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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA TESIS MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL CICLO DE CARGUÍO Y ACARREO EN MINA PUCAMARCA – MINSUR SA PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE MINAS ELABORADO POR ALDO ELÍ MURGA VARGAS ASESOR M.Sc. ING. FIDEL JULIO HIDALGO MENDIETA LIMA-PERU 2016

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  • I

    UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

    TESIS

    MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL CICLO DE

    CARGUÍO Y ACARREO EN MINA PUCAMARCA – MINSUR SA

    PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE MINAS

    ELABORADO POR ALDO ELÍ MURGA VARGAS

    ASESOR M.Sc. ING. FIDEL JULIO HIDALGO MENDIETA

    LIMA-PERU

    2016

  • II

    DEDICATORIA

    A mis padres Emperatriz y Aldo

    por todo su apoyo y formación, a Eve,

    a mis tíos, primos, así como a toda mi familia,

    que es lo más bello que Dios me ha podido regalar.

  • III

    AGRADECIMIENTO

    A mis padres Emperatriz y Aldo por su apoyo incondicional, a los docentes y amigos

    de mi alma mater, mi querida Universidad Nacional de Ingeniería UNI, a mis colegas

    de trabajo de Unidad Minera Pucamarca – Minsur SA que con el día a día aprendo de

    sus experiencias, a mis asesores de tesis por sus consejos para realizar un buen

    trabajo y en especial a Dios por guiarme y cuidarme siempre.

  • i

    RESUMEN

    El punto clave a resolver en la presente tesis es como mejorar la Productividad en el

    ciclo de carguío y acarreo, en la cual intervienen diferentes aspectos como riesgos

    operacionales generados por condiciones subestándar en la mina, falta de equipos

    operativos para diversos trabajos y el factor humano como parte esencial en el logro

    de objetivos que generaran una calidad operativa de excelencia con trabajos seguros

    y con un clima beneficioso para toda la familia de Pucamarca – Minsur SA.

    Debido a la escases en temas relacionados a mejorar la productividad, queda

    demostrado que la experiencia adquirida por el mismo Ingeniero de Minas y la

    capacidad para relacionarse con el personal a cargo, son los puntos fundamentales

    para lidiar y resolver los problemas que se presentan en el día a día, los cuales son

    diferentes, haciendo así que la mina sea en general un entorno variable.

    Así, teniendo un claro planteamiento del problema se puede pasar a la parte de cómo

    se realizará el trabajo o Metodología de trabajo propuesta.

    Como primera parte se describe generalmente la Mina Pucamarca, ubicación

    geográfica, topografía, geología y términos relacionados a la utilización del equipo

  • ii

    para luego pasar a describir las operaciones en el Tajo Checocollo, el cual es la parte

    central del proyecto, donde se desarrolla la presente tesis.

    En la segunda parte se define que significa la productividad en Pucamarca y como se

    calcula. Se da a conocer los riesgos operacionales en el Tajo Checocollo: vías

    resbaladizas, vías de acarreo con empozamientos de agua, vías con anchos operativos

    y bermas subestándar, y condiciones naturales. Con estos conceptos se puede

    analizar los factores que influyen netamente en la productividad tales como

    velocidad del camión, tiempo de carguío, pisos del cargador inadecuados, paradas de

    seguridad, frentes de carguío en mal estado, zonas de descarga inadecuados, etc.

    Como parte final, se presenta la metodología usada para lograr que los factores

    operacionales nombrados líneas arriba, se vean reducidos en su intento de perjudicar

    los valores de productividad y como un tópico importante, el factor humano que es

    primordial para los logros obtenidos en el presente trabajo.

  • iii

    ABSTRACT

    The key point to solve in this thesis is how to improve productivity in the cycle of

    loading and hauling, in which different aspects as operational risks posed by

    substandard conditions at the mine, lack of operational equipment for various jobs

    and human factor involved as an essential in achieving objectives that generate

    quality operational excellence with secure jobs and a beneficial climate for the whole

    family Pucamarca - Minsur SA.

    Because of the shortage on issues related to improving productivity, it is

    demonstrated that the experience gained by the same engineer of Mines and the

    ability to relate to the people in charge are key points to deal and solve problems

    arising in the day, which are different, thus making the mine is generally a changing

    environment.

    Thus, having a clear approach of the problem you can go to the part of how work or

    work methodology proposal will be made.

    As a first part, is generally described the Pucamarca Mina, geographic location,

    topography, geology and terms related to the use of equipment and then turn to

  • iv

    describe the operations in the Tajo Checocollo, which is the central part of the

    project, where takes place this thesis.

    The second part is defined productivity in Pucamarca and how it is calculated. It is

    disclosed operational risks in the Tagus Checocollo: slippery roads, hauling roads

    with puddles of water, roads with operating widths and substandard berms, and

    natural conditions. With these concepts can be analyzed clearly the factors

    influencing productivity such as truck speed, time of loading, unsuitable floors

    charger , safety stops, carguío fronts in disrepair, inadequate discharge areas, etc.

    As the final part, the methodology used to make operational factors named above,

    will make them be reduced in their attempt to undermine the values of productivity

    and as an important topic, the human factor which is essential for the achievements

    in this present job.

  • v

    INDICE

    INTRODUCCION ............................................................................................... 1

    CAPITULO I: GENERALIDADES .................................................................... 4

    1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ........................................................... 4

    1.2 OBJETIVOS .......................................................................................... 5

    1.2.1 Objetivo principal. .......................................................................... 5

    1.2.2 Objetivos especificos....................................................................... 5

    1.3 FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS ................................................... 6

    1.4 METODOLOGIA DE TRABAJO DE PROYECTO ................................ 6

    1.5 UBICACIÓN ......................................................................................... 6

    1.6 TOPOGRAFÍA ...................................................................................... 9

    CAPITULO II: GEOLOGÍA MINERA DE PUCAMARCA ............................ 11

    2.1 ESTRATIGRAFIA REGIONAL ........................................................... 11

    2.1.1 Grupo Toquepala Formación Toquepala ........................................ 11

    2.1.2 Volcánicos Barroso ....................................................................... 12

    2.2 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL REGIONAL ......................................... 12

    2.3 GEOLOGÍA LOCAL Y MINERALIZACION ...................................... 13

    2.3.1 Pórfido Feldespático...................................................................... 13

    2.3.2 Alteración Hidrotermal.................................................................. 13

    2.3.3 La Propilitización .......................................................................... 14

    CAPITULO III: MARCO TEÓRICO ............................................................... 15

    3.1 TÉRMINOS RELACIONADOS A LA UTILIZACIÓN DEL EQUIPO.. 15

    3.1.1 Horas totales del equipo (HT) ........................................................ 15

  • vi

    3.1.2 Horas disponibles del equipo (HD) ................................................ 15

    3.1.3 Horas del equipo inoperativo (HI) .................................................. 16

    3.1.4 Horas del equipo operativo (horas ready) (HR)............................... 16

    3.1.5 Demora o delay (D)....................................................................... 17

    3.1.6 Stand-by o equipo listo pero en espera (SB) .................................. 18

    3.1.7 Disponibilidad Mecánica (DM) ..................................................... 18

    3.1.8 Uso de la disponibildad (UD) ........................................................ 19

    3.1.9 Uso del equipo (USE) ................................................................... 19

    3.1.10 Utilización (U) .............................................................................. 19

    3.2 TÉRMINOS RELACIONADOS A LA PRODUCTIVIDAD.................. 20

    3.2.1 Distancia equivalente horizontal (EFH) .......................................... 20

    3.2.2 Tonelaje nominal .......................................................................... 21

    3.2.3 Actividades del ciclo de carguío y acarreo...................................... 23

    3.2.4 Tiempo de carguío o load time....................................................... 32

    3.2.5 Tiempo de Posicionamiento o spot time ......................................... 33

    3.2.6 Equipos de carguío esperando camiones o hang ............................. 34

    3.2.7 Tiempo de cola o queue time ......................................................... 35

    3.2.8 Tasa de excavación o dig rate ........................................................ 36

    3.2.9 Productividad efectiva ................................................................... 36

    3.2.10 Productividad horaria o productividad por hora ready ..................... 36

    3.2.11 Producción de la hora .................................................................... 37

    3.2.12 Capacidades de minado ................................................................. 37

    3.2.13 Payload......................................................................................... 37

    3.2.14 KPI OX ........................................................................................ 39

    CAPITULO IV: OPERACIONES EN MINA PUCAMARCA ......................... 40

    4.1 ZONAS OPERATIVAS EN LA ACTUALIDAD .................................. 40

    4.1.1 Tajo Checocollo ............................................................................ 40

    4.1.2 Tajo Morrenas............................................................................... 41

    4.1.3 Zonas de tratamiento de mineral .................................................... 42

    4.1.4 Botadero Norte ............................................................................. 43

    4.2 EQUIPOS PRINCIPALES .................................................................... 45

    4.2.1 Camiones ...................................................................................... 45

  • vii

    4.2.1.1 CAT 777F..................................................................................... 45

    4.2.2 Cargadores frontales...................................................................... 46

    4.3 EQUIPOS AUXILIARES ..................................................................... 46

    4.3.1 Rodillo (RD) ................................................................................. 47

    4.3.2 Motoniveladora (GR) .................................................................... 47

    4.3.3 Cisterna de agua (WT) .................................................................. 47

    4.3.4 Tractor de ruedas (RT) .................................................................. 47

    4.3.5 Tractor de orugas (DZ) .................................................................. 48

    4.3.6 Retroexcavadora ........................................................................... 48

    CAPITULO V: TÉRMINO PRODUCTIVIDAD EN PUCAMARCA .............. 50

    5.1 TERMINOLOGÍA GENERAL ............................................................. 50

    5.1.1 Productividad en equipos de carguío .............................................. 51

    5.1.2 Productividad en equipos de acarreo .............................................. 52

    5.2 CONTROL DE PRODUCTIVIDAD OX .............................................. 52

    CAPITULO VI: PELIGROS Y RIESGOS EN OPERACIONES MINA.......... 57

    6.1 ESPECIFICACIONES SOBRE SEGURIDAD EN PUCAMARCA ....... 57

    6.1.1 Formato de inspección de Pre Uso de Equipo Móvil ....................... 58

    6.1.2 Matriz IPERC Continuo/ATS ........................................................ 58

    6.2 VÍAS DE ACARREO ........................................................................... 58

    6.2.1 Vías de acarreo resbalosas ............................................................. 59

    6.2.2 Vías de acarreo con empozamiento de agua.................................... 60

    6.2.3 Vías de acarreo con ancho operativo y bermas subestándar ............. 61

    6.3 CONDICIONES NATURALES............................................................ 62

    6.3.1 Tormentas eléctricas...................................................................... 62

    6.3.2 Calor ............................................................................................ 64

    6.3.3 Neblinas ....................................................................................... 65

    CAPITULO VII: FACTORES INCIDENTES EN LA PRODUCTIVIDAD .... 67

    7.1 VELOCIDAD DE CAMIONES ............................................................ 67

    7.2 PISOS EN FRENTE DE CARGUIO Y DESCARGAS .......................... 68

    7.3 FRENTES DE CARGUÍO .................................................................... 68

    7.4 PARADAS DE SEGURIDAD .............................................................. 69

    7.4.1 Tormenta eléctrica ........................................................................ 69

  • viii

    7.4.2 Neblina ......................................................................................... 69

    7.4.3 Polvo masivo ................................................................................ 70

    7.5 RESTRICCIONES OX ......................................................................... 70

    7.5.1 Zonas de descarga en mal estado ................................................... 70

    7.5.2 Desbalance en el ciclo de carguío y acarreo.................................... 70

    7.5.3 Vías en mal estado ........................................................................ 71

    CAPITULO VIII: METODOLOGÍA DE CORRECIÓN DE FACTORES ...... 72

    8.1 MANTENIMIENTO DE VÍAS ............................................................. 72

    8.1.1 Construcción de cunetas ................................................................ 72

    8.1.2 Limpieza de material derramado .................................................... 74

    8.1.3 Peralte Adecuado .......................................................................... 75

    8.1.4 Control de polvo ........................................................................... 76

    8.1.5 Lastrado........................................................................................ 77

    8.2 CONTROL DE PISOS EN FRENTE DE CARGUIO Y DESCARGAS.. 77

    8.3 CONTROL DE FRENTES DE CARGUÍO ........................................... 78

    8.4 CONTROL DE DISTANCIAS ............................................................. 78

    8.5 FACTOR HUMANO............................................................................ 79

    8.5.1 Productividad ................................................................................ 79

    8.5.2 Resolver problemas ....................................................................... 80

    8.5.3 Saber escuchar .............................................................................. 80

    CAPITULO IX: PRODUCTIVIDAD COMO RESULTADO FINAL .............. 81

    9.1 NÚMEROS DE SEPTIEMBRE ............................................................ 81

    9.2 PÉRDIDA EN PRODUCTIVIDADES EN MESES ANTERIORES....... 83

    9.2.1 Mantenimiento de vías .................................................................. 83

    9.2.2 Control de pisos en el frente de carguío y descargas ....................... 83

    9.2.3 Control de frentes de carguío ......................................................... 84

    9.2.4 Clima Laboral ............................................................................... 84

    9.3 PRODUCTIVIDAD EN EL MES DE SEPTIEMBRE ........................... 85

    RECOMENDACIONES .................................................................................... 89

    BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 90

  • ix

    INDICE DE FIGURAS

    Figura 1: Vista de Mina Pucamarca – Minsur SA ................................................ 3

    Figura 2: Ubicación Mina Pucamarca ................................................................ 7

    Figura 3: Vista inicial del petitorio de Mina Pucamarca ...................................... 9

    Figura 4: Punto Geodésico SAMA/2004 .......................................................... 10

    Figura 5: Plano General de Mina Pucamarca .................................................... 10

    Figura 6: Diagrama de horas utilizadas en los equipos ....................................... 16

    Figura 7: Trabajo productivo del cargador frontal CF_1 y camión 04 ................. 17

    Figura 8: Método de calcular EFH .................................................................... 21

    Figura 9: Ejemplo real de cálculo EFH ............................................................. 21

    Figura 10: Camión viajando vacío .................................................................... 24

    Figura 11: Camión esperando ........................................................................... 25

    Figura 12: Camión posicionándose ................................................................... 26

    Figura 13: Camión cargando ............................................................................ 27

    Figura 14: Camión acarreando .......................................................................... 28

    Figura 15: Camión en cola ............................................................................... 29

    Figura 16: Camión retrocediendo...................................................................... 30

    Figura 17: Camión descargando ....................................................................... 31

  • x

    Figura 18: Ciclo de viajes en Operaciones Mina ................................................ 32

    Figura 19: Camión siendo cargado por el Cargador Frontal ............................... 33

    Figura 20: Cargador Frontal iniciando el carguío del camión 03 ........................ 34

    Figura 21: Cargador Frontal en espera de camiones o hang ................................ 35

    Figura 22: Política de Caterpillar sobre el Payload ............................................ 38

    Figura 24: Tajo Checocollo .............................................................................. 41

    Figura 25: Tajo Morrenas ................................................................................. 41

    Figura 26: Pad de Lixiviación ........................................................................... 42

    Figura 27: Botadero Norte ................................................................................ 43

    Figura 28: Mapa con locaciones de Operaciones Mina ...................................... 44

    Figura 29: Camión CAT 777F .......................................................................... 45

    Figura 30: Cargador Frontal CAT 993K............................................................ 46

    Figura 31: Equipos auxiliares ........................................................................... 49

    Figura 32: Tablero de Producción por hora - Control OX .................................. 55

    Figura 34: Camión 777F acarreando material .................................................... 59

    Figura 35: Fuerza aplicada por camión 777F sobre sus ruedas ........................... 61

    Figura 36: Ancho operativo en vía de acarreo con cuneta y bermas .................... 61

    Figura 37: Dimensiones de berma y ancho de vías de acarreo ............................ 62

    Figura 38: Detector de tormentas eléctricas SKYSCAN ................................... 64

    Figura 39: Levantamiento de polvo generado por altas temperaturas .................. 65

    Figura 40: Vía Sección Pendiente a un lado o Súper .......................................... 73

    Figura 41: Limpieza de vía Pendiente a un lado ................................................ 74

    Figura 42: Partes de una curva con peralte ........................................................ 76

    Figura 43: Sección B-B de la Figura 42 ............................................................ 76

  • xi

    INDICE DE TABLAS

    Tabla 1 Concesiones Mineras Minsur – Pucamarca ............................................. 8

    Tabla 2: Factor de ajuste para la carga de camiones ........................................... 22

    Tabla 3: KPI Operativos de Pucamarca ............................................................. 39

    Tabla 4: Matriz de Evaluación de Riesgos......................................................... 57

    Tabla 5: Productividad ideal mes de Septiembre ............................................... 82

    Tabla 6: Productividad Mes de Septiembre ....................................................... 86

  • 1

    INTRODUCCION

    Mina Pucamarca - Minsur SA es una de las minas más seguras en Perú el cual viene

    trabajando arduamente para superar los targets establecidos.

    El constante trabajo en diversas temporadas, obligan a los supervisores a cargo de la

    operación a buscar opciones para mejorar, o en el peor de los casos, mantener el

    target diario y mensual de productividad.

    En el caso de temporadas de calor, la presencia de polvo domina las vías y produce el

    riesgo que se deba detener la operación por condiciones de seguridad al no tener una

    adecuada visibilidad, es así, como una correcta administración de la cisterna de agua

    y un trabajo concientizado y comprometido por parte los operadores de equipos se

    convierten en las herramientas principales para no disminuir la productividad.

    Cuando viene las épocas frías o de lluvias, hacen que las vías de acarreo sean

    cubiertas totalmente, las tormentas eléctricas que pueden paralizar las operaciones

    por completo debido a temas de seguridad, los granizos, heladas que vuelven las vías

    de acarreo intransitables y neblinas que ciegan totalmente a los operadores de los

    equipos haciendo que estos detengan su marcha. Se requiere de un manejo complejo

    para poder hacerle frente a las adversidades en esta época, por lo tanto, la

  • 2

    administración de motoniveladoras, tractores de ruedas, tractores de orugas y la

    disponibilidad de material adecuado para corregir condiciones subestándar se

    vuelven nuestras opciones vitales.

    Si bien es cierto Mina Pucamarca – Minsur SA cuenta actualmente con 1 tajo en

    explotación (tajo Morrenas en stand by), del cual estoy a cargo como Ingeniero de

    Guardia Mina (O1) y en el cual puedo desempeñarme como supervisor de carguío,

    acarreo y descargas. La misma necesidad de responder ante mis superiores con

    resultados positivos respecto a la seguridad y productividad, me llevan a invertir gran

    parte de mi tiempo en poder establecer una metodología de trabajo adecuado en la

    operación minera.

    Se explicará detalladamente, con tiempos, beneficios, problemas y recomendaciones

    de los operadores, los métodos usados en el Tajo Checocollo. Desde la limpieza de

    material en las cunetas y en las vías de acarreo con motoniveladora o en su defecto

    con tractores de rueda, hasta un correcto lastrado de vías con descarga de un material

    adecuado extendido por tractores de ruedas CAT834H y refinado por

    motoniveladoras CAT14M.

    Los resultados finales se ven reflejados con números comparando el target de

    productividad mensual teórico y la productividad mensual real lograda en campo.

    Logrando un incremento en la producción de 8% con respecto al target de

    Septiembre. Todo ello logrado gracias a la metodología aplicada en la operación

    conjuntamente con los operadores, los cuales al participar con sus ideas y

    experiencias pasadas llegaron a asimilar con mayor conciencia lo que el supervisor

    quiere de ellos y así lograr un buen trabajo en equipo.

  • 3

    Al final de la tesis, queda demostrado que no se tiene una forma mecánica o

    monótona de responder ante los problemas de una mina como Pucamarca. Ya que

    una mina se presenta como un ente totalmente variable, en el cual la herramienta del

    Ingeniero de Minas en el campo es el criterio para enfrentar la variabilidad de la

    operación minera.

    Figura 1: Vista de Mina Pucamarca – Minsur SA

  • 4

    CAPITULO I: GENERALIDADES

    1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

    En muchas mineras de tajo abierto, como el caso de Mina Pucamarca, el ciclo de

    carguío y acarreo se presenta a mediana escala. A mediana escala permite mover

    alrededor de 22000 toneladas por día. A su vez requiere de una supervisión

    adecuada para poder resolver las dificultades que incidirán en la productividad.

    El frente de carguío donde el cargador frontal es ubicado siempre presenta alguna

    novedad como: altura de banco que necesita descrestar, ancho insuficiente para

    cargar, macizo rocoso muy duro que prácticamente rompen las uñas del cargador

    o una densidad de material que hace llenar un camión con más pases del

    promedio (influye en el payload).

    Las vías de acarreo desde el punto en que el camión cargado sale de la zona de

    carguío hacia el punto de la zona de descarga, suelen deteriorarse por lluvias o

    granizos que agrietan las vías o las vuelven resbaladizas, disminuyen anchos

    operativos por presencia de lodo en las cunetas o simplemente son intransitables

  • 5

    para los camiones que son operados por personal que ante una cultura de

    seguridad impartida, reducen sus velocidades o simplemente detienen sus

    equipos provocando pérdidas de toneladas movidas por hora.

    Es así que se debe saber cómo reducir las consecuencias de los diversos aspectos

    (eventos) en los ciclos de minado ante las que se trabajará aplicando tanto

    métodos empíricos y otros de Ingeniería de Minas aprendidos en la Universidad.

    1.2 OBJETIVOS

    1.2.1 Objetivo principal.

    Desarrollar y dar a conocer un modelo que sirva como guía para la Mejora

    de las actividades unitarias de carguío y acarreo en minas pequeñas de

    tajo abierto, de tal manera que esté disponible como un método práctico y

    rápido para adaptarse a las condiciones cambiantes de la operación y

    lograr así mayor eficacia y eficiencia.

    1.2.2 Objetivos especificos.

    Identificar todos y cada uno de los riesgos y peligros presentes en la

    operación en el ciclo de carguío, acarreo y descarga del Tajo en mina

    Pucamarca como punto de partida para sus tratamientos y mantener la

    productividad estable.

    Identificar en las operaciones los factores incidentes en la productividad

    en el ciclo de carguío, descarga y acarreo, así como entender el origen de

    cada uno de ellos y clasificarlos según importancia y control para su

    tratamiento según metodología.

  • 6

    1.3 FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS

    La identificación y el control de factores incidentes en el ciclo de carguío y

    acarreo incrementan la productividad más que si se trabajara obviando los

    mismos.

    1.4 METODOLOGIA DE TRABAJO DE PROYECTO

    La metodología de trabajo de esta tesis se siguió el siguiente procedimiento:

    • Supervisión en la operación minera, para identificar las deficiencias

    existentes en las actividades de carguío y acarreo.

    • Recolección y análisis de información relevante del proceso operativo,

    especificaciones técnicas, rendimientos.

    • Desarrollo de un modelo que sirva como guía para mejorar las actividades de

    carguío y acarreo en minas pequeñas de tajo abierto.

    • Establecer conclusiones y recomendaciones que se extraen a partir de este

    caso práctico y que sean aplicables a minas similares.

    1.5 UBICACIÓN

    La unidad minera Pucamarca se ubica, aproximadamente a 1,050 km al SE de

    Lima y 55 km al NE de Tacna, capital del departamento del mismo nombre. El

    área pertenece a la comunidad de Vilavilani, distrito de Palca, provincia de Tacna

    (ver Figura 2), encontrándose en una altitud de 4,500msnm. La frontera con la

    República de Chile, al este del Cerro Checocollo, forma el límite oriental del

    proyecto.

  • 7

    La Unidad Minera Pucamarca se encuentra dentro de la concesión Frontera Uno,

    la cual fue adquirida bajo la modalidad de opción minera el 26 de febrero del

    2002. El contrato tuvo un plazo inicial de 36 meses, con pagos semestrales y un

    pago futuro de regalías en caso se realice la extracción de más de 500,000 Oz de

    oro. Las regalías a pagar a SMRL Frontera Uno son de US$ 10.00 por cada onza

    de oro adicional extraída del yacimiento. El proceso de transferencia de la

    concesión se concretó finalmente el 12 de julio del 2005.

    Figura 2: Ubicación Mina Pucamarca

    Se mantienen concesiones circundantes a la concesión Frontera Uno, con el objetivo

    de realizar trabajos exploratorios.

    El área del proyecto comprende las siguientes concesiones mineras.

    MAPA DE UBICACION

  • 8

    Tabla 1 Concesiones Mineras Minsur – Pucamarca

    No Código Concesión has Concesionario 1 010000405L Acumulación Pucamarca 700.00 MINSUR

    2 010000405LA Acumulación Pucamarca A 100.00 MINSUR

    3 010009405LB Acumulación Pucamarca B 484.15 MINSUR

    4 010000305L Acumulación Rio Azufre 3,082.78 MINSUR

    5 010211904 Azufre Nueve 200.00 MINSUR

    6 010079702 Frontera Uno 693.00 MINSUR

    7 010022706 Rio Azufre Catorce 92.06 MINSUR

    8 010022306 Rio Azufre Diez 100.00 MINSUR

    9 010022506 Rio Azufre Doce 800.00 MINSUR

    10 010057805 Rio Azufre Nueve 700.00 MINSUR

    11 010057705 Rio Azufre Ocho 700.00 MINSUR

    12 010022806 Rio Azufre Quince 306.45 MINSUR

    13 010022606 Rio Azufre Trece 503.79 MINSUR

    TOTALES 8,462.23

    Fuente: Elaboración Propia

  • 9

    1.6 TOPOGRAFÍA

    La topografía utilizada para el control de la operación es actualizada

    continuamente, MINSUR cuenta con equipo a tiempo completo para todas estas

    actividades, para tales efectos se utilizó el sistema PSAD 56.

    Figura 3: Vista inicial del petitorio de Mina Pucamarca

    Pucamarca cuenta con una poligonal cerrada compensada ajustada con puntos

    geodésicos de orden “C” los cuales tuvieron como punto de partida el punto

    denominado SAMA/2004 ubicado en el distrito de Sama provincia de Tacna, este

    punto geodésico es de orden “A” cuyas coordenadas UTM en el sistema WGS84 son

    333831 N y 8029376 E. Los detalles del punto geodésico se muestran a

    continuación:

  • 10

    Figura 4: Punto Geodésico SAMA/2004

    Las principales estructuras de la operación minera se muestra en la Figura 5, donde

    se puede observar el pad de lixiviación al noroeste del cerro Checocollo, colindando

    con la zona de chancado muy cerca del “Truck Shop” o taller de mantenimiento. El

    Botadero Norte se ubica al oeste del cerro Checocollo, en la quebrada opuesta al pad

    denominada Millune sobre las faldas del cerro Caldero. La poza de grandes eventos

    cuya capacidad es de 90,000 m3 se ubica al norte del cerro Checocollo junto a la

    poza de solución rica, cercano al límite fronterizo Perú Chile.

    1. DATOS GENERALES

    Cliente: COMPAÑÍA MINERA MINSUR S.A. Fecha: 24/05/2004

    Coord. Cliente: Ing. Lucio Pareja Responsable: Geod. Percy Dante C.

    Proyecto: Pucamarca No. puntos GPS del proyecto: 01

    2. UBICACIÓN

    Distrito: Provincia Departamento Carta Nacional Orden Sama Tacna Tacna 36-u “ A “

    Itinerario: El punto de control SAMA BASE NE, se encuentra ubicado en el distrito de Sama Provincia y departamento de Tacna. Saliendo de Tacna en dirección hacia Lima, se encuentra a +- 60 minutos de viaje en auto. Por la altura del Km. 1250 de la panamericana Sur, a unos 150 m. a la derecha se divisa el punto de control que se encuentra en un área libre y no protegida.

    Descripción del Punto: El punto es un bloque de concreto de 60x60 cm. De lado y 1.50 de altura, en el centro se encuentra una placa de bronce de 4cm. De diámetro. Lleva inscrito los datos de servicio geodésico del ejército del Perú. Base Geodesica NE 1933.

    Croquis: Fotografía:

    3. DATOS TECNICOS

    Ubicación Base: Distancia línea Base: Tiempo de Toma: Precisión de toma: SAMA 0.00000 12h 00’ 0.00106m

    HSA: Latitud Longitud HGT Geoidal COORDENADAS WGS-84 17° 49' 00.83700'' 70° 34' 04.40040" 478.148

    GEODESICAS PSAD-56 17°48'47.969244” 70°33'57.678968” 478.148 Norte Este HGT Geoidal

    COORDENADAS WGS-84 333831.7331 8029376.0465 478.148 U.T.M. PSAD-56 334017.64156 8029752.12823 478.148

  • 10

    Figura 5: Plano General de Mina Pucamarca

  • 11

    CAPITULO II: GEOLOGÍA MINERA DE PUCAMARCA

    La geología de Mina Pucamarca se encuentra dentro de secuencias sedimentarias

    hacia la base, así como secuencias vulcano sedimentarias hacia la parte media,

    mientras que hacia su parte alta secuencias volcánicas. Veamos a continuación:

    2.1 ESTRATIGRAFIA REGIONAL

    Está representada a grandes rasgos por:

    2.1.1 Grupo Toquepala Formación Toquepala

    Está formada por derrames y piro clastos andesíticos, dacíticos y

    riolíticos, con presencia de lentes de conglomerados y areniscas

    feldespáticas. Se le asigna una edad cretácica superior a terciario

    inferior. Se trata de una formación volcánica continental. Consiste de

    una secuencia de derrames andesiticos con color verde a violeta, las

    que se intercalan con brechas andesíticas, aglomerados y tufos

    daciticos y riolíticos de coloraciones claras. Por su ubicación se le

    asigna una edad terciario inferior.

  • 12

    2.1.2 Volcánicos Barroso

    Están constituidos por tufos y lavas de composición traquitica con

    cantidades menores de andesita. Se le asigna una edad terciario

    superior.

    2.2 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL REGIONAL

    El rasgo estructural regional más importante del área del Proyecto lo conforma el

    sistema de fallas Incapuquio. Este sistema se les reconoce en la costa sur del Perú

    por más de 150 Km y su trazo se expone desde la quebrada Huaracane, 5 Km al

    N5°W de Moquegua, hasta la frontera con Chile.

    Su actividad tectónica principal parece haber sido el desplazamiento de rumbo

    lateral izquierdo. Es un sistema bastante antiguo y profundo, posiblemente desde

    fines del Cretáceo (Paleógeno) o antes, ya que parece haber tenido influencia en

    la generación y emplazamiento de los pórfidos que dieron lugar a los yacimientos

    de Toquepala, Quellaveco y Cuajone.

    En el extremo sureste de la frontera con Chile, el sistema Incapuquio está en

    parte cubierta por los volcánicos Huaylillas y Barroso en las cuales se observa

    dos fallas mayores, que estando separadas 9 Km, estarían definiendo el límite en

    su ancho del fallamiento Incapuquio. Estas dos fallas han sido denominadas Falla

    Sur y Norte.

    Entre estas dos fallas aparecen fallas tensiónales, entre las que destaca es la que

    pasa por entre los cerros Caldero y Checocollo.

  • 13

    2.3 GEOLOGÍA LOCAL Y MINERALIZACION

    La geología local comprende una secuencia volcanoclástica de composición

    andesitica – dacítica de la formación Huilacollo, intruida por un stock irregular

    de un pórfido cuarcífero en el cerro Checocollo y otro pórfido andesítico en el

    cerro Caldero. El pórfido cuarcífero es monomíctico en su parte baja y cuando

    llega al tope se hace polimíctico, en esta parte se observan fragmentos angulares

    de los volcánicos Huilacollo y fragmentos subangulares de pórfido de cuarzo.

    Esta última secuencia se le denomina Brecha Hibrida, debido a su mezcla

    heterogénea, está fuertemente obliterada por varios eventos diastróficos y de

    alteración hidrotermal.

    2.3.1 Pórfido Feldespático

    Por su composición es un típico pórfido andesítico, en superficie los

    afloramientos son escasos dado que el pórfido esta alterado a facies

    argílicas. Las mejores exposiciones están en la ladera norte del cerro

    Caldero y en profundidad se ha reconocido en la ladera oeste del cerro

    Checocollo.

    2.3.2 Alteración Hidrotermal

    La silicificación intensa y argilización moderada son las formas más

    comunes de alteración hidrotermal en el Proyecto Pucamarca. La

    silicificación, en su grado máximo (96 a 99% SiO2), se observa en el

    cerro Checocollo con sus facies gradacionales hacia fuera.

  • 14

    2.3.3 La Propilitización

    La mineralización observada en el Proyecto Pucamarca es de dos

    tipos: sulfuros y metales preciosos en la fase de óxidos. La

    mineralización sulfídica ocurre en el cerro Caldero, mientras que el

    mineral oxidado se encuentra mayormente en el cerro Checocollo y

    Morrenas. En el cerro Checocollo, la mineralización de sulfuros se

    presentan como parches aislados de calcocita-bornita-covelita y pirita

    subordinada. Esta ocurrencia no es frecuente.

    La mineralización de metales preciosos de oro y plata, es del tipo

    diseminado y está asociado a una fase deposicional de más baja

    temperatura que la sulfídica y está relacionada a un deposito tipo

    epitermal de alta sulfuración. La asociación presente más

    representativa es oro – oropimente – rejalgar – cinabrio – azufre. La

    mineralización de oro está especialmente relacionada con la

    silicificación intensa, zonas de brechas, contactos litológicos y zonas

    de brecha impregnada con óxidos de hierro.

    Como estructuras secundarias de tipo local tenemos los fallamientos

    locales del tipo transversales a las extensiones del sistema de fallas

    Incapuquio, que pasan por los cerros Caldero y Checocollo.

  • 15

    CAPITULO III: MARCO TEÓRICO

    El marco teórico que se dará a conocer en la presente parte de la tesis tendrá como

    punto primordial la productividad y los factores que se asocian a ella según los

    parámetros de Mina Pucamarca.

    3.1 TÉRMINOS RELACIONADOS A LA UTILIZACIÓN DEL EQUIPO

    3.1.1 Horas totales del equipo (HT)

    Son el total de las 24 horas del día, los 365 días del año. Debe

    considerarse para cada equipo.

    3.1.2 Horas disponibles del equipo (HD)

    Son las horas en que el equipo está disponible para producir, es decir,

    a disposición de Operaciones Mina.

  • 16

    Figura 6: Diagrama de horas utilizadas en los equipos

    3.1.3 Horas del equipo inoperativo (HI)

    Son las horas en que el equipo no está disponible para producir, ya sea

    por reparación correctiva (NP) o preventiva (PM). Está a

    responsabilidad de Mantenimiento Minsur.

    3.1.4 Horas del equipo operativo (horas ready) (HR)

    Son las horas en que el equipo está operativo y haciendo trabajo

    productivo.

  • 17

    Figura 7: Trabajo productivo del cargador frontal CF_1 y camión 04

    3.1.5 Demora o delay (D)

    Es el tiempo en que el equipo está operativo, pero no realizando

    trabajo productivo. Algunas demoras son:

    Limpieza de tolva

    Cambio de operador

    Cambio de guardia

    Abastecimiento de combustible

    Voladura

    Esperando instrucciones del supervisor

    Necesidades fisiológicas del operador

    Revisión y chequeo

    Esperando topógrafo (replanteo de pisos)

  • 18

    3.1.6 Stand-by o equipo listo pero en espera (SB)

    Es el tiempo en que el equipo está disponible mecánicamente, pero

    apagado por consideraciones operativas. Ejemplos de paradas por

    stand-by son:

    • Equipo parado por falta de equipo de acarreo

    • Parada por condiciones inseguras

    • Falta de frente

    • Espera por combustible

    • Equipo listo en Truck Shop

    • Falta de operador

    • Refrigerio

    3.1.7 Disponibilidad Mecánica (DM)

    Es el porcentaje del tiempo total que el equipo está disponible para

    operaciones. Es una medida de la eficiencia de Mantenimiento, por lo

    que es controlada por ellos.

    Los valores planeados para este parámetro son:

    -Carguío: 90% Aproximado un equipo que produce 1200t

    -Acarreo: 82% Aproximado 1 camión inoperativo

  • 19

    3.1.8 Uso de la disponibildad (UD)

    El porcentaje de tiempo que el equipo está encendido, en producción o

    en demoras, respecto al tiempo que está disponible mecánicamente.

    Este parámetro involucra directamente a los Stand by.

    3.1.9 Uso del equipo (USE)

    El porcentaje de tiempo en que el equipo está produciendo, respecto

    del total de tiempo en que está con el motor encendido. Este

    parámetro involucra directamente a las Demoras Operativas.

    3.1.10 Utilización (U)

    El porcentaje de tiempo en que el equipo está produciendo, respecto

    del total de tiempo disponible mecánicamente. Es una medida de la

    eficiencia del aprovechamiento de los recursos por parte de

    Operaciones Mina.

  • 20

    Los valores planeados para este parámetro son:

    Carguío 85%

    Acarreo 88%

    Un ejemplo real de mina Pucamarca:

    - Horas Totales (HT)=12

    - Horas Disponibles (HD)=10

    - Horas Ready (HR)=9

    - Demora (D)=0.8

    - Stand By (ST)=0.2

    Calculando lo siguientes parámetros:

    - Disponibilidad Mecánica = HD/HT = 10/12 = 83.3%

    - Uso de la Disponibilidad = (HR+ D)/HD = (9+0.8)/10 = 98%

    - Uso = HR/(HR +D) = 9/(9+0.8) = 91.8%

    - Utilización = HR/HD = 9/10 = 90%

    3.2 TÉRMINOS RELACIONADOS A LA PRODUCTIVIDAD

    3.2.1 Distancia equivalente horizontal (EFH)

    Es la distancia horizontal que el camión podría recorrer en el mismo

    tiempo que le demanda sobre una pendiente (positiva o negativa).

  • 21

    Figura 8: Método de calcular EFH

    Un ejemplo real de mina es el siguiente:

    Figura 9: Ejemplo real de cálculo EFH

    3.2.2 Tonelaje nominal

    El tonelaje nominal es el valor que resulta de la multiplicación de la

    capacidad de carga útil del equipo por un factor de ajuste. Este factor

    de ajuste se obtiene de la relación entre el tonelaje VIMS* (toneladas

    húmedas) menos el % de Humedad y el tonelaje reportado por Control

    OX** (siempre reporta toneladas secas).

  • 22

    Tonelaje Nominal = Capacidad de carga útil del equipo * factor de

    ajuste

    Definición de términos requeridos para definir y conocer el Tonelaje

    nominal:

    VIMS, Vital Information Management System. Poderoso software de

    Caterpillar que proporciona a los operadores y al personal de servicio

    una amplia gama de funciones vitales del equipo (eventos,

    condiciones anormales, etc) para poder tomar medidas adecuadas en el

    uso del equipo.

    Control OX, Oficina central del Área de Operaciones Mina en el cual

    se registra toda la información del proceso operativo minero y se

    elaboran los reportes a presentar a la superintendencia y gerencia de la

    unidad minera.

    El factor de ajuste varía mensualmente debido a factores

    correccionales en el tonelaje. En septiembre del 2015 fue:

    Tabla 2: Factor de ajuste para la carga de camiones

    FECHA FECHA+DIA N° DE VIAJES

    (TMH) BALANZA

    CA

    TMH FAJA 1 -

    CHANCADO

    % DE AJUSTE

    AJUSTE CAMION

    31/08/2015 42247DIA 115.00 11,459.00 10,861.87 94.79% 5.19 42247NOCHE 174.00 16,218.00 15,466.55 95.37% 4.32 01/09/2015 42248DIA 149.00 13,883.00 13,133.15 94.60% 5.03 42248NOCHE 145.00 13,878.00 13,166.72 94.87% 4.91 02/09/2015 42249NOCHE 123.00 11,781.00 11,150.46 94.65% 5.13 03/09/2015 42250DIA 161.00 14,876.00 14,144.99 95.09% 4.54 42250NOCHE 176.00 16,949.00 16,209.67 95.64% 4.20 TOTALES 1,043.00 99044 94133.41 95.00% 33.32

  • 23

    3.2.3 Actividades del ciclo de carguío y acarreo

    Las actividades del Ciclo de Carguío y Acarreo y su óptima

    asignación están basadas en:

    - Actual posición y velocidad del camión.

    - Tiempo estimado de llegada a destinos.

    - Tiempo estimado de llegada al cargador.

    - Actual cola en el cargador.

    - Actual tasa de excavación de los cargadores.

    Se tienen 8 estados en los cuales puede encontrarse un camión

    operativo, los cuales son: Viajando, Esperando, Posicionando,

    Cargando, Acarreando, En Cola, Retrocediendo, Descargando.

    Se detallan a continuación:

    3.2.3.1 Viajando vacío

    El camión se encuentra viajando vacío cuando se dirige al

    equipo de carguío. Los camiones vacíos automáticamente

    entran en la actividad de Viajando después de haber partido

    más de 20 m de su punto de descarga.

  • 24

    Figura 10: Camión viajando vacío

    3.2.3.2 Esperando

    El camión se encuentra en espera a ser cargado por el equipo

    de carguío. Los camiones en la actividad de Viajando entran en

    la actividad de Esperando después de detenerse dentro de la

    distancia de espera (waiting_distance) a 50m del cargador.

  • 25

    Figura 11: Camión esperando

    Este caso se presenta cuando hay frentes duros (el proceso de

    voladura no fracturó el macizo rocoso adecuadamente). El

    tiempo de espera promedio en estos frentes es de 30seg. Para

    corregir esto, se evalúa el ciclo de carguío y acarreo y se

    decide poner un camión en stand by.

    3.2.3.3 Posicionamiento

    El camión en la actividad de Esperando entra en la actividad

    Posicionando cuando ha iniciado su desplazamiento en reversa

    y se encuentra al frente del equipo de carguío dentro de la

    distancia de posicionamiento (spotting_distance) a 20 m de la

    misma.

  • 26

    Figura 12: Camión posicionándose

    En la operación, el tiempo de posicionamiento de los camiones

    cuando llegan al frente de carguío es en promedio de 12seg y

    se cuenta cuando el cargador frontal levanta su brazo/cucharón

    para cargar. Este tiempo de posicionamiento se tiene que

    cumplir ya que sino el tiempo de carguío aumenta, haciendo

    que el ciclo de carguío y acarreo se alargue; por ende

    afectando directamente a la productividad.

    3.2.3.4 Cargando

    Los camiones en la actividad de Posicionamiento entran en la

    actividad de Cargando cuando el VIMS del camión detecta que

    está cargando y se registra el tonelaje en cada pase del equipo

    de carguío.

  • 27

    Figura 13: Camión cargando

    En la operación, el tiempo de carguío de los camiones es en

    promedio de 140seg. El cumplimiento de este tiempo de

    carguío depende de varios factores como por ejemplo el tipo de

    material que se está minando (material muy fino, material de

    baja densidad, material con granulometría mayor a 40cm) y del

    estado del equipo de carguío (pérdida de fuerza, baja de RPM,

    puntas inadecuada que no permiten una buen ataque a al

    macizo rocoso).

    3.2.3.5 Acarreando

    Los camiones en la actividad Cargando entran en la actividad

    Acarreando cuando el camión ha viajado más que la distancia

  • 28

    de salida (departure_distance) que es de 20 m desde la zona de

    carguío.

    Figura 14: Camión acarreando

    El tiempo de acarreo de los camiones es en promedio de

    225seg. El camión para llegar a su punto de descarga viaja en

    el cuarto cambio de velocidad (27km/h) y en las curvas al

    tercer cambio de velocidad (20km/h). Depende mucho del

    estado y limpieza de las vías de acarreo, peraltes adecuados,

    control de la polución (visibilidad), etc.

  • 29

    3.2.3.6 En cola

    Los camiones en la actividad de Acarreando entran en la

    actividad de En cola cuando el camión se ha detenido dentro

    de los límites de una locación de descarga.

    Figura 15: Camión en cola

    El tiempo de un camión en cola en la zona de descarga de

    mineral puede ser:

    En chancadora: El tiempo de cola es en promedio 30seg debido

    a la demora en el chancado del mineral y se tiene que esperar a

    que el semáforo cambie de rojo a verde.

    En el PAD: El tiempo de cola es en promedio 20seg debido a

    que a veces se tiene zonas de descargas reducidas.

  • 30

    3.2.3.7 Retrocediendo

    Los camiones en la actividad En cola entra en la actividad de

    Retrocediendo cuando el camión ha iniciado su

    desplazamiento en reversa y se encuentra dentro de los límites

    de la descarga.

    Figura 16: Camión retrocediendo

    El tiempo de retroceso de los camiones es en promedio de

    12seg. Similar al posicionamiento de los camiones en el frente

    de carguío. Para cumplir este tiempo se debe tener una

    adecuada plataforma de descarga sin rocas, sin ondulaciones y

    nivelada por completo (el equipo de empuje debe llevar

    correctamente el piso replanteado por topografía, a veces en

  • 31

    necesario que la motoniveladora trabaje cerca del área de

    descarga).

    3.2.3.8 Descargando

    Los camiones en la actividad Retrocediendo entran en la

    actividad Descargando, cuando el VIMS informa que el

    camión está descargando.

    Figura 17: Camión descargando

  • 32

    El tiempo promedio de descarga de los camiones es de 25seg.

    Figura 18: Ciclo de viajes en Operaciones Mina

    Se tienen los estados para el equipo de carguío:

    3.2.4 Tiempo de carguío o load time

    Es el tiempo transcurrido desde que se inicia el carguío de un camión

    hasta que éste es despachado.

  • 33

    Figura 19: Camión siendo cargado por el Cargador Frontal

    3.2.5 Tiempo de Posicionamiento o spot time

    Es el tiempo transcurrido desde que se despacha a un camión en un

    equipo de carguío hasta que se inicia el carguío en el siguiente, sin

    considerar la espera de camiones por el equipo de carguío (hang).

    En término ideales este tiempo debe ser:

    - En cargador menor que 1 min.

  • 34

    Figura 20: Cargador Frontal iniciando el carguío del camión 03

    3.2.6 Equipos de carguío esperando camiones o hang

    Es el tiempo en el cual el equipo de carguío no tiene camiones,

    trascurrido desde que salió el último camión del equipo de carguío,

    hasta que llegue el próximo camión. En este caso el camión debe

    estar detenido y estar a menos de 50 m del cargador.

    El hang ideal es 15%. Para poder reducir este factor se debe evaluar el

    tiempo de acarreo y evaluar si se puede aumentar un camión que está

    en stand by a la flota operativa.

  • 35

    Figura 21: Cargador Frontal en espera de camiones o hang

    3.2.7 Tiempo de cola o queue time

    Es el tiempo en el cual el cual los camiones en el frente de carguío

    están esperando en cola para ser cargados. Se mide como el porcentaje

    de tiempo respecto al tiempo operativo del resto de la flota. Un

    camión en cola es considerado a partir del primer camión en espera,

    en el radio de 50m del cargador.

    El queue ideal es 8%. Para poder reducir este factor se debe evaluar el

    tiempo de acarreo y evaluar en poner un camión de la flota operativa

    en stand by.

  • 36

    3.2.8 Tasa de excavación o dig rate

    Es la relación entre las toneladas nominales cargadas y el tiempo de

    carguío.

    3.2.9 Productividad efectiva

    Es la relación entre las toneladas nominales cargadas y el tiempo

    efectivo de carga, incluyendo el tiempo de posicionamiento. Esto es lo

    que se produciría en una hora si el hang fuera cero. Es la

    productividad que aparece en los reportes y es la empleada para los

    rankings.

    3.2.10 Productividad horaria o productividad por hora ready

    Es la relación entre las toneladas nominales y el tiempo total

    productivo, que incluye tiempo de carguío, tiempo de cuadrado y

    esperando camiones (hang).

  • 37

    3.2.11 Producción de la hora

    Es el total de toneladas nominales que produjo un equipo de carguío

    en una hora determinada, incluyendo demoras, traslados y tiempo

    inoperativo.

    3.2.12 Capacidades de minado

    Capacidad de Carguío:

    ( )Cap.Carg uío # Unds."Pr oductividad carguío *Usape*Disp.mecánica=∑

    según el tipo de flota

    Capacidad de acarreo:

    ( )Cap.Acarreo # Unds."Pr oductividad acarreo *Usape*Disp.mecánica=∑

    según el tipo de flota

    3.2.13 Payload

    Es el factor que nos indica el porcentaje de camiones cargados durante

    una guardia con menos de la carga nominal (60-90%). Su valor debe

    ser de 10%, aunque este valor es complicado de cumplir ya que hay

    materiales que tienen una baja densidad y por ende un menor tonelaje.

    La política de Caterpillar indica que una carga aceptable se da entre

    los rangos de 90 y 110%, pudiendo aceptarse una carga mayor de

    hasta 120%, sin embargo los valores mayores a 120% (sobrecarga)

    deben ser descargados para evitar problemas en las llantas o en el

  • 38

    equipo. Los valores menores de 90% pertenecen a incidir en el

    Payload.

    Figura 22: Política de Caterpillar sobre el Payload

    La política de Pucamarca se rige a Caterpillar, por lo cual considera

    que los valores de carga menores a 90% inciden en el Payload.

    Figura 23: Política de Pucamarca sobre el payload

    Caterpillar Policy

    0.0%

    0.5%

    1.0%

    1.5%

    2.0%

    2.5%

    3.0%

    3.5%

    4.0%

    4.5%

    149

    154

    159

    164

    169

    174

    179

    184

    189

    194

    199

    204

    209

    214

    219

    224

    229

    234

    239

    244

    249

    254

    259

    264

    269

    274

    279

    284

    289

    294

    299

    304

    309

    314

    319

    Tonnes

    Fre

    qu

    ency

    10%

    50%

    10%

    90% 110% 120%

    0%0%

    80% 100%

  • 39

    3.2.14 KPI OX

    KPI= Es un indicador clave de gestión, el cual mide el desempeño de

    un proceso y está directamente ligado con el objetivo. El KPI OX es la

    recopilación de numerosas variables y su interrelación entre las

    mismas, asignándole pesos a los mismos con el objetivo de obtener un

    mayor KPI y un mejor desempeño.

    Tabla 3: KPI Operativos de Pucamarca

    KPI DE OPERACIÓN RUTA TM/HR

    MINA - CHANCADORA 1200 MINA - BOTADERO 1600

    MINA - PAD 1200 ORE BIN - PAD 1200

    El objetivo del controlador OX es el de mantener el KPI de color

    verde, es decir que este sea mayor a lo planeado, teniendo como

    momentos críticos los cambios de guardia en los cuales el KPI puede

    caer tremendamente, siendo muy complicado ascenderlo ya que este

    es un promedio de toda la guardia

  • 40

    CAPITULO IV: OPERACIONES EN MINA PUCAMARCA

    4.1 ZONAS OPERATIVAS EN LA ACTUALIDAD

    4.1.1 Tajo Checocollo

    Tajo principal de Mina Pucamarca en el cual se centra esta tesis.

    Comenzó a minarse en febrero del 2013 luego de obtener todos los

    permisos de la autoridad competente. Presenta bancos de 8m de alto.

    Su minado estuvo proyectado hasta el 2019 pero luego de realizar una

    actualización del planeamiento de minado a largo plazo el cual toma

    consideraciones operativas tales como perfil de equipos adquiridos,

    rendimientos, ritmo de producción, costos operativos reales,

    confiabilidad de las leyes de mineral, recuperación entre otros se tiene

    una vida de la mina hasta el año 2022.

  • 41

    Figura 24: Tajo Checocollo

    4.1.2 Tajo Morrenas

    Tajo que actualmente se encuentra en stand by debido a que se viene

    realizando pruebas geológicas y metalúrgicas para su explotación.

    Figura 25: Tajo Morrenas

  • 42

    4.1.3 Zonas de tratamiento de mineral

    4.1.3.1 Pad de Lixiviación

    Pad que en la actualidad se encuentra en el Lift 14 de

    descargas. Los lifts actualmente presentan alturas de 8 metros.

    El consumo de agua en el proceso de recuperación es

    controlado, utilizando como ratio de riego 8 l/h-m2 mediante

    sistema de goteo, el tiempo determinado en la cinética del

    mineral es de 60 días para obtener una recuperación del 65%

    aproximadamente con una dosificación de 90 ppm de cianuro

    de sodio, la cinética del material morrenico toma 80 días y la

    recuperación metalúrgica esperada es del 50%.

    Figura 26: Pad de Lixiviación

  • 43

    4.1.4 Botadero Norte

    Único botadero que se tiene en Mina Pucamarca, tiene capacidad para

    material inerte y ácido. Actualmente se encuentra en el Lift 11 de

    descargas. Una vez que el lift está cerrado, éste se cubre con una capa

    de 25cm de caliza hasta la banqueta y desde ahí se cubre con material

    de baja permeabilidad hasta el pie del talud (toe). Se realiza este

    proceso debido a que se necesita neutralizar las aguas ácidas presentes

    en el material y por encontrarse estipulado en el EIA de la mina.

    Figura 27: Botadero Norte

    A continuación, se muestra un mapa con las ubicaciones nombradas

  • 44

    Figura 28: Mapa con locaciones de Operaciones Mina

  • 45

    4.2 EQUIPOS PRINCIPALES

    La flota de equipos principales de Mina Pucamarca es de la marca Caterpillar y

    está conformada por camiones y cargadores frontales las cuales poseen

    características específicas que describiré a continuación:

    4.2.1 Camiones

    4.2.1.1 CAT 777F

    Son 6 camiones que poseen un tonelaje nominal de 95 tn. En la

    mina son los siguientes: HT01, HT02, HT03, HT04, HT05 y

    HT06.

    Figura 29: Camión CAT 777F

  • 46

    4.2.2 Cargadores frontales

    4.2.2.1 Cargador CAT 993K

    Cargadores que poseen una cuchara con capacidad de 25tn. En

    Mina Pucamarca las ruedas delanteras están protegidas por

    mallas de acero que cubren toda la rueda. Se tiene 2

    cargadores: CF_1 y CF_2.

    Figura 30: Cargador Frontal CAT 993K

    4.3 EQUIPOS AUXILIARES

    La flota de equipos auxiliares en Mina Pucamarca es muy surtida en cuanto a tipo

    de equipos, aunque todos sean de la marca Caterpillar. Estos equipos son los que

    sostienen la mina, ya que ellos son los que controlan las condiciones subestándar

    en la operación.

  • 47

    4.3.1 Rodillo (RD)

    Se tiene un rodillo CAT CS56, cuya función principal es la de

    compactar las vías de acarreo u otras zonas, una vez que estén

    debidamente lastradas. Este trabajo ayuda al cuidado de los

    neumáticos de los equipos.

    4.3.2 Motoniveladora (GR)

    Se tiene una motoniveladora CAT 14M es un equipo de vital

    importancia para mantener las vías en buen estado. La cuchilla

    rectangular que posee en la parte delantera para remover lodo o rocas

    en las vías y las uñas posteriores para escarificar las vías en mal

    estado, son las dos herramientas principales que posee para nivelar el

    terreno.

    4.3.3 Cisterna de agua (WT)

    Se cuenta con 1 CAT 777WT con capacidad de 20000 galones. Es un

    camión 777F que fue transformado en cisterna al extraer la tolva y

    colocar en vez de esta un tanque de agua. Se usa para el regado de

    vías, así mismo para estados de emergencia como incendios.

    4.3.4 Tractor de ruedas (RT)

    Se cuenta con un tractor de ruedas CAT 834H, el cual es usado para

    acumular el material derramado en el frente de carguío, empuje de

    material en las zonas de descargas. Además es una herramienta muy

  • 48

    útil en el mantenimiento de las vías.

    4.3.5 Tractor de orugas (DZ)

    Se tiene dos D8, tienen prácticamente las mismas funciones que los

    tractores de rueda pero con menos movilidad y mayor fuerza de

    trabajo. Es utilizado en zonas de difícil acceso, alta pendiente y relieve

    accidentado.

    4.3.6 Retroexcavadora

    Se cuenta con una retroexcavadora 420F el cual es usado

    principalmente para la limpieza de chancadora y limpieza de vías.

  • 49

    Figura 31: Equipos auxiliares

  • 50

    CAPITULO V: TÉRMINO PRODUCTIVIDAD EN PUCAMARCA

    5.1 TERMINOLOGÍA GENERAL

    Una de las palabras del título de la tesis que estoy desarrollando es

    Productividad, la cual encuentra distintos significados según la industria que la

    trate, pero en términos generales esta se define como “la relación entre la

    producción obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para

    obtener dicha producción o también definida como la relación entre los

    resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que

    lleve obtener el resultado deseado, más productivo es el sistema. En realidad la

    productividad debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona la

    cantidad de producto utilizado con la cantidad de producción obtenida”.

    En términos mineros, usaré la terminología usada por Mina Pucamaraca, ya que

    entendiendo a lo que se refiere por productividad, podremos entender cuáles son

    los factores que se deben considerar para su conservación en el ciclo de carguío y

    acarreo.

  • 51

    5.1.1 Productividad en equipos de carguío

    La productividad con respecto a los equipos de carguío se da como

    sigue:

    5.1.1.1 Productividad efectiva

    Es la relación entre las toneladas nominales cargadas y el

    tiempo efectivo de carga, incluyendo el tiempo de cuadrado.

    Esto es lo que se produciría en una hora si el hang fuera cero.

    Es la productividad que aparece en los reportes y es la

    empleada para los rankings.

    5.1.1.2 Productividad horaria o productividad por hora ready

    Es la relación entre las toneladas nominales y el tiempo total

    productivo, que incluye tiempo de carguío, tiempo de cuadrado

    y esperando camiones.

  • 52

    5.1.1.3 Producción de la hora

    Es el total de toneladas nominales que produjo un equipo de

    carguío en una hora determinada, incluyendo demoras,

    traslados, tiempo malogrado y otros en general.

    5.1.2 Productividad en equipos de acarreo

    La productividad en equipos de acarreo, está dada por la siguiente

    fórmula:

    5.2 CONTROL DE PRODUCTIVIDAD OX

    El Control OX no tiene el control en tiempo real de los equipos como se tienen

    otras minas, ya que su flota es pequeña y la inversión en un software GPS es muy

    alta. Para esto el área de productividad generó una data teniendo como

    consecuencia reportes por hora y de esta manera poder ver qué sucede con la

    productividad.

    Mediante el Control OX se puede conocer la ubicación de los equipos

    principales, así como los orígenes y destinos en los cuales trabajarán los

    camiones. El tiempo entre ruta y ruta, las cargas de los camiones, los estados del

    ciclo de carguío y acarreo en los camiones y cargadores, los tiempos de llegada

    estimados de los camiones a su destino, etc.

  • 53

    Nada de esto sería posible sin la ayuda de los practicantes que constantemente

    están tomando tiempos de la operación y envían la información a OX para que

    pueda generar sus reportes. Por supuesto que el supervisor de mina (O1) está en

    constante comunicación con ellos para verificar estos parámetros, los mismos que

    deben ser manejados correctamente por el Controlador OX con el fin de

    mantener el KPI dentro de los parámetros establecidos.

    En esta operación el Controlador de leyes juega un papel muy importante ya que

    informa si los polígonos están siendo minados incorrectamente por los equipos de

    carguío, pudiendo minar mineral como desmonte o viceversa.

    El control OX maneja todos los parámetros con reportes, los cuales son

    verificados a cada hora con el fin de hacer un seguimiento a la producción, se

    tienen los siguientes:

    a. Reporte de Control OX

    Este reporte es importante porque nos presenta las toneladas movidas por

    hora durante toda la guardia por los equipos de carguío en su zona

    correspondiente. Con el reporte de producción por hora el control OX avisa al

    Supervisor de mina cómo va la productividad hasta el momento y el porqué

    del KPI presente en el reporte. Ver Figura 32.

    b. Reporte de Perforación

    Este reporte nos permite conocer los estados de demora o stand by de las

    perforadoras, los cuales inciden en la utilización de estas. Además nos da

    información sobre parámetros que son manejados por el área de perforación

  • 54

    como por ejemplo: los taladros perforados por hora, velocidad de perforación,

    velocidad de penetración, etc. Ver figura 33.

    c. Reporte de Voladura

    Este reporte nos permite conocer cuántos disparos se tienen en el año,

    taladros totales, toneladas rotas, factor de potencia promedio hasta la fecha,

    targets del 2015, último proyecto volado (en septiembre 17E), la cantidad de

    accesorios y explosivos usados en la voladura y la fragmentación de la roca

    trabajado mediante WipFrag (2.98pulg). Ver figura 33.

  • 55

    Figura 32: Tablero de Producción por hora - Control OX

  • 56

    Figura 33: Reporte generado por Control OX

  • 57

    SEVERIDAD

    Catastrófico 1 1 2 4 7 11

    Fatalidad 2 3 5 8 12 16

    Permanente 3 6 9 13 17 20

    Temporal 4 10 14 18 21 23

    Menor 5 15 19 22 24 25

    A B C D E

    Común Ha sucedido Podria sucederRaro quesuceda

    Prácticamente imposible quesuceda

    MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

    FRECUENCIA

    CAPITULO VI: PELIGROS Y RIESGOS EN OPERACIONES MINA

    6.1 ESPECIFICACIONES SOBRE SEGURIDAD EN PUCAMARCA

    Mina Pucamarca cuenta con un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud

    Ocupacional, en la cual no solo el Área de Seguridad es el encargado de

    identificar y evaluar los riesgos y peligros, por el contrario cada supervisor de

    mina (O1) y todos los operadores hacen seguridad todos los días de trabajo. Para

    ello se usa la Matriz de Evaluación de Riesgo establecida en el formato Matriz

    IPERC Continuo/ATS.

    Tabla 4: Matriz de Evaluación de Riesgos

  • 58

    En Mina Pucamarca, el equipo de trabajo cumple con cada uno de los puntos

    del sistema de gestión, el cual consta de los siguientes documentos:

    6.1.1 Formato de inspección de Pre Uso de Equipo Móvil

    Formato el cual se debe llenar antes de usar un equipo móvil, ya sea

    liviano o pesado. Debe contener la firma del operador responsable y el

    supervisor de mina.

    6.1.2 Matriz IPERC Continuo/ATS

    Formato en el cual se va a identificar y evaluar los riesgos y peligros,

    para luego optar por medidas de control que van a corregir los

    mismos. Se llena al realizar cualquier tipo de tarea. Debe contener la

    firma del operador responsable, el supervisor de mina y el supervisor

    de seguridad.

    6.2 VÍAS DE ACARREO

    Las vías de acarreo son aquellas por donde transitan los equipos en mina. En

    Mina Pucamarca el correcto cuidado de ellas mantiene las condiciones

    operativas estándares y por ende una mayor productividad. Bajo esta premisa se

    pueden identificar los diversos problemas en las vías, las cuales describo a

    continuación:

  • 59

    Figura 34: Camión 777F acarreando material

    6.2.1 Vías de acarreo resbalosas

    Las precipitaciones sobre las vías de acarreo producen que estas se

    transformen en un peligro para los operadores con riesgos potenciales

    muy altos como choques entre camiones, camiones que se introducen

    en las cunetas, etc.

    En Mina Pucamarca, tenemos 2 precipitaciones comunes en

    temporadas de noviembre hasta marzo las cuales son: lluvias y

    granizo.

    6.2.1.1 Lluvias

    Las lluvias en las vías producen que estás se vuelvan

    “jabonosas”, ya que el material por el cual está compuesto las

  • 60

    vías es en su mayoría arcilloso, provocando que los camiones

    resbalen. Asimismo durante las madrugadas empiezan las

    heladas produciendo en las vías humedad que tiende a

    solidificarse provocando que los equipos patinen.

    6.2.1.2 Granizo

    El granizo, produce los mismos efectos que la lluvia en las vías

    cuando se solidifica.

    6.2.2 Vías de acarreo con empozamiento de agua

    Los empozamientos de agua en las vías de acarreo son producto de

    dejar de lado el nivelado de las vías en su debido momento para

    cuando empiezan las lluvias.

    Son un riesgo potencial para el daño de neumáticos ya que el operador

    al no poder divisar lo que se encuentra por debajo del empozamiento y

    seguir con su camino, podría encontrarse con una roca puntiaguda que

    cause el corte de neumáticos y esto definitivamente causará pérdidas

    en la productividad y pérdidas a la empresa.

  • 61

    Cargas equivalentes = 32.8 Ton

    Figura 35: Fuerza aplicada por camión 777F sobre sus ruedas

    6.2.3 Vías de acarreo con ancho operativo y bermas subestándar

    Según el procedimiento operativo de vías de acarreo y conformación

    de bermas de seguridad en Mina Pucamarca, las vías de acarreo deben

    tener un ancho operativo de 26 metros considerando cunetas y bermas

    para que permita el libre tránsito de doble vía.

    Figura 36: Ancho operativo en vía de acarreo con cuneta y bermas

    Las bermas de seguridad que deben tener la altura de las ¾ partes de

    la llanta del camión mas grande, en este caso el camión CAT 777F el

    cual al tener un diámetro de neumático de 2.64 metros determina una

  • 62

    altura de 2.0 metros aproximadamente para bermas de seguridad en

    vías de acarreo y 1.32 metros en zonas de descarga.

    Figura 37: Dimensiones de berma y ancho de vías de acarreo

    6.3 CONDICIONES NATURALES

    Las condiciones naturales bajo la cuales se trabaja en la operación e influye en la

    productividad son:

    6.3.1 Tormentas eléctricas

    Generalmente en los meses de Diciembre a Marzo de cada año es

    temporada de tormentas eléctricas, es por ello que todo personal

    conoce el procedimiento operativo de tormentas eléctricas.

    Existen condiciones atmosféricas que actúan como indicadores de una

    posible tormenta eléctrica:

    • Nubes de desarrollo vertical de color gris plomo y densas.

    • Presencia de corriente estática (cabello erizado).

  • 63

    • Sonido de truenos.

    • Llovizna permanente.

    • Presencia de granizo

    • Vientos fuertes.

    • Usando estos indicadores es como en Mina Pucamarca se cuenta

    con tres tipos de alertas de emergencia con respecto a tormentas

    eléctricas:

    • Amarilla – Indica que la tormenta se encuentra dentro de rango

    comprendido más allá de los 16 Km (10 millas) tomados desde la

    posición del detector de tormentas.

    • Naranja – Indica que la tormenta se encuentra dentro del rango de

    las 8 a 16 km (entre 5 a 10 millas) tomados desde la posición del

    detector de tormentas, existe la posibilidad que ingrese una

    tormenta al área critica.

    • Roja – Indica la intensificación de la actividad eléctrica en el área

    critica de 0 a 8 Km (entre 0 a 5 millas), tomados desde la posición

    del detector de tormentas.

    Para poder determinar si una alerta es amarilla, naranja o roja se

    cuenta con equipos que conforman el sistema principal de detección

    de tormentas eléctricas de Mina Pucamarca, estos detectores están

    administrados por el Área de Seguridad y se encuentran distribuidos

    en toda la supervisión.

  • 64

    Figura 38: Detector de tormentas eléctricas SKYSCAN

    6.3.2 Calor

    Al hablar de calor nos enfocamos en 2 incidencias principales:

    a. Al personal

    El calor de hasta 28°C y con radiación solar de nivel 14 se

    presenta como un peligro de todos los días y con riesgos de cáncer

    a la piel y deshidrataciones que afectan a la salud del operador y a

    su vez conllevan a un bajo rendimiento laboral.

    Es por ello que todas las cabinas de los equipos cuentan con un

    sistema de aire acondicionado indispensable. Además se hace

    entrega de bloqueadores con protecciones fps al personal cada vez

    que necesiten.

    b. A la operación

    El intenso calor trae consigo levantamiento de polvo que provoca

    la disminución de velocidades en las vías de acarreo, parada de

  • 65

    equipos por falta de visibilidad y por ende disminución en la

    productividad. La administración correcta de la cisterna Water

    Tank 777F en zonas críticas y en rampas que ameritan altas

    velocidades de camiones solucionan el problema.

    Figura 39: Levantamiento de polvo generado por altas temperaturas

    6.3.3 Neblinas

    La neblina es un factor que contribuye negativamente al normal

    desarrollo del minado, ocasionando pérdidas económicas por detener

    temporalmente la operación. Se detiene las operaciones bajo

    condiciones extremas considerando lo siguiente:

    • Transitar en las vías de acarreo sólo si tiene visibilidad mayor de

    45 metros, caso contrario comunicar al supervisor (O1) el motivo

    de la parada.

  • 66

    • Reducir la velocidad, se recomienda 25 km/h y la distancia

    mínima entre camiones de 50 metros.

    • En presencia de neblina no deberán transitar equipos livianos y

    auxiliares por las vías de acarreo.

    • Nunca se descarga cuando hay neblina densa en el botadero o Pad

    de Lixiviación.

  • 67

    CAPITULO VII: FACTORES INCIDENTES EN LA PRODUCTIVIDAD

    Los factores que inciden en la productividad se dividen en 2 tipos, los que son

    controlables por la operación y los que no lo son.

    7.1 VELOCIDAD DE CAMIONES

    Para los equipos de acarreo, la productividad esta medida por:

    Es así como se puede comprobar que una baja velocidad de los camiones cuando

    están viajando vacío o acarreando material, influye directamente con la

    productividad.

    Como parámetros medibles y controlables se tiene que la velocidad viajando

    vacío en los camiones es de 31 km/h y de 25km/h la velocidad de viajando

    cargado.

  • 68

    7.2 PISOS EN FRENTE DE CARGUIO Y DESCARGAS

    Usando la misma fórmula de productividad para equipos de acarreo, podemos ver

    que un mal piso en el frente de carguío influye en el tiempo de posicionamiento y

    retroceso de un camión. Además, al hablar de malos pisos en zonas de descarga,

    el tiempo de cuadrado, retroceso y descarga se elevará. Esto conllevará a una

    menor productividad en los equipos de acarreo.

    Un mayor tiempo de cuadrado afectará la productividad efectiva de los equipos

    de carguío como se ve en la fórmula:

    7.3 FRENTES DE CARGUÍO

    Los problemas con respecto a los frentes de carguío son:

    • Frentes de carguío reducidos (sin ancho operativo).

    • Frentes duros que llegan a desgastar las uñas.

    • Frentes de minado en rampa con altura subestándar (sobrepasa la altura del

    cucharon).

    • Frentes con baja densidad.

  • 69

    Lo descrito líneas arriba provoca una menor productividad efectiva en los

    equipos de carguío, por los tiempos de carguío y de cuadrado elevados. Por otro

    lado la baja densidad del material en el frente aumentará el Payload y con ello

    disminuirá la productividad de los equipos de acarreo.

    7.4 PARADAS DE SEGURIDAD

    Las paradas de seguridad están dadas por los procedimientos establecidos para

    velar por la integridad de la operación, tanto para personal y/o equipos.

    7.4.1 Tormenta eléctrica

    Las tormentas eléctricas como se describió anteriormente se presenta

    como una condición natural ante la cual la supervisión no puede hacer

    nada para evitarla y deberá en ese momento demostrar que la

    seguridad es mas importante que la operación (parar la mina si es

    necesario por alguna zona cargada de explosivos cerca a los trabajos

    de carguío y acarreo).

    7.4.2 Neblina

    Si el uso de los faros neblineros de los equipos de carguío y acarreo no

    permite visualizar más de 45 metros debido a la neblina, la operación

    deberá detenerse por completo sin importar la caída en la

    productividad.

  • 70

    7.4.3 Polvo masivo

    El polvo masivo en la mina es resultado de una condición natural

    como lo es el intenso calor. Puede ser controlado a tiempo con una

    correcta administración del tanque cisterna para así evitar que el polvo

    “gane” a la operación y haga parar por falta de visibilidad.

    7.5 RESTRICCIONES OX

    Las restricciones que pueda generar el Control OX con respecto al carguío y

    acarreo tienen mayor influencia en el tiempo que recorren los camiones estando

    vacíos o cargados, provocando una disminución en la productividad.

    Pero, ¿cuáles son los motivos que llevan al Control OX a generar dichas

    restricciones y cómo influyen?

    7.5.1 Zonas de descarga en mal estado

    El OX al ser informado sobre una zona de descarga en mal estado se

    ve en la obligación de buscar nuevas opciones de descarga, esta nueva

    zona en la mayoría de veces conlleva a un área con mayor distancia de

    acarreo y con esto una menor productividad.

    7.5.2 Desbalance en el ciclo de carguío y acarreo

    El Control OX debe controlar que el balance entre el carguío y acarreo

    esté siempre correcto, esto conlleva a que el queue y el hang

    mantengan parámetros de 8% y 15% respectivamente. Esto se logra

    no permitiendo que los equipos de carguío se quede sin camiones y

  • 71

    tengan que esperar o viceversa, y que los camiones generen cola para

    ser cargados.

    7.5.3 Vías en mal estado

    Si alguna de las vías de acarreo se encuentra en mal estado, estás

    tendrán que ser remplazadas por una ruta alterna que sin duda será de

    mayor distancia. De igual modo si hubiese un ciclo de acarreo en el

    cual por una vía viajan camiones cargados y por otra vía camiones

    vacíos, y una de ellas se restringe, se tendrá que usar una de ellas en

    doble sentido, provocando disminución de velocidades para evitar

    accidentes.

  • 72

    CAPITULO VIII: METODOLOGÍA DE CORRECIÓN DE FACTORES

    La metodología empleada consiste en:

    - Supervisar las actividades de carguío y acarreo en la operación minera.

    - Identificar los puntos críticos (factores) que influyen en la productividad.

    - Corrección de factores: mejoramiento de vías, control de pisos en los frentes de

    carguío y descargas, control de los frentes de minado, control de distancias y el

    factor humano.

    8.1 MANTENIMIENTO DE VÍAS

    El mantenimiento de vías es realizar varias acciones, para obtener una superficie

    de terreno preparada, de acuerdo a características técnicas tales que por ellas

    puedan transitar equipos a velocidades determinadas en las mejores condiciones

    de seguridad y economía.

    8.1.1 Construcción de cunetas

    La construcción de cunetas nos permite tener las vías en buenas

    condiciones de trabajo durante una fuerte lluvia. Las cunetas que

  • 73

    encontramos en las minas son construidas de forma temporal por la

    cuchilla de una motoniveladora. El criterio para su construcción es

    crearla hacia el lado del peralte, logrando así que si hay una corriente

    de agua en la vía, esta sea inmediatamente canalizada hacia las

    cunetas evitando daños. Se tiene una sección transversal en las vías de

    acarreo:

    a. Vías de acarreo con sección pendiente a un lado o “Super”

    Esta tipo de sección transversal es la más común en toda la mina. Esta

    cuenta con solo una cuneta ya sea al lado derecho o izquierdo según el

    diseño geométrico de Planeamiento Mina basado en el patinamiento

    de los camiones durante época de lluvias. El diseño es como se

    muestra:

    Figura 40: Vía Sección Pendiente a un lado o Súper

  • 74

    8.1.2 Limpieza de material derramado

    Los camiones en el 30% de sus viajes, derraman material en las vías

    de acarreo. La limpieza de las vías debe mantener un método de

    trabajo para evitar que esta se deteriore o dificulte, el paso se muestra

    en el Gráfico 41.

    Figura 41: Limpieza de vía Pendiente a un lado

    Los motivos por el cual ocurre derrame de material en las vías de

    acarreo son:

    a. Mal carguío por de parte del operador del cargador

    Continuamente, el supervisor de mina (O1) debe recordar y

    recomendar a los operadores del cargador que la carga en el camión

    debe ir centrada tanto vertical y horizontalmente (formando un ángulo

    de reposo), logrando así que haya menos posibilidad que pueda haber

    caída de material en las vías.

  • 75

    b. Incorrecta selección de marcha de parte de los operadores de

    camión

    Se debe recordar y recomendar a los operadores que deben seleccionar

    correctamente sus marchas especialmente en las subidas en curva para

    no derramar material y estar limpiando a cada rato.

    8.1.3 Peralte Adecuado

    Definimos el peralte como la inclinación que se le da a la curva para

    vencer la fuerza centrífuga que hace que el equipo salga por la

    tangente.

    Para la construcción de un peralte, se debe tener en cuenta una serie de

    parámetros que tendrán participación determinante en el desarrollo de

    esta. Un buen peralte da una mayor estabilidad a los camiones al pasar

    por una curva, mayor seguridad en la operación e ingresar a las curvas

    con mayor velocidad. Estos parámetros son:

    CC: Centro de Curva

    PC: Punto de Comienzo de Curva

    PI: Punto de Deflexión

    PT: Punto de Término de Curva

    I: Angulo de Deflexión

    Lrp: Longitud de rampa de peralte

  • 76

    Figura 42: Partes de una curva con peralte

    Del gráfico, podemos analizar las secciones transversales B-B:

    Figura 43: Sección B-B de la Figura 42

    8.1.4 Control de polvo

    El control de polvo en Mina Pucamarca es controlado por la cisternas

    de agua Water Tank 777F con capacidad de 20 000 galones la cual

    tienen la función de regar continuamente todas las vías de acarreo,

  • 77

    zonas de descarga y zonas de carguío para evitar la acumulación de

    polvo.

    8.1.5 Lastrado

    El lastrado se define como la colocación de una capa de material

    inerte y granulado de tal manera que los desniveles de una vía sean

    corregidos para su posterior relleno con una capa de material fino.

    Los trabajos de lastrado se realizan tanto en botaderos, vías de acarreo

    y zonas de carguío. Un correcto lastrado debe realizarse con tractores

    ya sean de ruedas o de orugas, los cuales extienden todo el material

    descargado en la zona que se quiere reparar. Ya posteriormente la

    motoniveladora debe ser usada solo para refinar el terreno lastrado, de

    tal forma que las piedras que puedan quedan sobresalidas luego del

    trabajo de lastreo, sean eliminadas y la superficie que totalmente plana

    y sin desniveles.

    8.2 CONTROL DE PISOS EN FRENTE DE CARGUIO Y DESCARGAS

    Tienen como base principal el indicador de alta precisión que manejan los

    topógrafos en el campo, ya que ellos son los encargados de colocar si un terreno

    necesito corte, relleno o se encuentra a nivel. Según sus requerimientos, el

    supervisor de mina (O1) deberá administrar los equipos auxiliares para realizar

    los cortes o rellenos correspondientes, y así evitar malos carguíos por errores de

    precisión.

  • 78

    Del mismo modo, al hablar de este control de pisos, nos referimos también al

    buen estado que estos deben tener para que los equipos de acarreo no demoren en

    posicionarse o d