 ó equivalente


52 a 88 N/10-mm-ancho (30 a

50 lb/pulg.-ancho


Elongación hasta ruptura 100 a 400% ASTM D 1000 ó equivalente

Adherencia en acero primado 21.9 N/10-mm-ancho (200

oz/pulg.-ancho) promedio

ASTM D 1000 ó AWWA C-214

ó equivalente


18,000 a 22,000 V/mm (450 a

550 V/mil)


Resistencia aislante 450,000 a 550,000 Megohms ASTM D 1000 ó D 257 ó

equivalentes

Velocidad de transmisión de

vapor de agua

0.025 a 0.035 g/24 h/100 cm2

(0.15 a 0.25 g/24

ASTM E 96 ó equivalente


139

h/100 pulg2

Resistencia al deslizamiento

por esfuerzo de suelos 24

horas a Temp. máxima de

operación

8.64 mm (0.340 pulg) máximo Alyeska Shear Test No. 206 ó

equivalente

Desprendimiento catódico 30

días

25.4 mm máximo (1 pulg.

máximo)


TABLA 4.22 Requerimientos para cintas laminadas (capa intermedia)


Espesor 500 a 635 µm (20 a 25 mils) ASTM D 1000 ó equivalente

Resistencia a la tensión 18 a 88 N/10-mm-ancho (10 a

50 lb/pulg.-ancho


Elongación hasta ruptura 60 a 400% ASTM D 1000 ó equivalente

Adherencia al respaldo

2 N/10-mm-ancho (20 oz/pulg.

-ancho

AWWA C-214 ó equivalente


18,000 a 22,000 V/mm (450 a

550 V/mil)


Resistencia aislante 400,000 a 600,000 Megohms ASTM D 257 ó equivalentes

TABLA 4.23 Requerimientos para protección mecánica

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Espesor

500 a 750 µm (20 a 30 mils) ASTM D 1000 ó equivalente


35 a 114 N/10-mm-ancho (20 a 65 lb/pulg. -ancho


Elongación hasta ruptura 100 a 500% ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica 18,000 V/mm (450 V/mil)


Adherencia al respaldo y capa interna

2 N/10-mm-ancho (20 oz/pulg. -ancho mínimo

AWWA C-214 ó equivalentes

TABLA 4.24 Requerimientos de aceptación multicapa de cintas de poliolefinas

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Espesor total

1,000 a 3000 mm (40 a 125 mils)


Elongación hasta ruptura 100 a 600% ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica

18,000 V/mm mínimo (450 V/mil) mínimo


Adherencia al acero primado 21.9 N/10 mm ancho (20 ASTM D 1000 ó equivalente


140

oz/pul ancho) mínimo Resistencia al deslizamiento por esfuerzo de suelos 24 horas a Temperatura máxima operación

8.64 mm (0.340 pulg) máximo Alyeska Shear Test TPO-206 ó equivalente

Desprendimiento catódico 30 días

25.4 mm Ø máximo (1 pulg. Ø máximo)


Resistencia al impacto Caída de peso Caída de roca

3.4 J (30 pulg. lb) mínimo Sin defectos después de 30 caídas 454 kg (1000 lbs)

ASTM G 14 ó equivalente ASTM G 13 ó equivalente

Velocidad de transmisión de vapor de agua

0.025 g/24 h/100 cm2 (0.15 g/24 h/100 pulg2 máximo del sistema completo


Resistividad volumétrica 6.0 x 1015 W-cm promedio ASTM D 257 ó equivalente Detección de discontinuidades 7,000 a 10,600 Volts NACE RP-0174 ó equivalente

Recubrimientos de cintas y mangas termocontraibles.

Son Ligamento cruzado por radiación recubiertas con mastique. Sellador de

formulación especial.

TABLA 4.25 Requerimientos para respaldos


Resistencia a la tensión a 23 °C 154.8 kg/cm2 (2200 psi)

mínimo


Elongación hasta ruptura 400% mínimo ASTM D 638 ó equivalente

Envejecimiento por calor seguido

por elongación

hasta ruptura (21 días a 150 °C)

200% mínimo ASTM D 638 ó equivalente

Tenacidad a 23 °C 2,815 kg/cm2 (40,000 psi)

mínimo


Dureza Shore D 50 ASTM D 2240 ó equivalente

Fuerza de contracción 2.46 kg/cm2 (35 psi) mínimo ASTM D 638 ó equivalente

Resistividad 1015 っ-cm ASTM D 257 ó equivalente

Choque térmico por 4 hrs a 225

°C

Sin fisuras a la vista, sin fluir o

escurrir



141

TABLA 4.26 Requerimientos para adhesivos

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Punto de ablandamiento anillo y bola

100 a 155 15 °C (dependiendo de la temperatura máxima de operación)


Cizalladura por traslape A 23 °C A la temperatura de operación de 60 °C a 120 °C

17.6 a 56.3 kg/cm2 (250 a 800 psi) mínimo dependiendo de la temperatura máxima de operación 1.76 a 3.5 kg/cm2 (25 a 50 psi) mínimo dependiendo de la temperatura máxima de operación


TABLA 4.27 Requerimientos para protección mecánica

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Espesor

1,270 a 2,540m (50 a 100 mils)


Resistencia al impacto 7.9 J (70 pulg. lb) mínimo ASTM G 14 ó equivalente Resistencia a la penetración (24 horas a la temperatura máxima de operación de 60 a 120 °C)

Sin defectos ASTM G 17 ó equivalente

Resistencia al desprendimiento A 23 °C A la temperatura de operación de 60 a 120 °C

17.3 kg-cm (15 lb-pulg) mínimo 3.46 kg-cm (3 lb-pulg) mínimo


Resistencia al deslizamiento por esfuerzo de suelos 24 horas a la temperatura máxima de operación de 60 a 120 °C

2.54 mm (0.10 pulg) máximo

Alyeska TP-206 ó equivalente

Transmisión de vapor de humedad 90% RH a 38 °C

0.08 g/24 h /645 cm2 máximo ASTM E 398 ó equivalente

Inmersión en agua caliente 120 días a 90 °C

Sin de laminación, sin ampollas o agua bajo la cinta


Desprendimiento catódico 30 días a la temperatura de operación de 60 a 120 °C

25.4 mm máximo ASTM G 42 ó equivalente

Resistencia a formación de hongos, 28 días a 30°C

Rango 1 o menor ASTM G - 21 ó equivalente


142

Resistencia a ataque de bacterias, 21 días a 35°C

Sin crecimiento ASTM G - 22 ó equivalente

Voltaje dieléctrico de ruptura 30,000 Volts mínimo ASTM D 149 ó equivalente

Flexibilidad a baja temperatura -10.0 °C ASTM D 2671 ó equivalente

Recubrimientos a base de ceras microcristalinas de petróleo.

Son recubrimiento a base de ceras microcristalinas y aditivos derivados del

petróleo, cuya aplicación puede ser en frío (en forma de cintas) ó en caliente (en

forma líquida), los aspectos específicos de este sistema se encuentran en la

norma NACE RP 0375-94.

TABLA 4.28 Requerimientos para ceras aplicadas en caliente


Método de prueba

Gravedad específica a 25 °C 0.85 a 0.92 ASTM D 70 ó equivalente Penetración de aguja a 25 °C 26 a 50 ASTM D1321 ó equivalente Punto de fusión 71 a 79 °C ASTM D127 ó equivalente Punto de flasheo 260 °C mínimo ASTM D92 ó equivalente Resistencia dieléctrica 4 V/たm (100 V/mil)

mínimo ASTM D149 ó equivalente

TABLA 4.29 Valores de propiedades de componentes de envolventes

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Envolvente soportada — Película de cera-plástico laminada sobre una colcha de plástico

tejido o tejido de algodón Espesor de la película plástica 13 a 25 たm (0.5 a 1 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Punto de fusión de la cera 71 a 99 °C ASTM D 127 ó equivalente Espesor total 250 a 360 たm (10 a 14 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica 14 V/たm (350 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente

Envolvente soportada —Polietileno extruído sobre malla de vidrio Espesor de película de polietileno

50 a 150 たm (2 a 6 mils) ASTM D 1000 ó equivalente

Espesor total 150 a 250 たm (6 a 10 mils) ASTM D 1000 ó equivalente Resistencia dieléctrica 28 V/たm (700 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente

Envolvente sin soporte — Cloruro de polivinilideno Espesor (3 capas) 38 たm (1.5 mils) ASTM D 1000 ó equivalente


143

Resistencia dieléctrica 79 V/たm (2,000 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente

TABLA 4.30 Requerimientos para ceras aplicadas en frío

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Punto de congelación 66 °C mínimo ASTM D 938 ó equivalente Gravedad específica a 25 °C 0.88 a 0.94 ASTM D 70 ó equivalente Penetración de cono a 25 °C 160 a 290 ASTM D 937 ó equivalente Punto de flasheo 93 °C mínimo ASTM D 92 ó equivalente Resistencia dieléctrica 4 V/たm (100 V/mil) ASTM D 149 ó equivalente

TABLA 4.31 Requerimientos para cinta y primario de cera


Punto de congelación 57 a 68 °C ASTM D 938 ó equivalente Punto de flasheo 66 °C Mínimo ASTM D 92 ó equivalente Gravedad específica a 25 °C 0.88 a 1.25 ASTM D 70 ó equivalente Penetración de cono a 25 °C 74 a 224 ASTM D 937 ó equivalente Resistencia dieléctrica 4 V/たm (100 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente

Cinta Punto de congelación del saturante 63 a 71 °C ASTM D 938 ó equivalente Punto de flasheo del saturante 60 °C mínimo ASTM D 92 ó equivalente Espesor 1,000 たm (40 mils) mínimo ASTM D 1000 ó

equivalente Resistencia dieléctrica 6.7 V/たm (170 V/mil)


TABLA 4.32 Parámetros de aceptación a base de ceras microcristalinas de petróleo

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba Espesor de recubrimiento en tubería Aplicación en caliente: Aplicación en frío:

250 a 350 たm (10 a 14 mils) 1270 a 1770 たm (50 a 70 mils)


Resistencia al agua

Sin cambio a 25 °C (Color, ampollas, agrietamiento)


Absorción de agua 0.2% en 24 h ASTM D 570 ó equivalente Adherencia 4A = muy buena (mínimo)

ASTM D 3359, modificada ó equivalente

Resistencia al impacto 0.16 kg-m (mínimo) ASTM G 14 ó equivalente Desprendimiento catódico 25.4 mm (1”) a 25 °C máximo ASTM G 8 ó equivalente

Intemperismo Acelerado 2000 h a 25 °C ASTM G 53 ó equivalente Detección de defectos Aplicación en caliente: Aplicación en frío:

6,000 Volts 10,000 Volts

NACE RP0274-98 ó equivalente

Cámara salina 1000 horas (mínimo) ASTM B 117 ó equivalente


144

Sistemas de recubrimientos a base de poliuretanos.

Son sistemas de recubrimientos de resinas termofijas con características rígidas o

flexibles.

TABLA 4.33 Requerimientos de componentes Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba “A” “B” Gravedad específica a 25 °C 1.073

1.104 ASTM D 1475 ó

equivalente Viscosidad mínimo ASTM D 149 ó equivalente

6,500 a 9000 cps 100,000 cps ASTM D 2196 ó equivalente

Finura 6 Hegman ASTM D 1210 ó equivalente

Secado al tacto 40 10 minutos ASTM D 1640 ó equivalente

Secado duro 7 días ASTM D 1640 ó equivalente

Resistencia a la compresión 819 kg/cm2 (11,600 lb/pulg2) mínimo


Resistencia dieléctrica 47.2 V/たm (1200 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente

TABLA 4.34 Requerimientos de aceptación para poliuretanos

Propiedad Requerimientos físicos Método de prueba % Sólidos en volumen 80% 2% ASTM D 1644 ó equivalente

Proporción de mezcla 1:1 ASTM D 4060 ó equivalente Adhesión 100 % ASTM D 2197 ó equivalente

Elongación 300% ASTM D 1642 ó equivalente Desprendimiento catódico 30 días, 70 °C, 1.5 V-Cu/CuSO4, 3%NaCl

< 25.4 mm ASTM G 8 ó equivalente

Resistencia al agua 120 h ASTM D 1735 ó equivalente Cámara de niebla 750 horas mínimo ASTM B 117 ó equivalente Prueba de doblez Pasa 3°/pd ASTM D 522 ó equivalente Resistencia dieléctrica 40 V/たm (1,000 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente Resistividad a 889 たm (35 mils)

1016 -cm ASTM D 257 ó equivalente

Cámara de humedad

Sin ampollamiento cuarteaduras u óxido 1000 h mínimo





Espesor de película seca

330たm (13 mils) mínimo 400たm (16 mils) promedio


Detección de defectos 2,000 Volts a 2,500 Volts NACE RP0274-98 ó equivalente


145

Prueba de resistencia a esfuerzo de suelos 30 días

Sin ampollamiento ni pérdida de adherencia del recubrimiento al sustrato metálico

ALYESKA SOIL STRESS TEST 217 ó equivalente


La preparación de la superficie es una de las etapas más importantes en la

aplicación de recubrimientos, por lo que se tiene que realizar con mucho cuidado,

tomando en cuenta los siguientes aspectos:

La información técnica requerida deberá efectuarse de acuerdo a la sección

1.2, 1.3.

Verificar que el tipo de limpieza corresponda, para el sistema de

recubrimiento seleccionado, sección 4.7.

El grado de limpieza que especifique el fabricante debe corresponder con

alguno de los grados mencionados en la sección 1.5.

La humedad relativa debe cumplir con los parámetros especificados en la

sección 4.2.

La temperatura debe estar por lo menos 5 °C arriba del punto de rocío.

El perfil de anclaje cumpla las especificaciones del fabricante y avalado por

el inspector.

Criterios de aceptación

a) Grado de limpieza.

Su aceptación es bajo criterio de examen visual según la tabla 1.9. La calificación

del grado de limpieza debe realizarse mediante comparación con patrones de

limpieza reconocidos internacionalmente como por ejemplo: el comparador visual

NACE TM 0175, o fotográficos como el ISO 8501-1:1988 ó el SSPC VIS 1-89.

b) Perfil de anclaje.

Para comprobar que la profundidad del anclaje es la especificada, la superficie

preparada se debe comparar con la del patrón aceptado para cada sistema de


146

recubrimiento, utilizando la lámpara comparadora de anclaje. Además se pueden

emplear también métodos como la medición directa del perfil de anclaje por medio

de un rugosímetro de aguja o la medición indirecta del mismo mediante el uso de

cinta réplica y un micrómetro de yunque.

Fig. 4.1. Tubería preparada para recibir manga termocontraible

4.4 Aplicación e inspección de los recubrimientos

Para la aplicación de recubrimientos se debe considerar la sección 1.6, tomando

en cuenta lo especificado en este capitulo. La aplicación de los recubrimientos

anticorrosivos puede ser aplicada en planta ó en campo. La aplicación en planta

es responsabilidad exclusiva del fabricante o aplicador.

Para aplicación en campo, además de lo indicado en los procedimientos de

aplicación del fabricante, el contratista debe tomar en cuenta los siguientes

requisitos:


recubrimiento.


147

Tiempo máximo para recubrir en campo. El tiempo máximo entre la limpieza

y la protección de la superficie metálica depende de las condiciones

climatológicas, pero nunca debe ser mayor de 4 horas.

No se permite el uso del material de recubrimiento que este contaminado

con sustancias extrañas o que no conserven sus propiedades físicas y

químicas originales.

Cada extremo de la tubería debe quedar sin recubrir hasta una distancia de

30.48 cm (1 pie) del extremo, para facilitar las maniobras, alineación y

soldadura de juntas.

En los accesorios, cuando sea posible y las dimensiones lo permitan, cada

extremo debe quedar libre de recubrimiento como mínimo 15.24 cm (6

pulgadas).

El contratista, debe proporcionar al personal de Supervisión (Cliente) las

previsiones, cuidados en el manejo de la tubería y sus accesorios; durante

el proceso de aplicación del recubrimiento, a fin de evitar daños al mismo,

conforme a las instrucciones y especificaciones del fabricante.

El curado se debe llevar a cabo conforme las especificaciones del

fabricante del producto utilizado, es decir, se deben respetar los tiempos de

curado entre capa y capa.

Cuidados posteriores a la aplicación. La tubería recubierta no debe

exponerse a la intemperie por periodos de tiempo que excedan los

especificados por el fabricante, sin que el recubrimiento pierda sus

propiedades protectoras.

La distancia entre soportes o apoyos de la tubería recubierta no debe

exceder la distancia especificada por el fabricante, para evitar pandeo,

deflexión y esfuerzos que provoquen daños al recubrimiento.

El inspector debe suspender las actividades de aplicación del recubrimiento,

cuando observe desviaciones a los procedimientos, no cumplimiento de los


148

requerimientos de aplicación, así como, especificaciones o recomendaciones del

fabricante.

Fig. 4.2 Aplicación de recubrimientos; a) aplicación de poliuretano en planta, b) aplicación de primario hule

butílico en campo

Durante la aplicación del recubrimiento se debe verificar:

En el caso de cintas, que la tensión de aplicación sea la correcta y que los

traslapes se lleven a cabo con lo especificado en la sección 4.7.

Espesor de película húmeda.

Después de la aplicación del recubrimiento:

El contratista debe realizar, con el detector, una inspección de

discontinuidad eléctrica de todo el recubrimiento exterior aplicado a la

tubería, para localizar fallas como son: partes sin revestir, picaduras, grietas

y discontinuidades. Cualquier falla detectada o no cumplimiento de los

requerimientos, debe ser marcado en forma visible y registrado para

proceder a su reparación.

El espesor del recubrimiento debe ser inspeccionado de acuerdo a lo

especificado en la sección 4.2, dependiendo del material de recubrimiento

utilizado.

a) b)


149

El número de capas y espesor de película cumplan con las especificaciones

del sistema.

El contratista debe mostrar evidencia de los resultados de las pruebas

especificadas para el sistema de recubrimiento aplicado sobre la tubería,

mediante las cuales se compruebe que el recubrimiento cumple con las

especificaciones correspondientes, sin ser limitativo, entre otras:

Adherencia

Curado

Espesores de película

Apariencia del producto después de aplicado

Continuidad de película

Inspección del recubrimiento

Como ya se ha mencionado anteriormente la inspección de los trabajos

relacionados con el proceso de aplicación de los sistemas de recubrimientos, debe

incluir la revisión de las tres fases: antes, durante y después de la aplicación estos

realizado por el contratista conforme a los procedimientos del fabricante del

material anticorrosivo y con base a los requerimientos indicados en la sección 4.7.

b) a)


150

fig. 4.3 Aplicación de recubrimientos: a) aplicación de mangas, b) recubrimiento anticorrosivo y mecánico c)

aplicación de protección mecánica, sistema de rolado, d) tubería con alquitrán

4.5 Rehabilitaciones del recubrimiento exterior de ductos

El sistema de recubrimiento que se utilice en la rehabilitación debe ser compatible

con el recubrimiento existente, además de soportar un potencial máximo de

polarización lo más cercano posible al del recubrimiento existente; dichas

rehabilitaciones, se deben realizar conforme al procedimiento y equipo propuesto

por el fabricante del material anticorrosivo.

En el caso de tubería en rehabilitación, juntas o parches, se debe de tomar en

cuenta que los residuos o materiales utilizados no dañen el entorno ecológico

(suelo, aire, agua, animales, etc.) para lo cual, el recubrimiento seleccionado y el

tipo de aplicación, se deben apegar a las regulaciones locales, estatales o

federales en materia de protección ambiental. Esta responsabilidad compete al

fabricante, contratista, aplicador e inspector.

d) c)


151

4.6 Manejo, almacenamiento y traslado de la tubería recubierta

La mayor parte de los daños a los recubrimientos anticorrosivos de las tuberías

son ocasionados durante su manejo, almacenamiento, traslado, colocación en

zanja, izaje y montaje, por lo que la inspección en todas las maniobras debe ser

rigurosa.

a) La zanja debe estar de acuerdo a las especificaciones del cliente.

b) Los equipos para realizar las maniobras deben ser los especificados por el

fabricante.

c) Deben existir los accesorios necesarios para el manejo de tuberías

recubiertas.

d) Las maniobras deben ser realizadas por personal calificado en este trabajo.

e) El material para relleno de la zanja debe cumplir con la normatividad

vigente.

La tubería y accesorios deben ser manejados de tal forma que se prevengan

daños al recubrimiento anticorrosivo y a los biseles. En caso de ocurrir algún daño

al recubrimiento, causado por el manejo inadecuado o por cualquier otra

operación, este debe ser reparado por el contratista, conforme al procedimiento de

reparación autorizado o el indicado por el fabricante.

El almacenamiento en patio, debe estar de acuerdo con las prácticas de

transporte, manipuleo y almacenamiento del contratista. Asimismo, se debe

considerar suficiente espacio, acolchonamiento, cantidad de camas, para prevenir

daños a la tubería y al recubrimiento.

Las actividades para el traslado deben considerar la mano de obra, maquinaria,

equipo y herramientas propuestos por el contratista para su transporte por tracto-

camión, ferrocarril o barcaza, según sea el caso, debiéndose proteger el

recubrimiento anticorrosivo adecuadamente, conforme a las instrucciones y

prácticas recomendadas API-RP-5L1 y API-RP-5LW.


152

Colocación de tuberías y relleno de zanjas

Las operaciones de encastre y relleno de zanjas deben realizarse de manera que

se evite la abrasión y otros daño tanto a los revestimientos de fábrica como a los

aplicados en el campo. Salvo disposición en lo contrario del comprador, se deben

cumplir los siguientes requisitos:

Cuando la zanja atraviese un suelo rocoso que tenga objetos duros que

pudieran penetrar al revestimiento protector, se debe colocar una capa de

tierra tamizada, con arena, polvo de roca o pequeñas rocas de un espesor

no menor a ¾ de pulgada (19 mm) en la parte inferior de la zanja antes de

instalar el tubo revestido. Se pueden emplear otros materiales que el

comprador decida utilizar en remplazo de la tierra tamizada, la arena o el

canto rodado.

La ubicación de relleno alrededor del exterior de un tubo revestido solo

debe realizarse una vez que el comprador haya completado la inspección

final y haya dado su aceptación al revestimiento exterior. Cuando la roca u

otro objeto punzante aparezca en el material de relleno en cualquier parte

de la tubería, se debe colocar un relleno tamizado con partículas no

mayores a ¾ pulgadas de tamaño por encima del revestimiento antes de

completar el relleno de la zanja.

La colocación de la tubería y relleno de la zanja se debe compactar

conforme a las especificaciones del comprador. No está permitido el

empleo de varas de metal que pudieran tomar contacto y dañar los

revestimientos.

4.7 Proceso de aplicación

A continuación se describen los procesos de aplicación de recubrimientos para

cada sistema descrito en este capitulo en sus fases, antes, durante y después de

la aplicación.


153

Base de brea de alquitrán de hulla


La caldera debe tener indicador de temperatura por lo menos de 0 a 350

ºC, sistema de agitación que permita mantener el material homogenizado

cuando ésta se encuentre en operación.

El equipo para aplicar el primario (pistola de aire, brochas o rodillos) debe

estar limpio.

Cuando el primario se aplique por aspersión, se recomienda una presión de

operación de 3.0 a 5.0 kg/cm².

La caldera debe tener un filtro en la salida para retener partículas mayores

a 1.59mm.

El sistema de alimentación de tubos (tren de rodillos) debe estar despejado,

debe girar en la dirección correcta y a la velocidad adecuada de acuerdo al

diámetro de tubería.

Las boquillas distribuidoras de esmalte caliente deben estar libres de

taponamiento.

El equipo detector de discontinuidad (Holiday Detector) debe estar

calibrado y en condiciones de operación.

El material abrasivo (granalla de acero o arena) debe cumplir con lo

especificado por el fabricante del recubrimiento.


Los rollos de fibras de refuerzo deben aplicarse en forma helicoidal sin

arrugas y con traslape según lo especificado por el fabricante.

Las boquillas distribuidoras de esmalte caliente no deben estar taponadas.

El indicador de temperatura debe estar funcionando correctamente.

Los rodillos del tren de alimentación de tubos deben estar girando

correctamente.


154

El sistema de agitación de la caldera debe mantenerse operando durante la

aplicación del esmalte.


La tubería debe almacenarse apoyada en los extremos por madera o sacos

de arena.

Limpiar el equipo de aplicación del primario después de la jornada de uso.

Se recomienda que la caldera quede sin material al terminar la jornada de

aplicación, en caso contrario se recomienda bajar la temperatura del

esmalte sobrante hasta tener entre 140 y 160 º C agitando 10 minutos cada

2 horas.

No exponer la tubería a la intemperie por más de 30 días sin protección

contra rayos ultravioleta.

La zanja no debe contener agua ni piedras o material que pueda dañar el

recubrimiento al momento de bajar la tubería.

Epóxicos en polvo adheridos por fusión


Número de componentes: 1

Cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.5


Humedad relativa: máximo 40%

Preparación superficial : SSPC-SP10/NACE2 ó equivalente (tabla 1.3)

Temperatura de aplicación: Metal: 232 a 253 °C

No. de capas: 1

Equipo de aplicación: Pistolas electrostáticas corona, Planta de

recuperación.

Detección eléctrica de defectos, espesor: tabla 4.6.


155

Epóxicos líquidos de altos sólido


Número de componentes: 2; ( resina base 3 partes y endurecedor 1 parte ,

por volumen )

Vigencia y fecha de caducidad: 1 año; almacenado entre 15°C y 40°C, en

área cubierta y sin humedad.

Vida útil (Pot life): Una vez mezclados los componentes para aplicar, se

dispone de 7 a 15 minutos.

Preparación de superficie: Limpieza a metal grado Nace 2, SIS SA 2 1/2,

SSPC-SP10 ó equivalente (tabla 1.3); Perfil de anclaje 50-100 micrones (2

– 4 mils )

En el caso de uso para juntas soldadas, adicional a limpieza de superficie

del metal, deberá limpiarse la superficie del recubrimiento adyacente.

Precalentamiento adecuado de la superficie, con medio no contaminante;

puede ser por medio eléctrico o con antorcha a gas.

Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.7 y 4.8


Humedad relativa: máximo 90% y 3°C arriba de punto de condensación de

humedad.

Temperatura en superficie para aplicación : entre 10°C y 100°C

Numero de capas: 2 ó 3; aplicadas a intervalos no mayores a 20 minutos a

100°C ó no mayor a 2 horas cuando se aplica a 23°C.

Equipo de aplicación: Rodillo cojinete cuando se usa la versión de

aplicación manual. Equipo air-less Graco Hydra-Cat para aplicación spray.

Se verifica espesor de película húmeda para garantizar 0.5 mm mínimo.

Espesor máximo de aplicación de una pasada sobre superficie vertical de

1.0 a 1.25 mm.


156


Inspección visual: Comprobar cobertura adecuada y verificar espesores.

Reposo: 4 horas a 23°C antes de manejar la tubería o tapar con relleno de

zanja.

Detección eléctrica de defectos: Con detector Holiday a máximo 100 volts

por milésima.

Almacenamiento a intemperie de tubería recubierta: Recomendable

cubrirla de los rayos del sol.

Reparación de áreas: limpiar el área y lijar antes de aplicar el material,

versión manual, para áreas menores. Para áreas mayores: se “rafaguea”

con sand-blast, seguido de cepillado para remover polvo, para proceder a

aplicar con equipo airless-spray. En ambos casos, sólo sobre superficie

seca.

Polietileno extruidos tricapa

Número de componentes: 2 ó 3

Tamaño de partícula: Debe cumplir los requerimientos especificados, Tabla

4.9

Preparación superficial: SSPC-SP10/NACE2 ó equivalente. ( tabla 1.3)

No de capas: 2 ó 3

Detección eléctrica de defectos, tabla 4.13.

Espesor ( tabla 4.14)

Polipropileno extruido tricapa

Número de componentes: 2 ó 3

Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.15

Preparación superficial: SSPC-SP10/NACE2 ó equivalente. Tabla 1.3

No de capas: 2 ó 3

Detección eléctrica de defectos: tabla 4.18

espesor tabla 4.19.


157

Cintas de poliolefinas



Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.20. a 4.22.

Preparación superficial: SSPC-SP6 ó equivalente Mínimo, tabla 1.3


Humedad relativa: máximo No afecta

Temperatura de aplicación: Ambiente: 2.8 ºC sobre el Punto de rocío.

No de capas: 2, 3 ó mas

Equipo de aplicación: brocha rodillo o equivalente, máquina aplicadora de

cinta de tensión constante.

Traslape: 25.4 mm (1”) promedio y nunca inferior a (3/4”)

Tensión: Suficiente para producir al menos 1% de estrechamiento.


Detección eléctrica de defectos, tabla 4.23.

Traslape 25.4 mm (1”)

Espesor (tabla 4.24)

Prueba de Pelado: 21.9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg.-ancho

Cintas y mangas termocontraibles


Número de componentes: Para Cintas : 2 ( Adhesivo y Respaldo ); Para

Mangas : 3 ( Adhesivo, Respaldo y Cierre ); Para Manga Tri-capa : 5 (

Adhesivo, Respaldo, Cierre , Epóxico primario parte “A” y Epóxico primario

parte “B” )

Debe almacenarse cubierto en lugar libre de humedad y a no más de 40 °C.

Cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.25 - 4.27


158

Preparación de superficie: Limpieza a metal blanco, grado SIS SA 21/2,

SSPC-SP10 ó equivalente. Tabla 1.3.

En el caso de mangas, adicional a limpieza de superficie del metal, deberá

limpiarse la superficie del recubrimiento adyacente.


recubrimiento

Precalentamiento adecuado de la superficie, con medio no contaminante.

Puede ser por medio eléctrico o con antorcha a gas.


Humedad relativa: No afecta

No debe aplicarse durante lluvia.

Temperatura de aplicación, Precalentamiento de tubería de acero: Para

adhesivos de 60°C, se precalienta a 140°C; adhesivos de 80°C, se

precalienta a 180°C; adhesivos de 120°C, se precalienta a 220°C.

Para mangas termocontráibles : durante instalación, deberá aplicarse dosis

de calor de contracción gradual y uniforme en toda la superficie, para

garantizar adhesión

No de capas: 2 para cintas termocontráctiles, 2 para mangas

termocontráctiles, 3 para mangas tri-capa

Equipo de aplicación: Las cintas y mangas termocontráctiles pueden

aplicarse en planta o en campo con el siguiente equipo :

Limpieza : Sand-blast o Shot –blast

Precalentamiento : Eléctrico o con gas

Encintado: Con control de tensión de cinta.


Inspección visual : Comprobar adhesión correcta en traslapes, verificar no

existencia de aire atrapado


159

Reposo: La tubería recubierta con cintas y mangas termocontráibles deberá

enfriarse hasta temperatura ambiente, antes de ser manejada o cubierta

con relleno en zanja.

Detección eléctrica de defectos Con detector Holiday a 10,000 volts.

Espesor (tabla 4.27)

Almacenamiento a intemperie de tubería recubierta: Recomendable cubrirla

de los rayos del sol.

Ceras microcristalinas de petróleo


Aplicación en frío. Verificar que en el interior de las latas de primario no

exista agua ni polvo

Aplicación en caliente. Verificar que el recipiente destinado para precalentar

el material se encuentre completamente limpio y libre de contaminación. El

material que se presenta en bloques o cubos sólidos, se debe mantener a

una temperatura constante de 100 ° C en verano y 170° C en invierno.

Verificar la existencia y cantidad necesaria de primario, así como de cinta

anticorrosiva y protección mecánica.

Verificar que los materiales no se encuentren contaminados con polvo,

arena, agua y cualquier otra sustancia extraña.

No estibar más de 20 camas en latas de primario, no más de 10 camas en

cajas de cinta de cera y no más de 15 camas en cajas de protector

mecánico.

Verificar que el ancho de los rollos tanto en cinta anticorrosiva como en

protector mecánico sea el indicado para el diámetro de la tubería a recubrir.

Seleccionar adecuadamente los materiales que componen el sistema de

ceras microcristalinas de petróleo, de acuerdo con el tipo de tubería, ya que

varían los sistemas para tubería enterrada y otro para tubería expuesta.


160

Durante su almacenaje todos los materiales se deberá evitar el contacto

directo con los rayos solares, el calor excesivo, así como conservarse en un

lugar fresco y seco.


Limpiar la superficie metálica conforme a lo especificado al procedimiento

de preparación de superficies SSPC-SP 2 ó equivalente. Si la superficie

está mojada, quitar el exceso de agua con un trapo (o similar).

Aplicar manualmente una capa fina y transparente de primario en toda la

superficie metálica a proteger. El exceso de aplicación de primario no afecta

el rendimiento del recubrimiento en su conjunto.


aplicación de cinta. Si este fuera el caso, proteger los huecos con “pedazos”

de otro rollo del mismo material. Poner especial énfasis en la “panza” del

tubo. La cinta para protección mecánica no requiere de tiempo de curado o

secado.

Si se considera necesario, repetir el punto 2 en los sitios en donde la

inspección visual indique falta de primario. El primario no requiere de

tiempo de curado o secado.

Aplicar la protección anticorrosiva en forma de cinta alrededor del tubo, en

forma de espiral con un traslape mínimo de 1 pulg. (2.5 cm).

En caso de existir recubrimiento anterior, se deberá efectuar un traslape

con este de al menos 1 pie, para diámetros de hasta 10”; de 2 pies hasta

20”; de 3 pies en diámetros mayores. La cinta anticorrosiva no requiere de


Para aplicación en caliente, aplicar el recubrimiento en caliente, vertiendo

manualmente o con máquina aplicadora una capa fina y uniforme de

primario utilizando el método de bandeo.

Pasar la palma de la mano en los traslapes para “suavizar” estos, tratando

de “expulsar” el aire que pudiera quedar atrapado en los mismos. Al


161

terminar la aplicación de un rollo en su totalidad, traslapar el siguiente con

el inmediato anterior en al menos 4 pulg. (10 cm).

Repetir esta operación hasta proteger la superficie en su totalidad, en caso

necesario, lograr el traslape con el recubrimiento anterior, si este fuera el

caso.

Aplicar la protección mecánica final alrededor del tubo, encima de la cinta

anterior, en forma de espiral con un traslape mínimo de 1 pulg. (2.5 cms.).

Esta cinta deberá cubrir completamente a la protección anticorrosiva

previamente aplicada. La cinta para protección metálica no requiere de



Realizar prueba de detección de defectos de acuerdo a la tabla 4.32.

Mantener cerradas las latas después de ser utilizadas solo si contienen

primario y los rollos sobrantes tanto de cinta anticorrosiva como de

protección mecánica, para evitar contaminación rellenar zanja teniendo

cuidado de no golpear o dañar el recubrimiento con las herramientas, ya

sea manuales o con la pala mecánica.

Los desechos de los materiales antes mencionados podrán desecharse en

un basurero común, ya que no son biodegradables, no causan ningún daño

al medio ambiente y el usuario o aplicador.

Base de poliuretanos



Tamaño de partícula: requerimientos especificados, Tablas 4.33.

Preparación superficial: SSPC-SP6 ó equivalente, Tabla 1.3.

No aplicar sobre superficies húmedas o heladas


162


Humedad relativa: máximo 60%

Temperatura de aplicación: Metal, 20 a 80 °C

No de capas: 2 (20 mils cada una)

Equipo de aplicación: Equipo airless relación 30:1con boquilla 535 mínimo

Detección eléctrica de defectos, espesor. tabla 4.34.

4.8 Evaluación de los sistemas de recubrimientos

En todos los casos, los sistemas de recubrimientos deben ser sometidos a una

evaluación que involucre tres etapas generales: respaldo documental, pruebas de

laboratorio y pruebas de campo. El recubrimiento debe ser rechazado en caso de

no cumplir con este requisito o si los resultados de la evaluación no son

plenamente satisfactorios.

El cliente puede en un momento determinado corroborar la información entregada

por el fabricante o proveedor mediante la obtención de una muestra del material

suministrado la cual enviará con un laboratorio acreditado, y de no cumplir con lo

especificado en los requerimientos mínimos de aceptación para el material

correspondiente este será rechazado, independientemente de que el proveedor

haya entregado la evidencia que soporte el cumplimiento de la especificación.

Respaldo documental

El personal debe revisar, analizar la información técnica de respaldo referente a

las especificaciones, control de calidad y funcionalidad del sistema de

recubrimiento. Esta información y evidencias documentales deben ser

proporcionadas por el fabricante, proveedor o contratista. La información debe

incluir lo siguiente:

Especificaciones:

Tipo genérico de recubrimiento.

Descripción y número de componentes.


163

Porcentaje de sólidos en volumen.

Durabilidad estimada del sistema.

Espesor de capa seca, número de capas y rendimiento teórico.

Relación de mezcla y tiempo de vida útil de la mezcla.

Tiempo de caducidad.

Contenido de compuestos orgánicos volátiles.

Temperatura de aplicación y servicio.


Porcentaje de humedad relativa en la aplicación.

Equipos de aplicación.

Apariencia del producto, disponibilidad de colores.

Aspectos de seguridad, salud y protección ambiental.

Aspectos de mantenimiento o rehabilitación.

Aspectos de almacenamiento y manejo.

Control de calidad.

El fabricante debe proporcionar un certificado actualizado (no mayor a 12

meses) en el que garantice que sus productos cumplen con los requerimientos

mínimos de aceptación especificados en la sección 4.2, dependiendo del

sistema.

Funcionalidad del sistema

El fabricante debe proporcionar evidencias de los resultados históricos del

desempeño en campo del sistema de recubrimiento propuesto, indicando entre

otros aspectos los siguientes:

Subsidiarias, dependencias o compañías donde se aplicó el sistema.

Tipo de instalaciones protegidas.

Condiciones de exposición y servicio de las instalaciones protegidas.

Especificaciones del sistema aplicado.

Lugar y fecha de aplicación del sistema.


164

Reportes de evaluación y seguimiento del sistema.

Mantenimiento y rehabilitación del sistema.

Evaluación en laboratorio

El fabricante o contratista debe contar con la evidencia de las pruebas de control

de calidad del sistema de recubrimiento aplicado a la tubería, indicando

invariablemente, los resultados, parámetros de aceptación así como los métodos

de prueba correspondientes; incluyendo el laboratorio, fecha y lugar en el que se

realizaron. Lo anterior para confirmar la información técnica de respaldo.

Evaluación en campo

El fabricante o contratista debe contar con la evidencia de la funcionalidad del

sistema de recubrimiento, bajo condiciones de exposición similares a las de la

tubería por proteger. La evidencia debe incluir como mínimo lo siguiente:

Datos de la instalación (Ø, longitud, enterrada, interfase, etc.)

Tipo de recubrimiento

Dependencia a cargo de la instalación

Fecha de aplicación

Resultados de desempeño

Registros de seguimiento

Anexos (fotografías, cartas de satisfacción de clientes, pedidos, etc.)


165

CAPITULO V

PRUEBAS REQUERIDAS PARA INSPECCIÓN


166

5.1 Pruebas de laboratorio

Los sistemas de recubrimientos indicados en este trabajo deben ser acompañados

de un informe de pruebas que deben ser emitido por un laboratorio externo y

especializado, acreditado ante Ema, el cual debe contener invariablemente los

resultados de todas las pruebas descritas.

Para cada lote de producto que suministre, sea primario, enlace ó acabado, el

fabricante debe emitir y entregar un reporte de los resultados de los análisis

realizados.

Pruebas de adhesión

El ingeniero de control de calidad realiza la inspección con peine de ranuras a los

sistemas aplicados por aspersión, colocando el peine sobre la superficie limpia a

inspeccionar el cual constara de seis cuchillas distantes entre si de un milímetro

para espesores totales hasta de 2.0 milésimas; de dos milímetros para espesores

entre 2.0 a 10.0 milésimas; para espesores superiores debe utilizarse una

separación entre cuchillas de tres milímetros. Se efectuara cortes paralelos a

través del recubrimiento en una dirección y otra serie de cortes transversales para

formar 25 cuadros. El peine de ranuras debe colocarse siempre sobre películas

secas, asegurarse de que todos los cortes lleguen hasta el sustrato sin penetrar

en el mismo, una vez realizado el enrejado se remueve el material sobrante

durante el corte, se coloca una cinta adhesiva sobre el mismo enrejado

procediendo a despegarla rápidamente y de un solo movimiento.

Si no se cuenta con peine de ranuras se podrán realizar los cortes con una navaja

o cutter, conservando siempre el mismo espacio según el espesor del

recubrimiento.

El porcentaje de área desprendida permisible es hasta un 5% del área de los 25

cuadros


167

La determinación de la adhesión se debe realizar aplicando el procedimiento “A”

del método ASTM D-3359 ó equivalente.

Informe.

El informe de resultados debe contar por lo menos con lo siguientes datos:

a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.

b) El área inspeccionada.

c) Recubrimiento aplicado.

d) Espesor del recubrimiento.

e) Modelo, marca tipo, No de serie del equipo utilizado.

f) Identificación completa de las condiciones encontradas.

g) Nombre y firma del inspector.

Criterios de aceptación

Los defectos mencionados en la tabla 1.10 y 1.11 no se aceptan ni un porcentaje

por mínimo que sean y deben repararse lo más pronto posible.

Sólidos en Volumen

En caso de considerarse necesario la determinación de sólidos por volumen, se

debe realizar aplicando el método ASTM D2697 ó equivalente.

Determinación de % de solidos

La determinación del % de sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el

peso de solventes en la fórmula, con lo cual se determina la cantidad de COVs, en

tanto que la determinación del % de sólidos en volumen, permite calcular el

rendimiento teórico de recubrimiento en m2/l.

El rendimiento teórico de cada producto ó componente del sistema se calculará de

la siguiente forma:


168

RENDIMIENTO TEÓRICO = Área de recubrimiento X (% sol X Vol.) / Espesor

(milésimas) X 100

El área de recubrimiento se refiere a los metros cuadrados (39.4 m2/litro) que tiene

de rendimiento cada componente conteniendo 100 % de sólidos en volumen,

aplicado a 1 milésima de espesor de película seca.

Resistencia a Niebla Salina

La prueba debe efectuarse siguiendo el procedimiento indicado en el método

ASTM B-117, última revisión ó equivalente.

Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe ser

inspeccionado conforme a los métodos descritos a continuación, considerando

que la aparición de alguna falla será motivo de rechazo:

Tabla 5.1. Método de prueba de resistencia a niebla salina

Falla Método ASTM ó equivalente

Corrosión bajo película D 610

Ampollamiento D 714

Agrietamiento D 661

Descascaramiento D 772

Resistencia a humedad relativa de 100 %

La prueba debe efectuarse siguiendo el método ASTM D-2247, última revisión ó

equivalente.

Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe ser

inspeccionado conforme a los métodos abajo designados considerando que la

aparición de cualquier falla será motivo de rechazo.

Tabla 5.2. Método de prueba de resistencia a humedad relativa de 100%



Ampollamiento D 714


169


Resistencia al Intemperismo

La prueba debe efectuarse conforme al método ASTM D-154, última revisión ó

equivalente, mediante la exposición del recubrimiento dentro de un equipo de

intemperismo acelerado.

Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen de prueba debe ser

inspeccionado conforme a los métodos abajo designados considerando que

cualquier falla es motivo de rechazo.

Tabla 5.3. Método de prueba de resistencia al intemperismo



Ampollamiento D 714

Agrietamiento D 661

Caleo D 659


Cambio en color Cualitativo

Resistencia química

La resistencia química de recubrimientos y sistemas de recubrimientos se debe

determinar por inmersión en reactivos por un tiempo y temperatura de acuerdo al

sistema.

Método de Preparación de especímenes de prueba

Los recubrimientos deben aplicarse sobre laminas de acero negro calibre No. 20,

cuyas dimensiones sean apropiadas para el equipo disponible, pero en cualquier

caso, el área no debe ser inferior a 50 cm2. Deben seguirse los métodos de

preparación de superficie, aplicación, espesor de película, primario, enlace y

número de capas que indique la especificación correspondiente. Los especímenes


170

de prueba se deben acondicionar por 7 días a 298 ± 275 º K (25 ± 2 ºC), antes de

la prueba.

Resultados:

Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe inspeccionarse de

acuerdo a la tabla 5.3 considerando que la aparición de cualquier falla es motivo

de rechazo.

Para criterios de aceptación de cualquier prueba mencionada en este capitulo,

consultar las normas de referencia NRF-053-2006 PEMEX, sección 8.5.2, tabla

16, 17.

5.2 Pruebas de campo

Inspección visual

La inspección visual (IV) es sin duda una de las pruebas más ampliamente

utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener información rápidamente, de la

condición superficial de los materiales que se estén inspeccionando, con el simple

uso del ojo humano.

Durante la IV en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algún

dispositivo óptico ya sea para mejorar la percepción de las imágenes recibidas por

el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en

áreas de difícil acceso, tal es el caso de la IV del interior de tuberías de diámetro

pequeño, en cuyo caso se pueden utilizar baroscopios, ya sean estos rígidos o

flexibles, pequeñas videocámaras, etc.

Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento

sobre los materiales que esté inspeccionando, así como también, del tipo de

irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos

concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la

ejecución de la IV.


171

El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los

defectos típicos, así como las causas y la forma de reparación que se indican en la

Tabla 1.12.

Inspección Eléctrica para la Continuidad

Luego de aplicar correctamente el revestimiento termocontraíble, el constructor

debe llevar a cabo una inspección eléctrica de todas las superficies envueltas con

un detector eléctrico de partes no cubiertas.

Detector: El equipo eléctrico utilizado para probar el revestimiento termocontraíble

en el punto de venta o fábrica y en el campo debe ser portátil, de bajos amperes,

de voltaje ajustable, con detector de superficies no cubiertas por pulso y que sea

capaz de enviar señales auditivas. El detector debe emplear un electrodo con

bovina o un electrodo en abanico.

La energía de entrada primaria será de acuerdo a las especificaciones del

material, y los pulsos mínimos del alto voltaje.

Debido a las variables, tales como la humedad y la temperatura, el voltaje del

detector debe verificarse no menos de dos veces al día, antes de comenzar a

funcionar en la mañana y antes de retomar su funcionamiento por la tarde. Para

asegurase un voltaje de verificación adecuado, se debe apoyar el equipo en forma

adecuada y ajustar el voltaje conforme a las instrucciones que imparte el

fabricante del producto.

Uso del Detector. Luego de verificar el detector en la forma correcta, el electrodo

debe pasarse por sobre la superficie revestida, solo una vez, a una velocidad de

aproximadamente 30-60 pies/minutos (9-18 m/min). Si el electrodo se detiene

mientras se pasa por la superficie recubierta, se debe interrumpir inmediatamente

la corriente del electrodo para evitar dañar el revestimiento.


172

Detección Dieléctrica de poros o discontinuidades.

El contratista debe realizar la detección dieléctrica de poros en el recubrimiento

aplicando la norma ASTM G 62-87 ó equivalente.

Todas las discontinuidades se indicarán con una chispa eléctrica entre el electrodo

y la superficie de metal y mediante una señal auditiva. El revestimiento

termocontraíble debe pasar la prueba de inspección eléctrica sin que aparezca

ninguna chispa. Cuando aparezca una chispa eléctrica entre el electrodo y la

superficie de metal, se procederá a marcar la discontinuidad con un indicador

adecuado, como ser una tiza o un lápiz de cera a fin de marcar la zona para su

reparación.

El ingeniero de control de calidad coloca el cable de tierra del equipo detector de

continuidad en una parte desnuda de la superficie metálica así mismo el otro cable

lo conecta en el equipo de inspección el cual esta previsto de una alarma la cual

emite un sonido o enciende una luz cuando localice una discontinuidad de la

película (rebabas, poros o áreas no recubiertas).

Realiza la inspección de la pieza o zona recubierta al azar o de acuerdo a los

requisitos del cliente.

Marca cualquier zona que presente discontinuidades, para que sean reparadas.

Informe.

El informe debe de incluir, como mínimo:

a) Nombres y código del sistema anticorrosivo.

b) Nombre y tipo de instrumento usado, así como el tipo de método utilizado.

Criterio de aceptación.

No se debe admitir la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de

recubrimientos. En caso de detectarse fallas en el sistema de recubrimientos se

debe realizar las reparaciones.


173

Fig.5.1 Prueba holiday detector

Medición de espesores

En película húmeda

El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda,

siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95 ó equivalente.

En película seca

El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca

aplicando el método establecido en la norma ISO-2366.

El ingeniero de control de calidad verifica que el sistema anticorrosivo haya

terminado todos los procesos hasta el acabado (aplicación de primarios, enlace,

acabados y secado según aplique el tipo de recubrimiento.

Verifica el espesor del sistema colocando el equipo sobre una superficie limpia

donde se haya aplicado el recubrimiento, el cual reflejara el dato del espesor en la

caratula o pantalla del equipo de inspección.

Compara el espesor obtenido con lo requerido por la norma correspondiente, y/o

especificación de la orden de trabajo y/o fabricante para determinar el

cumplimiento, anotando el promedio de los valores obtenidos en el formato de

inspección de protección anticorrosiva.


174

En caso de otro sistema de recubrimiento especificado se realizara la verificación

conforme lo marque el fabricante.

Número de lecturas.

A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas

lecturas en cada área de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El

número y la distribución de áreas de referencia necesarias para conseguir el

espesor promedio de una superficie con recubrimiento, se describen a

continuación:

Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la

cantidad de lecturas se deben hacer de la manera siguiente:

Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al

azar; para formar un nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro

igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar,

siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.

Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe

aplicar la distribución en cada área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para

áreas de 10 m².

Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada

una los cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².

Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de

acuerdo a lo indicado para áreas que no excedan de 100 m²; adicionalmente se

toman 10 m² al azar, los cuales se deben medir de acuerdo a establecido para

áreas de 10 m².

Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo

especificado, se deben tomar lecturas adicionales para delimitar el área que

presenta el problema.


175

Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con

un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas

al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.

Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de

área, no debe ser menor al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un

punto de cualquier a nivel en el área de 10 m2, debe ser menor al 80 % del

espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben

hacer mediciones adicionales para delimitar el área que presente el problema.

Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de

área, no debe ser mayor al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún

punto de cualquier nivel en el área de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor

máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer

mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar

más información acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante

del recubrimiento.

Fig. 5.2 Medición de espesores del recubrimiento


176

Documentación Los registros y documentos deben incluir como mínimo lo siguiente:

a) Los resultados de las pruebas de laboratorio acreditado de acuerdo a la

LFMN.

b) Resultados de las pruebas de campo.

c) Especificaciones de los recubrimientos anticorrosivos utilizados.

d) Contratos de obra pública relacionados con la materia.

e) Planos o croquis de localización de las instalaciones superficiales

intervenidas.

f) Programa de mantenimiento posterior a la aplicación del sistema de

recubrimientos y su seguimiento.

g) Seguimiento de los resultados de la funcionalidad del sistema aplicado.

h) El licitante debe incluir en su propuesta técnica documento legible del

sistema de gestión de calidad NMX-CC-9001-IMNC-2008 en el proceso de

fabricación del sistema de recubrimiento.


177

CONCLUSIÓN

El presente trabajo presenta Sistemas de recubrimiento a base de primarios,

acabados y enlaces para protección a instalaciones superficiales, ductos, tuberías

enterradas o submarinos, sus usos, ventajas y facilidad de su aplicación.

Durante el desarrollo del trabajo cumplimos con los siguientes objetivos:

Establecer los diferentes sistemas de recubrimientos anticorrosivos para

protección de la tubería, ductos e instalaciones superficiales, así como la

selección del sistema de acuerdo a las necesidades del proyecto, su aplicación y

las pruebas que se deben de realizar para la aceptación de los trabajos, los tipos

de prevención para la corrosión exterior en ductos y sus accesorios

inmediatamente después de su construcción o durante esta.

El mantenimiento o sustitución de algún tramo o accesorio durante el periodo de

servicios del ducto. Se establecen los requisitos técnicos para la adquisición del

producto o contratación del servicio de aplicación de los sistemas de

recubrimientos anticorrosivos utilizados para proteger las instalaciones

superficiales de ductos, que deben cumplir los sistemas de protección, aplicados a

superficies de hierro y acero al carbono a diferentes condiciones ambientales.

El presente trabajo proporciona gran información respecto al tema, Se explica las

características que deben prevalecer los elementos que va a recibir esta

protección anticorrosiva, así como las Normas o Especificaciones que deben de

cumplirse, de acuerdo al Cliente y a los Estándares establecidos. La realización de

esta monografía proporciona un gran conocimiento en cuanto a trabajos de

protección a ductos o instalaciones, desde el tipo de limpieza con el que se debe

de cumplir como el conocimiento de diferentes tipos de Sistemas que ofrece el

mercado según sea la necesidad del trabajo y la temperatura a la que se maneje

el producto que se transportara en los ductos o ambiente en las que estará una

instalación. A pesar de ser un trabajo mecánico, por lo general la supervisión de

este siempre estará a cargo del Ingeniero Civil, desde la protección de limpieza,

hasta la colocación de la última capa.


178

ANEXO 1

FORMATOS

INSPECCION VISUAL


179

FORMATO DE MEDICION DE ESPESORES

FORMATO DE PRUEBA DE ADHERENCIA


180

FORMATO P4-U0-CK-TPR-004-F04. REPORTE DE INSPECCIÓN PARA SISTEMAS ANTICORROSIVOS

O.I REPORTE No.JOB No. REPORT No.

CLIENTE: FECHA:CUSTOM ER DATE

PROC. DE LIMPIEZA METAL BASE ACABADOFINISH SPECIFICATION

COLORCOLOR

ESPESORTHICKNESS

COLORCOLOR

ESPESORTHICKNESS

VOLTAJEVOLTAGE

ESPESOR PRIMARIO ESPESOR ACABADOPRIM ER THICKNESS FINISH THICKNESS

ESPESOR FINAL EXAMINACION VISUALFINAL THICKNESS VISUAL EXAM INATION

MEDIDOR DE ESPESORES MARCA PRUEBA DE ADHERENCIATHICKNESS GAGE M ARK ADHERENCE TEST

PRUEBA DIELECTRICA VOLTAJEDIELECTRIC TEST VOLTAGE

5.- RESULTADO DE LA PRUEBATEST RESULT

DE ACUERDO A ESPECIFICACION APROBADO ( )ACCORDING TO SPECIFICATION APPROVED

RECHAZADO ( )REJECTED

PROCEDURE

APPROVAL CUSTOM ER INSPECTOR

SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDADQUALITY CONTROL SUPERVISOR

1.- DATOS GENERALESGENERAL DATA

2.- DESCRIPCIONDESCRIPTION

EQUIPO INSPECCIONADO:EXAM INED EQUIPM ENT

3.- PROCEDIMIENTO

4.- DESARROLLODEVELOPM ENT

APPLICATION PROCESS

PRUEBA DIELECTRICADIELECTRIC TEST

APROBO INSPECTOR CLIENTE

FINISH SPECIFICATION

PROCESO DE APLICACIÓN

PROCEDIMIENTO APLICABLEPROCEDURE

CLEANING PROCESS OF M ETAL BASE

ESPECIFICACION PRIMARIOPRIM ER SPECIFICATION

PROCESO DE APLICACIÓNAPPLICATION PROCESS

ESPECIFICACION DE ACABADO


181

ANEXO 2

Patrón de referencia fotografía SSPC-VIS 4/NACE VIS 7

Condición C

Fig. A1 grado de preparación de superficie; a) condición inicial C, b) C WJ-4, c) C WJ-3, d) C WJ-2, e) C WJ-1

b)

a)

c)

d) e)


182

Condición D

Fig. A2 Grado de preparación de superficie; a) condición inicial D, b) D WJ-4, c) D WJ-3, d) D WJ-2, e) D WJ-1

b) c)

a)

d) e)


183

Condición E

Fig. 4 Grado de preparación de superficie; a) condición inicial E, b) E WJ-4, c) E WJ-3, d) E WJ-3 alternativo, e) E WJ-2, f) E WJ-1

a) b)

c) d)

e) f)


184

Condición F

Fig. A3 Grado de preparación de superficie; a) condición inicial F, b) F WJ-4, c) F WJ-3, d) F WJ-2, e) F WJ-1

a)

b)

e)

c)

d)


185

Condición G

Fig. A4 Grado de preparación de superficie; a) condición inicial G, b) G WJ-4, c) G WJ-3, d) G WJ-2, e) G WJ-1

a)

d) e)

c) b)


186

Condición H

Fig. A5 Grado de preparación de superficie; a) condición inicial H, b) H WJ-4, c) H WJ-3, d) H WJ-2, e) H WJ-1

a)

b) c)

d) e)


187

GLOSARIO

Acabado: Es la capa exterior o capa final de un sistema de recubrimiento.

Proporciona resistencia adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e

intermedio del medio ambiente y de la acción de substancias químicas, además se

utiliza para fines estéticos y para cumplir con un particular código de colores.

Aplicación en campo: Operación que se lleva a cabo en el sitio de la instalación

con equipo portátil y a la intemperie.

Aplicación en planta.- Operación que se lleva a cabo en una instalación

especialmente diseñada o acondicionada para este propósito, con equipo fijo y

dentro de una nave protegida de los elementos del ambiente.

Auto imprimante: Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona

como primario y como acabado, el cual es tolerante para superficies con baja

preparación.

Calamina. (Del b. lat. calamina, y este del lat. cadmea). Carbonato de zinc,

anhidro, pétreo, blanco o amarillento, o rojizo cuando lo tiñe el hierro. Es la mena

de que generalmente se extrae el zinc.

Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s): Es la cantidad de compuestos

orgánicos y volátiles (solventes) contenidos en una pintura, que cuando se aplica a

un sustrato estos ingresan a la atmósfera y participan en las reacciones

fotoquímicas que con la luz solar y el calor forman ozono.

CWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con

el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero con

condición de corrosión grado C.


188

CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H: Grados de limpieza de contaminantes visibles que

se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo, en superficies con condición de

corrosión grado C.

Destello de corrosión: Es una ligera oxidación del acero, la cual ocurre cuando

se prepara la superficie con chorro abrasivo húmedo o agua a presión.

Detección eléctrica de discontinuidades: Operación mediante la cual se

localizan las grietas o poros de un recubrimiento haciendo pasar un electrodo

sobre la superficie recubierta de un tubo conectado a tierra, al encontrarse una

discontinuidad, se produce un arco eléctrico que cierra un circuito con alarma

audible y/o visual.

Discontinuidad: Imperfección, grieta o poro del recubrimiento que llega hasta el

acero.

DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H: Grado de limpieza de contaminantes visibles que se

logran con el uso de chorro abrasivo húmedo, en superficies con condición de

corrosión grado D.

DWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran en el

uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero con

condición de corrosión grado D.

EWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con

el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero

previamente pintadas con condición de superficie E.

FWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con

el uso de chorro de agua o a alta y ultra alta presión en superficies de acero

previamente pintadas con condición de superficie.

Galvanizado en caliente. Operación que consiste en sumergir las piezas en un

baño de zinc fundido, a temperaturas entre 440°C y 460°C. Para recubrirlas con


189

una capa adherente de dicho elemento y protegerlas de los efectos corrosivos del

ambiente.

GWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con


previamente pintadas con condición de superficie G.

Holiday: imperfección, usualmente en forma de picadura en un recubrimiento que

protege al metal.

HWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con


previamente pintadas con condición de superficie H.

Interfase agua-aire: Sección de un ducto que cambia de una exposición

sumergida en un manto acuífero (inundación) a una condición de exposición

atmosférica.

Interfase tierra-aire: Sección de un ducto que cambia de una condición de

exposición enterrada a una condición de exposición atmosférica.

Mordentado: Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con

productos comerciales.

Parcheo de juntas de campo: Operación de recubrir la zona de recorte posterior

a la soldadura.

Pigmento: Partículas en forma de polvo finamente molidas de origen natural y

sintético, insoluble que cuando se dispersan en un vehículo líquido para formar

una película puedan proporcionar, en adición al color muchas de las propiedades

esenciales como: opacidad, grado de brillo, dureza, durabilidad, resistencia al

desgaste y a la corrosión, entre otros.

Polarización: cambio en el potencial de un electrodo como el resultado de un flujo

de corriente


190

Polisiloxano: Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de la

combinación de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos como

epóxicos o acrílicos.

Punto de rocío: Temperatura en la que la humedad o agua satura el aire de

ambiente y se empieza a condensar sobre la superficie del acero.

Recorte: Zona cercana a los extremos de un tubo que se deja desnuda a

propósito para permitir realizar la soldadura en campo sin dañar el recubrimiento.

Sistema genérico: Es el grupo de compuestos químicos que le dan

características particulares a un recubrimiento.

Suelos ácidos: Suelos ricos en cloruros, sulfatos y nitratos, cuyo pH es menor de

7.

Suelos arcillosos: Suelos consolidados con baja aireación.

Suelos básicos: Suelos ricos en calcio y magnesio, cuyo pH es mayor de 7.

Suelos rocosos: Suelos arenosos y gravosos con alta aireación.

Substrato: Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa de

recubrimiento para protegerla de los efectos del ambiente de exposición

permanente ó intermitente.

WJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el

uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión.


191

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