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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
PROGRAMA ACADEMICO DE INGENIERIA GEOLÓGICA
MINERA Y METALURGICA.
CONTROL DE TRAFICO DE VOLQUETES
EN MINA SUPERFICIAL
TES IS
PARA OPTAR ÉL TITULO PROFESIONAL DE
lf\lGENIEF<O DE MINAS
EDGAR ANTONIO PEÑA VALENZUELA
LIMA - PERU
2002
A mis padres Sofia y Antenor
A mi esposa Betty
Contenido
INTRODUCCIÓN HISTORIA OBJETIVOS RESUME
CAPITULO I GENERALIDADES
1.1 Ubicación y Proceso Productivo de Mina Cuajone
1.2 Geología de la Mina
1.2.1 Litología
1.2.1.1 Volcánicos pre-mineral
1.2.1.2 Complejo lntrusivo
1.2.1.3 Volcánicos post-mineral
1 .2.2 Mineralización
1 .2.2.1 Zona lixiviada
1.2.2.2 Zona de Óxidos
1.2.2.3 Zona enriquecida
1.2.2.4 Zona Transicional
1 .2.2.5 Zona Primaria
1.2.2.6 Mineralización de molibdeno
1.3 Proceso Productivo de Operaciones Mina.
1.3.1 Perforación
1.3.2 Disparo
1.3.3 Carguio
1.3.4 Transporte
1
05 08 1 1 12
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CAPITULO II QUE ES EL DISPATCH
2.1 Cómo funciona el Dispatch
2.2 Interacción entre el Dispatch y el Sistema
2.3 Software del Sistema
2.4 Dispatch para el Turno
2.5 Supervisando el Dispatch
2.6 Informes del Dispatch
2.7 Gráficos del Dispatch
CAPITULO 111 IMPLEMENTACION DEL TRUCK DISPATCH (TO).
FASES DEL DESARROLLO DEL TRUCK DISPATCH
3.1 PASO 1 La Gerencia anuncia la introducción del TD
3.2 PASO 2 Programa de Charlas
3.3 PASO 3 Organizar por gdias para explicar las bondades del TO
3.4 PASO 4 Políticas y Metas del TD
3.5 PASO 5 Organización de un acto de iniciación TD
3.6 PASO 6 El "Disparo de Salida" del TD y mejora de la efectividad global de los equipos de mina
3.7 PASO 7 Desarrollo de la maximización de la efectividad de los los equipos de Mina
3.8 PASO 8 Desarrollo un programa de gestión del Sistema TD
30
35
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3.9 PASO 9 Implementación perfecta del TO y elevación del nivel TO 80
2
CAPITULO IV ESTABILIZACION DEL DISPATCH
4.1 Reentrenamiento de Operadores
4.2 Calculo de la Efectividad Global de los Equipos
4.3 Análisis de Productividad Efectiva de los Equipos
81
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83
4.4 Herramientas Estadísticas para el Mejoramiento de la Producción 84
CAPITULO V DESARROLLO DE COSTOS Y BENEFICIOS DEL TO
5.1 Estimar Costos de:
5.1.1
5.1.2
5.1.3
Entrenamiento del Personal en TO
Reuniones
Mejoramiento de Equipos
5.2 Estimar los Beneficios
5.2.1 Reducción de Costos
5.2.2 Mejoramiento de la Productividad
5.2.3 Reducción de Paradas
CAPITULO VI PRODUCTIVIDAD Y COSTOS
6.1 Producción horaria promedia de:
6.1.1
6.1.2
6.1.3
6.1.4
Excavación antes del uso del TO
Transporte antes del uso del TO
Excavación después del uso del TO
Transporte después del uso del TO
6.2 Costos de Excavación y Transporte consolidados
6.2.1
6.2.2
Antes del uso del TD
Después del uso del TO
3
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89
89
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88
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90
90
90
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6.3 Estimado del Costo de Capital y Operación del equipo TO
6.3.1
6.3.2
6.3.3
Diferencia del Costo Anual por Excavación y Transporte con y sin TO
Utilidad Neta con el uso del TO
Tiempo de Repago del sistema TO
CAPITULO VII CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
7 .2 Recomendaciones
BIBLIOGRAFÍA
4
92
92
92
96
98
99
INTRODUCCION
El yacimiento minero de Cuajone contiene aproximadamente 1,212 millones de
toneladas métricas de minerales con 0.64 % de cobre, mientras que la de
mineral lixiviable es de 61 millones de toneladas con una ley de 0.49 % y esta
considerado como una reserva importante de sulfuros de cobre. Es la principal
productora de cobre del Perú y esta considerada entre las 1 O mayores
exportadoras de cobre en el mundo. Produce más de 300,000 toneladas de
cobre anuales, equivalentes al 65% de la producción nacional de cobre Sus
exportaciones significan el 1 O %, en promedio del total de divisas del país.
Dentro del programa de inversiones que se puso en marcha en el año 1997 y
se prolonga hasta el 2007 que fue estimada una inversión inicial de 1200
millones de dólares que comprende la expansión y modernización de la mina y
concentradora de Cuajone, la fundición de llo que en la actualidad esta en
evaluación.
La expansión de Cuajone involucra el desarrollo de reservas encontradas al
noroeste de la mina (hacia el río Torata). A medida que se avance con el
minado, la mina sé ira acercando hacia él cause del río torata y eventualmente
lo interceptará. Por los trabajos de la mina en tiempos de avenida afectara a la
mina la cual incluso puede inundarse. Con el fin de evitar el peligro de
inundación de la mina Cuajone. Se realizo estudios el año de 1997 de donde se
evaluaron diversas alternativas siendo la seleccionada y recomendada por los
consultores; la de construir un dique de regulación y un túnel de derivación de
las aguas del río Torata que en la actualidad ya finalizo y se le denomino como
el . "Proyecto de ampliación y protección de la mina Cuajone ante máximas
avenidas del río Torata".
5
Las operaciones de extracción de mineral se realiza por el sistema de tajo
abierto, mediante perforaciones y disparos que remueven más de 7 a 8
millones de toneladas de roca por mes.
Al año 2001 la Mina Cuajone cuenta con:
02 perforadoras P&H 120 A (42 mt./hr.)
01 perforadora P&H 100 XP (30 mt./hr.)
01 pala P&H 4100 (56 yd3)
01 pala P&H 4100 A+ (56 yd3)
01 pala P&H 2800 XPB (42 yd3)
01 palas P&H 2100 BL (15 yd3)
Le Torneau 1800 (33 yd3) cargador frontal de apoyo
18 volquetes Dresser de 240 tes de capacidad y
08 volquetes CAT de 255 tes de capacidad.
A 8 kilómetros de la mina, en la zona de Botiflaca, esta ubicada la moderna
planta de Concentración de mineral de Cuajone, a una altura de 3,400 metros
sobre el nivel del mar. Tiene una capacidad de tratamiento para 87,000
toneladas métricas diarias de mineral. Opera por el proceso de flotación, el
mismo que se aplica en la concentradora de Toquepala. El producto
concentrado de mineral de cobre es embarcado en el Ferrocarril Industrial, en
forma de polvo negro y húmedo, y despachado a la fundición de llo como se
6
puede observar en la figura 01 la ubicación de todo las instalaciones de la Mina
Cuajone.
-
A
MDm�
MINA CUAJONE
Figura 01
En el año 1980 entró en funcionamiento la planta de tratamiento de sulfuros de
Molibdeno (Molibdenita) y, poco tiempo después, entro en funcionamiento la
planta de nitrógeno, que permite una recuperación óptima del Molibdeno.
Posteriormente se instalaron plantas de lixiviación tanto en Cuajone como en
Toquepala desde el año 1995 hasta la actualidad se tratan los óxidos. Con
resultados muy alentadores lo que esta haciendo evaluar a la Gerencia la
alternativa de ampliar la planta de Cuajone o Toquepala en estos años.
7
HISTORIA
Aparentemente, Cuajone no fue reconocido en la antigüedad y existen dudas
acerca del origen de su nombre. El conocimiento de la existencia de yacimientos
de cobre en la ladera Sur de la Quebrada Torata, data de fines del siglo XIX, en la
que por breves referencias en la literatura geográfica, se dice de ocurrencias de
cobre en forma generalizada entre Cuajone y Toquepala, en la que delgadas
menas de óxidos de cobre y material enriquecido fueron explotadas en una escala
muy limitada. Por el difícil acceso, la naturaleza desértica del área y la lejanía de
estos depósitos, se descontinuaron las operaciones mineras.
Fue en el año de 1929, después de resolverse el Conflicto de Limites entre Perú y
Chile, en que se renovó el interés en estas áreas por los mineros locales, entre los
que se encontraban el Sr. Julio E. Gianella que fue propietario de los denuncios de
la zona de Cuajone.
En el año de 1937, el prospecto de Cuajone fue reconocido como un proyecto
potencial de deposito de Cobre Porfiritico por el Geólogo A. C. Schmedeman
quien trabajaba en la compañía de exploración realizada por la Cerro de Paseo
Corporation. Posteriormente la misma compañía bajo la opción de compra
comienza a perforar taladros exploratorios en el año 1942 y adquiere los
denuncios de Cuajone en 1943.
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Dies años después la Northern Peru Mining and Smeralting Co. que era una
subsidiaria de American and Smeralting Co. (ASARCO) junto con la Compañía
Newmont Corporation, continuaron con la exploración del yacimiento perforando
taladros diamantinos y churn drill.
Con la factibilización del proyecto de Toquepala, en 1954 se formó Southern Perú
Coper Corporation (SPCC) completando las exploraciones en el periodo 1965 a
1966. los resultados de estos estudios revelaron la presencia de un gran
yacimiento de sulfuros de óxidos de cobre, con una ley promedio de 1 % ( uno por
ciento), comercialmente explotables.
El 19 de Diciembre de 1969, después de 18 meses de negociaciones, se suscribe
un convenio bilateral con el Gobierno Revolucionario de la Fuerza Armada del
Perú para llevar a cabo el Proyecto de Cuajone.
Entre 1969 y 1970 se realizan tres campañas más de perforación diamantina y se
inicia la etapa de construcción, infraestructura y desbroce de material del
yacimiento cuprífero de Cuajone con la implementación de carreteras, túneles,
campamentos, talleres, oficinas, redes de agua y electricidad que finalmente
darían luz el proyecto.
El 25 de noviembre de 1976, en una gran explosión de aproximadamente
1 '000,000 de toneladas, señalo el final comienzo del Proyecto Cuajone y la puesta
en marcha de las operaciones de producción. Hacia 1980 se inicia la separación
del Moly de los concentrados en la nueva planta construida para este fin.
9
En 1995 en el mes de noviembre se inicia la explotación de los óxidos de cobre
cuyas soluciones son enviadas a través de tuberías a Toquepala donde se
encuentra la Planta de Lixiviación.
Entre 1994 y 1997 se realiza una nueva campaña de perforación diamantina y de
RC con la finalidad principal de aumentar sustancialmente las reservas de mineral
y hacer exploraciones al Noroeste y Sureste del Tajo. En 1996 se realiza una
campaña de Magnetometria. Y a fines del año 1998, se termina la ampliación de la
Concentradora de Cuajone que tiene una capacidad de tratamiento de 87,000 TM
por día.
A fines de 1998 se adquiere un moderno sistema de despacho de volquetes
llamado Truck Dispach y a su vez se cotiza la utilización de GPS de alta precisión
para perforadoras y palas que en 1999 fue adquirido por los beneficios que tenia
para nuestras operaciones instalándose durante el año 1999 y 2000.
En noviembre de 1999 el Grupo México adquiere las acciones de Asarco y se
constituye como principal accionista de SPCC, actualmente los accionistas de
SPCC son como sigue:
Grupo México
Cerro Trading lnc.
Phelps Dodge
Accionistas Comunes
54,2%
14,2%
14,0%
17,6%
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OBJETIVOS
1 . Cuantificar los tiempos en una base de datos.
2. Re-asignación de Volquetes después de:
Demoras, stand by y malogrado.
3. Minimizar las colas para maximizar la productividad al menor costo de
manera segura ..
4. Asignaciones optimas para volquetes de acarreo de acuerdo al tiempo
de carguio y prioridades.
5. Incremento de la productividad de volquetes y palas.
6. Cumplimiento de la producción con menor número de volquetes y palas.
7. Impacto de la producción en forma inmediata y efectiva.
8. Real productividad de los equipos de mina.
9. Uso de herramientas estadísticas para la mejor gestión del proceso
productivo.
1 O. Reducción de perdidas y maximización de la efectividad global de los
equipos de mina.
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RESUMEN
La utilización del Truck DISPATCH (despacho de volquetes) desde un principio
se implemento para todos los volquetes y palas de tal forma que estos equipos
puedan ser monitoreados por la supervisión de mina desde una caseta de
DESPACHO que en la actualidad se llama (Control Mina.) Los beneficios de
este sistema permiten distribuir, ubicar y reportar el equipo, lo que genera un
incremento de la productividad y reducción de costos. Además, se elimina
todos los reportes manuales que anteriormente efectuaban todos los equipos
de mina.
Este sistema, al estar conectado en red local, permite que el personal de
mantenimiento tenga acceso a la información del estado mecánico-eléctrico del
equipo desde su PC de la oficina lo que le permite dar una atención más rápida
a los equipos para su chequeo.
También, además de lo mencionado tenemos el sistema de navegación de
perforadoras que permite enviar el diseño de malla de perforación hasta la
consola del perforista. Entonces, una vez determinada su posición, este puede
ubicarse en los taladros planeados vía GPS. Esto elimino la ubicación
topográfica.
El otro sistema de navegación que se implemento es el correspondiente al
sistema de palas. Con este sistema, el operador de pala puede apreciar a
través de una consola su ubicación para conservar su piso (corte o relleno) sin
ayuda topográfica. Le permite también observar el plan de minado para que
mine solo el material involucrado en el plan, respetando los contactos entre
mineral y desmonte y a su vez ubicándose en polígonos de leyes requeridas
por chancadora. Además de ello se puede tener el avance o plano de minado
12
en tiempo real ya que cada cucharón cargado actualiza y esta información
existe en la base de datos.
Este sistema puede ser vista por todos los involucrados en el trabajo de Mina
Cuajone ya que tanto el Departamento de Ingeniería como la Superintendencia
y la Gerencia de Mina tienen sus terminales y en tiempo real pueden hacer las
consultas del caso de acuerdo a sus necesidades desde sus respectivos PCs.
Dentro de este proceso es importante el apoyo de la estadística aplicado a
problemas mineros que es una de las herramientas básicas, así como el
sistema TO; dado que la nueva dirección de producción. En esta época,
cuando los robots producen robots y es una realidad la producción simultanea
durante 24 horas.
Al describir el proceso productivo en cada una de sus etapas estas dependen
de la calidad del proceso, entonces los equipos tienen una activa participación
los cuales nos dan ha pensar que la calidad depende del equipo pero hasta el
momento no es así en minería ya que el factor humano es fundamental.
Productividad, costo, seguridad y bienestar así como la calidad de trabajo en
operaciones mineras depende de la integración hombre-equipo.
El equipo de producción esta llegando a ser bastante sofisticado; Lo que
permite una participación total de cada uno de los operadores para mejorar la
efectividad global de los equipos.
Siendo la tendencia mundial la implementación del TPM (mantenimiento
productivo total) en muchas industrias y por que no en la minería, es por ello
que usaremos algunos conceptos básicos del TPM aplicados a minería
su pe rf icial.
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CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1 Ubicación y Proceso Productivo de Mina Cuajone
El pórfido-de Cuajone se encuentra emplazado al Sur del Perú en el flanco Andino
de la Cordillera Occidental de los Andes peruanos entre los 3,150 y 3,500
m.s.n.m., aproximadamente a 42 Km. al NE de la ciudad de Moquegua y a 25
Km. al NO del otro tajo explotado por Southern Perú, Cuajone se ubica frente al
Cerro Cuajone, en la quebrada de Chuntacala, la cual expuso a superficie él
deposito, paralela a la margen Sur del río Torata, aproximadamente a 35 Km. al
NE de la mina, se encuentra los campos de pozos de agua de Titijones, Lago
Suches y Huaytire. Usados por Southern Perú en el altiplano a 4500 m.s.n.m.
Las cumbres nevadas de los Andes y las profundas gargantas son el marco de su
accidentada geografía. La Mina Cuajone pertenece al Departamento de
Moquegua, Provincia de Mariscal Nieto, Distrito de Torata. El acceso de la mina se
realiza por dos vías de comunicación; una terrestre y otra aérea.
Cuajone está unido a la ciudad de Torata, capital de su distrito, por una carretera
de 22 Km. y a Moquegua, capital del Departamento, por una vía de 35 Km. con un
recorrido de 05 Km. más, enlaza con la carretera Panamericana. Como se ha
señalado una carretera afirmada de 80 kilómetros une a Cuajone con Toquepala
por la zona de Quellaveco podemos observar en el plano de la (figura 1.01)
La vía aérea es utilizada por avionetas, ya que en el campamento ST AFF existe
un aeródromo.
14
PERU
••
MINA CUAJONE
Moquegua
Mrcl. Nieto Torata
3100-3830 m
UBICACION
Latitud : 17º02'
Longitud: 70 º42'
Figura 1.01
PUNO
o 30 60
Km
o
El Clima de Cuajone es frío, durante todo el año, con lluvias en los meses de
enero a marzo, presentando un clima típico de sierra y durante los otros meses del
año es de un calor permanente con heladas en las noches.
El lugar donde se encuentra el complejo minero de Cuajone, presenta un relieve
accidentado con abruptas pendientes y numerosas quebradas observándose
valles secos en toda la zona. El complejo minero se encuentra entre los 2,600 y
3,500 m.s.n.m.
De su Mina se extraen sulfuros de cobre y molibdeno y que son procesados en la
concentradora. El sulfuro de cobre es enviado posteriormente a la Fundición de
llo. También desde 1995 se viene explotando óxidos de cobre cuyas soluciones
son enviadas a través de tubería a Toquepala donde se encuentra la Planta de
Lixiviación.
15
1.2 Geología de la Mina
1.2.1 Litología
Como es el caso de muchos pórfidos de cobre, una intensa alteración
hidrotermal ha destruido parcial y totalmente la textura original de la
roca y la agrupación mineralógica en las rocas pre-mineral e intrusivas
de Cuajone. Ya que el énfasis del presente capitulo es describir las
condiciones geológicas de la zona actual de la mina, tiene más lógica
tratar la mineralogía bajo el encabezamiento de alteración hidrotermal.
1.2.1.1 Volcánicos pre-mineral
Las rocas más antiguas de la mina son los miembros
inferiores de los volcánicos del Grupo Toquepala (Cretáceo
Superior-Paleoceno), la Andesita Basáltica y la Riolita
Porfirítica. La correlación de estos dos flujos volcánicos con
otros miembros del grupo encontrados en Quellaveco y
Toquepala, ha sido hecho por Plazolles (1980).
Previamente se reconoció un tercer flujo entre los volcánicos
pre-mineral de Cuajone, intermedio tanto en posición como en
composición a la Andesita Basáltica básica y a la Riolita
Porfirítica ácida. Esta fue la Andesita Cocotea. Una
reinterpretación a partir de mapeo geológico y re-logeo de
testigos de perforación diamantina, ha llevado a la conclusión
que la Andesita Cocotea es parte del cuerpo del sur de la
Andesita lntrusiva que intruyó a lo largo del contacto basalto
riolita.
16
Aunque la Andesita Basáltica debe en parte su color a la
biotita de origen probablemente hidrotermal, se han
identificado un anfíbol (tentativamente antofilita) y un piroxeno
(hedenbergita), Se puede encontrar algo de textura porfirítica
remanente, en forma de manchitas anhedrales blancas muy
finas (menos de 1 mm.) De diámetro, posiblemente arcilla
formada a partir de feldespatos) y también se puede encontrar
ocasionalmente minerales corroídos (probablemente
piroxenos), aunque la alteración es generalmente total.
El flujo de riolita porfirítica está concordantemente encima del
basalto (hacia el Oeste). El espesor de la riolita es hasta 250
mts (dependiendo de la erosión); el fondo del basalto no ha
sido encontrado en ningún afloramiento ni taladro de
perforación.
La riolita tiene una textura porfirítica muy marcada, con
abundantes fenocristales de cuarzo de un tamaño promedio
de 2 mm. En una matriz afanítica. En zonas por encima y
adyacentes a la Andesita lntrusiva, estos fenocristales
pueden ser más grandes (lo que sugiere una recristalización)
y fracturados (esfuerzos durante la intrusión).
1.2.1.2 Complejo lntrusivo
El principal cuerpo intrusivo de Cuajone es un stock de latita
porfirítica, que ocupa actualmente en la mina un afloramiento
nor-central que tiene una extensión de 800 mts (NO-SE. A
medida que progresa el minado y los cuerpos laterales
de andesita son removidos, este stock dominará la geología
de la mina· La latita porfirítica no alterada y no mineralizada se
extiende actualmente a 4 Km. al Norte de la mina.
17
En la zona del tajo y estrictamente hablando, es un pórfido de
latita cuarcífera, con cuarzo libre subredondeado, de 2-4 m.m
de diámetro. Aunque se encuentra muy alterada, se han
preservado algunos seudomorfos subhedrales de pequeños
listones rectangulares de feldespatos, de 2 x 5 m.m. de
tamaño promedio. La matriz ha sido probablemente
criptocristalina. Cuerpos de latita fresca, menos alterada y no
mineralizada se encuentran dentro de la zona de brecha
central; esta es la llamada latita porfirítica estéril.
Trabajos previos en Cuajone (1972 y 1974), reconocieron una
fase temprana de Monzonita intrusiva, que quedó como Techo
encima del stock principal de latita. Sin embargo, mapeo
geológico y re-logeo limitado de testigos pertenecientes al
cuerpo principal intrusivo, revelaron que toda la textura
(en donde esta no ha sido totalmente alterada) es porfirítica,
aunque existe variación en la textura que refleja el
enfriamiento variable del intrusivo.
La segunda fase de actividad intrusiva en Cuajone fue el
emplazamiento de dos cuerpos de Andesita lntrusiva,
lateralmente a lo largo de los límites NO y SE del stock de
latita
Al norte de la mina hay afloramientos de los que han sido
interpretados como extensiones de ambos cuerpos laterales,
en la pendiente Sur del valle de Torata, en que probablemente
convergen en una zona de brechamiento.
18
Los contactos entre la latita y los volcánicos pre-mineral,
especialmente la Andesita Basáltica, pueden ser
transicionales debido a asimilación; los contactos de Latita
Andesita lntrusiva son generalmente bien definidos y
estructurales. La Andesita lntrusiva ha asimilado a la Andesita
Basáltica Sur de la mina, y por lo tanto tiene textura
transicional, en la cual se han preservado manchas oscuras
del basalto porfirítico. En otros lugares, la textura de la
Andesita lntrusiva ha quedado totalmente destruida, aunque
se cree que esta haya sido originalmente atan ítica; restos
probablemente de anfíbol y piroxeno remanente detectados
por ASARCO en 1982.
1.2.1.3 Volcánicos post-mineral
Los volcánicos que afloran en la mina Cuajone están
indicados en la columna geológica.
La primera deposición post-Mineral fue la de Aglomerado
Gris, un volcánico masivo consistente en cantos sub
angulares a angulares de andesita (proveniente de zonas
externas a la mina), en una matriz tobácea compactada. Este
se encuentra separado del volcánico superior pre-mineral por
el Conglomerado Riolítico y ha rellenado un paleovalle de
orientación O-E que aproximadamente coincide con la
Quebrada Chuntacala.
19
En Cuajone se reconocen dos secuencias piro elásticas
principales; separadas por la antigua Quebrada Chuntacala y;
actualmente por la mina. Estas consisten en los volcánicos
Huaylillas y Chuntacala de los lados Sur y Norte de la mina,
respectivamente. Las edades de estos volcánicos son de 17 a
22 millones de años para los Huaylillas y de 9 a 14 millones
de años para los Chuntacala.
El principal constituyente del Huaylillas en Cuajone es la
traquita bien silisificada, vesicular y con vadeamiento de flujo.
Esta contiene fenocristales de sanidina, presenta un espesor
variable de 120 a 150 mt. Y está separada por 1 O a 20 mts.
De todas y/o vitrófiros de los volcánicos pre-mineral. Los
conglomerados verde y amarillo, en el SO y SE dé la mina,
respectivamente, se derivaron de la traquita y toba. Encima de
la traquita y en los niveles más altos del SO de la mina, se
encuentra la Toba Blanca y el Aglomerado T obáceo Las dos
unidades inferiores de los volcánicos Chuntacala son: una
toba cristal (conteniendo sanidina y mica) de 65 mts. De
espesor, que gradualmente se vuelve en toba blanca suave
( Toba inferior de 50 mts. De espesor). Una gran discordancia
ha sido rellenada por el Aglomerado Volcánico (Aglomerado
Inferior, de espesor máximo 120 mts.), encima del cual se
repite toda la secuencia en menor escala, por la Toba
Superior (25 mts.) y Aglomerado Superior. Ambos
aglomerados consisten en fragmentos de andesita sub
angular en una matriz tobácea moderadamente compacta.
Una descripción en más detalle de los volcánicos post-mineral
se encuentra en el trabajo de Manrique y Plazolles (1974) y la
correlación regional fue hecha por Tosdal y otros en 1981.
20
1.2.2 Mineralización
El cuerpo mineralizado de cobre económico de Cuajone (> 0.40 % de
Cu) presenta una mineralización regular homogénea y tiene una
mineralogía simple.
Abarca una extensión de aproximadamente 2300 mts de longitud por
900 mts de ancho, Alargada en el eje NO-SE. Presenta un cuerpo de
baja ley en el sector Noroeste central de 850 mts por 550 mts. y otro
cuerpo en el sector Sureste central de 300 por 200 mts.
Aproximadamente.
En sección vertical la mineralización tiene una forma y los valores de
ley decrecen económicamente en el sector Noroeste
aproximadamente en el Nivel 2950, mientras que en el sector Sueste
profundizan hasta el Nivel 2580 en donde todavía se tiene taladros
con mineralización superior a 0.40 % de Cu. En el minado actual ya
han sido alcanzados los extremos laterales del Este y Oeste; en el
Norte y Sur permanecen aún volúmenes de material de la capa
lixiviada y óxidos para ser extraídos antes que el control vertical
domine estos límites de mineral.
21
Para el depósito en conjunto (previo al minado) el mineral se distribuye
volumétricamente dentro de las rocas encajonadas de la siguiente
manera: latita (50%), Andesita Basáltica(25%), Andesita lntrusiva
(23%), Riolita Porfírica(2%). Solo la zona de brecha central (con sus
inclusiones de latita estéril) representa desmonte interno. En zonas en
la que los fragmentos de brecha están suficientemente mineralizados,
el material posee ley minable (0.45% Cu), pero generalmente la
proporción de matriz, que contiene solo pirita, evita que la ley sea
económica. En un afloramiento típico actual, sólo una tercera parte de
la zona definida como brecha/ latita estéril, es económica.
1.2.2.1 Zona lixiviada.- Igual que muchos porfidos, se desarrollo
una capa lixiviada sobre él deposito debido al cobre que
entro en solución por medio de ácido sulfúrico de baja
concentración generado por la reacción del agua de lluvia
con la pirita. En la mina actualmente se puede apreciar
claramente la capa lixiviada en la riolita porfiritica del sur,
zona en la cual presenta un espesor de 120 mts. Desde el
contacto del volcánico post-mineral hasta el tope de la
zona mineralizada. En el Norte hay actualmente muy poca
capa lixiviada (15 mts en el NE), encontrándose óxidos
directamente debajo de los volcánicos post-mineral.
La mineralogía de la capa lixiviada consiste principalmente
de óxidos de Fe (limonita, hematita) que le da un
característico color rojo, además de Manganeso pirolusita y
'Wad".
1.2.2.2 Zona de Óxidos.- La zona de óxidos se formo por medio
de aguas subterráneas de Cu en solución, que percolaron
hacia abajo y encontraron condiciones diferentes de
22
PH-EH, produciéndose así la precipitación de Cu en
óxidos, hidróxidos, carbonatos y silicatos. La zona de
óxidos formó un cuerpo tabular casi horizontal de cerca de
15 mts. de espesor, la mayor parte ya ha sido minada; los
óxidos de Cu se almacenan para una futura lixiviación y el
material de leyes más alto es enviado como fundente a la
Refinería. Actualmente se encuentra óxidos de Cu en la
zona Norte de la mina con un espesor promedio de 15 mts.
y máximo de 45 mts. (NE). Los óxidos del sur de la mina
son aislados y son insignificantes.
La mineralogía de la zona de óxidos consiste en crisocola,
malaquita, chalcantita además Cu nativo, cuprita y tenorita;
esto ocurre principalmente con manchas y en fracturas.
El Cu nativo se encuentra en placas delgadas y dúctiles en
las fracturas y en forma dendrítica en orificios.
Ambos contactos, superior e inferiores de la zona de
óxidos pueden ser considerada de transición. Dentro de la
capa lixiviada se han encontrado ocasionalmente, valores
de Cu en lo que parece ser puramente limonitas; en este
caso se sospecha la adsorción de Cu en la limonita (que es
conocido en el ambiente supergeno por consideraciones
de exploración geoquímica). De igual manera se
encuentran minerales de oxido de la parte superior de la
zona enriquecida, y mineralización de sulfuros de alto
contenido de óxidos.
23
1.2.2.3 Zona enriquecida.- La zona enriquecida de Cuajone esta
definida mineralógicamente por la predominancia de
sulfuros secundarios sobre otro tipo de mineralización
económica, la cual se refleja por una rápida disminución de
las leyes de Cu debajo de este "manto" casi horizontal que
promedia un espesor de 20 mts. (Stevenson, 1972 ). Esta
zona esta ya casi minada y el verdadero enriquecimiento
se observa solo en los bordes de la zona mineral.
La mineralogía esta dominada por calcopirita, con algo de
bornita, digenita y covelita. La forma en la que se
encuentra la calcopirita en la zona propiamente
enriquecida es un reflejo de aquella que presentaban los
sulfuros primarios originales. En donde estos estuvieron
diseminados, la chalcocita ocurre con finas manchitas;
sulfuros en venas resultaron en chalcocita en venas. En la
zona enriquecida central, ya minada, se encontró una
chalcocita más "limpia" que aquella actualmente expuesta
en los limites del mineral, debido a la variación en las
zonas de pirita: calcopirita en la zona primaria original
(Stevenson, 1972). El enriquecimiento de la calcopirita fue
casi completo en la parte central de la zona de mineral,
como bajo contenido de pirita, pero en los extremos en
donde había abundante pirita, ocurrió el fenómeno de
"pirita revestida" ( una fina patina de chalcocita en la pirita).
1.2.2.4 Zona Transicional.- La mineralogía económica de la parte
actualmente expuesta del tajo, esta dominada por una
agrupación mineral "transicional" entre el enriquecimiento
real (con ley > 1.5% Cu) y una zona primaria propiamente
dicha ( 0.8% Cu). Consiste en calcopirita en venas y
24
diseminada, con chalcocita en forma de hollín en las
fracturas y llega a una ley de 1 % Cu.
Localmente ca-existen la calcopirita y chalcocita en una
forma masiva, rellenando orificios de hasta 2 cm. de ancho.
En la latita, que domina la zona mineral, la situación típica
es encontrar calcopirita en venas de cuarzo y diseminada
dentro las zonas silicificadas adyacentes, con chalcocita en
las fracturas. El tamaño del grano de calcopirita esta
generalmente en el rango de 100 - 250 micrones; su
entrecrecimiento con la pirita es simple.
1.2.2.5 Zona Primaria.- La zona primaria propiamente dicha no se
ha expuesto aún en Cuajone, pero esta constituirá
eventualmente la mineralogía dominante. Es simplemente
pirita-chalcopirita, con algo de bornita y energita, en
venillas o finamente diseminadas dentro del stock principal
de latita porfiritica. En las rocas andesititas que contienen
clorita, la calcopirita se encuentra reemplazando al mineral
ferromagneciano en venas y racimos. Las zonas de pirita:
calcopirita para la zona central son bajas dentro del rango
1: 1 a 2:2, aumentando hacia la periferia en donde son de
hasta 15: 1 (Stevenson, 1972). Dentro de la zona de brecha
más profunda se puede encontrar trazas de enargita,
tetrahedrita, esfalerita y galena.
1 .2.2.6 Mineralización de molibdeno.- Es el principal subproducto
de Cuajone que se obtiene separándolo de los
concentrados de cobre en la planta Concentradora.
25
La ley promedio de Molibdenita para el yacimiento es
0.033% y ocurre como un sulfuro de molibdenita ya sea en
forma cristalizada en venillas de cuarzo, en forma de
pátinas en las fracturas de las rocas y finalmente
diseminado visible al microscopio.
El molibdeno no tiene un zoneamiento de óxidos,
enriquecidos transicional y primario tal como ocurre con el
cobre, los cuales se explica por el comportamiento
diferente entre el Cu y el Mo. En un ambiente supergéno
en el rango EH oxidante, el Mo es inmóvil en PH ácido.
La presencia de mineralización de Moly es independiente
de los otros sulfuros del yacimiento que sugiere una fase
separada de mineralización.
1 .3 Proceso Productivo de Operaciones Mina (figura 1.02)
PERFORACION
CARGUIO
---CHANCADORA PRIMARIA
a -
I �ornas
Figura 1.02
26
�..,�/ TRENES
1.3.1 Perforación.- Actualmente la perforación se realiza con
Perforadoras P&H, modelos 120A y 100XP, la malla de
perforación cambia de acuerdo a la zona de perforación y
otros parámetros que ya están establecidos; Se perforan
taladros de 12 ¼ pulg. en mineral y 13 ¾ pulg. en
desmonte para alturas de banco de 15 mts. para el diseño
del pit se usa el Med System que a su vez es transferido al
sistema de mina TD y cuyo seguimiento de la secuencia de
perforación también es almacenado en la base de datos de
mina que es parte del Dispatch. Anteriormente se usaban
perforadoras Bucyrus y todo el reporte era manual además
de ello la malla de perforación se ubicaba con los topógrafos
ver (figura 1.03)
Figura 1.03
27
1.3.2 Disparo.- El carguío de los taladros es con Anfo y Emulsión
en zonas donde hay presencia de agua, también hay
distintas secuencias de salida la más común es la de
echelon, el carguío de los taladros se realiza con modernos
cargadores de anfo y emulsión, en la actualidad sé esta
instalando el sistema Oispatch para eliminar el reporte
manual se observa un disparo realizado en Mina Cuajone
(figura 1.04)
Figura 1.04
1.3.3 Carguío.- En la actualidad se tiene palas eléctricas P&H de
15 yds3, 42 yds3 y 54 yds3, también se tiene un cargador
frontal de 33 yds3. Antes de la instalación del sistema TO, el
operador realizaba su reporte manual de las fallas eléctricas,
mecánicas y stand by. En la actualidad lo realiza a través
del sistema TO, reportando al más mínimo detalle y si tuviera
demoras operativas, también los realiza lo que antes no se
tomaba en cuenta tiempos menores de 5 min. y toda la
información es en tiempo real.
28
1.3.4 Transporte.- La flota de volquetes en la actualidad es de 26
entre Oresser 18 y Cat 8, todos ellos con el sistema TO.
Anteriormente la distribución de volquetes a las palas lo
realizaba el Jefe de Guardia con un criterio practico y cada
uno de los operadores realizaba su reporte manual del
numero de viajes y de las demoras mecánico, eléctricas. En
la actualidad lo realiza a través del sistema TO además de
ello el sistema realiza sus cálculos de programación lineal
para obtener la mejor producción del turno y distribuye los
volquetes operativos a las palas de acuerdo a la prioridad
que se tienen en el turno. También cuenta con una base de
datos que le permite al sistema TO usar los volquetes más
rápidos a las palas más rápidas también observamos el
carguio y transporte en la Mina Cuajone (figura 1.05)
Figura 1.05
29
CAPITULO 11
QUE ES EL DISPATCH
Dispatch es un Sistema de Administración Minera a gran escala, que utiliza los
sistemas más modernos de la computación y comunicación de datos, junto con
lo más avanzado de la tecnología del Sistema de Posicionamiento Global
(Global Positioning System: GPS) con el fin de proporcionar asignaciones
optimas, en forma automática, para volquetes de acarreo en el minado a cielo
abierto.
2.1 Cómo funciona el Dispatch
Dispatch desempeña una función principal de proporcionar asignaciones
óptimas para los volquetes de acarreo, en forma automática ver (figura 2.01)
Examina algunos aspectos específicos como son el inicio de turno, un típico
ciclo de acarreo y el final de turno.
Figura 2.01
30
(Figura 2.01 ), se observa el Algoritmo de Dispatch: Dispatch utiliza una
variedad de algoritmos matemáticos para generar asignaciones óptimas para
volquetes de acarreo, incluyendo el algoritmo de "La Ruta Más Corta de
Jackstraw'' el algoritmo de "Programación Dinámica" (DP), el algoritmo de
"Programación Lineal" (LP) y el algoritmo de "La Mejor Ruta" (BP).
Veamos rápidamente a 02 de estos algoritmos;
Programación Lineal (LP).- la función principal es la de determinar las rutas
optimas de· acarreo sobre la base de la velocidad de excavación de las palas y
el tiempo que se demora los volquetes en ruta. El esquema de selección de
rutas actuales, calculado por el algoritmo, se conoce como Solución LP actual.
La Solución LP actual permanece, creando asignaciones optimas de volquetes
hasta que surja un cambio en las variables. Como ejemplo menciono que
cuando un volquete queda en stand by o una pala sale fuera de servicio en ese
momento la Solución LP calcula otra Solución LP debido a los cambios que
ocurrieron con las variables.
Programación Dinámica (DP).- Cuando un volquete requiere de una
asignación, este algoritmo se pone a trabajar, examinando todas las
alternativas posibles para dicho volquete, junto con las alternativas que hay
para los demás volquetes que van ha necesitar una asignación dentro de pocos
minutos. Evento tras evento, cuando la DP hace sus cálculos, logra encontrar
la mejor asignación posible.
Los algoritmos de la LP y la DP trabajan juntos durante el turno para asegurar
que la selección de rutas y el flujo de material sean optimas, junto con los
algoritmos que se unen a estos con el fin de minimizar:
a) El tiempo perdido mientras los volquetes hacen cola esperando en las palas
b) El tiempo improductivo de algunas palas
c) La distribución de material.
31
Componentes del DISPATCH.- Se requiere de numerosos y variados
componentes para funcionar como despachador en forma confiable y optima,
turno tras turno. De estos componentes, los principales son:
• El Sistema Computarizado de Campo que consta de una Consola
Grafica (GC) y una Unidad Central (Hub). Dicho sistema se instalo en
volquetes, palas, trenes, perforadoras y algunos equipos auxiliares como
se puede observar en la siguiente (figura 2.02)
___ .. .__ - .. . -
Sistema Computarizado de Campo
Figura 2.02
• Enlace de radio de datos
• Un computador central en el Centro de Información de DISPATCH
• Software para el computador
• Tecnología GPS; se observan en las (figuras 2.03 y 2.04)
En las siguientes (figuras 2.03 y 2.04) podemos detallar el rastreo de los
equipos de mina y el detalle de la configuración de los equipos con el sistema
GPS.
32
Rastreo de Equipo Móvil
Figura 2.03
1. Cada uno de los satélites continuamente transmite una señal que
incluye su número de identificación, ubicación en orbita y hora actual.
2. La estación base terrenal ubicada en la parte más alta de la mina y el
equipo móvil (volquetes, palas, perforadoras, trenes y equipo auxiliar)
con antena GPS continuamente reciben señales de los satélites.
3. La estación base terrenal calcula errores de posición y los transmite al
equipo móvil.
4. El procesador de comunicaciones a bordo usa los errores para identificar
la ubicación real del volquete. Cuando el volquete entra al área de
cobertura de la baliza virtual, el procesador de comunicaciones le
notifica al computador central de la llegada del volquete a la baliza.
5. La pantalla de transacciones de Dispatch muestra cada vehículo que
entra al área de cobertura de la baliza.
33
TX 461.550 MHZ ,.,./ \ Repetidora
� RX 466.550 MHZ/" ' � � \ Señales de GPS recibida
\\ • - desde satélites\._ / eñ?les de . \\
\�:::-�"�-'() ��_".__ _ __ \,\ _ __ _
Desfiacho
Est�c·i·6��;;:::�·-·-·-.______ ·\,
· \. -·-·-·-·-- -· ·-·-·-·-·-·-·-·-·-·-·-·-·---
��--��)ps SUN)
Base ··�:-:,>--. -----._ . ·-:�'<>�· ....... _ ............. ..
·-.��>;:.:�;:-·----- ·------------\-.:.,,
··- .. � ............... ·---. \ ·-----------._ J.', ......... Ca��rie
Estructura de · -----.,.___ \·-----------.,. / Optica
[JH:I aterramiento 26 Volqliet�, ·-----.\.,_e¡> Antena GPS · .. _ ·-.,._ \·-----. 3 P
__ e __ .. orá:doras �-
·-.,,\
+ Antena radi ·------� -.
( • . ¡caseta / \ Edificio;• .: '-, ...... !v"in.3/
f)$j} Repetidora 4 Palas (1 Coii\p SUN)
Configuración de los Equipos de Mina con la implementación del GPS
Figura 2.04
Figura 2.04, el GPS es un sistema de posicionamiento satelital, que se aplica
como método de ubicación en minería superficial, se basa en señales de radio
recibidas de diferentes satélites para proporcionar la ubicación exacta en tierra,
de puntos de perforación, así como movimientos de equipos mineros.
La utilización del GPS en la Mina Cuajone esta dada en las siguientes
actividades.
1. Despacho de Volquetes: supervisión y monitoreo de estas unidades
desde una caseta de despacho. Permite ubicar, distribuir y reportar el
equipo en tiempo real.
2. Navegación de perforadoras: se puede guiar a una perforadora para la
ubicación de los taladros evitando el trabajo manual del replanteo con
estacas de los huecos de perforación y ahorrando tiempo.
34
3. Navegación de palas: permite al operador de la pala aprecie desde una
consola, su ubicación exacta, observando el plan de minado, para minar
solo el material involucrado en el plan y respetando la relación entre
mineral y desmonte, o las diferentes leyes de mineral requeridos para
enviar a chancadora, también controla su nivel de piso de pala.
2.2 Interacción entre el Dispatch y el Sistema
Se describe la interacción entre el despachador y el sistema DISPATCH. El
despachador se conecta al sistema a través del equipo instalado en el Centro
de Información de Dispatch (figura 2.05). Este equipo suministra información
importante de DISPATCH y provee acceso a varios de los módulos del sistema,
por medio de los cuales se controla la operación minera. Este equipo incluye:
• Tres terminales de datos
• Un computador central y
• Una impresora
• l 1
C(111( 1 fil
l
Figura 2.05
35
� )i:--pt. "'lil i'•'ü d�·
l,¡:a I fl(t!l'Í:IC.1.' r!r-
L' 1:JC1 ltEI I Íl'.:11.'kll 11: 1 �
•
Los terminales de datos, que operan 24 horas al día, continuamente despliegan
la pantalla de transacciones (figura 2.06) y excepciones y una tercera
pantalla informativa que se llama pantalla de rutas de PL. (figura 2.1 O)
El computador central, que también opera las 24 horas del día, provee fácil
acceso a la pantalla del teclado maestro de DISPATCH. El despachador utiliza
la impresora para imprimir informes producidos por el sistema.
• - - • - - • - - • ' - - ' • - • • • • 1 - • - - - - --· - - -' ' • - - - - ...
###28-FEB-02 08:01:04: V383 GPS_ARRIVE(1014<N14), -1239, 3440) o:::: 01 : (12
t'.ll:l:ú1:ú4 cu::: 1)1: (16 (1:::: (11: 1,:·, 1):::1: lil: 11
---Volquete V383(Vaclo) Llego al Transmisor Nodo N14. ###28-FEB-02 08:01:0G: V372 GPS_ARRIVE(203C7). 1643. 2787> ###28-FEB-02 08:01:11: V371 GPS_ARRIVE(38<N38>, 1387, 4108) ---Volquete V371<Desmonte) Llego al Transmisor Nodo N38. ---\,'371 no reporto el Tran:::;:r,1isot' Nt:;::::<ID m:;::P ***MANUEL TACO de Operaciones 2 entro Archivo en Perforadora ###Accion Gps Depart Invalida de Volquete V372. ###Acc ion Gps Dep.;:irt I n•,.•,::1 l i d,::1 de ',.,'o 1 quete ',/37 4. ###Accion Gps Depart Invalida de Volquete V383. ###28-FEB-02 08:01:18: LTOl GPS_ARRIVE(O(?), -196, 3368> ###Acc ion Gp:;: Arr i ,,.,,3 i n•,.'a l ida de Pal ,::1 L TOl. tttt#28-FEB-02 08:01:23: V385 GPS_ARRIVE(52(N52). 2756, 4843) ---Vol,:¡uete V3:::5<De:::r,1ontel LLe9,:, al Tt·,:111,::;r,1i:::;,:w Nodo N52. ###28-FEB-02 08:01:27: V383 GPS_ARRIVEC700(N91), -421, 3802> ---',,.',:, l 0:¡1.iete ',/3ff3 < \,',:icl ,:, ) LLe,:;i,:, ,:11 Tran,::,r.-1 i ,:::o:,r- No:11:lo:o Nl::11. ---',,.'3::::3 no reporto el T1··,:1n:::roi:::;:,:,r· t·�l:12{ ID W:12} ---V383 n,:, reporto el Transmis,:,r N21(1D «2121) ###Acc ion Gp,::, Depat··t I n1,.'a l i d,:1 de ',,,',:, l qu,?.te V371.
O:::: 01: :U D10. 08:01:11
,.::i:::: (11: 13 r)::::r:-tl:15 ,.:.i:::: (.•1 ! lt:1 ,::a:::: 1)1: lt:;(1:::: í)l.: 1::: ,):::: (11: 22 ,::,i::: (11: 2�: .-:i::::01:2'3 r)i:::•)1 :27
i:-1:::: (tl: 27 (1:::: f)l: 27
1):::: t)l: 31 ---VIMS-DIPPER Volquete V380 Cargado con 173.G Tons. despues de Ultima tttt#28-FEB-02 08:01:35: V365 GPS_ARRIVE(401(?>. -175, 3387)
bú::: ! (11: 32 ,)::::: (11: 3.� t:)E:: úl: .�:7 (11=1 • r,1 • -:::7
###Accion Gps Depar-t Invalida de Volquete V383. #UU"7J:=:-J:-J:'l=!-(1i;• (rt=: + (1·1 • -::::: • 1
,11�!::-;;: ¡-�pi:; 1-::.PP T 1
,,11=" { Cf(t { t,Jct(1 -�, -,d·1 -::::ctf"'17 ·'.,
Pantalla de Transacciones
Figura 2.06
Figura 2.06, muestra la pantalla de transacciones informa en tiempo real los
eventos que están sucediendo en la mina; cuando un operador ingresa sus
datos, número de registro, el equipo que va operar en el turno, cuando los
equipos pasan por las balizas virtuales, indica el tiempo que esta en demora los
equipos y otras informaciones para lo cual esta diseñada, esta información es
constante durante las 24 horas a su vez esta archivándose en una base de
datos para su posterior análisis si lo requerimos.
36
2.3 Software del Sistema
El software de este sistema es el elemento que le permite a usted interactuar
con DISPATCH. Por ejemplo, este software le permite:
• Observar transacciones de volquetes y palas
• Responder a las "excepciones"
• Asignar volquetes a palas, manualmente
• Programar a los equipos y operadores (figura 2.07)
• Registrar y monitorear los movimientos de las perforadoras
• Generar informes de producción.
Figura 2.07
37
Figura 2.07, esta ventana del supervisor de Dispatch nos permite interactuar
con el Dispatch; es una herramienta valiosa para identificar a los operadores
que se le ha asignado el equipo, además desde esta ventana se reasigna a los
volquetes manualmente, se les envían mensajes a los operadores, se cambia
las prioridades de las palas se observa el tipo de material que esta cargando la
pala, etc.
2.4 Dispatch para el Turno
Como ya sabemos DISPATCH es un sistema automatizado. Sin embargo, hay
ciertas tareas que se debe realizar antes de que inicie el turno para asegurar
que DISPATCH opere a niveles óptimos durante el turno.
Específicamente lo siguiente:
• Programar el personal y equipo para el turno
• Revisar el estado operacional de los volquetes requeridos
• Revisar el estado de las palas requeridas
• Revisar el estado operacional de las ubicaciones requeridas por
ejemplo, botaderos, tolvas, polígonos de mineral, desmonte, grifo, etc.
Los equipos y las ubicaciones deben tener un estado operacional de:
operativo, demora. No deben estar malogrados, stand by. DISPATCH
necesita saber cuales equipos y ubicaciones están disponibles, para
tenerlos en cuenta al realizar sus cálculos y generar asignaciones para
los volquetes de acarreo, (figura 2.08)
• Revisar las ubicaciones y el tipo de material de las palas requeridas,
para verificar que sean las correctas.
• Si es necesario, cambiar de estado de los volquetes, palas y ubicaciones
que están en uso durante el turno actual, pero que no están
programadas para el siguiente turno; esto se hace colocándolos en
stand by.
38
1,-
Bot,3dero BOT-5-PC Botadero C-ESTE Botadero C-ESTE-A Botadero DIQUE TO Botadero HH355 Botadero rn-3385 f:otadet'O LIX-CUAJ Botadero RR-3 Botadero RR-4 Bot.:idero RR-5 Bot:idero RR3505 Botadero TORATR-E fo)\¡.3 HOPPER A Tol• .. '-3 HOPPER B O ,er.:it 11.10 Stockpile STOCI'. A • """' ,,u
Stockpi le STOCI( B • '"''"
Stodpile STOCf; C • '"''"
_¡' '¡
Sulfuro Desr,1onte Desr,1onte Su!hll'o Sulfuro
Ü\ido Al Sulftwo Sulfuro Sulfuro D:ddo Ba Besr,,onte Mrner.:il tliner-:11 tliner-:11 tliner.:il thnenl
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1 ;
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Retr,:ito.:1 �;¡n ob,J et i 1.,,:, Sin ob.jetlvo Sin ob,jetivo %1 ob,jet¡,.10 Sin ob,Jet1•.10
7(1(1� Sin ob,Jetlvo ::;in ob,1 eti '.10 Sin ob,Jetlvo
Estado de Botaderos, Tolvas, Stocks
Figura 2.08
: 11
'3in lirilite NO Lb
'3in J IIIIÍ te r-m 1.2 �;in liri1ite NO 1.0
'3in lu,1ite tlO (1J Sin lirüte rm 2.6 r--
:,)11 1ir,1ite NO 1.0 '3in lirüte WJ ,, 7
... J
Sin 1 ir,1ite rm 1.1 '3in l 11,1i te NO 4.5
Sin luüte r-lO 2.1
'3in lir,iite rm 1).9 ':;in lir11ite tll) 1.7 r- 1 IIIIÍ te tlO 7 C1 :,in ·.'•'-'
Sin J Hllite NO 1.6 ')in l11,1ite tlO 1.1 Sin luüte tlO 2.7
':,in 111,1ite tlO 1,(l
Figura 2.08, nos muestra el estado operativo, stand by de los botaderos, tolvas,
stock y su capacidad al almacenamiento para el turno.
• Revisar el estado de rutas y vías de acarreo según se observa en la
(figura 2.09)
Vías de Acarreo
Figura 2.09
39
Figura 2.09, muestra la ventana donde podemos ver todas las vías
determinadas para el tráfico de la flota de volquetes, al inicio del turno se
verifican si hubo cambios si algunas rutas están deshabilitadas, se revisa los
puntos de reasignación, etc.
Una opción que se tiene en cuenta antes del inicio de turno, es la de revisar el
plan actual de optimización de la producción, con el fin de entender la
estrategia detrás de la actividad que sé esta realizando en la mina. Para tal fin
se tiene varios módulos en el DISPATCH.
Por ejemplo, los módulos de asignación fija y restricciones muestran que
volquetes tienen asignación fija o restringida, y hacia a que palas. Él modulo de
Prioridad de Palas muestra la prioridad actual de cada pala, ya sea alta, normal
o baja.
2.5 Supervisando el Dispatch
Con DISPATCH, es mínima la intervención del despachador durante el turno.
Generalmente, sus responsabilidades incluyen: registrar el movimiento de las
palas; Responder a, y solucionar, las "excepciones" tan pronto como aparezcan
en la pantalla de excepciones; y monitorear las actividades del equipo auxiliar,
con el fin de generar informes. (Generalmente los tanques de agua,
motoniveladoras y otros equipos que no poseen su consola grafica y por esta
razón, DISPATCH no puede monitorear ni registrar sus actividades).
Opcionalmente podemos realizar lo siguiente:
• Seguir la información en la pantalla de Transacciones de DISPATCH
para monitorear la producción de la mina en tiempo real y de la flota de
volquetes palas y perforadoras.
• Seguir la información en la pantalla de ruta de PL para monitorear la
ubicación y estado de los volquetes y palas, ver si aparecen iconos en
rojo (posibles demoras, accidentes y otros no reportados), como se
observa en la (figura 2.1 O)
40
Ruta de PL
Figura 2.1 O
Figura 1 O, es una ventana llamada ruta PL, donde nos muestra en tiempo real
la asignación de los volquetes a las palas y los volquetes que salen de las
palas así como también los volquetes que se encuentran en las palas.
• Usar el módulo de Despacho para ver información clave relacionado con
la producción y controlar los despachos en la operación minera (por
ejemplo generar asignaciones para los volquetes, enviar mensajes a los
operadores, etc.)
• Usar el módulo de la Ruta de PL para obtener información grafica e
histórica con respecto a: ubicaciones y estado de los equipos, el tiempo
de espera de volquetes y las velocidades de excavación.
• Usar los módulos Restricción y Asignación Fija para asignar
restricciones estratégicas y operativas del sistema.
• Usar el módulo de prioridad de palas para ajustar la forma en la cual
DISPATCH cubre la flota de palas con los volquetes de acarreo.
• Usar el módulo Necesidad de palas para determinar él numero de
volquetes requeridos para cumplir con las metas actuales de producción.
41
• Usar el módulo de rutas de acarreo para cerrar o abrir rutas de acarreo.
• Usar el módulo de Ley de Mineral (polígonos de control con datos de ley
y tonelaje).
• Usar el módulo de Códigos para ver y cambiar códigos que expliquen la
causa especifica para los cuales los equipos están fuera de servicio, en
demora o stand by (figura 2.11)
• Usar el módulo de combustible para registrar informes relacionados con
el combustible de los equipos.
Tipo de Cldigo :
200 201 2� 203 21E 211 220 221 222 223 224 2¾ 232 233 240
Rancho-CGuardia Rancho-CGuardia Servicio D. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. OperacionalD. Operacional
Tipo de Cldi90 :
100 101 102 103 104 108 109 110 119 124 131 132 134 135 138
Meclnica
Meclnica
Ellctrica
Ellctrica
Ellctrica
Mant. Prevent. Mant. Prevent. Ellctrica
Ellctrica
Meclnica
Meclnica
Meclnica Meclnica
Meclnica
Ellctrica
Demora
CAMBIO GUARDIA RANCHO SERVICIO DISPARO TRASLADO DE CARGADOR ESPERANDO VOLQUETES ESPERANDO TOLVA ESPERANDO PALA/CARGADOR ESPERANDO BOTADERO LIMPIEZA DE CARRETERA CAMBIO DE PUENTE MOVIMIENTO DE CABLES LIMPIEZA PISO DE PALA TRASLADO DE PALA TRASLADO DE PERFORADORA
-Jorrado
1
MECANICA GENERAL ESPERANDO MECANICOS ELECTRICA GENERAL CORTE DE CORRIENTE DENTRO SISTEMA DISPATCH PM INSPECCION CORTE ENERGIA ENERSUR ILO ELECTRICA MOTOR DE TRACCION FRENOS CUCHARON CABLE DE IZAR CABLE/CADENA DE COMPUERTA ENGRASE LIMITES DE SWITCH
Códigos de Demoras y Malogrado
Figura 2.11
42
Demora
10 30 20 10 20 3 5 5 5
10 20 10 5 10 5
Demora
1
No No No No No No No No No No No No No No No
No No No No No No No No No
No
No No
No No
No
. '
2.6 Informes del Dispatch
Básicamente hay tres clases de informes de producción de DISPATCH.
• Reportes de la Mina.
• Reportes de Resumen
• Histogramas
De los cuales describo lo más importante de cada uno de ellos:
REPORTES DE LA MINA.- Los reporte de la mina provee un recuento histórico
de turnos anteriores, del turno actual, y/o de un grupo de turnos. El
despachador y demás personal de operaciones de la mina utiliza dichos
reportes a diario para monitorear la operación minera y, simultáneamente, para
incrementar la productividad y reducir costos operacionales. Los reporte
estándares de producción son los siguientes:
• Reporte de Volquetes (figura 2.12)
• Reporte de Volquetes por Pala
• Reportes de Pala
• Reportes de Producción de Volquetes por Hora
• Reportes de Palas Toneladas por Hora (figura 2.13)
• Reporte de material cargado por Pala (figura 2.14)
• Reporte de Combustible (figura 2.15)
• Reporte Administrativo (figura 2.16)
• Reporte de estatus de Equipo
• Reporte de Disponibilidad de equipo
• Reporte de Disponibilidad de flota.
43
Reporte de Volquetes
Figura 2.12
Figura 2.12, se muestra el reporte de producción de volquetes, el número de
viajes que cargo, el tonelaje, el tipo de material y la producción acumulada del
turno este reporte esta disponible en el momento que uno quiere obtener esta
información.
Producción de Palas por Hora
Figura 2.13
44
Figura 2.13, este reporte es un dato horario de la producción real de las palas y
cada hora esta siendo reportado, es importante durante el turno, por que nos
permite tener un mejor estimado de la tendencia de la producción para el turno.
Material cargado por las Palas
Figura 2.14
Figura 2.14, es un reporte de rendimiento de palas y el tipo de material que
cargo también nos muestra el nivel y polígono al que pertenece el material.
'•/olquete '{373
'•/olquete './372 Tanq,..ie TA'34
'•/olquete ',/357
'•/olquete './385
',/olquete ',/351
'•/o 191..iete ',/353 ',/olquete 1./383
Pala LT01 ',/olquete '·/384 10/olquete ',/354
Gu.;ird 1 a: 2f>FEB-02 B Ordenar p,:,r- :ir-a Inici,:il
00:29:12
01:04:44
01:55:27
01:5E;:02
02:13:15
02:55:32
03:45:05
05:11:15 05:17:1'3
05:44:21
05:08:42
----------- Li tr-o::: ------------
00:42:43 00:13:31 334 :::3•3
()1:20:()2 00:15:18 780 802
01:55:27 ºº: ()(): ºº 1:30 ()
02:(i8:54 f)0:12:52 5:::4 822
()2:24:24 oo: 11:0'.3 435 9:31
3
ú2:55:32 00: ()(): ()() 555 572
04:15:15 00:2'3:10 403 733
05:24:15 00:13:00 800 913
05:17:19 00: 00: ()() 588 ()
()5:44:21 ()(): ()(): ()() 72'.3 987
%:28:48 00:20:05 825 755
Combustible de los Volquetes
Figura 2.15
45
111 1'.3:3
1)
178 211 428
2E;7 2:37
()
213
234
() No o rfo
() No o No(1 No o Noo Noo No(J No (1 No () No
Figura 2.15, este reporte es importante por que nos muestra la hora que el
volquete relleno su petróleo el tiempo que demoro, la cantidad de combustible
es importante para el siguiente turno para que tenga una información confiable.
Reporte Administrativo
Figura 2.16
Figura 2.16, el reporte admi"nistrativo nos permite tener información resumida
de varios turnos, con los detalles como el tonelaje total, tipo de material, la ley
de mineral, el destino de los materiales, etc.
46
REPORTES DE RESUMEN.- Los reporte de Resumen de DISPATCH provee
informes que provienen de la base de datos del sistema con información en
tiempo real de la operación minera. Reflejan lo que sucede en el presente, en
contraste con los reportes de la base de datos de la mina, que proveen un
recuento histórico del turno actual, de turnos anteriores y de un grupo de
turnos. Los reportes más comunes son los siguientes resúmenes:
• Volquetes
• Palas
• Cambio de Turno
• Prioridad de Palas (figura 2.17)
• Equipo Auxiliar (figura 2.18)
• Ubicaciones
• Capacidad de Botaderos / Hoppers
• Rutas de Acarreo (figura 2.19)
• Distancias de Acarreo
• Tiempo de Acarreo
• Operadores por Turno
• Polígonos de mineral (figura 2.20)
• Asignación DISPATCH
• Puntos de Reasignación
• Asignaciones fijas de Volquetes y Palas (figura 2.21)
• Restricciones de Volquetes (figura 2.22)
47
Prioridad de Palas
Figura 2.17
Figura 2.17, el presente reporte es importante por que nos permite cambiar
prioridades de las palas de acuerdo a las necesidades de la operación. Como
por ejemplo; la pala 01, tiene alta prioridad en mineral.
Equipo Auxiliar de Mina
Figura 2.18
Figura 2.18, muestra la relación de equipo auxiliar, la ubicación el estado del
equipo, etc. Como por ejemplo: el tanque 94, esta siendo operado por Enrique
Carrera
48
Reporte de P.ut.,s de f1carreo 28-FEB-02 H
Operaciones ,-, �
llist:irK ia T1er,1po de \/i.,.je C.:,i,1ione::: F:,.1t.:,
Nodo tM.'i 3394 Nodo 11114 3353 5�2 :35 E,5 -7.'3 NO Nodo N05 3394 tfodo f-1(1E, 3430 456 84 :�7 7.9 NO Nodo ,.. 3421) 1-i.: .. :k, 14 3420 2E;l 35 41 0.(1 NO Nodo ., 3421) tfodo N44 3421) H:9 25 31 f)JI NO i
Bc,tadero BOT-5-PCTO 338t) Nodo N86 3400 5:::4 74 94 3.4 1m Bot.-'idero C-ESTE 35•3l1 th ,,,e 1 �58(l-4lY:: 35�:() 1625 217 259 -0,6 NO Taller CtH 35ü5 T,;J ler TtUEF: VOL �505 61 '3 1') íJ.i'I 1m Chancado CHiHICHDDR 3423 Nodo Tlú1) 3423 103 F _, 34 0,(1 NO I-H1,el 3250-::�5 3�51) Nodo 1164 32E.5 13ü 1:3 2Et 11,E; l·lO Bot.;dero DIOUE TOF:HT 353:3 n: .. :fo 1m 353:3 145 21 .·,-: (J,{1 ':,l .... _,
Grifo GRIFO 343\l 3431·1 nxlo res 3430 213 46 44 0,11 NO Grifo C.F:IFO 3475 3475 Nodo 1152 3475 261 35 38 o,i:1 NO Grifo C.F:IFO 3475 3475 llodo 1111 3481) 22�3 42 32 ,-, r,
NO '-•.::.
Grifo GRIFO PF:ll·IClh1 )5u5 llodo IC'3 3505 2i.'.tE, 2"3 :,j (IJ1 NO fo!<,a HüPPEF: H 3451) tlo,:fo 1163 3448 38 6 6 -5.3 NO
Rutas de Acarreo
Figura 2.19
Figura 2.19, este reporte describe el detalle de todo los puntos por donde va
traficar ta flota de volquetes, como por ejemplo la distancia entre dos nodos, la
elevación de ellos la pendiente entre estos et nivel que pertenece, etc.
Polígonos de ta Mina
Figura 2.20
Figura 2.20, muestra et detalle de todos tos polígonos existentes en la mina que
ha sido previamente reportados por Ingeniería, tenemos como datos et tipo de
material, ta ley de mineral, el tonelaje estimado del polígono.
49
Asignaciones Fijas de Volquetes a Palas
Figura 2.21
Figura 2.21 muestra las asignaciones fijas de volquetes a palas, esto se realiza
cuando hay condiciones climáticas adversas para una buena operación la
ubicación de la pala esta distanciado de todo el grupo de palas, o
recomendaciones mecánicas de los volquetes.
Restricciones de Volquetes a Palas
Figura 2.22
Figura 2.22, dentro de las restricciones de los volquetes que se muestra es por
ej�mplo: el volquete 360 no puede ir a la pala 01 debido a que la pala 01 esta a
12 niveles por debajo del nivel principal y el motor del volquete 360 no es
apropiada para esta ruta. También se pueden restringir los volquetes que no
pueden cargar cierto tipo de material.
50
HISTOGRAMAS.- Los reportes de histogramas de DISPATCH. Proveen una
gran variedad de información estadística en cuanto a Tiempo de espera de
volquetes, velocidad de excavación, disponibilidad de equipo auxiliar y otros
con el fin de examinar los diferentes aspectos de la operación minera. La
información de estos histogramas proviene de las bases de datos de la mina y
del turno. Por consiguiente, los reportes proveen un recuento histórico de
turnos pasados además de mostrar la situación actual. Los reportes disponibles
en él modulo de Histogramas son los siguientes:
• Reportes de cargas de volquetes (figura 2.23)
• Reportes de cargas de palas (figura 2.24)
• Reporte de disponibilidad de volquetes
• Reporte de equipo auxiliar
• Reporte Ton/ Km por hora (por Turno)
• Reporte de tiempo de espera de volquetes (figura 2.25)
• Reporte de distancia de las rutas, en metros
• Reporte de tiempo de viaje
• Reporte de horas de volquetes
• Reporte de horas de palas
• Reporte de disponibilidad de palas
• Reporte de velocidad de excavación (figura 2.26)
• Reporte Ton/ Km por hora actual
Generalmente al final de turno, el despachador entrega copias de los Reportes
de Mina al supervisor y otros miembros de operaciones. Dichos reportes
proveen documentación histórica del turno o de un rango de turnos.
En la medida en que sean necesarias, el despachador genera informes de
Resumen e Historiales (los cuáles proveen información de la producción en
51
tiempo real y la configuración del sistema) con el fin de tener conocimiento
actualizado de lo que ocurre en la mina.
Reporte de cargas de Volquetes
Figura 2.23
Cargas de las Palas
Figura 2.24
Figura 2.23 y 2.24 son reportes.que muestra todo el detalle de la carga de los
volquetes, el nombre del operador, tiempo de espera y número de cargas, de la
pala reporta la cantidad de cargas que realizo, los tiempos de carguío, etc.
52
Tiempo de espera de volquetes
Figura 2.25
Figura 2.25, nos muestra el histograma de los tiempos de espera de los
volquetes.
Tiempos de excavación de las palas
Figura 2.26
Figura 2.26, muestra los tiempos de excavación de las palas, representados
por histogramas.
53
2. 7 Gráficas del Dispatch
La pantalla de transacciones de DISPATCH y la Ruta de PL (que ocurren
continuamente) son una manera fácil y completa de monitorear la producción
de la mina, en tiempo real. Sin embargo, es posible que en algunos momentos
usted desee tener acceso a un programa veloz, que incluye graficas a color,
para obtener una perspectiva distinta de la operación minera.
Graficas de la Mina DISPATCH, provee una vista global de la mina, en tiempo
real, con rutas, volquetes, palas, perforadoras y ubicaciones representadas
gráficamente en la pantalla del programa. Podemos mencionar que el modulo
de Graficas de Mina tiene las siguientes opciones que utiliza el administrador
del sistema y el despachador.
• Configurar Ventana
• Configurar Colores Material y Estado
• Configurar Clases Unidades de Equipo
• Verifica base de datos de la Mina
• Verifica Registro de las Rutas (figura 2.27)
• Verifica Distancia de las Rutas
• Desplegar Base de Datos Graficas (figura 2.28)
• Definir Impresora PostScript.
Adicionalmente a las graficas, se pueden mostrar como en la (figura 2.28), un
grafico relacionado con el GPS; de palas en movimiento.
54
Baliza virtual en la ruta de acarreo
Figura 2.27
Figura 2.27, se observa una opción graficas que ha sido desplegada donde se
observa las rutas de la mina, las balizas virtuales donde detectan el paso de los
equipos por el área de cobertura.
La ubicación de las balizas es importante por que nos va permitir reasignar los
volquetes en forma segura y a tiempo, es por ello que al inicio del turno
siempre se revise y actualice las rutas y balizas.
55
Movimiento de pala en tiempo real
Figura 2.28
Actual:
N/A (GPS)
-5.
.
- 4.
.:. 3 .
.:. 2 .
- ,
.
_, .
Figura 2.28, se observa el movimiento de la pala en tiempo real, desde el
monitor de despacho a su vez se observa el nivel de piso de pala, todo estos
datos que en forma grafica se visualiza son almacenados para un análisis
posterior y para actuar en el momento, cuando la situación de la mina lo
requiera por ejemplo se observan los polígonos determinados por el personal
de ingeniería y de acuerdo al plan semanal, si requerimos realizar una mezcla
de mineral para cumplir con el envió a chancadora, lo tenemos en pantalla en
tiempo real ello significa que desde el monitor de despacho ubicamos el
polígono para que la pala pueda trabajar.
También nos muestra el nivel del piso de pala en tiempo real ello nos permite
hacer el seguimiento al operador para que lleve un nivel de piso razonable y
no tengamos que realizar trabajos adicionales.
56
CAPITULO 111
IMPLEMENTACION DEL TRUCK DISPATCH ( TD )
La meta del Truck Dispatch es efectuar mejoras en la Administración de la
Producción dentro de una compañía minera mejorando la utilización de los
equipos y la participación activa de los operadores de mina. Para eliminar las
seis grand.es perdidas, debemos primero identificarlos con el sistema TO,
segundo cambiar las actitudes del personal e incrementar sus capacidades.
Incrementar su motivación y competencia del personal de Operaciones Mina.
El sistema TO Maximizara la efectividad y operación del equipo. Para ello
debemos mejorar la calidad de trabajo y funcionamiento del equipo y tener una
visión mental esto va ser esencial para la mejora fundamental de la
corporación.
El entorno del trabajo, es una tercera condición importante para la mejora.
Debemos crear un entorno de trabajo que apoye el establecimiento de un
programa sistemático para la implementación del Truck Dispatch en este caso
la alta dirección asumió el liderazgo dando todo su apoyo.
FASES DE DESARROLLO DEL TRUCK DISPATCH ( TD )
El grafico adjunto (figura 3.01) enumera los pasos básicos de un programa de
desarrollo TO. En la fase de preparación se creo un entorno apropiado
estableciendo un plan para la introducción del TO. Esta fase de preparación es
análoga a la fase de diseño de un producto, cuando los detalles del producto se
preparan y cartografían.
57
¡,
En la fase de implementación es comparable a la fase de producción de un
producto. Los materiales se procesan; se hacen las piezas y después de la
inspección se montan. Finalmente una inspección completa del proceso de
fabricación. Este periodo se denomina la fase de estabilización.
FASE PASOS DETALLES
Conferencia sobre TO en la 1. La Gerencia anuncia la introducción TO
Compañía.
2. Programa de Charlas Reuniones según niveles
PREPARACION 3. Organizar por Guardias para explicar las
bondades del TO.Asignar al personal Staff.
Analizar las condiciones 4. Establecer políticas básicas TO y metas
existentes.
IMPLANTACION 5. Organizar un acto de iniciación (marcha Participación del proveedor y la
PRELIMINAR blanca) Gerencia.
6. Mejorar la efectividad del Sistema En cada una de las guardias.
IMPLANT ACION 7. Desarrollar un programa de utilización A todo el personal involucrado;
efectiva del sistema del TO. staff y operadores. TD
8. Desarrollar un programa de gestión delPrevención y análisis.
sistema TO.
IESTABILIZACION 9. Implantación perfecta del TO y elevación Evaluación comparativa: fijar
del nivel del TO. objetivos más elevados.
Figura 3.01
Uno de los modos más efectivos para elevar la moral y lograr resultados
positivos es dar a los empleados una meta por la que esforzarse. Por tanto, en
la preparación para la implementación es importante determinar el tiempo que
llevara lograr metas específicas y desarrollar un programa maestro.
Podemos estimar aproximadamente el tiempo que tomara desde la preparación
inicial hasta el logro de resultados. Dependiendo del tamaño de la compañía
58
nivel de tecnología, nivel actual del TD, la fase de preparación puede durar de
tres a seis meses.
El tiempo que duro la implantación preliminar fue de 02 meses llamado "marcha
blanca" y la fase de implantación de sistema TD duro más de 1 años completar
este proceso. Es crucial prever tiempo suficiente para esta fase, puesto que de
otra manera su utilización no será tan buena como parece; puede resultar
"crudo" y de calidad inferior.
Durante el periodo final de estabilización, la compañía debe medir los
resultados actuales logrados frente a las metas medidas con sistema TD y fijar
entonces metas más ambiciosas.
Dentro de este proceso y con la herramienta valiosa de la estadística aplicado
a la minería con definiciones básicas del TPM (Mantenimiento Productivo Total)
que fue y es desarrollada en Japón me permito integrarlo para lograr un
mejoramiento continuo de cada uno de los procesos de producción ahora que
tenemos una herramienta valiosa como el sistema Truck Dispatch.
3.1 PASO 1
LA GERENCIA ANUNCIA LA INTRODUCCION DEL TRUCK DISPATCH (TD)
El primer paso en el desarrollo del TD es hacer un anuncio oficial de la decisión
de implantar el TD. Lo cual fue informado por la gerencia a todo el personal
involucrada en la producción en una presentación formal explicando las metas
y benéficos esperados del TD y dando todo su apoyo y el firme liderazgo de la
gerencia hacia a la implantación del TD. Auque el programa depende
fundamentalmente de la participación total de los miembros de operaciones
mina.
59
3.2 PASO 2
PROGRAMA DE CHARLAS
El segundo paso en el programa de desarrollo del TD es el entrenamiento y
promoción del mismo, lo que debe empezar tan pronto como sea posible.
El objetivo de la educación es, no solamente explicar el TD, sino también elevar
la moral y romper la resistencia al cambio.
La resistencia frente al TD puede adoptar de diferentes formas: Algunos
trabajadores prefieren continuar con lo convencional. Los otros piensan que se
incrementara la carga de trabajo, mientras que el personal de mantenimiento
es escéptico. Por referencia en Chile fue bastante duradera la implementación
y la resistencia incluso tuvo costos adicionales de los equipos que fueron
dañados.
En nuestro caso por la planificación y educación fue más efectiva ya que en el
entrenamiento participaron tanto la gerencia como los jefes de sección para
proveer su apoyo con su presencia también contamos con la presencia de los
proveedores quienes se integraron al rol de charlas.
3.3 PASO 3
ORGANIZAR POR GUARDIAS PAR EXPLICAR LAS BONDADES DEL TD
Una vez completada la educación introductoria al nivel de personal de
supervisores hacia arriba, puede empezar la creación de un sistema de
promoción del sistema TD para el personal empleado y obrero.
La estructura promociona! del TD ver (figura 3.02) en forma vertical en cada
uno de tos grupos de operaciones mina fue extremadamente importante por los
60
éxitos obtenidos y el desarrollo del TO. Lo que esta por completarse es
entrenar en la gestión del TO que se debe dar lo mas pronto posible.
JEFES DE SECCION (políticas y metas de cada
departamento)
JEFES DE GUADIA (fijación de metas y actividades por
guardias)
j l \ Operaciones 01 Operaciones 02
3.4 PASO 4
POLITICAS Y METAS
Figura 3.02
Operaciones 03
Se empezó estableciendo políticas y metas básicas. Aunque las políticas
pueden consistir en proposiciones abstractas verbales o escritas, las metas
deben ser cuantitativas y precisas, especificando las metas (que), la cantidad
(cuanto), y el periodo de tiempo (cuando). Por ejemplo, una Política de
dirección básica puede ser: "Para reducir las perdidas eliminando las averías,
los defectos y los accidentes mientras se relanza la rentabilidad de la compañía
creando un entorno de trabajo favorable para todo el personal de operaciones
mina".
61
Para fijar una meta alcanzable debe medirse y comprenderse el nivel actual y
características de las averías y tazas de defectos de proceso por equipo lo cual
no esta disponible pero con los datos existentes debemos comenzar a
identificar.
Menciono a continuación las políticas y metas básicas para el TO una vez
fijada las metas a mediano y largo plazo deben desarrollarse las metas anuales
en cada departamento. Las metas anuales se debe determinar por la gerencia
y todo los supervisores de tal modo que sean las más consistentes y se hagan
metas globales de la compañía para lo cual presento un bosquejo en el
presente tema de estudio, para lo cual consideramos las demandas tanto
externas como internas.
DEMANDA EXTERNA DEMANDA INTERNA
1. Producción efectiva 1. Aumentar la producción y reducir
2. Ley de Cu para concentradoraproblemas de calidad de trabajo.
3. Reducción de costos operativos2. Deterioro de equipo causado por continua
operación con elevada carga.
4. Producción con mejor calidad de
operación.3. Falta de cuidado entre los operadores y un
análisis de los eventos de paradas de los
5. Reducir consumo de energía y equipos.
combustible.
POLITICAS BASICAS
Transformar la mentalidad de cada uno a través de actividades de reducción de
costos e incremento de la efectividad global del equipo.
62
Eliminar las averías y defectos practicando la poli-funcionalidad sobre la base
global de la compañía.
METAS DE OPERACIONES MINA
1. Reducir Averías de Equipo.
2. Reducir retrasos, tiempo de cambio de guardia.
3. Uso más efectivo del equipo existente.
4. Control de la efectividad global del equipo.
5. Reducir consumo de energía y combustible.
6. Entrenamiento y Desarrollo del personal.
METAS FLOTA VOLQUETES 830 E
01.- Reducir tiempo de Stand by del equipo
02.- Incrementar tiempo Operativo del equipo
03.- Reducir tiempo de Demoras Operativas
04.- Reducir consumo de petróleo
METAS FLOTA PALAS
01.- Reducir tiempo de Stand by del equipo
02.- Incrementar tiempo Operativo del equipo
03.- Reducir tiempo de Demoras Operativas
04.- Reducir consumo de energía
63
ACTUAL 1998
3%
77%
7.3%
40 gis/ hr.
ACTUAL 1998
22%
58%
9%
0.214KWH/Tm.
METAS
Menos de 3
Más de 90
Menos de 5
Menos de 40
METAS
Menos de 22
Más de 90
Menos de 9
Menos de O .214
3.5 PASO 5
ORGANIZAR UN ACTO DE INICIACION
El siguiente paso ha dar por la Administración del Sistema TO es establecer
una iniciación del programa diario en este caso llamado (marcha blanca)
centrándose en lo que sé venia haciendo normalmente, estas actividades
básicas fueron.
• Mejorar la efectividad del equipo a través de la identificación de las 6 grandes
perdidas realizado por el equipo de proyecto en este caso el que realiza el
presente trabajo.
• Establecer un programa de entrenamiento a los operadores realizado por la
supervisión y el proveedor del sistema.
• Comparación de resultados de producción vía reporte con lo reportado por el
sistema TO.
El cuadro 3.01 ilustra lo antes mencionado
1998 1999 2000 2001
Preparar Introducir Implantar Completar Estabilizar Mejorar TO
<( o
e o..
> :::, ¡:: w o
..J w w
w e
o ce
o o
en <(
� � w ce ce l-o en
we
PASOS PARA EVITAR AVERIAS:
REDUCIR TIEMPOS DE PREPARACION, TIEMPOS OCULTOS Y
ATENCION DE MANTENIMIENTO
TRABAJAR PARA PRODUCIR CON CALIDAD RAZONABLE EN CADA
UNO DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.
CAPACITACION CONTINUA DE OPERADORES Y SUPERVICION
Cuadro 3.01
64
3.6 PASO 6
EL "DISPARO DE SALIDA" DEL TD Y MEJORA DE LA EFECTIVIDAD
GLOBAL DE LOS EQUIPOS DE MINA
El "disparo de salida" fue uno de los primeros pasos de implantación, y el
comienzo de la batalla contra las seis grandes perdidas que se han
identificado. Durante las fases de preparación y implementación pasos (1-5),
jugó un rol importante tanto la Gerencia como los Supervisores, sin embargo
cada uno de los trabajadores cambió sus rutinas de reportar el trabajo diario
tradicional y empezó ha practicar el uso del TO. Cada trabajador juega ahora
un rol crucial. Cada trabajador debe apoyar la política del TO.
Es importante que los Supervisores de línea y los miembros de cada una de las
guardias se organicen para analizar y eliminar las seis grandes perdidas. Estos
resultados producirán mejoras positivas a la compañía. Pero todavía hay
personas que dudan de las bondades del potencial del TO para producir
resultados incluso algunos que hemos tenido la oportunidad de visitar otras
compañías mineras que usan el sistema TO.
El sistema TO nos permite incrementar la productividad, mejorar la calidad de
trabajo, reducir los costos, mejora de los reportes y se crea un ambiente de
trabajo favorable. Pero muchas compañías simplemente por la no-existencia a
detalle de la implementación, implantación y estabilización no logran ver de
manera objetiva los resultados lo cual pretendo dar alcance en el presente
trabajo.
Para superar estas dudas y crear confianza en el TO, debemos demostrar
efectividad centrando los esfuerzos en identificar pérdidas crónicas durante la
operación y mostrar si hay mejoras con un análisis estadístico dando uso a
herramientas como el diagrama de paretos que me permitirán visualizar los
resultados.
65
Estos proyectos tienen un beneficio dual: prueban la efectividad del TD y dan al
staff de ingeniería, operaciones y mantenimiento una experiencia directa.
Adicionalmente, los supervisores de turno debemos usar estas experiencias e
integrarse para continuar con la mejora.
Este análisis de la base de datos del sistema TD consiste en lo siguiente:
1) Definir el problema. Examinar el problema (perdidas) cuidadosamente;
comparar la base de datos sus desviaciones, perdidas del proceso
productivo y equipos con los casos repetitivos.
2) Hacer un análisis físico del problema. Hacer una análisis físico clarifica el
detalle y consecuencias ambiguas. Toda perdida puede explicarse por leyes
físicas simples por ejemplo, si son frecuentes el mal estado de piso de palas
y botaderos ocasionando demoras operativas a inicio de turno o durante el
turno por tanto, examinando los puntos de contacto, se revelaran las áreas
problemáticas especificas y los factores contribuyentes.
3) Aislar cada condición que pueda causar el problema. Un análisis físico
del fenómeno de una avería revela los principios que controlan su
ocurrencia y descubren las condiciones que la producen. Explorar cada una
de las causas posibles.
4) Evaluar el equipo, material y métodos. Considerar cada condición
identificada en relación con el equipo, métodos de operación y extraer una
lista de factores que influencian las condiciones.
66
5) Planificar la investigación. Planificar cuidadosamente el perfil y dirección
de investigación de cada factor. Decidir que medir y como medir y
seleccionar una base de datos.
6) Investigar las disfunciones. Todos los ítem planificados anteriormente
(paso 5) deben ser investigados completamente, manteniendo en el
pensamiento las condiciones optimas a conseguir y la influencia de defectos
ligeros del proceso productivo. Evitar el enfoque tradicional de análisis
factorial
7) Formular planes de mejora.- Para ello llevar un seguimiento trimestral de
la información disponible.
3.7 PASO 7
DESARROLLO DE LA MAXIMIZACION DE LA EFECTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS DE MINA
Dentro de la industria no minera si nos dicen que la efectividad global del
equipo en una planta X es superior a 85 por ciento, podemos asumir
razonablemente que el equipo sé esta operando eficiente y efectivamente.
Pero, ¿Qué método de cálculo se ha empleado para determinar la tasa de
efectividad del equipo y sobre que datos se ha hecho los cálculos?. En nuestro
caso la industria minera no usa estos términos pero vamos ha realizar estos
cálculos contando con el apoyo del sistema de despacho de volquetes TO que
actualmente utilizamos para los registros de operación del equipo de mina que
forma parte de la base de datos de Mina Cuajone.
67
EQUIPOS USADOS A MITAD DE SU EFECTIVIDAD
A menudo, lo que se indica como tasa de efectividad del equipo es la tasa de
operación o disponibilidad y/o utilización.
DISPONIBILIDAD DE PALAS
92 ....--------------
91 +--------1
90 -1------,--�
89
88
87
86
85 +-'--�------'--T-'---.....,_,.____,_....,_.__--'-1
1997 1998 1999 2000 2001
Cuadro 3.02
Medición de la disponibilidad y utilización
DISPONIBILIDAD DE VOLQUETES
1997 1998 1999 2000 2001
La disponibilidad y la utilización no a normalizado definiciones y, así, estos
términos deben usarse con cuidado. Decir respecto a la disponibilidad y la
utilización, es el porcentaje de uso o el tiempo activo real para estimar la
producción del volquete o la flota de equipos. El tiempo activo real puede
definirse como el tiempo que un volquete opera en su modo activo designado
tal como carga, viaje, descarga, regreso, espera, y variable de demoras. Estos
tiempos usados como datos para estimar usar disponibilidad y utilización son
los datos tan usualmente definidos, paro poder ser estimado por el tiempo
detallado creciente de distribuciones.
Todas las máquinas se operan según la distribución deseada de la producción
y el desbroce relación de desmonte mineral a excepción de las averías cortas
68
de palas y/o volquetes. Que no conducen la reprogramación de volquetes y no
son incluido en la no-disponibilidad tanto las palas y volquetes.
Su efecto sobre las palas y volquetes se incluye en el tiempo disponible de
producción del turno. El procedimiento debe ahora ser completa con la
consideración final del efecto de no-disponibilidad de palas y volquetes.
La definición convencional de disponibilidad mecánica de volquetes es la
relación entre horas de trabajo y la suma de horas de trabajo y reparación. Las
horas de trabajo incluyen las veces de espera a palas, al botadero y tolva y las
horas de reparación incluyen el tiempo de espera a los los mecánicos de
campo o afuera del taller de reparación.
Desde estas veces de espera son dependientes del sistema que está siendo
estudiado, parece apropiado introducir una medida de disponibilidad más
básica, desde que la disponibilidad mecánica convencional y la utilización
efectiva puede lograrse.
Tal medida podría llamarse la disponibilidad interna definido como la relación
entre horas de funcionar y la suma de esas horas y las horas efectivas de
reparación.
Ninguno de las horas deber incluir tiempo de espera a las palas, tolvas y
botadero, espera del mecánico de campo o afuera del taller de reparación. Esta
medida se obtiene en la actualidad con el TO con una pantalla instalada en el
volquete que controla todo estos tiempos del volquete debido a su operación
con la participación activa del operador. La formula matemática para esto es:
69
Tiempo Disponible
Di s pon i bili dad = ------------------------------
Tiempo Programado
En este caso, Tiempo Programado día (o mes) se deriva restando el tiempo
de parada planificado del tiempo total disponible por día (o mes. El tiempo
planificado de parada se refiere a la cantidad de tiempo de parada oficialmente
programado en el plan de producción, que incluye tiempo de parada para
mantenimiento programado y actividades de gestión ( tales como reuniones de
cambio de guardia - rancho e inspección del equipo). Por ejemplo en un turno
de ocho horas (480 min.), Si el tiempo planificado de parada por día es de 30
min. , Entonces el tiempo de carga por día será 450 minutos.
El Tiempo Disponible se deriva sustrayendo el tiempo de parada (tiempo sin
operación) del tiempo de programado; en otras palabras, se refiere al tiempo
durante el cual el equipo esta operando actualmente. El tiempo de parada del
equipo incluye perdidas de parada del equipo incluyendo perdidas de paradas
de las maquinas debido a fallas, procedimientos de cambio, preparación de
maquina etc. Por ejemplo asumamos que el tiempo de carga es de 450 min. Si
el tiempo de parada por día se compone de averías (5 min.) Charla de
seguridad (5 min.) Servicio (1 O min.) con un total de 20 min. El tiempo de
operación por día seria 430 min. En este caso la disponibilidad o tasa de
operación se calcularía como sigue:
430 minutos
Disponibilidad = ------------------ x 100 = 95%
450 minutos
70
Es esencial la precisión de los datos
Si los datos primarios recogidos en el lugar de trabajo fuesen precisos, un
porcentaje de disponibilidad del 95 por ciento seria una cifra confiable; sin
embargo, la precisión de los registros sobre la operación actual del equipo varia
de una compañía a otra. A menudo, tales cifras incluso no se registran.
Algunos Gerentes siente que el tiempo que gastan los trabajadores registrando
datos se desperdicia y debe emplearse en procedimientos operacionales. Sin
embargo, deben mantenerse registros mínimos de operación, y los
procedimientos de registro deben ser simples y expeditivos.
Era difícil determinar la precisión de estos tiempos del ejemplo anterior.
Obviamente en al actualidad estos tiempos se miden al segundo con el sistema
TD, dependiendo de la activa participación del operador y el despacho de mina
y dependiendo de la capacitación de estos el registro de datos no varia del real.
Algunas compañías incluso no registran tiempo de paradas de equipo por fallas
del equipo a menos que excedan los 20 minutos. Esto nos es una practica
sana. Los tiempos de operación basados en tales datos crudos, en los que no
se registran tiempos de paradas por fallas de diez o 20 minutos, pueden
también conducir a una gestión de operaciones también cruda.
Si deseamos que el sistema TO sea rentable y perseguir una optima efectividad
del equipo, son cruciales los dos factores siguientes. Primero, debemos
mantener registros precisos de la operación del equipo de forma que puedan
proveerse una gestión y control apropiado (con metas más estrictas); y
segundo, debemos diseñar una escala precisa para medir las condiciones de
operación del equipo en nuestro caso se han creado códigos de demora,
malogrado, stand by de los equipos.
71
Debe considerarse un rango más amplio de factores
Las condiciones de operación del equipo no se reflejan precisamente cuando
se basan solamente en la cantidad de disponibilidad (ratio de tiempo de
operación) mencionada anteriormente. De las seis grandes perdidas del
equipo, solamente las perdidas de tiempo de paradas se computan para
determinar la disponibilidad. Otras pérdidas del equipo, tales como las pérdidas
de velocidad y defectos, no se tienen en cuenta. Para representar
precisamente las condiciones de operación actuales del equipo, deben incluirse
en los cálculos las seis grandes pérdidas de equipo.
Como se muestra en las formulas en donde para efectos de nuestros cálculos
incluye las seis grandes perdidas asociadas con el equipo. Mide la efectividad
global del equipo multiplicando la disponibilidad y la eficiencia del desempeño
por la tasa de calidad de trabajo. Esta medida de la efectividad global del
equipo combina los factores de tiempo, calidad de trabajo, continuidad de la
operación o velocidad de operación y mide como estos factores pueden
incrementar el valor añadido.
Podemos observar en la (cuadro 3.02) del presente capitulo que las
disponibilidades tanto de la flota de palas y volquetes hay diferencias
sustanciales después de la instalación del sistema TO.
Se puede observar que en el año 1997 la disponibilidad de la flota de palas
llego hasta 89,7 para que el año 1999 obtener 91,6 de disponibilidad pero con
datos más reales. Del mismo modo en la flota de volquetes el año 1997 llego a
una disponibilidad de 87,5 pero en el año 1999 llego ha 89,7 de disponibilidad
mientras que el año 2000 hemos tenido disponibilidades muy similares ha
1999.
72
Eficiencia del desempeño
La eficiencia del desempeño es el producto de la tasa de velocidad continua de
operación neta. La tasa de velocidad continua de operación del equipo se
refiere a la discrepancia entre el trabajo normal del equipo y lo estimado para el
equipo. La formula matemática para la tasa de desempeño continua de
operación es:
{ T. de operación neta - T. perdido)
Eficiencia del desempeño = ---------------------------------------------------
T. de operación neta
COMO MEDIR LA EFECTIVIDAD Y PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
Las condiciones de operación del equipo no se refleja precisamente cuando se
basan solamente en la cantidad de disponibilidad mencionada anteriormente
sino de la identificación de las perdidas del equipo, donde solamente las
perdidas de tiempo de paradas se computan para determinar la disponibilidad.
Otras pérdidas del equipo, tales como la pérdida de velocidad del proceso
productivo y defectos en la calidad de trabajo, no se tienen en cuenta. Para
representar las condiciones actuales del equipo se han incluido las seis
grandes perdidas de equipo. En la (figura 1 .02) se identifican cada evento del
proceso productivo para generar variables de demora (figuras 2.11) y con ello
poder medir la efectividad global del equipo de mina.
Para medir la efectividad y productividad de los equipos se define algunos
conceptos básicos:
73
1. PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL DE LOS EQUIPOS.- Esta
medida es importante para dos o tres turnos de trabajo donde
consideramos la utilización planificada y efectividad del equipo (equipo
no planificado para operar, mantenimiento planificado y paradas
planificadas)
2. EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS.- Es una medida global de
efec_tividad cuando el equipo tiene planificado funcionar donde excluye
paradas planeadas (incluso para mantenimiento planificado), pero
incluye tiempo de preparación.
3. EFECTIVIDAD NETA DE LOS EQUIPOS.- Esta medida expresa la real
calidad y efectividad de los equipos mientras esta funcionando. Excluye
paradas planeadas y también excluye paradas requeridas para cambios,
preparación y ajustes.
Para simplificar las formulas vamos ha tener que utilizar algunas abreviaturas:
PRODUCTIVIDAD EFECTIVA DE LOS EQUIPOS
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS
EFECTIVIDAD NETA DE LOS EQUIPOS
UTILIZACION DE EQUIPO
DISPONIBILIDAD DE EQUIPO
TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO
EFICIENCIA DEL RENDIMIENTO
CALIDAD DE TRABAJO
Siendo las formulas para realizar los cálculos los siguientes:
PEE
EGE
ENE
UE
DE
TF
ER
CT
!PEE = uE x EGEj IEGE = DE x ER x clj !ENE = TF x ER x clj
74
LAS 6 PERDIDAS EN EQUIPOS QUE PODEMOS Y DEBEMOS MEDIR
1 . Preparación y ajustes
2. Fallas de equipos (Descomposición)
3. Periodos de Inactividad y Paradas Menores
4. Eficiencia del Equipo (en%)
5. Defectos de Proceso (demoras operativas) (en %)
6. Eficiencia del Desempeño
Debemos identificar las 6 grandes perdidas para lograr la mayor efectividad
global de los equipos ello detallamos a continuación donde cada operación
minera debe también identificar de acuerdo a su realidad.
1. Preparación y ajustes.- Aquí se considera cuando el equipo ingresa al
servicio diario (lubricación, combustible, presión de aire de las llantas y
otros ajustes)
2. Fallas de equipos.- Es cuando el equipo tiene una descomposición
imprevista como alarmas del sistema eléctrico, mecánico, soldaduras y
enllante.
3. Periodo de inactividad y paradas menores.- Se considera cuando el
equipo esta en reserva (stand by), por razones operativas o paradas del
proceso productivo que alteran la producción continua.
4. Eficiencia del Equipo.- Se considera cuando el equipo va perdiendo su
rendimiento normal por fallas en el proceso productivo, fallas continuas
del equipo.
5. Defectos de proceso.- Aquí se considera todas las demoras operativas
donde la calidad de trabajo no esta dentro del estándar.
6. Eficiencia del desempeño.- Se refiere a la discrepancia entre el trabajo
normal y lo estimado para el equipo.
75
DEFINICIONES PARA EL CALCULO DE PERDIDAS EN LOS EQUIPOS
T. Funcionamiento = T. Disponible - T. Parada Planificada
T. Periodo de operación = T. Funcionamiento - T. Preparación
T. Neto de operación = T. Periodo de operación - T. Parada
T. Operación utilizable = T. Neto de operación - T. Perdido
T. Productivo neto = T. Operación utilizable - T. Por Defecto
T. Disponible.- 1440 min. por día.
T. Parada Planificada.- Se considera cero producción; Cambio de Guardia,
Rancho y Mantenimiento Planificado.
T. Preparación.- Se considera al servicio diario del equipo.
T. Parada.- Cualquier falla del equipo no planificado; Mecánico, Eléctrico,
Enllante, Soldadura.
T. Perdido.- Equipos en reserva (stand by)
T. por Defectos.- Tiempo perdido por un trabajo de baja calidad y
correcciones en la operación.
76
FORMULAS PARA LOS CALCULO$ REALIZADOS
(T. TOTAL DISPONIBLE -T. DE PARADA PLANIFICADA) X 100
UE =
T. TOTAL DISPONIBLE
(T. DE FUNCIONAMIENTO - T. DE PREPARACION) X 100
DP =
T. DE FUNCIONAMIENTO
{T. DE OPERACION -T. DE PARADA) X 100
TF =
T. DE OPERACION
DE = DISPONIBILIDAD PLANIFICADA X T. DE FUNCIONAMIENTO
{T. DE OPERACION NETA-T. PERDIDO) X 100
ED = -----------------------------------------------------------------------
T. DE OPERACION NETA
(T. DE OPERACION UTILIZABLE - T. PERDIDO POR DEFECTOS) X100
CT - -----------------------------------------------------------------------------------------
. T. DE OPERACION UTILIZABLE
77
Aun cuando la disponibilidad es del 88.5 por ciento pero la efectividad global
del equipo calculado actualmente, no alcanza el 85 por ciento quedando en un
sorprendente 75 por ciento en la flotan de volquetes del 2000. De acuerdo a los
datos obtenidos con el TO. En esencia los datos nos revelan que los equipos
estamos usando solo un poco más del 70 por ciento.
De la experiencia del TPM (Mantenimiento Productivo Total) donde se tienen
datos registrados de muchas compañías no mineras pero de clase mundial
donde alcanzan una efectividad global de los equipos más del 85 % con los
siguientes datos:
• Disponibilidad ............................................................... más del 90 %
• Eficiencia del desempeño ............................................. más del 95 %
• Calidad de trabajo ..................................................... mayor del 99 %
Por tanto, la efectividad global del equipo ideal debe ser:
0.90 X 0.95 X 0.99 X 100 = 85 %+
Este numero no es una meta remota. Todas las compañías ganadoras de
premios del TPM (Mantenimiento Productivo Total) tienen una efectividad
global del equipo superior al 85 por ciento.
• Un incremento en la efectividad global del equipo se traduce en un
incremento en la productividad.
3.8 PASO 8
DESARROLLAR UN PROGARMA DE GESTION DEL SISTEMA DEL TD
Cuando se instala el nuevo equipo, a menudo aparecen problemas durante las
operaciones en el arranque razón por la cual se inicio con una "marcha blanca"
siendo este el reporte anterior valido y lo del TO todavía en análisis del
78
departamento de operaciones, ingeniería y los involucrados que tenga que
hacer mejoras antes que se comience la operación normal.
La gestión temprana del sistema se realiza principalmente por la supervisión de
operaciones e ingeniería como parte de un enfoque comprensivo de prevención
y alternativas a mejor uso del sistema TD. Se incluyen en estas actividades la
detección y corrección de errores.
Podemos enumerar estas actividades:
• Lograr los niveles más elevados posibles dentro de los limites
establecidos en la fase de utilización de los equipos.
• Reducir las colas en las palas de los volquetes en operación.
• Progresar eficientemente a través de este periodo, con mejor
planificación y mínimo trabajo.
• Asegurar que los equipos están en los niveles mas elevados de
fiabilidad, operabilidad económica, y seguridad.
Trabajando juntos con la supervisión de operaciones, ingenieros del sistema
durante la fase de estabilización y consolidación se pueden lograr eliminar
problemas en la fuente y promover para que cada una de las guardias trabaje
en equipo.
La Meta del TD es maximizar la efectividad del equipo. En otras palabras
perseguir un costo económico del ciclo de vida.
Las siguientes actividades de mejora pueden tener un impacto positivo en el
costo del ciclo de vida:
• Evolución económica de la inversión del sistema TD
• Uso efectivo de los datos históricos y actuales.
• Actividades de control durante la fase de operación inicial
• Plenos esfuerzos para que el personal de mantenimiento conozca el
sistema TD y el manejo de la base de datos de la mina.
79
Por tanto, es esencial que los ingenieros involucrados estudien situaciones que
hagan maximizar la fiabilidad del sistema. Esta información debe entonces
evaluarse y desarrollarse en estándares para futuras comparaciones.
Desafortunadamente, en muchos casos, la pobre comunicación horizontal entre
departamentos de ingeniería, mantenimiento y operaciones excluyen el uso de
datos de mejora que se pueden ir obteniendo y analizándose. Pueden estos
datos evitar muchos despilfarros en tiempos en costos.
Finalmente invertir un tiempo extra en las fases iniciales reduce
considerablemente él numero de problemas que surgen mas tarde y ayuda a
establecer un programa de dirección eficiente.
3.9 PASO 9
IMPLANTACION PERFECTA DEL TD Y ELEVACION DEL NIVEL DEL TD
El paso final del TD es perfeccionar la implementación del TD y fijar metas
futuras aun más elevadas. Durante ese periodo de estabilización cada uno
trabaja continuamente para mejorar los resultados del TD, de forma que puede
esperarse que dure algún tiempo.
Las actividades de mejora deben continuar pues integrar el TPM
(Mantenimiento Productivo Total) con el sistema TD en las operaciones
mineras es importante por la trascendencia actual en los niveles de
competitividad de las compañías mineras.
80
CAPITULO IV
ESTABILIZACION DEL DISPATCH
En él capitulo anterior hemos revisado paso a paso el desarrollo del programa
de implementación del TO en este capitulo revisaremos los pasos después de
la implementación hasta su estabilización con cuadros comparativos.
4.1 Reentrenamiento de Operadores.- Dentro del programa de
entrenamiento de operadores también es importante se considere a
cada uno de ellos en el entrenamiento del sistema TO ya que va
depender de su información y calidad de trabajo para que tengamos
una producción rentable y una Administración Total de los Equipos.
Actualmente en operaciones mina Cuajone tiene un nivel promedio de
habilidades de 5.1 equipos por operador ver (cuadro 4.01) ello nos
permite tener una operación bastante dinámica que va en beneficio de
la utilización, a sido más notoria por la utilización del sistema TO,
donde se tiene toda la información del estado del equipo, la ubicación
y necesidades operativas de acuerdo al plan de trabajo.
Es necesario que dentro del sistema TO se tengan datos como el nivel
de habilidad de cada uno de los operadores y el tiempo de su
certificación para que podamos capacitarlo cuando tengamos personal
excedente cuando una pala este malograda o en mantenimiento.
1999 2000
Cuadro 4.01
81
4.2 Calculo de la Efectividad Global de los Equipos.- De las
definiciones del TPM (Mantenimiento Productivo Total) mencionadas
en el capitulo anterior vamos ha realizar los cálculos respectivos
considerando los años 1998, 1999, 2000; siendo los datos de 1998
históricos y que todavía no contábamos con del sistema TO. Podemos
observar en los (cuadro 4.02 y4.03) comparado para dos flotas
obtenemos efectividades globales en el año 2000 de 75 y 86% en la
flota de volquetes mientras que en la flota de palas se obtienen 82 y
88% por que estos datos analizaremos posteriormente.
EFECTIVIDAD GLOBAL DE VOLQUETES
DRESER
90
85
80
75 87 81
70 75
65 1998 1999 2000
�REAL ---IDEAL
Cuadro 4.02
EFECTIVIDAD GLOBAL PALA 42 VD3
90 -,-----------------,
85 -l-----�---r---.,...----1-----;
80 -4----------1
75 -4----------1 85 82
70 72
65 ...._:L__ __ ...__.--1 ___ .,____,r-'---�---j
1998
�REAL
1999 2000
---IDEAL
Cuadro 4.03
82
EFECTIVIDAD GLOBAL DE VOLQUETES CAT
90
85
80
75 86
70
65 FLOTA 793 C
oEGE a IDEAL
EFECTIVIDAD GLOBAL DE PALA 56 VDJ
90 -,-----------------,
85 -I------J----�--t---+--t----
80 +---------1
75 ----------, 88 88
70 73
65 +-L.._ __ ......._-r-L.._---'--r-.,__ __ ........__,
1998
c::=:::iREAL
1999 2000
---IDEAL
4.3 Análisis de Productividad Efectiva de los Equipos.- También es
una definición del TPM (Mantenimiento Productivo Total) que debemos
considerar en los reportes del sistema TO como se va analizar, es
importante esta información ya que nos permite tener una visión más
confiable y real de la productividad de los equipos para que no
solamente veamos la disponibilidad y utilización que son datos
importantes ha tomar en cuenta pero que en la actualidad desde mi
pu_nto de vista no confiable comparado con la efectividad global de los
equipos se ve la diferencia. Además de ello en los (cuadros 4.04 y
4.05) se ve los detalles y todo ello se ha generado a través de datos
reales tomados por el sistema TO.
FLOTA DE VOLQUETES DRESER FLOTA DE VOLQUETES CAT
100 �----- 100 �-----------------,
80
60
40
20
o
100
80
60
40
20
o
DISP
•1998
DISP
•1998
UTIL
•1999
PALA 42yd3
UTIL
•1999
PETE
02000
Cuadro 4.04
PETE
02000
Cuadro 4.05
83
80
60
40
20
90 86 78
o +-.L...----'---.-...,_____ __,___-r-
-'------'-----,
DISP
100
80
60
40
20
o
DISP
•1998
UTIL
02000
PALA 56yd3
UTIL
•1999
PETE
PETE
02000
4.4 Herramientas Estadísticas para el Mejoramiento de la
Producción.- Para los efectos del presente trabajo es necesario
agrupar los distintos eventos medidos con el fin de analizar los datos
obtenidos con el sistema TD; para lo cual definimos cada uno de ellos
y el análisis que representa son los datos del año 2000.
TIEMPO DE PARADA PLANIFICADA:
TIEMPO DE PREPARACION:
TIEMPO DE PARADA:
TIEMPO PERDIDO:
TIEMPO PERDIDO POR DEFECTO:
pp
TP
PA
PE
PD
RANCHO, CG, MP.
SERVICIO
MEC, ELEC, SOL, ENLL.
STAND BY
DEM. OPERATIVAS
Al identificar cada uno de las perdidas vamos a poder comparar con los datos
históricos para lo cual se determina cuatro trimestres de medición y con el uso
de estos cuadros se han mejorado y corregido.
También es necesario que para el análisis grafico demos uso a una de las
herramientas de control estadístico como es el diagrama de paretos: bajo el
siguiente principio que estableció paretos, que;
"Los elementos críticos de cualquier conjunto constituyen, por lo general, solo
una minoría."
En el (cuadro 4.06), puede observarse que al hacerse evidentes los elementos
críticos en la flota de volquetes (perdidas en el uso del equipo han sido
significativas) se han tomado medidas para las correcciones necesarias. Una
vez identificado el problema, se desarrolló un plan estratégico partiendo del
principio de la aceptación del personal de operaciones mina para lograr
incrementar las habilidades, lográndose corregir defectos del proceso
productivo que habían sido identificados y medidos. Por ejemplo, el caso de
tiempo perdido que en el primer trimestre representó en la flota de volquetes el
19% del tiempo nominal, gracias a las medidas tomadas, en el cuarto trimestre
84
bajó a un 4%. Todavía tenemos cifras para corregir, como el tiempo de parada
del 8% del tiempo nominal en el año 2000. siendo lo principal la participación
de los trabajadores al realizar su reporte en tiempo real come se ve en la
(figura 4.01)
Operador Ingresando su Demora
Figura 4.01
Es necesario que el personal de mantenimiento, conocido estas cifras reales,
se integren con mayor pro actividad y se fijen metas para disminuir estas cifras
tanto en la flota de volquetes como de palas. Vemos en este (cuadro 4.06) el
análisis para la flota de volquetes del mismo modo se han realizado el análisis
para todas las flotas que tienen· relación con la toma de datos del TO. A su vez
podemos visualizar desde el punto de vista estadístico y obtenemos las
tendencias y las perdidas que con el transcurso de los meses se ha mejorado.
85
ANALISIS PARETO
Tiempo Neto y Perdidas
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
1er TRIM. 4to TRIM.
•N DPE •PA DPP DPD •TP
Análisis Pareto del Año 2000
Cuadro 4.06
Cuadro 4.06, es un cuadro muy importante por que refleja que; una vez
identificado las perdidas se logro mejorar, por ejemplo el tiempo perdido que en
el 1 er trimestre significo un 19% (color blanco), en el 4to trimestre disminuyo ha
un 4% del tiempo nominal.
86
CAPITULO V
DESARROLLO DE COSTOS Y BENEFICIOS DEL TD
1.1 Estimar Costos de:
5.1.1 Personal.- Para que el Sistema TD pueda trabajar solamente se ha
. cambiado un técnico de mina (supervisor) por un despachador que
es un lng. de Minas, pero en la implementación han participado
personal de Modular Mining, que fue parte del contrato hasta la
puesta en marcha del sistema TD. Eso significa que el costo del
personal es el mismo que antes ya que para la Supervisión de mina
se tenían 3 supervisores en la actualidad hay lo mismo. Pero en el
departamento de Ingeniería se ha creado un puesto de
Administrador del Sistema que no es parte del costo de
Operaciones Mina.
5.2.1 Entrenamiento.- El entrenamiento del personal de mina lo realiza
el mismo personal que ha sido capacitado en la etapa de
implementación del sistema que fue entrenado por el personal de
Modular Mining ello también implica que no hay un costo adicional
de entrenamiento.
5.3.1 Mantenimiento.- El mantenimiento de todo el sistema tanto de
software y harward lo realiza el personal de la empresa en la parte
del harward hasta el momento no hay problemas con los equipos
solo pequeños desajustes que son solucionados por el personal de
taller de radio que no esta a tiempo completo para el
mantenimiento del sistema sino es parte de su trabajo y que ha
sido capacitado para ello. También ello implica no tener un costo
adicional a excepción de los repuestos que puedan usarse.
87
1.2 Estimar los Beneficios
1.2 .. 1
1.2 .. 2
Reducción de Costos.- Realizando un análisis en cuanto al costo
puede compararse los costos de 1998, 1999 y encontramos
diferencias sustánciales que estrictamente no fueron por el sistema
sino que el sistema fue parte de la diferencia. Siendo la operación
minara bastante dinámica no se puede atribuir solamente al sistema
TO sino a la participación de todo el equipo de mina podría decir que
el sistema nos dio mayor detalle para poder corregir; como cuantificar
las demoras operativas en tiempo real, la disponibilidad y utilización
es donde allí observamos la difencia y por ello atribuimos a que el
sistema intervino en la reducción de costos. Lo detallamos en el
siguiente capitulo.
Mejoramiento de la Productividad.- Para ver mejor los resultados
globales veamos los datos de ios 3 últimos años.
1998 1999 2000
Tms / Pala - hora 2,785 2,419 2680
Tms / Volquete - hora 438 513 536
Tms / Hora - hombre 105 112 141
88
1.2 .. 3 Reducción de Paradas.- Podemos comparar los datos de cada
trimestre en el (grafico 5.01) donde podemos observar claramente la
identificación de las pedidas. También es importante resaltar que es
más fácil identificar las perdidas en equipo con el sistema TO, ya que
son cuantificadas las demoras y paradas en tiempo real. Ello lo
detalló a continuación. Donde se observa para los datos del año
2000, donde se identifico los tiempos de parada de la flota de
volquetes y que trimestralmente se ha mejorado.
N PP PA PIE PD TP • ..E ... .... ... ... ..
N PA PIE PP PD TP
Z:4.TRIH 3•rTRIH
N PP PA PIE PD TP
4••TRIH ••• Ya1n ..
Tendencia de Mejoras Trimestrales
Grafico 5.01
Grafico 5.01, es un grafico de bastante importancia ya que nos permitió
identificar y medir las pérdidas, claramente se observan las tendencias de la
mejora, es por ello que; algo que se pueda medir se puede administrar y que
mejor con el uso de dos herramientas, como el sistema TO y el análisis de
paretos.
89
CAPITULO VI
PRODUCTIVIDAD Y COSTOS
6.1 Producción horaria promedia de: Comparemos los resultados anuales
desde 1998, 1999 y el año 2000 para observar las tendencias de lo que
significa la producción horaria.
6.1.1 Excavación antes del uso del TD.- A fines del año de 1998 se
implementa el sistema TO hasta esa fecha se venia trabajando con
reportes manuales, obteniendo el dato siguiente:
Tms / Pala - hora = 2,785
6.1.2 Transporte antes del uso del TD.- también a fines de 1998 se
implementa el sistema TO hasta esa fecha se venia trabajando con
reportes manuales, obteniendo el dato siguiente:
Tms / Volquete - hora = 438
6.1.3 Excavación después del uso del TD.- Durante el año de 1999 se dio
uso al sistema TO, después de la implementación y estabilización,
eliminándose el reporte manual; fue una etapa de constante aprendizaje
del sistema TO obteniendo el dato siguiente:
Tms / Pala - hora = 2,419
90
6.1.4 Transporte después del uso del TD.- Paralelamente a la flota de
excavación también en la flota transporte se eliminaron los reportes
manuales en el año 1999 se obtuvo el siguiente resultado:
Tms / Volquete - hora= 513
6.2 Costos de Excavación y Transporte consolidados.- Los datos que a
continuación voy a detallar es en porcentaje por política de la empresa
eso significa que del costo total consolidado, cuanto representa cada
uno de los elementos que intervienen en el proceso productivo.
6.1.5 Antes del uso del TD.- Bueno para el análisis se va considerar el año
de 1998. Se obtuvieron los costos consolidados siguientes:
%
Excavación 14
Transporte 44
6.1.6 Después del uso del TD.- También para efectos del análisis vamos ha
considerar el año 1999 donde se dio uso al sistema TO, obteniéndose
los costos consolidado siguientes:
%
Excavación 15
Transporte 41
91
6.2 Estimado del Costo de Capital y Operación del equipo TD .- Se realizo
la evaluación económica de la utilización del Proyecto TO. Para ello se
realizo el siguiente análisis partiendo de un incremento de la producción
en 1 % y luego se realizo otro análisis de un incremento de 2% con lo
cual se tuvo la aprobación del proyecto que era a su vez parte del
proyecto de expansión de la mina Cuajone. Ahora veamos los detalles
de los gastos capitales desde el año 1998. como se puede observar en
el (cuadro 6.01)
6.3 Diferencia del Costo Anual por Excavación y Transporte con y sin TD
De acuerdo a los reportes podemos ver en el siguiente cuadro la
diferencia del costo de excavación y transporte del año 1998, 1999 y 2000
pero con la diferencia que estos costos no son directamente por el uso del
sistema TO sino esta incluye todo el trabajo de expansión de la mina y la
compra de nuevos equipos.
1998 1999 2000
EXCAVACION 14% 16% 15%
TRANSPORTE 44% 41% 37%
6.3.1 Utilidad Neta con el uso del TD.- Del análisis de los (cuadros 6.02 y
6.03) podemos tener datos de la utilidad neta en los años 1999, 2000 y
así hasta el año 2008. podemos distinguir la diferencia cuando se
incremento en 1 % y 2% la producción de mineral.
6.3.2 Tiempo de Repago del sistema TD.- También de los (cuadros 6.02 y
6.03) que son cuadros de análisis se observan que los tiempos de
repago son 3.3 años y 5,4 años cuando la producción se incremento en
2 y 1 % respectivamente. La alternativa con la que se trabajo fue de 2%
de incremento de la producción.
92
TOTAL Año Año Afio Afio Afio Afio Afio Afio Afio Afio DESPUES
OESCRIPCION u.s. s
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 DE 10 AÑOS
1 PUESTA EN TIERRA (
2 CONSTRUCCION (
más (IGV} (
Edificación Total (
3EOUIPO
El Equipo lmponado 1.783.44; 1.456.00( 327.44,
Las Reservas Capitales ( ( (
En la tierra y flele marilimo 276.43! 225.68( 50.75!
Derechos Aduaneros 247.19< 201.80: 45.38l
Más(IGV) 415.27! 339.021 76.25:
Impone Total del Equipo 2.722.35! 2.222.50! 499.841
Equipos locales
Más (IGV} ( ( (
Total Local ( e (
Total Equipo 2.722.35! 2.222.50! 499.841
4INSTALACION AFUERA
Los Maleriales Importados y Consumibles ( e (
En la tierra y flele marflimo ( e (
Derechos Aduaneros ( e (
Impone Total ( e (
Los Materiales Locales y Consumibles ( e (
Los Contratistas locales ( e (
Más (IGV} ( e (
Total Local ( e e
Sume Instalación Afuera ( e (
5SPCC DE INSTALACION
Trabajos o e e
Carga del Equipo o e e
El transpone del depósito o e e
SPCC total Instalación o e e
6DISENANDO
Los Consultores EX1ranjeros o e e
Los Consultores Locales o e e
La Aseguradora o e e
Más (IGV} o e (
SPCC Diseñando o e e
El Total Diseñando e e e
7 EVENTUALIDAD + ESCALACION
Más (IGV} ( 1
La Eventualidad Total ( 1 1
APROPRIATION CAPITAL SUMA 2.307.1()1 1.883.48: 423.52•
( Los Gastos Capitales Totales. Exc. IGV)
IGV SOBRE GASTOS CAPITALES 415.271 339.02: 76.25:
LOS GASTOS CAPITALES TOTALES (SA. IGV} 2.722.38! 2.222.""' 499.871
LOS ARTICULOS PARA ABASTECER (lncl. IGV)
Los Artículos Para Abastecer, Importar LAB e 1 1
En el flete marítimo, lerrestre ( 1 1
Derechos aduaneros.
( ( 1
Más(IGV) ( e '
Los Artículos Totales para abastecer, (incl. IGV) e e 1
TOTAL 2.722.38! 2.222.""' 499.87E
Cuadro 6.01
93
A EL PROVECTO A 1 o/o 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Los Gastos Capitales us s us s us s us $ us $ us $ us $ us $ us $ us $
1 Los Gastos Capitales Fijos 2,222,606 499,871 e e o
2 Los Artículos para stock o e e e o
3 Gastos Totales 2,222,- 499,871 e o e
Las Utllldades Constantes
4 Las Rentas 2,696,87l 2,925,201 2,889,861 2,743,14( 2,668,171 2,839,52i 3,010,881 3,096,561 3,096,661 3,139,406 5 Costos ·2, 159,25E ·2,325,351 ·2,3$4,391 ·2,361,37 -2,349,611 -2,376,494 ·2,403,371 ·2,416,81! ·2,416,81! ·2,423,539 6 Ingreso Bruto Efectuado 537,611 599,851 605,47! 381,76! 318,661 463,03E 607,511 679,741 679,741 715,86 7 Menos de Depreciación o.ooc ·126,19 -154,571 ·154,571 -154,576 ·164,57E -154,57E -154,571 -154,571 ·154,576 8 Menos Partic. de Trab)s. 8% -43,()()!; •17,85: -3,52< 6,37: 11,429 -12i -41,82 -54,38( -54,38( -57,26! 9 Ganancias (pérdidas) 494,- 455,811 347,37! 233,665 175,414 308,331 411,11: 470,79, 470,79: 604,02
10 Sobre Ganancias 1999 (30%) , otros 32% -148,382 ·145,86( -111,16( -74,741 -66,132 -98,66j; -131,55E -150,65 -150,65: -161,28 11 Trabajo participación de acción -6,92f -2,87< -66 1,026 1,840 -21 -6,73 -8,75! -8,75! -9,22( 12 Las Ganancias Netas 339,30( 307,071 235,64l 159,850 121,121 209,W 212,02: 311,38< 311,38-' 333,5H 13 Ganancias Netas Acumuladas 339,30( 646,371 882,02! 1,041,875 1,162,991 1,372,64C 14 Más Depreciación posterior e 126,19: 154,571 154,576 154,576 154,57E 154,57E 154,571 154,571 154,571 15 Más Impuestos e 75,151 92,05' 92,054 92,054 92,054 -20,95! -46,37: -46,37, -46,37: 16 �astos Capitales Totales -2,222,- -499,871 e o e
17 Cambio en el Activo Circundante e e e o o
18 Mas IGV, crédito sobre Gastos Capitales Totales 339,021 78,25,
19 Valor de Impuestos. e e e o e
20 K,anancia del Flujo Constante -1,544,181 84,79E 482,27, 406,480 367,751 456,274 406,44' 419,581 419,581 441,71!
21 �cumulado de I Flujo Constante -1,544,181 -1,459,38-' ·9TT,10 -570,627 -202,076 253,391 659,841 1,079,421 1,499,01< 1,940,73,
B �IN EL PROVECTO Los Gastos Capitales
1 Los Gastos Capitales Fijos 33E
2 Los Artículos para stock
3 �astos Totales 33E
Las Utilidades Constantes 4 Las Rentas
5 Costos
6 Ingreso Bruto Efectuado
7 Menos de Depreciación -! -9 .9 -9 -5 -5 -E -9
8 Menos Partic. de Trabjs. 8% : 2 2 2 2
9 Ganancias (pérdidas) -7 -1 -1 -1 -1 -E -E -E
10 Sobre Ganancias 1999 (30%) , otros 32% 2 2 2 2 2 : :
11 Trabajo participación de acción o o e
12 Las Ganancias Netas -5 .5 -6 -5 ·! -E -E -E
13 Ganancias Netas Acumuladas -5 -9 -14 -1i
14 Más Depreciación posterior 9 9 9 9 ¡ 5 5 5
15 Más Impuestos 4 4 4 4 4 -2 -2 .¡
16 �astos Capitales Totales -331;
17 Cambio en el Activo Circundante
18 Mas IGV, crédito sobre Gastos Capitales Totales 31;
19 Valor de Impuestos.
20 K,anancia del Flujo Constante -300 9 e 9 E ¡ 1 1 1
21 �cumulado de I Flujo Constante .300 -291 -283 -274 -265 -25E -25! -254 -253
c INCREMENTO DE BENEFICIOS
Incremento del flujo constante ·1,544,181 84,79E 482,271 406,48( 367,751 456,274 406,44' 419,581 419,581 441,71E
Acumulado de Incremento del !lujo constante -1,544,181 -1,459,384 -9TT,101 -570,621 -202,876 253,391 659,841 1,079,426 1,499,014 1,940,732
Incremento de Capital, sin IGV -2,661,536 -575,751 o e e
Incremento del ingreso bruto 537,611 599,851 605,476 381,769 318,561 463,036 607,511 679,74E 679,746 715,861
D NDICADORES FINANCIEROS
24 TIA 18°/.
25 VAN 10°/. 544.706
15°/. 169.38(
20°/. -88.541
26 W\os de Retomo (pay back) 5.4
CALCULO DEL VAN Y EL TIA
0.15 -1,544,181 84,79E 482,271 406,48( 367,751 466,274 406,444 419,581 419,581 441,716
1.15 -1,544,181 169,38( 1,738,96<: 73,731 364,671 267,261 210,26, 226,84i 175,711 157,736 137,154 125,554
194,781
18"/.
Cuadro 6.02
94
A EL PROYECTO A 2 % 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Los Gastos Capitales us $ us $ us $ us $ us $ us $ us $ us $ us $ us $ 1 Los Gastos Capitales Fijos 2,222,501 499,87, e e ( ( o e ( (
2 Los Artículos para stock e ( o e ( ( o e e (
3 !Gastos Totales 2,222,501 499,87 e o e e e
Las Utllldades Constantes 4 Las Rentas 6,205,74' 5,752,616 5,681,931 6,388,48( 6,238,54, 6,581,261 6,923,974 6,095,332 6,095,33, 6,181,011
5 !Costos -4,318,61( -4,650,702 -4,768,781 -4,722,74 -4,699,221 -4,762,98 -4,806,763 -4,833,636 -4,833,631 -4,847,071
6 Ingreso Bruto Efectuado 967,23' 1,101,914 913,16C 666,73 639,321 828,271 1,117,221 1,261,69E 1,261,69E 1,333,93:
7 o 0.00< ·126,193 -154,676 ·154,67E -154,671 -154,671 -164,676 -164,676 -154,67E -164,671
8 Menos Partic. de Trabjs. 8% -77,37E -58,017 -36,138 -16,34! -6,23, -29,348 -82,600 -100,936 -100,93E -106,71!
9 Ganancias (pérdidas) 889,66! 917,704 722,436 494,81 378,61 644,34 880,046 1,006,184 1,006,184 1,072,64,
10 Sobre Ganancias 1999 (30%) , otros 32% -266,951 -293,666 -231,18C -168,341 -121,12, -206,191 -201,614 -321,979 -321,971 -343,24!
11 Trabajo participación de acción -12,461 -9,341 -6,816 -2,63, -1,00: -4,72! -13,29ll -16,251 -16,251 -17,181
12 Las Ganancias Netas 610,441 614,608 485,431! 333,84< 256,381 433,431 585,132 667,964 667,964 712,21!
13 Ganancias Netas Acumuladas 610,441 1,225,13ll 1,710,677 2,044,42 2,300,80 2,734,231
14 Más Depreciación posterior ( 126,193 164,676 164,67E 164,671 154,671 164,676 164,676 154,67E 164,67E
15 Más Impuestos ( 76,151 92,064 92,064 92,06' 92,06' -20,956 -46,373 -46,373 -46,37
16 Gastos Capitales Totales -2,222,50! -499,877 e
17 Cambio en el Activo Circundante ( o e e (
18 Mas IGV, crédito sobre Gastos Capitales Totales 339,02, 76,252
19 Valor de Impuestos. ( o e
20 Ganancia del Flujo Constante -1,273,041 392,417 732,0Gl! 580,47, 503,011 680,061 718,753 776,157 776,157 820,41E
21 Acumulado del Flujo Constante -1,273,041 -880,624 -148,556 431,91 934,93, 1,614,99: 2,333,746 3,109,903 3,886,0GC 4,706,47!
B SIN EL PROYECTO Los Gastos Capitales
1 Los Gastos Capitales Fijos 336
2 Los Artículos para stock 3 !Gastos Totales 336
Las Utllldades Constantes 4 Las Rentas 5 !Costos 6 Ingreso Bruto Efectuado 7 Menos de Depreciación .¡ .¡ -9 -9 -5 -9
8 Menos Partic. de Trabjs. 8% ¡ ¡ ¡ ¡ 2
9 Ganancias (pérdidas) -7 . -7 .g -9 -9
10 Sobre Ganancias 1999 (30%), otros 32% ¡ ¡ 2 3 3 3
11 Trabajo participación de acción e e (
12 Las Ganancias Netas -! -6 -6 -6 -6
13 Ganancias Netas Acumuladas -f .¡ -1' -H
14 Más Depreciación posterior ¡ ¡ ¡ 9 9 9 9 9
15 Más Impuestos ' ' ' ' 4 ·2 -2 -2
16 Gastos Capitales Totales -33E
17 Cambio en el Activo Circundante
18 Mas IGV, crédito sobre Gastos Capitales Totales 3E
19 jvalor de Impuestos. 20 K:,anancia del Flujo Constante -30( 1 9 1 1 1
21 !Acumulado del Flujo Constante .30( -291 -28, -274 -26! -266 -256 -264 -253
c INCREMENTO DE BENEFICIOS Incremento del flujo constante -1,273,041 392,41, 732,0Gl 580,47, 503,011 680,061 718,753 776,157 776,157 820,419
Acumulado de Incremento del flujo constante -1,273,041 -880,62< -148,561 431,91 934,93: 1,614,99 2,333,746 3,109,903 3,886,060 4,706,479
Incremento de Capital, sin IGV -2,561,63! -675,751 ( o o
Incremento del ingreso bruto 967,23' 1,1O1,01i 913,160 666,73 639,321 826,271 1,117,221 1,261,69E 1,261,69E 1,333,933
D INDICADORES FINANCIEROS 24 TIA 44º/,
25 VAN 11°/, 2,026,71
15º/, 1,494,422
20º/, 1,009,1511
26 IAños de Retorno (pay back) 3.3
CALCULO DEL VAN Y EL TIR
0.44 -1,273,041 392,417 732,0Gll 580,473 503,016 680,061 716,753 776,157 776,157 820,419
1.15 -1,273,041 -
2,991,626 341,232 553,649 381,670 287,601 338,110 310,737 291,786 253,727 233,214
1,718,586
43.G°A
Cuadro 6.03
95
CAPITULO VII
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
• Es importante que las empresas se modernicen con los últimos avances
de la ciencia y tecnología ello les permitirá ser más competitivos lo que
se muestra en el presente trabajo es el uso de la tecnología donde en
tiempo real se identifican las perdidas y esto a su vez esta en una base
de datos para su posterior análisis que va ayudar a la toma de
decisiones.
• Ahora en nuestras operaciones mineras la supervisión puede ver en el
momento que crea conveniente los rendimientos de los equipos que
intervienen en la producción tan solo conectándose a un terminal de la
red ello le permitirá realizar un análisis del cumplimiento de sus objetivos
para maximizar la productividad de manera segura.
• El nivel de habilidad del personal de operaciones se ha incrementado
de 4,2 a 5, 1 con la consigna de continuar con la mejora de la poli
funcionalidad; ello nos permitió reducir el tiempo perdido del 19% a un
4% del tiempo nominal en el año 2000.
• Las empresas mineras para no salir de la competencia deben mirar a
otras industrias y utilizar lo bueno de ellos para que en el futuro
tengamos ya cifras comparables no de una misma mina sino de varias
que usen estas herramientas estadísticas y los conceptos básicos del
presente trabajo.
• Se puede detallar algunos beneficios; los equipos que lograron una
mayor efectividad global de equipo (EGE), en el año 2000, significaron
4% más en TN-Km., 22% menos en $/TN y 24% menos en$ / hr.
96
• La productividad de volquetes se ha incrementado de: 438 Tm. / Hr. a
513 Tm./ Hr.
• Las colas de los volquetes en los equipos de carguio están siendo moni
toreados por el despachador ver (cuadro 7.01) esto nos permite que la
flota de volquetes tenga una mayor productividad.
• Para tener éxito en el mercado competitivo de hoy las compañías deben
ser_productivas, eficientes y rápidas; para ello también es importante, la
motivación, la poli funcionalidad y una preocupación permanente no solo
de la producción sino del recurso humano.
7.2 Recomendaciones
• Es necesario que mensualmente se analice dando uso a herramientas
estadísticas como el diagrama de paretos para identificar las perdidas
de cada flota de volquetes, palas, equipo auxiliar, perforadoras, trenes y
otros que se defina. ello va permitir tener un mejor control y tendrá
beneficios a corto plazo.
• El reporte manual ha sido eliminado completamente en las flotas de los
equipos que están integrados al sistema TD todo ello gracias ha la
utilización de la tecnología.
• Realizar un mayor seguimiento de los equipos a través de la base de
datos del TD ya que hay muchos equipos que tienen datos reiterativos
de la condición mecánico, eléctrico y no se toma en cuenta.
• Cada una de las guardias debe tener una visión practica de trabajo en
equipo por que hay guardias que inician su turno moviendo las palas con
tiempo promedio de 1 O a 15 minutos perdiéndose producción alrededor
de 2000 TM por guardia. Ello influye también en la productividad efectiva
de los equipos.
97
• · Mayor identificación de la Visión y Misión de Producción de parte de los
supervisores y personal de mina.
• Capacitar continuamente a los operadores para incrementar el nivel
promedio de habilidades del personal ello permitirá que una operación
minera se pueda hacer mas dinámica en beneficio de la mejor utilización
de los equipos disponibles.
• Es importante que cuando buscamos incrementos de eficiencia
tengamos en cuenta la siguiente relación matemática E= Ap. x Ct. Esto
significa que debemos lograr una aceptación del personal (Ap.) y Calidad
de trabajo (Ct.) ello se logra con una preocupación permanente no solo
de la producción sino del recurso humano.
ho•O!I a:..,...------------------r--,------------ro>cF1 7
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.. ,¡ _l170�m�d½�½7:P�8�$;·
Frecuencia de Volquetes en Equipos de Carguio
Cuadro 7.01
98
BIBLIOGRAFIA
ESTIMACION DE RESERVAS DEL YACIMIENTO DE CUAJONE
Heller Bernabe (die 1999)
INTRODUCCION AL TPM (Mantenimiento Productivo Total)
Seiichi Nakajiima (1991)
MANUAL DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD
Kazuo Ozeki - Tetsuichi Asaka (1985)
UTILIZANDO DISPATCH (primera parte y segunda parte)
Modular Mining System-1999.
ADMINISTRANDO LA BASE DE DATOS DE LA MINA
Modular Mining System-1996.
COMO INSTALAR CON EXITO EL TPM EN SU EMPRESA
Edward H. Hartmann (1993)
SURFACE MINING 2da EDCION Bruce A. Kennedy (1990).
IMPLEMENTACION GPS EN CUAJONE
Convención de lng. de Minas-1999 Edgardo Orderique
EQUIPO GRANDE Y MODERNO ES MEJOR
Convención de lng. de Minas-1999
EL SUPERVISOR PROFECIONAL
Rómulo Mucho-Freddy Ponce
Patrocinado por la Universidad de Queen's Canadá - Southern Perú -1999.
ESTIMADO DE FLOTA PARA TAJO ABIETO
Javier Díaz Chávez-Catedrático UNl-1996
OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE ACARREO POR TRENES EN MINA
TOQUEPALA Víctor M. Guimaraes-Tesis de Grado UNl-1993.
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