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i
UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
Proyecto de Investigación previo
a la obtención del título de
Ingeniera Industrial.
Título del Proyecto de Investigación
GESTIÓN DE ALMACENAMIENTO APLICADO EN LOS PROCESOS
DE ENVASADO EN LA PLANTA PROCESADORA Y
PURIFICADORA DE AGUA “CALUMA”
Autor
Caballero Silva Boris Alejandro
Director de Proyecto de Investigación
Ing. Leonardo Arturo Baque Mite MSc.
Quevedo – Los Ríos - Ecuador
2018
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS
Yo, Caballero Silva Boris Alejandro, declaro que la investigación aquí descrita es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional;
y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
La Universidad Técnica Estatal de Quevedo, puede hacer uso de los derechos
correspondientes a este documento, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual,
por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
f. _____________________________
Caballero Silva Boris Alejandro
C.C. 1206731570
iii
CERTIFICACIÓN DE CULMINACIÓN DEL PROYECTO DE
INVESTIGACIÓN
El suscrito, Leonardo Arturo Baque Mite, Docente de la Universidad Técnica Estatal de
Quevedo, certifica que el estudiante Caballero Silva Boris Alejandro, realizó el Proyecto
de Investigación de grado titulado Gestión de almacenamiento aplicado en los procesos
de envasado en la planta procesadora y purificadora de agua “Caluma”, previo a la
obtención del título de Ingeniero Industrial, bajo mi dirección, habiendo cumplido con las
disposiciones reglamentarias establecidas para el efecto.
______________________________
Ing. Leonardo Arturo Baque Mite MSc.
DIRECTOR DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
iv
Universidad Técnica Estatal de Quevedo Facultad de Ciencias de La Ingeniería
Carrera de Ingeniería Industrial
CERTIFICACION 003 FCI-IND
Quevedo, Mayo 18 del 2018
Sr.
Ing. Jorge Murillo Oviedo Msc.
DECANO FCI
En su despacho.
De mi consideración.-
Por medio de la presente me permito certificar, que la Sr. Boris Alejandro Caballero Silva,
matriculado en la unidad de titulación especial de la carrera de Ingeniería Industrial. Una vez que se
revisó la tesis titulada: “Gestión de Almacenamiento Aplicado en los Procesos de Envasado en
la Planta Procesadora y Purificadora de Agua “Caluma”, tengo a bien informar que se realizó la
revisión respectiva por medio del sistema Urkund con un porcentaje favorable del 5%, cumpliendo
con el reglamento de Graduación de estudiantes de pregrado y la normativa establecida por la
Universidad.
Por la aprobación que se sirva dar a la presente, quedo ante usted muy agradecido.
Atentamente,
Ing. Leonardo Arturo Baque Mite. Msc
DIRECTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN
CC. Archivo
Se adjunta imagen del sistema Urkund
v
CERTIFICADO DE APROBACIÓN POR TRIBUNAL DE
SUSTENTACIÓN
UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROYECTO DE INVESTIGACION
Título
GESTIÓN DE ALMACENAMIENTO APLICADO EN LOS PROCESOS DE
ENVASADO EN LA PLANTA PROCESADORA Y PURIFICADORA DE AGUA
“CALUMA”, AÑO 2018.
Presentado a la Comisión Académica como requisito previo a la obtención del título de Ingeniera
Industrial.
Aprobado por
______________________________
Ing. Omar Arturo Cevallos Muñoz MSc.
PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
Ing. Ruth Isabel Torres Torres MSc.
MIEMBRO DEL TRIBUNAL
Ing. Rogelio Manuel Navarrete Gómez MSc.
MIEMBRO DEL TRIBUNAL
QUEVEDO – LOS RÍOS - ECUADOR
2018
vi
Agradecimiento
El presente trabajo de investigación primeramente me gustaría agradecerte a ti Dios por
bendecirme para llegar hasta donde he llegado, porque hiciste realidad este sueño anhelado.
A la UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO por darme la oportunidad de
estudiar y ser un profesional.
A mi director-tutor Ing. Leonardo Baque Mite por su esfuerzo y dedicación, quien con sus
conocimientos, su experiencia, su paciencia y su motivación ha logrado en mí que pueda
terminar mis estudios con éxito.
También me gustaría agradecer a mis profesores durante toda mi carrera profesional porque
todos han aportado con un granito de arena a mi formación, por sus consejos, su enseñanza
y más que todo por su amistad.
Son muchas las personas que han formado parte de mi formación profesional a las que me
encantaría agradecerles su amistad, consejos, apoyo, ánimo y compañía en los momentos
más difíciles de mi vida.
Algunas están aquí conmigo y otras en mis recuerdos y en mi corazón, sin importar en donde
estén quiero darles las gracias por formar parte de mí, por todo lo que me han brindado y por
todas sus bendiciones.
Para ellos: Muchas gracias y que Dios los bendiga.
vii
Dedicatoria
Al culminar este trabajo investigativo dedico con mucho cariño esta tesis a mis padres, los
seres más maravillosos, quienes con abnegación y sacrificio supieron inculcarme al camino
del bien y espíritu de superación, brindándome su apoyo incondicional en todo momento y
sobre todo por ser un excelente ejemplo de vida a seguir.
A mi esposa y mi hijo que de una u otra manera han sabido darme su ayuda para seguir
adelante y poder culminar mi carrera.
A mis hermanos con quienes he compartido gratos momentos y demás familiares que de una
u otra forma han estado apoyándome durante mi carrera estudiantil.
viii
Resumen
El objetivo del presente proyecto de final de carrera, es la realización de un estudio donde
se analiza el estado situacional de las actividades referentes a la custodia, control y
abastecimiento de materiales y productos, para establecer la fiabilidad y confiabilidad de los
procesos, en la empresa envasadora de agua “Caluma” con el objetivo de orientar una
administración eficiente de la cadena de abastecimiento y todas las operaciones relacionadas
con el flujo óptimo de la recepción, almacenamiento de los productos y el movimiento dentro
de un mismo almacén, hasta el punto de consumo, así como el tratamiento de información
de los datos generados en cada uno de los procesos, estableciendo un diagnóstico del estado
o punto de desarrollo en los que se encuentran actualmente la gestión de almacenamiento de
la organización. Para cumplir este objetivo se definieron de los principales e indicadores de
utilización habitual dentro de la gestión de los almacenes, a partir de los cuales y mediante
un filtrado y análisis individual de los mismos, se concretó en una lista precisa de los de
mayor importancia, utilización y aplicación con el objetivo de mejorar la rapidez de entregas,
fiabilidad, reducción de costos, maximizar el volumen de existencia disponibles y minimizar
las operaciones de manipulación y transporte. Las operaciones de almacenamiento dependen
de distintos factores tanto físicos como organizacionales que favorezcan el entendimiento y
comprensión de las características de la operatividad dentro de los almacenes de las
empresas, así como otro tipo de datos generales. El objetivo principal de esta investigación
fue optimizar el área logística funcional en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento
y la distribución física, para garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales
y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida
mediante una propuesta de gestión de almacenamiento.
Palabras clave: Suministro, productos, control, logística.
ix
Abstract
The objective of this final year project is to carry out a study that analyzes the situational
status of the activities related to the custody, control and supply of materials and products,
to establish the reliability and reliability of the processes, in the Water packing company
"Caluma" with the aim of guiding an efficient administration of the supply chain and all
operations related to the optimal flow of reception, storage of products and movement within
the same warehouse, to the point of consumption, as well as the processing of information
of the data generated in each of the processes, establishing a diagnosis of the state or point
of development in which the storage management of the organization is currently located.
To achieve this objective, the main indicators and indicators of habitual use within the
warehouse management were defined, from which and through an individual filtering and
analysis of them, it was specified in a precise list of the most important ones, use and
application with the aim of improving the speed of deliveries, reliability, cost reduction,
maximize the available stock volume and minimize handling and transport operations. The
storage operations depend on different physical and organizational factors that favor the
understanding and understanding of the characteristics of the operation within the
warehouses of the companies, as well as other types of general data. The main objective of
this research was to optimize the functional logistics area in two stages of flow such as supply
and physical distribution, to ensure the continuous and timely supply of the materials and
means of production required to ensure services without interruption through a storage
management proposal.
Keywords: Supply, products, control, logistics.
x
INDICE
PAG
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS…... ii
CERTIFICACIÓN DE CULMINACIÓN DE PROYECTO DE
INVESTIGACIÓN……………………………………………………
iii
CERTIFICADO DEL REPORTE DE LA HERRAMIENTA DE
PREVENCIÓN DE COINCIDENCIA Y/O PLAGIO ACADÉMICO iv
CERTIFICACIÓN DE APROBACIÓN DE PROYECTO DE
INVESTIGACIÓN…………………………………………………… v
Agradecimiento……………………………………………………….. vi
Dedicatoria……………………………………………………………. vii
Resumen………………………………………………………………. viii
Abstract……………………………………………………………….. ix
Código Dublín………………………………………………………… xv
Introducción………………………………………………………….. 1
CAPÍTULO I CONTEXTUALIZACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 Problema de Investigación……………………………………… 4
1.1.1 Planteamiento del problema…………………………………….. 4
1.1.2 Formulación del problema………………………………………. 6
1.1.3 Sistematización del problema…………………………………… 7
1.2 Objetivos………………………………………………………… 8
1.2.1 Objetivo General………………………………………………… 8
1.2.2 Objetivos Específicos……………………………………………. 8
1.3 Justificación……………………………………………………… 9
CAPITULO II FUNDAMENTACION TEORICA DE LA
INVESTIGACION
2.1 Marco conceptual……………………………………………….. 11
2.1.1 Logística………………………………………………………… 11
2.1.1.1 Objetivos de la logística………………………………………… 11
2.1.2 Almacén…………………………………………………………. 12
2.1.2.1 Funciones y actividades del almacén…………………………… 13
2.1.2.2 Objetivos de un almacén………………………………………... 14
2.1.2.2.1 Objetivos relacionados con el coste…………………………….. 14
xi
2.1.2.2.2 Tipos de almacenes……………………………………………... 15
2.1.2.3 Almacén de materias primas……………………………………. 15
2.1.2.4 Elementos de manutención……………………………………… 16
2.1.2.5 Gestión de inventarios…………………………………………... 17
2.1.2.5.1 Costo de tenencia o sostenimiento del inventario………………. 17
2.1.2.5.2 Tipos de inventarios…………………………………………….. 18
2.1.2.6 Almacenamiento………………………………………………… 18
2.1.2.6.1 Almacenamiento y manipulación……………………………….. 19
2.1.2.7 La cadena de suministro………………………………………… 20
2.1.2.8 El Layout………………………………………………………... 20
2.2 Marco referencial……………………………………………….. 21
2.2.1 Métodos de almacenaje…………………………………………. 21
2.2.2 Diseño y distribución física (layout)……………………………. 22
2.2.2.1 Flujos de distribución…………………………………………… 23
2.2.2.2 Prioridades en el procesamiento de pedidos…………………….. 23
2.2.2.3 Zonas de expedición…………………………………………….. 24
2.2.3 Métodos de valuación del inventario……………………………. 24
2.2.3.1 Alternativas de manejo de materiales…………………………… 24
CAPÍTULO III MÉTODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Localización…………………………………………………….. 27
3.2 Tipo de investigación…………………………………………… 27
3.3 Métodos de investigación……………………………………….. 28
3.4 Fuentes de recopilación de información………………………… 29
3.5 Diseño de la investigación………………………………………. 29
3.6 Instrumentos de investigación…………………………………... 29
3.7 Recursos humanos y materiales………………………………… 30
3.8 Cronograma de actividades……………………………………... 31
CAPÍTULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Diagnóstico del proceso de envasado en la planta procesadora y
purificadora de agua “Caluma”…………………………………. 33
4.1.1 Descripción del proceso de purificación de la planta de agua
CALUMA……………………………………………………….. 33
xii
4.1.2 Proceso de lavado y llenado de botellones……………………… 36
4.1.3 Proceso de llenado de galones de 4 litro en la planta purificadora
de agua “Caluma”…………………………………. 40
4.1.4 Proceso de llenado de botellas de 500 ml en la planta purificadora
de agua “CALUMA”……………………………... 43
4.1.5 Valoración del sistema de almacenamiento actual de la empresa
“Caluma”………………………………………………………... 45
4.1.5.1 Bodega…………………………………………………………... 45
4.1.5.2 Distribución del almacén………………………………………... 45
4.1.5.3 Manejo del producto terminado dentro del almacén……………. 45
4.1.5.3.1 Manejo de inventarios en la planta purificadora de agua
CALUMA……………………………………………………… 46
4.1.6 Medios de almacenamiento utilizadas actualmente…………… 48
4.1.6.1 Área utilizada actualmente para almacenamiento……………… 49
4.1.7 Seleccionar el medio adecuado para la clasificación y
manipulación del producto en la planta………………………..
51
4.1.8 Propuesta para gestión de almacenamiento en la planta
procesadora y purificadora de agua “caluma”…………………
56
4.1.8.1 Métodos de recolección de pedidos……………………………. 66
4.1.8.2 Prioridades en el procesamiento de pedidos…………………… 67
4.1.8.3 Embalaje de mercancías.……………………………………… 67
4.1.9 Discusión……………………………………………………… 75
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones…………………………………………………… 77
5.2. Recomendaciones………………………………………………. 78
CAPITULO VI: BIBLIOGRAFÍA
6.1 Bibliografía……………………………………………………… 79
CAPITULO VII: ANEXOS
7.1 Anexo A: Formato de conteo y novedades en la recepción de materias
primas……………………………………………………… 83
7.2 Anexo B: Formato de conteo y novedades en la recepción de
productos……………………………………………………………. 84
xiii
7.3 Anexo C: Formato de distribución de productos en las estanterías… 85
7.4 Anexo D: Formato de envases plásticos para el almacenamiento…. 86
7.5 Anexo E: Formato de despacho de materias primas para la orden de
producción…………………………………………………………… 87
7.6 Anexo F: Formato de control y toma física del inventario…………… 88
Índice de Figuras
Figura 1. Localización……………………………………………………….. 27
Figura 2: Llenado de botellones………………………………………………. 37
Figura 3: Tapado de botellones………………………………………………. 37
Figura 4: Sellado de botellones………………………………………………. 38
Figura 5: Distribución de botellones…………………………………………. 38
Figura 6: Sellado de fundas……………………………………………………. 42
Figura 7: Almacenamiento de gavetas………………………………………… 42
Figura 8: Distribución de planta………………………………………………. 47
Figura 9: Organigrama funcional de la empresa caluma……………………… 48
Figura 10: Movimiento o flujo de mercancías………………………………….. 62
Figura 11: Actividades para el despacho de mercadería 64
Figura 12: Procedimiento para el almacenamiento de materiales……………… 68
Índices de tablas
Tabla 1 Métodos de recepción de mercancía……………………………….. 22
Tabla 2 Límites cantonales………………………………………………….. 27
Tabla 3 Cronograma de Actividades………………………………………… 31
Tabla 4 Resumen diagrama flujo de procesos purificación de agua………… 35
Tabla 5 Resumen Diagrama de flujo de proceso para el llenado de
botellones……………………………………………………………
39
Tabla 6 Resumen Diagrama de flujo de proceso para el llenado de galones... 41
Tabla 7 Resumen Proceso de llenado de fundas de 4 litro………………… 43
Tabla 8 Resumen Proceso de llenado de botellas de 500 ml………………… 44
Tabla 9 Dimensión de los medios de almacenamientos……………………. 49
Tabla 10 Disponibilidad de almacenamiento…………………………………. 50
Tabla 11 Área total en las bodegas de producto terminado…………………… 50
xiv
Tabla 12 Principios para la gestión de almacenes…………………………….. 63
Tabla 13: Indicadores de gestión de almacén………………………………….. 63
Tabla 14: Proceso para el despacho…………………………………………… 65
Tabla 15: Métodos de recolección de pedidos…………………………………. 66
Tabla 16: Instructivo para la recepción Ítem…………………………………. 69
Tabla 17: Instructivo para el almacenamiento de producto terminado no
conforme…………………………………………………………….
72
Tabla 18: Requisitos utilizados en el procedimiento………………………… 73
Tabla 19: Fases y los pasos a seguir para su desarrollo………………………... 73
xv
Código Dublín
Título
Gestión de almacenamiento aplicado en los procesos de
envasado en la planta procesadora y purificadora de agua
“Caluma”
Autor Caballero Silva Boris Alejandro
Palabras claves Almacenamiento Productos Control Logística
F. publicación
Editorial Quevedo: UTEQ, 2018
Resumen El objetivo del presente proyecto de final de carrera, es la realización
de un estudio donde se analiza el estado situacional de las actividades
referentes a la custodia, control y abastecimiento de materiales y
productos, para establecer la fiabilidad y confiabilidad de los procesos,
en la empresa envasadora de agua “Caluma” con el objetivo de orientar
una administración eficiente de la cadena de abastecimiento y todas las
operaciones relacionadas con el flujo óptimo de la recepción,
almacenamiento de los productos y el movimiento dentro de un mismo
almacén, hasta el punto de consumo, así como el tratamiento de
información de los datos generados en cada uno de los procesos,
estableciendo un diagnóstico del estado o punto de desarrollo en los
que se encuentran actualmente la gestión de almacenamiento de la
organización. Para cumplir este objetivo se definieron de los
principales e indicadores de utilización habitual dentro de la gestión de
los almacenes, a partir de los cuales y mediante un filtrado y análisis
individual de los mismos, se concretó en una lista precisa de los de
mayor importancia, utilización y aplicación con el objetivo de mejorar
la rapidez de entregas, fiabilidad, reducción de costos, maximizar el
volumen de existencia disponibles y minimizar las operaciones de
manipulación y transporte. Las operaciones de almacenamiento
dependen de distintos factores tanto físicos como organizacionales que
favorezcan el entendimiento y comprensión de las características de la
operatividad dentro de los almacenes de las empresas, así como otro
xvi
tipo de datos generales. El objetivo principal de esta investigación fue
optimizar el área logística funcional en dos etapas de flujo como lo son
el abastecimiento y la distribución física, para garantizar el suministro
continuo y oportuno de los materiales y medios de producción
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida
mediante una propuesta de gestión de almacenamiento.
Descripción 89 hojas: Dimensiones 29x21 cm :CD-Rom
URI
1
Introducción
En la actualidad la gestión de almacenamiento se define como el proceso de la función
logística que trata la recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro de un mismo
almacén hasta un punto de consumo de cualquier producto, así como el tratamiento e
información de los datos generados. La razón principal por la cual surgen los almacenes es
la de tratar de corregir los desajustes entre la producción y el consumo, o minimizar los
costos de transporte.
La gestión de almacén es uno de los aspectos fundamentales del sector comercial, tan
importante como las instalaciones y la calidad de los productos y servicios de la empresa.
Una adecuada gestión de almacenes impacta directa y positivamente en la satisfacción del
cliente, aumenta la eficacia y disminuye las pérdidas económicas, lo cual redunda en el
incremento de la productividad de la empresa.
La planta procesadora y purificadora de agua “Caluma”, es una mediana empresa dedicada
a la producción de agua embotellada en diferentes presentaciones; se halla ubicada en el
Cantón Caluma vía a Guaranda, barrio El Paraíso, y presenta un alto índices de crecimiento
en los últimos años. Con las presencia de los avances tecnológicos y logísticos de hoy, la
planta envasadora de agua enfrente retos cada vez más prácticos y sofisticados, además, ha
sido resultado de una batalla por lograr altos índices de eficiencia económica que le permitan
ingresar en el mercado local y nacional con productos cada vez más competitivos.
Las operaciones de almacenamiento dependen de diferentes factores tanto físicos como
organizacionales que beneficien el entendimiento y comprensión de las tipologías de la
operatividad dentro de los almacenes de las empresas. El objetivo principal de esta
investigación fue optimizar el área logística funcional en dos etapas de flujo como lo son el
abastecimiento y la distribución física, para garantizar el suministro continuo y oportuno de
los materiales y medios de producción.
Esta investigación se basó en una propuesta para la gestión de almacenamiento, la misma
que se estructuro en cinco capítulos donde inicial mente en el capítulo I se definió la
contextualización de la investigación, donde en base a la problemática se establecieron los
2
objetivos. Los mismos que direccionaron como capítulo II fundamentar teóricamente la
investigación desde el marco conceptual hasta el marco referencial. Como capitulo III se
establecieron los procedimientos y técnicas que de manera ordenada y sistemática se
ejecutaron en el estudio, que direccionaron el proceso de investigación, y estructura
metodológica para el trabajo de campo y levantamiento de información.
En el capítulo IV se desarrolló el diagnostico respectivo, caracterizando el proceso de
purificación de agua en la planta caluma, identificando los medios de manipulación y
almacenamiento aplicados en la actualidad, lo que conllevo a establecer una propuesta
orientada a la gestión de almacenamiento en la empresa. La investigación culmina con la
estructura de las conclusiones y recomendaciones pertinentes en base al diagnóstico
establecido.
3
CAPÍTULO I
CONTEXTUALIZACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
4
1.1 Problema de Investigación
1.1.1. Planteamiento del problema
La gestión de almacenes se ubica en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de
Inventarios y la Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el ámbito de
responsabilidad del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las propias
instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores condiciones
para su posterior tratamiento
La falta de integración de la gestión de almacenamiento hace que las operaciones dentro de
la empresa y principal mente el área de almacenamiento se haga muy compleja, creando
aumento de las operaciones de manipulación y transporte, inadecuado uso de las
instalaciones existentes y un mal aprovechamiento del área de almacenamiento, aumento de
tiempo en la entrega del producto
Es de gran importancia el tipo de carga que se va a manejar, la capacidad del almacén, los
medios adecuados de almacenamiento, el inventario de seguridad que va llevar la empresa,
el equipo de movimiento del producto ya que una inadecuada decisión puede afectar a los
tiempos de operaciones y aumentar los costos de producción
En la actualidad el modelo del sistema de gestión de almacenamiento de la planta
procesadora y envasadora de agua “CALUMA”, presenta serias deficiencias en el área de
almacenamiento , (empezando desde la fuerza de ventas y despacho), ya que la empresa ha
venido creciendo en forma desordenada, lo que afecta directamente el área de
almacenamiento tanto de la materia prima como el producto terminado, en sus diferentes
presentaciones, lo cual aumenta la capacidad instalada, y se tendrá que optimizar el actual
modelo de gestión de almacenamiento.
El que la empresa no cuente con un correcto sistema de gestión de almacenamiento
aumentara el tiempo de desplazamiento y almacenamiento del producto dentro del almacén,
no se tendrá el control exacto de inventario , con la visibilidad del stock en tiempo real ,
llevando a la empresa a tener tanto pérdidas económicas como de tiempo.
5
Diagnostico
Las operaciones y los procesos donde se manipulan materiales en una instalación logística,
las zonas de almacenamiento y de expedición de productos, son áreas generadoras de riesgos
para los usuarios de dichas instalaciones, la planta procesadora y envasadora de agua
“CALUMA” no es la excepción, debido a que la empresa ha venido creciendo en forma
desordenada.
Esto ha hecho que en los procesos, incidan factores negativos como diseño defectuoso de las
instalaciones, deficiencias respecto a las normativas, lo que genera, ausencia de protecciones
y sistemas de seguridad, modificaciones o planificadas por el usuario sobre el uso y manejo
de estantería, distribución de recorridos inadecuados de equipos y procesos de manutención,
uso inadecuado de espacios de trabajo, apilamientos y alturas de materiales deficientes, todo
esto debido a una gestión preventiva deficiente e insuficiente que conlleva a la ausencia de
controles periódicos y que no garantizan el suministro continuo y oportuno de los materiales
y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida.
Pronostico
A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto de almacén
ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén es una unidad de
servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial
con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales
y productos.
Partiendo de la indagación desarrollada, que determinó las características y complejidad del
trabajo, identificando los elementos que afectan directamente a la operación de la
organización, donde la situación más crítica, se centra en las actividades de manipulación y
almacenamiento del producto, en la procesadora y envasadora de agua “CALUMA”, lo que
no garantizaría un abastecimiento suficiente para satisfacer la demanda, lo que ha aumentado
la incertidumbre en la toma de decisiones, sumado a la poca intuición de los empresarios
para enfrentar la flexibilidad del mercado en los que se desarrollan sus productos, sin definir
planes de producción, control de inventario, producto terminado, producto defectuoso y
producto a despachar, esto no permite diagnosticar si la operación está siendo rentable.
6
La forma incorrecta de almacenamiento de los productos, y el inadecuado aprovechamiento
de los espacios, al no contar con un sistema de inventario que permita orientar la
implementación de la gestión de almacenamiento dará paso a que la empresa genere pérdidas
de tiempo y dinero dentro del proceso. Lo que a futuro generará aumento de tareas
administrativas, poca agilidad para el desarrollo de procesos logísticos, aumento de costos y
tiempos de procesos, sumados al aumento de nivel de insatisfacción del cliente.
Por lo antes expuesto se evidencia que a futuro el desorden financiero, operativo y comercial,
que es efecto de la falta de información y la variación del manejo, que se les dan a los
procesos en la empresa, pues no se tiene un ritmo de trabajo regular, no habiendo a certeza
de que si todo lo que se produjo fue despachado y vendido en su totalidad, lo que puede
conllevar a altos costos y producción.
Esta investigación valora el riesgo existente, en función de criterios objetivos, técnicos
consensuados con los trabajadores.
1.1.2 Formulación del problema
Las restricciones más relevantes que encontramos es la falta de un sistema adecuado de
gestión de almacenamiento para la materia prima, producto terminado para el proceso de
pedido o requerimiento, no existe un adecuado uso del área de almacenamiento, no existen
datos reales de inventario (materia prima, insumos y productos terminados), puntos de
pedido y stocks de seguridad.
El uso inadecuado del área de almacenamiento y la incorrecta forma de almacenar el
producto, y el no contar con un sistema de inventario da paso a que la empresa genere
pérdidas de tiempo y dinero dentro del proceso provocando daño al producto final.
1.1.3 Sistematización del problema
7
¿La falta de procedimientos para la manipulación y almacenamiento del producto en la
planta purificadora y envasadora de agua “Caluma” no permite visualizar si la operación está
siendo rentable?
¿Cómo se puede mejorar el uso adecuado de las áreas de almacenamiento actual de las
operaciones que permitan el sostenimiento de la organización?
¿Seleccionar el medio adecuado para la clasificación y manipulación del producto en la
planta envasadora de agua disminuirá el inventario y la pérdida de tiempo?
1.2 Objetivos
8
1.2.1 Objetivo General
Diseñar la gestión de almacenamiento aplicado en los procesos de envasado en la planta
procesadora y purificadora de agua “CALUMA”, año 2018 para mejorar el sistema de
almacenamiento.
1.2.2 Objetivos Específicos
Los objetivos específicos se desarrollan de la siguiente manera:
Diagnosticar el proceso de envasado en la planta procesadora y purificadora de agua,
mediante la aplicación de diagramas de operaciones de procesos.
Valorar el sistema de almacenamiento actual de la empresa, mediante la disponibilidad
de sus factores físicos.
Establecer el medio adecuado para la clasificación y manipulación del producto en la
planta que permita un flujo ininterrumpido de materiales y suministros según la relación
con el flujo de producción.
Proponer procedimientos para la gestión de almacenamiento en la planta purificadora y
envasadora de agua “Caluma”.
1.3 Justificación
9
El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, la empresa
Caluma no se aparte de esta aseveración para mejorar su estrategia, lo que conlleva a
desarrollar un proceso de perfeccionamiento empresarial para garantizar el aumento de la
calidad de la producción y el uso correcto de los recursos que posee, así como utilizar de
forma coordinada y responsable a los empleados, equipos, materiales, energía e información
en conjunto con el medio ambiente, logrando de esta manera conseguir un sistema único
capaz de mejorar con una mayor eficacia las necesidades que presenta el mercado.
Por lo expuesto anteriormente, este proyecto se basa en dos aspectos principales. El primero
de ellos, comprende visualizar de forma global el cómo se maneja la empresa, para esto fue
necesario realizar un análisis que identificó donde se están presentando las falencias,
mediante la aplicación de diagramas de flujo de procesos, análisis de distribución de planta
y procedimientos para la gestión de almacenamiento como herramientas de diagnóstico.
Basándose en la problemática identificada y las herramientas de diagnóstico, se
determinaron inconvenientes en los procesos como retrasos en los tiempos de despacho, falta
de política de rotación de inventario y stock de seguridad, fallas en la ubicación del producto,
inadecuado tipo de almacenaje para algunos productos, inseguridad en el ambiente de
trabajo, inadecuado aprovechamiento del área de almacenamiento, el presente tema de
investigación propone de manera justificada una mejora en la gestión de almacenamiento en
la planta “Caluma”, ya que no se aprovecha de forma correcta el área de almacenamiento,
él inadecuado uso de las instalaciones existentes provoca retraso en la entregas del
productos, aumentando las operaciones de manipulación y transporte, ofreciendo un bajo
servicio de calidad a los clientes.
Con los resultados del diagnóstico, como segundo aspecto, se propone la estandarización de
las operaciones bajo la metodología de gestión de almacenamiento, modelo que permitirá
enfocar a la empresa, sus productos y servicios a la satisfacción de necesidades de la
organización.
10
CAPITULO II
FUNDAMENTACION TEORICA DE LA INVESTIGACION
2.1 Marco conceptual
2.1.1 Logística
11
La logística consiste en la administración eficiente de la cadena de abastecimiento. Esta
cadena está compuesta por todos los agentes que intervienen activamente en el proceso que
empieza, regularmente, con los proveedores de materias primas para las plantas industriales.
[1]
Se puede definir a la logística como una parte de la cadena de suministro encargada de
gestionar y controlar el flujo y almacenamiento de los bienes los servicios y la información
generada, desde el punto origen del producto hasta el punto de consumo con el objetivo de
satisfacer la demanda de los consumidores.
La logística es una actividad empresarial que tiene como finalidad planificar y gestionar
todas las operaciones relacionadas con el flujo óptimo de materia prima productos
semielaborados y productos elaborados desde las fuentes de aprovisionamiento hasta el
consumidor final [2]
2.1.1.1 Objetivos de la logística
El almacén o áreas de almacenamiento hoy por hoy han ido cambiando en su esencia o
definición, según los ámbitos de competencias dentro de los sistemas de producción, como
una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una compañía,
comercial o industrial.
Estos cambios se orientan con propósitos hacia la custodia, control y abastecimiento de
materiales y productos. Por lo tanto la gestión de almacenes puede definirse como el
proceso logístico que se encarga de la recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro
de un mismo almacén hasta el punto de consumo, así como el tratamiento de información de
los datos generados en cada uno de los procesos. [3]
La logística tiene como objetivo principal satisfacer la demanda en las mejores condiciones
de servicio, coste y calidad. Garantizar la calidad del producto y/o servicio en una ventaja
competitiva y reducir costes permite aumentar el beneficio de la empresa; por ello la logística
se encarga de gestionar los medios necesarios y movilizar los recursos humanos y financieros
más adecuados.
12
Los objetivos que se consiguen con una buena planificación logística son [2]:
Adquirir los materiales en las condiciones más adecuadas, de esta forma evitamos realizar
operaciones de desembalajes, preparación y adaptación posteríos.
Reducir los costes de transporte, realizando agrupación de carga y minimizando etapas y
distancias en el recorrido.
Reducir los grupos de clasificación del stock, así como minimizar el volumen, el espacio
y el número de recintos destinados a almacenaje.
Reducir los costes de manipulación, procurando cambiar la mercancía de lugar el menor
número de veces.
Reducir el número de revisiones y control de existencia, haciendo las necesarias y de la
forma más fácil y cómoda posible.
2.1.2 Almacén
Este eslabón de la cadena logística se ha convertido en uno de los más importantes,
consecuencia de su incidencia en el servicio al cliente y en los costes operativos de la
empresa, para empezar nuestro camino en este manual vamos a realizar una breve definición
del concepto de almacenaje: [3]
Función de la logística que permite mantener cercanos los productos a los distintos
mercados, al tiempo que puede ajustar la producción a los niveles de la demanda y facilita
el servicio al cliente
2.1.2.1 Funciones y actividades del almacén
Los almacenes son centros reguladores del flujo de existencia que están estructurados y
planificados para llevar a cabo funciones de almacenaje, como recepción, custodia,
conservación, control y expedición de mercancías y productos. Las principales funciones y
actividades que se realizan en el almacén son: [4]
13
Recepción de mercancía: consiste en dar entrada a los artículos enviados por los
proveedores. Durante el proceso de recepción se comprueba que la mercancía
recibida coincide con la información que figura en el albarán o nota de entrega o nota
de entrega. También se observa que las características, cantidad, calidad, etc., se
corresponden con el pedido.
Almacenamiento: Es ubicarla mercancía en la zona más idónea del almacén, con el
fin de poder acceder a ella y localizarla fácilmente .para ello se utiliza medios de
transporte internos (cintas transportadora, elevadores ,carretillas….)y medios fijos
como estanterías depósitos ,instalaciones, soportes, etc.
Conservación y mantenimiento: Trata de conservar la mercancía en perfecto estado
durante el tiempo que permanece almacenada. La custodia de la mercancía también
comprende aplicar la legislación vigente sobre seguridad e higiene en el almacén y
normas espéciales sobre cuidado y mantenimiento de cada tipo de producto.
Gestión y control de existencia: Consiste en determinar la cantidad que hay que
almacenar de cada producto y calcular la frecuencia y cantidad que se solicitara en
cada pedido, para generar el mismo coste de almacenamiento.
Expedición de mercancía: comienza cuando se recibe el pedido del cliente y el
proceso consiste en seleccionar la mercancía y el embalaje según las condiciones
exigidas y elegir el medio de transporte (según tipo de mercancía y lugar de
destino).los almacenes de distribución comercial también hacen otras operaciones
como consolidación, división de envíos y combinación de cargas.
2.1.2.2 Objetivos de un almacén
Teniendo en cuenta, los objetivos que persigue la Logística y los objetivos que persiguen los
departamentos que se relacionan con la función de almacenaje, deberemos establecer unos
objetivos generales de partida tanto para el diseño del almacén como para la posterior gestión
del mismo:´
14
2.1.2.2.1 Objetivos relacionados con el coste
Aprovechar el espacio
El almacén debe disponer en todo momento de la superficie ajustada a las necesidades del
inventario y a los procesos de manipulación que en el mismo se desarrollan.
Optimizar los tiempos de manipulación
Debemos disponer de los recursos adecuados de manipulación y almacenaje, así como tener
un diseño de almacén que favorezca este objetivo.
Facilitar el control de los inventarios
Hay que establecer unas reglas de juego, unos criterios de gestión y apoyarnos en unos
sistemas de información adecuados a nuestras necesidades para garantizar la variable básica
de la gestión de un almacén.
Ajustar los niveles de inversión a las necesidades del producto/ cliente
La evolución de los elementos de almacenaje, manipulación, hardware etc. que podemos
utilizar en almacenes ha evolucionado mucho, cada empresa debe ajustar estos elementos a
sus necesidades y a su capacidad financiera
2.1.2.2.2 Tipos de almacenes
La empresa tiene que analizar y valorar el tipo de almacén que necesita en función de
diferentes criterios, no solo teniendo en cuenta aspectos relacionados con la cadena logística,
esta es una decisión estratégica y en ella se deben ver involucrados todos los departamentos
de la empresa, los aspectos que se deben analizar son los siguientes:
15
Nivel estratégico / financiero
Nivel organización interna / servicio al cliente
Nivel estratégico / Financiero
Las primeras opciones a valorar sobre el tipo de almacén que necesita nuestra empresa están
situadas en el nivel estratégico y estarán marcadas por este aspecto y por las características
de la inversión. Debemos decidir según:
La visión estratégica de esta actividad y el coste del almacenaje y la manipulación.
Las características de adquisición o de uso
Nivel organización interna / servicio al cliente
Una vez tomada la decisión oportuna, entran en juego las otras áreas de la empresa con las
que hemos señalado que la función de almacenaje mantiene una relación estrecha como son
Marketing/ Comercial y Producción. En este caso debemos decidir qué tipo de almacén
necesitamos en función de: El proceso operativo de la empresa, y los productos que fabrica.
El ciclo operativo de la empresa nos puede llevar a disponer de almacenes dedicados a
diferentes tipos de productos.
2.1.2.3 Almacén de materias primas
Los que suministran los productos que un proceso productivo ha de transformar.
Normalmente se encuentran próximos a los talleres o centros de producción. [5]
Almacén de productos semielaborados.- Suelen estar situados entre dos talleres y
su proceso productivo no está enteramente finalizado.
Almacén de piezas de recambio.- Pueden estar segregados de los de productos
acabados, si bien las piezas o conjuntos almacenados también están destinados a la
venta.
16
Almacén de materias auxiliares.- Los que suministran al proceso productivo
materiales para que éste se pueda llevar a cabo.
Almacén de productos terminados.- Son los que más nos interesan dentro del
campo de la logística de distribución que estamos estudiando. Los productos
almacenados están destinados a ser vendidos.
2.1.2.4 Elementos de manutención
La necesidad que hoy en día tienen todos los almacenes de conseguir objetivos relacionados
con el coste y con el servicio a clientes, ha generado que el sector relacionado con los
elementos de manutención haya tenido en los últimos años una evolución constante
persiguiendo optimizar la utilización del espacio, y disminuir los tiempos de manipulación
en el almacén.
Antes de pasar a respondernos la pregunta que encabeza el presente capítulo, vamos a
analizar de una forma somera las diferentes posibilidades que nos ofrece el mercado en lo
referente a este tipo de elementos, realizando un análisis en cuatro grandes bloques [6]:
Soportes de cargas.
Estanterías para almacenamiento de mercancía
Maquinaria para el manejo de cargas.
Otros elementos de manutención.
2.1.2.5 Gestión de inventarios
La gestión de inventarios es un punto determinante en el manejo estratégico de toda
organización. Las tareas correspondientes a la gestión de un inventario se relacionan con la
determinación de los métodos de registro, los puntos de rotación, las formas de clasificación
y los modelos de reinventario, determinados por los métodos de control. [5]
Los objetivos fundamentales de la gestión de inventarios son:
17
Reducir al mínimo "posible" los niveles de existencias
Asegurar la disponibilidad de existencias (producto terminado, producto en curso,
materia prima, insumo, etc.) en el momento justo
2.1.2.5.1 Costo de tenencia o sostenimiento del inventario
Los costos asociados al mantenimiento de un inventario (administrado por la organización)
se ven preponderantemente determinados por la permanencia de la media de las unidades
logísticas en un lugar determinado para ello en función del tiempo, dado que cada unidad
representa un costo de manipulación en los procesos de recepción, almacenamiento,
inspección y despacho.
Costo de quiebre de Sotck.
El costo de quiebre de stock funciona en relación a cada unidad en inventario que posibilita
el proceso de partida doble en la búsqueda de un equilibrio entre costos de operación de
inventario. Dentro de este grupo de costos se incluyen todos los consecuentes de un proceso
de pérdida de ventas e incumplimiento de contratos, que redundan en tres básicos grupos:
Pérdida de ingresos por ventas
Gastos generados por incumplimiento de contratos
Repetido y sustitución
2.1.2.5.2 Tipos de inventarios
Los inventarios se pueden catalogar según su grado de terminación en:
Inventarios de Materias Primas
Inventarios de Insumos y Materiales (Materias primas de segundo orden)
Inventarios de Productos en proceso
Inventarios de Productos terminados
Inventarios de Productos en Embalaje
18
2.1.2.6 Almacenamiento
La operación de almacenamiento consiste en darle una ubicación en el lugar destinado a la
mercancía recibida, con el fin de asegurar la conservación en condiciones óptimas de calidad
y cantidad, así como facilitar el despacho de pedidos eficientemente. La operación de
almacenamiento cobra importancia actualmente, ya que el espacio se ha convertido en uno
de los factores más costosos y escasos por su alta participación e impacto en los costos totales
del inventario. [1]
Existen dos tipos de almacenamiento de mercancías en un almacén:
Almacenamiento asignado
Consiste en separar una ubicación específica en el almacén para cada artículo y respetar esta
posición, aún en el caso de que la existencia sea cero. La ventaja de este sistema es que
siempre que se reciba este artículo del proveedor, tendrá un lugar disponible para ser
almacenado, pero presenta la dificultad del poco aprovechamiento del espacio, ya que en un
momento determinado permanecerán espacios vacíos en espera de mercancía que aún no ha
llegado.
Almacenamiento aleatorio
Este tipo de almacenamiento consiste en que un artículo puede ser almacenado en cualquier
posición del almacén, siempre y cuando cumpla los requisitos para su almacenamiento. Es
decir, a menos que exista alguna restricción de temperatura, humedad relativa, iluminación,
etc. La principal ventaja de este sistema es el máximo aprovechamiento del espacio, ya que
cuando se recibe mercancía solo se requiere consultar la posición vacía más cercana y allí se
puede almacenar
En las empresas generalmente se encuentran ambos sistemas, con la tendencia a una mayor
utilización del segundo. El principal obstáculo que se ha detectado para la utilización del
almacenamiento aleatorio, es la disponibilidad de un buen software de inventarios con WMS
que contemple el manejo de múltiples ubicaciones con la cantidad por cada ubicación.
19
Realmente, no son muchas las empresas que disponen de este elemento de manejo incluido
en su sistema de inventarios. Pero es recomendable para las empresas que proyecten adquirir
o desarrollar un software de inventarios en la actualidad, que no dejen de lado esta
posibilidad, ya que se ha demostrado aumento hasta del 30% en el aprovechamiento del
espacio.
2.1.2.6.1 Almacenamiento y manipulación
Las operaciones de almacenamiento y manipulación deben ayudar al aseguramiento de la
calidad de los productos y la satisfacción del consumidor. Para obtener un nivel de
almacenamiento satisfactorio, se deben tener equipos adecuados dependiendo del tipo de
materiales almacenados. En empresas cuyos productos son paletizables, se requieren racks
(estructura metálica de varios niveles para estibas) distribuidos de manera uniforme en la
bodega. El espacio de pasillos entre los racks debe ser suficiente para la correcta
manipulación de montacargas, estibadores manuales y demás equipos de manejo de
mercancías.
Equipos de carga y transporte
Los equipos para manipulación de mercancías deben ser suficientes de acuerdo con la
operación, bien sea coches manuales, escaleras normales, escaleras tipo avión, carretillas,
montacargas, etc. Economizar en estos elementos puede acarrear grandes pérdidas en la
operación, ya que se presentan tiempos de espera prolongados y es un factor de
desmotivación para el personal que, aunque intente tener eficiencia, los medios insuficientes
no se lo permiten.
En todos los casos, se debe conocer ampliamente por todo el personal la capacidad de carga
de cada unidad de almacenamiento para evitar su mal uso y la posibilidad de accidentes.
Igualmente, los equipos para manipulación de mercancía deben ser los adecuados de acuerdo
con el producto que se maneje. Los más comunes son montacargas, estibadores manuales,
escaleras tipo avión, escaleras verticales, coches de diferentes tamaños y estilos, bandas
transportadoras, etc. [1]
20
2.1.2.7 La cadena de suministro
Logística y cadena de suministro es un conjunto de actividades funcionales (transporte,
control de inventario, etc.) que se repite muchas veces a lo largo del canal de flujo mediante
las cuales la materia prima se convierte en producto terminado y se añade valor para el
consumidor. Dado que las fuentes de materia prima, las fábricas y los puntos de ventas
normalmente no están ubicados en los mismos lugares y el canal de flujo representa una
secuencia de pasos de manufacturas, las actividades de logística se repiten muchas veces
antes de que un producto llegue a su lugar de mercado. Incluso entonces las actividades de
logística se repiten una vez más cuando los productos usados se reciclan en el canal de la
logística, pero en sentido inverso.
En general una sola empresa no es capaz de controlar todo su canal de flujo de producto,
desde la fuente de la materia prima hasta los puntos de consumo final, aunque esto sería una
oportunidad emergente [6]
2.1.2.8 El Layout
El layout (distribución física) del almacén, debe tener en cuenta múltiples factores para una
conservación y manejo de la carga, por lo tanto debe considerar: [3]
Entradas y salidas
Flujo interno
Tipo de almacenamiento
Tipo y ubicación de estanterías
Equipo de transporte interno
Rotación de productos
Niveles de inventarios a manejar
Embalajes, apilamiento, unitarización
Pautas para preparación de pedidos (picking y packing)
2.2 Marco referencial
21
2.2.1 Métodos de almacenaje
Método de la ubicación fija. Asigna a cada producto una zona determinada o un número
fijo de estantes. Hay que tener mucho cuidado al momento de definir el tamaño del espacio
físico de almacenamiento de cada producto, pues puede resultar insuficiente en las épocas
de alta demanda, o más que suficiente en las épocas de baja demanda. Es muy utilizado en
almacenes con poca variedad de productos por su simplicidad y porque, en casos extremos,
no requiere ningún código de la ubicación. [7]
Método de ubicación aleatoria. Consiste en almacenar la mercadería en cualquier zona que
esté libre dentro del almacén. Este método produce una mejor utilización del espacio que el
anterior, pero requiere la utilización de un código de ubicación para la zona o estante que
permita una rápida ubicación de las mercancías para su despacho. Es muy utilizado en los
sistemas automatizados de almacenamiento y preparación de pedidos, en los que la principal
restricción reside en el espacio disponible para el almacenamiento. [7]
Métodos de recepción. La unidad de empaque en la cual se recibe el producto condiciona,
tanto el método de recibo físico como la infraestructura de equipos y plataformas de
recepción (muelles) dispuestos para tal fin [8].
Tabla 1: Métodos de recepción de mercancía
Método de recepción
Método de recepción Método de recepción Método de recepción
Paletizado Los productos vienen sobre una
estiba y de su posterior embalaje;
es decir, la estiba se convierte en
una unidad compactada, para lo
cual se pueden utilizar materiales
como: cartones, láminas de metal,
zunchos, películas transparentes,
etc.
- Disminución de
tiempo.
- Menor costo.
- Optimización del
espacio.
- Uso eficiente.
- Velocidad.
- Estabilidad.
- Dificultad de
adaptación a ciertos
tipos de vehículos.
- Riesgo de incendio
- Vida útil por
exposición al sol y
agua.
Al granel Se aplica a materiales que por las
cantidades grandes en las que se
- Menor costo. - Dificultad de
movilidad.
22
trasladan no se pueden empacar en
bultos o cajas, sino en materiales
en camiones cisterna. Un ejemplo
de ellos son los silos para el manejo
de granos.
- Mayor
disponibilidad del
recurso.
- Deterioro.
En arrume Las mercancías se reciben en cajas
o bultos sueltos.
- Buena utilización
del volumen.
- Despejado para
instalar. No requiere
inventario de
estantería.
- Daños al producto.
- Problemas en
control.
- Difícil rotación del
producto.
- Se puede
desperdiciar altura.
Fuente: Adaptado de Mora, 2011 [10]
2.2.2 Diseño y distribución física (layout)
Se trata de un término utilizado para designar la disposición física de espacios,
equipamientos y puestos de trabajo, y el desplazamiento de personas, insumos y productos,
buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo y transporte, por un lado, y
facilitar los flujos de información y los procesos de entrada y salida de productos. [9]
Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y seguridad. La
importancia de poseer una correcta distribución de planta se debe a que, detrás de una
configuración incorrecta, existen gran cantidad de costos ocultos, por ejemplo, los
desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos energéticos y de tiempo, desgaste
físico adicional del personal, así como una excesiva manipulación de los materiales, lo cual
implica riesgos de sufrir golpes, roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio
y requieren, muchas veces, volver a hacer el trabajo. También es importante destacar que un
buen layout minimiza el riesgo de accidente laboral. [9]
2.2.2.1 Flujos de distribución
Distribución con flujo en U
23
El flujo en U ocurre cuando el área de recepción y despacho se encuentran en el mismo lado
del edificio. Con esto se hace un mejor uso del espacio en el puerto de despacho, se tiene
más flexibilidad, mayor control en la seguridad; aunque se tiene menor espacio pues se
comparte tanto para recepción como despacho. [10]
Distribución con flujo directo
El flujo directo ocurre cuando las áreas de recepción y despacho son localizadas en los lados
opuestos del edificio. Con esto se determina o exige que todos los productos se almacenen
respecto a la longitud total del edificio, hay una menor flexibilidad y también se dificulta el
control. Pero hay menos riesgo de confusión de los productos que entran y salen. [10]
2.2.2.2 Prioridades en el procesamiento de pedidos
Es necesario establecer algún tipo de prioridad al procesamiento de pedidos y en sus
procedimientos asociados, debido a que esto puede afectar de manera significativa el tiempo
de ciclo de pedidos de los clientes. El establecer un sistema de tratamiento de pedidos por
prioridad, tiene como objetivo variar la velocidad de tratamiento, por ende, los tiempos de
entrega a los clientes. [11]
Pueden establecerse reglas tales como:
El pedido se trata en el orden en que se recibe
El pedido se trata en el menor tiempo posible
El pedido se trata según un número de prioridad preestablecido
Los pedidos más pequeños se tratan primero
Los pedidos se tratan según la fecha prevista de entrega más optimista
Los pedidos se procesan según la fecha prevista de entrega más pesimista.
2.2.2.3 Zonas de expedición. Son aquellas que están destinadas al embalaje, si procede, de
los pedidos previamente seleccionados en las zonas de preparación ya descritas, y en
cualquier caso en ellas se acumulan las mercancías que hayan de salir del almacén, mediante
su carga en los camiones de distribución.
24
Si el almacén dispone de zonas de recepción y expedición enfrentadas, debe disponer
también de dos zonas de recepción y descarga. Por el contrario, si las zonas de recepción y
expedición están próximas, bastará con una sola zona de carga y descarga, aunque esto
comportará una mayor dificultad de control del flujo de mercancías y del movimiento de
camiones. [12]
2.2.3 Métodos de valuación del inventario
Los métodos de valuación de inventario son aquellos que permiten valorar las mercancías
que se encuentran a disposición para la venta y proceso, para de esta forma conocer de
manera real el valor de esa mercancía.
El objetivo de los métodos de valuación es determinar el costo que será asignado a las
mercancías vendidas y el costo de las mercancías disponibles al terminar el periodo. Se debe
seleccionar el que brinde al negocio la mejor forma de medir la utilidad neta del periodo y
el que sea más representativo de su actividad [13]
2.2.3.1 Alternativas de manejo de materiales.
El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de
energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de
equipos: equipo manual, equipo asistido por motor y equipo totalmente mecanizado. En un
sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas categorías,
más que el uso exclusivo de una sola. [14]
A continuación se describe cada uno de los equipos para el manejo de los materiales.
Transpaleta manual. Es uno de los elementos más simples pero a su vez más utilizado en
un almacén. Su función se puede desglosar básicamente en dos tareas principales: la primera
carga y descarga de medios de transporte y la segunda transporte. [15]
25
Transpaleta eléctrica. La transpaleta eléctrica está dotada de un motor eléctrico,
normalmente situado encima de la rueda trasera, que le permite automatizar los movimientos
de traslado y elevación. Existen diferentes modelos disponibles en el mercado; transpaleta
eléctrica de conductor a pie en la que el operario acompaña caminando a la transpaleta y
transpaleta eléctrica de conductor montado, la cual dispone de una pequeña plataforma que
permite al operario montarse en ella y desplazarse sin tener que caminar. [15]
Montacargas de contrapeso. Como indica su nombre, el montacargas de contrapeso utiliza
un contrapeso en la parte posterior del equipo para estabilizar las cargas transportadas y
levantadas sobre un mástil de frente del equipo. Los montacargas de contrapeso pueden ser
operados por gasolina o por batería. Además de las horquillas, se pueden utilizar otros
aditamentos para elevar diversas configuraciones de carga por un mástil vertical. El límite
de altura generalmente es de unos 7.5 metros. No se puede utilizar un montacargas de
contrapeso para almacenar a profundidad doble.
26
CAPÍTULO III
MÉTODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Localización
El cantón Caluma se encuentra ubicado a 62 km al sur occidente de Guaranda, capital de la
Provincia de Bolívar en el Ecuador. Ocupa una superficie de 174,7 km2. Es una zona muy
rica en producción agrícola de productos subtropicales.
Figura 1. Localización
27
Fuente: Google maps
Tabla 2: Límites cantonales
Noroeste: Urdaneta Norte: Echeandía Noreste: Guaranda
Oeste: Urdaneta
Este: Guaranda
Suroeste: Babahoyo Sur: Chimbo Sureste: Chimbo
Fuente: Investigación de campo (Google maps)
3.2 Tipo de investigación
Investigación de campo
Esta investigación se llevó a cabo por medio de la técnica de entrevista aplicada mediante
el instrumento guía de entrevista en donde se pudo adquirir suficiente información por parte
de los gerentes de las pequeñas empresas en estudio y jefe de producción de las mismas con
el fin de obtener datos certeros y documentos que pudieran aportar en gran manera con la
investigación.
Investigación descriptiva
Esta se utilizó para detallar los hechos diarios que vive la planta procesadora y envasadora
de agua “CALUMA” y así proporcionar una redacción sostenible junto con información
adquirida de las entrevistas realizadas.
Investigación Bibliográfica
28
Se empleó esta investigación para la recopilación de fuentes bibliográficas, tales como
noticias de la actualidad, artículos científicos, revistas y libros.
3.3 Métodos de investigación
Método deductivo
Este método se utilizara en el estudio del marco teórico a nivel global y local para de esta
forma argumentar y continuar con el desarrollo de la investigación.
Método analítico
Este método permitió analizar cada uno de los resultados obtenidos en las entrevistas que
permitió obtener datos reales para el desarrollo de la investigación.
Método sintético
Se aplicó este método para sintetizar el resumen del documento, conclusiones y
recomendaciones.
3.4 Fuentes de recopilación de información
Para poder obtener la información necesaria en el desarrollo de la investigación se utilizó
fuentes primarias y secundarias, como son los artículos científicos, revistas, tesis similares
y mediante la observación directa del objeto de estudio.
3.5 Diseño de la investigación
La presente investigación muestra un diseño no experimental, porque no existe la
manipulación de variables y la información para el desarrollo de la misma se obtuvo
mediante la investigación de campo y la aplicación de encuestas y entrevistas tanto al
personal operativo como administrativo.
29
3.6 Instrumentos de investigación
Entrevista.
La aplicación de este instrumento consistió en realizar un trabajo de investigación antepuesto
a una serie de preguntas construidas, de manera tal que no se desvirtúe su función es decir
un instrumento “guía” aplicada al gerente general de la planta purificadora y envasadora de
agua “CALUMA” para poder conocer técnicamente el funcionamiento actual del sistema y
si se orientan a la gestión de almacenamiento.
Observación directa.
Por medio de esta técnica se determinó directamente los tiempos, movimientos, instrumentos
y maquinarias que se utilizan en el proceso de producción. Lo cual permitió contrastar con
la información obtenida durante el desarrollo de la investigación.
3.7 Recursos humanos y materiales
Recursos humanos
Estudiante
Docente
Recursos materiales
Impresora
Celular (fotografías)
Computadora
30
Libros
Hojas de papel Bond A4 75gr.
Lapiceros
Cuadernos
Carpetas
Calculadora
Libros o textos de consultas
31
3.8 Cronograma de actividades
Elaborada por: Caballero (2018)
Tabla 3: CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
ACTIVIDADES
MESES
NO
VIE
MB
RE
DIC
IEM
B
RE
EN
ER
O
FE
BR
ER
O
MA
RZ
O
AB
RIL
MA
YO
3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Selección del tema de Investigación
2 Desarrollo de Objetivos
3 Investigación Bibliográfica
4 Diagnóstico de la Problemática
5 Justificación del tema principal
6 Desarrollo del método de investigación
7 Presentación de anteproyecto
8 Realización de Encuestas
9 Resultados y Diagnósticos
10 Realización de Conclusión
11 Realización de Recomendaciones
12 Revisión por el Tutor
13 Finalización del Proyecto de Investigación
14 Revisión y valoración del proyecto de
investigación por el tribunal
15 Corrección del Proyecto de Investigación
16 Defensa del Proyecto de Investigación
32
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
33
4.1 Diagnóstico del proceso de envasado en la planta procesadora y
purificadora de agua “Caluma”
El abastecimiento o aprovisionamiento es la función logística mediante la cual se provee
a una empresa de todo el material necesario para su funcionamiento. Su concepto es
sinónimo de provisión o suministro.
Este diagnóstico proporciona información pertinente sobre la situación actual de los
procesos llevados a cabo al interior del sistema de almacenamiento de la empresa, e
igualmente, aporta al trabajo de investigación de aprovisionamiento.
Para llevar a cabo el diagnóstico del proceso de envasado en la empresa purificadora de
agua CALUMA, inicialmente hizo un reconocimiento de las instalaciones de la empresa
donde se pudo diagnosticar con claridad todo el proceso de purificación, envasado y
almacenamiento del producto.
4.1.1 Descripción del proceso de purificación de la planta de agua
CALUMA
En la actualidad, las Administraciones de las diferentes empresas del sector privado están
experimentando una transformación muy importante en sus estructuras, tratando de
ofrecer el mejor servicio y la mejor respuesta a las necesidades de sus usuarios.
La empresa CALUMA cuenta con los principales procesos para llevar a cabo la
purificación del agua, los cuales se describen a continuación:
Recepción del agua: se deposita el agua en tanques de construcción de cemento con
cerámica adecuados para el almacenamiento y preservación de la misma para luego
ser conducidas por tuberías de PVC de 6 pulgadas, recorriendo una distancia de 1000
metros hasta la planta de tratamiento.
Recepción del agua en la planta: se recibe el agua que viene por las tuberías de
PVC que llega con altos niveles de minerales, lo cual hace necesaria la purificación
34
para el consumo humano. Esta agua es depositada en una cisterna de cemento la cual
se lava y desinfecta periódicamente.
Sedimentación (1): En esta etapa se deja reposar el agua para que las
macropartículas desciendan al fondo de la cisterna para luego por medio de gravedad
el agua de la parte superior sea transportada a otra cisterna.
Sedimentación (2): En esta etapa se deja reposar el agua para que las
macropartículas desciendan al fondo de la cisterna para luego por medio de gravedad
el agua de la parte superior sea transportada a otra cisterna.
Filtro de arena: Este tipo de filtro ayuda a realizar la macro filtración para eliminar
macropartículas contaminantes como plástico, materiales insolubles en suspensión.
Filtro de carbón activado: El trabajo del filtro de carbón activado es para eliminar
todo tipo de agentes químicos que proporcionan sabores y olores al agua tales como
el cloro.
Filtros pulidores: En esta etapa el agua es pasada por una serie de filtros pulidores
cuya función es retener todo tipo de solido suspendido que pasaron atreves de la
primera filtración con el objetivo de dar claridad y brillantez al agua reteniendo
partículas hasta de 5 micras.
Lámpara de luz ultra violeta (UV): La función de la (UV) es de realizar una
desinfección biológica es decir la inactivación de las bacterias, virus y todo tipio de
microorganismo, este tipo de proceso se lo realiza dos veces para la correcta
purificación del agua.
Ozonificación: La ozonización es utilizada para la eliminación de compuestos tanto
orgánicos como inorgánicos, reduciéndose el color, y turbidez de las aguas, así como
sustancias tóxicas (metales pesados, nitratos, nitritos).
Diagrama de flujo de proceso de la purificación de agua “CALUMA
35
20 seg.
Almacenamiento de agua al tanque (ablandadores)
120 seg.
Transporte de agua a tanque dos.
360 seg.
Filtrado de arena
20 seg.
Almacenamiento en tanque 1
360 seg.
Filtrado al carbono
20 seg.
Almacenamiento en tanque 2
360 seg.
Filtros pulidores. Quitar gérmenes y virus
360 seg. Bombear a lámpara de luz ultravioleta
20 seg
Almacenamiento en tanques 3
360 seg. Sistema de osmosis inversa
360 seg.
Ozonificación
12 seg
Transporte al Área Llenado
Tabla 4: Resumen diagrama flujo de procesos purificación de agua
Actividad Número Tiempo/seg
Operación 6 2160
Almacenamiento 4 80
Transporte 2 132
Total Tiempo/unidad 2372
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
4.1.2 Proceso de lavado y llenado de botellones
1
1
1
1
2
3
4
5
6
2
2
5
6
36
Las necesidades de los clientes/usuarios marcan la existencia de los procesos clave dentro
del Servicio. Se ofrecen unos determinados servicios porque existen unas necesidades del
mercado que se deben cubrir para asegurar la competitividad de la empresa.
Por esta razón se analiza de manera independiente de lavado de botellones, el mismo que
se describe a continuación:
Los garrafones son descargados de los camiones para luego ser trasladados hasta el
área de lavado para empezar el proceso.
Lavado Interior: Este proceso es realizado de forma manual utilizando herramientas
como cepillos, y un detergente alcalino clorado en polvo de baja espuma que son
introducidos dentro del botellón, para eliminar todo tipo de olores y bacterias que
contenga.
Lavado exterior: Este proceso es realizado de forma manual utilizando herramientas
como estropajo y agua con cloro, que se aplicasen la parte exterior para eliminar
todo tipo impurezas.
Enjuagado interior: Una vez que el botellón ha sido lavado y desinfectado tanto
interior como exteriormente, se procede al proceso de enjuague interior mediante una
bomba a presión que es manipulada por el trabajador.
Enjuagado exterior: Luego del enjuague interior se procede al enjuague exterior
que es realizado de forma manual mediante la ayuda de un recipiente pequeño
(tarrina) este enjuague se lo realiza con agua potable.
Etiquetado del botellón: Una vez que el botellón fue enjuagado tanto interior como
exteriormente, se procede al etiquetado que es realizado de forma manual y
contienen los datos de la empresa (dirección, fecha de elaboración, fecha de
caducidad).
37
Llenado: el agua purificada es bombeada y alimentada al equipo de llenado, en el
cual ingresan los envases previamente limpios a través de un transportador, una vez
ubicados los envases bajo la válvula de llenado respectiva, esta se abre y el envase
es llenado hasta una medida predeterminada, luego el envase lleno sigue su camino
hacia el proceso de tapado.
Figura 2: Llenado de botellones
Fuente: Trabajo de campo
Tapado: Este proceso es realizado de forma automática mediante una máquina que
se encarga de colocar la tapa sobre el botellón y aplicar la presión correcta para evitar
daños del botellón.
Figura 3: Tapado de botellones
Fuente: Trabajo de campo
Sellado: una vez que la tapa es colocada en la boca del envase para evitar que este
se derrame o que ingresen elementos contaminantes, los botellones ingresan a una
cámara de calor donde son sellados de forma automática, consiguiéndose un sellado
hermético, y pasa a ser almacenado para su distribución.
38
Figura 4: Sellado de botellones
Fuente: Trabajo de campo
Distribución: La distribución del producto se lo realiza atreves de camiones
repartidores que recorren los diferentes cantones de la provincia Los ríos y la
provincia de Bolívar.
Figura 5: Distribución de botellones
Fuente: Trabajo de campo
Diagrama de flujo de proceso para el llenado de botellones en la planta
purificadora de agua “CALUMA”
2 seg
Descarga de garrafones
2
1
3
2
39
30 seg
Lavado interior
60 seg
Lavado exterior
60 seg Secado
10 seg
Etiquetado
15 seg
Llevar al área de llenado
12 seg
Llenado
12 seg Tapado
12 seg
Sellado
60 seg Llevar producto a camiones para
distribución
Tabla 5: Resumen Diagrama de flujo de proceso para el llenado de
botellones
Actividad Número Tiempo / seg
Operación 9 198
Transporte 2 75
Total tiempo 273
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
4.1.3 Proceso de llenado de galones de 4 litro en la planta purificadora
de agua “Caluma”
Una de las presentaciones con que la empresa se ha posicionado en el mercado son los
galones de 4 litros, y también en presentaciones de fundas de 4 litros por lo tanto también
40
es motivo de análisis cada una de las actividades desarrolladas en su proceso, con su
respectivo diagrama:
Llenado de galones de 4 litros:
Llenado: El agua purificada y lista para el consumo es bombeada y conducida a
través de tuberías de acero inoxidable hasta llegar a las salidas que se encuentran en
el área de llenado, en el cual ingresan los envases previamente limpios a través de un
transportador, una vez ubicados los envases bajo la válvula de llenado respectiva,
esta se abre y el envase es llenado hasta una medida predeterminada, luego el envase
lleno sigue su camino hacia el proceso de tapado.
Tapado: Este proceso es realizado de forma automática mediante una máquina que
se encarga de colocar la tapa sobre los galones y aplicar la fuerza correcta para evitar
daños del producto.
Etiquetado: El etiquetado se lo realiza de forma manual y es la que contiene los
datos de la empresa y producto, así como de proceso de purificación del agua.
Almacenamiento: Este tipo de producto es almacenado en pallet donde cada pallet
contienen 120 galones para luego ser dirigido al almacén transportado por un monta
carga manual.
Distribución: La distribución del producto se lo realiza atreves de camiones
repartidores que recorren los diferentes cantones de la provincia Los ríos y la
provincia de Bolívar.
Diagrama de flujo de proceso para el llenado de galones en la planta purificadora
de agua “CALUMA”
12 seg
Llenado
1
41
12 seg Tapado
10 seg
Etiquetado
20 seg Llevar producto a camiones para
distribución
Tabla 6: Resumen Diagrama de flujo de proceso para el llenado de
galones
Actividad Número Tiempo / seg
Operación 3 34
Transporte 1 20
Total tiempo 54
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
Llenado de fundas de 4 litros:
Llenado: El agua purificada y lista para el consumo es bombeada y conducida a
través de tuberías de acero inoxidable hasta llegar a las salidas que se encuentran en
el área de llenado, donde ingresan los envases previamente limpios a través de un
transportador, una vez ubicados los envases bajo la válvula de llenado respectiva,
esta se abre y el envase es llenado hasta una medida predeterminada, luego el envase
lleno sigue su camino hacia el proceso de sellado.
sellado: Este proceso es realizado de forma automática mediante una máquina
que se encarga cortar y sellar la funda.
Figura 6: Sellado de fundas
1
2
3
42
Fuente: Trabajo de campo
Almacenamiento: Una vez que se sellan las fundas se ubican en gavetas que
contienen 10 fundas de agua de 4 litros, las mismas que son transportadas por
medio de un montacargas al área de almacenamiento durante 24 horas para luego
ser distribuida.
Figura 7: Almacenamiento de gavetas
Fuente: Trabajo de campo
Distribución: La distribución del producto se lo realiza a través de camiones de
la empresa repartidores que recorren los diferentes cantones de la provincia Los
ríos y la provincia de Bolívar.
Proceso de llenado de fundas de 4 litro en la planta purificadora de agua
“Caluma”.
18 Seg
Llenado
18 seg sellado
1
1
2
3
43
10 seg
Almacenado
10 seg Llevar producto a camiones para
distribución
Tabla 7: Resumen Proceso de llenado de fundas de 4 litro
Actividad Número Tiempo / seg
Operación 3 46
Transporte 1 10
Total tiempo 56
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
4.1.4 Proceso de llenado de botellas de 500 ml en la planta purificadora
de agua “CALUMA”
Sin embargo por la diversidad en la gama de productos que ofrece la empresa, por la
flexibilidad de su sistema de producción, e intentando cubrir la demanda insatisfecha en
diferentes sectores con características específicas, donde para la adquisición del producto
incide grandemente el nivel económico y sociocultural la empresa oferta agua en botellas
de 500ml, en esta investigación se presenta todo el flujo del proceso, con su respectivo
diagrama:
Llenado: El agua purificada y lista para el consumo es bombeada y conducida
por tuberías de acero inoxidable hasta llegar a las salidas donde una vez ubicados
los envases bajo la válvula de llenado respectivo, esta se abre y el envase es
llenado hasta una medida de 500ml, luego el envase lleno sigue su camino hacia
el proceso de sellado.
Sellado: Este proceso es realizado de forma automática mediante una máquina
que se encarga de colocar las tapas y sellarlas en 6 segundos por unidad.
Empaquetado: Este tipo de proceso es realizado de forma manual donde se
realizan pacas de 24 botellas.
44
Almacenamiento: Son almacenados en pallet que contiene 50 pacas de 24
botellas que son transportas hasta el almacén con un monta carga manual por un
laxo de 24 horas.
Distribución: La distribución del producto se lo realiza a través de camiones
repartidores que pertenecen a la empresa y recorren los diferentes cantones de la
provincia Los ríos y la provincia de Bolívar.
Proceso de llenado de botellas de 500 ml en la planta purificadora de agua
“CALUMA”
6 Seg
Llenado
6 seg sellado
30 seg
Empaquetado
10 seg
Almacenado
10 seg Llevar producto a camiones para
distribución
Tabla 8: Resumen Proceso de llenado de botellas de 500 ml
Actividad Número Tiempo / seg
Operación 3 42
Almacenamiento 1 10
Transporte 1 10
Total tiempo 62
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
4.1.5 Valoración del sistema de almacenamiento actual de la empresa
“Caluma”
1
1
2
3
1
45
El almacén debe ser un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar,
proteger y controlar los bienes de la empresa, mientras no son requeridos para la
administración, la producción o la venta de artículos, mercancías o servicios.
4.1.5.1 Bodega
En la actualidad la bodega de la planta purificadora de agua CALUMA cuenta con un
área aproximada de 240 m2 distribuidos en 3 áreas de almacenaje, el primero se almacena
lo que es producto terminado para el segundo se almacena lo que son (botellas, tapas,
fundas, etiquetas), mientras que la tercera bodega se almacena lo que son repuestos de la
planta (filtros, tuberías, codos, llaves de paso entre otros).
4.1.5.2 Distribución del almacén
La ubicación del producto terminado en el área de almacenamiento se está realizando de
una manera desordenada, ya que no existe una sectorización o separación por cada
presentación dentro del almacén.
Dando lugar a que exista:
Errores al momento de despachar el producto
Pérdida de tiempo en ubicar o encontrar el producto
4.1.5.3 Manejo del producto terminado dentro del almacén
Hay algunos procedimientos que la planta de agua CALUMA omiten y estos generan
problemas en la administración del producto, algunos de los procedimientos se enlistan a
continuación:
No se tiene un estándar de peso por tarima del producto, a veces el cual se omite y
genera perdida de producto en la bodega.
Los pallet que no son utilizados no están ubicados en los espacios correspondientes.
46
No aplica ningún procedimiento o medio estandarizado de almacenamiento para la
correcta ubicación del producto provocando en algunas ocasiones que el producto
sufra algún tipo de daño.
4.1.5.3.1 Manejo de inventarios en la planta purificadora de agua CALUMA
El inventario es una relación detallada, ordenada y valorada de los elementos que
componen el patrimonio de una empresa o persona en un momento determinado.
Antiguamente lo normal era que los inventarios se realizaran por medio físico (se
escribían en un papel), pero ahora se suelen mantener en bases de datos de manera
centralizada a toda una empresa, aunque haya empresas o tiendas pequeñas que lo sigan
haciendo con papel.
El que la planta no cuente con un tipo de inventario también lleva a la empresa a tener
grandes pérdidas en el manejo y administración, al no saber con exactitud cuáles son las
cantidades de producto terminado como de materia prima que se tiene en bodega con lo
que al final repercute en la insatisfacción de los proveedores y clientes.
Es decir el que la planta no cuente con un stock de seguridad para los casos en que se
vaya la energía o por diferentes razones no se pueda trabajar va a generar pérdida de
tiempo y dinero.
A continuación se presenta un análisis de cómo estaba distribuida el área de
almacenamiento de la planta purificadora de agua CALUMA:
Distribución actual del área de almacenamiento de la planta purificadora de agua
CALUMA
Un almacén y un centro de distribución eficaz tienen un impacto fundamental en el
éxito global de la cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio
47
óptimo, estar diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al producto,
utilizar el equipamiento necesario y estar soportado por una organización y sistema de
información adecuado.
Figura 8: Distribución de planta
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
4.1.6 Medios de almacenamiento utilizadas actualmente
Para comprender la importancia que tiene la administración de una bodega, y los medios
de almacenamiento utilizadas, necesario resaltar que allí se guardan recursos valiosos de
la empresa, como: productos, insumos, materia prima, entre otros, y que en ese lugar se
3m1m 2m
40 m
5 m6 m
6 m3 m
20 m
ÁREA
DE
SELL
ADO
Y ET
IQUE
TADO
Bode
ga d
e m
ater
ia p
rima
DESPACHO
6 m
2 m
Sist
ema
de p
urifi
cació
n
OFICINA
LLENADO DE
FUNDAS
LLENADO DE
GALONES
LLENADO DE
BOTELLAS
AREA DE LAVADO
ÁREA DE
ALMACENAMIENTO
48
lleva a cabo una compleja gestión de los productos que contiene, lo que permite que una
buena operación de bodega haga la diferencia entre el éxito y el fracaso de una entidad.
Para esto se analiza el organigrama funcional de la empresa:
Figura 9: Organigrama funcional de la empresa caluma
Fuente: Empresa Caluma
Elaborado por: Caballero (2018)
El encargado de bodega realiza funciones de un administrador, por lo tanto, debe conocer
y aplicar técnicas de administración en su entorno, puesto que es imprescindible la
planificación del trabajo que se va a realizar, organizar los recursos con que cuente e
integrarlos para alcanzar los objetivos del área; de esta forma podrá dirigir a sus
colaboradores con motivación e incentivos según sea el caso y controlar lo necesario para
alcanzar lo planificado.
A continuación se detalla cómo la empresa Caluma está desarrollando todo este proceso
que incide directamente con la satisfacción del cliente, la empresa utiliza actualmente dos
OPERARIO 1 OPERARIO 2 OPERARIO 3 OPERARIO 4
49
medios de almacenamientos como son gavetas y pallets a continuación se detallan sus
dimensiones:
Tabla 9. Dimensión de los medios de almacenamientos
Medio de
almacenamiento
Largo Ancho Alto
Gavetas de plástico 73cm 50cm 41cm
Pallets de plástico 120cm 100 cm 16cm
Fuente: Trabajo de campo
Autor: Caballero (2018)
La empresa actualmente presenta problemas de control de existencias por el deficiente
abastecimiento de medios de almacenamientos que no van acorde con la demanda, lo que
genera algunos inconvenientes con los consumidores y distribuidores, lo que se refleja
directamente en los ingresos de la empresa, además de que no existen definidos
procedimientos adecuados que aseguren la disponibilidad de los productos.
4.1.6.1 Área utilizada actualmente para almacenamiento
Cuando se menciona el término bodega, se asocia con una estructura fija, de dimensiones
considerables y que en su interior se almacenan grandes cantidades de mercadería. Sin
embargo, también existe un lugar identificado como almacén, dicho término provienen
del vocablo árabe almacén que significa “tesoro”; por tal significación se identifica el
almacén y su mercadería como un tesoro valioso que se debe guardar, custodiar y cuidar
para el futuro.
La empresa cuenta con un área definida en la cual se distribuyen y almacenan la
producción diaria en sus diferentes presentaciones, a continuación se desarrolla una
cuantificación de la producción diaria y la disponibilidad de almacenamiento con que
dispone la empresa:
Tabla 10: Disponibilidad de almacenamiento
50
Producto
Producción diaria
Dimensión de
almacenamiento
por pallet
Largo ancho
Dimensión de
almacenamiento
tota
Fundas de 4 Lt 2000 unidades 6,0 m 2,0 m 8 m2
Botellitas de 500
ml
8000 unidades 3,6 m 2,0m 6,6 m2
Galones de 4 Lt 1000 unidades 6,0 m 2,0m 8 m2
Total 11000 unidades 15,6m 6,0 m 21.6 m2
Fuente: Trabajo de campo
Autor: Caballero (2018)
Análisis del factor de utilización del espacio físico
Tabla 11: Área total en las bodegas de producto terminado
Descripción del
área
Largo Ancho Área
Planta baja 40 6 240 m2
Total 240 m2
Fuente: Trabajo de campo
Autor: Caballero (2018)
Porcentaje de área que se utiliza: (21.6 m2/ 240 m2) x 100 = 9,0%
Es decir que actualmente se utiliza el 9,0% de la bodega para almacenamiento del
producto terminado, el 91% restante está ocupado por áreas como la de preparación, área
de reparación, oficina de facturación y espacio de tránsito de montacargas.
La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser establecida de manera que
permita la localización rápida y sin errores de las unidades. Sin embargo la empresa no
tiene definido un sistema de almacenamiento que permita y asegure la disponibilidad y
seguridad del producto.
51
Mediante el diagnóstico del flujo del proceso se evidencia la falta de revisiones y control
de existencia en el área de almacenamiento, los espacios de almacenamiento están siendo
subutilizados, el servicio se hace deficiente ya que existen demoras en la entregas de
pedidos, existe exceso de manipulación y transporte, manejo deficiente de los procesos
de almacenamiento.
El almacén es por definición un espacio improductivo, no añade valor al producto o
servicio. Pero nos es imprescindible para funcionar con normalidad, para atender en
tiempo y forma a los clientes. Por eso es clave que lo almacenado tenga un movimiento
rápido de entrada y salida, o sea una rápida rotación: un ciclo ágil de compra, uso y
renovación de mercancías).
4.1.7 Seleccionar el medio adecuado para la clasificación y manipulación del
producto en la planta
Pese a lo que podría indicar su nombre la función de un almacén, en general, no es el
almacenar productos sino hacer que estos circulen. Un almacén debe tratar de conseguir
que el producto dé el servicio esperado mientras hace que las mercancías circulen lo más
rápidamente posible.
Por este motivo es de vital importancia analizar la secuencia de operaciones que en
cualquier almacén sigue un producto como:
1) Entrada de bienes: Recepción de las mercancías a través de los muelles de carga,
pasando por los controles de calidad, cuarentenas y cambios de embalaje necesarios.
2) Almacenamiento: Disposición de las cargas en su ubicación con el objeto de retenerlas
hasta su puesta a disposición.
3) Recogida de pedidos: Conocida también por picking, es la operación por la que se
convierten las unidades de carga de compra en unidades de venta.
52
4) Agrupación-Ordenación: Dependiendo del procedimiento de generación de pedidos,
y de la configuración del sistema de distribución será necesario establecer un sistema para
agrupar y ordenar los pedidos según las rutas de distribución.
5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numérico o control de calidad y el
embarque en el medio de transporte correspondiente son las funciones con las que finaliza
el proceso.
En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la gestión de stocks de
devoluciones como un proceso más, no exento de importancia.
Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por ello es necesario establecer mecanismos
para clasificar los almacenes. Algunos de los parámetros según los que se puede clasificar
son:
1) Según su relación con el flujo de producción
2) Según su ubicación
3) Según el material a almacenar
4) Según su grado de mecanización
5) Según su localización
6) Según su función logística
Uno de los principales factores a considerar cuando se definen flujos industriales es el
producto en sí mismo. El producto se percibe como una amalgama de su naturaleza física,
su precio, su embalaje y el modo en que se sirve. Las características físicas de un
producto, cualquier requerimiento específico del embalaje y el tipo de unidad de carga,
son factores muy importantes al intentar minimizar los costes totales para niveles de
servicio dado. Ciertas características de los productos tienen un impacto directo en el
diseño y operación de un sistema de distribución Este impacto puede afectar tanto al coste
como a la propia estructura del producto.
Estas características son fundamentalmente: · El ratio volumen/peso · El ratio valor/peso
· Grado de Sustitución Además existen otras características especiales que se deben
considerar.
53
Clasificación de mercancías.
El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo de
producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes equipos
para la manutención y el almacenaje. A continuación se consideran algunas de las
características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de proceder al diseño
o rediseño de un sistema logístico cualquiera:
Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión diferente a las otras
dos) y
Peso: (menor a 100 kg, menor a 5 kg, menor a 25 kg, menor a 1000 kg, muy
pesado).
Forma: Regular, Encajable, Irregular
Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga: Carga unitaria, hasta 10
unidades por carga, hasta 100, más de 200.
Fragilidad: Robusto, Frágil.
Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado, Congelado, Inflamable, Normal
Orden de Flujo: FIFO, Por orden de caducidad, Sin orden
Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación
Tamaño de los pedidos: Poca cantidad de dicha referencia, mucha cantidad.
Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad de apilado.
La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son los
medios básicos para conseguir una buena estabilidad:
· Correcta configuración de la unidad de carga
· Retractilado
· Flejado
Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica
compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las características de
equipamiento.
54
Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del
volumen, y permitir un fácil y rápido acceso a los productos almacenados. En general se
puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:
· Usar adecuadamente el volumen construido
· Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y favorecer el
flujo de bienes.
· Favorecer el movimiento y el control de stocks. · Proteger contra incendios, daños y
robos.
· Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.
La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información: ·
Características físicas de los bienes almacenados.
· Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.
· Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases...
· Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
· Valor de los bienes
· Número de líneas en los pedidos.
· Número de referencias.
· Niveles mínimos, máximos y medios de stock.
· Disponibilidad de capital.
· Características del equipamiento disponible.
Los tipos de almacén que se van a considerar son los siguientes:
· Almacenaje en bloque
· Estanterías convencionales.
· Sistemas compactos.
· Sistemas dinámicos.
· Estanterías móviles.
· Carruseles horizontales y verticales.
· Almacenes automáticos para paletas.
· Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS)
55
· Almacenes para cargas largas. · Almacenes especiales
En término de sistemas de almacenamiento existen distintas posibilidades, según las
características de los materiales que van a ser almacenados, el espacio con que se cuente
(y que ahora pasa a ser una restricción) y la necesidad de fluidez (nivel de servicio) del
almacén.
La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser establecida de manera que
permita la localización rápida y sin errores de las unidades.
La selección del medio adecuado para la clasificación y manipulación del producto en la
planta envasadora Caluma esta supeditado a el diagnostico establecido, y a las
disponibilidades y recursos con los que cuenta la empresa, basado en ese criterio se
desarrolla la siguiente propuesta que tiene como objetivo
Desarrollar un correcto abastecimiento de productos y materiales, que permita un flujo
ininterrumpido de materiales, suministros, servicios necesarios para el funcionamiento de
la organización, para atender la demanda en tiempo y forma y con un nivel de calidad
adecuado.
4.1.8 Propuesta para gestión de almacenamiento en la planta procesadora y
purificadora de agua “Caluma”
56
Pensar en que todos los factores que inciden en la prestación de un servicio alcancen un
100% de conformidad es algo sumamente complejo, sin embargo se convierte en una gran
oportunidad de mejora, en una filosofía de trabajo bajo la premisa de que "todo puede
hacerse mejor".
Todas las empresas ya sean pequeñas, medianas o grandes buscan lograr los objetivos
estratégicos que les permita ser más competitivas y en consecuencia posicionarse en el
mercado en el corto, mediano y largo plazo, convirtiéndose así, el análisis y mejoramiento
de procesos es una de las herramientas para hacerlo, basado en este criterio y previo al
análisis desarrollado del proceso de envasado de la empresa caluma se desarrolla la
siguiente propuesta de cambio que garantizara la fiabilidad del producto.
Llenado de botellones 2 seg
Descarga de garrafones
2
1
3
2
57
30 seg
Lavado interior
60 seg
Lavado exterior
60 seg Secado
10 seg
Etiquetado
5 seg
Inspección
15 seg Llevar al área de llenado
12 seg Llenado
12 seg Tapado
12 seg
Sellado
5 seg Inspección
12 seg Llevar producto a los anaqueles
12 seg Almacenar el producto
Distribución
Actividad Número Tiempo / seg
Operación 9 198
Transporte 2 75
Inspección 2 10
Almacenamiento 1 12
Total tiempo 295
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
Llenado galones
58
12 seg
Llenado
12 seg Tapado
10 seg
Etiquetado
12 seg
Sellado
5 seg Inspección
20 seg Llevar producto a bodega
12 seg Almacenar el producto
Distribución
Actividad Número Tiempo / seg
Operación 3 34
Transporte 1 20
Inspección 1 5
Almacenamiento 1 12
Total tiempo 71
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
Proceso de llenado de fundas de 4 litro en la planta purificadora de agua
“Caluma”.
1
5
1
1
2
4
3
1
59
18 Seg
Llenado
18 seg sellado
10 seg
Almacenado
5 seg
Inspección
10 seg Llevar producto a camiones para
distribución
12 seg Almacenar el producto
Distribución
Actividad Número Tiempo / seg
Operación 4 46
Transporte 1 10
Inspeción 1 5
Almacenamiento 1 12
Total tiempo 73
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
1
1
2
3
4
1
1
60
Proceso de llenado de botellas de 500 ml en la planta purificadora de agua
“CALUMA”
6 Seg
Llenado
6 seg sellado
30 seg
Empaquetado
12 seg
Inspección
10 seg
Almacenado
10 seg Llevar producto a camiones para
distribución
Actividad Número Tiempo / seg
Operación 3 42
Almacenamiento 1 10
Inspección 1 12
Transporte 1 10
Total tiempo 74
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
Distribución de planta propuesta
1
1
2
3
1
1
61
Gestión de almacenamiento en la planta procesadora y purificadora de agua
“Caluma”
ÁR
EA
DE
SE
LLA
DO
Y E
TIQ
UE
TA
DO
AREA DE
LAVADO
ÁREA DE
ALMACENAMIENTO y
DESPACHO
LLENADO DE GALONES
LLENADO DE BOTELLAS
LLENADO DE FUNDAS
OFICINA
3m1m 2m
40
m
5 m
6 m
6 m
3 m
20
m
Sis
tem
a d
e p
uri
fica
ció
n
6 m
2 m
Bo
de
ga
de
ma
teri
a p
rim
aS
62
Definir técnicamente los productos y materiales que se necesitan, buscar y mantener
relación con proveedores competentes, comprar los elementos y los servicios necesarios
al precio más bajo posible, sin renunciar a una calidad mínima establecida; en definitiva,
las empresas necesitan abastecerse, tener existencias para operar con normalidad, pero
debemos conseguir hacerlo procurando que los costos administrativos sean los más bajos
posibles.
El abastecimiento, almacenaje y control de mercancías debe ajustarse a unas normas y
principios pero estará en función del espacio disponible, del sistema de producción de
cada empresa y de la disponibilidad de proveedores en su mercado en concreto.
Así, el empresario o empresaria debe estudiar con su equipo de trabajo cuál es
exactamente el movimiento o flujo que se necesita para cada tipo de mercancía y, en
función de eso, establecer sus políticas, procedimientos y formatos para regular,
organizar, el correcto movimiento de productos y materiales:
Figura 10: Movimiento o flujo de mercancías
Elaborado por: Caballero (2018)
En el almacén se guardan o custodian los bienes desde su adquisición a los proveedores
hasta su uso o venta y nos debe asegurar una buena conservación y protección su fácil y
segura identificación, su rápido manejo y el máximo aprovechamiento del espacio.
MOVIMIENTO O FLUJO DE MERCANCIAS
PARA
ESTUDIARCANTIDADES Y TIEMPOS OPTIMOS
DEFIIR NECESIDADES DE REPOSICIÓN
ORGANIZAR LAS COMPRAS
APROVISIONAR ALMACENAR
USAR O VENDER
63
Para esto de definen los principios básicos para gestión de almacenes. En la tabla se
muestran los principios para la gestión de almacenes.
Tabla 12: Principios para la gestión de almacenes
Principios básicos para la gestión de
almacenes Principio básico
Descripción
Coordinación El almacén no es un ente aislado del resto
de la empresa.
Equilibrio Un almacén debe cuidar esencialmente
dos aspectos: nivel de servicio e
inventario.
Minimizar El espacio empleado, las manipulaciones
y los riesgos.
Flexibilidad Tener en cuenta las posibles necesidades
de evolución que vaya a tener en el
futuro. Fuente: Trabajo de campo
Autor: Caballero (2018)
Además de los principios básicos es importante establecer los indicadores de gestión
almacenamiento. Los mismos que se definen en la tabla.
Tabla 13: Indicadores de gestión de almacén
Indicador Formula
Costos de mercancías almacenadas
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠
∗ 100
Rotación de mercancías
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100
Utilización del almacén
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100
Porcentaje de selectividad
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100
Porcentaje de accesibilidad 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100
Fuente: Adaptada de (Ramos & Flores, 2013)
Elaborado por: Caballero (2018)
También se define las actividades para el despacho de mercadería que garanticen el flujo
normal del proceso, los mismos que se muestran el siguiente flujograma:
64
Figura 11: Actividades para el despacho de mercadería
Fuente: Adaptada de (Ascencio, Domínguez, & Himele, 2010)
Elaborado por: Caballero (2018)
A continuación en la tabla se detallan o se definen cada proceso con la metodología
propuesta:
Tabla 14: Proceso para el despacho
Procesos en el despacho Metodología
Separación de pedidos Un pedido es una forma que establece lo
que el comprador desea adquirir, precios de
Separación de pedidos
Embalaje de mercancía
Preparación de pedidos
Validación de despacho
Programación de transporte
Extracción del producto
Pale tizado, sellado y marcación
Selección y agrupación
Auditoria al pedido preparado
Elaboración de guías de transporte
Traslado a zona de preparación
Empaque de mercancía
Facturación
Actividades principales Actividades específicas
65
las mercancías a adquirir, y forma en que
debe embarcarse y como deberá facturarse
al comprador.
Preparación de mercancía Para la preparación de la mercancía se debe
tener en cuenta lo siguiente:
- Desempacar y marcar,
- Se escoge el mejor medio para empacar
cada cargamento
Embalaje de mercancía En el documento que lleva la caja debe estar
redactado lo siguiente:
- La palabra DE seguida por el nombre y
dirección del expedidor en la parte superior
derecha.
- La palabra PARA seguida por el nombre y
dirección del consignatario en el centro de la
esquina inferior derecha.
- El número del conocimiento del embarque.
- El número de orden de compra.
Programación del transporte Documento de los embarques debe tener lo
siguiente:
La fecha del embarque.
Nombre y dirección del consignatario.
El monto y número del pedido.
Número del pedido.
Firma del agente del transportista.
Validación del despacho Los documentos para validar el despacho son:
- Facturas por fletes: documento que informa al
consignatario lo que éste debe al transportista
por conceptos de fletes.
- El pago al transportista: a partir de la factura
por fletes se establece la cantidad que debe ser
pagada al transportista y el porqué de ese pago.
- Aviso de llegada: documento que la empresa
transportadora utiliza para informar al
consignatario que debe pasar a recoger su
embarque, para evitar que el transportista venda
las mercancías para recuperar los gastos por
transportarlas.
- Recibo del embarque: documento preparado
por la empresa y que el consignatario firma
cuando sus mercancías le son entregadas.
66
- Aviso de notificaciones: documento que se
utiliza muy poco, por ejemplo, cuando el
transportista no puede hacer entrega de las
mercancías.
Fuente: Trabajo de campo
Autor: Caballero (2018)
4.1.8.1 Métodos de recolección de pedidos
A continuación, la tabla presenta los métodos de recolección de pedidos.
Tabla 15: Métodos de recolección de pedidos
Descripción DESCRIPCION VENTAJA DSEVENTAJA
Recolección
moderada
El recolector toma
una orden y la llena
de principio al fin.
Integridad de las
órdenes.
Evita realizar dobles
manipulaciones.
Responsabilidad
directa por los
errores.
Distancia y tiempo
recorrido para
complementar las
órdenes.
Recolección de
lotes
El recolector
prepara una lista por
lotes de tal vez una
docena; se reúne el
lote y se lleva al
área de
almacenamiento
provisional donde
se separa en órdenes
individuales.
- Reduce el tiempo
de recorrido en un
50%.
- Mejora la
supervisión.
- Se realiza doble
manipulación.
- Las órdenes no se
pueden despachar
hasta que el lote
esté completo.
Recolección por
zonas
Cada recolector
tiene una zona
asignada; se encarga
de recoger todos los
artículos de su
respectiva zona y
cuando termina se
lo pasa a otro
recolector de otra
zona para que
complete el pedido.
- Reduce la
distancia y el
desgaste en los
recorridos.
- Agiliza la gestión
de recolección
individual.
- Obstrucción del
proceso
67
Recolección por
oleada
Agrupa los pedidos
de recolección por
una característica
determinada, puede
ser por cliente, por
transportista.
- Orden y
disminución de
labores.
- Mayor tiempo
Fuente: Adaptada de (Ascencio, Domínguez, & Himele, 2010)
4.1.8.2 Prioridades en el procesamiento de pedidos
Es necesario establecer algún tipo de prioridad al procesamiento de pedidos y en sus
procedimientos asociados, debido a que esto puede afectar de manera significativa el
tiempo de ciclo de pedidos de los clientes. El establecer un sistema de tratamiento de
pedidos por prioridad, tiene como objetivo variar la velocidad de tratamiento, por ende,
los tiempos de entrega a los clientes. Se deben seguir las siguientes reglas:
El pedido se trata en el orden en que se recibe
El pedido se trata en el menor tiempo posible
El pedido se trata según un número de prioridad preestablecido
Los pedidos más pequeños se tratan primero
Los pedidos se tratan según la fecha prevista de entrega más optimista
Los pedidos se procesan según la fecha prevista de entrega más pesimista.
4.1.8.3 Embalaje de mercancías
El embalaje de las mercancías es la última operación realizada en el proceso de despachos
que implica una manipulación de las mercancías. Éste comprende todos los materiales,
procedimientos y métodos que sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar,
conservar y transportar una mercancía. El embalaje debe satisfacer tres requisitos:
Ser resistente
Proteger el producto
Conservar el producto
68
El embalaje debe informar sobre las condiciones de manejo, requisitos legales,
composición, ingredientes, etc. Toda esta información del producto es consignada en
etiquetas que son adheridas al embalaje obtenido.
Tanto os métodos de recolección de pedidos, como el proceso de embalaje para asegurar
su efectividad, se propone el siguiente procedimiento por considerarlo el más idóneo para
los intereses de la organización.
Figura 12: Procedimiento para el almacenamiento de materiales
Fuente: Camargo & Rodríguez 2013
Elaborado por: Caballero (2018)
Diagnostico
Planeación
Ejecución
Recepción
Almacenamiento y distribución
Despacho
Indicadores
¿Se cumple?
Ratificar acciones
Plan de mejora
No Si
Salidas
Inve
nta
rio Instructivos
Registros
Entradas
69
Tabla 16: Instructivo para la recepción Ítem
Ítem Actividad
¿Qué?
Responsables
¿Quién?
Método
¿Cómo?
Tiempo
¿Cuándo?
Objetivo
¿Para qué?
Nota
1 Verificar
en el
sistema o
registro de
compras la
realización
de un
pedido al
proveedor.
Operario de
bodega.
Personal
administrativo
.
Revisando por proveedor,
la última orden de compra
generada, teniendo en
cuenta fecha de entrega y
descripción del artículo
solicitado.
En el momento que
llega la transportadora
a las instalaciones.
Comprobar que el envío corresponde a un
requerimiento de compras de la empresa y a
su vez, tener noción de las referencias a
recibir.
Si no existe el registro u orden
de pedido generada para ese
proveedor, comunique
inmediatamente al
administrador para que tome
las medidas pertinentes.
2 Examinar
el
contenido
de
producto
al interior
del
vehículo de
la
transportad
ora.
Operario de
bodega
Solicite al personal de la
transportadora realizar el
descargue de producto.
Confronte el contenido de
éstas, con la información
detalla en la orden de
compra previamente
observada.
Después de verificar
la existencia de una
orden de pedido
generada al
proveedor.
Corroborar que el contenido en el vehículo,
corresponda a las referencias solicitadas por
la empresa.
Si el contenido no es correcto,
comunique inmediatamente al
administrador para que tome
las medidas pertinentes.
3 Descargar
producto
en el área
de
recepción.
Personal de la
transportadora
.
El operario de bodega
debe dar instrucción al
personal para que realice
el descargue del
contenido al interior del
vehículo, procurando que
éste sea ubicado en el
área y mesa de recepción.
En el momento de su
realización.
Situar productos enviados por el proveedor al
interior del área de recepción.
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo Nota
70
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
4 Verificar la
documentaci
ón que
acompaña el
envío de la
mercancía.
Operario de
bodega
Solicita directamente al
personal de la
transportadora el
documento
Durante el descargue
de producto; en el
área de recepción.
Corroborar que la cantidad de producto;
descargados del vehículo, corresponda con
la cantidad detalla en el documento guía.
Si se presenta diferencia entre la
cantidad física y la detallada en
la documentación, debe
comunicar de inmediato al
personal administrativo para
informar al proveedor sobre la
novedad.
5 Verificar y
separar por
referencia
producto
enviadas por
el proveedor.
Operario de
bodega.
Conteo de producto
enviadas por el
proveedor en la mesa de
recepción y a medida que
realiza su conteo, separa
por referencia.
En el momento de su
realización.
Comprobar que la cantidad de producto
suministrado corresponda con las unidades
descritas en la orden de pedido y factura de
compra.
6 Verificar y
separar por
referencia la
cantidad de
productos
enviados por
el proveedor.
Operario de
bodega.
Conteo de producto
enviados por el
proveedor y a medida
que realiza su conteo, los
separa por referencia.
En el momento de su
realización.
Comprobar que la cantidad producto
corresponda con las unidades descritas en la
orden de pedido y factura de compra.
7 Verificar y
separar de
acuerdo
con el tipo
de insumo,
la cantidad
enviada
por el
proveedor.
Operario de
bodega.
Revisa la
descripción del tipo
de insumo y la
cantidad que
contengan el mismo
tipo de insumo.
En el momento de
su realización.
Comprobar que la; corresponda a la
cantidad registrada en la orden de
pedido y factura de compra.
Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo Nota
71
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
8 Inspeccionar
la calidad de
las materias
primas
suministrada
s por el
proveedor.
Operario de
bodega.
Inspecciona a partir de su
observación y contacto
con sus manos.
Durante la
verificación de
unidades.
Garantizar que las materias primas recibidas
cumplen con los criterios de calidad
establecidos por la empresa para la
elaboración del producto terminado.
Si la materia prima presenta
problemas de calidad
significativa (averías),
comunique inmediatamente al
administrador para que tome las
medidas pertinentes.
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
72
Tabla 17: Instructivo para el almacenamiento de producto terminado no conforme
Ítem Actividad
¿Qué?
Responsables
¿Quién?
Método
¿Cómo?
Tiempo
¿Cuándo?
Objetivo
¿Para qué?
1 Enrollar el producto
terminado no
conforme.
Operario de control
de calidad.
Enrolla entre sí el
producto a almacenar
y lo asegura con cinta.
En el
momento de
su realización.
Ubicar el producto no
conforme en el espacio
al interior de la
estantería.
2 Llevar el producto
enrollado hacia su
estantería de
almacenamiento.
Operario de control
de calidad.
Toma el producto
terminado enrollado y
lo lleva hacia la
estantería ubicada al
extremo derecho de su
lugar de trabajo.
Después de
realizar el
paso 1.
Realizar el posterior
almacenamiento del
producto no conforme
al interior de la
estantería.
3 Almacenar los rollos
de producto no
conforme en el
espacio asignado al
interior de la
estantería.
Operario de control
de calidad.
Sitúa en el espacio
asignado por el
administrador el
producto no conforme.
Después de
realizar el
paso 2.
Disponer de las
unidades de producto
terminado no conforme,
hasta el momento que
sean solicitadas por el
personal administrativo
o de planta. Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
73
Tabla 18: Requisitos utilizados en el procedimiento
Registros
N°
Nombre Descripción
1 Recepción de materias primas
(Anexo A)
Formato de conteo y
novedades en la recepción de
materias primas.
2 Recepción de insumos/productos
(Anexo B)
Formato de conteo y
novedades en la recepción de
insumos.
3 Distribución de productos en estanterías
(Anexo c)
Formato de distribución de
producto en las estanterías.
4 Almacenamiento de insumos (Anexo D) Formato de envases plásticos
para el almacenamiento de
insumos químicos.
5 Despacho de materias primas
(Anexo E)
Formato de despacho de
materias primas para la orden
de producción.
6 Inventario materias primas
(Anexo F)
Formato de control y toma
física del inventario. Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
Con el fin de dar cumplimiento a las actividades establecidas en el diseño, se realiza el
siguiente plan de acción para almacenamiento de materias primas, insumos productivos
y producto terminado. La tabla 19 describe las fases y los pasos a seguir para su
desarrollo.
Tabla 19: Fases y los pasos a seguir para su desarrollo
Actividades Semana
¿Quién?
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Socializar el documento técnico con
el personal administrativo y
operativo de la empresa
Investigador
Capacitar al personal operativo de
bodega sobre el método de ubicación
de existencias
Investigador
Capacitar al personal operativo y
administrativo sobre la clasificación
ABC de inventarios
Investigador
Divulgación y capacitación del
instructivo para la recepción de
productos
Investigador
74
Divulgación y capacitación de los
instructivos para la distribución y
almacenamiento de materias primas e
insumos.
Investigador
Divulgación y capacitación de los
instructivos para la realización de
despachos de materias primas y
producto terminado.
Investigador
Divulgación y capacitación del
instructivo para el control de
inventarios
Investigador
Fuente: Trabajo de campo
Elaborado por: Caballero (2018)
75
4.1.9 Discusión
En la investigación desarrollada por Huerta Leonardo [18], establece que Según la
Asociación Nacional de Productores y Distribuidores de Agua Purificada (ANPDAPAC),
cerca de dos mil empresas purificadoras de agua trabajan sin ninguna regularización,
violando las normas sanitarias y de calidad. La empresa CALUMA cuenta con los
principales procesos para llevar a cabo la purificación del agua, como la recepción de la
misma en la planta, para luego pasar al proceso de sedimentación que se lo hace en dos
etapas, una vez completado este proceso se procede a desarrollar el filtrado de arena y de
carbón activado de realizar una desinfección biológica y la ozonización este proceso tiene
un tiempo promedio de ejecución de 2372 segundos; el mismo se lo desarrolla con 6
operaciones 4 almacenamientos temporales y dos transportes como se lo demuestra en el
diagrama de flujo.
El área aproximada con que cuenta la empresa es de 240 m2 distribuidos en 3 áreas de
almacenaje, el primero se almacena lo que es producto terminado para el segundo se
almacena lo que son (botellas, tapas, fundas, etiquetas), mientras que la tercera bodega
se almacena lo que son repuestos de la planta (filtros, tuberías, codos, llaves de paso entre
otros). La ubicación del producto terminado en el área de almacenamiento se está
realizando de una manera desordenada, ya que no existe una sectorización o separación
por cada presentación dentro del almacén. Esto concuerda en parte por lo aseverado por
Serrano María [4] que expresa que los almacenes son centros reguladores del flujo de
existencia que están estructurados y planificados para llevar a cabo funciones de
almacenaje, como recepción, custodia, conservación, control y expedición de mercancías
y productos.
Bastidas Edwin [5] manifiesta que la gestión de inventarios es un punto determinante en
el manejo estratégico de toda organización. Las tareas correspondientes a la gestión de un
inventario se relacionan con la determinación de los métodos de registro, los puntos de
rotación, las formas de clasificación. La empresa actualmente presenta problemas de
control de existencias por el deficiente abastecimiento que no van acorde con la demanda,
y no tiene definido un sistema de almacenamiento que permita asegurar la disponibilidad
y seguridad del producto.
76
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
77
5.1. Conclusiones.
Actualmente la empresa tiene definidos los procesos para la Purificación del agua
con un promedio de tiempo de producción de 2372 seg/unidad, este proceso a la
vez abastece a los procesos de lavado y llenado de botellones con un promedio de
tiempo de producción de 273 seg/unidad, el llenado de galones de 4 litro con un
promedio de tiempo de producción de 54 seg/unidad, el llenado de fundas de 4
litro con un promedio de tiempo de producción de 56 seg/unidad y el llenado de
botellas de 500ml con un promedio de 62 seg/unidad.
La empresa cuenta con un área aproximada de 240 m2 distribuidos en 3 áreas de
almacenaje, sin embargo la ubicación del producto terminado en el área de
almacenamiento se está realizando de una manera desordenada, ya que no existe
una sectorización o separación por cada presentación dentro del almacén, dando
lugar a errores al momento de despachar el producto y pérdida de tiempo en ubicar
o encontrar el producto, además la planta no cuente con un stock de seguridad
para los casos en que se vaya la energía o por diferentes razones no se tenga que
parar la producción.
Las actividades que realizan para el despacho de la mercadería, los métodos de
recolección de pedidos, el procedimiento para el almacenamiento adecuado del
producto y el instructivo para la recepción no está siendo ejecutado de forma
correcta.
La empresa no cuenta con un procedimiento para el almacenamiento de materias
primas, insumos productivos y producto terminado. Además de no contar con
ningún tipo de formatos que permitan mantener registro a la empresa de las
actividades de recepción, distribución, almacenamiento de productos, despacho
de materias primas.
78
5.2. Recomendaciones.
Planificar un estudio de tiempos y movimientos para tener una medición exacta
del trabajo, y optimizar el tiempo promedio de producción en cada área que forma
parte del proceso, esto permitirá reducir los problemas de producción y los costos
y además ser justo y equitativo, tanto para el operario como para la empresa
para mejorar la productividad.
Realizar una distribución correcta de las áreas de almacenaje como son, las de
materia prima, bodega, producto terminado para de esta manera evitar el daño del
producto y ahorrar tiempo de entrega del mismo.
Extender los estudios expuestos hacia la utilización e impacto de la Gestión para
almacenamiento, para de esta manera poder establecer formatos que permitan
mantener registro a la empresa de las actividades de recepción, distribución,
almacenamiento de productos, despacho de materias primas.
Ejecutar la propuesta establecida en esta investigación, esto permitirá realizar la
distribución del producto a tiempo y con la calidad requerida. Además la logística
de la entrega se realizará planificada menté, es decir, una ruta óptima de acuerdo
a los lugares de entrega solicitados previamente por los clientes.
79
CAPITULO VI
BIBLIOGRAFÍA
80
6.1 Bibliografía
[1] R. Marin Vasquez, Almacen de clase mundial :"elcamino a la rentabilidad en
elmanejo de almacenes y centros de distribucion ", Medellin: Esumer, 2014, p. 20.
[2] J. E. SERRANO, LOGISTICA DE ALMACENAMIENTO, ESPAÑA:
PARANINFO, 2014, pp. 2-6-11.
[3] A. Iglesias, Manual de Gestión de Almacén, 2012, pp. 3-4.
[4] M. J. E. Serrano, Logistica de almacenamiento, Paraninfo, S.A ed., 2014, pp. 18-
19.
[5] R. H. BALLOU, LOGISTICA ,ADMINISTRACION DE LA CADENA DE
SUMINISTRO, QUINTA ed., MEXICO, 2014, p. 7.
[6] E. Bastidas Bonilla, Enfasis en logística y cadena de abastecimiento, 2010.
[7] K. Ramos y E. Flores, Analisis y propuesta de implementacion de pronosticos,
gestion de inventarios y almacenes en una comercializadora de vidrios y aluminio,
Lima, 2013.
[8] L. Mora , Gestion en centro de distribucion bodegas y almacenes, Bogota, 2011.
[9] J. A. Cruz, Mejora de la productividad industrial, 2011.
[10] C. Cruz, Analisis de la gestion de almacenamiento de la bodega principal de
productos terminados: caso productos de consumo masivo. Guayaquil, Guayaquil,
2010.
81
[11] J. Agudo y A. Villanueva, Analisis de los sistemas y procedimientos de
almacenamiento, despacho y distribucion de productos terminados en una empresa
textil., Caracas, 2000.
[12] X. Perez Alvarez, Estrategias de distribucion, Bogota, 2012.
[13] O. Hernandez, Control interno de sistemas de inventario en los establecimientos
tipo supermercado del Municipio de Varela Estado Trujillo, Caracas, 2008.
[14] R. Ballou, Administracion de la cadena de suministro, Mexico: Pearson
educación, 2004.
[15] A. Inza, Manual Basico de logistica Integral, Diaz de Santo, 2006.
[16] L. Cázares, Técnicas actuales de investigación documental, México: Trillas, 1991.
82
CAPITULO VII
ANEXOS
83
7.1 Anexo A: Formato de conteo y novedades en la recepción de materias
primas
Formato de conteo y novedades en la recepción de materias primas.
Fec
ha
/Ho
ra
Ref
eren
cia
Pro
vee
do
r
Dis
eño
/co
lor
Ca
lib
re
Tex
tura
Ca
nti
da
d d
e
un
ida
des
No
ved
ad
es
Realizado por: _______________________________ Firma: _________________
84
7.2 Anexo B: Formato de conteo y novedades en la recepción de
productos
Formato de conteo y novedades en la recepción de productos
Fec
ha
/Ho
r
a
Ref
eren
cia
Ca
nti
da
d
Un
ida
des
de
med
ida
Ca
nti
da
d
tota
l
No
ved
ad
es
Elaboró: _____________________Revisó:_______________ Aprobó:______________
85
7.3 Anexo C: Formato de distribución de productos en las estanterías
Formato de distribución de productos en las estanterías
Fecha/Hora: _______________________________
Localización Referencia Localización Referencia Localización Referencia Localización Referencia
Elaboró: _____________________Revisó:_______________ Aprobó:______________
86
7.4 Anexo D: Formato de envases plásticos para el almacenamiento
Formato de envases plásticos para el almacenamiento
Fecha/Hora: _______________________________
Fecha/Hora Categoría Referencia Descripción
de envase
Peso Elaborado por
Elaboró: _____________________Revisó:_______________ Aprobó:______________
87
7.5 Anexo E: Formato de despacho de materias primas para la orden de
producción
Formato de despacho de materias primas para la orden de producción
Fecha/Hora Referencia Cantidad Pedido Cliente Firma de despacho Firma de recibido
Obsevaciones:_______________________________________________________________
_________________________________________________________________________
88
7.6 Anexo F: Formato de control y toma física del inventario
Formato de control y toma física del inventario
Registros N° Estanterías Conteo Textura Cantidad
Obsevaciones:_______________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Realizó: _____________________________________________________________
Revisó: _____________________________________________________________
Aprobó: ____________________________________________________________