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Universidad Nacional Experimental De Guayana
Vicerrectorado Académico
Coordinación General De Pregrado
Coordinación Pasantías
Maderas Del Orinoco C.A.
IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS AL PROCESO PRODUCTIVO DE LA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PALETAS DEL ASERRADERO UVERITO,
PERTENECIENTE A MADERAS DEL ORINOCO, C.A, BASADO EN LA
METODOLOGÍA DE LAS 5’S.
Informe de Pasantía, presentado como requisito que establece la institución para optar
al grado de Ingeniero Industrial.
Autora:
Tutor Académico: Ing. Alexander Piñero Tlgo. Liliana Cedeño
Tutor Industrial: Ing. José Félix Moreno C.I.: V-19.420.129
Ciudad Guayana, Octubre 2012
ii
DEDICATORIA
Dedicó este trabajo el cual representa el toque final de la culminación de mi carrera a
personas que sin su ayuda no podría haberlo logrado, entre esas personas esta:
A mi madre Romelia, que es el ser que me ha dado la vida y que me ha
ayudado cada día de mi vida y apoyado en cada una de mis decisiones para
poder salir adelante y sacar esta carrera que con tanto sacrificio ella me ha
dado.
A Gabriela por ser mi única hermana, que siempre ha estado allí siendo mi
compañerita y que yo soy su ejemplo a seguir de que ella tiene que luchar en
esta vida para lograr sus metas.
A mi amigo el Tlgo. Eduardo Gómez por brindarme todo su apoyo, durante
este largo camino de proyecto de carrera sobre todo su incondicional amistad
y por el apoyo en el transcurso de la realización de este proyecto.
iii
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo no se habría podido realizar sin la colaboración de muchas personas que
me brindaron su ayuda. Quiero agradecerles a todos ellos cuanto han hecho por mí
para que este trabajo fuese posible:
Especial agradecimiento a nuestro amado Señor Jesucristo, por darme siempre la
fortaleza de seguir adelante y de alcanzar todas mis metas, guardándome siempre en
su palabra.
A mis tutores, mi tutor industrial el Ing. José Félix Moreno y mi tutor académico el
Ing. Alexander Piñero por sus comentarios, sugerencias y correcciones hechas a este
trabajo las cuales me ayudaron a fortalecerlo.
También quiero brindarles mis agradecimientos a todo el personal que labora en la
Línea V: Paletas donde realice mi proyecto, por toda su colaboración y entusiasmos
por aprender y realizar cada una de las actividades propuestas.
Por último va un enorme agradecimiento a mi prima la Ingeniero Yamilis Cedeño, ya
que juntas nos hemos apoyado en momentos arduos que se han presentado en nuestra
carrera profesional y sin ella muchas cosas no hubiesen sido posibles de realizar.
A todos ellos…. ¡MUCHAS GRACIAS!
iv
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO PAGINAS
DEDICATORIA ii
AGRADECIMIENTO iii
INTRODUCCIÓN 1
DESARROLLO 3
Descripción de la empresa 3
Localización 4
Filosofía de Gestión 5
Misión 5
Visión 5
Valores 5
Organigrama de la empresa 6
Gerencia donde se desarrollo las pasantías
(Gerencia de Productos Aserrados) 7
Funciones que abarca la gerencia 7
Organigrama de la Gerencia de Productos Aserrados 8
Departamento de Operaciones de Producción 9
Funciones que abarcan el departamento 9
Situación actual de la empresa 10
Objetivos de la pasantía 12
Objetivo General 12
Objetivos Específicos 12
Métodos, técnicas y/o procedimientos aplicados 14
Observación Directa 14
Encuesta 14
Entrevista no estructurada 14
v
Inducción en la empresa (recorrido por las áreas del aserradero,
normas de seguridad, filosofía de gestión de la empresa, etc) 14
Realizar recorrido por las instalaciones del aserradero,
específicamente en el área a estudiar (línea V). 15
Resultados
1. Documentación referente a la implementación de
la metodología de las 5'S 16
Presentación de la metodología e implementación de las 5’S
a los jefes y supervisores del aserradero de Uverito 22
2. Evaluar la condición actual de la línea V, en función
de la metodología de las 5’S 23
3. Identificar los procedimientos y métodos de trabajo empleados
para el ensamblaje de paletas 28
4. Elaboración del Plan de Implementación de la metodología de las 5’S 31
5. Implementación de la metodología de la 5’S, según plan establecido 32
Capacitación de los trabajadores de la Línea V 32
Ejecución 1S: Clasificar 33
Ejecución 2S: Orden 39
Ejecución 3S: Limpieza 42
Desarrollo de la cuarta y quinta S: estandarizar y
mantener metodología 5’S 45
6. Evaluación de las condiciones de Línea V, luego de implementar
la metodología de las 5'S 49
Facilidades y dificultades encontradas durante el proceso
del desarrollo de las pasantías 54
Apreciación sobre los conocimientos adquiridos durante
el proceso de pasantías 55
CONCLUSIONES 56
RECOMENDACIONES 57
vi
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 58
ANEXOS 59
Encuesta Inicial 5’S 60
vii
ÍNDICE DE TABLAS
CONTENIDO PAGINAS
Tabla N° 1
Plan de Trabajo 13
Tabla N° 2
Evaluación Inicial Metodología 5’S en el área de Paletas. 24
Tabla N° 3
Datos tabulados de la Inspección Inicial. 25
Tabla N° 4
Resultados tabulados de la encuesta inicial 5’S. 26
Tabla N° 5
Espacio utilizado-disponible del galpón de paletas antes de la metodología 5’S. 27
Tabla N° 6
Plan de actividades para implementar la metodología de las 5’S 31
Tabla N° 7
Cuadro de organización de equipos y herramientas. 35
Tabla N° 8
Listado de elementos Innecesarios. 36
Tabla N° 9
Acciones realizadas a los elementos innecesarios. 38
Tabla N° 10
Evaluación Final Metodología 5’S en el área de Paletas. 50
Tabla N° 11
Datos tabulados de la Inspección Final. 51
Tabla N° 12
Cuadro comparativo sobre porcentaje de implementación de las 5’S. 52
viii
Tabla N° 13
Espacio utilizado-disponible del galpón de paletas después de 52
la metodología 5’S.
Tabla N° 14
Cuadro comparativo del antes y el después en la distribución 53
área de paleta.
Tabla N° 15
Lista de chequeo – Evaluación de orden y limpieza. 61
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
CONTENIDO PAGINAS
Figura N° 1
Ubicación Geográfica de Maderas del Orinoco C.A. 4
Figura N° 2
Condiciones Actuales del Galpón de Paletas. 21
Figura N° 3
Capacitación de los trabajadores. 33
Figura N° 4
Tarjeta Roja. 37
Figura N° 5
Demarcación de las áreas del galpón de paletas. 41
Figura N° 6
Campaña de Limpieza. 43
Figura N° 7
Mapa 5’S – Área de Paletas. 44
x
ÍNDICE DE ESQUEMAS
CONTENIDO PAGINAS
Esquema N° 1
Organigrama de Maderas del Orinoco C.A. 6
Esquema N° 2
Organigrama de la Gerencia de Productos Aserrados. 8
xi
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
CONTENIDO PAGINAS
Diagrama N° 1
Proceso de ensamblaje de paletas. 30
1
INTRODUCCIÓN
El movimiento de 5S toma su nombre de cinco palabras japonesas que comienzan con
s: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Esta es una técnica que promueve la
mejora continua de las empresas mediante la utilización de planes de acciones
correctiva ante problemas suscitados en las mismas. El movimiento en cuestión a
cobrado un gran auge en las empresas occidentales a partir del bajísimo costo que
implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la reducción de
accidentes, el incremento en la motivación del personal, y los incrementos en calidad
y productividad entre muchos otros. Las 5S conjuntamente con la estandarización
(documentación de la mejor forma de realizar el trabajo) y la eliminación del
desperdicio constituyen los pilares fundamentales para la práctica del gemba kaizen
(mejora continua en el lugar de acción).
Maderas del Orinoco C.A. (Antiguamente Productos Forestales de Oriente C.A) una
empresa que establece, administra, maneja, aprovecha, protege y transforma
plantaciones forestales de especies como: Pinus caribaea, acacia mangium, eucalipto
urophylla, caraipa llanorum (saladillo) y tectona grandis (teca). Siendo el Pino su
principal producto a transformar en el Aserradero de Uverito en los productos
madereros tales como: tablas, tablón, listones, postes, estantillos; donde
posteriormente son transformados en productos secundario: machihembrado, paletas
y kioscos.
Empresa enfocada en la mejora de la calidad de sus procesos y productos, han visto
en este tipo de técnicas una forma de mejorar no solo al área en que implementan la
metodología sino a toda la organización, ya que estas promueven a la satisfacción
laboral y al cambio de mentalidad de todas las personas que en ella trabajan.
2
Este informe tiene la intención de mostrar la correcta implementación del método de
las 5S. Ya que únicamente con la teoría no basta, y para poder comprender las 5S a su
cabalidad es necesaria la aplicación práctica.
La estructura del presente informe está conformada por una breve descripción de la
empresa, situación actual o necesidad de la organización, los objetivos, explicación
del plan inicial de trabajo acordado, los logros del plan de trabajo antes mencionado,
facilidades y dificultades encontradas durante el proceso del desarrollo de las
pasantías y por último las conclusiones, recomendaciones, glosario, bibliografías y
anexos
3
DESARROLLO
Descripción de la Empresa:
“Maderas del Orinoco C.A.”
Maderas del Orinoco C.A. (Antiguamente Productos Forestales de Oriente C.A) es
una empresa del Estado venezolano, adscrita al Ministerio del Poder Popular de
Industrias. La cual realizó su primera plantación en el año 1969, pero no fue hasta el
año 1988 cuando se constituyó como una compañía anónima; siendo la Corporación
Venezolana de Guayana la principal accionista. A la tarea de plantar el bosque
concentrado de Pino Caribe más grande del mundo se sumó la Compañía Nacional de
Reforestación (Conare), dependiente del Ministerio del Poder Popular para el
Ambiente.
En el año 2005, Maderas del Orinoco C.A., como empresa tutelada por la
Corporación Venezolana de Guayana, pasó a cumplir los lineamientos del Ministerio
del Poder Popular para las Industrias Básicas y Minería, hasta que en agosto de 2009
por decisión del Presidente de la República Hugo Rafael Chávez Frías fue transferida
al Ministerio del Poder Popular para la Agricultura y Tierras para ejecutar las
políticas agroforestales, enmarcadas en el Plan Socialista Forestal.
Alineada a las políticas del Gobierno Bolivariano establecidas en el Plan Nacional
Simón Bolívar 2007-2013, en aras de cumplir los planes agroforestales del Ministerio
del Poder Popular para la Agricultura y Tierras; Maderas del Orinoco C.A. desarrolla
el nuevo modelo productivo endógeno como base económica del Socialismo para
alcanzar un crecimiento sostenido, transformar las relaciones sociales de producción
4
sustituyéndolas por relaciones socialistas basadas en la propiedad social, fomentando
la ciencia y la tecnología al servicio de la Patria.
Para el año en curso (2012) el Presidente Hugo Chávez bajo el decreto presidencial
N° 8.824, publicado en la Gaceta Oficial N° 39.877 con fecha del 6 de marzo de
2012. La Sociedad Mercantil CVG Productos Forestales de Oriente, C.A. (CVG
Proforca), pasó a denominarse Empresa de Propiedad Social Maderas del Orinoco
C.A., que estará adscrita al Ministerio del Poder Popular para las Industrias y
realizará todos los trámites necesarios para protocolizar la reforma de los Estatutos
Sociales de dicha empresa ante el Registro Mercantil correspondiente.
Esta empresa establece, administra, maneja, aprovecha, protege y transforma
plantaciones forestales de especies como: Pinus caribaea, acacia mangium, eucalipto
urophylla, caraipa llanorum (saladillo) y tectona grandis (teca).
Localización
Figura N° 1: Ubicación Geográfica de Maderas del Orinoco C.A
Fuente: http://proforca.gob.ve
5
Filosofía de Gestión
Misión
Desarrollar una gestión forestal al servicio del pueblo venezolano, mediante la
implantación de un modelo organizativo socialista que permita la inclusión del
colectivo a los diferentes procesos de la empresa, ofreciendo productos de alta calidad
y precios justo, así como la generación de bienes ambientales.
Visión
Ser un modelo de desarrollo forestal en el país con la participación directa del
colectivo; ofreciendo atención a las necesidades de la nación y de los pueblos del
ALBA, que permitan alcanzar la suprema felicidad en el socialismo del Siglo XXI.
Objetivo
Desarrollar plantaciones forestales (Bosques manejados), en el territorio asignado,
que satisfagan los requerimientos de materia prima y servicios ambientales,
contribuyendo a la diversificación de la producción nacional, transformando la
madera en función de mejorar la calidad de vida tanto de los trabajadores, como de
las comunidades aledañas e implantar nuevas alternativas de producción industrial y
social para el desarrollo endógeno de la región.
Valores
Ética Justicia
Amor Equidad
Mística Supremo Valor de Vida
Solidaridad Trabajo Creador Productivo
Honestidad Participación
Responsabilidad Trabajo en Equipo
6
Organigrama de Maderas del Orinoco C.A.
Esquema N° 1: Organigrama de Maderas del Orinoco C.A.
Fuente: http://proforca.gob.ve
Perseverancia La Pulcritud
Vinculo Social Sustentabilidad
Excelencia
7
Gerencia donde se desarrollo las pasantías
Estas pasantías fueron realizadas en la Gerencia de Productos Aserrados
específicamente en la Coordinación de Operaciones de Producción en la Línea V área
de ensamblaje de Paletas
Gerencia de Productos Aserrados
La gerencia de Productos Aserrados tiene como objetivo fundamental procesar
madera rolliza de Pino Caribe para obtener productos de calidad que cumplan con las
especificaciones y requerimientos de los clientes.
Las funciones que abarca esta gerencia son:
Asegurar la planificación y ejecución de la producción de madera aserrada y
productos secundarios según los lineamientos y objetivos de la empresa.
Verificar el cumplimiento de los estándares y requisitos de calidad
establecidos para los productos que se generen en el aserradero.
Asegurar que el proceso de aserrío se realice bajo parámetros de eficiencia,
eficacia y productividad.
Asegurar que el proceso de aserrío se ejecute en el cumplimiento de las
normas, líneas y políticas establecidas y dictadas por la Gerencia de Seguridad
Industrial y Transporte.
Asegurar el buen manejo, administración y uso de la materia prima recibida
en el aserradero, con el propósito de minimizar los costos e incrementar la
productividad.
Cuidar por el buen funcionamiento de las maquinarias y equipos utilizados en
los procesos de aserrío.
8
Organigrama de la Gerencia de Productos Aserrados
Esquema N° 2: Organigrama de la Gerencia de Productos Aserrados.
Fuente: EO-OPLA-01-1 (Estructura por unidad organizativa de Proforca).
9
Departamento de Operaciones de Producción
El Departamento de Operaciones de Producción tiene como objetivo garantizar el
proceso de producción en las líneas de aserríos y de los procesos secundarios,
asegurando la calidad de los productos que se generen en función de alinearse con los
objetivos de la empresa.
Las funciones que abarca este Departamento son:
Planificar, controlar y dirigir los procesos productivos en las líneas de I y II.
Planificar, coordinar y dirigir la gestión de la calidad en todas las áreas:
recepción de materia prima, proceso de aserrío, baño profiláctico, preservado,
machihembrado, secado, postes y estantillos; cumpliendo con la normativa de
calidad definidas en los procedimientos, impulsando la mejora continua de los
procesos productivos.
Garantizar la calidad de la materia aserrada y de los productos secundarios.
Planificar, coordinar y dirigir el diseño e implementación de los parámetros de
calidad para la evaluación y control de los procesos y productos.
10
Situación Actual de la Empresa
En el mundo actual las empresas se enfrentan al desafío de tener competir con otras
empresas, por lo que la calidad de sus procesos y productos deber ser cada vez
mayor; ante esta realidad existe muchas organizaciones que desean alcanzar la
mejora de sus procesos y aumentar la calidad en sus productos, dentro de un entorno
de desorganización y desinformación causando que estos proyectos tengan un corto
alcance, por lo que muchas veces desisten considerando más apropiado continuar con
sus costumbres preconcebidas de producción. El verdadero desafío esta en eliminar
estos paradigmas aprendiendo del entorno e implementado filosofías de gestión de
calidad que se ofrecen para mejorar los procesos productivos.
La EPS Maderas del Orinoco C.A. es una empresa que se dedica a desarrollar y
transformar plantaciones forestales (bosques) de las especies Pinus caribaea, acacia
mangium, eucalipto urophylla, caraipa llanorum (saladillo) y tectona grandis (teca);
siendo el pino Caribe su principal plantación para la elaboración de productos
forestales. Entre sus instalaciones principales se encuentra el Aserradero de Uverito el
cual está dividido en seis líneas de producción: Línea de aserrío I, Línea de aserrío II,
línea de remanufactura, línea III (tratamiento de secado y preservado), línea IV
(machihembrado, postes y estantillos), línea V (Paletas) y Línea VI (Kioscos y
probodegas). En donde se lleva a cabo el proceso productivo de transformar las rolas
de pinos que vienen del bosque en madera aserrada (Tablas, Tablón, Listones), donde
posteriormente es convertida en productos secundarios tales como machihembrado,
kioscos, probodegas y paletas.
La línea V es el área donde se lleva a cabo el ensamblaje de paletas para uso de
transporte de cemento, alimentos y medicinas; esta línea es relativamente nueva con
respecto a las demás líneas del aserradero, ya que la misma solo tiene dos años de
haberse conformado, pero presenta debilidades desde su formación ya que el espacio
11
físico que se le asigno anteriormente era un almacén por lo que tienen un exceso de
existencia de materiales no pertenecientes al área ya que parte del galpón es utilizado
como depósito, dificultando en gran manera el orden y la limpieza del área, limitando
una mejor ubicación de la materia prima y del producto terminado ya que no se
cuenta con suficiente espacio físico sino que se adaptan al espacio disponible.
De igual manera se observó la carencia de hábitos de orden y limpieza para dicha
área, sumándose a esto, condiciones inevitables, como lo es la generación de
desechos de madera y las partículas de madera que se desprenden durante el
ensamblado de las paletas que contribuyen a la suciedad del galpón teniendo un
impacto negativo en el puesto de trabajo en cuanto a la seguridad, la calidad y la
productividad tanto de la empresa como los que laboran en ella.
Es por ello que surge la necesidad de establecer las bases que permitan manejar las
acciones para mantener y conservar la imagen del galpón bajo la metodología de las
5s, donde dicha metodología trata de dar las pautas para entender, implantar y
mantener un sistema de Orden y Limpieza, a partir de cual se puedan sentar las bases
de la mejora continua y de unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio
ambiente de toda la empresa, induciendo la práctica continúa de hábitos hasta
convertirlos en parte de la personalidad de los individuos que laboran , en una actitud
con base en principios y que además forman parte de la cultura organizacional.
12
Objetivos de la Pasantía
Objetivo General
Implementar mejoras al proceso productivo de la línea de producción de paletas del
aserradero uverito, perteneciente a maderas del Orinoco, C.A, basado en la
metodología de las 5’s.
Objetivos Específicos
Analizar la documentación referente a la implementación de la metodología
de las 5’S.
Evaluar la condición actual de la línea V en función de la metodología de las
5’S.
Identificar los procedimientos y métodos de trabajo.
Elaborar Plan de Implementación de la Metodología de las 5’S.
Implementar la metodología de las 5’S, según el plan establecido.
Evaluar la implementación de la metodología de las 5’S.
13
PLAN DE TRABAJO
ACTIVIDADES SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1-) Inducción en la empresa (recorrido por las áreas del aserradero, normas de seguridad, filosofía de gestión de la empresa, etc)
2-) Realizar recorrido por las instalaciones del aserradero, específicamente en el área a estudiar línea V (ensamblado de paletas)
3-) Documentación referente a la implementación de la metodología de las 5'S
4-) Presentación de la metodología e implementación de las 5'S a los jefes y supervisores del aserradero.
5-) Evaluar la condición actual de la línea V, en función de la metodología de las 5'S.
6-) Identificar los procedimientos y métodos de trabajo empleados para el ensamblaje de paletas
7-) Elaboración de plan de implementación de la metodología de las 5'S.
8-) Capacitación de los trabajadores de la línea V.
9-) Ejecución 1S: Clasificar
10-) Ejecución 2S: Orden
11-) Ejecución 3S: Limpieza
12-) Desarrollo de la cuarta y quinta S: Estandarizar y Mantener metodología 5'S
13-) Evaluación de las condiciones de la Línea V, luego de implementar la metodología de las
5'S
15-) Elaboración y corrección del informe.
16-) Entrega del informe final de pasantía
17-) Defensa del Informe ante el jurado asignado
Tabla N°1: Plan de trabajo.
Fuente: Elaboración Propia.
08 03 2012
28 06 2012 Fecha de Inicio:
Fecha de culminación:
14
Métodos, técnicas y/o procedimientos aplicados.
Observación Directa.
La aplicación de esta técnica permitió conocer directamente la realidad concreta del
área de ensamblaje de paletas en cuanto a las condiciones existentes con respecto al
orden y la limpieza dentro de la misma, y la captura de datos para la elaboración del
plan para la ejecución del estudio, ya que se tuvo en contacto personalmente con el
hecho o fenómeno en estudio.
Encuesta
Se elaboro una encuesta estructurada a los trabajadores de paletas, a fin de conocer su
opinión con respecto al área donde laboran y las mejoras que ellos están dispuestos a
realizar para tener un mejor entorno laboral.
Entrevista no Estructurada.
También se realizo entrevistas a fin de recoger información específica, realizando
conversaciones de forma verbal con el personal que labora en el área de paletas; no
hubo una estructura formalizada y hubo mayor libertad de iniciativa en las
conversaciones realizadas.
Inducción en la empresa (recorrido por las áreas del aserradero, normas de
seguridad, filosofía de gestión de la empresa, etc).
La Inducción en la empresa fue realizada en la semana 1, empezando con la
presentación en la Gerencia de Productos Aserrados y en el Departamento de
operaciones de Producción donde realice las pasantías; Además de eso se dieron
charlas sobre seguridad y salud laboral, ya que como toda empresa existen ciertos
riesgos a los que estamos expuestos y que no podemos obviar.
15
Realizar recorrido por las instalaciones del aserradero, específicamente en el
área a estudiar (línea V).
El recorrido se realizo en la semana siguiente (semana 2), por cada una de las líneas
de producción del aserradero de Uverito, dicho recorrido no solo fue para conocer las
instalaciones sino para la asignación del área, donde implementar la metodología de
las 5’S, de la cual fue seleccionada la línea V correspondiente al área de ensamblaje
de paletas la cual está ubicada en un galpón en donde se lleva a cabo la recepción de
materia prima, ensamblaje y almacenamiento del producto terminado, se escogió
como área piloto para implementar la metodología, de manera de que en un futuro se
pueda aplicar a las demás líneas del aserradero.
16
Resultados
1. Documentación referente a la implementación de la metodología de las 5'S.
Durante las semanas 3 y 4, se estuvo realizando la documentación referente a la
filosofía de las 5’S, en que consiste, sus beneficios y los pasos a seguir para su
implantación.
Metodología de las 5’S
La metodología “5S”, originado en Japón, es una herramienta que desarrolla una
nueva manera de realizar las tareas en una organización.
Esta nueva forma produce un cambio que genera beneficios, así como las condiciones
para implantar modernas técnicas de gestión.
El nombre - Las “5S” - proviene de las palabras que lo caracterizan, las cuales en la
transcripción fonética de los ideogramas japoneses al alfabeto latinó, comienzan con
“S”, ellas son:
SEIRI - CLASIFICAR
Mantener sólo lo necesario para realizar las tareas.
SEITON - ORDENAR
Mantener las herramientas y equipos en condiciones de fácil utilización.
SEISO - LIMPIAR
Mantener limpios los lugares de trabajo, las herramientas y los equipos.
SEIKETSU - ESTANDARIZAR
Mantener y mejorar los logros obtenidos.
SEIKETSUKE - AUTODISCIPLINA
Cumplimiento de las normas establecidas.
La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la
suficiente importancia, sin embargo, un área de trabajo limpia y segura nos permite
orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
17
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de
despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación,
etc.
Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes
con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento
de la moral por el trabajo.
Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos,
gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la
maquinaria.
Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de
procedimientos de limpieza, lubricación, entre otras cosas.
Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para
mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el
proceso productivo.
Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones
de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S.
Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continúa de producción
Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.
Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de
cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.
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Primera S: Clasificar
El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de oficinas
cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras
que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
Implementación.
Segunda S: Ordenar
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los controles de
la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su
conservación en buen estado.
19
Permite la ubicación de materiales y herramientas de forma rápida, mejora la imagen
del área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen bien”, mejora el
control de stock de repuestos y materiales, mejora la coordinación para la ejecución
de trabajos.
Implementación
Tercera S: Limpiar
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la conservación de la
clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos
necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
20
Implementación.
En esta fase se procede a limpiar todo el puesto de trabajo, máquinas, utensilios, así
como el suelo, las paredes y todo el entorno de trabajo. Además de limpiar, el
operario procede a verificar las máquinas y utensilios para ver si funcionan
correctamente, ya que se ha constatado que buena parte de averías y accidentes tienen
su origen en deficiencias en el engrase, limpieza y falta de mantenimiento elemental.
Efectuada esta tarea, se procede a fotografiar como han quedado los puestos de
trabajo una vez efectuadas las operaciones de ordenación, limpieza y verificación,
con la finalidad que se vea de forma sencilla la diferencia entre antes y después.
Se completa la fase, elaborando un Plan de Limpieza en el que cada persona tiene
asignadas unas funciones y responsabilidades en este sentido, con el objetivo de
mantener y mejorar el orden obtenido, para así no volver a la situación inicial.
21
Cuarta S: Estandarizar
En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la
práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la
creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas.
Implementación.
Ordenado el puesto de trabajo, definiremos por escrito los métodos de trabajo que se
deben seguir para asegurar que todos trabajan de la misma manera.
Completaremos esta etapa asegurando que el personal dispone de todos los elementos
para trabajar de forma segura y limpia (ropa, gafas, guantes, zapatos, etc.), así como
manteniendo un entorno de trabajo saludable y limpio.
22
Quinta S: Disciplina
La práctica de la disciplina pretende lograr el hábito de respetar y utilizar
correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.
En lo que se refiere a la implantación de las 5 S, la disciplina es importante porque
sin ella, la implantación de las cuatro primeras S’s, se deteriora rápidamente.
Finalmente, se trata de asegurar que se siguen fielmente los sistemas. Por eso, cada
mes se procede a hacer una auditoria de cada una de las secciones, utilizando un
formato preestablecido para facilitar la tarea, dejando también constancia fotográfica
de como se ha encontrado. Acostumbra a dar buenos resultados plantear que las
auditorias las hagan trabajadores de la misma empresa pero de otra sección.
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras S que se
explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo
la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que
estimulen la práctica de la disciplina.
Presentación de la metodología e implementación de las 5’S a los jefes y
supervisores del aserradero de Uverito.
Para la semana 5 se realizo una presentación en diapositivas al personal directivo del
aserradero (gerente del aserradero, jefe del Dpto. de operaciones de producción y
supervisores de las líneas); a fin de dar a conocer la metodología, en que consiste, sus
beneficios, el plan con los pasos a seguir para su implantación, los instrumentos que
se estarían utilizando en cada una de las etapa y la importancia del compromiso que
debe haber por parte de los jefes a fin de que se pueda llevar con éxito la
implementación de las 5’S.
A fin de motivar y participar directamente en la promoción de las actividades que se
llevan a cabo en la metodología de las 5’S, de estar al pendiente de suministrar los
recursos necesarios para la implantación y evaluar el progreso y evolución de cada
una de las S a medida que se vayan aplicando en el área de paleta.
23
2. Evaluar la condición actual de la línea V, en función de la metodología de las
5’S.
Durante la semana 6 antes de realizar la implementación de la 5S primeramente
había que conocer como se encontraba el área de paletas con respecto a la
metodología de las 5’S.
Figura N° 2: Condiciones Actuales del Galpón de Paletas.
24
Para la evaluación de los niveles de 5’S se realizo una inspección inicial en donde se
midió cada una de las 5’S mediante 5 preguntas, las cuales están ponderadas en una
escala de 0 a 4, donde 0 representa muy mal, 1representa mal, 2 representa promedio,
3 representa bueno y 4 representa muy bueno.
En la tabla N° 2 se puede observar los datos obtenidos en el área de paletas y en la
tabla 2 se pueden observar los datos tabulados en porcentajes.
Tabla N° 2: Evaluación Inicial Metodología 5’S en el área de Paletas.
Fuente: Elaboración Propia.
25
5'S Clasificación Máximo % de
Implementación
Clasificación 7 20 35
Orden 4 20 20
Limpieza 11 20 55
Estandarización 7 20 35
Disciplina 6 20 30
TOTAL 35 100 35
Tabla N° 3: Datos tabulados de la Inspección Inicial.
Fuente: Elaboración Propia.
Como se puede observar en el área de paletas se tiene un 35% en el nivel de las 5S.
También podemos analizar que la S que tiene mayor aplicación en el área, es la
limpieza, ya que se procura mantener limpia el área donde se desenvuelven lo
trabajadores, teniendo en cuenta que parte del galpón esta ocupados por elementos no
pertenecientes al área, los cuales son de gran tamaño dificultando la limpieza general
y constante del galpón de paletas; y la S que obtuvo menor puntación fue la del orden,
debido a la misma problemática planteada anteriormente (el exceso de materiales en
el área) que dificultan el orden en el galpón, además las áreas no poseen señalización
ni estas debidamente demarcadas.
Igualmente se realizó una encuesta estructurada, al personal (11 trabajadores) del área
de paletas con el fin de obtener información que sirvió de base para también
determinar la situación actual, cabe destacar que no todos los trabajadores realizaron
la encuesta por estar en sus periodos de vacacionales.
La encuesta está estructurada en dos partes, la primera de selección simple y la
segundas por dos preguntas de opinión. Los resultados de dicha encuesta fueron los
siguientes:
26
Resultados de la encuesta 5’S
Parte I
N° Descripción Frecuencia Porcentaje (%)
Total SI NO SI NO
1 Se tiene material acumulado en las áreas de trabajo 6 1 85 15 100
2 Se han realizado malos trabajos debido a la
suciedad 4 3 57 43 100
3 Consideras que las áreas de trabajo de están
ordenadas 4 3 57 43 100
4 Están los materiales y htas accesibles para su uso 5 2 71 29 100
5 Tienes artículos en el área que no son tuyos y no
sabes de quien son 5 2 71 29 100
6 Esta a la vista lo que requieres para trabajar 5 2 71 29 100
7 Se cuenta con materiales demás para hacer el
trabajo 5 2 71 29 100
8 Retiras la basura con frecuencia de tu área 7 100 100
9 Cuentas con un área para colocar tus cosas
personales 4 3 57 43 100
10 Consideras que tu área de trabajo está limpia 4 3 57 43 100
11 Consideras que las áreas de trabajo están ordenadas 3 4 43 57 100
Tabla N° 4: Resultados tabulados de la encuesta inicial 5’S.
Fuente: Elaboración Propia.
Parte II
¿Qué te disgusta de tu área de trabajo?
Las opiniones dadas fueron:
Muchos materiales acumulados no pertenecientes al área.
El polvo y los desechos de madera que se generan durante el proceso.
Falta de organización.
No se cuenta con un área de descanso adecuada.
Falta de espacio físico
27
¿Qué arreglarías de tu área si tuvieras la oportunidad?
La mayoría de las opiniones coincidieron en es necesario organizar todo lo que hay
en el galpón para contar con más espacio físico y mejorar la limpieza.
Previamente también se evaluó cuanto espacio físico hay disponible para el proceso
de ensamblaje de paletas, tomando esto como un indicador debido a que en las dos
primeras técnicas que se aplican en la metodología de las 5S se eliminan elementos
que no son necesarios en el sitio de trabajo y el resto de elementos son reorganizados
para mejorar el espacio dentro del área de trabajo.
En el área de paleta existe mucho problemas relacionados con el espacio físico, por la
problemática que ya se ha venido mencionado, respecto a los materiales no
perteneciente al área que están almacenados restando espacio físico a la misma,
obligando a colocar las paletas terminadas y la materia prima de acuerdo al espacio
que existe libre, con lo que se produce serios problemas con la organización y a la vez
influyendo a que no se lleve a cabo una limpieza a profundidad.
En la siguiente tabla podemos observar las superficies que existen dentro del área de
Paletas.
Espacio
total
(m²)
Espacio Utilizado (m²)
Espacio
Aprovechable
(m²)
507,6
369,5
138,1
Mesas de
Ensamblaje
y equipos
Materia
prima
Paletas
terminadas
Área de
Descanso
Espacio
Perdido
12,1 95,2 116,4 18 127,8
Tabla N° 5: Espacio utilizado-disponible del galpón de paletas antes de la
metodología 5’S.
Fuente: Elaboración Propia.
28
Aproximadamente el 27% del espacio dentro del área de paleta está disponible para
su uso, aunque hay que tener en cuenta que este espacio en su gran mayoría es
utilizado para mover los productos o en otras palabras es usado para pasillos.
Donde se presenta mayor inconveniente es al momento de almacenar las paletas
terminadas ya que los elementos acumulados (espacio perdido) ocupan un 25%
mientras que para productos terminados solo un 22% del espacio total.
Por lo tanto hay que distribuir todo el galpón a fin de disminuir el espacio perdido y
el espacio disponible para movilización y aumentar el área de paletas terminadas, ya
que el espacio disponible tampoco es adecuado para almacenar por tener dificultad
para accesar con el montacargas.
3. Identificar los procedimientos y métodos de trabajo empleados para el
ensamblaje de paletas.
Continuando en la semana 6 y la 7 se procedió con la recopilación de información
sobre las funciones que se llevan a cabo en el galpón de paletas, la cual fue obtenida
mediante la observación de los métodos de trabajo y de la información suministrada
por los trabajadores a través de entrevistas no estructuradas.
Descripción del área de Línea V.
La línea V está ubicada en un galpón con un área de 507,6 m², el cual está dividido en
tres áreas (materia prima, ensamblaje y almacenamiento de producto final), además al
lado del galpón de paleta, se encuentra otro galpón donde está ubicada la sierra
múltiple, donde se cortan las tablas y tablones a la medida requerida para la
elaboración de paletas; también el galpón cuenta con un área de descanso para los
trabajadores.
29
Proceso de Ensamblaje de Paletas.
El proceso comienza en el área de corte donde se pasan las tablas y tablones de 3,66
m de largo a través de la tronzadora donde son cortadas a un largo de 1,20 m, para
luego ser transportados mediante la cinta transportadora hasta el mesón receptor de
materiales, seguidamente son apilados los tablones y las tablas en pequeños bultos
para ser trasladados con una traspaleta hasta los mesones de ensamblaje. Para armar
una paleta se coloca en la mesa de ensamblaje 4 tablones y 12 tablas (7 a cada lado)
unidas con clavos helicoidales mediante un martillo neumático.
Después de realizada la paleta se va apilando al lado del mesón hasta formar un bulto
de 15 paletas, el cual es cubicado para posteriormente trasladarlo con la traspaleta
hacia el área de almacenamiento, para su despacho.
30
DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN
Ensamblado de Paletas-método actual.
Paleta 1,20m X 1,20m
N° de Piezas: 4 tablones y 12 tablas.
Realizado por: Tlgo. Liliana Cedeño.
1
2
Cortar tabla o tablon al
largo de 1,20m
Tablón 0,05m x 0,10m x 3,66m
Tabla 0,025m x 0,10m x 3,66m
0,025m x 0,13m x 3,66m
0,025m x 0,15m x 3,66m
Ir hacia el area recepción de
materia prima
Apilar tablas y
tablones
Ir hacia el area de
ensamblaje
Ensamblar paleta
64 Clavos Helicoidales 1 ½”
Apilar la paleta
Cubicar el bulto de
paletas
1
3
18
Verificar
Dimensiones
Ir hacia el area de almacnaje
Almacenar paletas hasta
su despacho
1
2
1
3
1
35,74 seg
6,43 seg
853,8 seg
147 seg
14 veces
59,36 seg
6,61 seg
217,8 seg
153,6 seg
233,4 seg
1 1206,5 seg
1 153,6 seg
4 376,8 seg
2 800,4 seg
2 Almacenamiento
Símbolo Numero Tiempo
Ensamblado de Paletas
Leyenda
18
3
1
1
Diagrama N° 1: Proceso de ensamblaje de paletas.
Fuente: Elaboración propia.
31
4. Elaboración del Plan de Implementación de la metodología de las 5’S.
Después de tener identificado el proceso para la elaboración de paletas, se procedió a
realizar los planes de implementación de la metodología 5S. En estos planes deben
estar involucrados el supervisor de la línea junto a sus trabajadores, para que su
ejecución y cumplimiento sean efectivos. Para elaborar el plan de implementación se
requiere tener en cuenta los siguientes asuntos:
Actividades Área: Paletas Responsable: José Betancourt
Capacitación. Se realizará una explicación de cada técnica a los trabajadores antes
de ser implementada en el área de trabajo.
Ejecución 1S: Clasificación. Se realizara un inventario de todo lo que hay en el área
para posteriormente clasificar y colocar las tarjetas rojas, con lo que se realizará
planes de acción para la eliminación o reubicación del área de elementos
innecesarios.
Ejecución 2S: Orden. Se llevará a cabo la estrategia de marcación de las áreas y la
elaboración de un mapa 5’S.
Ejecución 3S: Limpieza. Se realizará una campaña de limpieza, para luego indicar
las áreas y los responsables de cada una.
Ejecución 4S/5S: Estandarización y Disciplina. Se elaboraran políticas para
mantener la metodología en el área de paletas.
Tabla N° 6: Plan de actividades para implementar la metodología de las 5’S.
Fuente: Elaboración Propia.
32
5. Implementación de la metodología de las 5’S, según plan establecido.
Capacitación de los trabajadores de la Línea V.
Para la semana 8 se procedió con el comienzo de la implementación de la misma, por
lo cual se comenzó con la capacitación de los trabajadores a fin de dar a conocer las
5’ S y de todo el trabajo que se iba a llevar a cabo y como se realizaría.
Para este primer taller se paso una lista de asistencia a fin de llevar un control y de
saber si todos los trabajadores pertenecientes al área de paletas hayan recibido el
taller de inducción.
Durante el taller se les explico cada una de las 5’S en función de su entorno, los
instrumentos que se utilizarán, como lo son, las tarjetas rojas y los formatos para
tomar los datos de los artículos del área de paletas y como deberán ser llenados y
colocados en todos los elementos que lo ameriten; luego se les realizo una encuestas
para que expresaran sus opiniones. Después de impartido el taller se respondió todas
las interrogantes que tenían los trabajadores y se obtuvo el compromiso por parte de
ellos para llevar a cabo la implementación, por lo menos la 1era fase (clasificar,
orden, limpieza) y mediante la constancia alcanzar la estandarización y la disciplina.
También se elaboro una cartelera informativa a fin de que los trabajadores siempre
tuvieran presente los conceptos y beneficios de la implementación de las 5’S, junto
con imágenes alusivas y frases motivacionales de forma.
33
Figura N° 3: Capacitación de los trabajadores
Ejecución 1S: Clasificar.
El propósito de la clasificación es el de retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones del mismo. Para esta S
debemos realizar un estudio minucioso junto a los trabajadores para clasificar los
elementos necesarios y los innecesarios, ya que muchos de ellos no se volverán a
utilizar nunca o solo serán necesarios en un futuro lejano, como: herramientas
inservibles, máquinas obsoletas, piezas rotas sobrantes, recipientes vacíos y rotos,
materias primas, contenedores, estantes, tarimas, basura, artículos, entre muchos otros
que no se requieren en el proceso.
La clasificación no implica en deshacerse de los elementos que no está seguro si se
utilizaran en el futuro, ni mucho menos significa en ordenar la cosas, la clasificación
significa dejar solo lo estrictamente necesario. Por lo que es importante que si se tiene
dudas sobre la utilización de un elemento, deba desecharse, vender o mover a otra
zona que lo necesite. Esta primera S, aplicada de una manera correcta genera un
entorno de trabajo en el que los recursos como el tiempo, dinero y espacio pueden
utilizarse de manera eficiente. Para eliminar los objetos innecesarios, se pone en
34
práctica la técnica de etiquetas rojas, que se deben colocar sobre todos los elementos
de poco uso o ningún uso, que deseamos retirar del área de producción.
Para eliminar los objetos innecesarios, se pone en práctica la técnica de etiquetas
rojas, que se deben colocar sobre todos los elementos de poco uso o ningún uso, que
deseamos retirar del área de producción.
Realización de inventario de equipos, herramientas existentes en el galpón de
paletas.
Previo a la colocación de las tarjetas rojas se debe realizar una lista de todos los
artículos que se encuentran dentro del área de producción, donde se colocará el
nombre del artículo, la cantidad que existe de este elemento, cada cuanto es utilizado
y métodos posibles de eliminación.
Posteriormente, se debe realizar una nueva clasificación con los elementos
innecesarios, realizando un análisis a profundidad de por qué están esos elementos
dentro del área de producción y quien es el responsable de estos artículos, con esta
lista se procede a tener una charla con el encargado para que la revise y pueda
analizar si los artículos están bien clasificados, con lo que se procede a la colocación
de las tarjetas rojas.
35
En este cuadro se muestra todos los elementos pertenecientes y no pertenecientes al
galpón de paletas y su situación dentro del área.
CUADRO DE ORGANIZACIÓN
DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
ÁREA REALIZADO POR
PALETA TLGO. LILIANA CEDEÑO
SUPERVISOR FECHA
JOSÉ BETANCOURT 25-04-201 2
DESCRIPCIÓN DEL ARTICULO CANT.
ACTUAL
SITUACIÓN OBSERVACIONES
UF UO UR UI
1 Pistola Neumática 9 x
2 Compresor 1 x
3 Manguera 4 x
4 Martillo 2 x
5 Mesa 6 x
6 Traspaleta 1 x
7 Abrazaderas 9 x
8 Estante 1
x
se encuentra en mal
estado
9 Tableros OSB 54
x
no pertenece al área ni
al proceso productivo
10 Mesón de ensamblaje de
paneles
2
x
no pertenece al área ni
al proceso productivo
11 Madera tabla seca al horno 25 x
15
1 bulto
x
no pertenece al área ni
al proceso productivo
12 Tablón 5 x 15 3 bultos
x
no pertenece al área ni al proceso productivo
13 Desechos en general (madera)
x
deseches acumulado
de la elaboración de
paletas
14 Paletas para alimentos 5
x
producto terminado
acumulado
15 Paneles entramados 43
x
no pertenece al área ni
al proceso productivo
16 Termo para el agua 1 x
17 Bancos para sentarse 3 x
18 Horno artesanal 1 x
19 Tronzadora múltiple 1
x
están reparando
20 Estibas 5 x 10 40 x
21 Estructura de pilares 5
x
no pertenece al área ni
al proceso productivo
22 Tacos para los mesones
Organoponicos
x
materia prima
acumulada
23 Materia Prima para los mesones
organoponicos
1 bulto
x
materia prima
acumulada
36
24 Mesón organoponicos 72
x
producto semi
elaborados acumulado
25 Paletas fama de América 110
x
producto terminado
acumulado
Situación UF= Uso Frecuente UO= Uso Ocasional UR= Uso Raro UI= Uso Improbable
Tabla N° 7: Cuadro de organización de equipos y herramientas.
Fuente: Elaboración Propia.
En este cuadro se muestra los elementos no pertenecientes al área y la acción a tomar
con respecto a los mismos.
DESCRIPCIÓN DEL
ARTICULO
CANT.
ACTUAL
SITUACION ACCIÓN OBSERVACIONES
UF UO UR UI
Estante 1
x
Eliminar Esta deteriorado
Tableros OSB 54
x Reubicar No pertenece al área
Mesón de ensamblaje de
paneles
2
x
Organizar No pertenece al área
Madera tabla seca al
horno 25 x 15
1 bulto
x
Reubicar No pertenece al área
Tablón 5 x 15 3 bultos
x Reubicar No pertenece al área
Desechos en general
(madera)
x
Eliminar Mucha acumulación
Paletas para alimentos 5
x
Organiza No tiene uso
Paneles entramados 43
x
Reubicar No pertenecen al
área
Estructura de pilares 5
x
Reubicar No pertenecen al
área
Tacos para los mesones
Organoponicos
x
Organizar Su utilización es
poca
Materia Prima para los
mesones organoponicos
1 bulto
x
Organizar Su ensamblaje no es
continuo solo a
pedido
Mesón organoponicos 72
x
Organizar Su ensamblaje no es
continuo solo a
pedido
Paletas fama de América 110
x Transferir No tiene uso
Situación UF= Uso Frecuente UO= Uso Ocasional UR= Uso Raro UI= Uso Improbable
Tabla N° 8: Listado de elementos Innecesarios.
Fuente: Elaboración Propia.
37
Con el listado de elementos innecesarios se procedió a tener una pequeña reunión con
la gerencia para discutir con respecto a las acciones a tomar para estos elementos, con
lo cual se concluyo que por falta de otro espacio físico adecuado en el aserradero,
para el resguardo de todo lo almacenado en el galpón de paletas, lo más factible es
reorganizar todo los elementos acumulados a fin de que todo lo que no pertenece al
área queden ubicados en un solo lugar del galpón, hasta se les dé un uso y se vaya
desalojando la misma.
Colocación de las tarjetas rojas a los elementos innecesarios y no
pertenecientes al área.
Después de realizado el inventarios de todos los elementos, se procedió a la
colocación de las tarjetas rojas presentando inconvenientes debido a que no se
colocaron las tarjetas en el tiempo establecido y el personal no presento el interés
necesario en realizar el trabajo.
EQUIPO PRODUCTO TERMINADO
HERRAMIENTAS MATERIAL DE DESECHO
MATERIA PRIMA
NO SE NECESITAN OBSOLETO
MATERIAL DE DESPERDICIO PERTENECE A OTRO DPTO.
USO DESCONOCIDO OTROS
DESECHAR DONAR
VENDER TRANSFERIR
MOVER AREAS EXTERNAS OTROS
FECHA DE DESECHO: FIRMA DE AUTORIZACIÓN
AREA:
TARJETA ROJA 5'S
CATEGORIA
CANTIDAD: UNIDAD DE MEDIDA:
RAZONES
METODOS DE
ELIMINACION
NOMBRE DEL ARTICULO:
FECHA:
Figura N° 4: Tarjeta Roja.
Fuente: Elaboración Propia.
38
Finalmente, al realizar la colocación de tarjetas a todos los elementos innecesarios se
elaboro una lista de estos, especificando el artículo y la acción tomada. En la tabla N°
7 podemos observar la lista de todos los elementos a los cuales se les coloco las
tarjetas rojas.
DESCRIPCION DEL
ARTICULO
ACCIONES
REALIZADAS
Estante Mantuvo su lugar
Tableros OSB Reubicado dentro del
galpón
Mesón de ensamblaje de paneles Reubicado dentro del
galpón
Madera tabla seca al horno 25 x 15 Reubicado dentro del
galpón
Tablón 5 x 15 Reubicado dentro del
galpón
Desechos en general (madera) Eliminado del área
Paletas para alimentos Mantuvo su lugar
Paneles entramados Reubicado dentro del
galpón
Estructura de pilares Reubicado dentro del
galpón
Tacos para los mesones Organoponicos
Reubicado dentro del galpón
Materia Prima para los mesones
organoponicos
Reubicado dentro del
galpón
Mesón organoponicos Reubicado dentro del
galpón
Paletas fama de América Reubicado dentro del
galpón
Tabla N° 9: Acciones realizadas a los elementos innecesarios.
Fuente: Elaboración Propia.
Del listado de trece elementos innecesarios a los cuales se les coloco las tarjetas rojas
casi todos a excepción de los desechos y restos de maderas que se eliminaron; fueron
ubicado en un solo lugar del galpón. En general esta técnica tuvo buenos resultados
en el área de paletas.
39
Ejecución 2S: Orden
Esta etapa de la implementación, al igual que las demás, es muy importante; debido a
que con ella podremos organizar el espacio dentro del área de producción y permitir
que todos los elementos necesarios sean fáciles de ubicar y utilizar.
Para obtener el mayor beneficio en esta etapa debe trabajarse de manera conjunta con
la clasificación de los elementos necesarios en el área, que es el paso anterior que se
realizó en la metodología 5S, ya que si se realiza la organización de todos los
materiales y a su vez la mayoría de estos no son necesarios en la producción esto hará
que los elementos que realmente sean necesarios no sean tan asequibles como se
desea.
Las técnicas que se utilizan para realizar la organización del sitio de trabajo son la
ubicación de indicadores en las paredes, lo que sirve para recordar a los operarios
mediante letreros normas básicas de trabajo y la delimitación del perímetro de trabajo
mediante la marcación de líneas divisorias en el suelo, para separar sectores como por
ejemplo almacenamiento de productos terminados con la ubicación del área de
ensamblaje, recepción de materia prima, entre otros.
Organizar todos los elementos existentes en el área.
Como se había mencionado anteriormente en el galpón de paletas existe muchos
materiales que no pertenecen al área, pero los mismos no pueden ser reubicados ya
que no existe otro lugar adecuado donde colocarlos, por lo que se opto a
reorganizarlos dentro del área en un solo lugar, ya que estaban dispuestos en distintos
espacios del galpón.
También mientras se iba organizando todos los elementos ubicados en el galpón se
iba desechando todos aquellos que se encontraban en estado de deterioro. Al terminar
con esta parte se pudo observar todo el espacio antes ocupado de manera innecesaria
y ahora disponible para el almacenamiento de las paletas terminadas.
40
Identificar todas las áreas que conforman al galpón de paletas.
Luego de organizar todos los elementos dentro del área de ensamblaje de paletas se
decidió utilizar la estrategia de marcación de pisos donde se tuvo que partir de cero ya
que nunca se había realizado una delimitación de las áreas. Para comenzar con este
paso, se tomo en cuenta toda la secuencia de actividades que se realizan durante el
proceso de ensamblaje de paletas y de esta manera poder definir la ubicación de las
mesas de trabajo y los recorridos que realizan todo el personal durante todo el
proceso.
Conociendo esto se procede a tomar medidas de todos los elementos, tales como las
mesas, las paletas terminadas y pasillos que se requieren para la entrada de
montacargas en el sitio de trabajo procediendo a realizar un layout del área donde
muestra las líneas que deben ser pintadas.
Después de realizar las medidas correspondientes y ubicar todo en un plano, se
procedió con la marcación de las líneas divisoras en el piso, la realización de las
misma no presento grandes inconvenientes ya que la producción de paletas estaba
paralizada por fallas mecánicas en sus maquinarias, por lo que se contaba con el
tiempo, insumos y mano de obra suficiente.
Para la demarcación de los espacios se utilizo pintura amarilla de tráfico, cinta
adhesiva de papel, brochas y tinner, los cual todo se encontraba en el almacén del
aserradero.
41
Figura N° 5: Demarcación de las áreas del galpón de paletas.
Fuente: Elaboración Propia.
42
Ejecución 3S: Limpieza.
En esta 3S se trata de realizar la limpieza general del lugar; hay que promocionar
mucho esta actividad debido a que la mayoría lo toma como una simple limpieza del
polvo sobre los equipos y este paso va mucho más allá que eso. Esta S se la tiene que
asociar a la inspección, ya que se trata de revisar el estado de los mismos, para poder
evitar los daños, manteniéndolos en excelente estado y evitar problemas en la
producción, pudiendo tener un mantenimiento preventivo en vez de un
mantenimiento correctivo.
Realizar campaña de limpieza.
Para llevar a cabo la tercera S, se planeó realizar una jornada de limpieza general
como primer paso, en donde tenían que estar involucrados todos los trabajadores para
poder abarcar en el menor tiempo posible todo el sitio de trabajo.
Mientras se organizaba y reubicaba todos los elementos dentro del galpón se iban
limpiando y desechando todos aquellos que estaban deteriorados y limpiando todos
aquellos espacios que no se habían podido asear por no tener acceso a los mismos; de
esta manera se tuvo todo el galpón limpio para poder pintar sin problemas las líneas
divisorias en el suelo.
Cabe destacar que a pesar de todos los materiales acumulados en el galpón de paletas
es una de las áreas que mejor limpieza tiene, ya que sus trabajadores procuran limpiar
todos los desechos de maderas generados durante el proceso de ensamblaje.
43
Figura N° 6: Campaña de Limpieza.
Fuente: Elaboración Propia.
Planificar Mantenimiento del galpón de paletas.
Terminada la limpieza del área, se procedió a delegar responsabilidades a cada
trabajador para que se mantenga una cultura de orden y limpieza, donde los mismos
realicen la limpieza e inspección correspondiente, esto se realizará por medio de un
mapa 5S que no es más que el layout del área dividido en subsecciones. La
asignación del espacio a limpiar por cada obrero es de forma rotativa a fin de que
todos sean responsables de la limpieza general del galpón.
44
Figura N° 7: Mapa 5’S – Área de Paletas.
Fuente: Elaboración Propia.
45
Al finalizar con todo el proceso de limpieza se pondrá a disposición del área un
formato (anexo 2), para que después de cada limpieza se realice un chequeo de los
puntos básicos que hay que tener en cuenta, el cual solo se realizará cada vez que se
ejecute la limpieza.
Desarrollo de la cuarta y quinta S: estandarizar y mantener la metodología
5’S.
Continuando con la implementación de la filosofía 5S entramos a las acciones de
estandarización y disciplina , las que permiten que la clasificación, orden y limpieza
se mantenga en el tiempo dentro del lugar de trabajo y continúan hasta que formen
parte del diario vivir en el área de Paletas.
Estandarización
Seiketsu o Estandarización nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros,
es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y
se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. Seiketsu implica elaborar
estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol
permanente. Cuando los estándares son impuestos, estos no se cumplen
satisfactoriamente, en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un
proceso de formación previo.
Disciplina
Shitsuke o Disciplina nos sirve para convertir en hábito el empleo y utilización de los
métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.
Podremos obtener los beneficios alcanzados con las cuatro "S" anteriores por largo
tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares
establecidos.
46
Para implementar las dos últimas S’s y las tres "S" anteriores se puedan mantener sin
dificultad en el área laboral; primeramente hay que asignarles trabajo y
responsabilidades a los trabajadores, donde los mismos puedan guiarse a través del
manual de limpieza y del diagrama de distribución de las áreas a limpiar, a fin de que
el mantenimiento sea una parte natural de los trabajos regulares de cada día, de igual
manera ir publicando la gestión llevada a cabo mediante la implementación de las 5’S
y así su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad
mejore progresivamente y la calidad del producto sea excelente.
Por lo que se elaboro una serie de políticas que todo el personal pueda cumplir y no
solo los trabajadores, sino la parte gerencial que mantenga el compromiso de
formación continua para todo el personal a fin de crear un cambio de cultura y
hábitos, de igual manera de asignarles el tiempo necesario para la práctica 5’S.
Definición de las políticas
En esta etapa de la metodología, se concluyó en usar una técnica con la que los
obreros así como la gerencia se encuentren familiarizados, que es el uso de políticas
de trabajo, que sirven para hacer conciencia en el trabajador de cómo debe realizar su
trabajo y como mantener estas políticas como parte de la cultura de la empresa. Las
políticas estarán encaminadas a preservar la metodología implementada en la línea de
paletas o en cualquier otra área de producción donde se implementen las 5’S.
En Maderas del Orinoco los trabajadores de las Líneas de Producción tienen el habito
de limpieza y orden del lugar de trabajo, ya que es un requisito para empezar su
jornada laboral, mas no existe políticas establecidas referentes a la limpieza y orden
de las áreas de trabajo, por lo que se tuvo que realizar desde cero para la línea de
producción de paletas, y dicha política también puede ser adaptable a cualquier otra
línea de producción
47
Propósito de la política
Con el fin de mantener los lugares de trabajo limpios y ordenados y así conseguir un
mejor aprovechamiento del espacio, una mejora en la efectividad y seguridad del
trabajo y en general, un entorno más seguro y agradable, se comprometerán con las
normas de clasificación, orden y limpieza a todas las unidades de la organización.
Revisión de la política
Para realizar la validación y aplicación correcta de las políticas de orden y limpieza
estas deben ser revisadas por cada uno de los responsables de la producción y por los
gerentes.
Políticas.
1. Es obligación de TODOS conocer y aplicar las normas relacionadas al programa de
mejoramiento 5S.
2. Es tarea de TODOS mantener el ambiente de trabajo excelentemente limpio y
ordenado de acuerdo a la metodología de 5S. Las tareas relacionadas con
organización, orden y limpieza deben ser integradas como parte de las actividades
regulares y no como actividades extraordinarias.
3. El principal responsable de mantener la metodología 5S es el SUPERVISOR DEL
ÁREA.
4. CADA SUPERVISOR es responsable de que todos los trabajadores conozcan la
metodología 5S. Para lo cual estará permanentemente vigilante y compartiendo con
su personal a fin de conseguir el éxito en el proceso
5. Se debe entrenar al personal nuevo en la metodología 5S a través de la charla de
inducción. Es decir, se fusiona la inducción a trabajadores nuevos con la metodología
5S.
6. Teniendo en cuenta uno de los principios de la prevención, como es de evitar los
riesgos desde el origen, deben descubrirse las causas que originan la
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desorganización, desorden y suciedad con el fin de adoptar las medidas necesarias
para su eliminación de raíz.
7. Es obligación de CADA TRABAJADOR, dejar y entregar su lugar de trabajo
limpio y ordenado antes de finalizar la jornada laboral.
8. CADA ÁREA DE TRABAJO debe mantener un programa de limpieza con sus
respectivos procedimientos.
9. Los TRABAJADORES deberán mantener es su puesto de trabajo solo lo necesario,
ordenado y limpio en lo que le competa y facilitaran las labores de limpieza del
personal contratado al efecto, igualmente mantendrán las herramientas ordenadas y en
perfecto estado de conservación, notificando la necesaria reposición de la misma
cuando sea necesario.
10. Las herramientas de trabajo, útiles, mesas, estantes o perchas, casilleros, cabinas,
tuberías, paredes, techos, lámparas se deben mantener correctamente limpias y/o
pintadas.
11. Se debe mantener en perfecto estado las líneas divisorias de áreas de operación,
tránsito de personas, tránsito de montacargas y seguridad industrial.
12. Los suelos de las dependencias, talleres, laboratorios, etc. deberán estar en
excelentes condiciones y limpios de grasas y otro materiales deslizantes con el fin de
evitar riesgos de caída a igual nivel y choque contra objetos móviles e inmóviles.
13. Los lugares de trabajo dispondrán de zonas de almacenamiento seguras adecuadas
a los productos y materias allí contenidas, de manera que eviten los riesgos a los que
pueda dar lugar. Estos lugares deben estar plenamente identificados. Se tendrá en
cuenta en estas zonas las medidas de seguridad para evitar los desplomes de lo
almacenado, así como la distribución de materias por orden de peligrosidad para
evitar riesgos de mezclas peligrosas.
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Lista de distribución
Toda persona que trabaje en el área de ensamblaje de Paletas de Maderas del Orinoco
deberá conocer la política de clasificación, orden y limpieza. Las mismas que deben
ser transmitidas partiendo desde el Gerente, Jefe de Producción hacia los
Supervisores y desde estos hacia los obreros.
Seguimiento y control
Al culminar con toda la implementación de las 5S se requiere conservar todas las
técnicas en óptimas condiciones, esto quiere decir que no se regrese al estado en que
se encontraban antes el área. Para alcanzar este nivel de mejora continua se debe
revisar de manera continua los formatos de evaluación para cada técnica
implementada.
Estas verificaciones de la implementación deben realizarse en un periodo no mayor a
2 meses y deberán realizarse con la participación activa del gerente, jefe de
producción, supervisor y todos los trabajadores del área, para lo cual deberán ponerse
de acuerdo para realizar reuniones para tratar estos temas. No se deberá olvidar
tampoco de continuar con las inspecciones y controles visuales diarios que forman
parte de las revisiones periódicas para no permitir que ningún tipo de anomalía afecte
al funcionamiento de las 5S.
6. Evaluación de las condiciones de Línea V, luego de implementar la
metodología de las 5'S.
Posteriormente al tener concluida la implementación de la metodología de las 5’S
(clasificación, orden, limpieza, estandarización y mantenimiento), se realizo una
nueva medición de cómo quedo el área de paletas, y todas las mejoras que se
realizaron incluyendo el compromiso por parte de los trabajadores. Para ello se
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realizó una inspección final donde se evaluó cómo se encontraba la metodología
dentro del área.
Tabla N° 10: Evaluación Final Metodología 5’S en el área de Paletas.
Fuente: Elaboración Propia.
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5'S Clasificación Máximo % de
Implementación
Clasificación 14 20 70
Orden 11 20 55
Limpieza 13 20 65
Estandarización 11 20 55
Disciplina 6 20 30
TOTAL 55 100 55
Tabla N° 11: Datos tabulados de la Inspección Final.
Fuente: Elaboración Propia.
A continuación se procedió a tabular los datos, con lo que se noto un incremento
medianamente considerable de cómo se encuentra la metodología implantada,
podemos analizar que la S’s que tienen mayor aplicación en el área es la Clasificación
y la Limpieza, porque se realizó un buen trabajo con la eliminación de artículos
innecesarios y los que no se pudieron desechar fueron reacomodados de forma que
ocuparon el menor espacio posible, lo que da la perspectiva de más orden y limpieza;
con respecto al Orden y la Estandarización tienen una puntación media, ya que no se
pudieron reubicar todos los elementos no pertenecientes al área, y debido a que esta
línea de producción es nueva ahora es que se están elaborando las políticas de
estandarización correspondientes al área. Disciplina fue la que obtuvo menor
valoración, debido a que aun se están en proceso de adaptación, de volver un hábito
todos los estándares que se han elaborado y en la creación de una nueva cultura de
compromiso para mantener todo lo que se ha hecho y de mejorarlo.
Como podemos observar en el área de Ensamblaje de Paletas se tiene un nivel de
implementación de las 5S del 55%.
Posteriormente se realizo cuadro comparativo entre el porcentaje de implementación
de las 5’S en la inspección inicial y la inspección final, donde se puede observar el
avance logrado en cada una de las S’s.
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Antes Después
5'S % de
Implementación
% de
Implementación
Clasificación 35 70
Orden 20 55
Limpieza 55 65
Estandarización 35 55
Disciplina 30 30
Tabla N° 12: Cuadro comparativo sobre porcentaje de implementación de la s5’S.
Fuente: Elaboración Propia.
Espacios Disponibles
En el área de Ensamblaje de Paletas se llegó a conseguir una mejora significativa del
espacio disponible para el almacenamiento de las paletas terminadas, que era donde
más inconvenientes presentaban por no tener espacio donde seguir almacenando. De
acuerdo a las nuevas mediciones del área podemos decir
Espacio
total
(m²)
Espacio Utilizado (m²)
Espacio
Disponible
(m²)
507,6
411,35
96,25
Mesas de
Ensamblaje
y equipos
Materia
prima
Paletas
terminadas
Área de
Descanso
Espacio
Perdido
12,1 95,2 210 18 76,05
Tabla N° 13: Espacio utilizado-disponible del galpón de paletas después de la
metodología 5’S.
Fuente: Elaboración Propia.
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Tabla N° 14: Cuadro comparativo del antes y el después en la distribución del área
de paleta.
Fuente: Elaboración Propia.
Después de la implementación de las 3 primeras S, el aumento del espacio destinado
para las paletas terminadas fue significativo con respecto al que tenía disponible con
un 55% de aumento del espacio.
Al optimizar el espacio dentro del galpón de paletas se designo un 19% para uso de
movimiento del producto y para un pasillo central donde pueda acceder el
montacargas.
Con respecto al espacio que antes estaba ocupado por elementos no pertenecientes al
proceso productivo, se minimizo un 59%, ubicando todos estos elementos en un solo
espacio.
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Facilidades y dificultades encontradas durante el proceso del desarrollo de las
pasantías
Entre las facilidades que hubo y que dieron un aporte significativo para el logro de
los objetivos tenemos que:
Siempre hubo acceso a la información sin restricciones.
Los trabajadores siempre estuvieron presentes, pendientes y dispuestos a
aprender y realizar cada una de las actividades que se llevaron a cabo durante
la implementación de la metodología.
La gerencia proporciono cada uno de los materiales y implementos utilizados
durante el desarrollo de la metodología 5’S
Las dificultades encontradas durante el proceso de pasantías fueron las siguientes:
Había mucha carencia de documentación sobre la Línea de Paletas, todo lo
mostrado en este informe está elaborado desde cero, por ejemplo el diagrama
de proceso.
Entre la primera S y la segunda S, hubo un espacio de tiempo largo, por falta
de espacio para poder movilizar todos los elementos, ya que el galpón estaba
lleno de paletas pendientes por despachar.
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Apreciación sobre los conocimientos adquiridos durante el proceso de pasantías.
Entre los conocimientos adquiridos durante todo el proceso de pasantías y
realización del presente informe tenemos:
Cada uno de los procesos que se llevan a cabo en las líneas de producción que
conforman el Aserradero de Uverito, en especial el área donde desarrolle la
pasantía Línea V que corresponde al ensamblaje de paletas.
Implementación de la metodología de las 5’S y el proceso que se lleva a cabo
durante cada una de las 5’S a fin de mejorar los espacios físicos y mantenerlos
en orden a través del tiempo.
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CONCLUSIONES
Con la investigación y puesta en marcha de la metodología 5’S, se adquirieron
conocimientos no solo teóricos sino también prácticos permitiendo conocer
cada uno de los pasos a seguir para la implementación y todas las dificultades
que para una próxima vez que se desee aplicar esta metodología, realizarlo de
una manera más eficaz.
Al evaluar las condiciones iniciales de galpón donde se ubica la línea de
Paletas, se encontró mucha desorganización y acumulación de elementos no
pertenecientes al área, debido a esto también existía una mala distribución ya
que se adecuaban al espacio disponible y accesible y no se sacaba el máximo
provecho al área total del galpón.
La línea de ensamblaje de paletas no cuenta con ningún manual de normas y
procedimientos, ni métodos de trabajo, ni diagrama de proceso.
Antes de proceder con la implementación de la metodología 5’S se elaboro un
plan de implementación a fin de servir de guía para llevar a cabo con éxito
cada una de las 5’S.
La implementación se llevo a cabo en casi toda su totalidad, teniendo en
cuenta que hay que seguir mejorando la parte de estandarización y disciplina,
a fin del que trabajo realizado se mantenga en el tiempo.
Al evaluar la línea de producción de ensamblaje de paletas después de la
implementación, se pudo observar el gran cambio que se obtuvo con respecto
al uso eficiente del espacio y la mejora alcanzada en la parte de organización
y limpieza.
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RECOMENDACIONES
Para mantener el compromiso de los trabajadores del galpón de paletas con
respecto a las 5’S, la gerencia junto con el supervisor directo de la línea deben
mantener un estricto control en la aplicación de la metodología. Es decir
involucrarse personalmente al trabajo del área para seguir alcanzando los
objetivos como se ha estado haciendo hasta ahora.
Realizar continuas capacitaciones y evaluaciones con relación a la
metodología 5S, a fin de aplicar mejoramiento continuo dentro del área
laboral.
Mantener un incentivo constante para que los trabajadores se mantengan
motivados en conservar la metodología vigente en el área y se puedan
encontrar posibles mejoras de la misma.
Seguir y respetar las políticas entorno a la metodología de las 5’S, a fin de que
se puedan mantener la filosofía con el tiempo.
Se recomienda continuar con la metodología 5S en las demás líneas de
producción del Aserradero de Uverito, para que esta sea la base de un proceso
general de mejora continua que permitan mejorar la calidad y eficiencia de la
empresa.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Dorbessan José Ricardo. (2000). Las 5’S, herramientas de cambio. Argentina.
Vargas Rodríguez Héctor. (2004). Manual de Implementación de las 5’S de la
Corporación Autónoma Regional Santander. Colombia.
Rodríguez Alejandro. (2005). Manual de las 5 S’S de la Universidad Autónoma del
Noreste. México.
Montesdeoca Yánez Xavier Andrés. (2008). Análisis de la Implementación de la
Metodología 5S en el. Área de Procesamiento de PVC de una Empresa de Plásticos.
Guayaquil – Ecuador.
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ANEXOS
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ANEXO 1
ENCUESTA INICIAL 5’S
1. MARQUE CON UNA X LA RESPUESTA A CADA PREGUNTA:
No. Descripción Si No
1 Se tiene material acumulado en las áreas de trabajo
2 Se han realizado malos trabajos debido a la suciedad
3 Consideras que las áreas de trabajo están ordenadas
4 Están los materiales y herramientas accesibles para su uso
5 Tienes artículos en el área que no son tuyos y no sabes de quien son
6 Esta a la vista lo que requieres para trabajar
7 Se cuenta con materiales demás para hacer el trabajo
8 Retiras la basura con frecuencia de tu área
9 Cuentas con un área para colocar tus cosa personales
10 Consideras que tu área de trabajo está limpia
11 Consideras que las áreas de trabajo están ordenadas
2. RESPONDA BREVEMENTE (Utilice una línea por idea)
¿Que te disgusta de tu área de trabajo?
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
¿Qué arreglarías de tu área si tuvieras la oportunidad?
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
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ANEXO 2
LISTAS DE CHEQUEO - EVALUACIÓN ORDEN Y LIMPIEZA
Empresa: Línea: Fecha
Evaluación
Maderas del Orinoco
Realizado por: Personas afectadas Fecha Revisión
LOCALES SI NO
1. ¿Las salidas y vías de circulación previstas para la evacuación en casos de
emergencias, permanecen libres de obstáculos de forma que es posible utilizarlas sin
dificultades en todo momento?
2. ¿Las paredes están limpias y en buen estado?
3. ¿El sistema de iluminación esta mantenido de forma eficiente y limpia?
4. ¿Las señales de seguridad están visibles, correctamente distribuidas y en perfecto
estado de mantenimiento y limpieza?
5. ¿Los extintores están en su lugar de ubicación, visibles y en perfecto estado?
SUELOS, PASILLOS Y VÍAS DE CIRCULACIÓN SI NO
6. ¿Los suelos están limpios, secos, sin desperdicios ni materiales innecesarios?
7. ¿Las características de los suelos, techos y paredes son tales que permiten su
limpieza y mantenimiento?
8. ¿Están las vías de circulación de personas y vehículos están señalizadas?
9. ¿Los pasillos y zonas de transito están libres de obstáculos?
10. ¿Los montacargas manuales están ubicados en su lugar asignado?
ALMACENAJE SI NO
11. ¿Las áreas de almacenamiento y de materiales sean estos materia prima o producto
terminado están señalizados?
12. ¿Los materiales están apilados en su sitio sin invadir zonas de paso?
13. ¿Los materiales se apilan o cargan de manera segura, limpia y ordenada?
14. ¿Se establece donde tiene que estar cada cosa de modo que todo trabajador que
vaya a necesitarla sepa donde va a encontrarla y donde debe devolverla?
MAQUINARIAS Y EQUIPO SI NO
15. ¿Se encuentran limpias las maquinas y equipos en su entorno de todo material
innecesario?
16. ¿Se encuentran libres de filtraciones innecesarias de aceites y grasas? 17. ¿Poseen las protecciones adecuadas y los dispositivos de seguridad en
funcionamiento?
Tabla N° 15: Lista de chequeo – Evaluación de orden y limpieza
Fuente: Elaboración Propia.
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