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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
SEGURIDAD INDUSTRIAL
TEMA
“PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA
MITIGAR LOS RIESGOS MECÁNICOS EN EL PROCESO
DE LAMINACIÓN EN FRÍO EN LA EMPRESA ANDEC S.A.”
AUTOR
RUIZ SARASTI DANNY AURELIO
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. UGALDE VICUÑA JOSÉ WILLIAM, MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018
ii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado Ing. Ind. Ugalde Vicuña José William, MSc., tutor del trabajo
de titulación certifico, que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por Ruiz
Sarasti Danny Aurelio, C.C.: 0924715253, con mi respectiva supervisión como
requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.
Se informa que el trabajo de titulación: “Programa de Seguridad Industrial para
mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en Frío en la empresa
ANDEC S.A.”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa
antiplagio (Urkund) quedando el 7% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/archive/download/40886687-177663-132123
________________________________________
Ing. Ind. Ugalde Vicuña José William, MSc.
C.C.: 0905695151
iii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial
de la Universidad de Guayaquil”
________________________________________
Ruiz Sarasti Danny Aurelio
C.C.: 0924715253
iv
DEDICATORIA
A la memoria de mi abuela Rosa Esmeralda Hoyos Benavides, quien fue como una
segunda madre para mí.
A mi madre Alcira Maryory Sarasti Montoya, quien ha sabido formarme con buenos
sentimientos, hábitos y valores.
A mi padre Danny Aurelio Ruiz Hoyos y tío Agustín Elvis Ruiz Hoyos, que a pesar de la
distancia, sé que estarán muy orgullosos de mi logro.
A mi esposa Katherine Roxana Suquitana Pacheco, quien ha compartido todos los
momentos alegres y tristes que he tenido durante mi carrera.
A mi hijo Danny Alessandro Ruiz Suquitana, mi balón de oro, por ser mi fortaleza e
inspiración.
v
AGRADECIMIENTO
A Dios, por darme en todo este tiempo vida, salud y sabiduría.
A mis amigos: Ing. Luis Baque e Ing. Sergio Hincapié, por sus conocimientos y
enseñanzas.
A mis compañeros de trabajo: Ing. Carlos Naranjo, Ing. Víctor Pesantez e Ing. Christoffer
Bonilla, por brindarme todo su apoyo incondicional.
A mis tutores: Ing. José Ugalde e Ing. Luis Vela, por sus directrices y recomendaciones.
A mis familiares y amigos, por ser parte importante de mi vida.
A todos ustedes, MUCHAS GRACIAS.
vi
Índice general
N° Descripción Pág.
Introducción
Capítulo I
Diseño de la investigación
N° Descripción Pág.
1.1 Antecedentes de la investigación 2
1.2 Problema de la investigación 2
1.2.1 Planteamiento del problema. 2
1.2.1.1 Síntomas. 2
1.2.1.2 Causas. 3
1.2.1.3 Pronóstico. 4
1.2.1.4 Control de pronóstico. 5
1.2.2 Formulación del problema de investigación. 6
1.2.3 Sistematización del problema de investigación. 6
1.3 Justificación de la investigación 6
1.4 Objetivos de la investigación 6
1.4.1 Objetivo general. 6
1.4.2 Objetivos específicos. 6
1.5 Marco de referencia de la investigación 7
1.5.1 Marco teórico. 7
1.5.1.1 Seguridad y salud en el trabajo. 7
1.5.1.2 Riesgos mecánicos. 7
1.5.1.3 Máquinas. 7
1.5.1.3.1 ¿Cuál es el riesgo? 7
1.5.1.3.2 ¿Dónde está el riesgo? 8
1.5.1.3.3 Técnicas de protección en máquinas. 9
1.5.1.3.4 Algo más que protección. 11
1.5.1.4 Herramientas manuales. 11
1.5.1.4.1 Principales riesgos. 11
1.5.1.4.2 Condiciones de seguridad. 12
1.5.1.5 Herramientas mecánicas portátiles. 13
1.5.1.5.1 Riesgos y prevención. 14
vii
N° Descripción Pág.
1.5.1.6 Evaluación de la prevención de riesgos del trabajo. 15
1.5.1.6.1 Índices reactivos. 15
1.5.1.6.2 Índices proactivos. 16
1.5.1.7 Matriz de riesgos. 18
1.5.1.8 Evaluación general de riesgos (INSHT). 18
1.5.1.8.1 Clasificación de las actividades de trabajo. 18
1.5.1.8.2 Análisis de riesgos. 20
1.5.1.8.3 Valoración de riesgos. 22
1.5.1.8.4 Preparar un plan de control de riesgos. 22
1.5.1.9 NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente
(INSHT). 23
1.5.1.9.1 Nivel de deficiencia. 24
1.5.1.9.2 Nivel de exposición. 24
1.5.1.9.3 Nivel de probabilidad. 24
1.5.1.9.4 Nivel de consecuencias. 24
1.5.1.9.5 Nivel de riesgo. 25
1.5.1.10 Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine). 25
1.5.1.10.1 Consecuencias. 25
1.5.1.10.2 Exposición. 26
1.5.1.10.3 Probabilidad. 26
1.5.1.10.4 Grado de peligrosidad. 26
1.5.1.10.5 Factor de coste. 27
1.5.1.10.6 Grado de corrección. 27
1.5.1.10.7 Justificación. 27
1.5.2 Marco legal. 27
1.5.2.1 Normativa legal de seguridad y salud en el trabajo en Ecuador. 28
1.5.3 Marco conceptual. 29
1.6 Formulación de la hipótesis y variables 32
1.6.1 Hipótesis general. 32
1.6.2 Variables independientes. 32
1.6.3 Variables dependientes. 33
1.7 Aspectos metodológicos de la investigación 33
1.7.1 Tipo de estudio. 33
viii
N° Descripción Pág.
1.7.2 Método de investigación. 33
1.7.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información. 33
1.7.4 Tratamiento de la información. 33
1.7.5 Resultados e impactos esperados. 33
Capítulo II
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico
N° Descripción Pág.
2.1 Análisis de la situación actual 34
2.1.1 Proceso de Laminación en Frío. 34
2.1.1.1 Personal. 34
2.1.1.2 Máquinas y equipos. 34
2.1.1.3 Actividades de trabajo. 35
2.1.2 Accidentabilidad en ANDEC S.A. 35
2.1.2.1 Análisis de causalidad de accidentes y pérdidas en el proceso de Laminación
en Frío. 36
2.1.2.1.1 Acontecimientos. 36
2.1.2.1.2 Efectos. 37
2.1.2.1.3 Causas. 38
2.2 Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas 39
2.2.1 Evaluación de la prevención de riesgos del trabajo de ANDEC S.A. 39
2.2.1.1 Reporte de índices reactivos. 39
2.2.1.2 Reporte de índices proactivos. 40
2.2.1.3 Análisis comparativo anual de índices reactivos y proactivos. 41
2.2.2 Estructura de la matriz de riesgos. 42
2.2.3 Evaluación de riesgos. 43
2.2.3.1 Aplicación de la metodología “Evaluación general de riesgos (INSHT)”. 43
2.2.3.2 Aplicación de la metodología “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación
de riesgos de accidente (INSHT)”. 45
2.2.3.3 Aplicación de la metodología “Evaluación matemática para control de
riesgos (William T. Fine)”. 46
2.2.3.4 Análisis comparativo metodológico. 47
2.3 Presentación de resultados y diagnóstico 49
ix
N° Descripción Pág.
2.4 Verificación de hipótesis 51
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
N° Descripción Pág.
3.1 Diseño de la propuesta 52
3.1.1 Objetivo. 52
3.1.2 Alcance. 52
3.1.3 Responsabilidades. 52
3.1.4 Desarrollo. 52
3.1.4.1 Capacitación. 52
3.1.4.2 Señalización. 53
3.1.4.3 Orden y limpieza. 54
3.1.4.4 Inspecciones. 54
3.1.4.5 Ropa de trabajo y equipos de protección personal. 56
3.1.5 Costo de la propuesta. 58
3.1.6 Cronograma de implementación de la propuesta. 60
3.1.7 Impacto económico negativo por accidentes de trabajo. 61
3.1.8 Análisis costo beneficio en la acción preventiva. 62
3.2 Conclusiones 63
3.3 Recomendaciones 64
Anexos 65
Bibliografía 87
x
Índice de tablas
N° Descripción Pág.
1 Total de trabajadores de Laminación en Frío. 34
2 Máquinas y equipos de Laminación en Frío. 34
3 Actividades de trabajo de Laminación en Frío. 35
4 Resumen de acontecimientos por accidentes de trabajo en Laminación en
Frío (periodo 2017). 37
5 Resumen de efectos por accidentes de trabajo en Laminación en Frío
(periodo 2017). 37
6 Índices reactivos (periodo 2017). 40
7 Índices proactivos (periodo 2017). 40
8 Resumen comparativo de índices reactivos (periodo 2016-2017). 41
9 Resumen comparativo de índices proactivos (periodo 2016-2017). 41
10 Resumen de riesgos en Laminación en Frío. 44
11 Resumen de factores de riesgo según el nivel de riesgo. 44
12 Resumen de factores de riesgo mecánico según el nivel de riesgo. 45
13 Resumen de factores de riesgo mecánico según el grado de peligrosidad. 46
14 Resumen comparativo de factores de riesgo mecánico según el nivel de
riesgo y el grado de peligrosidad. 47
15 Resumen comparativo de los niveles de intervención según el nivel de riesgo
y el grado de peligrosidad. 49
16 Costo por capacitación. 59
17 Costo por señalización. 59
18 Costo por ropa de trabajo y equipos de protección personal. 60
19 Costo de la propuesta. 60
20 Cronograma de implementación de la propuesta (periodo 2019). 60
21 Costo por accidentes de trabajo (periodo 2017). 61
22 Costo por factor de riesgo mecánico (periodo 2017). 62
xi
Índice de figuras
N° Descripción Pág.
1 Pirámide de accidentes. 4
2 Reducción de la base de la pirámide de accidentes. 5
3 Modificación de la pirámide de accidentes. 5
4 Accidentabilidad en ANDEC S.A. (periodo 2017). 36
5 Accidentabilidad en ANDEC S.A. por proceso (periodo 2017). 36
6 Esquema de análisis costo beneficio en la acción preventiva. 63
xii
Índice de anexos
N° Descripción Pág.
1 Nivel de riesgo. 66
2 Significado del nivel de riesgo. 66
3 Significado del nivel de deficiencia. 67
4 Significado del nivel de exposición. 67
5 Nivel de probabilidad. 67
6 Significado del nivel de probabilidad. 68
7 Significado del nivel de consecuencias. 68
8 Nivel de riesgo. 69
9 Significado del nivel de riesgo. 69
10 Consecuencias. 69
11 Exposición. 70
12 Probabilidad. 70
13 Significado del grado de peligrosidad. 70
14 Factor de coste. 71
15 Grado de corrección. 71
16 Significado de la justificación. 71
17 Cuestionario de evaluación. 72
18 Matriz de riesgos. 74
19 Ropa de trabajo y equipos de protección personal. 81
20 Señalización. 83
xiii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN “PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA MITIGAR LOS RIESGOS
MECÁNICOS EN EL PROCESO DE LAMINACIÓN EN FRÍO EN LA EMPRESA
ANDEC S.A.”
Autor: Ruiz Sarasti Danny Aurelio
Tutor: Ing. Ind. Ugalde Vicuña José William, MSc.
Resumen
Esta investigación analiza los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en Frío en la
empresa ANDEC S.A., donde se registró la mayor cantidad de accidentes laborales, por
factores de riesgo mecánico, durante el 2017. Para identificar los peligros y estimar los
riesgos, se aplicó la metodología “Evaluación general de riesgos (INSHT)”. Para evaluar los
riesgos mecánicos se aplicó las metodologías “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación
de riesgos de accidente (INSHT)” y “Evaluación matemática para control de riesgos
(William T. Fine)”, obteniendo riesgos altos (14), medios (13) y bajos (11). El impacto
económico negativo por accidentes laborales es de $ 417.277,29 y la propuesta de control
tiene un costo de inversión de $ 18.470,96 para programas de capacitación, señalización,
orden y limpieza, inspecciones, ropa de trabajo y equipos de protección personal; con énfasis
en fortalecer la cultura preventiva de los trabajadores y generar condiciones de seguridad en
el trabajo.
Palabras claves: Riesgos mecánicos, accidentes laborales, William T. Fine, cultura
preventiva, condiciones de seguridad.
xiv
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN “INDUSTRIAL SAFETY PROGRAM TO MITIGATE THE MECHANICAL RISKS
IN THE COLD LAMINATION PROCESS IN THE COMPANY ANDEC S.A.”
Author: Ruiz Sarasti Danny Aurelio
Advisor: Ind. Eng. Ugalde Vicuña José William, MSc.
Abstract
This research analyzes the mechanical risks in the Cold Lamination process in the company
ANDEC S.A., where the highest number of occupational accidents was recorded, by
mechanical risk factors, during 2017. To identify the hazards and estimate the risks, the
"General Risk Assessment (INSHT)" methodology was applied. To evaluate the mechanical
risks, the "NTP 330: Simplified system of accident risk assessment (INSHT)" and
"Mathematical evaluation for risk control (William T. Fine)" methodologies were applied,
obtaining high risks (14), means (13) and low (11). The negative economic impact of work
accidents is $ 417,277.29 and the control proposal has an investment cost of $ 18,470.96 for
training programs, signaling, order and cleaning, inspections, work clothes and personal
protective equipment; with emphasis on strengthening the preventive culture of the workers
and generating safety conditions at work.
Keywords: Mechanical risks, work accidents, William T. Fine, preventive culture, safety
conditions.
Introducción
En los últimos años la legislación ecuatoriana ha pasado por una serie de reformas en
diferentes niveles jerárquicos y la Seguridad y Salud Ocupacional no ha sido la excepción.
El marco legal establece que el trabajo es un derecho constitucional sujeto a los principios
de garantizar un ambiente laboral que no afecte la salud, la integridad, la seguridad, la
higiene y el bienestar de los trabajadores, por tales razones, las instituciones públicas y
privadas están sujetas a revisar y cumplir la legislación laboral vigente.
La presente investigación se realiza en la empresa ANDEC S.A. y se enfoca en los riesgos
mecánicos que suelen presentarse en el proceso de Laminación en Frío del área de
producción.
La investigación consta de 3 capítulos:
Capítulo I.- Comprende los antecedentes, el problema, la justificación, los objetivos, el
marco de referencia, la formulación de la hipótesis y variables y los aspectos metodológicos
de la investigación.
Capítulo II.- Comprende el análisis de la situación actual, el análisis comparativo,
evolución, tendencias y perspectivas, la presentación de resultados y diagnóstico y la
verificación de la hipótesis.
Capítulo III.- Comprende el diseño de la propuesta, las conclusiones y las
recomendaciones.
Capítulo I
Diseño de la investigación
1.1 Antecedentes de la investigación
En Ecuador, si bien existen investigaciones publicadas en la última década que ofrecen
información sobre el diagnostico situacional sobre la seguridad y salud en el trabajo, son
escasos los documentos encontrados que permitan evaluar la tendencia y evolución de la
siniestralidad laboral más reciente en este país.
Los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales están reconocidos legalmente en
el Ecuador, por medio de normativas cuyos orígenes se basan en convenios y resoluciones
internacionales adoptadas por este país. El empleador está obligado a notificar los accidentes
de trabajo y posibles enfermedades profesionales ocurridas en los centros de trabajo para la
calificación y posterior verificación del grado de implantación de las medidas preventivas y
la correspondiente responsabilidad patronal del empleador.
La vigente Resolución CD 513 (IESS) del 2016, además de continuar obligando al
empleador a notificar los accidentes y posibles enfermedades, junto con otras disposiciones
legales del Ministerio de Trabajo, se orientan a potenciar la acción preventiva mediante la
evaluación y control de riesgos laborales, la detección precoz de enfermedades profesionales
y la vigencia periódica de la salud de los trabajadores. A pesar de la normativa vigente, se
evidencia que las empresas no aplican los principios de esta acción preventiva.
Considerando el 2015 como el año con mayor notificación de accidentes de trabajo
(24.379), se puede concluir que cada día se producen en Ecuador alrededor de 67 accidentes
de trabajo. (Suasnavas, 2017)
1.2 Problema de la investigación
1.2.1 Planteamiento del problema.
1.2.1.1 Síntomas.
El presente trabajo de investigación se realiza en la Planta Industrial Guayaquil, ubicada
en la Av. Las Esclusas Solar 9 Primer Pasaje 12C SE Mz. 2009 junto al Terminal de la
Metrovía y está enfocado específicamente en el proceso de Laminación en Frío, debido a
que es el proceso que registra la mayor cantidad de accidentes laborales durante el periodo
2017.
El 100% de los accidentes laborales registrados en el proceso de Laminación en Frío son
generados por factores de riesgo mecánico, principalmente por golpes debido a la
Diseño de la investigación 3
interacción permanente que existe, como parte propia del proceso, entre los trabajadores y
las máquinas, equipos, herramientas o materiales.
1.2.1.2 Causas.
Las posibles causas de los accidentes de trabajo, por riesgo mecánico, se agrupan en:
Causas directas (condiciones y actos subestándar), causas indirectas (factores del trabajo y
del trabajador) y causas básicas; utilizando como guía la lista no exhaustiva de causas
establecida por la Resolución CD 513 (IESS) del 2016.
Causas directas.
o Condiciones subestándar.
Sistemas de advertencia insuficientes.
Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo.
o Actos subestándar.
No señalar o advertir el peligro.
Falla en asegurar adecuadamente.
Emplear en forma inadecuada o no usar el equipo de protección
personal.
Colocar la carga de manera incorrecta.
Adoptar una posición inadecuada para hacer la tarea.
Falta de coordinación en operaciones conjuntas.
Causas indirectas.
o Factores del trabajo.
Ubicación inadecuada del trabajador, de acuerdo a sus cualidades y a
las exigencias que demanda la tarea.
Inspección, autorización y control deficientes para el uso de
equipos/maquinaria.
Inspección y control deficientes para el uso de herramientas.
o Factores del trabajador.
Capacidad limitada para mantenerse en determinadas posiciones
corporales.
Incapacidades temporales.
Problemas de atención, concentración, razonamiento, memoria.
Bajo tiempo de reacción.
Lesión o enfermedad.
Diseño de la investigación 4
Formación deficiente.
Inducción deficiente.
Capacitación deficiente.
Reentrenamientos insuficientes.
Órdenes mal interpretadas.
Operación esporádica.
Causas básicas.
o Identificación de peligros, medición, evaluación y control de riesgos.
o Vigilancia ambiental laboral y de la salud.
o Equipos de protección individual y ropa de trabajo.
o Formación, capacitación y adiestramiento de los trabajadores.
o Control operativo integral.
1.2.1.3 Pronóstico.
Para determinar aquellas situaciones que pueden generarse si el síntoma y las causas
persisten sin las respectivas medidas de control, se toma como referencia la “Pirámide de
Accidentes” de Frank Bird realizada en 1969. El estudio revela como una de sus
conclusiones más destacadas que por cada 600 incidentes, se producen 30 accidentes leves,
10 accidentes graves y 1 accidente mortal, tal como se muestra en la figura 1.
Figura 1. Pirámide de accidentes. Información adaptada de Frank Bird. Elaborado por el autor.
La enseñanza tradicional sobre la pirámide de accidentes refiere que al reducir los
incidentes, es decir, la base de la pirámide, se reducen proporcionalmente todos los tipos de
accidentes superiores, es decir los leves, graves y mortales, tal como se muestra en la figura
2.
Diseño de la investigación 5
Figura 2. Reducción de la base de la pirámide de accidentes. Información adaptada de Frank Bird.
Elaborado por el autor.
(Botta, 2018)
1.2.1.4 Control de pronóstico.
La pirámide tradicional, tal como está expuesta en la figura 2, es una pirámide reactiva,
porque enseña que debemos lograr que se “denuncien” los incidentes para poder estudiarlos
y, a partir de ahí, implementar los cambios necesarios para evitar accidentes.
Figura 3. Modificación de la pirámide de accidentes. Información adaptada de Frank Bird. Elaborado por
el autor.
Al agregarle un escalón más a la pirámide, tal como se muestra en la figura 3, no es una
simple cuestión estética o geométrica, sino, que introduce un nuevo concepto: “Pasar de una
seguridad pasiva y reactiva, es decir, hacer prevención cuando ocurre un incidente o
accidente, a pasar a una seguridad activa y proactiva, es decir, salir a buscar aquellas
situaciones que producen los incidentes o accidentes de trabajo”. (Botta, 2018)
Diseño de la investigación 6
1.2.2 Formulación del problema de investigación.
¿De qué forma se pueden mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en
Frío?
1.2.3 Sistematización del problema de investigación.
¿Se podrá realizar un diagnóstico inicial mediante la identificación de los factores de
riesgo mecánico en el proceso de Laminación en Frío?
¿Se podrá realizar la evaluación de los riesgos mecánicos identificados en el proceso de
Laminación en Frío?
¿Se podrá establecer el método de control de los riesgos mecánicos evaluados en el
proceso de Laminación en Frío?
1.3 Justificación de la investigación
El presente trabajo de investigación se realiza bajo la obligación y compromiso
organizacional de cumplir con la normativa legal de seguridad y salud en el trabajo en
Ecuador. El artículo 326 numeral 5 de la Constitución de la República del Ecuador establece
que “Toda persona tendrá derecho a desarrollar sus labores en un ambiente adecuado y
propicio, que garantice su salud, integridad, seguridad, higiene y bienestar”.
Por medio del presente trabajo de investigación se pretende proporcionar datos útiles y
necesarios a la empresa ANDEC S.A., para que con ellos, pueda aplicar todas las medidas
correctivas y preventivas que le permita reducir el número de accidentes laborales generados
por factores de riesgo mecánico en el proceso de Laminación en Frío, con énfasis en
salvaguardar la integridad física y mental de los trabajadores, así como los bienes y
propiedades de la empresa.
1.4 Objetivos de la investigación
1.4.1 Objetivo general.
Diseñar un Programa de Seguridad Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el
proceso de Laminación en Frío.
1.4.2 Objetivos específicos.
Realizar un diagnóstico inicial mediante la identificación de los factores de riesgo
mecánico en el proceso de Laminación en Frío.
Realizar la evaluación de los riesgos mecánicos identificados en el proceso de
Laminación en Frío.
Diseño de la investigación 7
Establecer el método de control de los riesgos mecánicos evaluados en el proceso de
Laminación en Frío, mediante el diseño de un Programa de Seguridad Industrial que
permita mitigarlos.
1.5 Marco de referencia de la investigación
1.5.1 Marco teórico.
1.5.1.1 Seguridad y salud en el trabajo.
Según estimaciones de la OIT, cada año mueren 2,3 millones de trabajadores por
accidentes y enfermedades relacionados con el trabajo; otro 160 millones de trabajadores
padecen enfermedades no mortales relacionadas con el trabajo, y 313 millones de
trabajadores padecen accidentes no mortales relacionados con el trabajo. Para las empresas
y los sistemas económicos, esta situación representa un costo significativo. La OIT estima
que se pierde más del 4% del PIB anual del mundo como consecuencia de accidentes y
enfermedades relacionados con el trabajo. (Organización Internacional del Trabajo (OIT),
2016)
1.5.1.2 Riesgos mecánicos.
Los riesgos mecánicos que se derivan de la utilización de equipos de trabajo por parte de
los trabajadores pueden llegar a afectar de manera negativa sobre su salud, produciendo
cortes, enganches, abrasiones, punciones, contusiones, proyecciones, atrapamiento,
aplastamiento, cizallamiento, etc.
Los riesgos mecánicos aparte de afectar a la salud de los trabajadores, también elevan los
costes económicos de las empresas, ya que perturban la actividad laboral, dando lugar a
bajas por enfermedad e incapacidad laboral.
La utilización de equipos de trabajo, conlleva exposición a riesgos mecánicos. El riesgo
mecánico es el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción
mecánica de los elementos de máquinas, herramientas, piezas o materiales proyectados.
(Prevalia, S.L.U, 2013)
1.5.1.3 Máquinas.
1.5.1.3.1 ¿Cuál es el riesgo?
Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en
partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos durante
el funcionamiento de la misma.
De aquí que las lesiones sean, principalmente, por algunos de estos motivos:
aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, puncionamiento,
Diseño de la investigación 8
fricción o abrasión y proyección de materiales. (Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y
Salud (ISTAS), 2013)
1.5.1.3.2 ¿Dónde está el riesgo?
En las partes móviles de la máquina.
Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, la persona puede ser golpeada
o atrapada.
En los materiales utilizados.
Otro peligro se deriva del material procesado en la máquina, por contacto con el mismo
o porque el material pone en contacto al trabajador con la parte móvil de la máquina.
Ejemplo: Una barra que gira en un torno, una plancha de metal en una prensa.
En la proyección.
Proyección de partes de la propia máquina, como una lanzadera de un telar, pieza rota en
una prensa, el estallido de una muela abrasiva, etc. La proyección puede ser también de
partes del material sobre el que se está trabajando.
Otros factores.
o Energías: Las diversas fuentes de energía de la máquina, incluida la energía
almacenada y la inercia, puede ser un factor que interviene en accidentes.
Además, la energía eléctrica puede generar riesgo de contactos directos o
contactos indirectos.
o Calor y frío: El contacto con partes muy calientes o frías de máquinas puede
dar lugar quemaduras, escaldaduras y otras lesiones, por llamas o explosiones
y también por radiación de las fuentes de calor. Las temperaturas ambientales
demasiado calientes o frías pueden afectar a la salud y/o el confort.
o Agentes químicos: Las máquinas pueden ser fuente de exposición a
materiales y sustancias perjudiciales para las personas o el medio ambiente
por las materias primas que se usan en el proceso o por las materias generadas
por la máquina, y pueden presentarse en forma de vapores, humos, partículas
respirables, gases o líquidos contaminantes, etc.
o Ruido, vibraciones (por contacto directo o por proximidad), radiaciones
ionizantes o no ionizantes (incluidos los campos electromagnéticos), etc.
o Iluminación: Debe ser suficiente para la tarea que se tenga que realizar,
contemplando tanto el trabajo de operación como las diversas tareas de
mantenimiento, tanto por razones de seguridad como de ergonomía.
Diseño de la investigación 9
o Ergonómicos: Los puestos de trabajo no deben requerir posturas incómodas,
ni esfuerzos físicos o postulares, o demandas de atención muy intensas.
o Organización del trabajo: La utilización y las labores de mantenimiento de
las máquinas deben organizarse definiendo las tareas y responsabilidades
para cada trabajador, según la información de estos. También se debe
organizar el ritmo de trabajo y los descansos, etc.
o Riesgo de quedar encerrado en una máquina: La máquina debe posibilitar la
salida rápida y/o la comunicación con el exterior.
o Riesgo de resbalar, tropezar o caer: Las partes de la máquina sobre las que
esté previsto que puedan desplazarse o estacionarse personas se deben
diseñar y fabricar de manera que se evite que resbalen, tropiecen o caigan
sobre esas partes o fuera de ellas. Cuando proceda, dichas partes estarán
equipadas de asideros fijos que permitan a los usuarios conservar la
estabilidad.
(Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS), 2013)
1.5.1.3.3 Técnicas de protección en máquinas.
Resguardos.
o Fijos: Son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea posible.
Sirven de barrera para prevenir el contacto de cualquier parte del cuerpo con
la parte peligros de la máquina. Deben ser consistentes y estar firmemente
sujetos a la máquina. La necesidad de acceso a la parte resguardad, para
operaciones de engrase, limpieza, etc., debe minimizarse.
o Resguardo móvil: Está asociado mecánicamente al bastidor de la máquina
mediante bisagras o guías de deslizamiento; es posible abrirlo sin hacer uso
de herramientas.
o Resguardos distanciadores: Son resguardos fijos que no cubren toda la zona
de peligro, pero lo coloca fuera del alcance normal. Se usan cuando es
necesario alimentar manualmente la máquina.
o De enclavamiento: Es un resguardo móvil conectado mediante un dispositivo
de enclavamiento a los mecanismos de mando de la máquina de manera que
ésta no pueda funcionar a menos que el resguardo esté cerrado y bloqueado.
o Apartacuerpos y apartamanos: Se utilizan para impedir el acceso a la
máquina en funcionamiento, pero es necesario el acceso para alimentar o
extraer la pieza. El dispositivo de apartamanos se considera un sistema poco
Diseño de la investigación 10
seguro, ya que cualquier fallo en el sistema de barrido no detendría la
máquina.
o Resguardos asociados al mando: Cumplen las siguientes condiciones: La
máquina no funciona con el resguardo abierto, el cierre del resguardo inicia
el funcionamiento y si se abre cuando las partes peligrosas están en
movimiento, se para.
o Resguardos regulables y autorregulables: Son resguardos fijos que
incorporan un elemento regulable o autorregulable que actúa parcialmente
como elemento de protección. Normalmente protege la zona de corte que
queda al descubierto en una determinada operación. El hecho de que la pieza
actúe parcialmente como elemento de protección hace que al finalizar la
operación haya que hacer uso de otro elemento empujador como elemento de
seguridad complementario.
Detectores de presencia.
Eliminan o reducen el riesgo antes de que se pueda alcanzar el punto de peligro, parando
la máquina o sus elementos peligrosos y, si es necesario, invirtiendo el movimiento. Pueden
ser mecánicos, fotoeléctricos, ultrasónicos, capacitivos y sensibles a la presión.
Dispositivos.
o De mando a dos manos: Se utiliza sobre todo en prensas, cizallas, guillotinas,
etc., donde hay riesgo de atrapamiento. Al estar las dos manos ocupadas en
los mandos necesariamente se encuentran fuera de la zona de peligro. Ha de
garantizarse que la máquina solo funcionará con los dos mandos y que éstos
no pueden ser accionados con una sola mano.
o De movimiento residual o de inercia: Dispositivos que asociados a un
resguardo de enclavamiento están diseñados para impedir el acceso a las
partes peligrosas de la máquina que por su inercia permanecen en
movimiento. El dispositivo puede ser un temporizador un detector de
rotación o un freno.
o De retención mecánica: Para máquinas hidráulicas o neumáticas con riesgo
de atrapamiento. Es un elemento de separación (calzo, pivote, teja, etc.) que
se sitúa entre las matrices cuando éstas están en posición de máxima
separación o en las guías de las partes en movimiento. Para trabajos a
máquina parada.
Diseño de la investigación 11
o De alimentación y extracción: Se trata de que el trabajador no pueda
introducir las manos en la zona peligrosa durante estas operaciones. La
alimentación se puede hacer de forma automática o semiautomática por
canal, émbolo, matrices deslizantes, etc. La extracción se puede realizar
mediante diversos métodos de expulsión de la pieza.
(Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS), 2013)
1.5.1.3.4 Algo más que protección.
Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer una máquina
segura. También es importante:
La participación de los trabajadores y trabajadoras en la elección y diseño de
elementos de protección adecuados a sus necesidades.
Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar las máquinas
más peligrosas, por ejemplo: Alimentación automática.
Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los nuevos
trabajadores.
Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas más
peligrosas deben ser revisados cada día anotando el resultado de la inspección.
Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de los de parada
de emergencia.
Asegurarse que la protección alcanza no solo al operador, sino a cualquier persona
situada en el área de influencia.
Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su
accionamiento sólo es posible de manera intencionada.
(Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS), 2013)
1.5.1.4 Herramientas manuales.
1.5.1.4.1 Principales riesgos.
Utilización en tareas para las que no están diseñadas, ejemplo: Uso de un
destornillador como palanca o cincel.
Uso de herramientas de características inadecuadas para la operación, ejemplo:
Cincel demasiado pequeño o llave demasiado grande.
Operaciones peligrosas dirigidas a una parte del cuerpo, ejemplo: Mantener la pieza
en la palma de la mano mientras se desatornilla o se corta.
Diseño de la investigación 12
Mantenimiento inadecuado de la herramienta, ejemplo: Zona de corte no afilada,
lima embotada, cabeza de cincel deformada, etc.
Falta de formación y entrenamiento en su correcto uso.
Transporte inadecuado, ejemplo: Llevar herramientas en el bolsillo.
Almacenamiento en cualquier sitio, en lugar de utilizar estuches, cajas o soportes
específicos.
El trabajo seguro con herramientas manuales es como en otras actividades una mezcla de
sentido común, procedimientos seguros y observación inteligente. Algunas reglas de oro
para trabajar con herramientas manuales son:
La herramienta debe estar hecha con el material y la calidad más adecuados para su
uso, deben ser de formas suaves y sin aristas ni ángulos cortantes.
Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de trabajo.
Evitar herramientas que pueden producir chispas en ambientes con materiales
inflamables o explosivos.
Mantener las herramientas en buen estado, inspeccionarlas periódicamente y
repararlas o sustituirlas cuando sea necesario.
Guardar y almacenar las herramientas de manera segura y ordenada (paneles,
estantes, cabinas o cajas).
Utilizar los equipos de protección personal necesarios.
(Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS), 2013)
1.5.1.4.2 Condiciones de seguridad.
Martillos.
o Cabeza y mango bien sujetos.
o Buenas condiciones de uso.
Llaves.
o Llaves fijas siempre que sea posible.
o No poner un tubo para alargar el mango.
o No golpear en el extremo del mango.
o Utilizar llaves de dimensiones adecuadas.
o No rellenar el hueco entre la llave y el tornillo con otra pieza o material.
Cinceles.
o No usar cinceles con la cabeza deformada.
o Cincelar en dirección opuesta al cuerpo.
Diseño de la investigación 13
o Mantener el corte en buenas condiciones.
o Utilizar protección ocular.
Destornilladores.
o No darles uso que no sea el propio.
o Pieza sujeta a un soporte firme, nunca en la otra mano.
o Tamaño adecuado para cada operación.
Limas.
o Nunca usar la lima sin mango y asegurarse de que esté bien sujeto.
o No utilizarla para otros usos: Palanca.
o Mantenerla limpia y en buenas condiciones.
Cuchillos.
o Mango y hoja firmemente sujetos.
o Para trabajos con materiales grasientos, incorporar una defensa entre el
mango y hoja.
o Almacenarlos en soportes especiales o bien proteger el filo.
Escaleras de mano.
o No usar escaleras si el trabajo implica llevar las manos ocupadas.
o Las escaleras deben ser resistentes con elementos de sujeción y de apoyo
necesarios.
o No deben utilizarse como pasarelas o para el transporte de materiales.
o No deben usarse escaleras de manos de construcción improvisada.
(Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS), 2013)
1.5.1.5 Herramientas mecánicas portátiles.
Son herramientas que para operar necesitan un aporte de energía eléctrica, neumática o
térmica. Realizan movimientos de rotación o traslación y de percusión. Su uso está cada vez
más extendido, ya que aportan mayor eficacia y rapidez en la ejecución de la tarea y ahorran
esfuerzo. Los riesgos principales son:
Por contacto con la máquina.
Por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire comprimido,
etc.).
Por proyecciones de partículas (lesiones oculares).
(Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS), 2013)
Diseño de la investigación 14
1.5.1.5.1 Riesgos y prevención.
Sierras circulares.
o Riesgos.
Bloqueo de la hoja de la sierra y posible retroceso brusco de la
máquina.
Retirada de la máquina del punto de corte.
Traslado de la herramienta.
o Prevención.
Protección de la hoja de la sierra con una carcasa móvil.
Cuchillo divisor para completar la seguridad.
Atornilladoras.
o Riesgos.
Lesiones del antebrazo y muñeca por bloqueo de la máquina y giro
brusco en sentido inverso.
o Prevención.
Sistema de parada automática cuando finalice la operación de
atornillado.
Taladradoras.
o Riesgos.
Oculares por proyección de materiales.
Caídas en trabajos de altura y sin una base firme de sujeción.
o Prevención.
Utilizar la broca adecuada en tamaño y corte.
Presión sobre la máquina adecuada a la resistencia del material a
taladrar.
Utilizar gafas de seguridad.
Amoladoras.
o Riesgos.
Rotura o estallido de la muela.
o Prevención.
Almacenar, manipular, transportar y montar las muelas de forma que
queden protegidas de golpes y tensiones excesivas.
Diseño de la investigación 15
Elegir la muela adecuada (en ningún caso de diámetro superior a 254
mm) a la máquina y al trabajo a realizar.
Revisarla, en busca de roturas, antes de comenzar el trabajo.
Hacer girar la muela en vacío, durante un minuto y con el protector
puesto, antes de aplicarla sobre el punto de trabajo.
La muela debe estar provista de un protector y la distancia entre éste
y la muela ser inferior a 25 mm.
Utilizar medios de protección personal: Gafas de seguridad, guantes
y mandil de protección.
Grapadoras y clavadoras.
o Riesgos.
Relativamente bajos si cuentan con los elementos de protección.
Las pistolas clavadas por impulsión entrañan graves riesgos.
o Prevención.
Dispositivo de protección contra proyección de clavos o grapas.
Inspección previa: Presión y funcionamiento.
Impedir la puesta en marcha durante su manipulación y transporte.
Utilizar los clavos y grapas recomendados.
Medios de protección personal: Gafas, calzado de seguridad, etc.
Martillos neumáticos.
o Riesgos.
Proyección de trozos de material sobre el que se trabaja o del propio
martillo.
o Prevención.
Dispositivo de retención para evitar retroceso.
Inspeccionar su correcto funcionamiento.
Pantallas protectoras que aíslen los puestos de trabajo vecinos.
Medios de protección personal: Casco, guantes y gafas de seguridad.
(Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS), 2013)
1.5.1.6 Evaluación de la prevención de riesgos del trabajo.
1.5.1.6.1 Índices reactivos.
Índice de frecuencia (IF).
El índice de frecuencia (IF) se calcula aplicando la siguiente fórmula:
Diseño de la investigación 16
IF = (N° de lesiones x 200000) / N° de H H/M trabajadas
Donde:
o N° de lesiones: Número de accidentes y enfermedades profesionales u
ocupacionales que requieran atención médica (que demande más de una
jornada diaria de trabajo), en el periodo.
o N° de H H/M trabajadas: Total de horas hombre/mujer trabajadas en la
organización en determinado periodo.
Índice de gravedad (IG).
El índice de gravedad (IG) se calcula aplicando la siguiente fórmula:
IG = (N° de días perdidos x 200000) / N° de H H/M trabajadas
Donde:
o N° de días perdidos: Tiempo perdido por las lesiones (días de cargo según el
cuadro n° X, más los días actuales de ausentismo en los casos de incapacidad
temporal).
o N° de H H/M trabajadas: Total de horas hombre/mujer trabajadas en la
organización en determinado periodo.
Los días de cargo se calculan de acuerdo al anexo X.
Tasa de riesgo (TR).
La tasa de riesgo (TR) se calcula aplicando la siguiente fórmula:
TR = IG / IF
Donde:
o IG: Índice de gravedad.
o IF: Índice de frecuencia.
(Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
1.5.1.6.2 Índices proactivos.
Análisis de riesgo de tarea (ART).
El análisis de riesgo de tarea (ART) se calcula aplicando la siguiente fórmula:
ART = (Nart / Narp) x 100
Donde:
o Nart: Número de análisis de riesgo de tarea ejecutadas.
o Narp: Número de análisis de riesgo de tarea programadas mensualmente.
Observación planeada de actos subestándar (OPAS).
Diseño de la investigación 17
La observación planeada de actos subestándar (OPAS) se calcula aplicando la siguiente
fórmula:
OPAS = [(Opasr x Pc) / (Opasp x Pobp)] x 100
Donde:
o Opasr: Observaciones planeadas de actos subestándar realizadas.
o Pc: Personas conforme al estándar.
o Opasp: Observaciones planeadas de actos subestándar programadas
mensualmente.
o Pobp: Personas observadas previstas.
Diálogo periódico de seguridad (DPS).
El diálogo periódico de seguridad (DPS) se calcula aplicando la siguiente fórmula:
DPS = [(Dpsr x Nas) / (Dpsp x Pp)] x 100
Donde:
o Dpsr: Diálogos periódicos de seguridad realizados en el mes.
o Nas: Número de asistentes al diálogo periódico de seguridad.
o Dpsp: Diálogos periódicos de seguridad planeados en el mes.
o Pp: Personas participantes previstas.
Demanda de seguridad (DS).
La demanda de seguridad (DS) se calcula aplicando la siguiente fórmula:
DS = (Ncse / Ncsd) x 100
Donde:
o Ncse: Número de condiciones subestándar eliminadas en el mes.
o Ncsd: Número de condiciones subestándar detectadas en el mes.
Entrenamiento de seguridad (ENTS).
El entrenamiento de seguridad (ENTS) se calcula aplicando la siguiente fórmula:
ENTS = (Nee / Nteep) x 100
Donde:
o Nee: Número de empleados entrenados en el mes.
o Nteep: Número total de empleados entrenados programados en el mes.
Orden de servicio estandarizado y auditado (OSEA).
La orden de servicio estandarizado y auditado (OSEA) se calcula aplicando la siguiente
fórmula:
OSEA = (Oseac / Oseaa) x 100
Diseño de la investigación 18
Donde:
o Oseac: Órdenes de servicios estandarizados y auditados cumplidos en el mes.
o Oseaa: Órdenes de servicios estandarizados y auditados aplicables en el mes.
Control de accidentes e incidentes (CAI).
El control de accidentes e incidentes (CAI) se calcula aplicando la siguiente fórmula:
CAI = (Nmi / Nmp) x 100
Donde:
o Nmi: Número de medidas correctivas implementadas.
o Nmp: Número de medidas correctivas propuestas en la investigación de
accidentes e incidentes.
1.5.1.7 Matriz de riesgos.
La matriz de riesgos es una sencilla pero eficaz herramienta para identificar los riesgos
más significativos inherentes a las actividades de una empresa, tanto de procesos como de
fabricación de productos o puesta en marcha de servicios. Por lo tanto es un instrumento
válido para mejorar el control de riesgos y la seguridad de una organización.
A través de este instrumento se puede realizar un diagnóstico objetivo y global de
empresas de diferentes tamaños y sectores de actividad. Asimismo, mediante la matriz de
riesgo es posible evaluar la efectividad de la gestión de los riesgos, tanto financieros como
operativos y estratégicos, que están impactando en la misión de una determinada
organización.
Con el fin de garantizar su eficacia y utilidad, una matriz de riesgo debe tener las
siguientes características:
Debe ser flexible.
Sencilla de elaborar y consultar.
Que permita realizar un diagnóstico objetivo de la totalidad de los factores de riesgo.
Ser capaz de comparar proyectos, áreas y actividades.
(ISOTools, 2015)
1.5.1.8 Evaluación general de riesgos (INSHT).
1.5.1.8.1 Clasificación de las actividades de trabajo.
Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar una lista de actividades de
trabajo, agrupándolas en forma racional y manejable. Una posible forma de clasificar las
actividades de trabajo es la siguiente:
Áreas externas a las instalaciones de la empresa.
Diseño de la investigación 19
Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.
Trabajos planificados y de mantenimiento.
Tareas definidas, por ejemplo: Conductores de carretillas elevadoras.
Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener información, entre otros, sobre
los siguientes aspectos:
Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.
Lugares donde se realiza el trabajo.
Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo (por ejemplo:
Visitantes, subcontratistas, público).
Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.
Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.
Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
Herramientas manuales movidas a motor utilizados.
Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y
mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.
Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a manejar.
Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los materiales.
Energías utilizadas (por ejemplo: Aire comprimido).
Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.
Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores, líquidos, polvo,
sólidos).
Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.
Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instalaciones,
maquinaria y sustancias utilizadas.
Medidas de control existentes.
Datos reactivos de actuación en prevención de riesgos laborales: Incidentes,
accidentes, enfermedades laborales derivadas de la actividad que se desarrolla, de
los equipos y de las sustancias utilizadas. Debe buscarse información dentro y fuera
de la organización.
Datos de evaluaciones de riesgos existentes, relativos a la actividad desarrollada.
Organización del trabajo.
(Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1996)
Diseño de la investigación 20
1.5.1.8.2 Análisis de riesgos.
Identificación de peligros.
Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas:
o ¿Existe una fuente de daño?
o ¿Quién (o qué) puede ser dañado?
o ¿Cómo puede ocurrir el daño?
Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil categorizarlos en
distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias,
incendios, explosiones, etc.
Completamente se puede desarrollar una lista de preguntas, tales como: Durante las
actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?
o Golpes y cortes.
o Caídas al mismo nivel.
o Caídas de personas a distinto nivel.
o Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.
o Espacio inadecuado.
o Peligros asociados con manejo manual de cargas.
o Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el montaje, la
consignación, la operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación
y el desmontaje.
o Peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el transporte
por carretera.
o Incendios y explosiones.
o Sustancias que pueden inhalarse.
o Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.
o Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel.
o Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.
o Energías peligrosas (por ejemplo: Electricidad, radiaciones, ruido y
vibraciones).
o Trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos.
o Ambiente térmico inadecuado.
o Condiciones de iluminación inadecuadas.
o Barandillas inadecuadas en escaleras.
Diseño de la investigación 21
La lista anterior no es exhaustiva. En cada caso habrá que desarrollar una lista propia,
teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los lugares en los que se
desarrollan.
Estimación del riesgo.
o Probabilidad del daño.
La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con el
siguiente criterio:
Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre.
Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones.
Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces.
A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas de
control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y los códigos de buena práctica
para medidas específicas de control, también juegan un papel importante. Además de la
información sobre las actividades de trabajo, se debe considerar lo siguiente:
Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos
(características personales o estado biológico).
Frecuencia de exposición al peligro.
Fallos en el servicio, por ejemplo: Electricidad y agua.
Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así
como en los dispositivos de protección.
Exposición a los elementos.
Protección suministrada por los EPP y tiempo de utilización de estos
equipos.
Actos inseguros de las personas (errores no intencionados y
violaciones intencionadas de los procedimientos).
o Consecuencia del daño.
Para determinar la potencial consecuencia del daño, debe considerarse:
Partes del cuerpo que se ven afectadas.
Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a
extremadamente dañino.
Ejemplos de ligeramente dañino:
Daños superficiales: Cortes y magulladuras pequeñas, irritación de
los ojos por polvo.
Molestias e irritación, por ejemplo: Dolor de cabeza, disconfort.
Diseño de la investigación 22
Ejemplo de dañino:
Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes,
fracturas menores.
Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos,
enfermedad que conduce a una incapacidad menor.
Ejemplos de extremadamente dañino:
Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples,
lesiones fatales.
Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la
vida.
El anexo 1 da un método simple para estimar los niveles de riesgo de acuerdo a su
probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.
(Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1996)
1.5.1.8.3 Valoración de riesgos.
Los niveles de riesgos indicados en el anexo 2, forman la base para decidir si se requiere
mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como la temporización de las
acciones.
En el anexo 2 se muestra un criterio sugerido como punto de partida para la toma de
decisión, también indica que los esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la
urgencia con la que deben adoptarse las medidas de control, deben ser proporcionales al
riesgo.
(Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1996)
1.5.1.8.4 Preparar un plan de control de riesgos.
El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de
acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgo. Es necesario
contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control
que sean precisas después de la evaluación de riesgos.
Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:
Combatir los riesgos en su origen.
Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de
los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y
de producción, con miras, en particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y
a reducir los efectos del mismo en la salud.
Diseño de la investigación 23
Tener en cuenta la evolución de la técnica.
Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.
Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
(Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1996)
1.5.1.9 NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente
(INSHT).
La metodología permite cuantificar la magnitud de los riesgos existentes y, en
consecuencia, jerarquizar racionalmente su prioridad de corrección. Para ello se parte de la
detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo para, a continuación,
estimar la probabilidad de que ocurra un accidente y, teniendo en cuenta la magnitud
esperada de las consecuencias, evaluar el riesgo asociado a cada una de dichas deficiencias.
La información que nos aporta este método es orientativa. Cabría contrastar el nivel de
probabilidad de accidente que aporta el método a partir de la deficiencia detectada, con el
nivel de probabilidad estimable a partir de otras fuentes más precisas, como por ejemplo
datos estadísticos de accidentabilidad o de fiabilidad de componentes. Las consecuencias
normalmente esperables habrán de ser preestablecidas por el ejecutor del análisis.
Dado el objetivo de simplicidad que se persigue, en esta metodología no se emplea los
valores absolutos de riesgo, probabilidad y consecuencias, sino sus “niveles” en una escala
de cuatro posibilidades. Así, se describe como “nivel de riesgo”, “nivel de probabilidad” y
“nivel de consecuencias”. Existe un compromiso entre el número de niveles elegidos, el
grado de especificación y la utilidad del método. Si se opta por pocos niveles, no se podrá
llegar a discernir entre diferentes situaciones. Por otro lado, una clasificación amplia de
niveles hace difícil ubicar una situación en uno u otro nivel, sobre todo cuando los criterios
de clasificación están basados en aspectos cualitativos.
En esta metodología se considera, según lo ya expuesto, que el nivel de probabilidad es
función del nivel de deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la misma.
El nivel de riesgo será por su parte función del nivel de probabilidad y del nivel de
consecuencias y puede expresarse como:
NR = NP x NC
(Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1993)
Diseño de la investigación 24
1.5.1.9.1 Nivel de deficiencia.
Se llama nivel de deficiencia a la magnitud de la vinculación esperable entre el conjunto
de factores de riesgo considerados y su relación causal directa con el posible accidente. Los
valores numéricos empleados en esta metodología y el significado de los mismos se indican
en el anexo 3. (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1993)
1.5.1.9.2 Nivel de exposición.
El nivel de exposición es una medida de la frecuencia con la que se da exposición al
riesgo. Para un riesgo concreto, el nivel de exposición se puede estimar en función de los
tiempos de permanencia en áreas de trabajo, operaciones con máquina, etc.
Los valores numéricos, como puede observarse en el anexo 4, son ligeramente inferiores
al valor que alcanzan los niveles de deficiencias, ya que, por ejemplo, si la situación de
riesgo está controlada, una exposición alta no debería ocasionar, en principio, el mismo nivel
de riesgo que una deficiencia alta con exposición baja. (Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo (INSHT), 1993)
1.5.1.9.3 Nivel de probabilidad.
En función del nivel de deficiencia de las medidas preventivas y del nivel de exposición
al riesgo, se determina el nivel de probabilidad, el cual se puede expresar como el producto
de ambos términos:
NP = ND x NE
El anexo 5, facilita la consecuente categorización.
En el anexo 6, se refleja el significado de los cuatro niveles de probabilidad establecidos.
Dado que los indicadores que aporta esta metodología tienen un valor orientativo, cabe
considerar otro tipo de estimaciones cuando se disponga de criterios de valoración más
precisos. Así, por ejemplo, si ante un riesgo determinado se dispone de datos estadísticos de
accidentabilidad u otras informaciones que permita estimar la probabilidad de que el riesgo
se materialice, se debe aprovecharlos y contrastarlos, si cabe, con los resultados obtenidos a
partir del sistema expuesto. (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
(INSHT), 1993)
1.5.1.9.4 Nivel de consecuencias.
Se considera igualmente cuatro niveles para la clasificación de las consecuencias. Se
establece un doble significado; por un lado, se categorizan los daños físicos y, por otro, los
daños materiales. Ambos significados deben ser considerados independientemente, teniendo
más peso los daños a personas que los daños materiales. Cuando las lesiones no son
Diseño de la investigación 25
importantes la consideración de los daños materiales debe ayudar a establecer prioridades
con un mismo nivel de consecuencias establecido para personas.
Como puede observarse en el anexo 7, la escala numérica de consecuencias es muy
superior a la de probabilidad. Ello es debido a que el factor consecuencias debe tener siempre
un mayor peso en la valoración.
Se observa también que los accidentes con baja se consideran como consecuencia grave.
Con esta consideración se pretende ser más exigente a la hora de penalizar las consecuencias
sobre las personas debido a un accidente, que aplicando un criterio médico-legal. Además,
se puede añadir que los costes económicos de un accidente con baja aunque suelen ser
desconocidos son muy importantes.
Hay que tener en cuenta que cuando se refiere a las consecuencias de los accidentes, se
trata de las normalmente esperadas en caso de materialización del riesgo. (Instituto Nacional
de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), 1993)
1.5.1.9.5 Nivel de riesgo.
El anexo 8 permite determinar el nivel de riesgo y, mediante agrupación de los diferentes
valores obtenidos, establecer bloques de priorización de las intervenciones, a través del
establecimiento también de cuatro niveles (indicados con cifras romanas).
Los niveles de intervención obtenidos tienen un valor orientativo. Para priorizar un
programa de inversiones y mejoras, es imprescindible introducir la componente económica
y el ámbito de influencia de la intervención. Así, ante unos resultados similares, estará más
justificada una intervención prioritaria cuando el coste sea menor y la solución afecte a un
colectivo de trabajadores mayor. Por otro lado, no hay que olvidar el sentido de importancia
que den los trabajadores a los diferentes problemas. La opinión de los trabajadores no sólo
ha de ser considerada, sino que su consideración reanudará ineludiblemente en la efectividad
del programa de mejoras.
El nivel de riesgo viene determinado por el producto del nivel de probabilidad por el nivel
de consecuencias. El anexo 9 establece la agrupación de los niveles de riesgo que originan
los niveles de intervención y su significado. (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en
el Trabajo (INSHT), 1993)
1.5.1.10 Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine).
1.5.1.10.1 Consecuencias.
El primer elemento, las consecuencias, se define como: Los resultados más probables de
un accidente, debido al riesgo que se considera, incluyendo desgracias personales y daños
materiales.
Diseño de la investigación 26
Los valores numéricos asignados para las consecuencias más probables de un accidente
oscilan, pasando por varios grados de severidad desde 100 puntos para una catástrofe hasta
1 punto para un corte leve o contusión, tal como se muestra en el anexo 10. (Fine, 1971)
1.5.1.10.2 Exposición.
El factor siguiente, exposición, se define como:
La frecuencia con que se presenta la situación de riesgo, siendo tal el primer
acontecimiento indeseado que iniciaría la secuencia del accidente.
La frecuencia con que se presenta la situación de riesgo se valora desde “continuamente”
con 10 puntos hasta 0,5 para “extremadamente remota”, tal como se muestra en el anexo 11.
(Fine, 1971)
1.5.1.10.3 Probabilidad.
El tercer factor, probabilidad, se define como:
La probabilidad de que una vez presentada la situación de riesgo, los acontecimientos de
la secuencia completa del accidente se suceda en el tiempo, originando accidente y
consecuencias.
Los valores van de 10 puntos si la secuencia completa del accidente es “muy probable y
esperada” hasta 0,1 para el caso “uno en un millón” o prácticamente imposible, tal como se
muestra en el anexo 12. (Fine, 1971)
1.5.1.10.4 Grado de peligrosidad.
La gravedad del peligro debido a un riesgo reconocido, se calcula por medio de la fórmula
del grado de peligrosidad.
Se obtiene una evaluación numérica considerando tres factores: Las consecuencias de un
posible accidente debido al riesgo, la exposición a la causa básica y la probabilidad de que
ocurra la secuencia completa del accidente y consecuencias.
La fórmula del grado de peligrosidad es la siguiente:
GP = C x E x P
Al utilizar la fórmula, los valores numéricos o pesos asignados a cada factor están basados
en el juicio y experiencia del investigador que hace el cálculo.
En el anexo 13, se muestra el grado de peligrosidad y su respectiva actuación.
Para los riesgos con grado de peligrosidad más altos (zona de peligro elevado) la columna
de actuación presenta una acción correctora inmediata. En estos casos, o para cualquier otra
situación de riesgo cuyo grado de peligrosidad calculado esté en la zona de peligro elevado,
cualquier trabajo debe ser detenido hasta que se haga algo para disminuir el peligro y situar
el grado en una categoría menos urgente.
Diseño de la investigación 27
Los riesgos de grado de peligrosidad medio están en la segunda zona y según dictamina
la columna de actuación, estos casos son urgentes y requieren una acción correctora lo antes
posible.
Las situaciones de riesgo en la zona más baja son peligros ordinarios menores, los cuales
según dice la columna de actuación, deberían ser corregidos sin excesivo retraso, pero no
como situaciones de emergencia. (Fine, 1971)
1.5.1.10.5 Factor de coste.
El factor de coste es una medida estimada del coste en dólares de la acción correctora
propuesta. Los valores se indican en el anexo 14. (Fine, 1971)
1.5.1.10.6 Grado de corrección.
El grado de corrección es una estimación del grado de disminución del riesgo por medio
de la acción correctora propuesta. Los valores se indican el anexo 15. (Fine, 1971)
1.5.1.10.7 Justificación.
Para determinar si está justificada la acción correctora propuesta para aliviar una
situación de riesgo se compara, el coste estimado de las medidas correctoras con el grado de
peligrosidad. Esto se hace añadiendo dos factores adicionales en la fórmula del grado de
peligrosidad.
La fórmula de justificación es la siguiente:
J = (C x E x P) / (FC x GC)
Para emplear la fórmula y determinar si un gasto propuesto está justificado, se sustituyen
los valores y se obtiene un valor numérico para la justificación. El valor de justificación
crítico ha sido arbitrariamente fijado en 10. Para cualquier valor sobre 10 el gasto será
considerado justificado. Para un valor menor de 10, el coste de la acción correctora ideada
no está justificado. Ver anexo 16. (Fine, 1971)
1.5.2 Marco legal.
El artículo 425 de la Constitución de la República del Ecuador establece el orden
jerárquico de aplicación de las normas, la cual se detalla a continuación:
Constitución.
Tratados y convenios internacionales.
Leyes orgánicas.
Leyes ordinarias.
Normas regionales y ordenanzas distritales.
Decretos y reglamentos.
Diseño de la investigación 28
Ordenanzas.
Acuerdos y resoluciones.
Demás actos y decisiones de los poderes públicos.
1.5.2.1 Normativa legal de seguridad y salud en el trabajo en Ecuador.
Constitución de la República del Ecuador.
Convenios de la OIT.
Decisión 584: Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Resolución 957: Reglamento del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el
Trabajo.
Código del Trabajo.
Ley de Defensa contra Incendios.
Ley de Minería.
Ley Orgánica de Discapacidades.
Ley Orgánica de Empresas Públicas.
Ley Orgánica de Servicio Público.
Ley Orgánica para la Justicia Laboral y Reconocimiento del Trabajo en el Hogar.
Decreto Ejecutivo 860: Sistema Nacional de Cualificaciones y Capacitación
Profesional.
Decreto Ejecutivo 2393: Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y
Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo.
Decreto Ejecutivo 3934: Reglamento de Seguridad Minera.
Acuerdo Ministerial 1: Directrices para el Desarrollo e Implementación del
Programa de Prevención Integral al Uso y Consumo de Drogas en los Espacios
Laborales Públicos y Privados.
Acuerdo Ministerial 13: Reglamento de Seguridad del Trabajo contra Riesgos en
Instalaciones de Energía Eléctrica.
Acuerdo Ministerial 47: Instructivo para la Imposición de Multas por
Incumplimiento de Obligaciones de los Empleadores y Empleadoras.
Acuerdo Ministerial 82: Normativa para la Erradicación de la Discriminación en el
Ámbito Laboral.
Acuerdo Ministerial 110: Reforma del Acuerdo Ministerial 303.
Acuerdo Ministerial 132: Registro de Accidentes y Enfermedades de Origen
Laboral.
Diseño de la investigación 29
Acuerdo Ministerial 135: Instructivo para el Cumplimiento de las Obligaciones de
los Empleadores Públicos y Privados.
Acuerdo Ministerial 136: Norma Técnica para Viabilizar el Establecimiento de
Jornadas Especiales de Trabajo.
Acuerdo Ministerial 174: Reglamento de Seguridad y Salud para la Construcción y
Obras Públicas.
Acuerdo Ministerial 303: Normas Generales Aplicables a las Inspecciones Integrales
del Trabajo.
Acuerdo Ministerial 389: Reglamento Sustitutivo del Reglamento de Operaciones
Hidrocarburíferas.
Acuerdo Ministerial 398: Discriminación Laboral por VIH/SIDA.
Acuerdo Ministerial 1404: Reglamento para el Funcionamiento de los Servicios
Médicos de Empresas.
Acuerdo Ministerial 14630: Reglamento para el Manejo de los Desechos Sólidos.
Resolución CD 513: Reglamento del Seguro General de Riesgos del Trabajo.
Resolución CD 517: Reglamento General de Responsabilidad Patronal.
Resolución 20: Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo del Ámbito Minero.
NTE INEN-ISO 3864-1:2013: Símbolos Gráficos. Colores de Seguridad y Señales
de Seguridad.
NTE INEN 2 2266:2000: Transporte, Almacenamiento y Manejo de Productos
Químicos Peligrosos. Requisitos.
INEN 440: Colores de Identificación de Tuberías.
NTE INEN 2 2288:2000: Productos Químicos Industriales Peligrosos. Etiquetado de
Precaución. Requisitos.
NTE INEN 146: Cascos de Seguridad para Uso Industrial. Requisitos e Inspección.
NTE INEN 877:2013: Elementos de Protección Personal. Botas de Caucho.
Requisitos.
1.5.3 Marco conceptual.
Accidente de trabajo.- Es todo suceso imprevisto y repentino que sobrevenga por causa,
consecuencia o con ocasión del trabajo originado por la actividad laboral relacionada con el
puesto de trabajo, que ocasión en el trabajador una lesión corporal o perturbación funcional,
una incapacidad, o la muerte inmediata o posterior. (Seguro General de Riesgos del Trabajo
(IESS), 2017)
Diseño de la investigación 30
Acto subestándar.- Es toda actividad que por acción u omisión del trabajador, conlleva
a la violación de un procedimiento, norma, reglamento o práctica segura establecida, que
puede producir un accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.
Alta dirección.- Persona o grupo de personas que dirige y controla una organización al
más alto nivel. (Nueva ISO 45001, 2018)
Causas básicas.- Explican el porqué de las causas indirectas, es decir la causa origen del
accidente. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Causas directas.- (Condiciones y actos subestándar), explican en primera instancia el
porqué de la ocurrencia del siniestro. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Causas indirectas.- (Factores del trabajo y del trabajador), explican el porqué de las
causas directas del accidente. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Condición subestándar.- Es cualquier situación o característica física o ambiental
previsible que se desvía de aquella que es aceptable, normal o correcta, capaz de producir
un accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.
Daños y deterioro de la salud.- Efecto adverso en la condición física, mental o cognitiva
de una persona. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Enfermedad profesional u ocupacional.- Es una afección crónica, causada de una
manera directa por el ejercicio de la profesión u ocupación que realiza el trabajador y como
resultado de la exposición a factores de riesgo, que producen o no incapacidad laboral.
(Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Equipos de protección personal.- Son equipos específicos destinados a ser utilizados
adecuadamente por el trabajador para la protección de uno o varios riesgos que amenacen
su seguridad y su salud. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Factor de riesgo.- Es el elemento agresor o contaminante sujeto a valoración, que
actuando sobre el trabajador o los medios de producción hace posible la presencia del riesgo.
(Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Factor de riesgo biológico.- Ocasionados por el contacto con virus, bacterias, hongos,
parásitos, venenos y sustancias sensibilizantes producidas por plantas y animales. Se suman
también microorganismos transmitidos por vectores como insectos y roedores. (Seguro
General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Factor de riesgo ergonómico.- Originados en posiciones incorrectas, sobreesfuerzo
físico, levantamiento inseguro, uso de herramientas, máquinas e instalaciones que no se
adaptan a quien las usa. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Diseño de la investigación 31
Factor de riesgo físico.- Originados por iluminación, ruido, vibraciones, temperatura,
humedad, radiaciones, electricidad y fuego. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS),
2017)
Factor de riesgo mecánico.- Producidos por la maquinaria, herramientas, aparatos de
izar, instalaciones, superficies de trabajo, orden y aseo. (Seguro General de Riesgos del
Trabajo (IESS), 2017)
Factor de riesgo psicosocial.- Los que tienen relación con la forma de organización y
control del proceso de trabajo. Pueden acompañar a la automatización, monotonía,
repetitividad, parcelación del trabajo, inestabilidad laboral, extensión de la jornada, turnos
rotativos y trabajo nocturno, nivel de remuneraciones, tipo de remuneraciones y relaciones
interpersonales. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Factor de riesgo químico.- Originado por la presencia de polvos minerales, vegetales,
polvos y humos metálicos, aerosoles, nieblas, gases, vapores y líquidos utilizados en los
procesos laborales. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Incapacidad permanente absoluta.- Es aquella que le inhabilita por completo al
trabajador para el ejercicio de toda su profesión u ocupación, requiriendo de otra persona
para su cuidado y atención permanente. Se produce como consecuencia de un accidente de
trabajo, o enfermedad profesional u ocupacional debido a que presenta reducciones
anatómicas o perturbaciones funcionales definitivas. (Seguro General de Riesgos del
Trabajo (IESS), 2017)
Incapacidad permanente parcial.- Es la que se produce cuando el trabajador, como
consecuencia de una enfermedad profesional u ocupacional, o accidente de trabajo; y que
debido a que presenta reducciones anatómicas o perturbaciones funcionales definitivas;
presenta una secuela de su siniestro para el ejercicio de la profesión u ocupación habitual,
sin impedirle realizar las tareas fundamentales. (Seguro General de Riesgos del Trabajo
(IESS), 2017)
Incapacidad temporal.- Es la que se produce cuando el trabajador, debido a una
enfermedad profesional u ocupacional; o accidente de trabajo, se encuentra imposibilitado
temporalmente para concurrir a laborar, y recibe atención médica, quirúrgica, hospitalaria o
de rehabilitación y tratándose de periodos de observación. (Seguro General de Riesgos del
Trabajo (IESS), 2017)
Incapacidad permanente total.- Es aquella que inhabilita al trabajador para la
realización de todas o las fundamentales tareas de su profesión u oficio habitual, y es
compatible con la realización de una tarea distinta a la que ocasionó esta incapacidad. Se
Diseño de la investigación 32
produce como consecuencia de un accidente de trabajo, o enfermedad profesional u
ocupacional debido a que presenta reducciones anatómicas o perturbaciones funcionales
definitivas. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Incidente.- Suceso acaecido en el curso del trabajo o en relación con el trabajo, en el que
la persona afectada no sufre lesiones corporales, o en el que estos sólo requieren cuidados
de primeros auxilios. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Investigación de accidentes de trabajo.- Conjunto de acciones tendientes a establecer
las causas reales y fundamentales que originaron el suceso para plantear las soluciones que
eviten su repetición. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
Peligro.- Fuente o situación con un potencial para causar daños y deterioro de la salud.
(Nueva ISO 45001, 2018)
Riesgo.- Efecto de la incertidumbre. (Nueva ISO 45001, 2018)
Riesgo para la seguridad y salud en el trabajo.- Combinación de la probabilidad de
que ocurran eventos o exposiciones peligrosos relacionados con el trabajo y la severidad de
la lesión y deterioro de la salud que puede causar los eventos o exposiciones. (Nueva ISO
45001, 2018)
Seguridad y salud en el trabajo (SST).- Es la ciencia y técnica multidisciplinaria, que
se ocupa de la valoración de las condiciones de trabajo y la prevención de riesgos
ocupacionales, en favor del bienestar físico, mental y social de los trabajadores, potenciando
el crecimiento económico y la productividad. (Seguro General de Riesgos del Trabajo
(IESS), 2017)
Vigilancia de la salud de los trabajadores.- Es el conjunto de estrategias preventivas
encaminadas a salvaguardar la salud física y mental de los trabajadores que permite poner
de manifiesto lesiones en principio reversibles, derivadas de las exposiciones laborales. Su
finalidad es la detección precoz de las alteraciones de la salud y se logra con la aplicación
de exámenes médicos preventivos. (Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS), 2017)
1.6 Formulación de la hipótesis y variables
1.6.1 Hipótesis general.
Por medio del diseño de un Programa de Seguridad Industrial, enfocado a mitigar los
riesgos mecánicos, se reducirá el nivel de accidentabilidad en el proceso de Laminación en
Frío en la empresa ANDEC S.A.
1.6.2 Variables independientes.
Riesgos mecánicos.
Diseño de la investigación 33
1.6.3 Variables dependientes.
Accidentabilidad.
1.7 Aspectos metodológicos de la investigación
1.7.1 Tipo de estudio.
Descriptivo.- Por medio del tipo de estudio descriptivo, se describe cualitativa y
cuantitativamente las características fundamentales de los fenómenos tal como se presentan
en la realidad; con criterios sistemáticos para mostrar su estructura y comportamiento,
centrándose en medir con mayor precisión.
1.7.2 Método de investigación.
Deductivo.- Por medio del método deductivo se abordan teorías generales acerca del
problema de la seguridad y salud en el trabajo que atraviesa el proceso de Laminación en
Frío, para contar con un criterio generalizado con aporte de expertos.
Inductivo.- Por medio del método inductivo, luego de analizar las causas y
consecuencias del problema referido a la seguridad y salud en el trabajo que atraviesa el
proceso de Laminación en Frío, se evidencian los hallazgos detectados y se generaliza las
conclusiones y recomendaciones del presente trabajo de investigación.
1.7.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información.
Documental.- Se toma como referencia textos físicos y digitales para describir la teoría
correspondiente a la gestión para la prevención de riesgos laborales.
Campo.- Se toma información a partir del contacto directo con el objeto de investigación,
a través de la observación, guía de observación, diario de campo, entrevista y cuestionario.
1.7.4 Tratamiento de la información.
Se aplica el método estadístico para el procesamiento y análisis de la información
mediante tablas y figuras, basado en las metodologías del Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo (INSHT) y de William T. Fine.
1.7.5 Resultados e impactos esperados.
En esta etapa de la investigación, se analiza e interpreta empírica y teóricamente la
información recabada para comprobar o desaprobar la hipótesis planteada; para responder a
la pregunta de investigación y saber si se logró o no el objetivo general el cual consiste en:
“Diseñar un Programa de Seguridad Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el
proceso de Laminación en Frío en ANDEC S.A.”.
Capítulo II
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico
2.1 Análisis de la situación actual
2.1.1 Proceso de Laminación en Frío.
2.1.1.1 Personal.
El proceso de Laminación en Frío cuenta con un total de 38 trabajadores los cuales son
distribuidos en jornadas de 8 horas al día según el turno correspondiente, tal como se muestra
en la tabla 1.
Tabla 1. Total de trabajadores de Laminación en Frío.
Cargo N° de trabajadores por turno Total
Turno A
(00:00-08:00)
Turno B
(08:00-16:00)
Turno C
(16:00-00:00)
Jefe de Laminación en Frío 1 1
Supervisor de Trefilado/Grafilado y
Enderezado
1 1 2
Supervisor de Electromallas y
Conformados
1 1 1 3
Laminador de Producción en Frío 8 12 12 32
Total 9 15 14 38
Información adaptada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
2.1.1.2 Máquinas y equipos.
El proceso de Laminación en Frío cuenta con máquinas y equipos los cuales son
utilizados como parte del proceso productivo y cuya frecuencia de uso, depende del
requerimiento de producción que se necesita satisfacer. En la siguiente tabla 2 se detalla la
cantidad de máquinas y equipos que según el área de trabajo
Tabla 2. Máquinas y equipos de Laminación en Frío.
Área de trabajo Máquinas y equipos Cantidad
Trefilado/Grafilado y Enderezado Máquina trefiladora/grafiladora 1
Máquina enderezadora 1
Electromallas y Conformados Máquina fabricadora de mallas electrosoldadas 1
Máquina de corte y doblado de mallas 1
Cizalla 1
Tronzadora 1
Figuradora 2
Máquina de soldadura 1
Total 9
Información adaptada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 35
2.1.1.3 Actividades de trabajo.
En la tabla 3 se detallan las actividades de trabajo del proceso de Laminación en Frío,
tanto rutinarias y no rutinarias, los puestos de trabajo, el número de trabajadores expuestos
por cada actividad y su tiempo de exposición (horas) por jornada laboral.
Cabe indicar que para el desempeño de ciertas actividades específicas, es necesario la
participación de personal de áreas de apoyo, tales como: Operador de Equipo Pesado,
Mecánico y Eléctrico/Electrónico.
Tabla 3. Actividades de trabajo de Laminación en Frío.
Actividad Tipo de
actividad
Puesto de trabajo N° de
trabajadores
Tiempo de
exposición
(horas)
Realizar pesaje y traslado de
materiales
Rutinaria Laminador de Producción en Frío 2 8
Operador de Equipo Pesado 1 8
Realizar trefilado/grafilado Rutinaria Laminador de Producción en Frío 2 8
Realizar enderezado Rutinaria Laminador de Producción en Frío 2 8
Operar máquina fabricadora
de mallas electrosoldadas
Rutinaria Laminador de Producción en Frío 3 8
Ejecutar
mantenimiento/limpieza de
electrodos
No
rutinaria
Laminador de Producción en Frío 2 8
Realizar embalaje de
materiales
Rutinaria Laminador de Producción en Frío 1 8
Realizar corte, doblado y
figurado de materiales
Rutinaria Laminador de Producción en Frío 6 8
Ejecutar tareas de
mantenimiento general de
máquinas
No
rutinaria
Laminador de Producción en Frío 2 8
Mecánico 1 8
Eléctrico/Electrónico 1 8
Realizar soldadura: Electrodo
revestido/MIG
No
rutinaria
Laminador de Producción en Frío 2 8
Información adaptada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
2.1.2 Accidentabilidad en ANDEC S.A.
Durante el periodo 2017, ANDEC S.A. registró un total de 37 accidentes de trabajo, de
los cuales 29 de ellos se materializaron en el lugar de trabajo habitual, 1 ocurrió en comisión
de servicios y los 7 restantes fueron accidentes in itínere.
En la figura 1, se puede observar la frecuencia mensual en la que se manifestaron los 37
accidentes de trabajo durante el periodo 2017.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 36
Figura 4. Accidentabilidad en ANDEC S.A. (periodo 2017). Información tomada de ANDEC S.A. Elaborado
por el autor.
Con base en las estadísticas de accidentabilidad de ANDEC S.A., se puede constatar que
el proceso de Laminación en Frío registra la mayor cantidad de accidentes de trabajo (8)
ocurridos durante el periodo 2017, de los cuales, 7 de ellos se materializaron en el lugar de
trabajo habitual y 1 se generó durante el trayecto Domicilio-Planta Industrial Guayaquil
(accidente in itínere). En la figura 2 se muestra la cantidad de accidentes de trabajo por
proceso, registrados durante el periodo 2017.
Figura 5. Accidentabilidad en ANDEC S.A. por proceso (periodo 2017). Información tomada de ANDEC
S.A. Elaborado por el autor.
2.1.2.1 Análisis de causalidad de accidentes y pérdidas en el proceso de Laminación
en Frío.
Para encontrar el origen de los accidentes de trabajo ocurridos en el proceso de
Laminación en Frío se aplica el modelo de causalidad de accidentes y pérdidas de Frank
Bird, el cual divide los eventos en: Acontecimientos, efectos y causas.
2.1.2.1.1 Acontecimientos.
En la tabla 4 se muestra en detalle: El mes en el que ocurrió cada accidente de trabajo, el
trabajador accidentado con su respectivo cargo y la actividad de trabajo que ejecutaba en el
momento que se materializó el accidente.
4
3
4
2 2
3
2
7
5
1
2 2
0
1
2
3
4
5
6
7
8
ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic
Acc
iden
tes
de
trab
ajo
Trabajo habitual Comisión de servicios In itínere Total de accidentes
Captación de
Materia Prima; 2
Colada Continua; 4
Control de Calidad; 1 Despacho; 2
Fundición; 7
Laminación en
Caliente; 4
Laminación en Frío; 8
Maestranza; 1
Mantenimiento
Mecánico
Laminación; 1
Procesamien
to de
Materia
Prima; 1
Refractario; 4
Ventas Norte; 1
Seguridad Física; 1
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 37
Tabla 4. Resumen de acontecimientos por accidentes de trabajo en Laminación en Frío
(periodo 2017).
Mes del
accidente
Trabajador
accidentado
Cargo Actividad de trabajo relacionada con el
accidente
Enero PPFE Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales
Marzo RBPW Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales
Mayo LZJL Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales
Julio GLCA Laminador de Producción en Frío No aplica (accidente in itínere)
Agosto BMOD Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales
Octubre BMOD Laminador de Producción en Frío Realizar corte, doblado y figurado de materiales
Noviembre PPFE Laminador de Producción en Frío Realizar trefilado/grafilado
Diciembre LZJL Laminador de Producción en Frío Realizar embalaje de materiales
Información adaptada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
De acuerdo a la tabla 4, se puede observar que en la actividad de trabajo “Realizar corte,
doblado y figurado de materiales”, ocurrieron la mayor cantidad de accidentes laborales (5).
2.1.2.1.2 Efectos.
En la tabla 5 se muestra en detalle: El mes en el que ocurrió cada accidente de trabajo, la
naturaleza de la lesión, el tipo de contacto, el agente o elemento material involucrado, la
parte del cuerpo afectada con su respectiva consecuencia y el número de días perdidos
producto del evento.
Tabla 5. Resumen de efectos por accidentes de trabajo en Laminación en Frío (periodo
2017).
Mes del
accidente
Naturaleza de
la lesión
Tipo de
contacto
Agente o
elemento
material
Parte del
cuerpo
afectado
Consecuencia N° de
días
perdidos
Enero Herida Corte por
contacto con
material
Varilla Antebrazo
derecho
Incapacidad
temporal
2
Marzo Traumatismo Golpe por
contacto con
material
Varilla Mano
izquierda
Incapacidad
temporal
6
Mayo Traumatismo Golpe por
contacto con
material
Paquete de
varillas
Pie izquierdo Incapacidad
temporal
1
Julio Traumatismo Accidente de
tránsito
Motocicleta Hombro
izquierdo
Incapacidad
temporal
2
Brazo
izquierdo
Agosto Traumatismo Armadura
conformada
Pierna
derecha
Incapacidad
temporal
5
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 38
Golpe por
caída de
materiales
Tobillo
derecho
Octubre Traumatismo Golpe por
contacto con
máquina
Figuradora Dedo
meñique de
mano
izquierda
Incapacidad
temporal
3
Noviembre Fisura Golpe por
contacto con
máquina
Máquina
trefiladora/grafi
ladora
Codo
derecho
Incapacidad
temporal
24
Diciembre Herida Corte por
contacto con
material
Alambrón Muñeca
derecha
Incapacidad
temporal
3
Información adaptada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
De acuerdo a la tabla 5, se puede observar que el accidente de trabajo con más días de
ausentismo (24), se registró en el mes de noviembre, por una fisura en el codo derecho del
trabajador PPFE debido a un golpe por contacto con la máquina trefiladora/grafiladora.
2.1.2.1.3 Causas.
Para el presente análisis, se excluye el accidente in itínere ocurrido en el mes de julio del
2017.
Causas directas.
o Condiciones subestándar.
Sistemas de advertencia insuficientes.
Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo.
o Actos subestándar.
No señalar o advertir el peligro.
Falla en asegurar adecuadamente.
Emplear en forma inadecuada o no usar el equipo de protección
personal.
Colocar la carga de manera incorrecta.
Adoptar una posición inadecuada para hacer la tarea.
Falta de coordinación en operaciones conjuntas.
Causas indirectas.
o Factores del trabajo.
Ubicación inadecuada del trabajador, de acuerdo a sus cualidades y a
las exigencias que demanda la tarea.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 39
Inspección, autorización y control deficientes para el uso de
equipos/maquinaria.
Inspección y control deficientes para el uso de herramientas.
o Factores del trabajador.
Capacidad limitada para mantenerse en determinadas posiciones
corporales.
Incapacidades temporales.
Problemas de atención, concentración, razonamiento, memoria.
Bajo tiempo de reacción.
Lesión o enfermedad.
Formación deficiente.
Inducción deficiente.
Capacitación deficiente.
Reentrenamientos insuficientes.
Órdenes mal interpretadas.
Operación esporádica.
Causas básicas.
o Identificación de peligros, medición, evaluación y control de riesgos.
o Vigilancia ambiental laboral y de la salud.
o Equipos de protección individual y ropa de trabajo.
o Formación, capacitación y adiestramiento de los trabajadores.
o Control operativo integral.
2.2 Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas
2.2.1 Evaluación de la prevención de riesgos del trabajo de ANDEC S.A.
La vigente Resolución CD 513 (IESS) del 2016, establece en su artículo 57 que para
evaluar la prevención de riesgos del trabajo, las empresas deben remitir anualmente al
Seguro General de Riesgos del Trabajo los índices reactivos e incluir además los índices
proactivos que se consideren apropiados y necesarios para su acción en la prevención de
riesgos laborales.
2.2.1.1 Reporte de índices reactivos.
En la siguiente tabla 6, se muestra el cálculo de los índices reactivos reportados por
ANDEC S.A. al Seguro General de Riesgos del Trabajo correspondientes al periodo 2017.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 40
Tabla 6. Índices reactivos (periodo 2017).
Mes N° de
accidentes
N° de días
perdidos
N° H H/M
trabajadas
Índices reactivos
IF IG TR
Enero 4 16 114074,67 7,01 28,05 4,00
Febrero 3 198 115072,00 5,21 344,13 66,00
Marzo 4 95 114544,00 6,98 165,88 23,75
Abril 2 113 114720,00 3,49 197,00 56,50
Mayo 2 8 115840,00 3,45 13,81 4,00
Junio 3 186 115520,00 5,19 322,02 62,00
Julio 2 8 115200,00 3,47 13,89 4,00
Agosto 7 34 113280,00 12,36 60,03 4,86
Septiembre 5 45 114080,00 8,77 78,89 9,00
Octubre 1 2 111680,00 1,79 3,58 2,00
Noviembre 2 28 110240,00 3,63 50,80 14,00
Diciembre 2 7 110400,00 3,62 12,68 3,50
Total 37 740 1364650,67 5,42 108,45 20,00
Información tomada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
2.2.1.2 Reporte de índices proactivos.
Para el periodo 2017, de acuerdo a lo establecido en la Resolución CD 513 (IESS) del
2016, ANDEC S.A. determinó aplicar los siguientes índices proactivos: Observación
planeada de actos subestándar (OPAS) y demanda de seguridad (DS).
En la siguiente tabla 7, se muestra el cálculo de los índices proactivos reportados al
Seguro General de Riesgos del Trabajo correspondientes al periodo 2017.
Tabla 7. Índices proactivos (periodo 2017).
Mes Índices proactivos
OPAS DS
Opasr Pc Opasp Pobp % OPAS Ncse Ncsd % DS
Enero 1 3 1 3 100,00% 1 1 100,00%
Febrero 1 2 1 2 100,00% 1 1 100,00%
Marzo 1 1 1 1 100,00% 1 1 100,00%
Abril 3 12 3 15 86,00% 8 8 100,00%
Mayo 5 24 5 26 92,00% 7 7 100,00%
Junio 4 23 4 25 92,00% 5 8 63,00%
Julio 8 26 8 26 100,00% 7 7 100,00%
Agosto 5 14 5 14 100,00% 7 7 100,00%
Septiembre 2 14 2 14 100,00% 2 2 100,00%
Octubre 7 22 7 22 100,00% 4 4 100,00%
Noviembre 4 19 4 19 100,00% 2 2 100,00%
Diciembre 5 24 5 24 100,00% 1 1 100,00%
Total 46 184 46 191 97,50% 46 49 96,92%
Información tomada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 41
2.2.1.3 Análisis comparativo anual de índices reactivos y proactivos.
En la siguiente tabla 8, se muestra un resumen comparativo de los índices reactivos
correspondientes al periodo 2016-2017.
Tabla 8. Resumen comparativo de índices reactivos (periodo 2016-2017).
Índices reactivos Periodo 2016 Periodo 2017
Índice de frecuencia (IF) 7,01 5,42
Índice de gravedad (IG) 28,05 108,45
Tasa de riesgo (TR) 4,00 20,00
Información tomada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
Como se puede apreciar en la tabla 8, el resultado del índice de frecuencia (IF)
correspondiente al periodo 2017 (5,42) es menor en comparación al periodo 2016 (7,01), es
decir, hubo una disminución de la cantidad de lesiones generadas en el 2017 con respecto al
año 2016; sin embargo el resultado del índice de gravedad (IG) correspondiente al periodo
2017 (108,45) es mayor en comparación al periodo 2016 (28,05), es decir, los eventos
ocurridos en el 2017 generaron mayor número de días perdidos con respecto al año 2016, lo
que influye considerablemente en el resultado de la tasa de riesgo (TR) del periodo 2017
(20,00).
En la siguiente tabla 9, se muestra a un resumen comparativo de los índices proactivos
correspondientes al periodo 2016-2017.
Tabla 9. Resumen comparativo de índices proactivos (periodo 2016-2017).
Índices proactivos Periodo 2016 Periodo 2017
Análisis de riesgo de tarea (ART) 100,00% No aplicable en el periodo
Observación planeada de actos
subestándar (OPAS)
100,00% 97,50%
Diálogo periódico de seguridad
(DPS)
0,70% No aplicable en el periodo
Demanda de seguridad (DS) 100,00% 96,92%
Entrenamiento de seguridad (ENTS) 93,90% No aplicable en el periodo
Orden de servicio estandarizado y
auditado (OSEA)
100,00% No aplicable en el periodo
Control de accidentes e incidentes
(CAI)
100,00% No aplicable en el periodo
Información tomada de ANDEC S.A. Elaborado por el autor.
Como se puede apreciar en la tabla 9, los índices proactivos: Observación planeada de
actos subestándar (OPAS) y demanda de seguridad (DS); alcanzaron un porcentaje de
efectividad del 97,50% y 96,92% respectivamente en el periodo 2017, mostrando una
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 42
disminución porcentual en comparación con el periodo 2016, en donde ambos índices
alcanzaron el 100,00% de efectividad.
La reducción porcentual de los índices OPAS y DS, a pesar de no ser excesiva, alertan
de desviaciones relacionadas con condiciones y actos subestándar, las mismas que forman
parte de las causas directas de los accidentes laborales.
Además, se puede observar que para el periodo 2017 no se aplicaron varios índices
proactivos, tales como: Análisis de riesgo de tarea (ART), diálogo periódico de seguridad
(DPS), entrenamiento de seguridad (ENTS), orden de servicio estandarizado y auditado
(OSEA) y control de accidentes e incidentes (CAI); que si bien la vigente Resolución CD
513 (IESS) del 2016 no impone la inclusión de los mismos, son de gran importancia para la
gestión de la seguridad y salud en el trabajo, al controlar: Los peligros y riesgos a través de
la oportuna identificación de los mismos, las charlas y capacitaciones impartidas al personal,
los permisos de trabajo liberados y el seguimiento de los planes de acción establecidos por
motivo de accidentes e incidentes de trabajo.
2.2.2 Estructura de la matriz de riesgos.
La matriz de riesgos que se utiliza para el presente trabajo de investigación, se encuentra
estructurada de la siguiente manera:
Datos generales.
o Actividad.
o Tipo de actividad.
o Puesto de trabajo.
o Número de trabajadores.
o Tiempo de exposición (horas).
Identificación de peligros.
o Peligro.
o Factor de riesgo.
o Tipo de riesgo.
Evaluación de riesgos.
o Evaluación general de riesgos (INSHT).
Probabilidad.
Consecuencia.
Nivel de riesgo.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 43
o NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente
(INSHT).
Nivel de deficiencia.
Nivel de exposición.
Nivel de probabilidad.
Nivel de consecuencias.
Nivel de riesgo.
o Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine).
Consecuencia.
Exposición.
Probabilidad.
Grado de peligrosidad.
Factor de coste.
Grado de corrección.
Justificación.
Medidas de control.
o Fuente.
o Medio.
o Receptor.
o Detalle de controles.
2.2.3 Evaluación de riesgos.
Para el presente trabajo de investigación, se utilizan las metodologías: “Evaluación
general de riesgos (INSHT)”, “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de
accidente (INSHT)” y “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”.
La información requerida para aplicar las metodologías en mención, se obtiene a partir
del contacto directo con el proceso de estudio (Laminación en Frío), a través de la
observación, diario de campo, entrevista y cuestionario.
2.2.3.1 Aplicación de la metodología “Evaluación general de riesgos (INSHT)”.
Mediante la aplicación de la presente metodología, se identifica de forma general los
peligros y riesgos en cada una de las actividades del proceso de Laminación en Frío, para
posteriormente realizar una estimación de los mismos, combinando las variables
probabilidad y consecuencia, y así determinar su nivel de riesgo (“trivial”, “tolerable”,
“moderado”, “importante”, “intolerable”).
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 44
En la siguiente tabla 10, se observa que el riesgo más representativo en el proceso de
Laminación en Frío es el mecánico, con un total de 38 factores de riesgo identificados en las
distintas actividades, lo cual equivale al 53,52% de presencia del riesgo en el proceso.
Tabla 10. Resumen de riesgos en Laminación en Frío.
Tipo de riesgo Factores de riesgo % riesgo
Físico 20 28,17%
Mecánico 38 53,52%
Químico 7 9,86%
Biológico 0 0,00%
Ergonómico 6 8,45%
Psicosocial 0 0,00%
Total 71 100,00%
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
Como se puede apreciar en la tabla 10, existen varios tipos de riesgo, que si bien no son
objeto de estudio del presente trabajo de investigación, tales como: Físico, químico y
ergonómico; es importante identificarlos y estimarlos para entender los peligros que se
pueden generar en el desarrollo de las actividades, con el fin de que la organización a través
de futuras investigaciones, establezca los controles necesarios para eliminar el riesgo, en
primera instancia, o asegurar que cualquier riesgo sea aceptable.
En la siguiente tabla 11, se muestra un resumen de los factores de riesgo identificados y
la frecuencia con la que se manifiestan según el nivel de riesgo.
Tabla 11. Resumen de factores de riesgo según el nivel de riesgo.
Factor de riesgo Tipo de
riesgo
Nivel de riesgo Total
TR TO MO IM IN
Contacto con electricidad Físico 2 2
Contacto con superficies calientes Físico 11 11
Exposición a radiaciones infrarrojas Físico 1 1
Exposición a ruido Físico 6 6
Atropellamiento por grúa Mecánico 1 1
Atropellamiento por montacargas Mecánico 1 1
Caída a distinto nivel Mecánico 1 1
Caída al mismo nivel por derrame de
combustible
Mecánico 1 1
Golpe y/o aplastamiento por caída de
elementos de izaje
Mecánico 1 1
Golpe y/o aplastamiento por caída de
materiales
Mecánico 3 3
Golpe y/o aplastamiento por contacto con
materiales suspendidos en grúa
Mecánico 1 1
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 45
Golpe y/o aplastamiento por contacto con
materiales suspendidos en montacargas
Mecánico 1 1
Golpe y/o caída al mismo nivel Mecánico 7 7
Golpe y/o corte por contacto con
herramientas manuales
Mecánico 2 2
Golpe y/o corte por contacto con materiales Mecánico 7 7
Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto
con máquina
Mecánico 7 7
Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de
máquinas
Mecánico 1 1
Proyección de partículas de soldadura Mecánico 2 2
Proyección de partículas metálicas Mecánico 2 2
Contacto con combustible Químico 1 1
Contacto con laminilla Químico 2 2
Inhalación de gases Químico 2 2
Inhalación de vapores Químico 1 1
Inhalación y/o contacto con polvo
lubricante
Químico 1 1
Malas posiciones y/o sobreesfuerzos Ergonómico 6 6
Total 0 44 9 4 14 71
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
La tabla 11 muestra un total de: (0) factores de riesgo “triviales”, (44) factores de riesgo
“tolerables”, (9) factores de riesgo “moderados”, (4) factores de riesgo “importantes” y (14)
factores de riesgo “intolerables”.
2.2.3.2 Aplicación de la metodología “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación
de riesgos de accidente (INSHT)”.
Mediante la aplicación de la presente metodología, se evalúan los factores de riesgo
mecánico identificados en cada una de las actividades del proceso de Laminación en Frío,
mediante la combinación de las variables nivel de deficiencia y nivel de exposición,
obteniendo así un nivel de probabilidad, el mismo que posteriormente es combinado con el
nivel de consecuencias para determinar su nivel de riesgo (“IV”, “III”, “II”, “I”).
En la siguiente tabla 12, se muestra un resumen de los factores de riesgo mecánico
identificados y la frecuencia con la que se manifiestan según el nivel de riesgo.
Tabla 12. Resumen de factores de riesgo mecánico según el nivel de riesgo.
Factor de riesgo mecánico Nivel de riesgo Total
IV III II I
Atropellamiento por grúa 1 1
Atropellamiento por montacargas 1 1
Caída a distinto nivel 1 1
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 46
Caída al mismo nivel por derrame de combustible 1 1
Golpe y/o aplastamiento por caída de elementos de izaje 1 1
Golpe y/o aplastamiento por caída de materiales 3 3
Golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales
suspendidos en grúa
1 1
Golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales
suspendidos en montacargas
1 1
Golpe y/o caída al mismo nivel 7 7
Golpe y/o corte por contacto con herramientas manuales 2 2
Golpe y/o corte por contacto con materiales 7 7
Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto con máquina 7 7
Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de máquinas 1 1
Proyección de partículas de soldadura 2 2
Proyección de partículas metálicas 2 2
Total 1 15 8 14 38
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
La tabla 12 muestra un total de: (1) factor de riesgo “IV”, (15) factores de riesgo “III”,
(8) factores de riesgo “II” y (14) factores de riesgo “I”.
2.2.3.3 Aplicación de la metodología “Evaluación matemática para control de
riesgos (William T. Fine)”.
Mediante la aplicación de la presente metodología, se evalúan los factores de riesgo
mecánico identificados en cada una de las actividades del proceso de Laminación en Frío,
mediante la combinación de las variables consecuencia, exposición y probabilidad, para
determinar su grado de peligrosidad (“bajo”, “medio”, “alto”).
En la siguiente tabla 13, se muestra un resumen de los factores de riesgo mecánico
identificados y la frecuencia con la que se manifiestan según el grado de peligrosidad.
Tabla 13. Resumen de factores de riesgo mecánico según el grado de peligrosidad.
Factor de riesgo mecánico Grado de peligrosidad Total
B M A
Atropellamiento por grúa 1 1
Atropellamiento por montacargas 1 1
Caída a distinto nivel 1 1
Caída al mismo nivel por derrame de combustible 1 1
Golpe y/o aplastamiento por caída de elementos de izaje 1 1
Golpe y/o aplastamiento por caída de materiales 3 3
Golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales
suspendidos en grúa
1 1
Golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales
suspendidos en montacargas
1 1
Golpe y/o caída al mismo nivel 7 7
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 47
Golpe y/o corte por contacto con herramientas manuales 2 2
Golpe y/o corte por contacto con materiales 7 7
Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto con máquina 7 7
Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de máquinas 1 1
Proyección de partículas de soldadura 2 2
Proyección de partículas metálicas 2 2
Total 11 13 14 38
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
La tabla 13 muestra un total de: (11) factores de riesgo “bajos”, (13) factores de riesgo
“medios” y (14) factores de riesgo “altos”.
2.2.3.4 Análisis comparativo metodológico.
En la siguiente tabla 14, se muestra un resumen comparativo de los factores de riesgo
mecánico identificados según el nivel de riesgo y el grado de peligrosidad, correspondientes
a las metodologías: “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente
(INSHT)” y “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”;
respectivamente. Además se detalla la frecuencia en la que se manifiesta cada factor de
riesgo mecánico y el porcentaje representativo de los mismos.
Tabla 14. Resumen comparativo de factores de riesgo mecánico según el nivel de riesgo y
el grado de peligrosidad.
Factor de riesgo mecánico Frecuencia % riesgo
mecánico
Metodología de evaluación de
riesgos
INSHT William T. Fine
Nivel de riesgo Grado de
peligrosidad
Atropellamiento por grúa 1 2,63% II Medio
Atropellamiento por montacargas 1 2,63% II Medio
Caída a distinto nivel 1 2,63% III Bajo
Caída al mismo nivel por derrame de
combustible
1 2,63% IV Bajo
Golpe y/o aplastamiento por caída de
elementos de izaje
1 2,63% II Medio
Golpe y/o aplastamiento por caída de
materiales
3 7,89% II Medio
Golpe y/o aplastamiento por contacto con
materiales suspendidos en grúa
1 2,63% II Medio
Golpe y/o aplastamiento por contacto con
materiales suspendidos en montacargas
1 2,63% II Medio
Golpe y/o caída al mismo nivel 7 18,42% III Bajo
Golpe y/o corte por contacto con
herramientas manuales
2 5,27% III Bajo
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 48
Golpe y/o corte por contacto con materiales 7 18,42% I Alto
Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto
con máquina
7 18,42% I Alto
Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de
máquinas
1 2,63% III Medio
Proyección de partículas de soldadura 2 5,27% III Medio
Proyección de partículas metálicas 2 5,27% III Medio
Total 38 100,00%
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
El nivel de intervención pertinente a cada factor de riesgo, depende de la metodología
aplicada. De acuerdo a la metodología “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de
riesgos de accidente (INSHT)”, se debe intervenir en el nivel de riesgo “I” y “II”; en cambio
para la metodología “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”, se
debe intervenir en el grado de peligrosidad “alto” y “medio”.
Al comparar el primer nivel de intervención (nivel de riesgo “I” y grado de peligrosidad
“alto”), se puede constatar que ambas metodologías abarcan los mismos factores de riesgo
mecánico, los cuales son: Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto con máquina (7) y
golpe y/o corte por contacto con materiales (7).
Al comparar el segundo nivel de intervención (nivel de riesgo “II” y grado de peligrosidad
“medio”), se puede constatar que ambas metodologías abarcan los siguientes factores de
riesgo mecánico: Atropellamiento por grúa (1); atropellamiento por montacargas (1); golpe
y/o aplastamiento por caída de elementos de izaje (1); golpe y/o aplastamiento por caída de
materiales (3); golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales suspendidos en grúa (1);
y golpe y/o aplastamiento por contacto con materiales suspendidos en montacargas (1). Cabe
indicar que para el presente nivel de intervención, el grado de peligrosidad “medio” abarca
3 factores de riesgo mecánico adicionales que no fueron contemplados por el nivel de riesgo
“II”, dichos factores son: Golpe, corte y/o atrapamiento por fallas de máquinas (1);
proyección de partículas de soldadura (2) y proyección de partículas metálicas (2).
Este resultado se presenta debido a que cada metodología maneja su propio modelo
matemático compuesto de diferentes variables y cuyas combinaciones, dan como resultado
diferentes escalas. La metodología “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos
de accidente (INSHT)” contempla 4 niveles de riesgo (“IV”, “III”, “II”, “I”); en cambio la
metodología “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)” contempla
3 grados de peligrosidad (“bajo”, “medio”, “alto”).
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 49
En la siguiente tabla 15, se muestra un resumen comparativo de los niveles de
intervención según el nivel de riesgo y el grado de peligrosidad, correspondientes a las
metodologías: “NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente
(INSHT)” y “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”;
respectivamente. Además se detalla el número de factores de riesgo mecánico que abarca
cada nivel de intervención y el porcentaje representativo de los mismos según la
metodología aplicada.
Tabla 15. Resumen comparativo de los niveles de intervención según el nivel de riesgo y
el grado de peligrosidad.
Nivel de
intervención
Metodología de evaluación de riesgos
INSHT William T. Fine
Nivel de
riesgo
N° de
factores de
riesgo
mecánico
% riesgo
mecánico
Grado de
peligrosidad
N° de
factores de
riesgo
mecánico
% riesgo
mecánico
Prioridad 1 I 14 36,84% Alto 14 36,84%
Prioridad 2 II 9 23,68% Medio 13 34,21%
Total 23 60,52% 27 71,05%
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
De acuerdo a los datos que muestra la tabla 15, se evidencia que para la metodología
“NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente (INSHT)”, el nivel
de intervención considerado de prioridad “1” (nivel de riesgo “I”), cuenta con un total de 14
factores de riesgo mecánico, lo cual representa un 36,84% del riesgo mecánico. El nivel de
intervención considerado de prioridad “2” (nivel de riesgo “II”), cuenta con un total de 9
factores de riesgo mecánico, lo cual representa un 23,68% del riesgo mecánico.
Para la metodología “Evaluación matemática para control de riesgos (William T. Fine)”,
el nivel de intervención considerado de prioridad “1” (grado de peligrosidad “alto”), cuenta
con un total de 14 factores de riesgo mecánico, lo cual representa un 36,84% del riesgo
mecánico. El nivel de intervención considerado de prioridad “2” (grado de peligrosidad
“medio”), cuenta con un total de 13 factores de riesgo mecánico, lo cual representa un
34,21% del riesgo mecánico.
2.3 Presentación de resultados y diagnóstico
De acuerdo a los resultados obtenidos de la evaluación de riesgos mecánicos, se toma en
consideración lo expuesto por la metodología “Evaluación matemática para control de
riesgos (William T. Fine)”, debido a que en sus 2 niveles de intervención (grado de
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 50
peligrosidad “alto” y “medio”), se cubre la mayor cantidad de factores de riesgo mecánico
(27), es decir, el 71,05% del riesgo mecánico.
Para los factores de riesgo cuyo grado de peligrosidad es “alto”, tales como: Golpe, corte
y/o atrapamiento por contacto con máquina (7); golpe y/o corte por contacto con materiales
(7); la presente metodología establece lo siguiente: “Se requiere acción inmediata. La
actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido”.
Para los factores de riesgo cuyo grado de peligrosidad es “medio”, tales como:
Atropellamiento por grúa (1); atropellamiento por montacargas (1); golpe, corte y/o
atrapamiento por fallas de máquinas (1); golpe y/o aplastamiento por caída de elementos de
izaje (1); golpe y/o aplastamiento por caída de materiales (3); golpe y/o aplastamiento por
contacto con materiales suspendidos en grúa (1); golpe y/o aplastamiento por contacto con
materiales suspendidos en montacargas (1); proyección de partículas de soldadura (2) y
proyección de partículas metálicas (2); la presente metodología establece lo siguiente:
“Urgente. Requiere atención lo antes posible”.
La evaluación de riesgos no solo sirve para establecer nuevos controles, también permite
mejorar aquellos que ya se encuentran implantados.
Como parte del diagnóstico se evidencia que el proceso de Laminación en Frío no cuenta
con un programa de capacitación que permita reforzar la cultura de seguridad de los
trabajadores, en relación con los riesgos mecánicos a los cuales se encuentran expuestos
durante su jornada laboral.
Las señaléticas de seguridad que actualmente se encuentran instaladas, presentan un
deterioro notable, ya sea por deformaciones a causa de golpes recibidos o por decoloración
de las mismas producto de la antigüedad; adicionalmente se pudo identificar la falta de
señaléticas de seguridad en varios lugares dentro del proceso.
Se evidencia falta de programas de orden y limpieza e inspecciones, que permitan
controlar proactivamente el comportamiento de los trabajadores, así como también las
condiciones de trabajo.
La dotación de ropa de trabajo y equipos de protección personal es otro punto clave de
control que no puede faltar como medida de control, debido a que los mismos sirven como
medio de protección para las personas frente a los riesgos que pueden presentarse en las
actividades laborales que realizan. Este punto representa la última barrera entre el riesgo y
la persona.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 51
2.4 Verificación de hipótesis
A través de la evaluación de riesgos mecánicos realizada, se comprueba que los controles
previamente establecidos para mitigar este tipo de riesgo, el cual incide considerablemente
en los eventos no deseados del proceso de Laminación en Frío, han sido deficientes. Por lo
tanto, el presente trabajo de investigación valida el diseño de un Programa de Seguridad
Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en Frío en
ANDEC S.A., ya que en el mismo se establecen nuevos controles y se mejoran aquellos
existentes, por medio de programas de capacitación, señalización, orden y limpieza,
inspecciones, ropa de trabajo y equipos de protección personal; con énfasis en fortalecer la
cultura preventiva de los trabajadores y generar condiciones de seguridad en el trabajo.
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
3.1 Diseño de la propuesta
Programa de Seguridad Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de
Laminación en Frío en la empresa ANDEC S.A.
3.1.1 Objetivo.
Reducir el riesgo de ocurrencia de accidentes e incidentes de tipo mecánico en las
actividades del proceso de Laminación en Frío en la empresa ANDEC S.A.
3.1.2 Alcance.
Lo establecido en este programa aplica a todas las actividades realizadas en el proceso de
Laminación en Frío, en donde se involucre personal de ANDEC S.A. (Planta Industrial
Guayaquil) que se encuentre continuamente expuesto al riesgo mecánico.
3.1.3 Responsabilidades.
Gerente General.- Es responsable de suministrar todos los recursos necesarios para la
implementación de este programa.
Jefe/Técnicos de Seguridad Industrial.- Son responsables de hacer gestión para el
cumplimiento y la respectiva evaluación de las actividades de este programa.
Trabajadores.- Son responsables de cumplir lo dispuesto en este programa, inspeccionar
previamente las máquinas, equipos y/o herramientas antes del inicio de las actividades
diarias y de reportar las condiciones inseguras que estas presenten.
3.1.4 Desarrollo.
3.1.4.1 Capacitación.
El Jefe de Seguridad Industrial determina las necesidades de capacitación a partir de:
o Ingreso de nuevo personal.
o Los resultados de la fase de diagnóstico.
o Evaluación de desempeño de los trabajadores.
o Desarrollo del personal existente.
o Cambios en procedimientos e instrucciones de trabajo.
El Jefe de Seguridad Industrial elabora el cronograma de capacitación y coordina
con el Departamento de Recursos Humanos las capacitaciones a realizar.
En la programación de los cursos debe incluirse:
o Definir fecha y hora exacta en la que se impartirá el curso.
o Dirigir el comunicado a los trabajadores que tienen que presentarse.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 53
o Reservar la sala de capacitaciones y equipo audiovisual requerido.
o Reafirmar que la persona que brinda la capacitación tenga listos los
materiales que utilizará en la impartición del curso.
o Evaluar el curso.
Cada instructor brinda el curso cubriendo como mínimo los puntos establecidos en
la estructura de capacitación.
En todas las sesiones se debe incluir un repaso del proceso de Laminación en Frío.
El instructor debe asegurarse que todos los asistentes firmen el registro de
capacitación y asistencia.
El instructor debe evaluar la eficacia del curso y el aprendizaje de los asistentes.
El Jefe de Seguridad Industrial debe dirigir la evaluación a los asistentes para
identificar puntos de mejora e implementarlos en futuras sesiones.
3.1.4.2 Señalización.
La elección del tipo de señal se realizará de forma que la señalización resulte lo más
eficaz posible teniendo en cuenta:
o Las características de la señal.
o El riesgo, elemento o circunstancia que haya de señalizarse.
o La extensión de la zona a cubrir.
o El número de trabajadores afectados.
La eficacia de la señalización no deberá resultar disminuida por la concurrencia de
señales o por otras circunstancias que dificulten su percepción o comprensión.
La señalización no deberá utilizarse para transmitir informaciones o mensajes
distintos o adicionales a los que constituyen su objetivo propio.
La señalización deberá permanecer en tanto persista la situación que la motiva.
Los medios de señalización deberán ser limpiados, mantenidos y verificados
regularmente y reparados o sustituidos cuando sea necesario, de forma que
conserven en todo momento sus cualidades intrínsecas y de funcionamiento.
La calidad del material con el que se fabrican las señales, deben garantizar su
visualización y deben soportar un mantenimiento que permita conservarlos en
buenas condiciones tanto en color, forma y acabado.
Las señales deben permitir ser observables bajo cualquier condición de iluminación.
Todo material con que se fabriquen las señales no debe ser nocivo para la salud.
Las señales deben ser fácilmente identificables y visibles.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 54
3.1.4.3 Orden y limpieza.
Cada trabajador es responsable de mantener limpia y ordenada su zona de trabajo y
los medios de su uso: Ropa de trabajo y equipos de protección personal,
herramientas, materiales y otros asignados específicamente a su custodia.
Los trabajadores no pueden considerar su trabajo terminado hasta que las
herramientas y medios empleados, resto de equipos y materiales utilizados y los
recambios inutilizados estén recogidos y trasladados al taller.
Los derrames de líquidos, aceites, grasas y otros productos se limpiarán
inmediatamente, una vez eliminada la causa de su vertido.
Los residuos inflamables, como algodones de limpieza, trapos, papeles, restos de
madera, envases, contenedores de grasas y aceites y similares, se depositarán en
recipientes específicos metálicos y tapados.
Las herramientas, medios de trabajo, materiales, suministros y otros equipos nunca
obstruirán los pasillos y vías de comunicación dejando aislada alguna zona de la
sección.
Las áreas de trabajo y servicios sanitarios comunes a todos los trabajadores serán
usados de modo que se mantengan en perfecto estado.
Los desperdicios se depositarán en los recipientes dispuestos al efecto.
Como líquidos de limpieza o desengrasado se emplearán preferentemente
detergentes. En los casos en que se imprescindible limpiar o desengrasar productos
combustibles o inflamables, estará prohibido fumar.
Las zonas de paso o señalizadas como peligrosas, deberán mantenerse libres de
obstáculos.
No deben almacenarse materiales de forma que impidan el libre acceso a los
extintores de incendios.
Los materiales almacenados en gran cantidad sobre pisos deben disponerse de forma
que el peso quede uniformemente repartido.
No se deben colocar materiales y útiles en lugares donde pueda suponer peligro de
tropiezos o caídas sobre personas, máquinas o instalaciones.
Las operaciones de limpieza se realizarán en los momentos, en la forma y con los
medios más adecuados.
3.1.4.4 Inspecciones.
El Jefe de Seguridad Industrial debe:
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 55
Elaborar un cronograma de inspecciones, determinando la inspección a realizar, las
áreas o equipos a inspecciona, los responsables de realizar las inspecciones y las
respectivas fechas de ejecución.
Establecer un sentido de orden al recorrido que se realizará para evitar confusiones,
garantizando un barrido sistemático y completo a toda la instalación.
Determinar lo que se va a observar o lo que se quiere identificar al momento de
realizar la inspección.
Revisar los informes o inspecciones previas, identificando el enfoque utilizado, los
aspectos críticos señalados y los puntos que fueron objeto de inspección.
Determinar los instrumentos que se van a utilizar para la ejecución de las
inspecciones, como por ejemplo: Croquis, checklist (de acuerdo a lo que se va a
inspeccionar), tablero, lápiz/pluma, cámara fotográfica/celular, linterna, equipos de
protección personal y otros elementos que se consideren necesarios.
El responsable de la inspección debe:
Ejecutar las inspecciones de acuerdo al cronograma previamente establecido,
utilizando el checklist correspondiente y todos los elementos que se consideren
necesarios.
Realizar una revisión cuidadosa e integral, con énfasis en aquellas cosas o procesos
que podrían no ser observados en la cotidianidad.
Adoptar medidas temporales inmediatas para disminuir algún riesgo identificado,
por ejemplo: Cancelar/suspender una actividad, si la misma se está ejecutando en
forma insegura.
Describir e identificar de forma clara todos los aspectos encontrados en la inspección
(condiciones y/o actos subestándar).
Determinar el potencial de pérdida de los hallazgos identificados.
Elaborar un Informe Técnico de Seguridad Industrial cuando se identifique un
hallazgo con alto potencial de generar un accidente de trabajo o una enfermedad
ocupacional y poner en conocimiento dicho informe a las personas y áreas
interesadas.
Definir el tipo de situaciones que ameriten ser analizadas con el equipo de trabajo
del área inspeccionada, mediante metodologías participativas de solución de
problemas.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 56
Analizar alternativas de control, de conformidad con la jerarquización de medidas
de prevención de riesgos (eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles
administrativos, equipos de protección personal).
Elaborar un plan de acción en conjunto con las áreas implicadas, asignando
responsabilidades concretas y fechas de cumplimiento para acometer la solución a
los problemas o manejo de las situaciones encontradas.
Dar a conocer a través de comunicación escrita (correo electrónico, memorando), las
acciones correctivas y preventivas a desarrollar indicando las fechas de cierre a las
personas directamente responsables de ejecutarlas.
Verificar el cumplimiento o implementación de las recomendaciones establecidas.
Mantener evidencias fotográficas (cuando aplique) del “antes” y “después” de la
condición o acto subestándar detectada y corregida.
Verificar que las acciones o recomendaciones implementadas impactaron en la
disminución y control del riesgo observado.
3.1.4.5 Ropa de trabajo y equipos de protección personal.
El Jefe de Seguridad Industrial debe:
o Analizar y evaluar los riesgos asociados al cargo, que no se hayan podido
controlar en su origen, tomando como guía la matriz de riesgos.
o Definir las características que deberán reunir la ropa de trabajo y los equipos
de protección personal para garantizar su función, teniendo en cuenta la
naturaleza y magnitud de los riesgos de los que deban proteger, así como los
factores adicionales de riesgo que puedan constituir los propios implementos
o su utilización.
Los equipos de protección personal deben cumplir normas y controles de fabricación
que garanticen la protección que ofrecen.
El Departamento de Seguridad Industrial debe dotar de ropa de trabajo y equipos de
protección personal a todo trabajador de ANDEC S.A.
Los trabajadores deben notificar a su Jefe/Supervisor inmediato el daño o la
necesidad de reposición de los equipos de protección personal, presentando los
usados para el respectivo cambio.
El Jefe/Supervisor solicita los equipos de protección personal necesarios al personal
de Seguridad Industrial mediante comunicación interna, indicando la descripción del
equipo de protección personal, la cantidad requerida y el usuario final.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 57
El personal de Seguridad Industrial llena el formato para requerimiento a bodega, el
cual debe ser firmado y sellado por el Jefe de Seguridad Industrial para el respectivo
retiro de los equipos de protección personal.
Todos los equipos de protección personal que los trabajadores entregan al
Departamento de Seguridad Industrial, para la reposición de los mismos, serán
depositados en los sitios destinados para tal fin.
En caso de hurto o pérdida de ropa de trabajo y/o equipos de protección personal, el
trabajador deberá reportar la novedad a su jefatura inmediata el mismo que a su vez,
luego de validar la información proporcionada por el afectado, comunicará el suceso
al Departamento de Seguridad Física y Seguridad Industrial para que se proceda con
la respectiva reposición.
El Departamento de Seguridad Industrial debe llevar un control de la ropa de trabajo
y los equipos de protección personal proporcionados con el respectivo registro de
entrega firmado por cada trabajador.
Teniendo en cuenta que la efectividad de los equipos de protección personal depende
en gran medida del uso correcto de los mismos, todos los trabajadores de ANDEC
S.A. deben velar porque las personas que desarrollan alguna tarea o se encuentran
en determinadas áreas de trabajo, usen obligatoriamente los equipos de protección
personal necesarios.
Se debe tener en cuenta los siguientes puntos para un uso adecuado:
o Ajuste: Para que los equipos de protección personal cumplan con el objetivo
de proteger a los trabajadores que lo utilizan, se verificará que estos
elementos se adecúen a las características anatómicas y antropométricas de
los trabajadores.
o Efectos: Los equipos de protección personal no presentan por si solos ningún
trastorno a la salud, pero un uso incorrecto y/o un mantenimiento inadecuado,
puede resultar en un impacto negativo sobre la salud de los trabajadores.
o Compatibilidad: Si se requiere la utilización simultánea de varios equipos de
protección personal, el trabajador debe verificar la compatibilidad del uso
simultáneo de dichos elementos, es decir, que la utilización de uno no
interfiera en el nivel de protección que ofrece el otro.
o Uso: La eficacia protectora depende en última instancia de que los equipos
de protección personal se utilicen correctamente para el trabajo apropiado y
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 58
durante todo el tiempo que el trabajador permanezca expuesto a los riesgos.
Cada trabajador es responsable de usar correctamente sus equipos de
protección personal, de asegurar su ajuste y verificar la comodidad.
Los equipos de protección personal están destinados, en principio, a un uso personal.
Si las circunstancias exigiesen la utilización de un equipo por varias personas, se
adoptarán las medidas necesarias para que ello no origine ningún problema de salud
o de higiene a los diferentes usuarios.
Dentro del periodo de inducción, el nuevo personal recibirá entrenamiento por parte
del Departamento de Seguridad Industrial sobre los equipos de protección personal
que deben usar en sus respectivas áreas de trabajo.
Los trabajadores deben ser informados acerca de los riesgos a los cuales se exponen
y en que consiste el uso de los equipos de protección personal como medida de
control.
El personal de Seguridad Industrial debe brindar información básica al trabajador
acerca del funcionamiento, ajuste y limitaciones de cada uno de los equipos de
protección personal entregados. Cuando los equipos de protección personal no son
utilizados correctamente, el personal de Seguridad Industrial realizará un
reentrenamiento al trabajador y controlará el aprendizaje de las buenas prácticas de
uso.
Se debe aplicar un mantenimiento periódico a los equipos de protección personal
tomando en consideración las recomendaciones proporcionadas por el fabricante.
Este mantenimiento, cuya base fundamental es la limpieza, prolonga la “vida útil”
de los equipos de protección personal, asegura su funcionamiento y previene de
enfermedades e infecciones originadas por una inadecuada manipulación;
garantizando así la adecuada protección a los trabajadores.
Los equipos de protección personal deben ser almacenados en lugares libres de
humedad, evitando el contacto con bordes cortantes, alejados de la radiación
ultravioleta, de fuentes de calor y de la presencia de agentes químicos u otras
sustancias corrosivas.
3.1.5 Costo de la propuesta.
El costo por capacitación, se muestra en la tabla 16.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 59
Tabla 16. Costo por capacitación.
Cargo N° de
trabajadores
Horas Valor por
hora
Valor total
Jefe de Seguridad Industrial 1 40 $ 7,29 $ 291,60
Técnico de Seguridad Industrial 3 40 $ 4,79 $ 574,80
Jefe de Laminación en Frío 1 8 $ 7,29 $ 58,32
Supervisor de Trefilado/Grafilado y
Enderezado
2 8 $ 4,79 $ 76,64
Supervisor de Electromallas y Conformados 3 8 $ 4,79 $ 114,96
Laminador de Producción en Frío 32 8 $ 3,46 $ 885,76
Operador de Equipo Pesado 3 2 $ 3,46 $ 20,76
Mecánico 3 2 $ 3,46 $ 20,76
Eléctrico/Electrónico 3 2 $ 3,46 $ 20,76
Total 51 118 $ 2.064,36
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
El costo por señalización, se muestra en la tabla 17.
Tabla 17. Costo por señalización.
Descripción Dimensión Cantidad Valor unitario Valor total
Prohibido el acceso a personal no autorizado
60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
Prohibido transportar a personas 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
Prohibido usar el celular 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00
Velocidad máxima 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
¡Peligro! Caída a distinto nivel 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00
¡Peligro! Caída al mismo nivel 60 x 30 2 $ 25,00 $ 50,00
¡Peligro! Cargas suspendidas 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
¡Peligro! Cruce de peatones 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
¡Peligro! Paso de montacargas 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
¡Peligro! Proyección de partículas 60 x 30 3 $ 25,00 $ 75,00
¡Peligro! Puente grúa móvil 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
¡Peligro! Riesgo de atrapamiento 60 x 30 6 $ 25,00 $ 150,00
¡Peligro! Riesgo de corte 60 x 30 3 $ 25,00 $ 75,00
Obligación usar protección ajustable 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00
Obligación usar protección fija 60 x 30 6 $ 25,00 $ 150,00
Obligatorio apilar correctamente 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
Obligatorio mantener orden y limpieza 60 x 30 4 $ 25,00 $ 100,00
Obligatorio revisar cables y cadenas 60 x 30 2 $ 25,00 $ 50,00
Uso obligatorio de calzado de seguridad 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00
Uso obligatorio de casco 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00
Uso obligatorio de delantal 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00
Uso obligatorio de gafas 60 x 30 8 $ 25,00 $ 200,00
Uso obligatorio de guantes 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00
Uso obligatorio de máscara para soldar 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 60
Uso obligatorio de polainas 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00
Uso obligatorio de ropa de trabajo 60 x 30 9 $ 25,00 $ 225,00
Uso obligatorio de visera facial 60 x 30 1 $ 25,00 $ 25,00
Total 117 $ 2.925,00
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
El costo por ropa de trabajo y equipos de protección personal, se muestra en la tabla 18.
Tabla 18. Costo por ropa de trabajo y equipos de protección personal.
Descripción Cantidad Cantidad
adicional para
stock (10%)
Valor unitario Valor total
Camisa jean 114 11 $ 15,50 $ 1.943,70
Pantalón jean 114 11 $ 14,00 $ 1.755,60
Casco 38 4 $ 9,00 $ 376,20
Capucha protectora para soldar 32 3 $ 4,75 $ 167,20
Gafa de seguridad clara 76 8 $ 4,75 $ 397,10
Máscara para soldar fotosensible 2 0 $ 80,00 $ 176,00
Visera facial clara 4 0 $ 12,00 $ 52,80
Guantes de cuero para operador 3072 307 $ 2,50 $ 8.448,00
Guantes de cuero para soldar 144 14 $ 6,25 $ 990,00
Botas de cuero con puntera metálica 76 8 $ 29,50 $ 2.466,20
Polainas de cuero 8 1 $ 4,50 $ 39,60
Delantal de cuero para soldar 4 0 $ 8,75 $ 38,50
Total 3684 368 $ 13.151,60
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
El costo de la propuesta, se muestra en la tabla 19.
Tabla 19. Costo de la propuesta.
Costos Valor total
Costo por capacitación. $ 2.064,36
Costo por señalización. $ 2.925,00
Costo por ropa de trabajo y equipos de protección personal. $ 13.151,60
Otros costos. $ 330,00
Total $ 18.470,96
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
3.1.6 Cronograma de implementación de la propuesta.
El cronograma de implementación de la propuesta, se muestra en la tabla 20.
Tabla 20. Cronograma de implementación de la propuesta (periodo 2019).
Actividades Periodo 2019
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Capacitación sobre Reglamento Interno de Higiene y Seguridad en el Trabajo
X X
Capacitación sobre riesgos mecánicos X X X X
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 61
Capacitación sobre señalización X X
Capacitación sobre procedimientos e
instrucciones de trabajo
X X
Capacitación sobre procedimiento de orden y limpieza
X X X X
Capacitación sobre procedimiento para
inspecciones
X X X X
Capacitación sobre procedimiento de ropa de
trabajo y equipos de protección personal
X X X X
Capacitación sobre procedimiento de permisos
de trabajo
X X
Capacitación sobre procedimiento de trabajo seguro (control de energías peligrosas)
X X
Capacitación sobre procedimiento de
investigación de incidentes/accidentes
X X
Instalación de señaléticas de prohibición X
Instalación de señaléticas de advertencia X
Instalación de señaléticas de obligación X
Entrega de ropa de trabajo X X
Entrega de equipos de protección personal
(protección del cráneo)
X
Entrega de equipos de protección personal (protección de cara y ojos)
X X X X
Entrega de equipos de protección personal
(protección de las extremidades superiores)
X X X X X X X X X X X X
Entrega de equipos de protección personal (protección de las extremidades inferiores)
X X X X
Entrega de equipos de protección personal
(otros equipos de protección personal)
X X
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
3.1.7 Impacto económico negativo por accidentes de trabajo.
En la tabla 21, se detalla el costo estimado por cada accidente de trabajo ocurrido en el
proceso de Laminación en Frío durante el periodo 2017. Para el presente análisis, se excluye
el accidente in itínere ocurrido en el mes de julio del 2017.
Tabla 21. Costo por accidentes de trabajo (periodo 2017).
Costos
estimados por
accidente
Periodo 2017 Total
1 3 5 8 10 11 12
Costo por horas
no laboradas del
accidentado
(por el resto de
la jornada
laboral)
$
17,29
$
25,94
$
5,74
$
22,48
$
2,87
$
13,25
$
1,73
$
89,29
Costo por horas
no laboradas de
la persona que
ayuda al
accidentado
$
3,46
$
3,46
$
3,46
$
3,46
$
3,46
$
3,46
$
3,46
$
24,21
Costo por
traslado del
accidentado
$
10,00
$
10,00
$
10,00
$
10,00
$
10,00
$
10,00
$
10,00
$
70,00
Costo por días
no laborados del
accidentado
$
53,33
$
166,00
$
27,67
$
138,33
$
83,00
$
664,00
$
83,00
$
1.217,33
Costo por horas
empleadas para
la investigación
del accidente
$
175,00
$
175,00
$
175,00
$
175,00
$
175,00
$
175,00
$
175,00
$
1.225,00
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 62
Costo por pérdida de
producción por
horas no
laboradas del
accidentado
(por el resto de
la jornada
laboral)
$
62.892,36
$
94.338,54
$
20.880,26
$
81.760,07
$
10.440,13
$
48.175,55
$
6.289,24
$
324.776,15
Costo por
pérdida de
producción por
horas no
laboradas de la
persona que
ayuda al
accidentado
$
12.578,47
$
12.578,47
$
12.578,47
$
12.578,47
$
12.578,47
$
12.578,47
$
12.578,47
$
88.049,31
Costo por daños
materiales
$
0,00
$
0,00
$
0,00
$
0,00
$
0,00
$
0,00
$
0,00
$
0,00
Costo por horas
extras con
recargo del 50%
empleadas por
reemplazo del
accidentado
$
83,00
$
249,00
$
41,50
$
207,50
$
124,50
$
996,00
$
124,50
$
1.826,00
Total $
75.814,92
$
107.546,41
$
33.722,10
$
94.895,31
$
23.417,43
$
62.615,72
$
19.265,40
$
417.277,29
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
En la tabla 22, se detalla el costo estimado por cada factor de riesgo mecánico cuya
materialización generó accidentes de trabajo en el proceso de Laminación en Frío durante el
periodo 2017.
Tabla 22. Costo por factor de riesgo mecánico (periodo 2017).
Factor de riesgo mecánico Grado de
peligrosidad
N° de accidentes Costos
estimados por
factor de riesgo
mecánico
Golpe, corte y/o atrapamiento por contacto con máquina Alto 2 $ 86.033,15
Golpe y/o corte por contacto con materiales Alto 4 $ 236.348,83
Golpe y/o aplastamiento por caída de materiales Medio 1 $ 94.895,31
Total 7 $ 417.277,29
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
3.1.8 Análisis costo beneficio en la acción preventiva.
Para el presente análisis se consideran los siguientes conceptos:
Como ingresos, se contabiliza el ahorro de los costos que suponen las deficiencias
en prevención de riesgos mecánicos y que se han materializado como accidentes de
trabajo en el proceso de Laminación en Frío durante el periodo 2017.
Como gastos, se tiene en cuenta el valor económico que supone la implementación
de las medidas preventivas para subsanar las deficiencias.
Para determinar el beneficio de la propuesta se aplica la siguiente fórmula:
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 63
B = I - G
Donde:
B: Beneficio.
I: Ingresos.
G: Gastos.
Al reemplazar los datos de la fórmula, se obtiene como beneficio:
B = $ 417.277,29 - $ 18.470,96 = $ 398.806,33
Para determinar la rentabilidad de la propuesta se aplica la siguiente fórmula:
R = I / G
Donde:
R: Rentabilidad.
I: Ingresos.
G: Gastos.
Al reemplazar los datos de la fórmula, se obtiene como rentabilidad:
R = $ 417.277,29 / $ 18.470,96 = $ 22,59
En la figura 6, se muestra el esquema de análisis costo beneficio en la acción preventiva.
Figura 6. Esquema de análisis costo beneficio en la acción preventiva. Información adaptada del Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por el autor.
3.2 Conclusiones
Durante el periodo 2017, el proceso de Laminación en Frío registró la mayor cantidad de
accidentes laborales en ANDEC S.A. De los 7 accidentes ocurridos en la Planta Industrial
Guayaquil, 7 se materializaron por riesgos mecánicos, generando lesiones con incapacidad
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 64
temporal, tales como: Traumatismos (4), heridas (2) y fisura (1); producto del contacto
directo con máquinas y materiales.
La actividad “Realizar corte, doblado y figurado de materiales” fue la que mayor
incidencia tuvo en los accidentes de trabajo, con un total de 5 eventos. El ausentismo laboral
fue de 44 días y el impacto económico negativo por accidentes laborales fue de $ 417.277,29.
Con la evaluación de riesgos mecánicos, aplicando la metodología “Evaluación
matemática para control de riesgos (William T. Fine)”, se obtuvo un total de 14 riesgos altos,
13 riesgos medios y 11 riesgos bajos.
La propuesta de control, el cual consiste en el diseño de un “Programa de Seguridad
Industrial para mitigar los riesgos mecánicos en el proceso de Laminación en Frío en la
empresa ANDEC S.A.”, tiene un costo de inversión de $ 18.470,96 aplicado en medidas
materiales, formación y medidas organizativas.
3.3 Recomendaciones
Se recomienda implementar la propuesta planteada para controlar los riesgos mecánicos
en el proceso de Laminación en Frío, con el propósito de generar valor y cultura preventiva
en los trabajadores y reducir costos por: Riesgos asumidos, siniestralidad, ausentismo,
rotación, entre otros; permitiendo de tal manera obtener beneficios, tanto económicos como
sociales, e incrementar la productividad y competitividad.
Se recomienda actualizar la matriz de riesgos cada vez que se presenten cambios en los
procedimientos y las operaciones, debido a que pueden generarse nuevos peligros y riesgos
para los cuales es necesario establecer medidas de control. En caso no se presenten nuevos
cambios, se recomienda actualizar la matriz de riesgos en un tiempo máximo de 2 años.
Se recomienda aplicar nuevos indicadores proactivos que permitan medir la gestión en
materia de prevención de riesgos laborales.
Se recomienda evaluar los demás riesgos identificados en el presente trabajo (físico,
químico y ergonómico), con el propósito de que la organización establezca los controles
necesarios para eliminarlos, en primera instancia, o asegurar que cualquier riesgo sea
aceptable.
Anexos
Anexos 66
Anexo 1. Nivel de riesgo.
NIVEL DE RIESGO (NR)
CONSECUENCIA (C)
(LD)
1
(D)
2
(ED)
3
PROBABILIDAD (P)
(B)
1
(TR)
1
(TO)
2
(MO)
3
(M)
2
(TO)
2
(MO)
4
(IM)
6
(A)
3
(MO)
3
(IM)
6
(IN)
9
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexo 2. Significado del nivel de riesgo.
NIVEL DE RIESGO
(NR) VALOR SIGNIFICADO
TRIVIAL (TR) 1 NO SE REQUIERE ACCIÓN ESPECÍFICA.
TOLERABLE (TO) 2
NO SE NECESITA MEJORAR LA ACCIÓN PREVENTIVA. SIN
EMBARGO SE DEBEN CONSIDERAR SOLUCIONES MÁS
RENTABLES O MEJORAS QUE NO SUPONGAN UNA CARGA
ECONÓMICA IMPORTANTE.
SE REQUIEREN COMPROBACIONES PERIÓDICAS PARA
ASEGURAR QUE SE MANTIENE LA EFICACIA DE LAS
MEDIDAS DE CONTROL.
MODERADO (MO) 3-4
SE DEBEN HACER ESFUERZOS PARA REDUCIR EL RIESGO,
DETERMINANDO LAS INVERSIONES PRECISAS. LAS
MEDIDAS PARA REDUCIR EL RIESGO DEBEN
IMPLANTARSE EN UN PERIODO DETERMINADO.
CUANDO EL RIESGO MODERADO ESTÁ ASOCIADO CON
CONSECUENCIAS EXTREMADAMENTE DAÑINAS, SE
PRECISARÁ UNA ACCIÓN POSTERIOR PARA ESTABLECER,
CON MÁS PRECISIÓN, LA PROBABILIDAD DE DAÑO COMO
BASE PARA DETERMINAR LA NECESIDAD DE MEJORA DE
LAS MEDIDAS DE CONTROL.
IMPORTANTE (IM) 6
NO DEBE COMENZARSE EL TRABAJO HASTA QUE SE HAYA
REDUCIDO EL RIESGO. PUEDE QUE SE PRECISEN
RECURSOS CONSIDERABLES PARA CONTROLAR EL
RIESGO. CUANDO EL RIESGO CORRESPONDA A UN
TRABAJO QUE SE ESTÁ REALIZANDO, DEBE REMEDIARSE
EL PROBLEMA EN UN TIEMPO INFERIOR AL DE LOS
RIESGOS MODERADOS.
INTOLERABLE (IN) 9
NO DEBE COMENZAR NI CONTINUAR EL TRABAJO HASTA
QUE SE REDUZCA EL RIESGO. SI NO ES POSIBLE REDUCIR
EL RIESGO, INCLUSO CON RECURSOS ILIMITADOS, DEBE
PROHIBIRSE EL TRABAJO.
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexos 67
Anexo 3. Significado del nivel de deficiencia.
NIVEL DE
DEFICIENCIA
(ND)
VALOR SIGNIFICADO
ACEPTABLE (A) - NO SE HA DETECTADO ANOMALÍA DESTACABLE ALGUNA.
EL RIESGO ESTÁ CONTROLADO. NO SE VALORA.
MEJORABLE (M) 2
SE HAN DETECTADO FACTORES DE RIESGO DE MENOR
IMPORTANCIA. LA EFICACIA DEL CONJUNTO DE MEDIDAS
PREVENTIVAS EXISTENTES RESPECTO AL RIESGO NO SE
VE REDUCIDA DE FORMA APRECIABLE.
DEFICIENTE (D) 6
SE HA DETECTADO ALGÚN FACTOR DE RIESGO
SIGNIFICATIVO QUE PRECISA SER CORREGIDO. LA
EFICACIA DEL CONJUNTO DE MEDIDAS PREVENTIVAS SE
VE REDUCIDA DE FORMA APRECIABLE.
MUY DEFICIENTE
(MD) 10
SE HAN DETECTADO FACTORES DE RIESGOS
SIGNIFICATIVOS QUE DETERMINAN COMO MUY POSIBLE
LA GENERACIÓN DE FALLOS. EL CONJUNTO DE MEDIDAS
PREVENTIVAS EXISTENTES RESPECTO AL RIESGO
RESULTA INEFICAZ.
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexo 4. Significado del nivel de exposición.
NIVEL DE
EXPOSICIÓN (NE) VALOR SIGNIFICADO
ESPORÁDICA (E) 1 IRREGULARMENTE.
OCASIONAL (O) 2 ALGUNA VEZ EN SU JORNADA LABORAL Y CON PERIODO
CORTO DE TIEMPO.
FRECUENTE (F) 3 VARIAS VECES EN SU JORNADA LABORAL, AUNQUE SEA
CON TIEMPOS CORTOS.
CONTINUADA (C) 4 CONTINUAMENTE. VARIAS VECES EN SU JORNADA
LABORAL CON TIEMPO PROLONGADO.
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexo 5. Nivel de probabilidad.
NIVEL DE PROBABILIDAD (NP)
NIVEL DE EXPOSICIÓN (NE)
(E)
1
(O)
2
(F)
3
(C)
4
NIVEL DE DEFICIENCIA
(ND)
(M)
2
(B)
2
(B)
4
(M)
6
(M)
8
(D)
6
(M)
6
(A)
12
(A)
18
(MA)
24
(MD)
10
(A)
10
(A)
20
(MA)
30
(MA)
40
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexos 68
Anexo 6. Significado del nivel de probabilidad.
NIVEL DE
PROBABILIDAD (NP) VALOR SIGNIFICADO
BAJA (B) 2-4
SITUACIÓN MEJORABLE CON EXPOSICIÓN OCASIONAL O
ESPORÁDICA. NO ES ESPERABLE QUE SE MATERIALICE EL
RIESGO, AUNQUE PUEDE SER CONCEBIBLE.
MEDIA (M) 6-8
SITUACIÓN DEFICIENTE CON EXPOSICIÓN ESPORÁDICA,
O BIEN SITUACIÓN MEJORABLE CON EXPOSICIÓN
CONTINUADA O FRECUENTE. ES POSIBLE QUE SUCEDA EL
DAÑO ALGUNA VEZ.
ALTA (A) 10-20
SITUACIÓN DEFICIENTE CON EXPOSICIÓN FRECUENTE U
OCASIONAL, O BIEN SITUACIÓN MUY DEFICIENTE CON
EXPOSICIÓN OCASIONAL O ESPORÁDICA. LA
MATERIALIZACIÓN DEL RIESGO ES POSIBLE QUE SUCEDA
VARIAS VECES EN EL CICLO DE VIDA LABORAL.
MUY ALTA (MA) 24-40
SITUACIÓN DEFICIENTE CON EXPOSICIÓN CONTINUADA,
O MUY DEFICIENTE CON EXPOSICIÓN FRECUENTE.
NORMALMENTE LA MATERIALIZACIÓN DEL RIESGO
OCURRE CON FRECUENCIA.
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexo 7. Significado del nivel de consecuencias.
NIVEL DE
CONSECUENCIAS
(NC)
VALOR
SIGNIFICADO
DAÑOS PERSONALES DAÑOS MATERIALES
LEVE (L) 10
PEQUEÑAS LESIONES QUE
NO REQUIEREN
HOSPITALIZACIÓN.
REPARABLE SIN
NECESIDAD DE PARO DEL
PROCESO.
GRAVE (G) 25
LESIONES CON
INCAPACIDAD LABORAL
TRANSITORIA.
SE REQUIERE PARO DE
PROCESO PARA EFECTUAR
LA REPARACIÓN.
MUY GRAVE (MG) 65
LESIONES GRAVES QUE
PUEDEN SER
IRREPARABLES.
DESTRUCCIÓN PARCIAL
DEL SISTEMA (COMPLEJA Y
COSTOSA LA REPARACIÓN).
MORTAL O
CATASTRÓFICO (M) 100 1 MUERTO O MÁS.
DESTRUCCIÓN TOTAL DEL
SISTEMA (DIFÍCIL
RENOVARLO).
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexos 69
Anexo 8. Nivel de riesgo.
NIVEL DE RIESGO (NR)
NIVEL DE PROBABILIDAD (NP)
(B)
2-4
(M)
6-8
(A)
10-20
(MA)
24-40
NIVEL DE
CONSECUENCIAS (NC)
(L)
10
(IV)
20
(III)
40
(III)
60-80
(III)
100
(II)
200
(II)
240-400
(G)
25
(III)
50-100
(II)
150-200
(II)
250-500
(I)
600-1000
(MG)
60
(III)
120
(II)
240
(II)
360-480
(I)
600-1200
(I)
1440-2400
(M)
100
(II)
200-400
(I)
600-800
(I)
1000-2000
(I)
2400-4000
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexo 9. Significado del nivel de riesgo.
NIVEL DE
RIESGO (NR) VALOR SIGNIFICADO
IV 20 NO INTERVENIR, SALVO QUE UN ANÁLISIS MÁS PRECISO
LO JUSTIFIQUE.
III 120-40 MEJORAR SI ES POSIBLE. SERÍA CONVENIENTE JUSTIFICAR
LA INTERVENCIÓN Y SU RENTABILIDAD.
II 500-150 CORREGIR Y ADOPTAR MEDIDAS DE CONTROL.
I 4000-600 SITUACIÓN CRÍTICA. CORRECCIÓN URGENTE.
Información adaptada del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). Elaborado por
el autor.
Anexo 10. Consecuencias.
GRADO DE SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS VALOR
PEQUEÑAS HERIDAS, CONTUSIONES, GOLPES, PEQUEÑOS DAÑOS. 1
LESIONES CON BAJA, DAÑOS HASTA $ 1.000. 5
LESIONES EXTREMADAMENTE GRAVES (AMPUTACIÓN, INVALIDEZ
PERMANENTE), DAÑOS DE $ 1.000 A $ 100.000. 15
MUERTE, DAÑOS DE $ 100.000 A $ 500.000. 25
VARIAS MUERTES, DAÑOS DESDE $ 500.000 A $ 1´000.000. 50
CATÁSTROFE: NUMEROSAS MUERTES, GRANDES DAÑOS (POR ENCIMA DE $
1´000.000), GRAN QUEBRANTO EN LA ACTIVIDAD. 100
Información adaptada de William T. Fine. Elaborado por el autor.
Anexos 70
Anexo 11. Exposición.
LA SITUACIÓN DE RIESGO OCURRE VALOR
REMOTAMENTE POSIBLE (NO SE SABE QUE HAYA OCURRIDO PERO SE
CONSIDERA REMOTAMENTE POSIBLE). 0,5
RARAMENTE (SE HA SABIDO QUE OCURRE). 1
IRREGULARMENTE (DE UNA VEZ AL MES A UNA VEZ AL AÑO). 2
OCASIONALMENTE (DE UNA VEZ POR SEMANA A UNA VEZ AL MES). 3
FRECUENTEMENTE (APROXIMADAMENTE UNA VEZ AL DÍA). 6
CONTINUAMENTE (O MUCHAS VECES AL DÍA). 10
Información adaptada de William T. Fine. Elaborado por el autor.
Anexo 12. Probabilidad.
LA SECUENCIA DEL ACCIDENTE, INCLUYENDO LAS CONSECUENCIAS VALOR
SECUENCIA O COINCIDENCIA PRÁCTICAMENTE IMPOSIBLE, POSIBILIDAD “UNO
EN UN MILLÓN”. NUNCA HA SUCEDIDO A PESAR DE EXPOSICIÓN DURANTE
MUCHOS AÑOS.
0,1
EXTREMADAMENTE REMOTA PERO CONCEBIBLE. NO HA SUCEDIDO NUNCA EN
MUCHOS AÑOS DE EXPOSICIÓN. 0,5
SERÍA UNA COINCIDENCIA REMOTAMENTE POSIBLE. SE SABE QUE HA
OCURRIDO. 1
SERÍA UNA SECUENCIA O COINCIDENCIA “RARA”. 3
ES COMPLETAMENTE POSIBLE, NO SERÍA NADA EXTRAÑO, TIENE UNA
PROBABILIDAD DEL 50%. 6
ES EL RESULTADO “MÁS PROBABLE Y ESPERADO” SI SE PRESENTA LA
SITUACIÓN DE RIESGO. 10
Información adaptada de William T. Fine. Elaborado por el autor.
Anexo 13. Significado del grado de peligrosidad.
GRADO DE
PELIGROSIDAD
(GP)
VALOR SIGNIFICADO
BAJA (B) GP < 85 EL RIESGO DEBE SER ELIMINADO SIN DEMORA, PERO LA
SITUACIÓN NO ES UNA EMERGENCIA.
MEDIA (M) 85 < GP < 200 URGENTE. REQUIERE ATENCIÓN LO ANTES POSIBLE.
ALTA (A) GP > 200
SE REQUIERE ACCIÓN INMEDIATA. LA ACTIVIDAD DEBE
SER DETENIDA HASTA QUE EL RIESGO SE HAYA
DISMINUIDO.
Información adaptada de William T. Fine. Elaborado por el autor.
Anexos 71
Anexo 14. Factor de coste.
COSTE VALOR
MENOS DE $ 25. 0,5
$ 25 A $ 100. 1
$ 100 A $ 1.000. 2
$ 1.000 A $ 10.000. 3
$ 10.000 A $ 25.000. 4
$ 25.000 A $ 50.000. 6
MÁS DE $ 50.000. 10
Información adaptada de William T. Fine. Elaborado por el autor.
Anexo 15. Grado de corrección.
DESCRIPCIÓN VALOR
RIESGO ABSOLUTAMENTE ELIMINADO 100%. 1
RIESGO REDUCIDO AL MENOS 75% PERO NO COMPLETAMENTE. 2
RIESGO REDUCIDO DEL 50% AL 75%. 3
RIESGO REDUCIDO DEL 25% AL 50%. 4
LIGERO EFECTO SOBRE EL RIESGO (MENOS DEL 25%). 6
Información adaptada de William T. Fine. Elaborado por el autor.
Anexo 16. Significado de la justificación.
JUSTIFICACIÓN (J) VALOR SIGNIFICADO
JUSTIFICADO (JU) J >10 EL GASTO SE CONSIDERA JUSTIFICADO.
NO JUSTIFICADO (NJ) J < 10 EL GASTO SE CONSIDERA NO JUSTIFICADO.
Información adaptada de William T. Fine. Elaborado por el autor.
Anexos 72
Anexo 17. Cuestionario de evaluación.
CUESTIONARIO DE EVALUACIÓN
N° PUNTOS A OBSERVAR SI NO N/A
1
LOS ELEMENTOS MÓVILES DE LAS MÁQUINAS (DE TRANSMISIÓN, QUE
INTERVIENEN EN EL TRABAJO) ESTÁN TOTALMENTE AISLADOS POR
DISEÑO, FABRICACIÓN Y/O UBICACIÓN (SI SU RESPUESTA ES NEGATIVA,
PASE AL PUNTO 2).
2
EXISTEN RESGUARDOS FIJOS QUE IMPIDEN EL ACCESO A ÓRGANOS
MÓVILES A LOS QUE SE DEBE ACCEDER OCASIONALMENTE (SI SU RESPUESTA ES NEGATIVA, PASE AL PUNTO 3).
2.1 SON DE CONSTRUCCIÓN ROBUSTA Y ESTÁN SÓLIDAMENTE SUJETOS.
2.2 ESTÁN SITUADOS A SUFICIENTE DISTANCIA DE LA ZONA PELIGROSA.
2.3
SU FIJACIÓN ESTÁ GARANTIZADA POR SISTEMAS QUE REQUIEREN EL
EMPLEO DE UNA HERRAMIENTA PARA QUE PUEDAN SER
RETIRADOS/ABIERTOS.
2.4 SU IMPLANTACIÓN GARANTIZA QUE NO SE OCASIONEN NUEVOS
PELIGROS.
2.5 ELIMINAN O MINORIZAN EL RIESGO DE PROYECCIONES CUANDO ÉSTE
EXISTE.
3
EXISTEN RESGUARDOS MÓVILES ASOCIADOS A UN DISPOSITIVO DE
ENCLAVAMIENTO QUE IMPIDE LA PUESTA EN MARCHA DE LOS
ELEMENTOS MÓVILES MIENTRAS SE PUEDA ACCEDER A ELLOS Y
ORDENA LA PARADA CUANDO DEJAN DE ESTAR EN LA POSICIÓN DE CERRADOS (SI SU RESPUESTA ES NEGATIVA, PASE AL PUNTO 4).
3.1 SI ES POSIBLE, CUANDO SE ABREN PERMANECEN UNIDOS A LA MÁQUINA.
3.2 ELIMINAN O MINORIZAN EL RIESGO DE PROYECCIONES, CUANDO ÉSTE EXISTE.
4 EXISTEN RESGUARDOS REGULABLES PARA LIMITAR EL ACCESO A LAS PARTES MÓVILES A LOS CASOS ESTRICTAMENTE NECESARIOS PARA EL
TRABAJO (SI SU RESPUESTA ES NEGATIVA, PASE AL PUNTO 5).
4.1 PREFERENTEMENTE SON AUTORREGULABLES.
4.2 LOS DE REGULACIÓN MANUAL SE PUEDEN REGULAR FÁCILMENTE Y SIN
NECESIDAD DE HERRAMIENTAS.
4.3 ELIMINAN O MINIMIZAN EL RIESGO DE PROYECCIONES CUANDO ÉSTE
EXISTE.
5
EXISTEN DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN QUE IMPOSIBILITAN EL
FUNCIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS MÓVILES MIENTRAS EL
OPERARIO PUEDE ENTRAR EN CONTACTO CON ELLOS (SI SU RESPUESTA
ES NEGATIVA, PASE AL PUNTO 6).
5.1 GARANTIZAN LA INACCESIBILIDAD A LOS ELEMENTOS MÓVILES A
OTRAS PERSONAS EXPUESTAS.
5.2 PARA REGULARLOS SE PRECISA UNA ACCIÓN VOLUNTARIA.
5.3
LA AUSENCIA O EL FALLO DE UNO DE SUS ÓRGANOS, IMPIDE LA
RESPUESTA EN MARCHA O PROVOCA LA PARADA DE LOS ELEMENTOS MÓVILES.
6
EN OPERACIONES CON RIESGO DE PROYECCIONES DE FRAGMENTOS O PARTÍCULAS NO ELIMINADOS POR LOS RESGUARDOS O
APANTALLAMIENTOS EXISTENTES, SE USAN EQUIPOS DE PROTECCIÓN
INDIVIDUAL.
7
LOS ÓRGANOS DE ACCIONAMIENTO SON CLARAMENTE VISIBLES E
IDENTIFICABLES, SON MANIOBRABLES INEQUÍVOCAMENTE, ESTÁN
COLOCADOS FUERA DE ZONAS PELIGROSAS Y SU MANIOBRA TAN SÓLO ES POSIBLE DE MANERA INTENCIONADA.
Anexos 73
8
EL OPERADOR VISUALIZA TODAS LAS ZONAS PELIGROSAS DESDE EL PUESTO DE MANDO Y SI NO ES ASÍ, EL SISTEMA DE MANDO GARANTIZA
QUE CUALQUIER PUESTA EN MARCHA VA PRECEDIDA DE UNA SEÑAL
ACÚSTICA CLARAMENTE IDENTIFICABLE.
9
LA INTERRUPCIÓN O EL RESTABLECIMIENTO, TRAS UNA INTERRUPCIÓN
DE LA ALIMENTACIÓN DE LA ENERGÍA, DEJA LA MÁQUINA EN SITUACIÓN SEGURA.
10 EXISTEN UNO O VARIOS DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGENCIA ACCESIBLES RÁPIDAMENTE (QUEDAN EXCLUIDAS LAS MÁQUINAS EN
QUE DICHO DISPOSITIVO NO PUEDE REDUCIR EL RIESGO).
11
EXISTEN DISPOSITIVOS PARA LA CONSIGNACIÓN DE LA MÁQUINA O DE
SUS PARTES PELIGROSAS QUE GARANTIZAN LA EJECUCIÓN SEGURA DE
OPERACIONES DE REPARACIÓN, MANTENIMIENTO O LIMPIEZA.
12 EL OPERARIO HA SIDO FORMADO Y ADIESTRADO EN EL MANEJO DE LA
MÁQUINA.
13
EXISTE MANUAL DE INSTRUCCIONES EN EL QUE SE ESPECIFICA CÓMO
REALIZAR DE MANERA SEGURA DISTINTAS OPERACIONES EN LA
MÁQUINA: PREPARACIÓN, FUNCIONAMIENTO, LIMPIEZA, MANTENIMIENTO, ETC.
14
LOS RIESGOS PERSISTENTES EN LA MÁQUINA, TRAS ADOPTAR LAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN-PROTECCIÓN PERTINENTES, ESTÁN
DEBIDAMENTE SEÑALIZADOS A TRAVÉS DE PICTOGRAMAS FÁCILMENTE
PERCEPTIBLES Y COMPRENSIBLES.
15
ES POSIBLE UTILIZAR LA MÁQUINA O REALIZAR LAS OPERACIONES DE
MANTENIMIENTO, LIMPIEZA, ETC., SIN NECESIDAD DE EJERCER
MOVIMIENTOS O POSTURAS FORZADAS.
16 SE EVITA EN LO POSIBLE LA EXPOSICIÓN A RUIDO, VIBRACIONES,
EFECTOS TÉRMICOS, ETC., CUANDO SE UTILIZA LA MÁQUINA.
17 SE EVITA QUE EL RITMO DE TRABAJO DEL OPERARIO ESTÉ VINCULADO
A UNA SUCESIÓN DE CICLOS AUTOMÁTICOS.
18
LA MÁQUINA ESTÁ DOTADA DE ILUMINACIÓN LOCALIZADA EN LAS
ZONAS DE TRABAJO, PUESTA A PUNTO, REGLAJE Y MANTENIMIENTO, CUANDO POR SUS CARACTERÍSTICAS Y/O SUS RESGUARDOS HACEN
INSUFICIENTE LA ILUMINACIÓN AMBIENTAL NORMAL.
19
SE EVITAN EN LA ILUMINACIÓN PARPADEOS, DESLUMBRAMIENTOS,
SOMBRAS Y EFECTOS ESTROBOSCÓPICOS, SI PUEDEN PRODUCIR UN
PELIGRO.
20
LA COLOCACIÓN DE SEÑALES, CUADRANTES Y VISUALIZADORES ESTÁ
ADAPTADA A LOS PARÁMETROS Y CARACTERÍSTICAS DE LA
PERCEPCIÓN HUMANA Y LA PRESENTACIÓN DE LA INFORMACIÓN PUEDE
SER DETECTADA, IDENTIFICADA E INTERPRETADA
CONVENIENTEMENTE.
CRITERIOS DE VALORACIÓN
SI HA CONTESTADO NEGATIVAMENTE A LOS PUNTOS QUE A CONTINUACIÓN SE INDICA, LAS
CONDICIONES DE SEGURIDAD DE LA/S MÁQUINA/S SON:
MUY DEFICIENTE
1 Y 2 Ó 1 Y 3 Ó 1 Y 4 Y 5, EN FUNCIÓN DEL TIPO DE RESGUARDO O
DISPOSITIVO DE SEGURIDAD REQUERIDO Y NO DEBIDAMENTE CUBIERTO
O REEMPLAZADO POR OTRO.
DEFICIENTE 1, 2, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 3, 3.1, 3.2, 4, 4.1, 4.2, 4.3, 5, 5.1, 5.2, 5.3, 6, 7, 8, 9, 10,
11, 12, 13, 14.
MEJORABLE 15, 16, 17, 18, 19, 20.
Información adaptada del Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS). Elaborado por el autor.
Anexos 74
Anexo 18. Matriz de riesgos.
DATOS GENERALES IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
EVALUACIÓN DE RIESGOS
MEDIDAS DE CONTROL
EVALUACIÓN GENERAL DE
RIESGOS (INSHT)
NTP 330: SISTEMA SIMPLIFICADO DE
EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE
(INSHT)
EVALUACIÓN MATEMÁTICA PARA CONTROL DE RIESGOS
(WILLIAM T. FINE)
AC
TIV
ID
AD
TIP
O D
E A
CT
IVID
AD
PUESTO DE TRABAJO
NÚ
ME
RO
DE
TR
AB
AJA
DO
RE
S
TIE
MP
O D
E
EX
PO
SIC
IÓN
(H
OR
AS
)
PELIGRO FACTOR DE
RIESGO
TIP
O D
E R
IES
GO
PR
OB
AB
ILID
AD
CO
NS
EC
UE
NC
IA
NIVEL DE
RIESGO
NIV
EL
DE
DE
FIC
IEN
CIA
NIV
EL
DE
EX
PO
SIC
IÓN
NIV
EL
DE
PR
OB
AB
ILID
AD
NIV
EL
DE
CO
NS
EC
UE
NC
IAS
NIVEL DE
RIESGO
CO
NS
EC
UE
NC
IA
EX
PO
SIC
IÓN
PR
OB
AB
ILID
AD
GR
AD
O D
E
PE
LIG
RO
SID
AD
FA
CT
OR
DE
CO
ST
E
GR
AD
O D
E
CO
RR
EC
CIÓ
N
JU
ST
IFIC
AC
IÓN
FU
EN
TE
ME
DIO
RE
CE
PT
OR
DETALLE DE CONTROLES
REALIZAR PESAJE Y
TRASLADO DE
MATERIALES
R
LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO;
OPERADOR DE EQUIPO
PESADO
3 8
MATERIALES
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
RUIDO EXPOSICIÓN A
RUIDO F 1 2 2 TO
GRÚA ATROPELLAMIEN
TO POR GRÚA M 1 3 3 MO 2 2 4 60 240 II 25 6 1 150 M 2 2 37,5 JU X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
SEÑALIZACIÓN; SIRENAS DE GRÚA.
GRÚA
GOLPE Y/O
APLASTAMIENTO
POR CAÍDA DE
ELEMENTOS DE
IZAJE
M 2 3 6 IM 6 1 6 60 360 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O
APLASTAMIENTO
POR CAÍDA DE
MATERIALES
M 2 3 6 IM 6 1 6 60 360 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O
APLASTAMIENTO
POR CONTACTO
CON MATERIALES
SUSPENDIDOS EN
GRÚA
M 1 3 3 MO 2 2 4 60 240 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
SEÑALIZACIÓN; SIRENAS DE GRÚA.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O
APLASTAMIENTO
POR CONTACTO
CON MATERIALES
SUSPENDIDOS EN
MONTACARGAS
M 1 3 3 MO 2 2 4 60 240 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; LÍMITE DE VELOCIDAD;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON MATERIALES
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MONTACARGAS
ATROPELLAMIEN
TO POR
MONTACARGAS
M 1 3 3 MO 2 2 4 60 240 II 25 6 1 150 M 2 2 37,5 JU X
MEDIO
CAPACITACIÓN; LÍMITE DE VELOCIDAD;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; SEÑALIZACIÓN.
SUPERFICIE DE
TRABAJO
GOLPE Y/O CAÍDA
AL MISMO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
Anexos 75
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
GASES INHALACIÓN DE
GASES Q 1 2 2 TO
REALIZAR
TREFILADO/GRAFILADO R
LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO 2 8
MÁQUINA
TREFILADORA/GR
AFILADORA
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
MATERIALES
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
RUIDO EXPOSICIÓN A
RUIDO F 1 2 2 TO
DIÉSEL Y/O
GRASA
CAÍDA AL MISMO
NIVEL POR
DERRAME DE
COMBUSTIBLE
M 1 2 2 TO 2 1 2 10 20 IV 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MÁQUINA
TREFILADORA/GR
AFILADORA
GOLPE, CORTE
Y/O
ATRAPAMIENTO
POR CONTACTO
CON MÁQUINA
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD;
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE
PARADA DE EMERGENCIA;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; PROCEDIMIENTO PARA
INSPECCIONES; SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON MATERIALES
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
PARTÍCULAS
METÁLICAS
PROYECCIÓN DE
PARTÍCULAS
METÁLICAS
M 2 2 4 MO 2 3 6 10 60 III 5 10 3 150 M 2 2 37,5 JU X X X
FUENTE
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
VISERA FACIAL CLARA, GUANTES DE
CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
SUPERFICIE DE
TRABAJO
GOLPE Y/O CAÍDA
AL MISMO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
DIÉSEL Y/O
GRASA
CONTACTO CON
COMBUSTIBLE Q 1 2 2 TO
LAMINILLA CONTACTO CON
LAMINILLA Q 1 2 2 TO
POLVO
LUBRICANTE
INHALACIÓN Y/O
CONTACTO CON
POLVO
LUBRICANTE
Q 1 2 2 TO
Anexos 76
VAPORES INHALACIÓN DE
VAPORES Q 1 2 2 TO
MATERIALES
MALAS
POSICIONES Y/O
SOBREESFUERZOS
E 2 1 2 TO
REALIZAR ENDEREZADO R LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO 2 8
MÁQUINA
ENDEREZADORA
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
RUIDO EXPOSICIÓN A
RUIDO F 1 2 2 TO
MÁQUINA
ENDEREZADORA
GOLPE, CORTE
Y/O
ATRAPAMIENTO
POR CONTACTO
CON MÁQUINA
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD;
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE
PARADA DE EMERGENCIA;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; PROCEDIMIENTO PARA
INSPECCIONES; SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON MATERIALES
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
SUPERFICIE DE
TRABAJO
GOLPE Y/O CAÍDA
AL MISMO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
MALAS
POSICIONES Y/O
SOBREESFUERZOS
E 2 1 2 TO
OPERAR MÁQUINA
FABRICADORA DE MALLAS
ELECTROSOLDADAS
R LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO 3 8
MÁQUINA
FABRICADORA DE
MALLAS
ELECTROSOLDAD
AS
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
RUIDO EXPOSICIÓN A
RUIDO F 1 2 2 TO
ESCALONES CAÍDA A
DISTINTO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
HERRAMIENTAS
MANUALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON
HERRAMIENTAS
MANUALES
M 2 1 2 TO 2 1 2 25 50 III 5 3 3 45 B 2 2 11,3 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MÁQUINA
FABRICADORA DE
MALLAS
ELECTROSOLDAD
AS
GOLPE, CORTE
Y/O
ATRAPAMIENTO
POR CONTACTO
CON MÁQUINA
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD;
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
Anexos 77
CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE
PARADA DE EMERGENCIA;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; PROCEDIMIENTO PARA
INSPECCIONES; SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON MATERIALES
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MESA DE
ABASTECIMIENTO
LONGITUDINAL
GOLPE Y/O CAÍDA
AL MISMO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
PARTÍCULAS DE
SOLDADURA
PROYECCIÓN DE
PARTÍCULAS DE
SOLDADURA
M 2 2 4 MO 2 3 6 10 60 III 5 10 3 150 M 2 2 37,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN,
CAPUCHA PROTECTORA PARA SOLDAR,
MÁSCARA PARA SOLDAR FOTOSENSIBLE,
GUANTES DE CUERO PARA SOLDAR,
BOTAS DE CUERO CON PUNTERA
METÁLICA, POLAINAS DE CUERO,
DELANTAL DE CUERO PARA SOLDAR).
SUPERFICIE DE
TRABAJO
GOLPE Y/O CAÍDA
AL MISMO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
MALAS
POSICIONES Y/O
SOBREESFUERZOS
E 2 1 2 TO
EJECUTAR
MANTENIMIENTO/LIMPIEZA
DE ELECTRODOS
NR LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO 2 8 LAMINILLA
CONTACTO CON
LAMINILLA Q 1 2 2 TO
REALIZAR EMBALAJE DE
MATERIALES R
LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO 1 8
MATERIALES
GOLPE Y/O
APLASTAMIENTO
POR CAÍDA DE
MATERIALES
M 2 3 6 IM 6 1 6 60 360 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON MATERIALES
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Anexos 78
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
MALAS
POSICIONES Y/O
SOBREESFUERZOS
E 2 1 2 TO
REALIZAR CORTE,
DOBLADO Y FIGURADO DE
MATERIALES
R LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO 6 8
CIZALLA
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
FIGURADORA
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
MÁQUINA DE
CORTE Y
DOBLADO DE
MALLAS
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
RUIDO EXPOSICIÓN A
RUIDO F 1 2 2 TO
TRONZADORA
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
CIZALLA
GOLPE, CORTE
Y/O
ATRAPAMIENTO
POR CONTACTO
CON MÁQUINA
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 III 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD;
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE
PARADA DE EMERGENCIA;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; PROCEDIMIENTO PARA
INSPECCIONES; SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
FIGURADORA
GOLPE, CORTE
Y/O
ATRAPAMIENTO
POR CONTACTO
CON MÁQUINA
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 III 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD;
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE
PARADA DE EMERGENCIA;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; PROCEDIMIENTO PARA
INSPECCIONES; SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MÁQUINA DE
CORTE Y
DOBLADO DE
MALLAS
GOLPE, CORTE
Y/O
ATRAPAMIENTO
POR CONTACTO
CON MÁQUINA
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 III 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD;
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE
PARADA DE EMERGENCIA;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; PROCEDIMIENTO PARA
INSPECCIONES; SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O
APLASTAMIENTO
POR CAÍDA DE
MATERIALES
M 2 3 6 IM 6 1 6 60 360 II 15 10 1 150 M 2 2 37,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON MATERIALES
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
Anexos 79
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
PARTÍCULAS
METÁLICAS
PROYECCIÓN DE
PARTÍCULAS
METÁLICAS
M 2 2 4 MO 2 3 6 10 60 III 5 10 3 150 M 2 2 37,5 JU X X X
FUENTE
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
VISERA FACIAL CLARA, GUANTES DE
CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
SUPERFICIE DE
TRABAJO
GOLPE Y/O CAÍDA
AL MISMO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
TRONZADORA
GOLPE, CORTE
Y/O
ATRAPAMIENTO
POR CONTACTO
CON MÁQUINA
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 15 10 6 900 A 2 2 225 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD;
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE
PARADA DE EMERGENCIA;
PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES DE
TRABAJO; PROCEDIMIENTO PARA
INSPECCIONES; SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MATERIALES
MALAS
POSICIONES Y/O
SOBREESFUERZOS
E 2 1 2 TO
EJECUTAR TAREAS DE
MANTENIMIENTO GENERAL
DE MÁQUINAS
NR
LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO;
MECÁNICO;
ELÉCTRICO/ELECTRÓNICO
4 8
MÁQUINAS CONTACTO CON
ELECTRICIDAD F 1 2 2 TO
HERRAMIENTAS
MANUALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON
HERRAMIENTAS
MANUALES
M 2 1 2 TO 2 1 2 25 50 III 5 3 3 45 B 2 2 11,3 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
MÁQUINAS
GOLPE, CORTE
Y/O
ATRAPAMIENTO
POR FALLAS DE
MÁQUINAS
M 1 3 3 MO 2 1 2 60 120 III 15 3 3 135 M 2 2 33,8 JU X X X
FUENTE
BARANDAS DE SEGURIDAD;
DISPOSITIVOS DE BLOQUEO;
RESGUARDOS DE SEGURIDAD.
MEDIO
CAPACITACIÓN; DISPOSITIVOS DE
ETIQUETADO; DISPOSITIVOS DE PARADA
DE EMERGENCIA; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO DE PERMISOS DE
TRABAJO; PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
SEGURO (CONTROL DE ENERGÍAS
PELIGROSAS); SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
REALIZAR SOLDADURA:
ELECTRODO
REVESTIDO/MIG
NR LAMINADOR DE
PRODUCCIÓN EN FRÍO 2 8
MÁQUINA DE
SOLDADURA
CONTACTO CON
ELECTRICIDAD F 1 2 2 TO
MÁQUINA DE
SOLDADURA
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
MÁQUINA DE
SOLDADURA
EXPOSICIÓN A
RADIACIONES
INFRARROJAS
F 1 2 2 TO
Anexos 80
MATERIALES
CONTACTO CON
SUPERFICIES
CALIENTES
F 1 2 2 TO
RUIDO EXPOSICIÓN A
RUIDO F 1 2 2 TO
MATERIALES
GOLPE Y/O CORTE
POR CONTACTO
CON MATERIALES
M 3 3 9 IN 6 4 24 60 1440 I 5 10 6 300 A 2 2 75 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN, CASCO,
GAFA DE SEGURIDAD CLARA, GUANTES
DE CUERO PARA OPERADOR, BOTAS DE
CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
PARTÍCULAS DE
SOLDADURA
PROYECCIÓN DE
PARTÍCULAS DE
SOLDADURA
M 2 2 4 MO 2 3 6 10 60 III 5 10 3 150 M 2 2 37,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE ROPA DE TRABAJO Y
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(CAMISA JEAN, PANTALÓN JEAN,
CAPUCHA PROTECTORA PARA SOLDAR,
MÁSCARA PARA SOLDAR FOTOSENSIBLE,
GUANTES DE CUERO PARA SOLDAR,
BOTAS DE CUERO CON PUNTERA
METÁLICA, POLAINAS DE CUERO,
DELANTAL DE CUERO PARA SOLDAR).
SUPERFICIE DE
TRABAJO
GOLPE Y/O CAÍDA
AL MISMO NIVEL M 1 2 2 TO 2 2 4 25 100 III 5 10 1 50 B 2 2 12,5 JU X X
MEDIO
CAPACITACIÓN; PROCEDIMIENTOS E
INSTRUCCIONES DE TRABAJO;
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIONES;
PROCEDIMIENTO DE ORDEN Y LIMPIEZA;
SEÑALIZACIÓN.
RECEPTOR
USO CORRECTO DE EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL (CASCO, BOTAS
DE CUERO CON PUNTERA METÁLICA).
GASES INHALACIÓN DE
GASES Q 1 2 2 TO
MATERIALES
MALAS
POSICIONES Y/O
SOBREESFUERZOS
E 2 1 2 TO
Anexos 81
Anexo 19. Ropa de trabajo y equipos de protección personal.
TIPO DESCRIPCIÓN IMAGEN
ROPA DE TRABAJO CAMISA JEAN
ROPA DE TRABAJO PANTALÓN JEAN
PROTECCIÓN DEL CRÁNEO CASCO
PROTECCIÓN DE CARA Y
OJOS
CAPUCHA PROTECTORA
PARA SOLDAR
PROTECCIÓN DE CARA Y
OJOS
GAFA DE SEGURIDAD
CLARA
PROTECCIÓN DE CARA Y
OJOS
MÁSCARA PARA SOLDAR
FOTOSENSIBLE
PROTECCIÓN DE CARA Y
OJOS VISERA FACIAL CLARA
Anexos 82
PROTECCIÓN DE LAS
EXTREMIDADES
SUPERIORES
GUANTES DE CUERO PARA
OPERADOR
PROTECCIÓN DE LAS
EXTREMIDADES
SUPERIORES
GUANTES DE CUERO PARA
SOLDAR
PROTECCIÓN DE LAS
EXTREMIDADES INFERIORES
BOTAS DE CUERO CON
PUNTERA METÁLICA
PROTECCIÓN DE LAS
EXTREMIDADES INFERIORES POLAINAS DE CUERO
OTROS EQUIPOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL
DELANTAL DE CUERO PARA
SOLDAR
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
Anexos 83
Anexo 20. Señalización.
TIPO DESCRIPCIÓN IMAGEN
PROHIBICIÓN PROHIBIDO EL ACCESO A
PERSONAL NO AUTORIZADO
PROHIBICIÓN PROHIBIDO TRANSPORTAR
A PERSONAS
PROHIBICIÓN PROHIBIDO USAR EL
CELULAR
PROHIBICIÓN VELOCIDAD MÁXIMA
ADVERTENCIA ¡PELIGRO!
CAÍDA A DISTINTO NIVEL
ADVERTENCIA ¡PELIGRO!
CAÍDA AL MISMO NIVEL
ADVERTENCIA ¡PELIGRO!
CARGAS SUSPENDIDAS
Anexos 84
ADVERTENCIA ¡PELIGRO!
CRUCE DE PEATONES
ADVERTENCIA ¡PELIGRO!
PASO DE MONTACARGAS
ADVERTENCIA
¡PELIGRO!
PROYECCIÓN DE
PARTÍCULAS
ADVERTENCIA ¡PELIGRO!
PUENTE GRÚA MÓVIL
ADVERTENCIA ¡PELIGRO!
RIESGO DE ATRAPAMIENTO
ADVERTENCIA ¡PELIGRO!
RIESGO DE CORTE
OBLIGACIÓN OBLIGACIÓN USAR
PROTECCIÓN AJUSTABLE
Anexos 85
OBLIGACIÓN OBLIGACIÓN USAR
PROTECCIÓN FIJA
OBLIGACIÓN OBLIGATORIO APILAR
CORRECTAMENTE
OBLIGACIÓN OBLIGATORIO MANTENER
ORDEN Y LIMPIEZA
OBLIGACIÓN OBLIGATORIO REVISAR
CABLES Y CADENAS
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE
CALZADO DE SEGURIDAD
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE
CASCO
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE
DELANTAL
Anexos 86
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE
GAFAS
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE
GUANTES
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE
MÁSCARA PARA SOLDAR
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE
POLAINAS
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE ROPA
DE TRABAJO
OBLIGACIÓN USO OBLIGATORIO DE
VISERA FACIAL
Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.
Bibliografía
Botta, N. A. (1 de 2018). Los accidentes de trabajo. Obtenido de
http://www.redproteger.com.ar/editorialredproteger/serieaccidentologia/67_Los_A
ccidentes_Trabajo_2a_edicion_enero2018.pdf
Fine, W. T. (8 de 3 de 1971). Evaluación matemática para control de riesgos. Obtenido de
http://www.dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/722011.pdf
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). (1993). NTP 330: Sistema
simplificado de evaluación de riesgos de accidente. Obtenido de
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Fi
cheros/301a400/ntp_330.pdf
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). (1996). Evaluación
general de riesgos. Obtenido de
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_Ev
_Riesgos/Ficheros/Evaluacion_riesgos.pdf
Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS). (11 de 2013). La prevención de
riesgos en los lugares de trabajo. Obtenido de
http://www.fsc.ccoo.es/ef21749a91f70f47588dd4e16b538c7b000050.pdf
ISOTools. (6 de agosto de 2015). ¿En qué consiste una matriz de riesgos? Obtenido de
ISOTools: https://www.isotools.org/2015/08/06/en-que-consiste-una-matriz-de-
riesgos/
Nueva ISO 45001. (3 de 4 de 2018). Terminos y definiciones en la nueva norma ISO 45001.
Obtenido de Nueva ISO 45001: https://www.nueva-iso-
45001.com/2018/04/terminos-y-definiciones-norma-iso-45001/
Organización Internacional del Trabajo (OIT). (1 de diciembre de 2016). Seguridad y salud
en el lugar de trabajo. Obtenido de Organización Internacional del Trabajo (OIT):
http://www.ilo.org/global/topics/dw4sd/themes/osh/lang--es/index.htm
Prevalia, S.L.U. (2013). Riesgos mecánicos derivados de la utilización de equipos de
trabajo. Obtenido de http://www.ajemadrid.es/wp-
content/uploads/aje_mecanicos.pdf
Seguro General de Riesgos del Trabajo (IESS). (2017). Normativa aplicable a la Seguridad
y Salud en el Trabajo. Obtenido de
http://sart.iess.gob.ec/DSGRT/portal/norma_interactiva/IESS_Normativa.pdf
Bibliografía 88
Suasnavas, P. (28 de enero de 2017). Seguridad y salud ocupacional en 2017. Obtenido de
Ekos:
http://www.ekosnegocios.com/negocios/verArticuloContenido.aspx?idArt=8557#