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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICE-RECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO

COORDINACION DE PASANTIAS

PROYECTO DE CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

ESTUDIO DE LOS FACTORES DE RIESGO PRESENTES EN

LOS TALLERES MANTENIMIENTO MECÁNICO, MÁQUINA-

HERRAMIENTAS Y SOLDADURA DE LA GERENCIA

MANTENIMIENTO - C.V.G. BAUXILUM.

Autor: T.S.U. Contreras Jeyre

C.I.: 17.338.240

Puerto Ordaz, Julio 2011


VICE-RECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO







Trabajo Especial de Grado, presentado como requisito que establece la Institución

para optar al Título de Ingeniero Industrial

Autor: T.S.U. Contreras Jeyre

Tutor Académico: Prof. Chacón, María

Tutor Industrial: Lic. Morales, Danny



VICERECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÒN GENERAL DE PREGRADO







Trabajo Especial de Grado, presentado como requisito que establece la Institución

para optar al título de Ingeniero Industrial

.

Tutor Académico Tutor Industrial

_________________ ____________________

Prof. Chacón María Lic. Morales, Danny

____________________

Jurado


iv

ÍNDICE GENERAL

Contenido Pág.

ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………….. vi

ÍNDICE DE DIAGRAMAS……………………………………………. vii

RESUMEN……………………………………………………………...

INTRODUCCIÓN……………………………………………………… 1

CAPITULO I: El Problema

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………….. 3

1.2. OBJETIVOS……………………………………………………….. 6

1.2.1. Objetivo General………………………………………………… 6

1.2.2. Objetivos Específicos……………………………………………. 6

1.3. JUSTIFICACIÓN………………………………………………….. 6

1.4. ALCANCE………………………………………………………… 7

CAPÍTULO II: Marco Teórico

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN…………………... 8

2.2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA………………………. 9

2.2.1. Política de la Calidad, Ambiente, Salud y Seguridad…………… 10

2.2.2. Ubicación Geográfica…………………………………………… 10

2.2.3. Gerencia De Ambiente, Prevención Y Gestión De Calidad…….. 11

2.2.4. División Ambiente e Higiene. Funciones……………………….. 13

2.3. BASES TEÓRICAS……………………………………………….. 16

2.3.1. Riesgo……………………………………………………………. 16

2.3.2. Definición de Factor de Riesgo………………………………….. 16

2.3.3. Factores de Riesgo Físicos………………………………………. 16

2.3.3.1. Ruido…………………………………………………………... 17

2.3.3.2. Iluminación……………………………………………………. 21

2.3.3.3. Temperatura…………………………………………………… 23

2.3.4. Factores de Riesgo Químicos…………………………………… 29

2.3.4.1. Polvo………………………………………………………….... 29

2.3.5. Factores de Riesgo Disergonómicos. Método REBA…………… 30

2.4. MARCO LEGAL………………………………………………….. 41

2.4.1. Ley Orgánica del Trabajo……………………………………….. 41

2.4.2. Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de

Trabajo (LOPCYMAT)………………………………………………… 42

2.4.3. Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el 44

v

Trabajo………………………………………………………………….

2.4.4. Norma COVENIN 2249-93 - Iluminancias en tareas y áreas de

trabajo………………………………………………………………….. 45

2.4.5. Norma COVENIN 1565:1995- Ruido Ocupacional. Programa de

conservación auditiva. Niveles permisibles y criterios de evaluación…. 45

2.4.6. Norma COVENIN 2254:1995- Calor y Frío. Limites máximos

permisibles de exposición en lugares de trabajo……………………….. 45

2.4.7. Norma COVENIN 2252:1998 – Polvos. Determinación de las

Concentraciones en el Ambiente de Trabajo…………………………… 46

2.4.8. Norma COVENIN 2253: 2001 – Concentraciones Ambientales

Permisibles de Sustancias Químicas en Lugares de Trabajo e Índices

Biológicos de Exposición………………………………………………. 46

CAPITULO III: Diseño Metodológico

3.1. TIPO DE ESTUDIO………………………………………………. 47

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA……………………………………… 48

3.3. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS…………… 48

3.4. EQUIPOS………………………………………………………….. 49

3.5. PROCEDIMIENTO……………………………………………….. 50

3.5.1. Reconocimiento del Área de Estudio……………………………. 51

3.5.2. Evaluación de Riesgo Físico…………………………………….. 51

3.5.3. Evaluación de Riesgo Químico………………………………...... 53

3.5.4. Evaluación Ergonómica…………………………………………. 57

CAPITULO IV: Resultados y Análisis

4.1. CLASIFICACIÓN DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO……... 59

4.1.1. Taller de Soldadura………………………………………………. 63

4.1.2. Taller Máquina-Herramientas........................................................ 63

4.1.3. Taller de Mantenimiento Mecánico................................................ 64

4.2. CUANTIFICACIÓN DE RIESGOS............................................... 64

4.2.1. RIESGO FÍSICO........................................................................... 65

4.2.1.1. FACTOR DE RIESGO: RUIDO................................................ 65

Taller: Soldadura...................................................................................... 65

Taller: Máquina – Herramientas............................................................... 67

Taller: Mantenimiento Mecánico............................................................. 69

4.2.1.2. FACTOR DE RIESGO: ILUMINACIÓN................................ 70




4.2.1.3. FACTOR DE RIESGO: TEMPERATURA.............................. 76

vi

4.2.2. RIESGO QUÍMICO..................................................................... 78

4.2.2.1. FACTOR DE RIESGO: POLVO............................................... 78

Tipo de Muestra: Polvo Total................................................................... 80

Tipo de Muestra: Polvo Respirable.......................................................... 80

4.2.3. FACTOR DE RIESGO: DISERGONOMÍA................................ 81




4.3. ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE RIESGO EVALUADOS

DE ACUERDO A LO ESTABLECIDO EN LAS NORMAS

COVENIN............................................................................................... 92

CONCLUSIONES................................................................................. 94

RECOMENDACIONES....................................................................... 96

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................ 98

APÉNDICES.......................................................................................... 100

vii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla Descripción Pág.

1 Límites Umbrales de Exposición para Ruido……………….. 18

2 Niveles de Iluminación para Actividades Generales en Áreas

Interiores ……………………………………………………. 21

3 Niveles de Iluminación para Soldadura y Taller de Máquinas 22

4 Clasificación de los niveles del calor metabólico…………… 24

5 Valores Límites permisibles de Exposición al Calor

(Valores dados en °C y correspondientes a TGBH)………… 25

6 Valores óptimos de humedad y velocidad de aire según el

tipo de trabajo efectuado ……………………………………. 26

7 Límites de Exposición………………………………………. 30

8 Determinación de Caudales para muestreo de polvo………... 54

9 Determinación del número de muestras…………………….. 55

10 Niveles de Ruido en el Taller de Soldadura............................ 66

11 Niveles de Ruido en el Taller de Máquina – Herramientas..... 68

12 Niveles de Ruido en el Taller de Mantenimiento Mecánico... 69

13 Niveles de Iluminación - Taller de Soldadura......................... 72

14 Niveles de Iluminación-Taller de Máquina y Herramientas.... 74

15 Niveles de Iluminación-Taller de Mantenimiento Mecánico.. 76

16 Niveles de Temperatura en los Talleres................................... 78

17 Polvo Total. Exposición........................................................... 80

18 Polvo Respirable. Exposición.................................................. 81

19 Resumen de Resultados........................................................... 93

viii

ÍNDICE DE FIGURAS

Tabla Descripción Pág.

1 Ubicación Geográfica de C.V.G Bauxilum............................ 10

2 Vista Aérea de C.V.G Bauxilum............................................. 11

3 Organigrama de la Gerencia Ambiente, Prevención y

Gestión de la Calidad............................................................... 12

4 Estructura Organizativa De La Gerencia De Mantenimiento.. 15

5 Sonómetro................................................................................ 49

6 Luxómetro................................................................................ 49

7 Equipo medidor de Temperatura............................................. 50

8 Esquema General de la metodología....................................... 51

9 Cronograma de Actividades.................................................... 58

10 Diagrama General del Área de Talleres................................... 60

11 Distribución de Cuadrículas de Medición............................... 62

12 Cuadrículas de Medición Taller de Soldadura........................ 66

13 Cuadrículas de Medición Taller de Máquina-Herramientas.... 67

14 Cuadrículas de Medición Taller de Mantenimiento Mecánico 69

15 Distribución de Luminarias..................................................... 71

16 Distribución de Luminarias en el Taller de Máquina-

Herramientas........................................................................... 73

17 Distribución de Luminarias en el Taller de Mantenimiento

Mecánico.................................................................................. 75

18 Grupos de Cuadrículas para Medición de Temperatura.......... 77

19 Ubicación de Equipos de Muestreo de Polvo Total y

Respirable................................................................................ 79

20 Evaluación REBA para Soldador II-Operación Carboneado.. 82

21 Evaluación REBA para Soldador V-Operación Soldadura..... 85

22 Evaluación REBA para Técnico Máquina / Herramientas III-

Operación Perforación............................................................. 87

23 Evaluación REBA para Mecánico V - Operación

Desmontaje, Calibración y Montaje de Bomba....................... 90

ix





Autor: T.S.U. Contreras Jeyre C.I. 17.338.240

Tutor Académico: Prof. Chacón, María

Mes, Año: Julio, 2011.

RESUMEN

La presente investigación se realizó en la empresa C.V.G. BAUXILUM en la Gerencia de

Mantenimiento en los talleres de soldadura, máquina-herramientas y mantenimiento

mecánico, contribuyendo con la gestión que realiza la División de Ambiente e Higiene,

con el objetivo de evaluar los factores de riesgo físico, químico y disergonómico a los que

se exponen los trabajadores de las áreas mencionadas empleando la observación directa,

los procedimientos de medición y muestreo establecidos en las Normas COVENIN, el

método de evaluación ergonómica REBA y los métodos empleados en la empresa. Los

resultados obtenidos de las mediciones fueron comparados con los criterios de la

normativa legal, permitiendo conocer deficiencias a nivel de iluminación, ruido,

temperatura y ergonomía.

Palabras claves: Riesgo, Factores de Riesgo, Iluminación, Ruido, Calor, Ergonomía,

Método REBA.

INTRODUCCIÓN

Durante los últimos años se le ha dado mucha importancia al recurso humano como factor

indispensable en la actividad industrial y en todo tipo de ejercicio laboral, de tal manera

que se han creado leyes para protegerlo de cualquier daño que le pueda ocasionar la

ejecución de su labor y/o el ambiente en el cual se desempeña.

Tomando en consideración que el trabajador realiza su labor con mejor ánimo,

efectividad y eficiencia cuando se le brinda condiciones optimas de trabajo, las constantes

evaluaciones de las condiciones ambientales en las que se desempeña el trabajador,

además de ser un requisito para cumplir las exigencias de la ley, generan a la empresa,

como beneficio, mejores resultados de producción.

C.V.G. Bauxilum, una empresa cuya misión es transformar bauxita en alúmina mediante

el proceso Bayer básicamente, conformada por una Junta Directiva, un Presidente y 17

gerencias dependientes, entre ellas la Gerencia de Ambiente, Prevención y Gestión de

Calidad, encargada de la evaluación de los factores de riego presentes en los ambientes de

trabajo; y la Gerencia de Mantenimiento, a la cual están adscritos diversos talleres que

han sido objeto de evaluación en ocasiones anteriores a este estudio.

Como resultado de tales evaluaciones han surgido recomendaciones, que se han tomado

en cuenta obteniendo mejoras, sin embargo el último estudio realizado en esta área se

efectuó en el año 2005, específicamente en cuanto al factor de riesgo físico: iluminación.

Considerando el desgaste de las luminarias por el tiempo de utilización de las mismas y el

efecto nocivo de los demás factores de riesgo físico, tales como: calor/frio, polvo, ruido,

surge la necesidad de evaluar nuevamente el área de talleres y de manera más minuciosa

en todos los factores de riesgo presentes.

La medición de los factores actuales de riesgo en el área de estudio determinará las

recomendaciones necesarias para las mejoras dentro de este espacio laboral, lo cual

favorecerá a los trabajadores de los talleres permitiéndoles realizar sus actividades en un

ambiente óptimo y sin riesgos de desmejoramiento de su salud a causa de la incidencia en

11

su organismo de altas temperaturas, fuertes sonidos, presencia de partículas de polvo y

disergonomía en sus puestos de trabajo.

Para efectos de este estudio se han tomado en cuenta los talleres de soldadura, máquina y

herramientas, y mantenimiento mecánico, pertenecientes a la Gerencia de Mantenimiento;

se efectuó la medición de los factores de riesgo temperatura, ruido y polvo a nivel de cada

taller por cuadricula, iluminación en cada taller por cuadricula, a nivel de las mesas y

equipos de trabajo. La evaluación de las posturas para el estudio de ergonomía se realizó

en tres (03) estaciones de trabajo, una por taller, utilizando el método REBA.

De esta manera se obtuvo una visión general de las condiciones actuales del ambiente en

los talleres y una evaluación especifica de cada factor por cada taller y sus implicaciones

en los talleres contiguos; asimismo se pueden plantear las recomendaciones de mejora.

Para el desarrollo del presente estudio se empleó el tipo de investigación de campo

utilizando la observación directa y encuestas informales a los trabajadores del área de

talleres.

Los resultados de la investigación realizada se presentan estructurados en los siguientes

capítulos. En el Capítulo I: se plantea el problema de investigación. En el Capítulo II:

Marco Teórico, se presenta las generalidades de la empresa, además de los aspectos

referidos a la revisión de la literatura correspondiente. En el Capítulo III: Diseño

Metodológico, se esboza el diseño y la metodología de la investigación utilizado para

realizar el estudio. En el Capítulo IV: Resultados y Análisis de los resultados obtenidos en

la investigación. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones, obtenidas

durante la realización del proyecto, se muestra además referencias bibliográficas y

anexos.

CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los procesos industriales en general involucran una diversa gama de condiciones

que pueden ocasionar daños al personal que participa en ellos; estas condiciones

se han denominado “factores de riesgo” y de acuerdo a la actividad realizada

pueden estar asociados a: Agentes Físicos, Contaminantes Químicos, Agentes

Biológicos, Factores Disergonómicos.

Los factores de riesgo influyen en la salud de la persona de acuerdo a la

intensidad con que se presente en el ambiente de trabajo y a la tolerancia de la

persona en cuanto a determinado factor. No obstante, las leyes creadas para la

protección del trabajador han establecido los valores límites y/o rangos

permisibles de exposición por jornada a estas condiciones, sin comprometer su

bienestar físico.

C.V.G. Bauxilum es una empresa perteneciente a la Corporación Venezolana de

Guayana, ubicada en la Zona Industrial Matanzas, estado Bolívar; cuya misión es

impulsar el crecimiento sustentable de la industria nacional, satisfaciendo la

demanda de bauxita y alúmina en forma competitiva y rentable, promoviendo el

desarrollo endógeno, como fuerza de transformación social y económica. Dentro

de ella, la División Ambiente e Higiene, se encarga de la identificación y

evaluación de los factores de riesgo presentes en cada una de las áreas de trabajo y

recomendar las medidas necesarias en caso de que los valores obtenidos no se

encuentren dentro del rango permisible de acuerdo a lo establecido en la

normativa legal vigente.

4

Una de las áreas estudiadas y evaluadas por esta División es la Gerencia de

Mantenimiento, la cual se encarga de programar el mantenimiento predictivo,

preventivo y correctivo a los equipos involucrados en el proceso de

transformación de bauxita en alúmina; y está conformada por once (11)

superintendencias: Planificación y Programación de Mantenimiento, Ingeniería de

Mantenimiento, Servicios de Mantenimiento, Taller Mecánico, Electricidad,

Instrumentación, Mantenimiento de Sistemas Industriales, Mantenimiento Lado

Blanco I, Mantenimiento Lado Blanco II, Mantenimiento Lado Rojo I,

Mantenimiento Lado Rojo II. El Taller Mecánico se encuentra separado por tipos

de tarea de la siguiente manera: Mantenimiento Mecánico, Máquina-Herramientas

y Soldadura.

Los trabajos realizados en las secciones del Taller Mecánico y el ambiente en que

se desarrollan, implican la presencia de factores de riesgo físico, tales como

iluminación, ruido y temperatura; riesgo químico: polvo, esto es, partículas

(insolubles o poco solubles) no clasificadas de otra forma; riesgo disergonómico

en función de las posturas adoptadas por los trabajadores durante la ejecución de

sus actividades.

Los talleres están distribuidos de manera lineal, sin división física, de manera tal

que los factores que se generan en cada uno de ellos afectan directamente a los

demás. Cada taller realiza un trabajo específico; una pieza mecánica puede pasar

por todos los talleres para ser culminada. Soldadura se encarga de fabricar y

reparar piezas mecánicas mediante soldeo, haciendo uso de diversos electrodos en

el proceso de unión y/o separación de las mismas; durante este proceso se

desprenden al ambiente partículas de polvo y humos cuya composición varia de

acuerdo al tipo de electrodo utilizado, que puede ser de hierro, acero inoxidable,

aluminio, hierro colado, o carbón para operaciones de carboneo. Los extractores

de polvo ubicados en esta área se encuentran inhabilitados, por lo tanto las

partículas de polvo presentes en el área no se expulsan hacia el exterior, sino que

siguen presentes en el ambiente de trabajo. Además, se realizan actividades de

cortado, doblado, cizallado, las cuales producen sonidos fuertes al momento de su

ejecución.

5

El taller de Máquina-Herramientas tiene como función apoyar en los procesos de

reparación y fabricación de piezas mecánicas mediante operaciones como

esmerilado, torneado, fresado, taladrado. En el Taller Mecánico se realizan tareas

de separación de piezas mecánicas mediante la ayuda de prensas hidráulicas. En

estos dos últimos espacios se generan fuertes sonidos durante la ejecución de las

tareas que impliquen golpes con mandarria y otras herramientas. En cuanto a

condiciones físicas generales, en el espacio ocupado por los talleres de mecánica

y máquina-herramientas se distribuyen 29 luminarias de luz blanca y en soldadura

15 luminarias de luz amarilla.

Como resultado de las evaluaciones realizadas en esta Gerencia han surgido

observaciones y recomendaciones para mejorar la calidad del ambiente de trabajo

y disminuir la probabilidad de ocurrencia de daños a la salud del trabajador,

algunas de las cuales se han aplicado; sin embargo, las condiciones no son

óptimas y los operarios de los talleres expresan descontento en cuanto a factores

como: el ruido que generan las actividades del taller de soldadura; iluminación

insuficiente, sobre todo en las jornadas mixta y nocturna.

La finalidad de esta investigación es determinar si las condiciones ambientales en

los talleres son aptas para la actividad laboral de acuerdo a los valores normativos,

y determinar según sea el caso las acciones correctivas correspondientes,

mediante un estudio de los factores de riesgo a los que se encuentran expuestos

actualmente los trabajadores de los talleres mencionados. El estudio ergonómico

asociado permitirá establecer medidas educativas y de prevención para evitar

molestias musculares ocasionadas por malas posturas. Dicho estudio se llevará a

cabo mediante el cumplimiento de los objetivos que se plantean a continuación.

6

1.2. OBJETIVOS

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Estudiar los Factores de Riesgo presentes en los talleres de mantenimiento

mecánico, maquinas y soldadura de la Gerencia Mantenimiento - C.V.G

Bauxilum.

1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Clasificar las estaciones de trabajo de los diferentes talleres con la

finalidad de identificar los puntos de muestreo para cada factor de riesgo.

Cuantificar los factores de riesgo físico (ruido, iluminación y temperatura)

presentes en cada uno de los talleres.

Determinar la concentración de polvo total y respirable mediante muestreo

en cada taller.

Evaluar el riesgo disergonómico a través del Método REBA.

Analizar los factores de riesgo evaluados de acuerdo a lo establecido a las

Normas COVENIN.

1.3. JUSTIFICACION

Las evaluaciones de factores de riesgo son de gran importancia en la División de

Ambiente e Higiene porque generan un registro de las condiciones en que labora

el personal de las distintas áreas de la empresa, el cual sirve de insumo al personal

de salud ocupacional en las evaluaciones médicas de los trabajadores; permite

también informar al personal encargado de cada área las desviaciones que puedan

existir en cuanto los valores establecidos de acuerdo a la normativa legal vigente

7

para cada factor de riesgo, y las medidas preventivas y /o correctivas que se deban

tomar para regularizar los valores y evitar consecuencias negativas en la salud de

los trabajadores.

El presente estudio forma parte del seguimiento que se realiza a cada uno de los

puntos evaluados para constatar que las condiciones laborales continúan siendo

adecuadas para el trabajo del personal, que las medidas correctivas y/o

preventivas han sido aplicadas efectivamente, o bien para detectar posibles

cambios desfavorables que deban ser atendidos para mantener un ambiente

confortable y apto para laborar, sin riesgos de exposición a condiciones que

representen daños a la salud.

El área de talleres de C.V.G Bauxilum requiere un estudio especifico y detallado

de factores de riesgo físico, químico y disergonómico a los que están expuestos

sus trabajadores, enfocado al mejoramiento de las condiciones de trabajo, para

evitar o disminuir las probabilidades de contraer enfermedades asociadas a los

riesgos presentes en el área; y mediante el estudio ergonómico utilizando el

método REBA, permita especificar mas información a los médicos, para casos

potenciales de disergonomía que puedan presentar los trabajadores del área en

estudio y afianzar la prevención a través programas médicos preventivos para

cada caso.

1.4. ALCANCE

Este estudio abarca los talleres de mantenimiento mecánico, maquina y

herramientas, y soldadura; y se enfocara en la evaluación de temperatura, ruido,

iluminación, polvo y factores disergonómico presentes en el área de trabajo.

Por motivos de tiempo, para fines del estudio ergonómico se tomará en cuenta una

estación de trabajo por taller. Todas las muestras serán tomadas en el horario de

trabajo administrativo, esto es, de 7:00am a 4:00pm en el lapso de duración de la

pasantía, Marzo-Junio 2011.

CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Los talleres de la Gerencia de Mantenimiento han sido objeto de estudios y

evaluaciones por parte de la División de Ambiente e Higiene en ocasiones

anteriores, a fin de recomendar mejoras en los distintos puestos de trabajo, entre

los cuales se puede mencionar un estudio de ambiente térmico (calor) realizado en

marzo de 1992 en el Taller de Soldadura a modo exploratorio; en febrero de 1993

se realizó evaluación de iluminación en los talleres de soldadura y máquina-

herramientas donde se determinó deficiencia en la iluminación y condiciones de

calor que se encuentran fuera de la normativa legal en algunas áreas de los

talleres.

De acuerdo al estudio de iluminación y calor en el área de taller central (RAMOS,

2001), basado en el criterio de evaluación de la Norma COVENIN Venezolana

Nº 2249:1993 - Iluminación en tareas y Áreas de Trabajo, la Coordinación de

Higiene Ocupacional recomendaba “instalar luminarias de forma simétrica en

toda el área del taller central que permita la uniformidad en los niveles de

'Iluminación general' (300 lux) en cualquier punto evaluado, para las actividades

consideradas de elevado contraste (equipos y herramientas grandes) y de 500 lux

('Iluminación Local') para las de bajo contraste (equipos y herramientas

pequeñas)”.

La solicitud fue atendida y en el año 2005 se realiza una evaluación a las 6

luminarias de prueba sustituidas en el Taller de Maquinas y Herramientas,

obteniendo como resultado valores aceptables en cuanto iluminancias, de acuerdo

a la Norma COVENIN 2249.

9

2.2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

CVG Bauxilum es la empresa resultante de la fusión entre Bauxiven (fundada en

1979) e Interalúmina (fundada en 1977) en marzo de 1994. Es una compañía

integrada para la producción de alúmina, la cual incluye la extracción de la

bauxita y su transformación en alúmina, a través del proceso Bayer, por ello

cuenta con dos operadoras: Bauxita y Alúmina.

La Operadora de Bauxita se encarga de la explotación de los yacimientos del

mineral en la zona de Los Pijiguaos, correspondiente al municipio Cedeño del

Estado Bolívar, tiene una capacidad instalada de 6 millones de TM al año. Inició

sus operaciones oficialmente en 1983, enviando las primeras gabarras con mineral

de bauxita, a través del río Orinoco, desde el puerto El Jobal hasta el muelle de la

Operadora de Alúmina en Matanzas.

La Operadora de Alúmina tiene como objetivo transformar la bauxita procedente

de Los Pijiguaos, por medio del Proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico,

y su capacidad instalada es de 2 millones de TM al año. Inició oficialmente sus

operaciones el 24 de abril de 1983. Su capacidad instalada inicial fue de 1.000.000

TM al año y en 1992, mediante la implementación del plan de ampliación, fue

aumentada su capacidad a 2 millones de TM al año.

La bauxita y la alúmina constituyen la principal materia prima para la obtención

de aluminio primario. Tanto las ventas de bauxita como de alúmina se dirigen

fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para alimentar a las

empresas Alcasa y Venalum, productoras de Aluminio, destinándose un porcentaje

de la producción al mercado internacional.

La misión de C.V.G. Bauxilum es impulsar el crecimiento sustentable de la

industria nacional, satisfaciendo la demanda de bauxita y alúmina en forma

competitiva y rentable, promoviendo el desarrollo endógeno, como fuerza de

transformación social y económica, fundamentada en el nuevo modelo de gestión

de control obrero. Con la visión de constituirse en una empresa socialista,

contribuyendo al desarrollo sustentable de la industria nacional del aluminio, a los

10

fines de alcanzar la soberanía productiva, con un tejido industrial consolidado y

desconcentrado, con nuevas redes de asociación fundamentadas en la

participación y la inclusión social rumbo al Socialismo Bolivariano.

2.2.1. Política de la Calidad, Ambiente, Salud y Seguridad

Fomentar el desarrollo, la participación del Recurso Humano y el mejoramiento

continuo, en los procesos de explotación de Bauxita y producción de Alúmina,

cumpliendo con las normas de Calidad, Ambiente, Salud y Seguridad Laboral

para satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes, con los altos

niveles de rentabilidad, competitividad y responsabilidad social.

2.2.2. Ubicación Geográfica.

Figura Nº 1: Ubicación Geográfica de C.V.G Bauxilum

C.V.G. Bauxilum - Planta se encuentra ubicada al sur oriente del país en la zona

industrial Matanzas, parcela 523-01-02 A, en Ciudad Guayana, Estado Bolívar

sobre el margen del Río Orinoco a 350 Km del Océano Atlántico y a 17 Km de su

confluencia con el Río Caroní. Abarca un área de 841.000 metros cuadrados. Las

figuras muestran su ubicación geográfica y una vista aérea de la planta.

11

Figura Nº 2: Vista Aérea de C.V.G Bauxilum

2.2.3. Gerencia De Ambiente, Prevención Y Gestión De Calidad.

Adscrita directamente a la Presidencia, tiene como objetivo generar acciones

oportunas en materia de ambiente, seguridad industrial, higiene y salud

ocupacional, para evitar o reducir las posibilidades de lesiones o enfermedades

ocupacionales, la degradación del ambiente y daños a equipos e instalaciones de

la empresa, así como asegurar el diseño e implantación y mantenimiento de los

sistemas de gestión de calidad, ambiente, seguridad y salud ocupacional

adoptados por la empresa.

ORGANIGRAMA DE LA GERENCIA

PRESIDENCIA

Gerencia

AMBIENTE, PREVENCION Y GESTION DE LA CALIDAD

División

AMBIENTE E HIGIENE

División

GESTION INTEGRAL CALIDAD Y AMBIENTE

División

SALUD OCUPACIONAL

División

AMBIENTE Y PREVENCION

BAUXITA

División

SEGURIDAD INDUSTRIAL

División

SERVICIOS MEDICOS

Figura N° 3: Organigrama de la Gerencia Ambiente, Prevención y Gestión de la Calidad

13

2.2.4. División Ambiente E Higiene

Se encarga de proveer condiciones orientadas a la prevención, minimización o

eliminación de aspectos del proceso productivo que puedan dar origen a impactos

ambientales y factores de riesgos en los puestos de trabajo, los cuales generen

enfermedades ocupacionales y el deterioro o degradación de la calidad ambiental

en C.V.G. Bauxilum, de conformidad con las disposiciones legales y normativas

establecidas.

Funciones

Definir, establecer y mantener procesos operativos e instrumentos de medición y

evaluación, que permitan el cumplimiento de las políticas ambientales de la

empresa.

Diseñar, ejecutar y controlar los programas de evaluación integral de puestos de

trabajo en las diferentes áreas de la empresa, como medida de prevención de la

salud del trabajador.

Establecer y evaluar conjuntamente con la División Salud Ocupacional programas

de mejoramiento continuo de los factores de riesgos ocupacionales, par evitar la

incidencia de enfermedades de ocupacionales, producto de la actividad laboral.

Establecer mecanismos para la identificación de factores de riesgos ocupacionales

en las áreas de trabajo y evitar la generación de enfermedades ocupacionales, en

ocasión de la actividad laboral.

Asesorar, establecer, evaluar y recomendar acciones para minimizar y/o eliminar

los factores de riesgos ocupacionales generados en las áreas de trabajo producto

de las operaciones y/o proceso productivo que pudieran generar enfermedades

ocupacionales.

Desarrollar y mantener un sistema de recolección y análisis de datos, que facilite

la toma de decisiones ante alteraciones patológicas en la población trabajadora.

Caracterizar y establecer los puntos de control de los efluentes líquidos, gaseosos

14

y sólidos que afecten el medio ambiente, de acuerdo a sus condiciones, normas y

estándares establecidos.

Apoyar en la elaboración de prácticas operativas, que contemplen la prevención

de un riesgo asociado a condiciones de higiene, seguridad y control ambiental de

cada área o actividad laboral en particular.

Velar por el cumplimiento de las disposiciones legales y normativas establecidas,

sobre condiciones ambientales y salud laboral por parte de los trabajadores y

contratistas en las áreas operativas.

Establecer y difundir información de los planes y programas de educación

ambiental.

Administrar el Laboratorio de Ambiente e Higiene de la Empresa en Matanzas.

Participar en proyectos de mejoras para la recuperación de áreas degradadas,

disposición y manejo de desechos sólidos del proceso productivo de alúmina, que

puedan afectar negativamente al ecosistema.

Apoyar la preparación del Manual de Gestión Ambiental de la empresa, de

acuerdo a los requisitos exigidos por la Norma ISO – 14001.

Propiciar el desarrollo de proyectos de optimización y mejoras en las áreas

asignadas, considerando los recursos y lineamientos establecidos por la

administración de la empresa.

Garantizar el cumplimiento de los lineamientos, políticas, normas y

procedimientos que se establezcan para la empresa, inherentes a su área de

gestión.

Garantizar la implantación y cumplimiento de las normas de gestión ISO-9001,

ISO-14001, OHSAS18001 y otras que adopte la empresa

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Gerencia General de

Operaciones Alúmina

Gerencia Mantenimiento

SUPERINTENDENCIA

INSTRUMENTACION

SUPERINTENDENCIA

MANTENIMIENTO SISTEMAS INDUSTRIALES

SUPERINTENDENCIA

TALLER MECANICO

TALLER DE SOLDADURATALLER DE

MANTENIMIENTO MECANICO

TALLER DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

SUPERINTENDENCIA

MANTENIMIENTO LADO BLANCO I

SUPERINTENDENCIA

MANTENIMIENTO LADO BLANCO II

SUPERINTENDENCIA

MANTENIMIENTO LADO ROJO I

SUPERINTENDENCIA

MANTENIMIENTO LADO ROJO II

SUPERINTENDENCIA

PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE

MANTENIMIENTO

SUPERINTENDENCIA

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

SUPERINTENDENCIA

SERVICIOS DE MANTENIMIENTO

SUPERINTENDENCIA

ELECTRICIDAD

Figura N° 4: Estructura Organizativa De La Gerencia De Mantenimiento

Los talleres de soldadura, máquina-herramientas y mantenimiento mecánico se

encuentran adscritos a la Superintendencia Taller Mecánico. Estos se encargan de

la construcción y recuperación de piezas, partes y componentes que se requieran

en las áreas de mantenimiento y producción para la obtención de alúmina.

2.3. BASES TEÓRICAS

A continuación se exponen los términos y bases teóricas relevantes para el

cumplimiento de los objetivos planteados para la realización de este estudio, de

acuerdo al Manual de Higiene Mapfre, Normas COVENIN, y otros autores.

2.3.1. Riesgo

Es la probabilidad de que suceda un evento, impacto o consecuencia adversos. Se

entiende también como la medida de la posibilidad y magnitud de los impactos

adversos, siendo la consecuencia del peligro, y está en relación con la frecuencia

con que se presente el evento.

2.3.2. Definición de Factor de Riesgo

Se denomina factor de riesgo a “la existencia de elementos ambientales y acciones

humanas que encierra una capacidad de producir lesiones (enfermedad,

accidentes), daños materiales o afectación del medio ambiente laboral”, de

acuerdo a la definición del Manual de Higiene Ocupacional de C.V.G. Bauxilum.

Los factores de riesgo pueden ser clasificados en: Físicos, Químicos, Biológicos y

Disergonómicos.

2.3.3. Factores de Riesgo Físicos

Son todos aquellos factores ambientales de naturaleza física (energía), que al

interactuar con el organismo pueden llegar a causar efectos dañinos según la

intensidad, concentración y exposición de los mismos. Los factores que se

evaluarán en este estudio son ruido, calor, iluminación, humedad relativa.

17

2.3.3.1. Ruido.

El ruido está constituido por el conjunto de sonidos no deseados, fuertes,

desagradables o inesperados. La Resolución del Consejo de las Comunidades

Europeas de 17 de mayo de 1977 define el ruido como un "conjunto de sonidos

que adquieren para el hombre un carácter afectivo desagradable y más o

menos inadmisible a causa, sobre todo, de las molestias, la fatiga, la

perturbación y, en su caso, el dolor que produce".

El sonido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico

por una fuente de vibración. La velocidad de propagación del sonido en el aire a 0

ºC es de 331 metros por segundo y varía aproximadamente a razón de 0.65 metros

por segundo por cada ºC de cambio en la temperatura.

Unidades de Medida. La intensidad del ruido o nivel de potencia se expresa en

belios, de símbolo B, que es el logaritmo de la relación entre la magnitud de

interés y la de referencia; para obtener valores más cercanos a la realidad, se

utiliza su submúltiplo el decibelio (dB).

El ruido puede clasificarse en:

Continuo: presenta una duración menor o igual a 0.5 s entre 2 niveles máximos.

Continuo constante: se presenta de manera continua durante el periodo de

medición y las diferencias entre los valores máximos y mínimos no exceden a 6

dB.

Continuo fluctuante: es detectado de forma continua durante la medición, pero

presenta diferencias mayores a 6 dB entre los valores máximos y mínimos.

Intermitente: presenta características fluctuantes durante un segundo, seguidas

de interrupciones mayores o iguales a 0.5 s.

Impulsivo o de Impacto: tiene una duración menor a un segundo, con niveles de

alta intensidad que aumentan y decaen rápidamente en menos de un segundo,

presentando diferencias por encima de 35 dB entre los valores mínimos y

18

máximos alcanzados.

Las condiciones de exposición al ruido sin que cause daños a la salud del ser

humano se establecen en la Norma COVENIN de la siguiente manera:

Tabla 1

Límites Umbrales de Exposición para Ruido

Duración De La

Actividad

Nivel de Sonido

(dB)

Horas 8 85

4 88

2 91

1 94

Minutos 30 97

15 100

7.50 103

3.75 106

1.88 109

0.94 112

Segundos 28.12 115

14.06 118

7.03 121

3.52 124

1.76 127

0.88 130

0.44 133

0.22 136

0.11 139

Nota:

No debe haber exposición a ruido

continuo, intermedio y de impacto por

encima del pico de 140 dB ponderado en

escala C.

Los niveles de ruido en dB serán medidas

con sonómetro que cumplan con

especificaciones de la Norma Venezolana

COVENIN 1432.

Limitado por la fuente de ruido, no por

control administrativo. Es recomendable

que para sonidos por encima de 120

decibeles, se use un dosímetro o un

sonómetro integrador. Fuente: Norma COVENIN 1565:1995

19

Existe un límite de tolerancia del oído humano. Entre 100-120 dB, el ruido se

hace inconfortable. A las 130 dB se sienten crujidos; de 130 a 140 dB, la

sensación se hace dolorosa y a los 160 dB el efecto es devastador. Esta tolerancia

no depende mucho de la frecuencia, aunque las altas frecuencias producen las

sensaciones más desagradables.

Efectos del ruido sobre el hombre:

Psicológicos:

Insomnio y dificultad para conciliar el sueño.

Interrupción de la concentración.

Fatiga psíquica.

Estrés (por el aumento de las hormonas relacionadas con el estrés como

la adrenalina).

Depresión y ansiedad.

Irritabilidad y agresividad.

Histeria y neurosis.

Aislamiento social.

Fisiológicos:

Pérdida de las facultades auditivas.

Vasoconstricción arterial.

Impotencia sexual.

Dolor aural.

Disminución de la actividad de los órganos digestivos.

Reducción del control muscular (cuando la exposición es muy intensa).

Control de Ruido

Cuando los niveles de ruido alcanzan y superan los límites de tolerancia al oído

humano, se deben aplicar medidas de control, ya sea sobre la fuente, sobre el

ambiente o el individuo.

La aplicación de estas medidas se realiza a través de:

20

Monitorización: mediciones precisas de los niveles de ruido.

Controles de ingeniería: cambiar los equipos o la estructura física para reducir el

nivel de ruido. Por ejemplo:

Encerrando procesos altamente ruidosos en cuartos aislados

acústicamente.

Utilizando alfombras, pisos flexibles y paredes que absorban el sonido.

Reemplazando partes metálicas ruidosas con componentes de plásticos o

de caucho.

Eliminando los ruidos de vibración colocando las maquinarias pesadas

sobre superficies acolchadas.

Verificando que se le haya dado el mantenimiento correcto al equipo.

Controles administrativos:

Operar máquinas ruidosas durante las jornadas en las que hay un menor

número de trabajadores presentes.

Rotar a los empleados fuera de las áreas ruidosas durante una parte de la

jornada.

Entrenamiento al personal.

Concientizar al personal por medio de charlas informo educativas,

folletos, trípticos o cualquier otro medio sobre este factor de riesgo, sus efectos y

su control.

Protección Personal:

La protección personal reduce la exposición a los niveles peligrosos de ruido,

mientras que les permita escuchar las alarmas de la maquinaria y las

conversaciones. El tipo de protección dependerá del nivel de ruido, de su propia

comodidad y su trabajo. La protección auditiva puede ser de dos tipos:

Tapones para oídos.

Tapa oídos tipo audífonos.

21

2.3.3.2. Iluminación. Es la aplicación de luz a los objetos, o a sus alrededores

para que se puedan ver; y la capacidad de un individuo para captar las imágenes y

objetos a través de la visión se denomina agudeza visual. La unidad de

iluminación es el Lux, que se define como la iluminación producida por un lumen

uniformemente repartido sobre una superficie de 1 m².

La iluminación deficiente ocasiona fatiga a los ojos, perjudica el sistema nervioso,

contribuye a la deficiente calidad del trabajo y es responsable de una buena parte

de los accidentes de trabajo; si por el contrario los niveles de iluminación son

extremadamente altos produce deslumbramiento.

Los valores de iluminancia media se clasifican en tres niveles: A, B, C; donde los

niveles C aplican para tareas que supongan un derroche de energía, los niveles B

para aquellas actividades que requieran una iluminancia media y los valores A se

recomiendan en aquellas tareas que se realizan con un desempeño visual menos

eficiente.

Tabla 2:

Niveles de Iluminación para Actividades Generales en Áreas Interiores

AREA O TIPO DE

ACTIVIDAD ILUMINANCIA (LUX)

TIPO DE

ILUMINANCIA

A B C

1.-Áreas públicas con

alrededores

20 30 50

General en toda el

área (G)

2.-Simple orientación para

visitas cortas periódicas.

50 75 100

3.-Áreas de trabajo donde las

tareas visuales se realizan solo

ocasionalmente.

100 150 200

4.-Realización de tareas

visuales con objetos de tamaño

grande o contraste elevado.

200 300 500

Local en el área de

la tarea (L)



pequeño o contraste medio.

500 750 1000



muy pequeño o contraste bajo.

1000 1500 2000

22

AREA O TIPO DE


TIPO DE

ILUMINANCIA



muy pequeño y bajo

contraste, por periodos

prolongados.

2000 3000 5000

Combinación de

general y localizada

sobre la tarea

(G + L)


visuales que requieren

exactitud por periodos

prolongados.

5000 7500 10000

9.-Realización de tareas muy

especiales, con objetos de

tamaño muy pequeño y

contraste extremadamente

bajo.

10000 15000 20000

Fuente: Norma COVENIN 2249-1993

Estos son los valores que establece la norma COVENIN de manera general, sin

embargo también especifica los rangos de iluminación permisibles en espacios

interiores y exteriores de acuerdo al área o actividad realizada. Para fines de este

estudio tomaremos en cuenta las áreas que se muestran a continuación:

Tabla 3: Niveles de Iluminación para Soldadura y Taller de Máquinas

AREA O TIPO DE


TIPO DE

ILUMINANCIA

A B C

SOLDADURA

Orientación 200 300 500 Local

Manual, de precisión 100 150 200 General

TALLER DE MÁQUINAS

Trabajo burdo de banco o de

máquina. 200 300 500 Local


Medidas de corrección de Iluminación

Si en el resultado de la evaluación se observa que los niveles de iluminación en

los puntos de medición para las tareas visuales o áreas de trabajo están por debajo

de los niveles indicados por la norma, o que los factores de reflexión estén por

23

encima de lo establecido, se debe dar mantenimiento, modificar el sistema de

iluminación o su distribución, y en caso necesario, instalar la iluminación

complementaria o localizarla donde se requiera de una mayor iluminación, para lo

cual se deben considerar los siguientes aspectos:

Evitar el deslumbramiento directo o por reflexión del trabajador;

Seleccionar un fondo visual adecuado a las actividades de los

trabajadores;

Evitar bloquear la iluminación durante la realización de la actividad;

Evitar las zonas donde existan cambios bruscos de iluminación.

2.3.3.3. Temperatura

Mediante la actividad física el ser humano genera calor, en función de la

intensidad de la actividad. Las relaciones del ser humano con el ambiente térmico

definen una escala de sensaciones que varían del calor al frío, pasando por una

zona que se puede calificar como térmicamente confortable.

Los factores ambientales de confort térmico que intervienen directamente en las

condiciones de trabajo son:

Temperatura del aire (Ta): es la temperatura que tiene el aire que rodea al

trabajador, viene dada por la temperatura ambiental en ºC medida en el mismo

lugar que ocupa la persona expuesta en su puesto de trabajo.

Temperatura radiante media de un ambiente se define como la temperatura

uniforme de un local negro imaginario que produzca la misma pérdida de calor

por radiación en las personas como el local real. La medición de este factor no

puede realizarse utilizando un termómetro de mercurio a la manera común, es por

ello que se emplea un aparato denominado globotermómetro cuya lectura se

conoce como temperatura de globo (Tg).

La temperatura de globo se emplea para calcular los índices de temperatura a los

que se encuentran expuestos los operarios en su ambiente de trabajo; para ello se

requiere además la temperatura de Bulbo Húmedo Natural, y se calcula mediante

24

la siguiente fórmula:

TGBH=0,7 thn+0,3 tg

Donde:

TGBH : Índice de la temperatura de globo y

bulbo húmedo (ºC)

thn : Temperatura de bulbo húmedo natural

(ºC)

tg : Temperatura de globo (ºC)

Los valores permisibles de exposición al calor dependen de la categoría de carga

de trabajo, según establece la NVC 2254-1995.

Tabla 4:

Clasificación de los niveles del calor metabólico

Categoría

Calor

Metabólico

(M) Kcal/h

Descripción de la Actividad

Descansando <100 Sueño. Sentado tranquilo.

Trabajo

liviano 300 a 200

Sentado cómodamente: trabajo manual ligero

(escribir a mano o a máquina, dibujar, coser)_;

trabajar con el brazo y la mano (herramientas

pequeñas, inspección, ensamblaje o clasificación de

materiales ligeros); trabajar con el brazo y la pierna

(maneja un vehículo en circunstancias normales,

operar un suiche de pie o un pedal).

Parado: taladrar (piezas pequeñas), fresar (piezas

pequeñas), bobinar, fresar con herramientas de baja

potencia, caminar tranquilamente (velocidad máxima

de 3,5 Km/h).

Trabajo

moderado 200 a 350

Trabajo continuo con el brazo y la mano (martillando

clavos, limando), trabajo de brazo y pierna (operar un

autocamión fuera del camino, tractores o equipos de

construcción), trabajo de torso y brazo (trabajo con

un martillo neumático, tractores, ensayar, manejo

intermitente de material relativamente pesado,

desmalezar, limpiar con azadón, recoger frutas o

vegetales, empujar o halar carretillas livianas),

caminar a una velocidad entre 3,5 Km/h y 5,5 Km/h,

fraguar.

25

Categoría

Calor

Metabólico

(M) Kcal/h

Descripción de la Actividad

Trabajo

pesado 350 a 500

Trabajo intenso de torso y brazo: cargar material

pesado, palear, trabajar con una mandarria serruchar,

cepillar o cincelar madera, segar a mano, cavar,

caminar a una velocidad mayor de 5,5 Km/h.

Empujar o halar carretillas con cargas muy pesadas,

cincelar piezas fundidas, colocar ladrillos de

concreto.

Actividad muy intensa a un ritmo rápido o máximo:

trabajar con un hacha, palcar o cavar con fuerza, subir

escaleras o rampas, caminar con pasos cortos, correr.


Cuando se ha especificado el tipo de actividad que realiza el operario en estudio

se puede determinar los límites de exposición al calor presente en su ambiente de

trabajo.

Tabla 5: Valores Límites permisibles de Exposición al Calor

(Valores dados en °C y correspondientes a TGBH)

Régimen de Trabajo –

Descanso

Carga Trabajo

Liviano Moderado Pesado

Trabajo continuo 30.0 26.7 25.0

75% Trabajo

25% Descanso cada hora. 30.6 28.0 25.9

50% Trabajo


25% Trabajo



Humedad Relativa (Hr): es una medida del vapor de agua que contiene el aire. El

sudor se compone en gran parte de agua, y la evaporación del agua del sudor es el

mejor sistema de eliminación del calor del organismo humano, para su

eliminación es necesario que la concentración de vapor de agua sobre la piel, sea

mayor que la concentración de vapor de agua en el aire.

26

La humedad relativa recomendable técnicamente, está entre el 40% y el 50%. Con

una humedad relativa alta, más del 70% con calor ambiental, provoca sudoración;

en un ambiente húmedo el sudor no puede evaporarse y aumenta la sensación de

calor y el disconfort térmico.

Una humedad relativa menor del 30% con calor ambiental provoca:

Sequedad de la piel y dermatitis.

Dolores de cabeza.

Escozor en los ojos y sinusitis.

Aumento de susceptibilidad a las infecciones.

Sensación de falta de aire.

Disconfort térmico.

Tabla 6: Valores óptimos de humedad y velocidad de aire según el tipo de trabajo efectuado

Tipo Trabajo Temperatura

óptima

Grado

humedad

Velocidad

aire (m/s)

Trabajo intelectual o trabajo

físico ligero o posición sentada

18º a 24º C 40% a 70% 0,1

Trabajo medio en posición de

pie

17º a 22º C 40% a 70% 0,1 a 0,2

Trabajo duro 15º a 21º C 30% a 65% 0,4 a 0,5

Trabajo muy duro 12º a 18º C 20% a 60% 1,0 a 1,5

Fuente: Cuaderno sindical. Condiciones ambientales de los lugares de trabajo

Velocidad del aire y ventilación: las corrientes de aire en un puesto de trabajo y la

velocidad del aire que incide en un individuo incide de manera directa en su

situación térmica. Mediante la ventilación se introduce aire limpio y fresco en un

determinado espacio, es un medio de control del calor y de los contaminantes

presentes en la atmósfera de los centros de trabajo.

La exposición al calor determina la puesta en marcha de una serie de mecanismos

para perder calor y así mantener la temperatura interna. Los más importantes son:

la producción de sudor, las modificaciones cardio-circulatorias y las

modificaciones de temperatura del organismo.

27

Sin embargo, cuando el mecanismo de evaporación de sudor está saturado y el

sistema termorregulador del organismo no logra mantener la temperatura estable,

pueden producirse fenómenos de deshidratación y otros daños a la salud,

clasificados de la siguiente manera:

Alteraciones Sistémicas:

Golpe de calor (hiperpirexia)

Agotamiento por calor

Deshidratación

El déficit salino

Calambres por calor

Sudoración insuficiente

Alteraciones cutáneas:

Erupción por calor (miliaria rubra)

Cáncer cutáneo (cáncer de piel, por exposición solar)

Trastornos psiconeuróticos:

Fatiga tropical

Distrés agudo

Control del Calor

Se puede mejorar la sensación de calor, actuando sobre las variables que definen

el ambiente térmico, reduciendo la actividad física, o controlando ambas a la vez.

Actuaciones sobre la fuente de calor

El ambiente térmico puede estar influido por el calor que representa la irradiación

solar, que penetra en los edificios a través de las ventanas, paredes, techos, como

también por el calor que genera el propio proceso industrial.

En el primer caso, actuando contra la aportación de calor exterior, aumentando la

resistencia térmica y el coeficiente de reflexión de ventanas, paredes y techo, es

factible emplear las siguientes medidas:

28

Instalación de aislamientos térmicos

Pintado de fachadas con cal o pinturas reflectantes

Utilización de persianas o cristales tintados

En el segundo caso, actuando contra la aportación de calor interna, puede

emplearse:

Uso de ventilación forzada

Uso de extracción localizada

Impulsión de aire humidificado

Aire acondicionado

Utilización de pantallas

Rotación de tareas

Programar los trabajos de mayor carga térmica en las horas más frescas

Actuaciones sobre el trabajador. Reducción del calor metabólico generado por la

actividad física:

Mecanización de procesos o aplicación de útiles que reduzcan el esfuerzo

físico.

Limitación de la duración de la exposición.

Descansos prefijados en ambientes frescos.

Utilización de cabinas aisladas.

Uso de ropas especiales.

Programas de aclimatación.

Control médico periódico.

Equipos de protección individual.

Disponer de agua fresca y abundante.

Trabajos al aire libre

Protección de la cabeza.

Suministro de agua fresca y abundante.

Construcción de techados donde sea posible.

Programación de los trabajos más duros y pesados en las horas más

29

frescas.

2.3.4. Factores de Riesgo Químicos

2.3.4.1. Polvo: es un contaminante compuesto de partículas sólidas suspendidas

en el aire, cuyo tamaño varía entre 0,1 y 25 micras, que se generan durante

procesos mecánicos; capaces de ingresar al organismo vía respiratoria y producir

enfermedades a nivel pulmonar. Según sus efectos sobre el organismo, pueden

clasificarse en:

Partículas Tóxicas: aquellas capaces de producir una intoxicación aguda o

crónica por acción específica sobre ciertos órganos o sistemas vitales; entre ellos

plomo, cadmio, mercurio, arsénico, berilio y otros.

Polvos Alérgicos: su acción depende de la predisposición del individuo,

pueden producir asma, fiebre, dermatitis, entre otras reacciones.

Polvos Inertes: se acumulan en los pulmones luego de un largo periodo

de exposición causando sobrecarga pulmonar y disminución de la capacidad

respiratoria, entre ellos: el carbón, abrasivos y compuestos de bario, calcio, hierro

y estaño.

Polvos Fibrógenos: son partículas que mediante una reacción biológica

pueden producir una fibrosis pulmonar o neumoconiosis evolutiva; estos pueden

ser polvo de sílice, amianto, silicatos con cuarzo libre (talco, feldespato, etc.) y los

compuestos de berilio.

De acuerdo al alcance de los efectos en el organismo, la Norma establece dos

definiciones:

Polvo total (Inhalable): partículas de materiales sólidos suspendidos en el

aire, capaces de depositarse en cualquier parte del tracto respiratorio.

Polvo Respirable: partículas de materiales sólidos suspendidas en el aire,

capaces de causar daño cuando se deposita en la región de intercambio gaseoso de

los pulmones.

Las concentraciones ambientales permisibles de sustancia químicas se establecen

en la Norma COVENIN 2253-2001, de la cual se tomarán la clasificación

30

pertinente a esta investigación; partículas (insolubles o poco solubles) no

clasificadas de otra forma:

Tabla 7: Límites de Exposición

DESCRIPCIÓN LÍMITE DE

EXPOSICIÓN (mg/m3)

Fracción inhalable 10

Fracción respirable 3

Fuente: COVENIN 2253: 2001

2.3.5. Factores de Riesgo Disergonómicos

Se consideran de esta manera “todos aquellos objetos, puestos de trabajo, equipos,

máquinas y herramientas cuyo peso, tamaño, forma y diseño pueden provocar

sobreesfuerzo, posturas y movimientos inadecuados que traen como consecuencia

fatiga física y mental y lesiones osteomusculares.” (Ramos, 2006).

Los principales factores de riesgo disergonómico son:

Repetitividad de movimientos

Esfuerzo (fuerza y velocidad)

Estrés mecánico

Postura estática

Baja temperatura

Humedad

Vibración

La evaluación de estos factores puede realizarse mediante distintos métodos

conocidos como lo son: RULA, LEST Y REBA. En este estudio se utilizará el

método REBA ya que permite una evaluación más específica de los movimientos

en los miembros superiores del cuerpo.

El método REBA (Rapid Entire Body Assessment) fue propuesto por Sue Hignett

y Lynn McAtammeyy publicado por la revista especializada Appllied Ergonomics

en el año 2000. El método es el resultado del trabajo conjunto de un equipo de

ergónomos, fisioterapeutas, terapeutas ocupacionales y enfermeras, que

identificaron alrededor de 600 posturas para su elaboración.

El método permite el análisis de las posiciones adoptadas por los miembros

31

superiores del cuerpo (brazo, antebrazo, muñeca), del tronco, del cuello y de las

piernas. Además, define otros factores que considera determinantes para la

valoración final de la postura como la carga o fuerza manejada, el tipo de agarre o

el tipo de actividad muscular desarrollada por el trabajador. Permite evaluar tanto

posturas estáticas como dinámicas, e incorpora como novedad la posibilidad de

señalar la existencia de cambios bruscos de postura o posturas inestables.

La información requerida por el método es básicamente la siguiente:

Los ángulos formados por las diferentes partes del cuerpo (tronco, cuello,

piernas, brazo, antebrazo, muñeca) con respecto a determinadas posiciones de

referencia. Dichas mediciones pueden realizarse directamente sobre el trabajador

(transportadores de ángulos u otros dispositivos de medición angular), o bien a

partir de fotografías, siempre que estas garanticen mediciones correctas

(verdadera magnitud de los ángulos a medir y suficientes puntos de vista).

La carga o fuerza manejada por el trabajador al adoptar la postura en

estudio indicada en kilogramos.

El tipo de agarre de la carga manejada manualmente o mediante otras

partes del cuerpo.

Las características de la actividad muscular desarrollada por el trabajador

(estática, dinámica o sujeta a posibles cambios bruscos).

Para la aplicación de este método se divide el cuerpo en dos grupos:

Grupo A: tronco, cuello y piernas.

Grupo B: brazo, antebrazo y muñeca.

Las puntuaciones del método se asignan de acuerdo a la evaluación de los

siguientes aspectos:

Grupo A: Puntuaciones del tronco, cuello y piernas.

El método comienza con la valoración y puntuación individual de los miembros

del grupo A, formado por el tronco, el cuello y las piernas.

32

Puntuación del tronco

Se determina si el trabajador realiza la tarea con el tronco erguido o no, indicando

en este último caso el grado de flexión o extensión observado; la puntuación

adecuada se tomará de acuerdo a las siguientes posturas:

La puntuación del tronco incrementará su valor si existe torsión o inclinación

lateral del tronco.

Puntuación del cuello

Se consideran dos posibles posiciones del cuello. En la primera el cuello está

flexionado entre 0 y 20 grados y en la segunda existe flexión o extensión de más

de 20 grados.

Puntos Posición

1 El tronco está erguido.

2

El tronco está entre 0 y 20 grados

de flexión ó 0 y 20 grados de

extensión.

3

El tronco está entre 20 y 60

grados de flexión o más de 20

grados de extensión.

4 El tronco está flexionado más de

60 grados.

Puntos Posición

+1 Existe torsión o inclinación

lateral del tronco

Puntos Posición

1 El cuello está entre 0 y 20

grados de flexión

2 El cuello está flexionado o

extendido más de 20 grados.

33

La puntuación calculada para el cuello podrá verse incrementada si el trabajador

presenta torsión o inclinación lateral del cuello, tal y como se indica a

continuación:

Puntuación de las piernas

La puntuación de las piernas se asigna en función de la distribución del peso, de

acuerdo a las posiciones mostradas a continuación:

La puntuación de las piernas se verá incrementada si existe flexión de una o

ambas rodillas. El incremento podrá ser de hasta 2 unidades si existe flexión de

más de 60°. Si el trabajador se encuentra sentado, el método considera que no

existe flexión y por tanto no incrementa la puntuación de las piernas.

Grupo B: Puntuaciones de los miembros superiores (brazo, antebrazo y muñeca).

Finalizada la evaluación de los miembros del grupo A se procederá a la valoración

Puntos Posición

+1 Existe torsión o inclinación

lateral del cuello.

Puntos Posición

+1 Existe flexión de una o ambas

rodillas entre 30 y 60°.

+2

Existe flexión de una o ambas

rodillas de más de 60° (salvo

postura sedente).

Puntos Posición

1 Soporte bilateral, andando o

sentado.

2 Soporte unilateral, soporte

ligero o postura inestable.

34

de cada miembro del grupo B, formado por el brazo, antebrazo y la muñeca. Para

garantizar la objetividad del método se analizará cada lado del cuerpo por

separado, esto es, brazo derecho, brazo izquierdo, antebrazo derecho, antebrazo

izquierdo, muñeca derecha y muñeca izquierda.

Puntuación del brazo

Para determinar la puntuación a asignar al brazo, se deberá medir su ángulo de

flexión. En función del ángulo formado por el brazo se obtendrá su puntuación.

La puntuación asignada al brazo podrá verse incrementada si el trabajador tiene el

brazo abducido o rotado o si el hombro está elevado. Sin embargo, el método

considera una circunstancia atenuante del riesgo la existencia de apoyo para el

brazo o que adopte una posición a favor de la gravedad, disminuyendo en tales

casos la puntuación inicial del brazo. Las condiciones valoradas por el método

como atenuantes o agravantes de la posición del brazo pueden no darse en ciertas

posturas, en tal caso, la puntuación asignada al brazo no sufrirá alteraciones.

Puntos Posición

1 El brazo está entre 0 y 20 grados de flexión ó

0 y 20 grados de extensión.

2

Soporte unilateral, soporte ligero o postura

inestable. El brazo está entre 21 y 45 grados

de flexión o más de 20 grados de extensión.

3 El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión.

4 El brazo está flexionado más de 90 grados.

35

Puntuación del antebrazo

Se asignará la puntuación de acuerdo al ángulo de flexión del antebrazo. En este

caso el método no añade condiciones adicionales.

Puntuación de la Muñeca

Para finalizar con la puntuación de los miembros superiores se analizará la

posición de la muñeca. De igual manera, la puntuación de la muñeca dependerá

del ángulo de flexión formado durante la ejecución de la actividad.

Puntos Posición

1 La muñeca está entre 0 y 15

grados de flexión o extensión.

2 La muñeca está flexionada o

extendida más de 15 grados.

Puntos Posición

+1 El brazo está abducido o rotado.

+1 El hombro está elevado.

-1

El brazo está entre 46 y 90 grados de

flexión. Existe apoyo o postura a favor de

la gravedad.

Puntos Posición

1 El antebrazo está entre 60 y 100

grados de flexión.

2

El antebrazo está flexionado por

debajo de 60 grados o por

encima de 100 grados.

36

El valor calculado para la muñeca se verá incrementado en una unidad si esta

presenta torsión o desviación lateral.

Puntuaciones de los grupos A y B.

Las puntuaciones individuales obtenidas para el tronco, cuello y las piernas

(Grupo A), permitirá obtener una primera puntuación de dicho grupo mediante la

consulta de la tabla mostrada a continuación (Tabla A).

TABLA A

Tronco

1

Piernas

Cuello

2

Piernas

3

Piernas

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 1 2 3 4 1 2 3 4 3 3 5 6

2 2 3 4 5 3 4 5 6 4 5 6 7

3 2 4 5 6 4 5 6 7 5 6 7 8

4 3 5 6 7 5 6 7 8 6 7 8 9

5 4 6 7 8 6 7 8 9 7 8 9 9

La puntuación inicial para el Grupo B se obtendrá a partir de la puntuación del

brazo, el antebrazo y la muñeca consultando la siguiente tabla (Tabla B).

TABLA B

Brazo

1

Muñeca

Antebrazo

2

Muñeca

1 2 3 1 2 3

1 1 2 2 1 2 3

2 1 2 3 2 3 4

3 3 4 5 4 5 5

4 4 5 5 5 6 7

5 6 7 8 7 8 8

6 7 8 8 8 9 9

Puntos Posición

+1 Existe torsión o desviación

lateral de la muñeca.

37

Puntuación de la carga o fuerza

La carga o fuerza manejada modificará la puntuación asignada al grupo A (tronco,

cuello y piernas), excepto si la carga no supera los 5 Kilogramos de peso, en tal

caso no se incrementará la puntuación. La siguiente tabla muestra el incremento a

aplicar en función del peso de la carga. Además, si la fuerza se aplica bruscamente

se deberá incrementar una unidad.

En adelante la puntuación del grupo A, debidamente incrementada por la carga o

fuerza, se denominará "Puntuación A".

Puntos Posición

+0 La carga o fuerza es menor de 5 kg

+1 La carga o fuerza está entre 5 y 10 kg

+2 La carga o fuerza es mayor de 10 kg

La modificación de la puntuación para la carga o fuerzas se aplica de acuerdo al

siguiente criterio:

Puntos Posición

+1 La fuerza se aplica bruscamente

Puntuación del tipo de agarre

El tipo de agarre aumentará la puntuación del grupo B (brazo, antebrazo y

muñeca), excepto en el caso de considerarse que el tipo de agarre es bueno. La

siguiente tabla muestra los incrementos a aplicar según el tipo de agarre.

En lo sucesivo la puntuación del grupo B modificada por el tipo de agarre se

denominará "Puntuación B".

Puntos Posición

+0

Agarre Bueno

El agarre es bueno y la fuerza de agarre de

rango medio

+1 Agarre Regular

Al agarre con la mano es aceptable pero

38

Puntos Posición

no ideal o el agarre es aceptable utilizando

otras partes del cuerpo.

+2 Agarre Malo

El agarre es posible pero no aceptable.

+3

Agarre Inaceptable

El agarre es torpe e inseguro, no es

posible el agarre manual o el agarre es

inaceptable utilizando otras partes del

cuerpo.

Puntuación C

La Puntuación a y la Puntuación B permitirán obtener una puntuación intermedia

denominada Puntuación C. La siguiente tabla (Tabla C) muestra los valores para

la Puntuación C.

TABLA C

Puntuación

A

Puntuación B

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 1 1 1 2 3 3 4 5 6 7 7 7

2 1 2 2 3 4 4 5 6 6 7 7 8

3 2 3 3 3 4 5 6 7 7 8 8 8

4 3 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9

5 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9 9

6 6 6 6 7 8 8 9 9 10 10 10 10

7 7 7 7 8 9 9 9 10 10 11 11 11

8 8 8 8 9 10 10 10 10 10 11 11 11

9 9 9 9 10 10 10 11 11 11 12 12 12

10 10 10 10 11 11 11 11 12 12 12 12 12

11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12 12 12

12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12

Puntuación Final

La puntuación final del método es el resultado de sumar a la "Puntuación C" el

incremento debido al tipo de actividad muscular. Los tres tipos de actividad

consideradas por el método no son excluyentes y por tanto podrían incrementar el

valor de la "Puntuación C" hasta en 3 unidades.

39

Puntos Actividad

+1

Una o más partes del cuerpos permanecen

estáticas, por ejemplo soportadas durante

más de 1 minuto

+1

Se producen movimientos repetitivos,, por

ejemplo repetidos más de 4 veces por

minuto (excluyendo caminar)

+1

Se producen cambios de postura

importantes o se adoptan posturas

inestables

El método clasifica la puntuación final en 5 rangos de valores. A su vez cada

rango se corresponde con un Nivel de Acción. Cada Nivel de Acción determina un

nivel de riesgo y recomienda una actuación sobre la postura evaluada, señalando

en cada caso la urgencia de la intervención.

El valor del resultado será mayor cuanto mayor sea el riesgo previsto para la

postura, el valor 1 indica un riesgo inapreciable mientras que el valor máximo, 15,

establece que se trata de una postura de riesgo muy alto sobre la que se debería

actuar de inmediato.

Puntuación

final

Nivel

de

Acción

Nivel de

Riesgo Actuación

1 0 Inapreciable No es necesaria

actuación.

2-3 1 Bajo Puede ser necesaria la

actuación.

4-7 2 Medio Es necesaria la

actuación.

8-10 3 Alto

Es necesaria la

actuación cuanto

antes.

11-15 4 Muy alto

Es necesaria la

actuación de

inmediato.

El siguiente esquema sintetiza la aplicación del método.

40

Puntuación Tabla A Puntuación Tabla B

+ +

Puntuación Fuerzas Puntuación Agarre

Puntuación A Puntuación B

Puntuación Tabla C

+

Puntuación Actividad

PUNTUACION FINAL REBA

Nivel de actuación

Nivel de Rango

Una vez obtenida la puntuación del método, se procede a determinar las mejoras

que deben aplicarse para evitar trastornos musculo esqueléticos en el organismo.

Prevención y control de riesgos ergonómicos

Actualmente están establecidos dos tipos de soluciones para reducir la magnitud

de los factores de riesgo: controles de ingeniería y administrativos.

Controles de ingeniería.

Consiste en cambiar los aspectos físicos del puesto de trabajo. Incluyen acciones

tales como modificaciones del puesto de trabajo, obtención de equipo diferente o

Grupo

B

Puntuación de Brazo

Puntuación Antebrazo

Puntuación Muñeca

Grupo

A

Puntuación del Tronco

Puntuación Cuello

Puntuación Piernas

41

cambio de herramientas modernas. El enfoque de los controles de ingeniería

identifica los estresores como malas posturas, fuerza y repetición entre otros,

eliminar o cambiar aquéllos aspectos del ambiente laboral que afectan al

trabajador. De esta manera se reducen o eliminan los riesgos de manera

permanente.

Controles administrativos.

Los controles administrativos van a realizar cambios en la organización del

trabajo. Este enfoque es menos amplio que los controles de ingeniería pero son

menos dependientes. Los controles administrativos incluyen los siguientes

aspectos:

Rotación de los trabajadores.

Aumento en la frecuencia y duración de los descansos.

Preparación de todos los trabajadores en los diferentes puestos para una

rotación adecuada.

Mejoramiento de las técnicas de trabajo.

Acondicionamiento físico a los trabajadores para que respondan a las

demandas de las tareas.

Realizar cambios en la tarea para que sea más variada y no sea el mismo

trabajo monótono.

Mantenimiento preventivo para equipo, maquinaria y herramientas.

Desarrollo de un programa de auto mantenimiento por parte de los

trabajadores.

Limitar la sobrecarga de trabajo en tiempo.

2.4. MARCO LEGAL

2.4.1. Ley Orgánica del Trabajo

Art. 185.- El trabajo deberá prestarse en condiciones que:

a) Permitan a los trabajadores su desarrollo físico y psíquico normal;

42

b) Les dejen tiempo libre suficiente para el descanso y cultivo intelectual y para la

recreación y expansión lícita;

c) Presten suficiente protección a la salud y a la vida contra enfermedades y

accidentes;

d) Mantengan el ambiente en condiciones satisfactorias.

Art. 236.- El patrono deberá tomar las medidas que fueren necesarias para que el

servicio se preste en condiciones de higiene y seguridad que respondan a los

requerimientos de la salud del trabajador, en un medio ambiente de trabajo

adecuado y propicio para el ejercicio de sus facultades físicas y mentales.

2.4.2. Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de

Trabajo (LOPCYMAT)

Art. 1.- El objeto de la presente Ley es garantizar a los trabajadores, permanentes

y ocasionales, condiciones de seguridad, salud y bienestar, en un medio ambiente

de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio de sus facultades físicas y

mentales.

Art. 3.- El Estado garantizará la prevención de los riesgos mediante la vigilancia

del medio ambiente en los centros de trabajo y las condiciones con él

relacionados, a fin de que se cumpla con el objetivo fundamental de esta Ley.

Art. 5.- Se entiende por medio ambiente de trabajo, a los efectos de esta Ley:

1. Los lugares, locales o sitios, cerrados o al aire libre, donde personas vinculadas

por una relación de trabajo presten servicios a empresas, oficinas, explotaciones,

establecimientos industriales, agropecuarios y especiales de cualquier naturaleza

que sean, públicos o privados, con las excepciones que establece esta Ley.

Art. 6.- A los efectos de la protección de los trabajadores en las empresas,

explotaciones, oficinas o establecimientos industriales o agropecuarios, públicos o

privados, el trabajo deberá desarrollarse en condiciones adecuadas a la capacidad

física y mental de los trabajadores y en consecuencia:

43

Parágrafo Uno: Ningún trabajador podrá ser expuesto a la acción de agentes

físicos, condiciones ergonómicos, riesgos psicosociales, agentes químicos,

biológicos o de cualquier otra índole, sin ser advertido por escrito y por cualquier

otro medio idóneo de la naturaleza de los mismos, de los daños que pudieran

causar a la salud y aleccionado en los principios de su prevención.

Art. 19.- Son obligaciones de los empleadores:

1. Garantizar a los trabajadores condiciones de Prevención, Salud, Seguridad y

Bienestar en el Trabajo, en los términos previstos en la presente Ley y en las

disposiciones reglamentarias que se establecieren.

3. Instruir y capacitar a los trabajadores respecto a la prevención de accidentes y

enfermedades profesionales, así como también en lo que se refiere a uso de

dispositivos personales de seguridad y protección, todo en concordancia con lo

establecido en el artículo 6 de la presente Ley.

6. Oír de los trabajadores sus planteamientos y tomar por escrito las denuncias que

estos formulen en relación a las condiciones y medio ambiente de trabajo. Hacer

la participación correspondiente y tomar las medidas que el caso requiera. El

patrono en ningún caso podrá despedir al trabajador o aplicar cualquier otro tipo

de sanción por haber hecho uso de los derechos consagrados en esta Ley.

7. Colocar carteles, por trimestres sucesivos, en sitios visibles de la Empresa, los

registros e índices de accidentes y enfermedades acaecidos en dichos lapsos.

Art. 20.- Son obligaciones de los trabajadores:

2. Dar cuenta inmediata a su superior jerárquico o a uno de los miembros del

Comité de Higiene y Seguridad, de cualquier situación que constituya una

condición insegura que amenazare la integridad física de la salud de los

trabajadores.

3. Usar obligatoriamente, reclamar, aceptar y mantener en buenas condiciones los

implementos de seguridad personal dando cuenta inmediata al responsable de su

suministro, de la pérdida, deterioro o vencimiento de los mismos. El trabajador

44

deberá informar al Comité de Higiene y Seguridad Industrial, cuando, con

fundadas razones, los implementos a que se refiere esta disposición no

correspondiesen a los riesgos que se pretende evitar.

5. Acatar las instrucciones, advertencias y enseñanzas que se le impartieren en

materia de Higiene y Seguridad Industrial.

Art. 28.- Se entiende por enfermedades profesionales, a los efectos de esta Ley,

los estados patológicos contraídos con ocasión del trabajo o exposición al medio

en el que el trabajador se encuentra obligado a trabajar; y aquellos estados

patológicos imputables a la acción de agentes físicos, condiciones ergonómicos,

meteorológicas, agentes químicos, agentes biológicos, factores psicológicos y

emocionales que se manifiesten por una lesión orgánica, trastornos enzimáticos o

bioquímicos, trastornos funcionales o desequilibrio mental, temporales o

permanentes, contraídos en el ambiente de trabajo que señalen la reglamentación

de la presente Ley, y en lo sucesivo se añadieren al ser aprobada su inclusión por

el organismo competente.

2.4.3. Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo

Art. 125.- El ambiente de los locales en los cuales, debido a la naturaleza del

trabajo puedan existir concentraciones de polvo, vapores, gases o emanaciones

tóxicas o peligrosas, se examinará periódicamente para determinar que las

concentraciones ambientales se mantengan dentro de los límites máximos

permisibles vigentes.

Art. 138.- En los sitios o locales donde existan niveles de ruido sostenidos, de

frecuencia superior a 500 ciclos por segundo e intensidad mayor de 85 decibeles,

y sea imposible eliminarlos o limitarlos, el patrono deberá suministrar equipo

protector adecuado a aquellos trabajadores que estén expuestos a esas condiciones

durante su jornada de trabajo. Para frecuencias inferiores a 500 ciclos por

segundo, el límite superior de intensidad podrá ser hasta de 95 decibeles. Para

niveles mayores de 95 decibeles, independientemente del tiempo de exposición y

la frecuencia deberá suministrarse equipo protector adecuado.

45

Art. 141.- En los sitios de trabajo las condiciones de humedad y temperatura

deberán permitir la ejecución de las labores, sin perjuicio de la salud de los

trabajadores.

Art. 793.- Es de obligatorio cumplimiento el uso de protección personal cuando

no sea posible eliminar el riesgo por otro medio. Los patronos deberán suministrar

gratuitamente vestidos, guantes, anteojos, carteras, cinturones y calzado de

seguridad y demás equipos requeridos para proteger eficazmente a los

trabajadores, y éstos deberán usarlos en su trabajo y conservarlos en buen estado.

Los criterios para la evaluación se tomarán de lo establecido en la Norma

COVENIN correspondiente a cada factor de riesgo.

2.4.4. Norma COVENIN 2249-93 - Iluminancias en tareas y áreas de trabajo.

Esta norma Venezolana COVENIN establece los valores de iluminancia media en

servicio recomendados como iluminación normal, para la obtención de un

desempeño visual eficiente en las diversas áreas de trabajo y para tareas visuales

específicas bajo condiciones de iluminación artificial.

2.4.5. Norma COVENIN 1565:1995- Ruido Ocupacional. Programa de

conservación auditiva. Niveles permisibles y criterios de evaluación.

Esta Norma establece los niveles de ruido permisibles para evitar que las personas

expuestas al ruido en sus lugares de trabajo sufran deterioro auditivo, pérdida de

la concentración o interferencias en la comunicación oral.

Recomendaciones sobre niveles de ruido para locales de trabajo típicos.

Método para determinar la exposición y los niveles de ruido en lugares de

trabajo.

Esta norma se aplica a la exposición del trabajador al ruido durante la jornada de

trabajo.

2.4.6. Norma COVENIN 2254:1995- Calor y Frío. Limites máximos

permisibles de exposición en lugares de trabajo.

Esta Norma Venezolana establece los límites máximos permisibles a las

46

exposiciones al calor y frío en los lugares de trabajo.

El método para la evaluación del calor en el lugar de trabajo, mediante el índice

TGBH (Temperatura de globo y de bulbo húmedo).

La evaluación del efecto del calor sobre la persona expuesta durante un periodo

representativo de su actividad.

2.4.7. Normas COVENIN 2252:1998 – Polvos. Determinación de las

Concentraciones en el Ambiente de Trabajo

Esta Norma establece el método gravimétrico para determinar la concentración de

polvo total y respirable en el ambiente de trabajo. Es aplicable a polvos orgánicos

e inorgánicos, excepto asbesto.

Esta Norma Venezolana es aplicable cuando en el filtro de recoja una masa de

polvo de 0,01 mg a 2 mg. Como base de cálculo se toma el volumen de aire

aspirado establecido en el presente documento, el cual es de 0,1m3

y de 0,2 m3

para polvo respirable.

2.4.8. Normas COVENIN 2253:1998 – Concentraciones Ambientales

Permisibles de Sustancias Químicas en Lugares de Trabajo e Índices Biológicos

de Exposición.

Esta Norma Venezolana establece las Concentraciones Ambientales Permisibles

(CAP) de sustancias químicas en los lugares de trabajo, bien sea polvos, gases,

vapores o humos que debido a sus propiedades o a las características del proceso,

pasan al ambiente de trabajo, y representan las condiciones bajo las cuales se

acepta que casi todos los trabajadores puedan estar expuestos repetidamente día

tras día (8 h/d, 5 días/semana) sin sufrir efectos adversos a su salud.

Esta Norma Venezolana establece los índices Biológicos de Exposición (IBE) que

proporcionan una herramienta para evaluar la exposición ocupacional a ciertas

sustancias.

CAPITULO III

DISEÑO METODOLOGICO

En este capitulo se expone el sistema metodológico utilizado para el estudio de las

condiciones actuales de los factores de riesgo presentes en el área de talleres; por

lo tanto se indica el tipo de estudio desarrollado, la población y muestra

seleccionadas, los instrumentos de recolección de datos empleados durante la

investigación y el procedimiento mediante el cual se obtendrán los datos a

analizar.

3.1. TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio se desarrolló como una investigación experimental, diseño de

campo y documental, ya que se tomaron los datos directamente de los sujetos

investigados o de la realidad donde ocurren los hechos, considerando las posibles

modificaciones en las variables estudiadas, recurriendo además a las fuentes

bibliográficas referentes al tema. En cuanto a este diseño de campo, Sabino (1992)

expresa:

En los diseños de campo los datos de interés se recogen en

forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del

investigador y su equipo. Estos datos, obtenidos directamente de

la experiencia empírica, son llamados primarios, denominación

que alude al hecho de que son datos de primera mano,

originales, producto de la investigación en curso sin

intermediación de ninguna naturaleza. (Pág. 68)

En cuanto al nivel de profundidad, esta investigación es de tipo exploratorio y

descriptiva, considerando que se amplió información obtenida anteriormente en

cuanto a los factores de riesgo presentes en la zona de estudio, caracterizando el

comportamiento de cada uno de ellos con el fin de determinar su incidencia en la

población de estudio.

48

Se trata de un diseño longitudinal, en función de la dimensión temporal, enfocado

a las tendencias de un fenómeno particular en el curso del tiempo adquiridas

mediante la toma de muestras diferentes en la misma población de estudio.

3.2. POBLACION Y MUESTRA

La población o universo, como refiere Arias (1999), se refiere al conjunto de

elementos o unidades al cual serán aplicables las conclusiones obtenidas de la

investigación.

Para fines de este estudio, la población consta del conjunto de trabajadores

expuestos a los factores de riesgo presentes en los talleres, en todos los turnos u

horarios de trabajo, un total de 70 trabajadores incluyendo operarios y

supervisores.

Se estableció como muestra el conjunto de trabajadores que durante la jornada

diurna (7:00 am a 3:00 pm) se encuentran expuestos a dichos factores. Esto es,

ocho trabajadores en el taller de soldadura, diez trabajadores en el taller máquina-

herramientas y diez trabajadores en el taller de mantenimiento mecánico, en suma

28 trabajadores. La selección de la muestra se realizó tomando en consideración

los siguientes factores:

Mayor porcentaje de población expuesta en la jornada de trabajo, la cual

representa el 40% de los trabajadores expuestos a los factores de riesgo.

Requerimiento de las Normas COVENIN de realizar las mediciones y

muestreos en las condiciones más exigentes del horario laboral, las cuales se

presentan durante la jornada diurna.

3.3. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

“Un instrumento de recolección de datos es, en principio, cualquier recurso de

que se vale el investigador para acercarse a los fenómenos y extraer de ellos

información” de acuerdo con Sabino (1992). De manera que los instrumentos

utilizados para la obtención de los datos requeridos para esta investigación son:

49

Observación Directa: mediante la cual se obtiene la información necesaria

directamente desde el sitio objeto de estudio, con el fin de percibir de manera real

las actividades realizadas y las condiciones a las que están expuestos los

trabajadores.

Fuentes Bibliográficas: se refiere a las evaluaciones, tesis y otros trabajos de

pasantía, realizados anteriormente en la División de Ambiente e Higiene sobre

factores de riesgo en el área de talleres, incluyendo la información conceptual y

referencial obtenida de la red de internet.

3.4. EQUIPOS

Además de estos métodos que permiten obtener mayor conocimiento sobre la

situación actual en el área de estudio, se emplearon equipos de medición para cada

factor de riesgo presente de acuerdo al procedimiento establecido por las Normas

COVENIN, estos son:

Ruido

Sonómetro. Marca Testo 816. Con un rango de medición de 30 a 130 dB(A)

Figura N°5: Sonómetro

Iluminación

Luxómetro. Marca Testo 545. (98 LuxTest - 044)

Figura N° 6: Luxómetro

50

Calor

Equipo medidor de temperatura con las especificaciones de la norma Venezolana

COVENIN 2254.

Figura N°7: Equipo medidor de Temperatura

Polvo

Bomba de aspiración portátil marca Gillian 3500 Battery Pack.

Filtros de 37 mm de diámetro, de polivinilo (PVC) y

con un tamaño de poro de 5 micras.

Portafiltro de poliestireno de tres cuerpos, de 37 mm de

diámetro.

Soporte metálico o de celulosa para el filtro, de 37 mm de diámetro.

3.5. PROCEDIMIENTO

La metodología aplicada para la medición de los factores de riesgo y los cálculos

necesarios, se basó en el procedimiento establecido en la Norma COVENIN

correspondiente. Debido a que el área en estudio es amplia, y tomando como

referencia el procedimiento que se emplea en la División de Ambiente e Higiene

para este tipo de estudios, se trazó una cuadrícula guía sobre el espacio ocupado

por los tres talleres, y luego en cada división se realizó la medición de cada factor

51

de riesgo. De esta manera, el procedimiento se efectuó bajo el siguiente esquema:

Figura N° 8: Esquema General de la metodología

3.5.1. Reconocimiento del Área de Estudio

Observación del área a evaluar.

Trazado del plano del área en estudio, tomando en cuenta la ubicación de las

luminarias, mesas de trabajo, vías de acceso.

División del plano en cuadrículas que permitan el estudio detallado de toda el

área de trabajo.

Numeración de las cuadrículas para facilitar el seguimiento de las mediciones,

el registro y el análisis de los resultados.

3.5.2. Evaluación de Riesgo Físico

Ruido.

Para la toma de medición de los niveles de ruido, se procedió de la siguiente

manera:

52

Entrenamiento en toma de mediciones con el sonómetro.

Estudio de la cuadrícula trazada, a fin de conocer los sitios en los que se

tomará la medición.

Traslado a la zona en estudio con el sonómetro y ubicación en la primera

cuadrícula, teniendo como guía el plano trazado.

Encendido del sonómetro y ubicación el micrófono a la altura ocupacional, es

decir, al nivel en el cual el operario realiza sus funciones.

Selección del rango del sonómetro correspondiente al valor que muestra la

pantalla del equipo. Ejemplo: Para una lectura de 48,2 dB(A) se debe escoger

el rango 30-65; para una lectura de 80 dB(A) se debe escoger el rango 70-

105.

Lectura del luxómetro y anotación del valor en el registro de datos; este

procedimiento se repitió para cada cuadrícula.

Se tomó la medición en situaciones y horarios distintos, considerando las

actividades que se estén realizando al momento de la medición y puedan ser

las causantes de los niveles de ruido que estén fuera de la normativa.

Una vez realizada la medición en todas las cuadrículas se realizó un cuadro

resumen de los datos obtenidos y se comparó con los valores establecidos en

la norma.

Iluminación

Estudio el funcionamiento del equipo a utilizar: luxómetro.

Traslado al sitio de estudio con el luxómetro y la cuadrícula trazada, y

ubicarse en la primera cuadrícula para iniciar la medición.

Encendido del equipo y ubicación de la célula del luxómetro a la altura

ocupacional, de cara hacia arriba.

Toma de la lectura del equipo y anotación en el registro de datos; repetir para

cada cuadrícula, sin apagar equipo.

Se tomó la medición en situaciones y horarios distintos; una vez realizada la

medición en todas las cuadrículas se realizó un cuadro resumen de los datos

obtenidos y se comparó con los valores establecidos en la norma.

53

Calor

La medición de temperatura se realizó en grupos de cuadrículas, tomando en

consideración la ausencia de una fuente de calor interna que pudiera modificar el

ambiente térmico en las zonas cercanas. Se crearon 12 grupos de cuadrículas y se

aplicó el siguiente procedimiento:

Verificación de que las condiciones climáticas sean las adecuadas para la

medición, esto es, tiempo soleado.

Ubicación del equipo de medición de temperatura en la mesa de trabajo para

tomar la lectura.

Espera de 5 a 20 minutos que se estabilice el equipo a la temperatura del

ambiente en estudio.

Toma de la lectura del Globotermómetro, la temperatura húmeda y la

temperatura seca; y anotar los datos en el registro.

Traslado del equipo al próximo punto de medición y repetir el procedimiento.

Una vez culminada la medición en todo el espacio de estudio, se calculó el

Índice de Temperatura de Globo de Bulbo Húmedo (TGBH).

Además de estos valores, se midió la temperatura ambiental (Ta) para

determinar la humedad relativa.

3.5.3. Evaluación de Riesgo Químico

Polvo

El muestreo de la concentración de polvo se efectuó de acuerdo al procedimiento

de la NVC 2252:1998 y la ubicación de los equipos de medición de flujo se

realizó en los sitios más accesibles y cercanos a la exposición del trabajador.

El método consiste en hacer pasar a través de un filtro un caudal de aire

establecido, utilizando para ello un equipo portátil. La concentración de partículas

suspendidas (mg/m3) en el ambiente de trabajo, se calcula a partir del volumen de

aire aspirado y la cantidad de polvo recolectado en el filtro. El procedimiento

consta de los siguientes pasos:

54

Preparación de la Unidad de captación

Se acondicionan los filtros durante 24 horas a una temperatura de 25ºC y

una humedad relativa de 50 ± 5% antes de la pesada. Nota: en ningún caso se

puede tocar el filtro con los dedos.

Se pesa el filtro una inmediatamente después de acondicionado hasta

obtener un peso constante.

Se selecciona un portafiltro limpio y en buenas condiciones, de dos o

tres cuerpos, dependiendo del tipo de muestra a tomar.

Se ubica el soporte del filtro en la parte interior de la sección de salida

del portafiltro.

Se coloca el filtro previamente pesado sobre el soporte del filtro.

Se unen las secciones del portafiltro, haciendo presión hasta que encajen

y se sella la junta entre ellas, para evitar que se separen.

Calibración del equipo de medición de flujo

Se conecta una manguera desde el equipo de medición hasta el equipo de

calibración.

Se enciende el equipo de calibración.

Se enciende el equipo de medición y se establece el caudal de acuerdo al

tipo de muestreo a realizar según lo indicado en la norma para polvos

molestos, que es la clasificación del polvo presente en el área de estudio, esto

es:

Tabla 8:

Determinación de Caudales para muestreo de polvo

Descripción Caudal

(L/min)

Polvo total (inhalable) 1,7 a 4,5

Polvo respirable 1,5 a 2

Fuente: COVENIN 2252

Se selecciona la opción calibrar (Cal) y el equipo comienza a funcionar.

Se reinicia el equipo de calibración, en caso de que tenga datos

guardados en la memoria, y se espera hasta que el sonido del equipo de

55

medición sea continuo y constante.

Se pulsa el botón de impulso y se deja subir una burbuja de agua que

permitirá obtener la medición del flujo.

Se observa el valor de calibración, el cual debe ser igual en las dos

secciones de la pantalla. Si el valor obtenido es muy superior o inferior al

valor del caudal establecido en el equipo de medición, se detiene la

calibración y se reajusta el caudal. Se repite el procedimiento hasta obtener el

caudal adecuado.

Preparación del ciclón y conexiones

Se revisan el tubo flexible y el ciclón, verificando su adecuada limpieza y

ausencia de roturas.

Toma de muestras

El número de muestras se selecciona en función de los trabajadores

expuestos, de acuerdo a lo indicado en la norma COVENIN para

concentraciones ambientales, de las cuales se tomaron las correspondientes al

número de trabajadores de cada taller :

Tabla 9:

Determinación del número de muestras

Taller

Trabajadores

Expuestos Número de muestras

Mantenimiento Mecánico

y Máquina Herramientas 10 9

Soldadura 8 7

Fuente: COVENIN 2252

Se revisan las bombas de aspiración y se instalan en los lugares

establecidos para el muestreo.

Al extremo libre del tubo flexible se acopla el conjunto de captación de la

muestra de acuerdo a las variantes siguientes:

Polvo total: se retira el tapón del orificio de la sección de salida del

portafiltro seleccionado, contigua al soporte del filtro, e inmediatamente, se

56

acopla al extremo libre del tubo flexible, procediéndose de inmediato a activar

la bomba de aspiración. Se aplicó este procedimiento para cada uno de los

talleres de acuerdo a la cantidad de trabajadores de cada taller.

Polvo respirable: Se retiran los tapones de los orificios de entrada y salida

del portafiltro e inmediatamente, éste se coloca en el dispositivo que permite

su acople con el ciclón, cuidando que el orificio de entrada del portafiltro

coincida con el dispositivo de acople al extremo libre del tubo flexible,

procediéndose de inmediato a activar la bomba de aspiración. Este

procedimiento se aplicó únicamente en el taller de Máquina-Herramientas,

considerando que el ambiente de estudio no está caracterizado como

pulvígeno y el tipo de polvo evaluado es solo ambiental.

Se verifica la adecuada conexión de cada una de las partes del sistema.

Se verifica el funcionamiento de la bomba, se ajusta el caudal y las

condiciones de calibración.

Concluido el tiempo de la toma de muestra, se desactiva la bomba, se retira

el portafiltro e inmediatamente se tapan su entrada y su salida.

Análisis de las muestras

Los filtros expuestos se someten 24 horas a las mismas condiciones

establecidas al inicio en la preparación de la unidad de captación.

Inmediatamente después de acondicionados, se pesan los filtros.

Se conservan los filtros, para casos que requieran análisis posteriores.

Determinación de las Concentraciones

Para el cálculo del volumen aspirado, se utiliza la siguiente expresión:

TQ=V

Donde:

V : volumen de aire aspirado, en L

Q : caudal de aire aspirado, en L/min

t : sumatoria de los intervalos, en min

57

Para el cálculo de la concentración se utiliza la ecuación siguiente:

V

PiPfC

10*)(

Donde:

C : concentración, en mg/m3

Pf : peso final del filtro, en mg

10 : constante

Pi : peso inicial del filtro, en mg

V : volumen de aire aspirado, en L

3.5.4. Evaluación Ergonómica

La evaluación ergonómica se realizó en tres estaciones de trabajo, una

estación de cada taller. La selección de la estación a estudiar estuvo

determinada por las actividades más críticas de cada taller.

Una vez seleccionada la estación a evaluar, se procedió a la elección del

operario que objeto de estudio, mediante la observación de sus actividades

aborales y tomando en cuenta las recomendaciones de sus Supervisores

inmediatos.

Con la ayuda de una cámara digital se observó todos los movimientos

realizados por el operario y las posturas adoptadas durante la ejecución de su

tarea.

A continuación se llenó el formato de evaluación REBA, siguiendo las

instrucciones del método.

Se procedió a plantear las recomendaciones y mejoras en función de los

resultados obtenidos.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Medicion de Ruido

Medicion de Temperatura

Medicion de Polvo

Registro y análisis de

Resultados

Redaccion de Informe

Evaluación Ergonómica

Induccion

Documentacion y Lectura

de Normas COVENIN

para Factores de Riesgo

Entrenamiento en

Mediciones de Factores

de Riesgo en Areas de

Trabajo

Reconocimiento del Area

a Estudiar, nro de

Trabajadores y cargos

Medicion de IluminacionSEMANA

SANTA

Semana

12

Semana

13

Semana

14

Semana

15

Semana

16

Semana

6

Semana

7

Semana

8

Semana

9

Semana

10

Semana

11

SEMANA

ACTIVIDADES

Semana

1

Semana

2

Semana

3

Semana

4

Semana

5

Figura N° 9: Cronograma de Actividades

CAPITULO IV

RESULTADOS Y ANALISIS

4.1. CLASIFICACIÓN DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO

La Superintendencia de Taller Mecánico está conformada por tres talleres:

soldadura, máquina-herramientas y mantenimiento mecánico. Cada taller tiene su

función específica para cumplir con el objetivo de asegurar la disponibilidad de

los equipos rotativos reparados y ensamblados, la construcción y recuperación de

piezas, partes y componentes, en términos de calidad y oportunidad, según los

requerimientos de las áreas de mantenimiento y producción de alúmina.

La distribución física de los talleres mencionados se muestra continuación en la

figura N° 10, se especifica la ubicación de las mesas y equipos de trabajo de cada

taller. A partir de la distribución anterior se realizó la división del área en 110

cuadrículas, como se muestra en la Figura N°11. Cada cuadrícula mide 4,8 m de

ancho por 5 m de largo. En el plano se especifica el número de la cuadrícula y las

mesas/equipos de trabajo ubicadas en cada una de ellas.

DIAGRAMA GENERAL DEL ÁREA DE TALLERES

Figura N° 10: Diagrama General del Área de Talleres

ZONA DE

LAVADO

DE

CAUSTICA

61

Leyenda

1. Prensa Hidráulica Horizontal

2. Prensa Hidráulica Horizontal

3. Prensa Vertical (ENERPAC)

4. Balanceadora

5. Rectificadora De Mecha

6. Taladro

7. Esmeril

8. Torno Horizontal

9. Torno Horizontal

10. Torno Horizontal




14. Mandriladora

15. Esmeril

16. Fresadora

17. Brochadora Manual /Sin Uso


19. Brochadora Mecánica

20. Taladro Radial

21. Sierra Mecánica

22. Horno

23. Rectificadora Cilíndrica

24. Pantógrafo

25. Base Para Soldadura De

Rotores.

26. Dobladora Manual

27. Cilindradora

28. Tronzadora

29. Maquina De Soldar Cizalla

30. Maquina Múltiple

31. Dobladora

32. Base Para Trabajo Con Aspas

33. (M.T) Mesa De Trabajo

DISTRIBUCION DE CUADRICULAS DE MEDICIÓN

Figura N° 11: Distribución de Cuadrículas de Medición

63

4.1.1. Taller de Soldadura.

Se encuentra ubicado al extremo derecho de la zona de estudio, contiguo al taller

de máquina-herramientas. Se observaron aberturas de ventanas a lo largo de la

pared externa para facilitar la entrada de aire al interior y tres ventiladores

ubicados a la altura de 2 metros, además el personal cuenta con 3 ventiladores

móviles que pueden ser ubicados en la zona que se requieran. El techo del galpón

se encuentra a una altura de 12 a 14 metros, constituido por láminas de zinc

algunas de las cuales fueron sustituidas por láminas de tragaluz color verde.

Esta sección del taller se ocupa de trabajos de unión, reparación y corte de piezas

mecánicas, así como fabricación de piezas. Para unión y reparación de piezas se

emplea soldadura al arco, en cambio el corte de piezas requiere de procesos de

cizallado, carboneado y trabajos en el pantógrafo. El trabajo de carboneado es un

generador de ruido ya que el corte se realiza con proyección de chorros de aire

que separan el metal. En ocasiones, durante las actividades de fabricación y

reparación de piezas, se observa algún desperfecto en ellas que solo puede ser

corregido con golpes de mandarria.

Las actividades mencionadas se realizan dentro de un área de 912 m2, donde se

distribuyen las maquinarias y herramientas necesarias para la ejecución de sus

actividades en tres hileras, creando dos pasillos intermedios que permiten el

desplazamiento de operarios y maquinarias que transportan las piezas y equipos

cuyo peso no puede ser levantado por los operarios.

4.1.2. Taller de Máquina-Herramientas.

Ubicado en la zona central del área de estudio, el taller de máquinas cuenta con un

espacio de 960 m2 en el cual se ejecutan perforaciones de piezas y ajustes de

diámetros internos o externos mediante procesos de torneado, fresado y taladrado,

que permiten adecuar las piezas maquinadas a los requisitos de los procesos de la

planta de producción. De igual manera, a lo largo de la pared externa del taller se

encuentran ventanas del mismo modelo que en el taller de soldadura. Se observan

tres vías de acceso a este taller, uno de ellos al pasillo que comparte con el taller

64

de soldadura y los otros dos al lado contrario que comparte con el taller de

mantenimiento mecánico.

La distribución de los equipos y maquinarias es en tres hileras (derecha, izquierda

y central) y dos pasillos intermedios para el desplazamiento del personal. Este

taller ocupa mayor espacio ya que las maquinarias poseen mayores dimensiones

que las empleadas en los talleres adyacentes.

4.1.3. Taller de Mantenimiento Mecánico.

Al extremo izquierdo de la zona de estudio y contiguo al taller de máquina-

herramientas se encuentra ubicado el taller de mantenimiento mecánico, ocupando

un espacio de 372 m2 de los cuales solo se encuentran operativos 360 m

2 ya que

los 12 m2 restantes están ocupados por la zona de lavado que se encuentra

inoperativa por motivos de remodelación.

El mantenimiento que se realiza en este taller es mayormente correctivo; cuando

una pieza de los equipos o tanques del proceso productivo presenta alguna falla

mecánica, se envía a esta sección para determinar el daño y corregirlo. Para

realizar sus tareas de corrección cuentan con prensas hidráulicas horizontales y

verticales que emplean de acuerdo a las dimensiones y formas de cada pieza. Al

igual que en la sección de soldadura se requiere del uso de mandarria para la

corrección de hendiduras en las piezas maquinadas.

Las maquinarias se encuentran ubicadas de la misma manera que en los otros dos

talleres. Los accesos al taller son tres: uno ubicado al lado izquierdo, la entrada

compartida para los talleres de máquina-herramientas y mantenimiento mecánico

y el pasillo al lado derecho de máquina-herramientas también da acceso a este

taller.

4.2. CUANTIFICACION DE RIESGOS

A continuación se exponen las condiciones actuales de cada taller en función de

los factores de riesgo estudiados, y su respectiva comparación con los valores

65

referenciales establecidos en la Norma Venezolana COVENIN (NVC)

correspondiente.

4.2.1. RIESGO FISICO

4.2.1.1. FACTOR DE RIESGO: RUIDO

Las mediciones de intensidad sonora, al igual que en el estudio de iluminación,

están tomadas por cuadriculas.

Taller: Soldadura

Las condiciones sonoras en el área de talleres son muy variables, ya que dependen

de las actividades que se realicen durante la jornada laboral, y estas a su vez

dependen de los requerimientos de área productiva. Los equipos a utilizar varían

de acuerdo al tipo de trabajo.

El taller de soldadura es el que genera los niveles mas elevados de ruido dentro

del taller y, debido a que no existe ninguna clase de separación física entre ellos,

afecta a los otros talleres. Las actividades más críticas en cuanto a intensidad

sonora son:

Trabajo en cizalla: corte de láminas de metal de grandes dimensiones que

produce fuertes sonidos de impacto al momento del corte.

Soldadura al arco con electrodo de carbón: consiste en crear un arco

entre el metal base a soldar y un electrodo de carbón no consumible, que

generalmente utilizan para cortes de metal para lo cual se requiere de

proyección de chorro de aire, el ruido producido en este proceso se

califica como continuo constante.

Trabajo en cilindradora: doblado de láminas en forma cilíndrica con

diámetros de gran dimensión, que genera ruido continuo constante de

acuerdo a la definición de la norma.

Corrección de piezas con golpes de mandarria: al momento del

66

mecanizado algunas piezas presentan desperfectos que solo pueden ser

corregidos con golpes de mandarria en las zonas deformadas, lo cual

produce efectos de sonido bastante desagradables, considerados como

ruidos de impacto a niveles cercanos y superiores a los 85 dB.

A continuación se muestra el espacio ocupado por el taller de soldadura dividido

en las respectivas cuadriculas de medición.

Figura N° 12: Cuadrículas de Medición Taller de Soldadura

Los niveles sonoros obtenidos en el taller de soldadura se reflejan en la tabla 10

que se muestra a continuación:

Tabla 10: Niveles de Ruido en el Taller de Soldadura

ZONA DE MEDICION NIVEL DE RUIDO

(Decibeles)

AREAS DE TRABAJO

(1era Medición) 63-84

PASILLOS (1era Medición) 63-81

AREAS DE TRABAJO Y

PASILLOS (2da Medición) 62-90

GENERAL 62-90

67

La tabla anterior resume los niveles promedio de ruido a partir de las mediciones

tomadas en el taller de soldadura (ver Apéndice: Tabla de Datos Ruido) las cuales

se efectuaron en distintos horarios de trabajo para observar las variaciones que

pudieran presentarse según las actividades realizadas en cada taller. Los valores

altos de la primera medición, entre 74 y 84 dB se deben a actividades de

corrección de piezas con golpes de mandarria. Se observó aumentos en el nivel

sonoro durante la segunda medición, ya que se estaban realizando actividades de

cizallado, corrección de piezas y soldeo con electrodo de carbón (carboneado),

que producen hasta 90 dB de sonido.

Es importante acotar que las tareas mencionadas anteriormente tienen una

duración menor a 3 horas, que es el tiempo máximo establecido en la NVC para

niveles de sonido que alcanzan los 91 dB.

Las demás actividades, como se observa en la tabla de registro de datos, generan

niveles sonoros de menor intensidad que se encuentran entre 62 y 79 dB, cuando

no se esta trabajando en la cizalla, la cilindradora y el carboneado. Estos niveles

se encuentran dentro del rango permisible por la NVC para jornadas continuas de

8 horas de trabajo.

Taller: Máquina-Herramientas

El área de Máquina-Herramientas de acuerdo a la división por cuadriculas para su

medición, se muestra en la figura a continuación:

Figura N° 13: Cuadrículas de Medición Taller de Máquina-Herramientas

68

Las maquinarias empleadas en este taller no generan un nivel sonoro fuera de los

niveles normativas, sin embargo las mediciones se ven afectadas por las

actividades del taller de soldadura, como se observa en la tabla 11 mostrada a

continuación:

Tabla 11:

Niveles de Ruido en el Taller de Máquina - Herramientas


(Decibeles)

AREAS DE TRABAJO Y

PASILLOS (1era Medición) 58-73 (87)*

AREAS DE TRABAJO Y

PASILLOS (2da Medición) 61-71 (89)*

GENERAL 58-73 (89)*

Nota: (*) valores medidos durante el funcionamiento de algún equipo

generador de ruido.

Se puede observar que los niveles de ruido generados en este taller se encuentran

dentro de los parámetros establecidos por la normativa legal para una jornada

laboral de 8 horas continuas. Sin embargo, se ven afectados por el funcionamiento

de los equipos y maquinarias de los otros talleres, lo cual se refleja en el aumento

de los niveles de ruido mientras se ejecutaban trabajos en dichos equipos.

Durante cada medición se observó las actividades de la jornada laboral, para

poder discriminar las fuentes de ruido de todo el taller. El primer día de medición

el taller de soldadura se encontraba ejecutando corrección de piezas para su

posterior soldeo, por lo tanto los golpes al metal generan ondas sonoras que se

transmiten a máquina-herramientas, ya que, como se explicó al principio, no

existe división física entre los talleres.

Para la segunda medición, la actividad en el taller era más amplia; esto es,

cizallado, soldadura, cilindrado, trabajos de fresado y torneado, reparación de

piezas; todo este conjunto de tareas genera un ambiente acústico por encima de

los 85 dB, sin embargo no se prolongan durante toda la jornada de trabajo, sino

que se ejecutan por el lapso de tiempo que dure la actividad en la pieza requerida,

lo cual no representa mas de dos horas.

69

Taller: Mantenimiento Mecánico

De igual manera se presenta el espacio ocupado por el taller de mantenimiento

mecánico y su respectiva división por cuadrículas para la medición del factor de

riesgo:

Figura N° 14: Cuadrículas de Medición Taller de Mantenimiento Mecánico

Los niveles sonoros en el área de mantenimiento mecánico son similares a los

obtenidos en el taller de máquina-herramientas; los valores más altos de la

medición se obtuvieron durante la ejecución de actividades de corrección de

piezas mediante el uso de mandarrias. Algunos niveles estuvieron afectados por el

sonido de un equipo de emisión radiofónica que se encontraba encendido durante

la segunda medición, ubicado en la cuadrícula 32.

Tabla 12:

Niveles de Ruido en el Taller de Mantenimiento Mecánico


(Decibeles)

AREAS DE TRABAJO Y

PASILLOS (1era Medición) 63-77

AREAS DE TRABAJO Y

PASILLOS (2da Medición) 62-70 (80)*

GENERAL 62-80

Nota: (*) valores medidos durante el funcionamiento de algún equipo

generador de ruido.

70

Los niveles de ruido observados en el taller de mantenimiento se encuentran

dentro del rango permitido para jornadas laborales de 8 horas continuas, aun

cuando se realizó la medición durante jornadas de mucha actividad. Este taller se

ve afectado de manera muy leve por el ruido generado en el taller de soldadura, ya

que se encuentra al extremo del área estudiada donde las ondas sonoras pueden

dirigirse al exterior a través de la puerta de entrada.

Sin embargo, se pudo notar que las actividades propias del mantenimiento

mecánico afectan el ambiente acústico del taller de máquinas contiguo. Las

actividades que generan mayores niveles de ruido son los trabajos en prensa que

requieren ajustes manuales, esto es, golpes de mandarria u otra herramienta que

permita ubicar las piezas en los sitios exactos para su maquinado.

4.2.1.2. FACTOR DE RIESGO: ILUMINACIÓN

De acuerdo a la cuadrícula descrita cada taller cuenta con un número determinado

de luminarias que con el objeto de facilitar el desempeño laboral en cada uno de

los horarios de trabajo, como se muestra a continuación:

DISTRIBUCION DE LUMINARIAS EN EL AREA DE TALLERES

Figura N° 15: Distribución de Luminarias

Luminaria de Luz Blanca

Luminaria de Luz Amarilla

72

A continuación se presentan los niveles de iluminación obtenidos en las

mediciones realizadas y su respectiva comparación con los valores establecidos en

la normativa legal, en las tablas 10, 11 y 12.

Taller: Soldadura

Cuenta con 15 luminarias: 3 de luz blanca y 12 de luz amarilla, ubicadas en

hileras, una de las cuales está dañada.

Figura N° 16: Distribución de Luminarias en el Taller de Soldadura

Los valores medidos se presentan en la siguiente tabla:

Tabla 13: Niveles de Iluminación - Taller de Soldadura

UBICACION

NIVEL DE

ILUMINACION

(LUX)

VALORES

REFERENCIALES

NVC 2249:1993

GENERAL 66-338 Tareas visuales con

objetos de tamaño

grande o contraste

elevado: 200-500 lux

Trabajo burdo de

banco o de máquina:

200-300 lux (L)

Soldadura de precisión

manual: 100-200 lux

(G)

MESAS DE

TRABAJO 125-400

EQUIPOS 62-326

PASILLOS 67-242

73

Los niveles generales de iluminación en los espacios del taller de soldadura se

encuentran en un rango medianamente aceptable de acuerdo a la norma; tomando

en consideración que se presentan valores mínimos (66 – 100 lux), por debajo del

rango establecido para las actividades que se realizan en esta área, en los pasillos

y acentuadamente en las cuadriculas numeradas desde 95 a 110.

Las cuadriculas mencionadas representan espacios destinados a vestidores;

almacenamiento de láminas metálicas para mecanizado; áreas de reparación de

aspas, para lo cual se requiere un alto contraste de iluminación debido al tamaño

de las piezas; maquinas que requieren poca agudeza visual y que además su

requerimiento de uso es poco en comparación con las demás, estas son: cizalla,

tronzadora y cilindradora. Para este tipo de trabajos realiza de manera ocasional,

la NVC 2249-1993 establece un rango de iluminación entre 100 y 200 lux.

Se utilizó una medición en el turno mixto tomada por el personal de la División de

Ambiente e Higiene con el fin de observar las posibles variaciones en los niveles

de iluminación en comparación con los observados durante el turno diurno, en la

cual se obtuvieron valores entre 108 y 130 lux, aceptable para trabajos de

soldadura.

Taller: Máquina y Herramientas

Este taller cuenta con 16 luminarias de luz blanca distribuidos en hileras a lo largo

del techo del galpón, dos hileras en cada uno de los dos pasillos. Todas las

lámparas de este taller funcionan correctamente, su ubicación se muestra en la

figura 17.

Figura N° 16: Distribución de Luminarias en el Taller de Máquina-Herramientas

74

Los datos presentados en la tabla 14 corresponden a las mediciones obtenidas:

Tabla 14: Niveles de Iluminación-Taller de Máquina y Herramientas

UBICACION

NIVEL DE

ILUMINACION

(LUX)

VALORES

REFERENCIALES

NVC 2249:1993


objetos de tamaño

grande o contraste


Trabajo burdo de


200-300 lux (L)

MESAS DE

TRABAJO 141-703

EQUIPOS 68-413

PASILLOS 137-363

Los valores máximos de iluminación se detectaron en el taller de máquina y

herramientas, específicamente en las salidas y en las cuadriculas contiguas a la

pared externa, debido a que en ellas se combina la iluminación artificial y la

iluminación natural que se filtra o entra por las ventanas, en algunas estaciones de

trabajo los valores disminuyen debido a la presencia de los equipos y materiales

ubicados en la parte externa de las paredes del taller, aun así los valores de

iluminación se encuentran dentro del rango establecido en la normativa.

Los espacios más alejados tienen niveles menores y hasta por debajo de la norma,

debido a que las luminarias no aportan una iluminación optima para el trabajo

realizado, como es el caso del área ubicada al frente de la sala de descanso

perteneciente al taller de máquinas y herramientas. En este espacio se encuentran

maquinarias de trabajo mecánico que no requieren de una gran agudeza visual,

como lo es la mandriladora y dos fresadoras cuyo uso no es continuo; en cuanto a

este tipo de actividades la norma establece de 100 a 200 lux para áreas de trabajo

de uso ocasional y un rango de 200 a 300 lux para espacios de trabajo de tamaño

grande y contraste elevado.

La iluminación en las mesas y equipos de trabajo es regular; en las máquinas mas

utilizadas (los tornos) se obtuvo un valor entre los 158 a 230 lux, los equipos

usados con menor frecuencia presentaron valores entre los 120 a 413 lux, y las

máquinas que presentan mas baja iluminación son las que se ubican en las

75

cuadrículas 28 y 37.

Los valores altos registrados, como 703 Lux, se tomaron en las cercanías de las

entradas al taller, por lo tanto es un valor que representa más la iluminación

natural que la artificial aportada por las lámparas del taller, prueba de ello son los

valores reflejados en la medición del turno mixto ubicados dentro del rango 89 a

92 lux.


A continuación se presenta el espacio ocupado por el taller de mantenimiento

mecánico y su respectiva división por cuadrículas para la medición del factor de

riesgo:

Figura N° 17: Distribución de Luminarias en el Taller de Mantenimiento Mecánico

El área de mantenimiento posee 13 lámparas, de las cuales se excluirán 3 para

efectos de este estudio, ya que el área donde se encuentran (Zona de lavado de

Cáustica), no está operativa por motivos de remodelación; de las restantes, dos

están quemadas. Los valores obtenidos en la medición se presentan en la siguiente

tabla:

76

Tabla 15: Niveles de Iluminación-Taller de Mantenimiento Mecánico

UBICACION

NIVEL DE

ILUMINACION

(LUX)

VALORES

REFERENCIALES

NVC 2249:1993


objetos de tamaño

grande o contraste


Trabajo burdo de


200-300 lux (L)

MESAS DE

TRABAJO 140-340

EQUIPOS 240

PASILLOS 151-376

En cuanto a los niveles de iluminación medidos en esta zona, observamos que los

valores más elevados se presentan en la entrada del taller y sus cercanías, por

incidencia de la luz natural; se obtuvieron niveles relativamente bajos en las

cuadriculas 18, 19, 20 y 21, debido a que la luminaria de esta área esta quemada;

sin embargo en la cuadricula 17, justo en una de las entradas laterales del taller,

los niveles son aceptables dentro del rango establecido por la norma COVENIN.

El resto del área ocupada por este taller presenta una iluminación media óptima

para el desempeño laboral. En el horario mixto, de acuerdo a la medición de

referencia mencionada, los niveles de iluminación en este taller oscilan entre los

108 y 130 lux.

4.2.1.3. FACTOR DE RIESGO: TEMPERATURA

Se realizaron dos mediciones en diferentes horas, entre las 11:00 am y las 02:00

pm, ya que en este lapso de tiempo se observan las condiciones más críticas en

cuanto a calor. La primera medición se efectuó bajo un clima soleado, durante la

segunda medición el clima fue muy soleado y completamente despejado. La

medición se realizó de acuerdo a la distribución que se muestra a continuación:

AGRUPACION DE CUADRICULAS PARA MEDICION DE TEMPERATURA

Figura N° 18: Grupos de Cuadrículas para Medición de Temperatura.

78

Los datos obtenidos durante la medición se encuentran en el apéndice Evaluación

de Ambiente Térmico. A continuación se muestra un resumen de los resultados.

Tabla 16: Niveles de Temperatura en los Talleres

Ta (°C) Tg (°C) Thn (°C) TGBH (°C) HR (%)

32 - 34 33 - 34,5 27,5 - 30,5 29,15 – 30,85 67 - 79

Estos datos se obtuvieron de dos mediciones realizadas en las horas más calurosas

de la jornada de trabajo, entre las 11:00 am y las 02:00 pm. Los trabajos que se

realizan en el área de talleres se clasifican como “trabajo liviano” de acuerdo a la

NVC 2254-1995 y como se muestra en la tabla 4 en la metodología, considerando

que el 80% de las actividades realizadas en los talleres se realizan de pie que no

requieren del empleo de fuerza excesiva ya que utilizan grúas para levantar y

movilizar piezas pesadas; por lo tanto el régimen de trabajo recomendado es 75%

Trabajo – 25% Descanso (ver tabla 5). En cuanto a la humedad relativa, se

observaron porcentajes superiores a 70 entre las 11:00 am y las 12:00 m, a partir

de esa hora los valores de humedad tienden a disminuir ubicándose en el límite

superior del rango óptimo para el desempeño laboral.

4.2.2. RIESGO QUIMICO

4.2.2.1. FACTOR DE RIESGO: POLVO

Las mediciones de polvo se aplicaron se acuerdo al procedimiento descrito en la

metodología. Los datos obtenidos en las mediciones de polvo total y respirable se

pueden observar en el Apéndice Acta de Toma de Muestras. En el diagrama 19 se

muestra la ubicación de los equipos de muestreo para las concentraciones de

polvo total y respirable.

UBICACIÓN DE EQUIPOS DE MUESTREO EN EL AREA DE TALLERES

Figura N° 19: Ubicación de Equipos de Muestreo de Polvo Total y Respirable

= Muestreo Polvo Total

= Muestreo Polvo Respirable

80

Tipo de Muestra: Polvo Total

Para la determinación de las concentraciones de polvo total se colocó en cada

taller la cantidad de muestras requeridas por el número de trabajadores expuestos;

el número de muestreos estuvo determinada por la cantidad de equipos de

medición, solo se contaba con 3 equipos de manera que se pudo realizar 3

muestreos simultáneos, y por la disposición de los trabajadores de los talleres para

colaborar con el proceso. Los resultados obtenidos se reflejan en el apéndice Acta

de Toma de Muestras; la tabla 17 muestra el resumen de la exposición a las

concentraciones de polvo presentes en cada taller.

Tabla 17: Polvo Total. Exposición.

TALLER EXPOSICION

(mg/m3)

LÍMITE DE

EXPOSICIÓN

(mg/m3)

Soldadura 0.00204

10 Máquina-Herramientas 0.00676

Mantenimiento Mecánico 0.00419

El polvo ambiental no representa un riesgo para los trabajadores de los talleres en

la jornada diaria, ya que se obtuvo un valor de exposición sumamente pequeño

por debajo del límite permisible para jornadas laborales. El valor de exposición

mas alto se observó en el taller de máquina-herramientas, sin embargo debe

acotarse que estos valores se obtuvieron durante una jornada de limpieza.

Tipo de Muestra: Polvo Respirable

Las cantidades de polvo respirable en los talleres de estudio son mínimas,

tomando en cuenta que para la ejecución de sus actividades no requieren de

ningún equipo o maquinaria que genere la existencia de estas partículas en el

ambiente, además se encuentra ubicado a distancia considerables de las áreas de

producción de la planta que donde se presentan grandes concentraciones de polvo.

A continuación la tabla 18 resume la concentración de polvo ambiental al que se

encuentra expuesto el personal que labora en los talleres; se realizó en el taller de

máquina-herramientas ya que este ocupa el mayor espacio de la zona de estudio.

81

Tabla 18: Polvo Respirable. Exposición.

TALLER EXPOSICION

(mg/m3)

LÍMITE DE

EXPOSICIÓN

(mg/m3)

Máquina-Herramientas 0.00297 3

Esta clasificación del polvo tiene un límite mas reducido que el anterior, y como

puede observarse la concentración de polvo respirable en este taller es mucho

menor que la concentración de polvo total, y se encuentra dentro del rango

permisible para jornadas laborales.

Es importante señalar que se percibió descontento por parte de empleados y

supervisores en cuanto a las emisiones generadas por la empresa Ferroven,

ubicada al frente del área de talleres, en los horarios mixto y nocturno.

4.2.3. FACTOR DE RIESGO: DISERGONOMIA

Para evaluar los factores disergonómicos se tomó en cuenta, como se estableció en

la metodología, tres estaciones de trabajo. Los criterios para la selección de las

estaciones de trabajo a evaluar en cada taller estarán referidos a las actividades

que presenten posturas inadecuadas, exposición directa a factores de riesgo (ruido,

polvo y calor), frecuencia de ejecución dentro de la jornada laboral.

Taller: Soldadura

La estación de trabajo seleccionada en este taller es soldadura al arco con

electrodo de carbón o carboneado, la cual produce ruidos considerables al

momento proyectar el chorro de aire sobre el metal para efectuar el corte de la

pieza, además el trabajador se encuentra expuesto directamente a los humos

metálicos de metal base o revestimiento, gases desprendidos por el revestimiento

del metal de aportación, óxidos nitrosos y ozono procedentes del arco voltaico, y

radiaciones ultravioleta que se generan al soldar; sin embargo se logró evaluar el

proceso de soldadura para corrección de piezas y realizar la comparación de

ambas actividades. A partir de todos estos datos, se realiza la evaluación de

acuerdo al método REBA.

Figura N° 20: Evaluación REBA para Soldador II-Operación Carboneado

83

Datos del operario:

Cargo: Soldador II

Estatura: 1,75 m

Datos de la operación:

Actividad: Separación de acople interno mediante carboneado.

Pieza maquinada: Cuerpo de válvula.

Herramienta: Electrodo de carbón 5/32”

Evaluación:

El tronco del soldador flexiona entre 20° y 60° con respecto al eje vertical en

sentido horario durante toda la ejecución de su tarea, ya que realiza la separación

de un acople dentro de una pieza hueca de tamaño mediano y debe inclinarse

hasta llegar a la ubicación del acople lateralizando el tronco con frecuencia al lado

derecho. La flexión del cuello se observa entre 0° y 20°, sin embargo presenta

rotación en sentido horario, la cual se mantiene mientras ejecuta la soldadura; el

soporte de las piernas es bilateral y presenta flexión de la pierna derecha entre 30°

y 60°. Esta es la evaluación del grupo A.

En el grupo B, los brazos se encuentran flexionados entre 45° y 90°; debido a la

complejidad del trabajo presenta abducción en ambos brazos alternadamente. El

antebrazo izquierdo flexiona en el ángulo normal de trabajo, entre 60° y 100°, sin

embargo el antebrazo derecho tiene un campo de acción más amplio ya que debe

adaptarse a la ubicación de la pieza y por ello adopta ángulos mayores de 100°.

Ambas muñecas flexionan entre 0° y 15° con giros al realizar el soldeo.

El soldador no soporta pesos durante su trabajo pero al momento de preparar la

zona para el corte, los golpes producen un impacto sobre el operario. Estos

movimientos son repetitivos hasta terminar de preparar la pieza y depende del

tamaño de la zona a soldar, en este caso la preparación tarda un poco más de un

minuto. El acoplamiento o agarre es bueno.

84

De acuerdo a los criterios del método REBA, se requiere actuar prontamente para

disminuir los riesgos al operario, mayormente a nivel de la columna debido a la

flexión y lateralización del tronco, y los posibles dolores en los hombros y

extremidades superiores causados por la abducción.

Figura N° 21: Evaluación REBA para Soldador V-Operación Soldadura

86

Datos del operario:

Cargo: Soldador V

Altura: 1,62 m.


Actividad: Soldadura para corrección de pieza.

Pieza maquinada: Brida de asiento para Válvula.

Herramienta: Electrodo de acero inoxidable 306L-16

Evaluación:

El tronco de este soldador se flexiona a un ángulo mayor de 20 grados hasta la

pieza a soldar, que posee un diámetro de 60cm y pesa aproximadamente 20 Kg,

colocada sobre una mesa de trabajo que posee una altura de 76 cm. En el cuello

no se observa flexión considerable ni rotación, de igual manera las piernas no

flexionan y su soporte es bilateral, completamente estable. Sin embargo, debe

acotarse que el soldador mantiene la posición de reclinado hacia la tarea durante

el tiempo que ejecute la soldadura.

Sus brazos no flexionan más de 20 grados, ya que su actividad no lo requiere;

tampoco presenta abducción. Los antebrazos, tanto izquierdo como derecho, se

encuentran en un rango de inclinación entre 60 y 100 grados, y las muñecas

forman ángulos menores de 15 grados en el agarre de la pinza de soldar.

Taller: Máquina - Herramientas

Los trabajadores de esta sección tienen cargos de Operadores Maquina-

Herramientas y Técnicos Maquina-Herramientas, cuyas actividades se alternan en

distintos equipos y maquinarias, sin embargo el mayor porcentaje de actividades

se realiza en los tornos horizontales; por lo cual, tomando en cuenta la frecuencia

de uso, la estación de trabajo a evaluar fue un torno horizontal.

Figura N° 22: Evaluación REBA para Técnico Máquina/Herramientas III-Operación Perforación

88

Datos del operario:

Cargo: Técnico Máquina-Herramientas II

Estatura: 1,78 m.


Actividad: Perforación con broca o mecha de 48 mm.

Pieza maquinada: Disco de rodamiento.

Especificaciones del equipo: Torno horizontal con plato de 3 mordazas

autocentrantes.

Evaluación:

Dentro del Grupo A, se evaluó una leve inclinación del tronco hacia adelante para

encender el equipo y manipular las manivelas, no existe torsión ni lateralización

del tronco. El cuello también presenta una flexión mínima durante la observación

del trabajo que está realizando, sin embargo no presenta rotación ni inclinación

lateral. Ambas piernas se encuentran apoyadas sin flexión considerable y se

observa desplazamiento lateral estable para accesar a las partes de la máquina.

La pieza trabajada por el operario pesa menos de 5 kg. No se producen

movimientos de impacto, pero se observan movimientos repetitivos durante la

rotación de la manivela del contrapunto y la calibración del plato antes de iniciar

la perforación.

En el Grupo B, ambos brazos se flexionan entre 45º y 90º con respecto al eje

vertical en sentido anti-horario, acotando que el ángulo de flexión no llega a los

90º ya que el operario alcanza a la altura de la máquina antes del ángulo

mencionado. El ángulo de flexión del antebrazo izquierdo se encuentra dentro del

rango 60º a 100º con tendencia por debajo de los cien 100º; el antebrazo derecho

realiza un movimiento amplio, ya que debe manipular las manivelas del carro y la

torreta que se encuentran en un nivel por debajo de 60º. La muñeca izquierda se

flexiona para movimientos de ayuda y soporte durante el trabajo, en cambio la

derecha tiene un mayor campo de acción realizando rotaciones completas al

89

momento de girar la manivela del contrapunto y el posicionado de la pieza y la

herramienta de corte.


Las actividades del taller de mantenimiento mecánico se ejecutan en prensas y

mesas de trabajo. La estación a evaluar es una mesa de trabajo, sin embargo el

criterio de selección se enfoca a la tarea que se ejecuta sobre la mesa. La tarea

seleccionada es el desmontaje, calibración y montaje de una Bomba Morris que se

utiliza en distintas áreas del proceso productivo de la empresa, por lo tanto es una

actividad que se realiza con una frecuencia de 2 o 3 veces por semana según el

requerimiento de producción.

Figura N° 23: Evaluación REBA para Mecánico V - Operación Desmontaje, Calibración y Montaje de Bomba

Datos del operario:

Cargo: Mecánico V

Altura: 1,63


Actividad: Desmontaje, calibración y montaje de una Bomba Morris.

Herramienta: Llaves de ajuste.

Evaluación:

La inclinación del tronco del mecánico se encuentra dentro del rango de 0° a 20°

con lateralización al momento de aplicar la fuerza necesaria para ajustar los

tornillos a la carcasa luego de la calibración. El cuello no muestra torsión y su

ángulo de inclinación es menor de 20°, tomando en cuenta que la altura de la mesa

de trabajo es de 75cm y la pieza trabajada 80 cm, por tanto el trabajo se realiza al

frente del operario y éste no requiere flexionar el cuello en ángulos desfavorables.

Sus piernas se apoyan bilateralmente sobre el piso, sin embargo debe acotarse que

durante el ajuste de los tornillo tanto superiores como inferiores el mecánico debe

aplicar fuerza y es por ello que adopta posiciones donde sus rodillas flexionan a

un ángulo mayor a 30° y algo menor que 60°. Se considera que realiza

movimientos bruscos en el ajuste de los tornillos al emplear la fuerza requerida

hasta dejarlo fijo en la pieza.

Los brazos se elevan hasta los 90° para alcanzar el eje de la bomba y los tornillos

superiores, de igual manera se flexionan al nivel mínimo del rango cuando retira y

coloca los tornillos inferiores de la pieza. (Incluso ángulos mayores a 90° al

momento de verificar la calibración del eje, ambos brazos alternadamente); en el

brazo derecho se observa abducción al aplicar fuerza para el ajuste. Ambos

antebrazos forman ángulos comprendidos entre 60° y 100°; las muñecas se

flexionan a más de 15° a medida que se realiza la calibración de la bomba, en la

muñeca derecha se nota lateralización al girar los tornillos.

92

4.3. ANALISIS DE LOS FACTORES DE RIESGO EVALUADOS DE

ACUERDO A LO ESTABLECIDO EN LAS NORMAS COVENIN

El rango de los niveles sonoros es aceptable de acuerdo a lo establecido en la

Norma COVENIN 1565:1995, considerando que los valores aumentan durante la

ejecución de actividades específicas, no continuas y de corta duración. Se requiere

aplicar medidas que neutralicen el daño que podría generar al personal la

exposición a estos niveles de ruido que, aunque se presentan por pequeños lapsos

de tiempo, se encuentran por encima de los 85 dB. Debido al tiempo de duración

y la distribución del espacio físico del taller es poco factible la aplicación de

medidas sobre el medio y la fuente, lo cual deja al hombre como el factor a

intervenir para minimizar el riesgo generado por ruido.

Los niveles de iluminación en los talleres evaluados se encuentran en su mayoría

por debajo del rango establecido en la Norma COVENIN 2249:1993; de manera

que se requiere aplicar acciones que permitan corregir las deficiencias de

iluminación en las zonas cuyo valor se encuentra fuera de los niveles normativos,

enfocadas directamente a las fuentes de luz presentes en el ambiente de trabajo.

Las condiciones térmicas (calor, humedad) se encuentran por encima de los

niveles bajo los que puede laborarse una jornada continua; ya que esta condición

no puede atribuirse a falta de ventanas o insuficiencia de ventiladores, se establece

un régimen trabajo – descanso de 45 minutos de actividad y 25 minutos de

descanso.

Las concentraciones de polvo ambiental resultantes de la evaluación de polvo

total y respirable se encuentran dentro los parámetros establecidos en la Norma

COVENIN 2252:1998, con un gran rango de holgura.

La evaluación ergonómica demostró posturas inadecuadas y desfavorables en los

operarios, movimientos repetitivos y posiciones fijas por lapsos mayores al

minuto. El método REBA permitió evaluar detalladamente los movimientos de

cada uno de los 4 trabajadores que fueron objeto de estudio en los distintos

talleres. Debido a que cada una de las posiciones que adoptan los operarios está

93

asociada a la complejidad de la actividad que se encuentre realizando, se requiere

emplear métodos que permitan ayudar al trabajador a neutralizar los efectos que

puede producir en su cuerpo los movimientos desfavorables.

Tabla 19: Resumen de Resultados

FACTOR DE RIESGO VALOR

MEDIDO

VALOR

NORMA

CONDICIÓN/

RECOMENDACIÓN

FÍSICO

RUIDO 58-90 (dB) ≤ 85 (dB) Actuación

Necesaria

ILUMINACIÓN 62-703 (lux) 100 – 500

(lux)

Actuación

Necesaria

TEMPERATURA 29,15 – 30,85 °C 30 °C 75% Trabajo –

25% Descanso

QUÍMICO

POLVO TOTAL 0.00676 (mg/m3) 10 (mg/m

3)

No requiere

actuación RESPIRABLE 0.00297 (mg/m3) 3 (mg/m

3)

DISERGONÓMICO 2 - 10 1 Actuación

Necesaria

CONCLUSIONES

De acuerdo a los resultados obtenidos en las evaluaciones realizadas puede

concluirse lo siguiente:

La ausencia de división física entre talleres tiene como ventaja la

posibilidad de movilización de las piezas y equipos que ingresan para

reparación de uno a otro a taller según lo amerite el trabajo que deba

realizarse, sin embargo presenta la desventaja de que los factores de riesgo

afectan a todos los talleres según la intensidad con que este se presente y

su capacidad de propagación.

El riesgo físico con mayor incidencia en los trabajadores de los talleres es

el ruido; aunado a esto se presentan deficiencias en cuanto a iluminación

en distintas zonas. La temperatura se encuentra por encima del límite

máximo para trabajos continuos, de manera que se requiere aplicar el

régimen de 75% trabajo y 25% descanso; sin embargo, la dinámica laboral

de los talleres dependiente de los requerimientos de la planta de

producción, permiten que este régimen se aplique de manera natural

durante las jornadas de trabajo.

No existe riesgo asociado a las concentraciones de polvo ambiental, ya que

el valor máximo obtenido (0.00676 mg/m3) es mínimo con respecto a 10

mg/m3 establecidos como límite en la normativa legal.

Los operarios de los talleres adoptan diferentes posturas durante la

ejecución de sus actividades debido a las características de las piezas

maquinadas. Mientras mayores sean las dimensiones de la pieza y la

complejidad de la forma que ésta posea, los operarios deberán adoptar

posiciones que comprometan su salud a nivel muscular; los trabajadores

evaluados con mayor riesgo disergonómico son los soldadores durante la

95

actividad de carboneado de piezas medianas y grandes, en segundo lugar

los mecánicos realizando ajustes de piezas con tornillos y, por último, con

poco nivel de riesgo, los operarios de máquina-herramientas en la

actividad de tornería.

RECOMENDACIONES

Sustituir las lámparas quemadas en los talleres de soldadura y

mantenimiento mecánico; y cambiar el tragaluz de color verde por uno

blanco en el techo del galpón, ya que de esta manera se ampliará la

visibilidad en los espacios.

Que los trabajadores de soldadura utilicen los equipos de protección

personal (protección auditiva, respiratoria y la vestimenta apropiada).

Protección auditiva cuando se realicen trabajos en la cizalla, cilindradora y

carboneado, como medida preventiva ya que estos aumentos de los niveles

sonoros no tienen larga duración.

Aunque la actividad en los talleres es dinámica y permite la alternabilidad

entre actividad y descanso según las condiciones térmicas que presentan,

se debe garantizar el cumplimiento del régimen de trabajo adecuado en las

ocasiones que la ejecución del requerimiento de planta implique laborar de

manera continua.

Realizar estudio de concentraciones de polvo en todos los horarios de

trabajo considerando la afectación de las emisiones provenientes de

Ferroven.

Realizar evaluación de las actividades de soldadura cuantificando los

humos de soldadura y determinando los materiales de aporte utilizados en

todos los tipos de soldadura en el taller para predecir los posibles efectos a

la salud de los trabajadores.

Realizar un estudio ergonómico detallado de cada una de las estaciones de

trabajo de los talleres para detectar las deficiencias posturales, iniciando

por el cargo de soldadura ya que éste presenta mayor compromiso a nivel

musculo esquelético.

98

Incorporar a los trabajadores en los talleres de higiene postural,

programados por la División de Salud Ocupacional, comenzando por

los soldadores.

99

BIBLIOGRAFIA

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3era

Edición. Caracas. Editorial Episteme.

COVENIN 2249 (1993) - Iluminancias en tareas y áreas de trabajo. Comité

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Reunión N° 120.

COVENIN 1565 (1995) - Ruido Ocupacional. Programa de conservación

auditiva. Niveles permisibles y criterios de evaluación. 3era

Revisión.

Subcomité SC3 HIGIENE INDUSTRIAL. Reunión N° 137.

COVENIN 2254 (1995) - Calor y Frío. Limites máximos permisibles de

exposición en lugares de trabajo. 1era

Revisión. Subcomité SC3 HIGIENE

INDUSTRIAL. Reunión N° 137.

COVENIN 2252 (1998) - Polvos. Determinación de las Concentraciones en el

Ambiente de Trabajo. 1era

Revisión. Subcomité SC3 HIGIENE INDUSTRIAL.

Reunión del Consejo Superior N° 98-07.

COVENIN 2253 (2001) - Concentraciones Ambientales Permisibles de

Sustancias Químicas en Lugares de Trabajo e Índices Biológicos de

Exposición. 3era

Revisión. Subcomité SC3 HIGIENE INDUSTRIAL. Reunión

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(2005). En Gaceta Oficial 38.236. Poder Legislativo de Venezuela.

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100

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Sabino, Carlos. (1992). El Proceso de Investigación. Ed. Panapo, Caracas, 216

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investigacion_carlos-sabino.pdf

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Unión Sindical de Comisiones Obreras de Aragón. Condiciones ambientales de

los lugares de trabajo. [En línea] Recuperado el 20 de mayo de 2011, de

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http://www.monografias.com/trabajos12/tipriesg/tipriesg.shtml

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http://metodoinvestigacion.files.wordpress.com/2008/02/el-proceso-de-investigacion_carlos-sabino.pdf

http://www.fsc.ccoo.es/comunes/temp/recursos/51254/65882.pdf

101

Apéndice A1: Tabla de Datos Ruido

TALLER MANTENIMIENTO MECÁNICO

Nº de

cuadricula Descripción

RUIDO (dB)

Fecha:14/04/2011

RUIDO (dB)

Fecha:03/05/2011

1 Pasillos 65-66 64-66

2 A. Trabajo 65.9 62-64

3 A. Trabajo 65.6 62-63

4 A. Trabajo 66-67 64-66

5 Pasillos 65-66 64-69 (70)

6 A. Trabajo 65-68 64-66

7 A. Trabajo 65-67 64-67

8 Pasillos 66,4-67 68-70

9 A. Trabajo 66.6 69-70

14 A. Trabajo 71-75 64-65

15 Pasillos 72-73 65-67

16 A. Trabajo 68-69 67-68

17 A. Trabajo 69-75 65-66

18 Pasillos 69-70 66-67

19 A. Trabajo 69-70 66-68

20 A. Trabajo 70-77 65-66-67-68 6

21 Pasillos 69-71 65-69

22 A. Trabajo 67-71 65-67-69

23 A. Trabajo 75-77 72-75

24 Pasillos 73,2-74 65-66-71-72

25 Pasillos 67-69 67-68-69

31 Pasillos 66,2-66,8 70 (80)

32 A. Trabajo 67-69 63-65-71

33 A. Trabajo 63-66 65-66-68

34 Pasillos 65-66 66-67-68

41 Pasillos 64-65 64-65-68

42 A. Trabajo 66-69 64-65

102


TALLER MÁQUINA-HERRAMIENTAS

Nº de


RUIDO (dB)

Fecha:14/04/2011

RUIDO (dB)

Fecha:03/05/2011

26 Pasillos 67-68 66,2-65-66,8

27 A. Trabajo 67-72 66,5-72,5

28 A. Trabajo 64-65 64-66-67

29 Pasillos 64-65 66,3-67,5

30 A. Trabajo 64,7-65,9 66-68

35 Pasillos 64-66 63-67

36 Pasillos 64-65 63-64-65

37 A. Trabajo 64-65 63-64-65

38 A. Trabajo 64-65 67-69

39 Pasillos 64-65 64-66 (75)

40 A. Trabajo 64-66 64-65

43 Pasillos 63-65 65-66

44 Pasillos 64-65 63-65 (73)

45 Pasillos 63-65 63,8-65

46 Pasillos 58-60 61-62

47 A. Trabajo 59-60 62-64

48 A. Trabajo 62-64 67-69 (75)

49 A. Trabajo 64-66 62-63-65

50 A. Trabajo 60-66 61-62-63

51 Pasillos 64-67 61-62-63

52 A. Trabajo 70-73 64-66

53 A. Trabajo 63-64 66-64

54 Pasillos 86-876 64-67 (81-84)3

55 A. Trabajo 64-65 62-64 (74)

56 Pasillos 62-64 85-86-893

57 A. Trabajo 63-64 66-67 (83-84)3

58 A. Trabajo 63-65 63-65

103

Nº de


RUIDO (dB)

Fecha:14/04/2011

RUIDO (dB)

Fecha:03/05/2011

59 Pasillos 62-64 65-66

60 A. Trabajo 64-65 64-65-69

61 Pasillos 84-85 65-66

62 A. Trabajo 63,1-63,9 68-69

63 A. Trabajo 62-64 64,2-66

64 Pasillos 62-63 64-64,9

65 A. Trabajo 66 65-67,2

66 Pasillos 63-64 65,7-69,9

67 A. Trabajo 64-66 63,9-65,5

68 A. Trabajo 64-66 65,66,3

69 Pasillos 63-64 65,8-68

70 A. Trabajo 63 68-69,5

71 Pasillos 62-63 63,1-64

72 A. Trabajo 63-64 63-66

70 A. Trabajo 63 68-69,5

71 Pasillos 62-63 63,1-64

1

Golpes de Soldadura

2 Trabajo en la Cilindradora

3 Trabajo en Cizalla

4 Trabajo en Tronzadora

5 Movimiento Grúa Móvil

6 Golpes de Material

104


TALLER SOLDADURA

Nº de


RUIDO (dB)

Fecha:14/04/2011

RUIDO (dB)

Fecha:03/05/2011

73 A. Trabajo 63-64 71 (89-90)3

74 Pasillos 75-77 62-63 (74)1

75 Pasillos 63-64 63-64-65

76 Pasillos 68-69 65-66-67

77 Pasillos 63-64 65-66

78 A. Trabajo 63-64 65-67

79 Pasillos 64-66 65,9-67,8

80 A. Trabajo 64-66 63,9-67

81 Pasillos 77-79 66-67 (80-82)1

82 A. Trabajo 66-68 67-68-69

83 A. Trabajo 67-68 65-69 (75)1

84 Pasillos 74-81 (72-73)1

85 A. Trabajo 66-68 65,9-67-3 (73)1

86 Pasillos 64-65 64,3-68,4

87 A. Trabajo 68-72 65,3-68 (71)1

88 A. Trabajo 71-74 63-68 (88)3

89 Pasillos 65 64,5-69 (78)2

90 A. Trabajo 74-76 64-65 (70)1

91 Pasillos 72-826 64-65 (71-79)

1

92 A. Trabajo 83-846 65-66 (83)

3

93 A. Trabajo 80 64-66-75 (83)4

94 Pasillos 75-79 67,6-69,1

95 A. Trabajo 76-796 66-67

96 Pasillos 77-80 64,3-65 (80)1-5

97 A. Trabajo 81-836 66,4 (71-72)

1

98 A. Trabajo 81-826 69,7-68,9

99 Pasillos 77-806 65,1-67,7 (68-69)

4

105

Nº de


RUIDO (dB)

Fecha:14/04/2011

RUIDO (dB)

Fecha:03/05/2011

100 A. Trabajo 76-79 65,7-66,4

101 Pasillos 80-81 69-70-72 1

102 A. Trabajo 82 63-64-67

103 Pasillos 74-75 85-88-90 6

104 Pasillos 71-73 65-66

105 A. Trabajo 75-77 64,8-67,9

106 Pasillos 64-65 64,1-65,5

107 Vestidor 64-65 62,9-64,4

108 Vestidor 74 64,3-64,5

109 Pasillos 71-73 66-67-68

110 Pasillos 71-80 65-66-67-69

1

Golpes de Soldadura

2 Trabajo en la Cilindradora

3 Trabajo en Cizalla

4 Trabajo en Tronzadora

5 Movimiento Grúa Móvil

6 Golpes de Material

Apéndice B1: Tabla de Datos Iluminación

TALLER MANTENIMIENTO MECÁNICO

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de

Trabajo Equipos General

Mesas de

Trabajo Equipos

1 Pasillos 371-376 374

2 A. Trabajo 664-680 670

3 A. Trabajo 297-302 240 (EQ 1) 295

230 (EQ 1)

4 A. Trabajo 295 294-300

5 Pasillos 263 262

6 A. Trabajo 222 220

7 A. Trabajo 222 286 224 290

8 Pasillos 222-225 221

15 Pasillos 222 220

16 A. Trabajo 224 230

17 A. Trabajo 245-256 260

18 Pasillos 200 226

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de


Mesas de

Trabajo Equipos

19 A. Trabajo 154 190

20 A. Trabajo 141 140-156 186 160

21 Pasillos 151-154 186-190

22 A. Trabajo 182 279-292 185 280

23 A. Trabajo 273-282 342 281 320-340

24 Pasillos 156-158 162

25 Pasillos 183 180

31 Pasillos 322 330

32 A. Trabajo 352-360 316 360 320

33 A. Trabajo 413-417 320-340 410-414 331-342

34 Pasillos 322 331

41 Pasillos 320 318

42 A. Trabajo 353-358 342-350


TALLER MÁQUINA - HERRAMIENTAS

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de


Mesas de

Trabajo Equipos

26 Pasillos 188-190 191-193

27 A. Trabajo 188-191 192-194

28 A. Trabajo 139-140 151-157 (EQ

14) 142 153 (EQ 14)

29 Pasillos 180-182 181-182

30 A. Trabajo 258-260 227 (EQ 3) /

161 (EQ 6) 250-260

229 (EQ 3) /

170 (EQ 6)

35 Pasillos 177-178 200-204

36 Pasillos 159 170

37 A. Trabajo 124 133(EQ 16) /

68 (EQ 15) 132

128(EQ 16) /

70(EQ 15)

38 A. Trabajo 134-141 135 (EQ 17) 133-140

140 (EQ 17)

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de


Mesas de

Trabajo Equipos

39 Pasillos 150 158

40

A. Trabajo

197

169 (EQ 5) /

320 (EQ 4)

204

173 (EQ5) /

335(EQ4)

43 Pasillos 242 240-243

44 Pasillos 247 258

45 Pasillos 165 179

46 Pasillos 156 180

47 A. Trabajo 147 120 (EQ 18) 156-163 130 (EQ 18)

48 A. Trabajo 141 136 (EQ 19) 132 (EQ19)

49 A. Trabajo 141-142 141-143 170 (EQ 8) 145 150 162 (EQ 8)

50 A. Trabajo 168-171 170

51 Pasillos 254 261-263

52 A. Trabajo 478 400-413(EQ

22) 450 412 (EQ 22)

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de


Mesas de

Trabajo Equipos

53 A. Trabajo 518 503

54 Pasillos 363 356

55 A. Trabajo 201 189-190 224 (EQ 9) 188 191-194 199 (EQ 9)

56 Pasillos 137 140

57 A. Trabajo 107-108 109-110

58 A. Trabajo 155 148

59 Pasillos 144 149

60 A. Trabajo 182 145 158 (EQ 10) 193 151 172 (EQ10)

61 Pasillos 362-363 357-359

62 A. Trabajo 502 702-703 489-492 697-700

63 A. Trabajo 380-381 210-214 (EQ

23) 378-382 209 (EQ 23)

64 Pasillos 285 270

65 A. Trabajo 171 295 230 (EQ 11) 169-170 302 254 (EQ 11)

66 Pasillos 171 173

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de


Mesas de

Trabajo Equipos

67 A. Trabajo 142 162-163 167 (EQ 20) 152 165-170 168 (EQ 20)

68 A. Trabajo 151-153 72-74 (EQ

21) 162 73

69 Pasillos 179 183

70 A. Trabajo 212-214 250-251 236 (EQ 13) /

350 (EQ 12) 219-230 260

229 (EQ 13)

/ 356 (EQ12)

71 Pasillos 318-319 331

72 A. Trabajo 337-338 338 (EQ 24) 342 329 (EQ24)


TALLER SOLDADURA

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de


Mesas de

Trabajo Equipos

73 A. Trabajo 202 319 (EQ25) 254 326 (EQ 25)

74 Pasillos 222 165

75 Pasillos 240-241 265

76 Pasillos 230 202-203

77 Pasillos 131 144

78 A. Trabajo 138 113

79 Pasillos 222 215-218

80 A. Trabajo 258-260 262-263

81 Pasillos 200-203 170-172

82 A. Trabajo 270 284-287

83 A. Trabajo 314-320 258 328 242

84 Pasillos 323 329

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de


Mesas de

Trabajo Equipos

85 A. Trabajo 338-342 220 341 211

86 Pasillos 250 244-247

87 A. Trabajo 129 131 88-138 125

88 A. Trabajo 121-123 109-112

89 Pasillos 240 239-242

90 A. Trabajo 336-340 264 337-338 271-275

91 Pasillos 286 306-310

92 A. Trabajo 260 379 287 387-400

93 A. Trabajo 329 322-324

94 Pasillos 225 199-209

95 A. Trabajo 180-182 180-183 (EQ

28) 179-182 181(EQ28)

96 Pasillos 80 79-81

97 A. Trabajo 95-96 93-94

98 A. Trabajo 71-76 75-79

99 Pasillos 69-73 72

Nº de


FECHA: 05/04/2011

ILUMINACION (LUX)

FECHA: 07/04/2011

ILUMINACION (LUX)

General Mesas de


Mesas de

Trabajo Equipos

100 A. Trabajo 170 146 162-168 132

101 Pasillos 203-210 189-192

102 A. Trabajo 183-191 296 (EQ 27) 178-180

315 (EQ 27)

103 Pasillos 253 240

104 Pasillos 96-113 101-110

105 A. Trabajo 72-75 64 (EQ 32) 66-70

62 (EQ 32)

106 Pasillos 62 60-61

107 Vestidor 89-90 109-111

108 Vestidor 69-71 73

109 Pasillos 64-68 67

110 Pasillos 75-79 83-84

115

Apéndice C1

EVALUACION DE AMBIENTE TERMICO

Fecha: 27/05/11

Hora: 11:00 am

Método: Norma Venezolana COVENIN Nº 2254-1995

Punto Cuadrículas Ta Thn Tg TGBH Humedad

Relativa

1 7 33 27,5 33 29,15 67

2 20 32,5 28 33,5 29,65 72

3 42 32 28 33 29,5 75

4 38-39 32,5 28,5 33 29,85 75

5 48-49 33 28,5 33 29,85 72

6 50 33,5 28,5 33 29,85 70

7 72 33,5 29 33 30,2 79

8 70 33,5 29 33,5 30,35 79

9 73 34 29 34 30,5 70

10 78-79 34 29 34 30,5 70

11 100-1001 34 29 33,5 30,35 70

12 93 33,5 28,5 34 30,15 70

116

Apéndice C2

EVALUACION DE AMBIENTE TERMICO

Fecha: 12/06/11

Hora: 01:10 am

Método: Norma Venezolana COVENIN Nº 2254-1995

Punto Cuadrícula Ta Thn Tg Tgbh Humedad

Relativa

1 7

33,5 28 34,5 29,95 67

2 20

34 29 34,5 30,65 71

3 42

34 29 34,5 30,65 71

4 38-39

33,5 29,5 34 30,85 76

5 48-49

34 29,5 34 30,85 74

6 50

34,5 29 34,5 30,65 68

7 72

34 29 34,5 30,65 71

8 70

34,5 29,5 34,5 31 71

9 73

34,5 30 34,5 31,35 74

10 78-79

34,5 30,5 35 31,85 77

11 100-1001

35 30,5 35 31,85 74

12 93

34,5 30 34,5 31,35 74

117

Apéndice D1

ACTA DE TOMA DE MUESTRAS 1

NORMA VENEZOLANA COVENIN BAJO LA CUAL SE REALIZO EL ENSAYO:

2252:1998 - Polvos. Determinación de la Concentración en el Ambiente de Trabajo.

MUESTRA TOMADA POR: Contreras Jeyre

NOMBRE DE LA EMPRESA: C.V.G. Bauxilum

DIRECCION: Zona Industrial Matanzas, Parcela 523-01-02 A, Ciudad Guayana, Estado

Bolívar.

SUPERINTENDENCIA: Taller Mecánico

LUGAR DE CAPTACION: Taller De Máquina-Herramientas

LAPSO DE MUESTREO: 03/05/11 a 06/05/11 TIPO DE MUESTRA: Polvo Total

Nº DE

MUESTRA

PESO

INICIAL

(µg)

VOLUMEN

(lts)

TIEMPO

(min)

PESO

FINAL

(μg)

CONCENTRACION

(mg/m3)

EXPOSICION

(mg/m3)

3 0,0146 459 269 0,0146 0,00E+00

0,00676

4 0,0143 551 324 0,0147 7,26E-03

5 0,0143 448 320 0,0144 2,23E-03

6 0,0144 518 324 0,0145 1,93E-03

7 0,0142 558 328 0,0144 3,58E-03

8 0,0140 507 362 0,0150 1,97E-02

9 0,0142 571 357 0,0146 7,01E-03

10 0,0139 409 292 0,0142 7,33E-03

11 0,0139 416 297 0,0143 9,62E-03

12 0,0139 461 307 0,0142 6,51E-03

118

Apéndice D2







Bolívar.


LUGAR DE CAPTACION: Taller De Soldadura


Nº DE

MUESTRA

PESO

INICIAL

(µg)

VOLUMEN

(lts)

TIEMPO

(min)

PESO

FINAL

(μg)

CONCENTRACION

(mg/m3)

EXPOSICION

(mg/m3)

13 0,0146 528 352 0,0147 1,89E-03

0,00204

14 0,0139 491 351 0,0141 4,07E-03

15 0,0140 483 345 0,0143 6,21E-03

16 0,0141 539 359 0,0141 0,00E+00

17 0,0138 500 357 0,0139 2,00E-03

18 0,0139 493 352 0,0139 0,00E+00

19 0,0145 504 336 0,0145 0,00E+00

20 0,0140 462 330 0,0141 2,16E-03

119

Apéndice D3







Bolívar.


LUGAR DE CAPTACION: Taller De Mantenimiento Mecánico


Nº DE

MUESTRA

PESO

INICIAL

(µg)

VOLUMEN

(lts)

TIEMPO

(min)

PESO

FINAL

(μg)

CONCENTRACION

(mg/m3)

EXPOSICION

(mg/m3)

21 0,0141 461 329 0,0141 0,00E+00

0,00419

22 0,0140 503 335 0,0143 5,96E-03

23 0,0141 468 334 0,0141 0,00E+00

24 0,0141 466 333 0,0146 1,07E-02

25 0,0142 515 343 0,0143 1,94E-03

26 0,0142 469 335 0,0143 2,13E-03

27 0,0140 463 331 0,0142 4,32E-03

28 0,0140 500 333 0,0143 6,00E-03

29 0,0148 462 330 0,0148 0,00E+00

30 0,0147 455 325 0,0152 1,10E-02

120

Apéndice D4







Bolívar.


LUGAR DE CAPTACION: Taller De Máquina-Herramientas

LAPSO DE MUESTREO: 26/05/11 a 09/06/11 TIPO DE MUESTRA: Polvo Respirable

Nº DE

MUESTRA

PESO

INICIAL

(µg)

VOLUMEN

(lts)

TIEMPO

(min)

PESO

FINAL

(μg)

CONCENTRACION

(mg/m3)

EXPOSICION

(mg/m3)

31 0,0151 552 368 0,0151 0,00E+00

0,00297

32 0,0153 515 368 0,0153 0,00E+00

33 0,0149 514 367 0,0150 1,95E-03

34 0,0151 625 347 0,0154 4,80E-03

35 0,0150 521 347 0,0152 3,84E-03

36 0,0159 465 332 0,0159 0,00E+00

37 0,0157 454 324 0,0158 2,20E-03

38 0,0154 492 328 0,0156 4,07E-03

39 0,0151 414 314 0,0154 7,25E-03

40 0,0159 458 327 0,0162 6,55E-03

universidad nacional experimental de …€¦ · mantenimiento en los talleres de soldadura,...

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