universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTION

CALIDAD

TEMA

“PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA

CALIDAD APLICANDO LA 5´S EN EL AREA DE

PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA GUMOMETAL”

AUTOR

CASTILLO ROMERO NELSON ULISES

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. SOLIS FERRER HUGO ERNESTO, Mg.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

I

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

Certificado Porcentaje De Similitud

Habiendo sido nombrado ING. IND. HUGO ERNESTO SOLIS FERRER, Mg, tutor

del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por

CASTILLO ROMERO NELSON ULISES, C.C.:0919526145, con mi respectiva

supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERO

INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: “PROPUESTA PARA EL

MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD APLICANDO LA 5S EN EL AREA DE

PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA GUMOMETAL”, ha sido orientado durante todo

el periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND quedando el 1% de

coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/39990112-663348-957250#q1bKLVayijal1

_____________________________________

ING. IND. SOLIS FERRER HUGO ERNESTO, Mg.

TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN

C.C. 0802286047

https://secure.urkund.com/view/39990112-663348-957250#q1bKLVayijal1

i

Declaración de Autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Castillo Romero Nelson Ulises

C.C. 0919526145

ii

Dedicatoria

El presente trabajo se lo dedico principalmente a Dios por darme el valioso don de la vida

y con ellos los regalos preciosos de su sabiduría, conocimiento, alegría y perseverancia que

me han sabido guiar a través del camino estudiantil, familiar, social y comunitario.

En segundo lugar a mis Padres, ellos quienes con su esfuerzo y guía de cada día me

encaminaron para ser persona de bien.

A mis maestros, que me compartieron sus conocimientos, supieron enriquecerme, para

poderlos aplicar en el sistema donde diariamente tenemos esta experiencia de vida y

desafíos en este mundo que nos exige cada día más.

iii

Agradecimiento

En primer lugar a Dios por llevarme hasta este grado académico, manteniéndome con vida

y salud.

Mis padres y hermanos pilar fundamental y apoyo permanente en mi formación y

crecimiento profesional.

A mi señora esposa e Hijos, quienes son mis fuentes de inspiración y motivación

constante. Mi agradecimiento eterno al saber comprender los motivos de mi ausencia con

su apoyo soporte esencial e incondicional.

A mi Tutor el Ing. Hugo Solís Ferrer, que me ha sabido conducir hasta la culminación de

estudio, y a las personas que en todo momento aportaron muy entusiasta de alguna

manera para la realización de este trabajo.

iv

Índice General

Capítulo I

Diseño de la investigación

No. Descripción Pág.

1.1 Antecedentes de la investigación 1

1.2 Problema de la investigación 2

1.2.1 Planteamiento del problema 2

1.2.2 Formulación del problema 2

1.2.3 Sistematización del problema 2

1.3 Justificación de la investigación 2

1.4 Objetivo de la investigación 3

1.4.1 Objetivo general 3

1.4.2 Objetivos específicos 3

1.5 Marco de referencia de la investigación 3

1.5.1 Marco Teórico 3

1.5.2 Marco Legal 7

1.5.2.1 Constitución de la República 7

1.5.2.2 Código del Trabajo 8

1.5.2.3 Código Orgánico de la Producción 8

1.5.3 Marco conceptual 8

1.6 Aspecto metodológico de la investigación 10

1.6.1 Tipo de estudio 10

1.6.2 Método de investigación 10

1.6.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información 10

1.6.4 Tratamiento de la información 11

1.6.5 Resultados e impactos esperados 11

Capítulo II

Situación Actual


2.1 Análisis de la situación actual 12

2.1.1 Misión 12

v

2.1.2 Visión 12

2.1.3 Estructura orgánica 12

2.2 Inspección y verificación de estándar 21

2.3 Análisis 22

2.3.1 Análisis referencial 22

2.3.2 Análisis interno Gumometal 25

2.3.3 Análisis comparativo 26

2.4 Presentación de resultados y diagnóstico 26

Capítulo III

Propuesta


3.1 Propuesta 29

3.1.1 Propuesta Primera S: Seire - Separar 29

3.1.2 Propuesta Segunda S: Seiton - Ordenar 30

3.1.3 Propuesta Tercera S:Seiso - Limpiar 32

3.1.4 Propuesta Cuarta S:Seiketsu - Estandarizar 33

3.1.5 Propuesta Quinta S: Shitsuke - Mejorar 35

3.2 Conclusiones 37

3.3 Recomendaciones 38

Anexo 39

Bibliografía 61

vi

Índice de tablas


1 Recursos Humanos 14

2 Equipo de Trabajo 16

3 Valoración de metodología 5S 21

4 Sistema de color 31

5 Cronograma de limpieza 33

6 Auditoria 5 S 36

vii

Índice de figuras


1 Estructura orgánica 13

2 Recursos humanos por procesos 15

3 Recursos humanos en porcentaje 15

4 Diagrama de Planta 17

5 Diagrama de Flujo 18

6 Implementación por cada S 27

7 Implementación global 5 S 28

8 Diagrama de Planta – Propuesto 35

viii

Índice de anexos


1 Diagrama Ishikawa 40

2 Checklist de 5S 41

3 Puesto de trabajo 1 42





8 Ciclo Deming 47

9 Ciclo 5 S 48

10 Criterio de eliminación 49

11 Etiqueta de identificación 50

12 Separación y etiquetación 51

13 Area aplicada la primera S 52

14 Orden y señalización 53

15 Limpieza de equipos 54

16 Cumplimiento mensual de limpieza 55

17 Cumplimiento de Producción 56

18 Estandarización 57

19 Estandarización de puesto de trabajo 58

20 Indicador de estandarización 59

21 Reconocimiento a logros 60

ix




“PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD APLICANDO LA

5´S EN EL AREA DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA GUMOMETAL”

Autor: Castillo Romero Nelson Ulises

Tutor: Ing. Ind. Solís Ferrer Hugo Ernesto, Mg

Resumen

El propósito del presente trabajo de titulación fue establecer una propuesta para el

mejoramiento mediante la aplicación de la metodología 5´S, el alcance del presente fue el

proceso de producción de la empresa Gumometal, para lo cual las propuestas dadas son

coherentes con las conclusiones del proyecto. La metodología usada en este proyecto fue la

observación como fuente de evidencia de posibles causas que materializaban el problema.

Se estudió el flujo de materiales y se dispuso una propuesta del flujo de materiales en

función de la importancia de los equipos en el uso diario. Los resultados dan respuestas a

las preguntas dadas en el capítulo I, son base para el cumplimiento del objetivo principal,

el desarrollo de este trabajo permitió evidenciar los problemas actuales y proponer medidas

para su eliminación y/o minimización, la puesta en marcha de estas medidas permitirá

mejorar el proceso de producción.

Palabras Claves: Mejoramiento, Producción, Materiales, 5´S, Metodología.

x




“PROPOSAL FOR THE IMPROVEMENT OF QUALITY APPLYING THE 5'S IN

THE AREA OF PRODUCTION IN THE GUMOMETAL COMPANY”

Author: Castillo Romero Nelson Ulises

Advisor: Ind. Eng. Solis Ferrer Hugo Ernesto, Mg

Abstratct

The purpose of the present titration work was to establish a proposal for the improvement

through the application of the 5'S methodology, the scope of the present was the

production process of the Gumometal Company, for which the given proposals are

coherent with the conclusions of the draft. The methodology used in this project was the

observation as a source of evidence of possible causes that materialized the problem. The

flow of materials was studied and a proposal was made for the flow of materials according

to the importance of the equipment in daily use. The results give answers to the questions

given in chapter I, are the basis for the fulfillment of the main objective, the development

of this work allowed to highlight the current problems and propose measures for their

elimination and / or minimization, the implementation of these measures will allow to

improve the production process.

Key Words: Improvement, Production, Materials, 5'S, Methodology.

xi

Introducción

La situación económica actual del país y la gran competitividad en el mercado son las

causas principales para que muchas empresas desistan de sus actividades; sin embargo

otros centros de trabajos optan por la adaptación al cambio para mejorar sus procesos que

permitan innovar en calidad, diseños y optimización de procesos.

En el primer capítulo podemos encontrar los antecedentes de los cuales se formula el

problema y establecer como objetivo general una propuesta para el Mejoramiento de la

calidad aplicando la metodología 5´S en el proceso de producción de la Empresa

Gumometal S.A.

En el segundo capítulo se identificará las causas básicas mediante análisis interno,

referencial y comparativo de la empresa presentando resultados y diagnósticos de la

situación actual.

En el tercer capítulo se muestra la propuesta, detallando su desarrollo, concluyendo que

la implementación de la metodología y la adopción de las recomendaciones planteadas la

Empresa Gumometal S.A. obtendrá una mejora en la calidad en el área de producción.

Capítulo I

Diseño de la investigación

Antecedentes de la investigación.

Actualmente la metalmecánica es la actividad económica que ha demostrado un

crecimiento continuo en sus formas de producción, dentro de las actividades que se

elaboran en su labor diaria se muestra la desorganización y suciedad en los puestos de

trabajo, la mayoría de desorden originados en el proceso de mecanización, resultan del

manejo de herramientas manuales y manejo de máquinas.

La Manufactura Esbelta, o Lean Manufacturing, inició en el sistema de gestión de la

calidad, en las industrias japonesas en la década de los 60 y 70, inicialmente con el título

Sistema Producción Toyota por ser sus creadores, a través del liderazgo de TaichiiOhno,

actualmente conocida en el contexto universal como Lean Manufacturing. La Manufactura

Esbelta comprende un compuesto de herramientas y prácticas que cuando se implementan

adecuadamente, ayudan a optimizar el beneficio del sistema organizacional.

Es un modelo de gestión establecido en producir bienes y servicios ajustados a la

petición asegurando la calidad de sus productos, con la máxima rapidez y al menor costo

de trabajo permitido.

En la actualidad existen metodologías que aportan en gran forma a corregir

perennemente los procesos internamente de las empresas, una de ellas es la conocida como

la 5´S, la cual nos permite conservar el ambiente de trabajo de forma organizada, limpia y

segura.

El país tiene una industria metalmecánica creciente y una mayor competitividad en este

sector.

La empresa ha logrado un gran posicionamiento en el mercado local y nacional, debido

a la excelente calidad de sus productos terminados, cuya elaboración se da bajo un control

procurando garantizar la excelencia en los productos a través de mano de obra calificada .

El actual trabajo de titulación se enfoca al desarrollo de una propuesta de mejoramiento

de calidad, la cual permitiría plantear alternativas para el proceso productivo de la empresa

seleccionada. La empresa Gumometal S.A., tiene el proceso de producción en donde se

realiza la transformación de insumos en productos terminados, sin embargo existen

inconvenientes en la entrega de productos terminados (tiempos de entrega fuera de lo

establecido), productos no conformes (productos terminados fuera que no cumple con

especificaciones), y en procesos internos se ve negativamente el espacio de trabajo debido

a la falta de orden y limpieza en la misma.

Diseño de la Investigación 2

1.2 Problema de investigación

1.2.1 Planteamiento del problema.

Gumometal., tiene una estructura jerárquica definida en la cual las áreas de producción

y calidad son los responsables directos de la producción que sale a la venta para los

diferentes clientes, sin embargo existen problemas durante las etapas de producción en la

que por diferentes razones retrasan las ordenes de producción y a veces se tiene productos

que no cumplen especificaciones, es decir existe factores y/o causas que incrementan la

posibilidad de cometer productos no conformes.

El proceso de Producción es el área en donde enfocaremos nuestros esfuerzos para

poder identificar el/los problema(s) y poder dar recomendaciones para su mejoramiento.

Por lo tanto una correcta identificación de las causas que originan los problemas va a

permitir dar soluciones a las mismas. Actualmente por recomendación de la Gerencia de

planta se ha informado que los continuos incumplimientos a los clientes por la falta de

entrega de productos o por el mal cumplimiento de especificaciones está afectando la

reputación de la empresa a nivel comercial.

1.2.2 Formulación del problema.

¿Cómo la implementación de un programa de 5S mejoraría la calidad en el área de

producción?

1.2.3 Sistematización del problema (preguntas de investigación)

¿Cuál sería el beneficio de estandarizar las áreas de trabajo?

¿Cómo disminuirían los productos rechazados al aplicar una herramienta de

mejoramiento?

¿Cómo mejoraría la calidad y el cumplimiento de producción al implementar 5S?

1.3 Justificación de la investigación

Se justifica la propuesta de un programa de Mejoramiento en el proceso de producción,

porque en el proceso actual existen problemas para la elaboración de productos

terminados, el presente trabajo de titulación evidenciará los problemas y propondrá

recomendaciones que eliminaran y/o disminuirán la probabilidad de cometer errores en

producción, aumentando así la confianza del cliente a recibir productos de alta calidad,

cumpliendo las especificaciones determinadas por los clientes. Uno de los principales

beneficios de la propuesta, es sin duda alguna la disminución de productos no conformes, y

la elaboración e implementación de índices de producción, por lo tanto la mayor

productividad será un estándar en la compañía, es decir la satisfacción del cliente mejorará


tanto como los ingresos a la empresa, el ambiente laboral será mucho mejor dando así

seguridad laboral a los trabajadores de la empresa.

1.4 Objetivos de la investigación

1.4.1 Objetivo general.

Establecer una propuesta para el Mejoramiento de la productividad aplicando la

metodología 5´S en el proceso de producción de la Empresa Gumometal S.A.

1.4.2 Objetivos específicos.

Realizar un diagnóstico en el área de producción de los factores más importante para

que contribuyan a detectar la carencia de la calidad en los procesos.

Desarrollar los niveles de clasificación, orden y limpieza del área de producción.

Diseñar una propuesta de mejora para emplear la metodología 5´s en los procesos

productivos.

1.5 Marco de referencia de la investigación

El marco referencial del presente trabajo de titulación se encuentra enmarcado por el

marco teórico, marco conceptual y marco legal, en donde podemos observar información

relevante realizado por otros autores a nivel mundial y relacionado a nuestro tema

principal, aquí se presentan teorías, conceptos y legislación aplicable a nuestra realidad

empresarial. Este trabajo de titulación considera trabajos realizados de la misma similitud

desde tesis, artículos, libros, etc.

1.5.1 Marco teórico.

La metalmecánica es un proceso sumamente antiguo como el origen del hombre, tuvo

mayor incidencia ya en la época de la revolución industrial, actualmente en todas las áreas

de una ciudad existen desde pequeños negocios que se dedican de manera artesanal a esta

actividad como también grandes y pequeñas empresa, para tener un mayor conocimiento

de las teorías y conjunto de ideas que existen alrededor del tema, vamos a considerar las

siguientes:

Taylor expone su teoría diciendo que la administración científica se compone de los

siguientes elementos: estudio de tiempos, estandarización de todas las herramientas y

tareas, planeación, empleo de reglas de cálculo e instrumento que permitan ahorrar el

tiempo, instructivos de trabajo, bonos de desempeño, salarios, sistemas de enrutamiento y

sistemas de costos (Palacios, 2014)


La aplicación de la teoría de Taylor se desdobla en los siguientes pasos: Descomponer

el trabajo en elementos en los cuales se desarrolla una investigación con el objeto de

sustituir el método empírico; seleccionar los operarios, instrucción y enseñanza con el

objeto de formar al empleado de acuerdo a sus posibilidades; cooperar con los operarios

para que el trabajo resulte acorde al método planeado. Distribuir el trabajo y la

responsabilidad entre la administración y los operarios, en la que la administración asume

todo trabajo que exceda la capacidad de los operarios (Palacios, 2014).

Otra teoría que impulsa el mejoramiento de los procesos es el de los movimientos, la

cual indica que el mejor método de trabajo es aquel que se realiza en menos movimientos y

menos tiempos. Los investigadores y creadores de esta teoría son Gilbert y Moller, en el

cual por medio de la apreciación de los movimientos de las manos en la actividad de

albañilería Gilbert quiso ver la forma de cómo realizar la actividad en menor tiempo y

reduciendo la actividad, posteriormente su esposa colaboró con la creación de diagramas

de proceso, en los que conjugo el número de actividades y el tiempo invertido. Siendo

finalmente una herramienta esencial en la búsqueda del mejoramiento de procesos en cada

organización. Por esta razón esta herramienta es muy utilizada en los primeros años de

ingeniería industrial.

Johnson, Anderson y Fornell sostienen (citado por Dru, 1992, p. 21) que “La

satisfacción del cliente está directamente relacionada con el grado de calidad de atención

del producto o servicio que es percibida por el cliente con respecto al precio”. La

satisfacción del cliente dependerá del nivel de calidad de atención del producto o servicio

percibido por el cliente.

Como herramientas de utilización en este trabajo de titulación se puede indicar que el

diagrama de Ishikawa fue creado por Kaoru Ishikawa, el cual según los autores Ernesto

Figueroa, Carlos Iturbide y Claudia Cano hacen referencia que:

Kaoru Ishikawa fue reconocido por su contribución a la gestión de calidad

a través del control estadístico. El desarrollo del diagrama de Ishikawa

(espina de pescado) y el empleo de las siete antiguas herramientas de la

calidad proporcionaron las capacidades básicas para el uso de las técnicas

de resolución de problemas. (Figueroa, Iturbe y Cano 2013:1490)

Otra herramienta importante muy necesaria enmarcada a este tipo de trabajo de

mejoramiento para demostrar estadísticamente los porcentajes de las causas de un

problema es el diagrama de Pareto, el cual se explica según los autores María López y

Patricia López – Linares como:


Vilfredo Pareto, economista italiano (1848 – 1923) enunció el principio de

la distribución de la riqueza en Europa. Encontró que esta distaba mucho

de la equidistribución. Concretamente el 20% de la población poseía el

80% de la riqueza. Posteriormente Joseph Juran reconoció este concepto

como algo universal que podría aplicarse en muchos campos y enunció la

regla del 80/20 en honor a Pareto, conocida como principio de

Pareto.(López y López – Linares 2014:77)

Una herramienta para el mejoramiento de los procesos y calidad en una organización

son las ya conocidas mundialmente como 5S, esta metodología muy impactante en los

cambios mientras se está implantando permite visualizar claramente una antes y después en

las áreas de trabajo. Los cambios a realizar no necesariamente necesitan grandes

inversiones, sin embargo requiere grandes compromisos de cambios en la actitud de cada

persona en el ambiente laboral, desde la alta gerencia, pasando por los mandos medios

hasta el personal operativo. Cualquier organización sin importar la actividad puede

implementar y percibir los beneficios de 5S.

El origen de las 5S tiene sus inicios en Japón, allá por el año de 1960 cuando en la

empresa Toyota sintieron sus ejecutivos mejorar el desempeño de sus procesos para poder

ser una empresa a nivel mundial, el inicio como todo cambio resultó duro sin embargo la

constancia y sobre todo el principio de cambio de sus ejecutivos permitieron reinventar el

sistema, Hoy en día 5S es una parte fundamental de un proceso de mejoramiento, así como

también FeanManufacturing y TPM.

Al implementar un programa de 5S en las empresas se podrá ver claramente que son

muchos los beneficios de este, así podemos citar las siguientes:

- Ayuda a eliminar los desperdicios.

- Reduce el tiempo en búsqueda de herramientas y materiales a utilizar.

- Mejora la disposición ante el trabajo.

- Mejora la identificación de problemas.

- Mejora la entrega de los productos.

- Aumenta la confianza a los clientes.

- Disminuye los productos no conformes.

- Reduce los accidentes por condiciones subestandar.

- Contribuye al cambio de hábito.

- Sistema de producción más flexible

- Disminución de costos de producción, etc


Un programa de 5S puede ser implementada en cualquier tipo de empresa, en

Gumometal S.A., el propósito de este trabajo de titulación es evidenciar como por medio

de esta herramienta se puede mejorar las condiciones interanas, y es así que, Ibarra, S.

(2010) en su tesis titulada: “Implementación de la herramienta de Calidad de las 5S en la

empresa Confecciones Ruvinni Ubicada En Zacualtipán Hgo.”, desarrollada en la

universidad tecnológica de la Sierra Hidalguense – México, para obtener el título de

técnico superior universitario en procesos de producción en la cual resume:

Con el objetivo de implementar la metodología de 5S en una empresa de confecciones,

para evidenciar el mejoramiento que da esta técnica, dando como resultado beneficios

internos y externos, (Internos, mejoramiento del ambiente laboral, menos desperdicios,

procesos más rápidos, Externos, entrega de productos a tiempo, aumento de la calidad,

confianza en los clientes, etc)

Es por esta razón que la implementación de 5S es una herramienta importante en el

mejoramiento de los procesos, desde el punto de vista económico y comercial, tal como lo

indica (Contreras, 2007), los clientes frecuentemente establecen el precio y también

demandan la disminución de éstos. Por eso es tan importante la eliminación de

desperdicios, ya que es la base para maximizar las ganancias.

Mejía (2013) en su tesis “Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de una

línea de confecciones de ropa interior en una empresa textil mediante el uso de

herramientas de Manufactura Esbelta” en la Universidad Católica del Perú de la Facultad

de Ingeniería, cuya finalidad era mejorar la eficiencia de las líneas de confección,

desarrolló, una metodología basada en el análisis, el diagnóstico y las propuestas de mejora

para lograr mejores indicadores de eficiencia. Como se observa la aplicación de 5S se

puede realizar en cualquier tipo de empresa.

La tesis elaborada en la Pontificia Universidad Católica de Perú por los autores, (Huilca

Choque & Monzón Cedeño, 2015) cuyo tema se definió como “Propuesta de distribución

de planta nueva y mejora de procesos aplicando las 5S’s y mantenimiento autónomo en la

planta metalmecánica que produce hornos estacionarios y rotativos”, con el objetivo

principal de mejorar el sistema productivo de una empresa metalmecánica de producción

de hornos mediante la aplicación de conceptos de ingeniería industrial, metodología como

Lean Manufacturing y 5S’s, analiza el ambiente laboral mediante la toma fotográfica de la

misma, identifica potenciales de desperdicios en la acumulación de materiales,

herramientas que no son necesarias, además del uso y análisis general de diagramas

estadísticos.


La tesis realizada por las egresadas, (Huapaya Carrion & Pinto Gastiaburú, 2018)

titularon el tema “Proyecto de mejora de los procesos de diseño y producción de un rack

selectivo en una empresa del rubro metalmecánico” en la cual hacen un estudio de una

empresa metalmecánica mediante el análisis de la Filosofía de Manufactura esbelta, la cual

está relacionada a la metodología de Mejora Continua. El objetivo principal fue desarrollar

las herramientas de manufactura esbelta en la organización.

Vigo Morán &Astocaza Flores (2013), desarrollaron un análisis exhaustivo y una

comprometedora mejora de procesos de una línea procesadora de bizcochos empleando

manufactura esbelta, en la Universidad Pontificia Universidad la Católica y aplicaron las

siguientes herramientas necesarias para la propuesta de mejora: Just in Time, Filosofía 5

eses y Mantenimiento Productivo Total.

1.5.2 Marco Legal.

En el marco legal exponemos con énfasis la legislación aplicable a nuestras actividades,

partimos desde la Constitución de la República como primer documento legal de acuerdo

al criterio mundialmente conocido como Pirámide de Keysen, el cual manifiesta que no

existe ley que esté por encima de la Constitución de la República. Siendo estas premisas

suficientes para la realización del presente marco legal, se cita a la Constitución de la

República y otras leyes asociadas a este tópico.

1.5.2.1 Constitución de la República.

Como base principal, se cita a la Constitución de la República del Ecuador, que fue

promulgada en el 2008, cuyo autor principal fue el ex presidente Rafael Correa, quien una

vez que entro al poder, vio la necesidad de actualizar, modificar y crear nuevas

disposiciones que amparen los derechos universales.

Entre las principales normativas que se establecieron, fueron los derechos de los

trabajadores, puntualizando en el Art. 33 que:

El trabajo es un derecho y un deber social, y un derecho económico, fuente

de realización personal y base de la economía. El Estado garantizará a las

personas trabajadoras el pleno respeto a su dignidad, una vida decorosa,

remuneraciones y retribuciones justas y el desempeño de un trabajo

saludable y libremente escogido o aceptado. (Asamblea Constituyente,

2008).

Esto significa que el Estado no solamente debe ser el promotor en la implementación de

plazas de trabajo, sino también asegurar que los ciudadanos trabajadores, desarrollen sus

actividades en un ambiente laboral, saludable, seguro y equitativo, razón por la cual el


proceso de montaje se debe adecuar esta normativa y a todas que estén designadas para el

cuidado y protección de los servidores.

Art. 281.- La soberanía alimentaria constituye un objetivo estratégico y una obligación

del Estado para garantizar que las personas, comunidades, pueblos y nacionalidades

alcancen la autosuficiencia de alimentos sanos y culturalmente apropiados de forma

permanente.

Numeral 5. Establecer mecanismos preferenciales de financiamiento para los pequeños

y medianos productores y productoras, facilitándoles la adquisición de medios de

producción.

Art. 306.- El Estado promoverá las exportaciones ambientalmente responsables, con

preferencia de aquellas que generen mayor empleo y valor agregado, y en particular las

exportaciones de los pequeños y medianos productores y del sector artesanal.

1.5.2.2 Código del Trabajo.

Ahora bien, el Código del trabajo esclarece esta propuesta, ya que es la ordenanza

principal encargada de regular la participación de los trabajadores y la entidad donde

realizan su función. Precisamente el Art. 434 tipifica que cuando el empleador o una

institución cuente con más de diez servidores, “están obligados a elaborar y someter a la

aprobación del Ministerio de Trabajo y Empleo por medio de la Dirección Regional del

Trabajo, un reglamento de higiene y seguridad, el mismo que será renovado cada dos años”

(Asamblea Nacional, 2012).

1.5.2.3 Código Orgánico de la Producción.

Art. 4.- Fines.- La presente legislación tiene, como principales, no la única, los

siguientes fines:

a. Transformar la Matriz Productiva, para que esta sea de mayor valor agregado,

potenciadora de servicios, basada en el conocimiento y la innovación; así como

ambientalmente sostenible y ecoeficiente;

b. Democratizar el acceso a los factores de producción, con especial énfasis en las

micros, pequeñas y medianas empresas, así como de los actores de la economía popular y

solidaria;

c. Fomentar la producción nacional, comercio y consumo sustentable de bienes y

servicios, con responsabilidad social y ambiental, así como su comercialización y uso de

tecnologías ambientalmente limpias y de energías alternativas.

1.5.3 Marco conceptual.

5S.- Según Cuatrecasas (2010), las 5S’s son 5 aspectos básicos para el desarrollo de las


actividades de los procesos de producción y de mantenimiento, con la máxima

eficiencia y rapidez. Al implementar esta metodología a una empresa, se busca cero

defectos, cero accidentes, cero despilfarros y cero averías.

Competitividad. -Es la capacidad de las empresas de vender más productos y/o

servicios y de mantener – o aumentar- su participación en el mercado, sin necesidad de

sacrificar utilidad. Para que realmente sea competitiva una empresa, el mercado en que

mantiene o fortalece su posición tiene que ser abierto y razonablemente competido. (ten

Kate, 1995)

Calidad. -Es proporcionar productos y servicios cuyas características respondan de

manera adecuada a las expectativas de uso que tiene el cliente, de acuerdo a sus

necesidades y al precio que está dispuesto a pagar por ellos. (Rodríguez Combeller,

1999)

Seiri.-Significa segregar todos los elementos innecesarios que se encuentre dentro del

área de trabajo y no contribuyan con el cumplimiento de las labores de la empresa.

Posiblemente la primera y más difícil de las S, ya que muchas veces se debe botar de las

cosas que “tienen valor sentimental” en una empresa, o cosas que en el ámbito laboral

se manifiesta como “algún día lo voy a necesitar”.

Seiton.- El Seiton ordena los elementos necesarios dejados en Seiri, de manera que se

encuentren fácilmente y estén cerca del lugar de uso. También consiste en mejorar en el

control visual de los elementos, máquinas, herramientas, en general de todas las

instalaciones industriales.

Seiso.- significa remover, limpiar y eliminar toda suciedad visible como manchas,

tierra, lodo, polvo, grasas en general en los puestos de trabajo. Un concepto relacionado

lo podemos encontrar en el Mantenimiento Productivo Total (TPM), el cual indica que

la inspección durante las jornadas de limpieza sirven para detectar problemas en los

procesos, tales como mangueras rotas, cañerías con fugas o goteos, etc.

Seiketsu. –significa mantener en el tiempo los logros o acciones alcanzado hasta ahora,

es tal vez una de las partes más difícil de estas 5 S, ya que es difícil llegar hasta un lugar

destacado pero es más difícil permanecer o conservar ese sitio, ya que si no se mantiene

se llegaría nuevamente al lugar de inicio.

Shitsuke. Nos invita a realizar auditorías de seguimiento para evidenciar cumplimiento

de la implementación e implantación de las 4S anteriores. Hace que nos consolide el

hábito como parte del Mejoramiento Continuo. Es decir con esta “S” hacemos gestión


Es decir con esta “S” hacemos gestión del cambio en la actitud de cada persona en todos

los niveles dentro de la organización.

1.6 Aspectos metodológicos de la investigación

1.6.1 Tipo de estudio.

Las investigaciones de tipo descriptivo, realza su enfoque respecto a la naturaleza

cuantitativa y cualitativa, por el tipo de instrumentos que utiliza, además, emplea fuentes

bibliográficas y documentales, datos originados por la acumulación de experiencias y

vivencias de los intérpretes, de la observación de las acciones de los casos de estudios y

temas a plantearse, todo esto para la interpretación de los resultados y de campo por el uso

de las técnicas de investigación, como se explica seguido:

Descriptivo: La investigación se basa en un diagnóstico que describe las causas de los

problemas, a través de los informes existentes de producción, informes de productos no

conformes, retrasos, etc.

Cuantitativo: La investigación utiliza instrumentos cuantitativos, como es el caso del

CheckList y los registros documentales que también fueron interpretados, con base en

datos numéricos y porcentuales, para realizar la priorización de los riesgos laborales y

poder contar con una línea base para el desarrollo de las medidas preventivas y/o

correctivas.

1.6.2 Método de investigación.

Se utilizará el método deductivo – inductivo, debido a que en primer lugar se describirá

la información a grosso modo, y posteriormente por medio de alguna técnica se

particularizará los mismos, cabe indicar que en primera instancia se partirá de la

observación que se realice en el área de trabajo y finalmente se consolidará está

información con datos obtenidos del proceso de producción, esto le dará un peso relevante

a la información que se recabe en primera instancia para posteriormente en el Capítulo II

poder realizar un análisis exhaustivo.

1.6.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información.

La información relacionada a los procesos, diagnóstico de la empresa, propuesta a

recomendar, la utilización de formatos, se utilizará la observación directa, es decir

información que el investigador realiza en el momento de identificar y encontrar cualquier

información que aporte al desarrollo del presente trabajo de titulación se considerará como

fuente primaria.


Como fuente secundaria se considerará toda aquella información que no cuenta la

empresa y que la podemos encontrar en base a otros trabajos, tesis, proyectos y que tienen

relación con el tema a tratar, en esta categoría podemos enunciar lo relacionado a marco

teórico, marco conceptual, información de tesis, publicaciones, revistas y que esté

relacionado a nuestro tema, etc.

1.6.4 Tratamiento de la información.

La información producida en el proceso de investigación será procesada y analizada en

base a herramientas estadísticas propias de la carrera de Ingeniería Industrial, una

herramienta al alcance de todos es Excell del paquete de Microsoft, la recopilación

fotográfica de la situación actual nos mostrará cómo se gestiona actualmente la empresa en

el ámbito de la calidad y producción, esta información será posteriormente tabulada para su

análisis.

1.6.5 Resultados e impactos esperados.

Los objetivos planteados tanto el principal como los específicos dan el lineamiento para

el desarrollo del presente trabajo de titulación, los resultados de la investigación y las

propuestas a presentar serán información valiosa para la toma de decisión de la alta

gerencia de la empresa.

Por lo tanto la aplicación de este trabajo de titulación será elaborar la propuesta para el

mejoramiento de la productividad enmarcado en la metodología 5´S en el proceso de

producción de la Empresa Gumometal S.A., la cuál será por lo tanto la base de información

para un programa macro de mejoramiento.

Capítulo II

Situación Actual

2.1. Análisis de la situación actual

Gumometal tiene su origen allá por el año 2000, en un local ubicado en el norte de la

ciudad de Guayaquil el Ing. Juan Guale Moreno, crea el taller de cerrajería para la

elaboración de puertas, rejas y todo lo relacionado a carpintería metálica (metalmecánico),

actualmente tiene 8 trabajadores de planta quienes son los responsables de la elaboración

de los productos terminados.

Desde hace 1 año el Gerente General ha propuesto ciertos lineamientos para el

mejoramiento, sin embargo estos no se han mantenido en el tiempo por falta de personal

técnico que garantice su implementación, seguimiento y mejora continua.

Se puede mencionar que entre los principales productos que fabrica la empresa está la

especialidad técnica y creativa en la elaboración de puertas enrollable y escaleras metálicas

lo que ha repercutido en el mercado local adquiriendo una demanda considerable para el

bienestar de la organización. Existe otra línea de mucha proyección en las ventas como son

cerramientos y estructura metálicos.

2.1.1 Misión.

Ser el aliado estratégico en la elaboración de productos metalmecánico y servicios

complementarios, para los diferentes nichos comerciales existentes.

2.1.2 Visión.

Ser para el año 2025 la empresa que brinde servicios de metalmecánica líder a nivel

provincial, tanto en el sector doméstico como industrial.

2.1.3 Estructura Orgánica

Gumometal S.A., posee una estructura orgánica plana, la Gerencia General está

administrada por el dueño, para todo el desarrollo de los procesos administrativos se cuenta

con el personal de contabilidad y una secretaria, para la área productiva la administración

la asume el responsable de producción. En la figura 1 se aprecia la estructura orgánica de

la empresa.

Gerente General.-es el responsable de la administración general de la empresa, entre

sus principales funciones tiene la búsqueda, contacto y asesoramiento de clientes, la de

asignar políticas de compras con los proveedores, establecer precios y descuentos de los

clientes existentes, elabora los pedidos de los clientes y realiza la proyección de ventas

Situación actual 13

como base de información para el responsable de producción, establece líneas de crédito

con los bancos.

Contador.-es el responsable directo de la parte contable de la empresa, del flujo de caja

y realizar proyecciones de gastos. Verifica las facturas recibidas por la compra de algún

material, Realiza la retención de impuesto, lleva mensualmente los libros de generales de

compras yu ventas para la elaboración de la declaración de IVA, asesora al gerente general

sobre la legislación tributaria de acuerdo a las nuevas leyes emitidas, elabora los estados

financieros para la revisión y toma de decisión de la Gerencia General.

Responsable de Producción.- es el responsable directo de la planificación, ejecución y

cumplimiento de la producción, quien en base a la proyección de ventas del gerente

general, establece los materiales a requerir, establece los tiempos de las máquinas a

trabajar y coordina el recurso humano necesario para las distintas líneas de producción a

requerir.

Chofer.-la principal función del chofer es la de transportar materia prima hacia la

empresa, y la de entregar productos terminados a los diferentes clientes. Comunica al

responsable de producción cualquier condición subestandar de los vehículos utilizados.

Figura 1. Estructura orgánica. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.


Operadores.- la función principal es el cumplimiento de las ordenes de producción

elaboradas por el responsable de producción, son quienes en las diferentes etapas hacen

uso de las maquinarias y/o equipos para la elaboración de productos. Comunican

problemas en los procesos de producción al Responsable de Producción. Entre sus

funciones se encuentran la de realizar limpieza diaria a los puestos de trabajo, claro está

que esta funciones son solamente verbales.

El recurso humano es el factor principal para el dueño de la empresa, ver Tabla 1, el

mismo que está constituido por hombres y mujeres en los distintos procesos existentes, el

recurso está integrado por personal altamente capacitado en los puestos administrativos, y

en el proceso productivo se tiene personal técnico con experticia en la elaboración de los

productos.

Tabla 1. Recursos Humanos.

Proceso Hombres Mujeres Total

Gerencia General 1 0 1

Administración 0 2 2

Producción 7 0 7

Total 8 2 10

Información tomada de Recursos Humanos, Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.

La distribución del recurso humano de la empresa se encuentra detallada en la Tabla 1.

Se observa la distribución de acuerdo a los procesos o departamentos que cuenta la

empresa y que en un sentido de gestión se la puede detallar de la siguiente manera:

Así se puede apreciar que la administración general de toda la empresa recae en una

sola persona que es el ejecutivo y principal gestor de los contratos y cumplimientos con los

clientes, la parte administrativa está destinada a dos mujeres que se encargan de la parte

contable y documental en sus funciones respectivas y por último la parte operativa la

realizan siete hombres que son el motor de producción para los fines de la organización

productiva.


Figura 2. Recursos Humanos por procesos. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.

Figura 3. Recursos humanos en porcentajes. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.

El recurso humano es el factor principal para el dueño de la empresa, el mismo que está

constituido por hombres y mujeres en los distintos procesos existentes, el recurso está

integrado por personal altamente capacitado en los puestos administrativos, y en el proceso

productivo se tiene personal técnico con experticia en la elaboración de los productos, la

Figura 2, muestra la distribución del recurso humano por proceso y la Figura 3 indica el

porcentaje de hombres y mujeres en la empresa.


El proceso de producción está integrado por el responsable de producción y los

operadores, esta área está integrada por el responsable de producción y por seis operadores,

todo el equipo de trabajo (producción) son los encargados realizar la fabricación de los

requerimientos de los clientes, para ello se cuenta con los recursos necesarios para la

realización del producto terminado.

Existen máquinas, equipos y herramientas que son utilizados por los operadores en

cualquier etapa de elaboración de productos, entre ellos están soldadoras, cortadoras,

perfiladoras, para un mayor detalle, los equipos, máquinas y herramientas utilizados en

producción se presentan en la Tabla 2.

Tabla 2. Equipos de Trabajo.

Cantidad Equipo Característica

1 Cortadoras 220 V

1 Dobladora 110 V

3 Troqueladora 220 V

1 Perfiladora 220 V

1 Taladro de banco 220 V

3 Compresor Industrial

4 Soldadoras eléctricas 220 V

3 Soldadoras TIG 110 V

4 Amoladoras 110 V

2 Escalera Tijera Aluminio 8 ft

2 Escalera Tijera Aluminio 12 ft

Información tomada de Producción, Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.

El área de producción de la empresa es de 540 m2, es en esta área se encuentra

distribuida todas las máquinas, equipos y estaciones de trabajo para la producción

programada por el área de producción. En la Figura 4 se observa el diagrama de planta de

la empresa, se puede ver la distribución de los principales equipos y máquinas que posee la

institución.


Figura 4. Diagrama de Planta actual. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.

La Figura 4, muestra la distribución de los equipos en la organización, como se

observa ítem No.1 corresponde al equipo de cortadora, cuya área total le corresponde a

0.90 m2, al ítem No.2 le pertenece la dobladora, la misma que tiene 4, 25 m2 de superficie

total, el Figura muestra cada una de los principales equipos, su ubicación y los metros

cuadrados de superficie.

Para la ejecución de la producción, el Responsable de Producción es quien con base a

la información de pedidos recibida por el gerente general procede a realizar la

planificación de la producción. La información del Gerente General es recopilada

diariamente a través de los pedidos de los clientes, mediante llamadas telefónicas o visitas

que se realiza. Se está manejando la idea de hacer la recopilación de pedidos

semanalmente.

Para cada orden de producción (producción a realizar) le corresponde la utilización

de equipos y la disponibilidad de personal, al generar la orden de producción se generan

los materiales a requerir, los operadores en base a esta orden de trabajo realizan sus

actividades y hacen uso de los equipos y máquinas a requerir. La falta de materiales en el

momento de planificar es comunicada inmediatamente al responsable de Producción. El

proceso de producción se describe en la Figura 5.


Figura 5. Diagrama de Flujo. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.

La Figura 5, representa el flujo para la actividad de producción, se observa que existen 7

operaciones y 5 transporte y un almacenamiento, como criterio técnico se puede

argumentar que los transportes son aquellas “actividades o situaciones” que se deben

disminuir o eliminar para el mejoramiento de proceso.

Nº 1

Número Número Número

OPERACIONES

TRANSPORTES

CONTROLES

ESPERAS

ALMACENAMIENTO

PERSONA:

TAREA: Proceso de Producciòn Operativa

DE

DIAGRAMADO POR:

REVISADO POR:

FECHA:

FECHA:

DOCUMENTO:

PRODUCTO:

EL DIAGRAMA TERMINA:

EL DIAGRAMA EMPIEZA:

MATERIAL:

mts mtsDISTANCIA RECORRIDA

mts

NOTAS

Lugar

Pers

on

Mejo

rar

Elim

inar

Com

bin

ar

Secuen

Tiempo

Tra

nsport

e

Alm

acen

DIS

TA

NC

TIE

MP

O

Opera

ció

n

Contr

ol

Espera

CA

NT

ID

TOTAL

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PRODUCCION

RESUMEN:ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA

TiempoTiempo

1 1PAG.

ACTUAL:

PROPUESTO:

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

DETALLES DEL METODO: NOTAS

Lugar

Pers

on

Mejo

rar

Elim

inar

Com

bin

ar

Secuen

Tra

nsport

e

Alm

acen

DIS

TA

NC

TIE

MP

O

Opera

ció

n

Contr

ol

Espera

CA

NT

ID

Recepciòn de materia prima

Transporta al area de desengrasado

Desengrasar material

Lijar material

Transporta al area de corte

Troquelado de piezas

Corte de material acorde a medidas

transportar a area de troquelado

Troquelado de piezas

transportar a area de soldadura

soldar piezas y armado de productos

transportar a area de pintura

Pintar productos elaborados

Inspeccion final

m s

ACCIONPROPUESTA:

Cambio


Productos a elaborar

La cartera de productos de Gumometal S.A., es muy variada, entre los principales

productos elaborados se tienen los siguientes:

- Puertas acordeón

- Puertas enrollables

- Puertas principales de molduras.

- Puertas antifuego.

- Puertas de escape.

- Puertas ingreso garaje residencial, comercial e industrial.

- Rejas de seguridad.

- Pasamanos.

- Escaleras, etc

Descripción de las fases de producción.- Para la elaboración de los diferentes productos

de la empresa se cuenta con varias operaciones de los procesos, lo que a continuación se va

a detallar:

Recepción.- aquí se recibe toda la materia prima que es comprada por la empresa a los

diferentes proveedores, al llegar la materia prima se verifica si concuerda con lo

especificado en la orden de compra, de ser correcto se procede a recibir y a almacenar la

materia prima.

Desengrasado y lijado.- la materia prima recibida es desengrasada para la utilización de

la misma, de requerir y sea el caso se procede a lijar para quitar alguna corrosión en la

misma. Esta materia prima desengrasada y lijada es la que se utilizará para su utilización

de acuerdo a la orden de producción generada.

Corte.- La materia prima preparada en la fase anterior es sometida al corte no sin antes

de realizar los diferentes trazos según el requerimiento, estos servirán ya sea para la

conformación de la base de los productos o como para la fachada de las mismas. El corte

se realiza mediante el uso máquinas y herramientas de corte.

Troquelado.- las planchas que requieran ser troqueladas (perforadas) y de acuerdo a los

productos a requerir, deben pasar por una máquina en la cual por medio de un troquel son

perforadas para un uso específico.

Soldado.- En esta fase se realiza la operación de unión de elementos metálicos

(estructuras o piezas que lo requieran) por medio de la soldadura, se utilizan soldadoras de

corriente continua y alterna. Esta operación se debe realizar con bastante seguridad debido

a la carga eléctrica que mantiene las soldadoras.


Pintado.- finalmente los productos armados se les realiza una limpieza total antes de

proceder a ser pintadas, el operador de pintura procede a realizar esta actividad en un área

con suficiente ventilación. Los operadores se protegen mediante media mascara y

cartuchos apropiados para esta actividad.

Sin embargo Gumometal S.A., en los últimos meses ha presentado problemas en los

productos terminados (calidad) incidiendo significativamente en los clientes (tiempos de

entrega), a consideración de la gerencia general, la falta de orden en el área de taller es un

factor predominante que repercute la calidad del producto. Para determinar los principales

problemas que actualmente pasa la empresa se utilizará una herramienta de gestión llamada

Diagrama de Ishikawa, la cual permitirá identificar los principales fallos (problemas) y sus

causas.

Esta herramienta es utilizada en cualquier proceso de mejoramiento a realizar. En el

Anexo 1 se observa el diagrama de Ishikawa.

En el anexo 1, en lo respectivo a Método, se observa que no existen una estandarización

de procesos, procedimientos, no hay lineamientos ni directrices para llevar la operación, la

falta de capacitación es una causal para el incumplimiento. Respecto a materiales

observamos que la falta de materiales y un flujo inadecuado de materiales son causas

directas para el no cumplimiento de este factor. La falta de materiales a su vez existe por la

pérdida de tiempo que existe al ubicar los materiales a requerir (causal); y el inadecuado

flujo de materiales se debe al traslado excesivo de material (causal).

En lo relacionado a máquinas y herramientas una de las principales causas es la “Falta

de herramientas en el área de trabajo” la misma que se debe a varias causas como son:

desorden y falta de limpieza, pérdida de herramienta, demora en ubicar las herramientas y

falta de controles visuales. La mala ubicación de máquina o la mala disposición de las

máquinas es otra causa que provoca que se pierda tiempos en llevar de un lado a otro el

material. Así mismo la Demora en ubicar herramientas, materiales, es otra causal, la cual

repercute con la producción y la calidad del producto terminado, afectando directamente a

los diferentes clientes. Se observa que en lo relacionado a materiales, la falta de materiales

se debe a la demora en ubicar los mismos y que existe un flujo de material inadecuado

debido al tiempo innecesario de traslado. Respecto a personal las causales directas son:

falta de personal, tiempos improductivos, tiempos innecesarios, la falta de personal es un

factor que se ha presentado desde algún tiempo, esto hace que existan trabajos (aceptados

para realizarlos) y no exista el personal suficiente para hacerlo, es algo crítico la falta de

personal que a la vez hace que se trabajen horas extras, de igual manera el tiempo


improductivo es algo que causa problemas, y estos es debido a la falta de capacitación del

personal o la inexistencia de equipos de protección, los tiempos innecesarios de un área a

otra, se debe a la mala disposición de las máquinas en el área de trabajo.

Para identificar los factores organizacionales que afectan la línea de producción es

necesaria conocer como estas afectan a la organización, es decir la situación real de la

empresa hay que determinarla, para lo cual se utilizará un checklist de verificación de 5S

(herramienta de trabajo) como base para conocer el estado actual, dicho checklist se

encuentra descrito en el Anexo 2. La metodología a desarrollar mediante el checklist, es

valorar cada una de las “5 S” por medio de preguntas cerradas que tiene que ver a cada

“S”. Este checklist se lo realiza a un área determinada, el peso de ponderación será de una

escala de 4 puntos, desde 0 hasta 4, en la Tabla 3 presenta la valoración del mismo.

Tabla 3. Valoración metodología 5 S.

Ponderación

Valor Concepto

0 Muy mal, Se desconoce sobre el tema

1 Mal, se sabe algo del tema

2 Normal, se sabe del tema, pero no se hace nada

3 Bien, se realizan acciones referente al tema

4 Muy Bien, se mantiene y práctica.

Información adaptada del Manual de empresas de clases mundial, Elaborado por: Castillo Romero

Nelson Ulises

2.2. Inspección y verificación de estándar

Para poseer un panorama general de la situación actual, se procederá a realizar la

inspección de las áreas de trabajo y la verificación de cada una de las “ S ” mediante el

Anexo 1.

El anexo 3 muestra la desorganización en el puesto de trabajo, se observa la ubicación

de herramientas y materiales en el lugar de trabajo, los mismos que se requieren en otras

operaciones tomando un considerable tiempo a la hora de encontrarlos representando

tiempo improductivo.


Esta desorganización de las herramientas afecta a la empresa en la parte productiva

demorando el tiempo de culminación de una obra y así mismo afecta en la parte económica

aumentando los costos de producción en mano de obra directa.

En el anexo 4, se observa como el operario labora utilizando la visión de sus ojos para

la precisión de los cortes al igual que sus manos para dirigir el material en la señalización

de las medidas al momento de utilizar la máquina.

Además se muestra la falta de orden en el puesto de trabajo con materiales de uso

operacional y con desperdicio en la misma área, así como la no utilización de equipo de

protección para la seguridad física tanto en la parte ocular como para las manos.

Es necesario que se tomen las medidas pertinentes en este puesto de trabajo para evitar

accidentes laborales con repercusiones tanto en la salud humana de los trabajadores como

en la parte económica de la empresa.

Como se aprecia en el anexo 5, que corresponde a la zona de medidas del material que

se utilizará en los diferentes procesos operativos se evidencia claramente el material sin

utilizar en el área de trabajo, existe material en los alrededores y en los pies del operador.

En el anexo 6 se evidencia material sin utilizar en las áreas de trabajo, este puesto de

trabajo se encuentra en estado “No Operativo” sin embargo se observa gran cantidad de

material (acumulación de material - desechos). Por lo que se pudo apreciar en esta imagen

se hace necesario una nueva redistribución para que no se presenten dificultades en el

proceso de producción.

En el anexo 7 se observa material el proceso de soldado, sin embargo existe material no

propio de la actividad como son vigas, arandelas y tubos dentro de baldes en los

alrededores del proceso, en general la acumulación de materiales, la falta de señalización,

la ausencia de algún estándar para la ubicación de materiales y/o herramientas, materiales

en el piso, etc.

2.3. Análisis

2.3.1. Análisis referencial.

Se presenta como referencia de la aplicación de la técnica “5S” el trabajo de

investigación denominado “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE

5S EN INDUSTRIAS METALMECÁNICAS SAN JUDAS LTDA.” Que fue presentado

por KAREN BENAVIDES COLÓN y PAULINA CASTRO PÁJARO en el 2010 de la

Universidad de Cartagena-Colombia Facultad de Ciencias Económicas, programa de

Administración Industrial.


Se evidenció antes de la implantación de la técnica en esta empresa que el nivel de 5S

en el área de producción., es de un 32%. Así como también se hizo elocuente que la S que

más nivel ostenta es la de Disciplina, debido al control de los procesos que se desarrollan

continuamente y debe existir un monitoreo de los materiales antes de empezar con las

operaciones productivas. Así mismo, se destaca que la S que menos nivel tiene es la de

Orden, ya que no cuenta con sitios específicos para los productos q se fabrican en esa área

de la organización.

Específicamente en el área de producción de la empresa Industrias Metalmecánicas San

Judas Ltda., los problemas encontrados son los de espacios reducidos, falta de movilidad,

orden y limpieza por diferentes factores que las autoras estipulan a continuación:

“Las herramientas que se utilizan en cada uno de los puestos de trabajo no

poseen ubicación definida.

Presencia de desechos (Chatarra) en los puestos de trabajos y cerca de las

maquinas, los cuales no son recogidos después de utilizarse, sino que son 36

dejados en el suelo, obstaculizando muchas veces el libre tránsito de los

trabajadores.

Existencia de productos terminados que no han sido reclamados por los

dueños respectivos.

Se conserva maquinaria dañada, la cual no cumple ninguna función más

que ocupar espacio y distorsionar el control visual”.

Acorde a lo señalado de forma general, se transcribe los resultados que arrojan las

técnicas de las 5S para conocer cuáles fueron los notables cambios que logró la

mencionada empresa al ser implantado los conocimientos que brinda la aplicación de esta

metodología:

“Espacio Libre Disponible:

Este indicador no obtuvo los resultados esperados debido a que la empresa

posee planes de mejora para la distribución del área, pero estos serán

llevados a cabo en un período más largo debido a que deben adecuar las

instalaciones. Más sin embargo se alcanzaron mejoras en el área de

producción por la implementación de la metodología 5S, las cuales se

muestran en la tabla 13. Se consiguió una notable mejora en el espacio físico

del lugar del 6% luego de tener ejecutada las 5S, el cual en su mayoría es un

espacio que se encuentra en el área de fundición, éste será aprovechado por


la empresa para reubicar máquinas de soldadura, pero como se mencionó

anteriormente necesita ser arreglado y organizado para tal fin”.

Como se menciona se ha logrado cambios significados de gran relevancia en el área

productiva con un porcentaje de producción considerable, aunque se señala que los

aspectos de espacio físico se los tomara en cuenta en un futuro mediato sin dejar de ser un

objetivo que será resuelto.

Otro aspecto importante es el que se señala en el ambiente laboral que ha sido un tema

crítico y la aplicación de las S ha logrado mejorar como lo señalan las autoras

textualmente:

“Ambiente Laboral

Comparando las dos mediciones de ambiente laboral pudimos constatar una

leve mejoría en cada aspecto, esto se debe en su gran mayoría a que en el

sitio existe una cultura de conformismo con lo que se hace y se teme al

cambio. En general se consiguió que los trabajadores consideren a la

empresa como un excelente lugar para trabajar y que se sientan orgullosos

por estar trabajando en ella”.

Como se ha notado el clima laboral mejoro en cuanto a la moral de los trabajadores se

refiere, no obstante se determinó que existen renuencias a los cambios debido al

conformismo que predominaba en esta organización productiva tal y como se lo ha

expuesto en esta investigación.

En lo referente a los procesos netamente se evidenció grandes logros con la aplicación

de las S en las diferentes operaciones que se realizan en la empresa, logrando obtener

porcentajes significativos de aumento de producción como así también lo manifiestan las

autoras señalando los porcentajes significativos en los tiempos de cada ciclo de

actividades:

“Tiempo de Ciclo

El Tiempo de Ciclo se obtuvo una mejora en los procesos de moldura,

preparación de horno y acabados. Antes de la metodología la moldura se

realizaba en tres días, por lo que solo al cuarto día se preparaba la chatarra

para el horno, en la actualidad, el horno se prepara el tercer día de moldura,

disminuyendo el tiempo en 25%, el tiempo de fundición se mantuvo, y el

proceso de acabados se redujo en 12.5%, debido al orden de las herramientas

utilizadas en este. En general el tiempo total de ciclo se redujo en

aproximadamente 19.6%”.


Por lo que se menciona hay una obtención de reducción de tiempos de varias

operaciones que han generado casi un 20 por ciento de la totalidad del proceso productivo

lo que constituye un aporte muy importante la implantación de las 5S.

Sin lugar a dudas los beneficios que tienen las organizaciones al aplicar estas técnicas

son muchos como así se lo ha demostrado al ser aplicado a la empresa Industrias

Metalmecánicas San Judas Ltda, por lo que las autoras mencionan en unos de sus párrafos

concluyentes lo siguiente:

“Al interior de las organizaciones siempre existen personas resistentes al

cambio, sin embargo en la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas

Ltda., se mostró el compromiso y la participación desde la gerencia hasta

algunos de la parte operativa.

Con la mejora del aspecto del sitio de trabajo se logra una mayor

confiabilidad y seguridad en el mismo.

La correcta identificación de los elementos innecesarios condujo a una

reducción en el tiempo de procesamiento del principal producto de la

empresa (Tapas para manhol), lo cual verifica el mejoramiento en este

indicador”.

Tal y como se observa en esta conclusión la aplicación de la metodología 5S representa

un notable aporte en los procesos operativos de las empresas lo que hace que sea una

alternativa eficaz en el momento que las organizaciones obtén por un mejoramiento en las

áreas donde realizan sus procesos.

2.3.2. Análisis interno Gumometal S.A.

Todas las empresas requieren de un mejoramiento continuo por lo tanto Gumometal

está enmarcada por las necesidades de eficiencia en sus procesos operativos, razón por la

cual se hace necesario evidenciar las diferentes deficiencias que presenta en sus áreas

laborables para el cumplimiento de sus trabajos solicitados por los clientes de la

organización. Acorde al estudio los problemas principales que se ha evidenciado es la

desorganización en las áreas de trabajo (Demora en ubicar herramientas, materiales), así se

detecta también en referencia a la materia prima, la misma que se debe a la demora en

ubicarlos y que existe un flujo de material inadecuado debido al tiempo innecesario de

traslado.

De acuerdo a la investigación se determinó que en el momento de utilización de las

máquinas y equipos una de las principales causas es la “Falta de herramientas en el área de

trabajo” la misma que se debe a varias causas como son: desorden y falta de limpieza,


pérdida de herramienta, demora en ubicar las herramientas y falta de controles visuales.

Por otro lado haciendo referencia al talento humano lo más crítico es la falta de personal

estable o eventual en el momento de ejecutar las ordenes de producción lo que desemboca

en la necesidad imperiosa que se trabajen horas extras.

En materia de personal se hace necesario manifestar que existe tiempo improductivo lo

que causa problemas, y estos es debido a la falta de capacitación del personal o la

inexistencia de equipos de protección en las áreas de trabajo.

Debido a lo señalado se procedió a identificar los factores organizacionales que afectan

la línea de producción haciendo conocer como estas afectan a la organización, es decir la

situación real de la empresa hay que determinarla, para lo cual se utilizó un checklist de

verificación de 5S (herramienta de trabajo) como base para conocer el estado actual.

2.3.3. Análisis comparativo.

Para tener una idea clara del aporte que presenta esta metodología se considera una

relación de las deficiencias más elementales que presentaron tanto la empresa Industrias

Metalmecánicas San Judas Ltda y Gumometal S.A. por parte iguales:

a) Las dos empresas presentan problemas en la ubicación de las herramientas en el

momento de realizar sus labores productivas

b) En espacio físico de trabajo se observó maquinaria dañada, lo cual perjudica el mejor

aprovechamiento de las áreas laborables.

c) Presencia de materiales y desperdicios en los puestos de trabajos, los cuales no son

recogidos después de utilizarse, impidiendo en muchas ocasiones el tráfico de los

trabajadores.

Como se ha analizado, las deficiencias son similares y en el caso de la empresa de

referencia el cambio que se evidenció después de la implantación de la metodología 5S fue

fructífero logrando porcentajes considerables en su accionar productivo; ahora para

conocer los resultados que se proponen para la empresa GUMOMETAL S.A. se lo hará

conocer en detalle en el siguiente punto.

2.4. Presentación de resultados y diagnósticos

La inspección y verificación de los requisitos indicados en el Anexo 1 a la planta de

producción, dará la línea base de la situación actual de la empresa, la cual se podrá

observar en las figuras 6 y 7.

La figura No. 6, muestra claramente que la empresa mantiene un nivel bajo de

implementación en las “5 S”, se observa que un bajo porcentaje “15 %” se obtuvo en las


dos (2) Primeras “eses”, solamente un “5 %” en la tercera “ese ” y un “0 %” en la dos

últimas “eses”.

Cabe indicar que ciertas actividades indicadas en Seiri y Seiton se realizan por esfuerzos

propios, más no por la aplicación de alguna metodología.

En las “eses” de seiketsu y de shitsuke el nivel de implementación es cero, y esto es

algo que se aprecia claramente, al no existir un seiri, seiton o seiso implementados, poco o

nada se podría hacer para las últimas eses.

En el Figura No. 7 “Implementación global 5S”, se observa el cumplimiento en general

de las “5 S”, con tan solo un 7% de implementación, este indicador nos da el punto de

partido para la posterior propuesta como producto de este trabajo de titulación. La falta de

lineamientos, directrices y soporte ha permitido este bajo porcentaje.

Una aplicación efectiva en las tres primeras eses, permitirá que en el tiempo se puedan

estandarizar los procesos, es decir establecer lineamientos y responsabilidades en los

puestos de trabajos. Posteriormente se podría realizar auditorías de seguimiento que

consolide la mejora continua.

Figura 6. Implementación por cada “S”. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.


Figura 7. Implementación global 5S. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones

3.1. Propuesta

En el capítulo II se identificaron los problemas existente en el área de producción, en el

capítulo III se propondrá propuesta para el mejoramiento, para la aplicación de este se

tomará en cuenta el Ciclo de Deming (Ciclo del Mejoramiento) atribuido a Edwards

Deming, como base para la aplicación de medidas. El anexo No. 8 muestra el ciclo

Deming o mejor conocido como ciclo P-D-C-A “Plan, Do, Check, Act” ó “Planificar,

Hacer, Verificar, Actuar” es una estrategia de Mejora Continua aplicada a la Calidad,

Producción, Administración, etc; que está estructurada en cuatro pasos, la misma que fue

ideada en el antecesor de Deming, (Walter A. Shewhart), esta herramienta es actualmente

muy utilizada en los sistemas de gestión, tanto así que la Norma ISO la utiliza para la

estructuración de los Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001, Sistema de Gestión

Ambiental ISO 14001, Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional ISO 45001, entre otras.

La implementación de 5S utilizando el ciclo Deming es una muestra de la aplicabilidad

de esta herramienta, las fases van desde la perspectiva de análisis del problema

(organización de equipo de trabajo), la realización o ejecución de lo planificado, hasta la

mejora continua del programa, en el anexo No. 9 se muestra la aplicabilidad del ciclo, da el

contexto general de aplicación de 5S, una aplicación correcta en las tres primeras eses,

permitirá que en el tiempo se puedan estandarizar los procesos, es decir establecer

lineamientos y responsabilidades en los puestos de trabajos. Posteriormente se podría

realizar auditorías de seguimiento que consolide la mejora continua.

3.1.1. Propuesta Primera S: Seiri – Clasificar.

La base para una implementación eficaz de un programa de 5S es la primera S que tiene

que ver con la separación, clasificación y el descarte de todos los artículos, herramientas y

objetos que no son necesarios en el lugar de trabajo, dando un aspecto visual de mayor

organización una vez aplicada; las desventajas del almacenamiento de objetos en el lugar

de trabajo son:

- Desperdicio de espacio valioso

- Incremento en el inventario (financiero, costo de capital)

- Obstrucción del trabajo

- Incremento de riesgo de seguridad y salud

- Desorganización del área de trabajo.

Propuesta 30

- Zonas de trabajos y puntos de congestión.

Para la implementación de la primera S se debe mantener un criterio técnico para

clasificación y eliminación de objetos, al aplicar S1 hay que asegurarse que no solamente

se termine por arreglar montaña de cosas en montaña de cosas arregladas, el anexo No. 10

muestra el criterio para la separación y eliminación de inventarios, los inventarios incluyen

materia prima, repuestos, productos semielaborados, sub conjuntos de ensamblajes y

productos terminados, además de herramientas, montajes y matrices, fotocopiadoras,

máquinas de fax, de datos, proyectores, etc.

Paralelamente a la separación de herramientas, materiales y todo lo que no sea

necesario en el área de trabajo se debe etiquetar el material para una adecuada

identificación. Esto servirá para que material no utilizado en un área específica pueda ser

utilizado en otra área contigua, el material que finalmente no es utilizado se deberá

eliminar, el anexo No. 11 muestra una etiqueta de identificación.

El anexo No. 12 muestra el proceso de separación de materiales no utilizados en las

áreas de trabajo, observe que paralelamente también se etiqueta los materiales, el anexo

No. 13, muestra un lugar de trabajo en donde se ha realizado la separación de materiales,

insumos, subproductos en esta área solamente quedan los materiales e insumos a requerir

en el día.

3.1.2. Propuesta Segunda S: Seiton – Ordenar

Separado todo material no necesario de los puestos o áreas de trabajo (Aplicación de la

Primera S), el siguiente paso es la aplicación de la segunda S respecto al ordenamiento de

los materiales en las áreas de trabajo, es decir se deberá dejar solamente lo necesario para

su utilización. El anexo No. 13 muestra la aplicación de ordenamiento y señalización del

área de trabajo.

La no aplicación de esta S, conlleva a ciertos problemas como:

- Solamente algunas personas sabrán dónde están ciertos materiales y repuestos.

- Se perderá tiempo buscando cambios de montajes y herramientas.

- El personal tendrá dificultad en encontrar carritos u otros tipos de equipo de

manipulación.

- Se perderán llaves de armarios y gavetas.

- No se podrán ubicar ciertos documentos cuando sean urgentes.

- Se hallarán escobas apoyadas en las paredes.

- Los escritorios terminarán atiborrados de lápices, marcadores, borradores y papeles.

- Objetos quedarán peligrosamente protuberantes en los pasadizos.

Propuesta 31

- Si los lugares de almacenaje no presentan etiquetas claras se cometerán equivocaciones

al recoger materiales.

El objetivo principal de S2 (Señalizar y Ordenar) por lo tanto es arreglar las cosas de

manera que cualquier colaborador pueda:

- Ver y entender dónde se guardan las cosas.

- Tomar fácilmente y usar objetos necesarios.

- Devolver fácil y rápidamente los objetos usados a su lugar correcto.

El proceso de implementación debe realizar de manera metodológica, por lo tanto el

criterio para realizar la implementación y la implantación de la Segunda S, se basa en lo

siguiente:

- Definir el lugar de almacenamiento de todos los recursos utilizados en el área de trabajo.

- Mantener las herramientas y/o insumos en grupos para que sea de fácil ubicación.

- Delimitar, marcar, señalizar el lugar visualmente, donde podrán ser retornados estos

insumos después de ser utilizados (se podrá utilizar, sistema de colores, letreros, códigos,

o formas, etc).

- Mantener los lugares de almacenaje de herramientas y montajes lo más cerca posible de

los lugares de uso, esto permitirá que en la línea de ensamble, producción, las

herramientas a usar este fácilmente al alcance de la operación, terminada esta sean

rápidamente colocadas en su lugar de almacenamiento.

La delimitación y señalización de equipos, máquinas y otros auxiliares se deberá

realizar de acuerdo a un criterio normado, para lo cual se propone el sistema de colores

indicado en el Tabla No 4, la misma que nos indica el equipo considerado y el código de

color a implementar, también se indica alguna disposición al tema.

Tabla 4. Sistema de color.

Objeto Color Comentario

Máquina Azul Perímetro de máquina

Equipo auxiliar Café Perímetro de equipo

Pisos Gris Área de pisos

Propuesta 32

Material Negro Almacenamiento de Material general

Material Verde Material a utilizar en proceso

Material Rojo Material defectuoso

Limpieza Amarillo Material de limpieza

Herramientas Sin color

Conforme al tipo de herramientas se

debe realizar un estándar para su

almacenamiento

Información adaptada del Manual de empresas de clases mundial, Elaborado por: Castillo Romero Nelson

Ulises.

3.1.3. Propuesta Tercera S: Seiso – Limpiar e inspeccionar.

Posterior al retiro de objetos inservibles de las áreas de trabajo y de una adecuada

adopción de almacenamiento de los materiales a requerir seguida de una correcta

disposición de los mismos mediante la visualización de colores se debe implementar un

programa de limpieza que involucre a todos los equipos y herramientas a utilizar.

Así mismo todo el recurso humano del área deberá ser participe en la implementación

de esta S.

No debemos solo entender este paso según su significado literal de limpieza física de

las cosas.

Es decir, limpiar la suciedad, la mugre y el polvo de toda la maquinaria, equipos, pisos

y paredes del lugar de trabajo. Al limpiar se pueden ir identificando desperfectos y

defectos tales como fugas de aceite, máquinas en mal estado, herramientas defectuosas,

tornillos sueltos, etc. La declaración de instructivos o procedimientos de limpieza es

fundamental en su implantación. El anexo No. 14 muestra el proceso de limpieza en una

máquina o puesto de trabajo específico.

Ulises.

Un buen programa de limpieza requiere de la integración de la parte gerencial (dotando de

equipos y/o utensilios de limpieza) como de los operadores (realizando la limpieza de

Propuesta 33

acuerdo a lo programado y del cumplimiento de lo descrito en los procedimientos e

instructivos de limpieza), en la tabla 5 se presenta el cronograma de limpieza propuesto y

los responsables de la limpieza.

Tabla 5. Cronograma de limpieza.

Cronograma de Limpieza

Actividad Responsable Frecuencia

L M M J V S D

Limpieza de pisos ED

Limpieza de Dobladora CD

Limpieza de Troqueladora TD

Limpieza de Perfiladora EF

Limpieza de Taladro de banco JA

Limpieza de Compresor LC

Limpieza de baños WR

Lubricación de máquinas CD, TD

Reporte de Condiciones subestandares Todos


Parte del involucramiento de la parte gerencia es la de verificar el cumplimiento de

dichas actividades, por lo tanto una actividad de los operadores es la de presentar sus

resultados mensuales en un diagrama de cumplimiento, por lo tanto la gestión visual es

importante tal como lo muestra el anexo 15.

Una ventaja importante de realizar la limpieza de los equipos es la identificar posibles

oportunidades de mejora “fuentes de peligros, daños de máquina, materiales sin usar, fugas

de aceite, pernos flojos, etc” que permita mejorar continuamente el proceso, de igual

manera la productividad mejora cuando solamente existen cosas necesarias en el lugar de

trabajo, el anexo No. 16 muestra el indicador de cumplimiento de producción.

3.1.4 Propuesta Cuarta S: Seiketsu – Estandarizar.

Implantadas las Eses (S) operativas, “seleccionar, ordenar y limpiar”, es decir las Eses

con las que logramos cambios en el ambiente de trabajo, el siguiente paso es mantenernos

en el tiempo; es precisamente el objetivo de la cuarta S la estandarización de procesos en

Propuesta 34

la cual el trabajador habitualmente realiza su trabajo, en otras palabras aquí se eliminarán

actividades inútiles “que no agregan valor al proceso” mediante la aplicación de técnicas

de ingeniería, otro principio es la hacer uso de principios de ergonomía en el diseño de las

prácticas laborales.

Al eliminar actividades inútiles, se facilita el trabajo y se hace más seguro como lo

muestra el anexo 17 y anexo 18, la estandarización de las actividades, es decir al

formalizar los procesos de trabajo en normas laborales se ayuda a reducir la complejidad

de administrar los diferentes tipos de objetos en el trabajo.

Desde el punto de vista técnico ingenieril se aplicará ingeniería de métodos para

realizar un diagrama de flujo de materiales y observar la disposición actual de las

máquinas y su posible reordenamiento, de esta manera se logrará reducir el tiempo de

transporte y sobretodo mejorar la disponibilidad de espacio.

Al eliminar actividades inútiles, se facilita el trabajo y se hace más seguro y sin miedo a

accidentarse o a cometer errores. La estandarización de las actividades, es decir al

formalizar los procesos de trabajo en normas laborales se ayuda a reducir la complejidad

de administrar los diferentes tipos de objetos en el trabajo.

Se deberán establecer normas sencillas y visibles que permitan diferenciar los

comportamientos correctos de las anomalías.

Esto supone comunicar los estándares y las condiciones operativas de cada puesto de

trabajo del area de producción el cual es el punto de propuesta de mejora dentro del

proceso de titulación.

Es importante definir normas visuales para evidenciar la organización y establecer reglas

de utilización de materiales y equipamientos.

La figura 8 indica la propuesta de mejoramiento para la distribución de planta del área

de trabajo de Gumometal S.A., realizando un análisis del flujo de materiales se reubica los

equipos y/o máquinas, además se propone que el área de oficina se ubique en la parte alta

de la planta (espacio disponible actualmente), y en la parte baja se propone el área de

bodega de materia prima.

Son muchas las actividades que se pueden realizar para la implementación de la cuarta

“S”, entre algunas actividades que pueden implementarse para el cumplimiento de esta “S”

tenemos las siguientes:

- Estudio de tiempos y movimientos.

- Regularización de herramientas.

- Estudio de ergonomía.

Propuesta 35

- Estandarización de actividades.

- Instalación de mecanismos de transportes.

- Establecer sistemas de mejores prácticas de trabajo.

- Eliminar el trabajo físico como caminar, agacharse, o de carga.

Figura 8. Diagrama de Planta – Propuesta, Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.

3.1.5 Propuesta Quinta S: Shitsuke – Mejorar.

La quinta y talvez más difícil de las S es la Shitsuke, ya que una vez implementado las

anteriores, es tarea de la Gerencia y Jefatura mantener todo el esquema implantado,

evitando que los procedimientos elaborados dejen de cumplirse, que las limpiezas

programas no se cumplan, es decir es una tarea ardua pero gratificante cuidando se realiza

con profesionalismo y dedicación.

La verificación periódica, las auditorías a los procesos, el control sobre los resultados

de lo implantado, son actividades que deben desarrollarse para mantener vivo el programa

5S, no es solamente el trabajo de los trabajadores, el control y el norte lo aporta la

Gerencia General para la persecución de metas, el anexo 19 muestra el seguimiento a

realizarse para el control de objetivos, los mismo que deben cumplir las metas

establecidas.

El cumplimiento de los logros alcanzados debe ser reconocido periódicamente a cada

uno de los trabajadores o grupos de trabajadores de la planta. La visualización de

cumplimiento es una actividad que debe ser instalada a vista de todos, ver anexo 20.

Otra actividad que es parte del programa 5S y que es responsabilidad de la alta gerencia

es la implementar un proceso de auditoría del programa, la persona a realizar la auditoria

Propuesta 36

debe ser competente en auditoria y tener conocimiento del Programa 5S, como todo

proceso de auditoria el enfoque deber ser llevado hacia el cumplimiento de procedimiento

y normativas, más no a buscar responsables y agredir a las personas. El Tabla 6 muestra

un formato de auditoria, la cual puede ser modificable conforme se encuentre la

implementación, sin embargo se observa que están inmersas todas las 5S, desde el

concepto de capacitación hasta la visualización de indicadores.

Tabla 6. Auditoria 5S.

No. Criterio Puntaje

1

Todos los miembros del equipo han recibido entrenamiento en 5S1, cada individuo

entiende los principios y beneficios de 5S y existe un plan de acción para la

implementación de S1 y S2

2

Se lleva a cabo el proceso de etiqueta roja una vez al mes y se ha establecido un área de

desecho de objetos con etiqueta roja. Los miembros del equipo participan activamente

en el proceso de acuerdo al programa.

3 Únicamente los objetos utilizados diariamente permanecen en el lugar de trabajo. Todo

objeto innecesario ha sido descartado.

4

Se han implementado S1 y S2. Se realiza la limpieza diaria y rutinaria en el lugar de

trabajo, equipos y maquinaria. Se despliega las responsabilidades de limpieza y se han

estandarizado los procedimientos.

5

Se ha implementado S3. Los miembros del equipo han señalizado claramente todo el

inventario, equipos y herramientas. Las áreas de almacenaje, pasadizos y lugares para

objetos de trabajo en proceso han sido señalizados y pintados. Incluso un visitante

puede determinar los niveles de inventario y reconocer el lugar al que cada objeto

pertenece.

6

El equipo ha recibido capacitación en Ergonomía. No se deja nada en el piso ya que

mediante un diseño de organización ergonómico se ha eliminado transporte,

movimientos y caminatas innecesarias. Se ha establecido un proyecto para mejorar la

ergonomía en el lugar de trabajo.

7 Se aplica 5S a los armarios, estantes y otras áreas de almacenaje abiertas y cerradas.

Cualquier objeto puede ser ubicado y retornado a su lugar de un solo vistazo.

8

Se llevan a cabo competencias mensuales de 5S en la compañía y los planes de acción

son desplegados e implementados. El equipo ha creado por lo menos un modelo 5S en

el lugar de trabajo, está claramente señalizado para que los demás observen y aprendan.

9

Los equipos se autoevalúan respecto a 5S. Las mejoras son graficadas y desplegadas;

por ejemplo, puntajes de Listas de Control, paneles de oportunidad con fotografías de

“antes y “después”.

10

Se han implementado plenamente las 5S. Al final de cada turno de trabajo, el equipo se

asegura que el espacio laboral quede limpio y organizado. El equipo ha cambiado sus

métodos de trabajo y el diseño de equipos para eliminar la necesidad de limpiar.


Ulises.

Propuesta 37

3.2. Conclusiones

- Se identificó que la disposición actual de las máquinas y/o equipos no eran

congruentes con el flujo de trabajo.

- Se evidenció que la falta de orden y limpieza propiciaban un ambiente de trabajo no

seguro (no confianza y seguridad).

- Se identificó que la causa para los productos no conformes (productos que no cumplen

especificaciones) se debía a problemas en el flujo de trabajo.

- Qué la ausencia de procedimientos, instructivos o responsabilidades de trabajador no

documentadas y aprobadas son causas básicas para la situación actual en la

organización.

- Qué la adopción de un programa de 5S considera cambios profundo dentro de los

procesos y la organización para la mejora continua.

- Qué la implementación de la primera S, “separación y eliminación de todo lo que no

es vital en las actividades diarias” es vital para la toma de conciencia dentro de la

organización, ya que muestra el cambio drástico de situaciones que anteriormente eran

habituales o normales.

- Qué el programa 5S, es sin dudar alguna el principio en la espiral de mejoramiento,

sin el apoyo de los trabajadores y el control gerencial esto no sería posible.

- Qué aplicando el programa de una manera metodológica, ejecutándola de una manera

precisa se obtendrá mejora en los procesos (producción, seguridad, costos) etc.

Propuesta 38

3.3. Recomendaciones

El presente trabajo de titulación tuvo como objetivo principal la propuesta de un

programa de 5S, para lo cual en los capítulos elaborados, se analizó la empresa, se

identificó el problema y se propuso actividades de mejoramiento, con base a esto se

recomienda:

- Realizar capacitaciones constantes a los grupos de trabajos en base a la metodología de

5S.

- Realizar seguimiento planificado para el cumplimiento de metas y objetivos.

- Asegurar la colaboración de la gerencia cuando se presenten conflictos y/o problemas

que los operadores no puedan resolver.

- Promover la identificación de oportunidades de mejora en los trabajadores.

- Establecer métodos de beneficios e incentivos por cumplimiento de objetivos y metas.

- Dotar de los recursos financieros para el seguimiento y cumplimiento de programa 5S.

- Implementar la metodología en otras áreas de la empresa.

Anexos

Anexo 40

ANEXO 1

Diagrama de Ishikawa

Información tomada de la empresa Gumometal, Elaborado por el autor.

Anexo 41

ANEXO 2

CHECKLIST DE 5S

Checklist de 5´S

S # Criterio a observar Valoración

0 1 2 3 4

1.-

Sei

ri /

Cla

sifi

car

1 Existe un listado de equipos, herramientas y

materiales utilizados

2 Existe algún criterio para clasificar y/o

eliminar productos innecesarios.

3 Se elimina o descartan los productos

innecesarios

4 Existe un área para el almacenamiento

temporal de los productos descartados.

5 Se etiquetan los productos descartados.

2.-

Sei

ton /

Org

aniz

ar 1

Se ha definido frecuencia y secuencia de uso

para organizar equipos, herramientas, objetos

y materiales necesarios en el lugar de trabajo

2 Se organizan los materiales, ( FIFO).

3 Los equipos, materiales tienen su nombre y

lugar identificado (rotulado).

4 El área del piso debe ser señalizada.

5 Las herramientas, materiales, y equipos se

encuentran fácilmente.

3.-

Sei

so /

Lim

pia

r

1 Existe un cronograma de limpieza

2 Se hallan definido los métodos de limpieza

3 Existe responsable de limpieza para cada

equipo e insumo a utilizar.

4 Se incluyen actividades de inspección

5 Se reportan los problemas encontrados.

4.-

Sei

ket

su /

Est

and

ariz

ar

1 Se mantiene las 3 S anteriores

2 Existen auditorias en el proceso.

3 Se realiza retroalimentación

4 Se publican los resultados

5 Existen responsables para este control.

5.-

Sh

itsu

ke

/

Man

ten

er

1 Se aprecia implementación de normas

2 Se observa el hábito en lo implantado.

3 El control visual ayuda a mejorar la disciplina

y el trabajo en equipo.

4 Las 5S se han convertido en estándar.

5 Existe el mejoramiento en el proceso.

Anexo 42

ANEXO 3

PUESTO DE TRABAJO 1


Anexo 43

ANEXO 4

PUESTO DE TRABAJO 2


Anexo 44

ANEXO 5

PUESTO DE TRABAJO 3


Anexo 45

ANEXO 6

PUESTO DE TRABAJO 4


Anexo 46

ANEXO 7

PUESTO DE TRABAJO 5


Anexo 47

ANEXO 8

CICLO DEMING

Información tomada: https://es.m.wikipedia.org, Elaborado por el autor.

https://es.m.wikipedia.org/

Anexo 48

ANEXO 9

CICLO 5S

Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor

Anexo 49

ANEXO 10

CRITERIO DE ELIMINACIÓN


Anexo 50

ANEXO 11

ETIQUETA DE IDENTIFICACIÓN


Anexo 51

ANEXO 12

SEPARACIÓN Y ETIQUETACIÓN


Anexo 52

ANEXO 13

Área aplicada la primera s


Anexo 53

ANEXO 14

ORDEN Y SEÑALIZACIÓN


Anexo 54

ANEXO 15

LIMPIEZA DE EQUIPOS


Anexo 55

ANEXO 16

CUMPLIMIENTO MENSUAL DE LIMPIEZA


Anexo 56

ANEXO 17

CUMPLIMIENTO DE PRODUCCIÓN


Anexo 57

ANEXO 18

ESTANDARIZACIÓN


Anexo 58

ANEXO 19

ESTANDARIZACIÓN – PUESTO DE TRABAJO


Anexo 59

ANEXO 20

INDICADOR DE ESTANDARIZACIÓN


Anexo 60

ANEXO 21

RECONOCIMIENTO DE LOGROS


Anexo 61

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