tugas akhir analisa penurunan reject “produk …repository.unugha.ac.id/439/1/tugas akhir andika...
TRANSCRIPT
i
TUGAS AKHIR
ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD FORMING”
DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD
MENGGUNAKAN METODE DMAIC
(DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)
Diajukan guna melengkapi sebagian syarat
dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh :
Nama: Andika Dian Saputra
NIM: 41617110038
Program Studi : Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2019
ii
TUGAS AKHIR
ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD FORMING”
DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD
MENGGUNAKAN METODE DMAIC
(DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)
Diajukan guna melengkapi sebagian syarat
dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh :
Nama: Andika Dian Saputra
NIM: 41617110038
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2019
ii
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan di bawah ini,
Nama : Andika Dian Saputra
Fakultas : Teknik Industri
Judul Laporan : ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD
FORMING” DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD
MENGGUNAKAN METODE DMAIC (DEFINE,
MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Tugas Akhir yang
telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila
ternyata di kemudian hari penulisan Laporan Tugas Akhir ini merupakan hasil
plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia
mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan
aturan Universitas Mercu Buana.
Demikian penyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak
dipaksakan.
Penulis,
Materai Rp. 6000
[ Andika Dian Sapura ]
iii
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD FORMING”
DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD
MENGGUNAKAN METODE DMAIC
(DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)
Disusun Oleh :
Nama : Andika Dian Saputra
NIM : 41617110038
Program Studi : Teknik Industri
Mengetahui dan mengesahkan,
Dosen Pembimbing
( Puspita Dewi Widayat, ST, MT )
Koordinator Tugas Akhir Ketua Prodi Teknik Industri
( Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, M.T ) ( Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, M.T )
iv
ABSTRAK
PT. GTD merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur,
khususnya produksi ban mobil berpenumpang / PCR (passenger car radial). Selain
tuntutan untuk menghasilkan produk sesuai schedule, perusahaan juga dituntut
untuk menjaga kualitas produk dengan cara meminimalisir pembuatan produk
reject. Dalam proses produksi masih terdapat reject cukup banyak yang
dihasilkan, jenis reject yang dihasilkan terdiri dari 7 macam. Tujuan dari
penelitian ini guna mencari tahu penyumbang reject terbesar pada proses bead
forming dan mengetahui penyebab terjadinya reject dengan menggunakan metode
DMAIC (Define, Metode, Analyze, Improve, Control) pada six sigma.
Hasil dari pengolahan data tersebut akan menghasilkan suatu usulan dan solusi
perbaikan serta proses control agar hasil dari perbaikan bisa meningkatkan
kualitas produk dan memberikan suatu keuntungan untuk perusahaan.
Kata kunci: Kualitas, Produksi, Bead Forming, Reject, Six Sigma, DMAIC
v
ABSTRACT
PT. GTD is a company engaged in the manufacturing industry, specifically the
production of passenger car tires / PCR (passenger car radial). In addition to the
demand to produce products according to schedule, the company is also required
to maintain product quality by minimizing the manufacture of reject products. In
the production process there are still a lot of rejects produced, the resulting reject
type consists of 7 types. The purpose of this study is to find out the biggest reject
contributors in the bead forming process and find out the causes of rejects using
the DMAIC method (Define, Method, Analyze, Improve, Control) on six sigma.
The results of processing the data will produce a proposal and remedial solutions
and control processes so that the results of improvements can improve product
quality and provide an advantage to the company.
Keywords: Quality, Production, Bead Forming, Reject, Six Sigma, DMAIC
vi
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena berkat, rahmat dan
hidayahnya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Analisa
Penurunan Reject “Produk Bead Forming” Di Departemen Material PT.
GTD Menggunakan Metode DMAIC (DEFINE, MEASURE, ANALYZE,
IMPROVE, CONTROL)” dengan sebaik mungkin. Tujuan dari penulisan ini
adalah untuk memenuhi persyaratan kelulusan pendidikan Stata Satu (S1) di
Universitas Mercu Buana.
Atas terselesaikannya tugas akhir ini, tidak lupa penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Ibu Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik
Industri Universitas Mercu Buana, Jakarta.
2. Ibu Puspita Dewi Widayat, ST, MT selaku pembimbing skripsi yang
dengan kesabaran dan kebaikannya telah membimbing penulis selama
penyusunan tugas akhir.
3. Bapak Sabar dan Ibu Zumaini selaku kedua orang tua dan keluarga yang
selalu memberikan dukungan dan doa kepada penulis.
4. Seluruh Dosen yang telah memberikan ilmunya kepada penulis dan Staf
Teknik yang telah membantu penulis.
5. Seluruh teman-teman Kelas Regular 2 Teknik Industri Universitas Mercu
Buana atas semangat bersama, kekompakan dan dukungannya selama ini.
6. Pihak-pihak yang tidak bisa penulis sebutkan satu per satu yang telah
membantu terselesaikannya tugas akhir ini.
Penulis mempertimbangkan saran dan ide dari pembaca dalam
menyempurnakan Tugas Akhir ini, yang diharapkan untuk mendapatkan ilmu
baru dalam penyempurnaan apa yang penulis buat. Demikian tugas akhir ini
vii
dibuat dengan harapan apa yang telah dikemukakan penulis pada tulisan ini dapat
bermanfaat bagi setiap pihak yang membutuhkan.
Jakarta, 29 Januari 2019
Andika Dian Saputra
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.....................................................................................................i
LEMBAR PERNYATAAN .......................................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... iii
ABSTRAK ................................................................................................................... iv
ABSTRACT .................................................................................................................. v
KATA PENGANTAR ................................................................................................. vi
DAFTAR ISI .............................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ xi
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. xii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Masalah ...................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................................ 3
1.4 Batasan Penelitian ............................................................................................... 3
1.5 Sistematika Penulisan ......................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................... 5
2.1 Konsep & Teori ................................................................................................... 5
2.1.1 Pengertian Proses Produksi .......................................................................... 5
2.1.2 Proses Produksi Terus Menerus (Continuous Processes) ............................ 5
2.1.3 Pengertian Kualitas ...................................................................................... 6
2.1.4 Dimensi Kualitas .......................................................................................... 7
2.1.5 Six Sigma ..................................................................................................... 8
ix
2.2 Penelitian Terdahulu ......................................................................................... 19
2.3 Kerangka Pemikiran .......................................................................................... 21
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.................................................................... 22
3.1 Jenis Penelitian .................................................................................................. 22
3.2 Jenis Data & Informasi ..................................................................................... 22
3.3 Metode Pengumpulan Data ............................................................................... 22
3.4 Metode Pengolahan dan Analisa Data .............................................................. 23
3.5 Langkah-langkah Penelitian .............................................................................. 23
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ...................................... 27
4.1 Pengumpulan Data ............................................................................................ 27
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan .................................................................... 27
4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................. 27
4.1.3 Visi dan Misi .............................................................................................. 30
4.1.4 Produk – Produk Yang Dihasilkan ............................................................. 30
4.1.5 Proses Produksi .......................................................................................... 32
4.1.6 Proses Pengendalian Kualitas Produksi ..................................................... 36
4.1.7 Data Reject Bead Forming Departemen Material ...................................... 37
4.2. Pengolahan Data............................................................................................... 38
4.2.1 Tahap Define (Identifikasi Masalah) .......................................................... 38
4.2.2 Tahap Measure (Pengukuran) ............................................................... 41
4.2.3 Tahap Analyze (Penganalisaan).................................................................. 45
4.2.4 Tahap Improve (Peningkatan) .................................................................... 46
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ...................................................................... 47
5.2 Tahap Analyze ............................................................................................... 47
5.3.1.1 Penentuan nilai severity (S) ...................................................................... 55
x
5.3.1. 2 Penentuan nilai occurance (O) .............................................................. 56
5.3.1.3 Penentuan nilai detection (d) ....................................................................... 56
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................... 61
6.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 61
6.2 Saran .................................................................................................................. 62
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 63
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Defect Produk Bead Forming Periode Mei-Juli 2018………………..2
Tabel 4.1 Jumlah Reject periode Februari – Juli 2018 ............................................... 37
Tabel 4.2 Jumlah jenis reject periode februari – juli 2018 ......................................... 39
Tabel 4.3 Data Reject Bead Forming periode Februari – Juli 2018............................ 41
Tabel 4.4 Perhitungan Nilai Sigma ............................................................................ 43
Tabel 5.1 Tabel Level Sigma ……………………………………………………….48
Tabel 5.2 Nilai severity faktor penyebab bead forming ............................................. 55
Tabel 5.3 Nilai occurance faktor penyebab reject bead forming ............................... 56
Tabel 5.4 Nilai detection penyebab reject Bead Forming ......................................... 57
Tabel 5.5 Usulan Perbaikan ....................................................................................... 58
Tabel 5.6 Usulan Kontrol ........................................................................................... 59
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Siklus DMAIC Sumber: Buku Pengendalian Kualitas, Graha Ilmu. ..... 10
Gambar 2.2 Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Control) ................... 12
Gambar 2.3 Diagram Pareto ....................................................................................... 14
Gambar 2.4 Diagram Sebab Akibat ........................................................................... 15
Gambar 2.5 Kerangka Pemikiran ............................................................................... 21
Gambar 3.1 Langkah-langkah Penelitian .................................................................. 23
Gambar 4.1 Struktur Organisasi ................................................................................. 28
Gambar 4.2 Ban Champiro HPY .............................................................................. 30
Gambar 4.3 Ban Champiro GTX PRO ..................................................................... 31
Gambar 4.4 Ban Champiro BXT PLUS .................................................................... 31
Gambar 4.5 Tahapan Proses Produksi Ban ............................................................... 32
Gambar 4.6 Konstruksi Tire ....................................................................................... 33
Gambar 4.7 Flow Process Bead Forming .................................................................. 34
Gambar 4.8 Grafik Reject Produk Periode Februari - Juli 2018 ................................ 37
Gambar 4.9 Diagram SIPOC Bead Forming ............................................................. 38
Gambar 4.10 Diagram Pareto Reject Bead Forming ................................................. 42
Gambar 4.11 Fishbone Diagram Reject Bead Forming Numpuk .............................. 45
Gambar 4.12 Fishbone Diagram Reject Bead Miring ................................................ 46
Gambar 5.1 Diagram tulang ikan reject bead forming numpuk……………………..49
Gambar 5.2 Diagram tulang ikan reject bead forming miring ................................... 49
Gambar 5.3 Faktor Metode reject bead forming numpuk & miring .......................... 50
Gambar 5.4 Faktor Mesin reject bead forming numpuk & miring ............................ 51
xiii
Gambar 5.5 Faktor Material reject bead forming numpuk & miring ......................... 52
Gambar 5.6 Faktor Man reject bead forming numpuk & miring ............................... 53
Gambar 5.7 Checksheet control reject bead forming ................................................. 60
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Kuesioner Nilai RPN
Lampiran 2. Form reject produksi bead forming
Lampiran 3. Schedule & Checksheet Pengontrolan Tooling Former
Lampiran 4. IKL standard Tooling Former
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Di era persaingan industri yang semakin kompetitif, dunia industri baik sektor
manufaktur maupun jasa dituntut untuk mengembangkan mutu prosesnya. Setiap
perusahaan saling berkompetisi untuk memenangkan persaingan pangsa pasar. Salah
satu strategi yang dilakukan oleh perusahaan adalah meningkatkan mutu proses
produksi maupun mutu produk yang dihasilkan.
PT. GTD merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur,
khususnya produksi ban mobil berpenumpang / PCR (passenger car radial). Selain
tuntutan untuk menghasilkan produk sesuai schedule, perusahaan juga dituntut untuk
menjaga kualitas produk dengan cara meminimalisir pembuatan produk reject. Reject
produk merupakan salah satu item yang masuk dalam penilaian KPI (Key
Performance Indicator) di setiap departemennya. Reject menjadi bagian yang harus
di kendalikan oleh semua departemen, mulai dari departemen material sampai finish
good. Bead Grommet adalah salah satu bagian dari departemen material yang
membuat produk bead forming, Bead Forming merupakan bentuk setengah jadi dari
material bead. Pada bagian dari ban, Bead adalah salah satu material atau komponen
yang bersentuhan langsung dengan velg. Bead forming merupakan hasil dari proses
pelapisan compound dengan wire. Pada proses produksi bead forming tidak jarang
menghasilkan reject yang mengakibatkan jumlah produk yang mengalami reject
setiap bulannya bervariasi.
2
Tabel 1.1 Data Defect Produk Bead Forming Periode Mei-Juli 2018
ITEM
2018
Total Rata-
rata Februari
(Pcs)
Maret
(Pcs)
April
(Pcs)
Mei
(Pcs)
Juni
(Pcs)
Juli
(Pcs)
HASIL
PRODUKSI 1371535 1518420 1342770 1622815 958350 1509037 8322927 1387155
REJECT 1939 1750 1539 985 1400 1910 9523 1587
% 0.14% 0.12% 0.11% 0.06% 0.15% 0.13% 0.70% 0.12%
Sumber: Data Perusahaan PT. GTD
Dari tabel 1.1 menunjukkan reject produk bead forming cukup besar, yaitu rata-
rata 0,12% per bulan dari hasil produksi. Sedangkan target reject sebesar 0,03% per
bulan. Sehingga terdapat gap sebesar 0,09 % per bulan.
Untuk itu Six sigma paling tepat didefinisikan sebagai metode peningkatan
proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor
penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya operasi,
meningkatkan produktifitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih baik,
mencapai tingkat pendayagunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal
hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan. Metode ini
disusun berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian yang sederhana –DMAIC, yang
merupakan singkatan dari define (merumuskan), measure (mengukur), analyze
(menganalisa), improve (meningkatkan/memperbaiki), dan control (mengendalikan)
yang menggabungkan bermacam-macam perangkat statistik serta pendekatan
perbaikan proses lainnya.
Dari data yang ada maka penelitian ini akan dilakukan untuk mengendalikan
dan melakukan perbaikan kualitas dengan menggunakan DMAIC (Define-Measure-
Analyze-Improve-Control) pada Six Sigma. Berdasarkan hal tersebut maka penulis
akan melakukan penelitian dengan judul “Analisa Penurunan Reject “Produk Bead
Forming” Di Departemen Material PT. GTD menggunakan metode DMAIC
(DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL”.
3
1.2 Rumusan Masalah
1. Apakah jenis reject yang dominan di produk bead forming departemen material?
2. Apa penyebab reject yang dominan di produk bead forming departemen material?
3. Bagaimana menentukan perbaikan untuk meminimalkan terjadinya reject produk ?
1.3 Tujuan Penelitian
1. Mengetahui jenis reject yang dominan di produk bead forming departemen
material.
2. Mengetahui penyebab reject yang dominan di produk bead forming departemen
material.
3. Menentukan perbaikan yang harus dilakukan untuk meminimalkan terjadinya
reject produk dengan metode DMAIC pada Six Sigma.
1.4 Batasan Penelitian
Agar masalah yang dianalisa dapat mengarah pada tujuan maka pembahasan
difokuskan pada:
1. Pengamatan dilakukan di line produksi departemen material bagian Bead Grommet
PT. GTD.
2. Data yang digunakan adalah data Periode Februari 2018 – Juli 2018.
3. Objek Penelitian yang dilakukan penyusun hanya pada produk bead forming di
departemen material PT. GTD.
4. Metode yang digunakan dalam penelitian adalah DMAIC pada Six Sigma.
1.5 Sistematika Penulisan
Agar penelitian dapat mencapai tujuan dan terarah dengan baik, maka disusun
dengan sistematik penulisan sebagai berikut :
4
Bab I Pendahuluan, menguraikan tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, dan sistematika penelitian.
Bab II Tinjauan pustaka, berisi tentang teori-teori yang menjadi acuan dan
pedoman dalam penelitian dan analisis yang akan dilakukan. Teori ini diperoleh dari
berbagai sumber, seperti jurnal international, buku, internet dan sumber lainnya.
Bab III Metodologi penelitian, berisi tentang jenis data, metode pengambilan data,
metode pengolahan data, analisis data serta langkah-langkah penelitian.
Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi tentang pengumpulan dan
pengolahan data serta alat bantu yang digunakan dalam pengolahan data tersebut.
Data diambil dari studi literature, dokumentasi perusahaan, pengumpulan data dengan
cara inspeksi dan pengolahan data dilakukan sesuai dengan metodologi penelitian.
Bab V Hasil dan Pembahasan, berisi tentang hasil analisis data berdasarkan metode
yang digunakan dalam penelitian. Hasil yang diperoleh meliputi interpretasi dan
pembahasan hasil penelitian sehingga mampu menyelesaikan permasalahan.
Bab VI Kesimpulan dan Saran, berisi tentang kesimpulan dari hasil uraian serta
saran bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya.
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Konsep & Teori
2.1.1 Pengertian Proses Produksi
Perusahaan tidak terlepas dari proses produksi dalam melaksanakan kegiatan
usahanya. Oleh karena itu, perusahaan berusaha agar proses produksi dapat
dilaksanakan dengan baik, ekonomis, serta mencegah timbulnya hambatan terhadap
kegiatan operasi perusahaan.
Pengertian proses produksi menurut Aquilano (2010) adalah sebagai berikut:
“A system that uses resources to transform inputs into some desired outputs”.
Sedangkan menurut Assauri (2004), definisi proses produksi adalah cara,
metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau
jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan, dana)
yang ada.
2.1.2 Proses Produksi Terus Menerus (Continuous Processes)
Menurut beberapa ahli, pengertian proses produksi yang terus-menerus adalah
sebagai berikut :
Menurut Assauri (2004), proses produksi terus-menerus adalah: proses
produksi yang menggunakan mesin dan peralatan yang dipersiapkan untuk
memproduksi produk dalam jangkan waktu yang lama/panjang, tanpa mengalami
perubahan untuk jenis produksi yang sama.
Menurut Handoko(2000), Proses produksi yang terus menerus adalah proses
produksi yang memproduksi kumpulan-kumpulan produk dalam jumlah besar dengan
mengikuti serangkaian operasi yang sama dengan kumpulan produk sebelumnya.
6
Dari kedua definisi diatas dapat disimpulkan bahwa proses produksi yang
terus-menerus adalah suatu proses produksi yang memproduksi produk yang sejenis
dalam jangka waktu yang panjang.
Menurut Assauri (2004), sifat-sifat atau ciri-ciri proses produksi yang terus-
menerus adalah:
A. Produk yang dihasilkan dalam jumlah besar (produk masal) dengan variasi sangat
kecil dan sudah distandarisasi.
B. Biasanya menggunakan system atau cara penyusunan berdasarkan urutan pengerjaan
dari produk yang dihsailkan, yang disebut product lay out atau department by
product.
C. Mesin-mesin yang dipakai dalam mesin produksi adalah mesin-mesin yang bersifat
khusus untuk menghasilkan produk tersebut, yang dikenal dengan nama special
purpose machines.
D. Oleh karena mesin-mesinnya yang bersifat khusus dan biasanya agak otomatis, maka
pengaruh individual operator terhadap produk yang dihasilkan kecil sekali, sehingga
operatornya tidak perlu mempunyai keahlian atau skill yang tinggi untuk pengerjaan
produk tersebut.
E. Jika salah satu mesin atau peralatan terhenti atau rusak, maka seluruh proses produksi
akan terhenti.
F. Mesinnya bersifat khusus dan variasi dari produksinya kecil maka job structurenya
sedikit dan jumlah tenaga kerjanya tidak perlu banyak.
G. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses adalah lebih rendah dari pada
intermittent process manufacturing.
2.1.3 Pengertian Kualitas
Kata kualitas mempunyai banyak definisi yang berbeda dan bervariasi,dari
yang konvensional sampai yang lebih strategi. Definisi konvensional dari kualitas
biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk, seperti:
7
performansi (performance), keandalan (reliability), mudah dalampenggunaan (easy of
use), estetika (esthetic), dan sebagainya. Sedangkan definisi strategic menyatakan
bahwa kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau
kebutuhan pelanggan (meeting the needs of customers) (Gasperz, 2002). Salah satu
definisi kualitas yang sering digunakan berasal dari Crosby (1979) yang
mendefinisikan Quality is conformance to requirement or specifications yang
diartikan bahwa kualitas adalah suatu kesesuaian untuk memenuhi persyaratan atau
spesifikasi. Definisi yang lebih umum dari kualitas adalah definisi yang dikemukakan
oleh Juran (1974) yaitu Quality is fitness for use dimana definisi ini menekankan
pada poin penting yaitu pengendali dibalik penentuan level kualitas yang harus
dipenuhi oleh produk atau jasa yaitu konsumen. Akibatnya, apabila keinginan
konsumen berubah maka kualitas yang ditetapkan juga berubah. Hal ini menunjukkan
bahwa terdapat beberapa elemen yang menentukan level dari kualitas produk atau
jasa yang dinamakan karakteristik kualitas.
2.1.4 Dimensi Kualitas
Ada beberapa dimensi kualitas industri manufaktur dan jasa, Dimensi ini
digunakan untuk melihat dari sisi manakah kualitas itu dinilai. Tentu saja perusahaan
ada yang menggunakan salah satu dari sekian banyak dimensi kualitas yang ada,
namun ada kalanya yang membatasi hanya ada salah satu dimensi tertentu. Yang
dimaksud dimensi kualitas tersebut, telah diuraikan oleh Garvin (1996) untuk industri
manufaktur meliputi :
a. Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk sendiri atau
karakteristik operasi dari suatu produk.
b. Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan produk dari produk lain yang
merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi
pelanggan.
8
c. Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena kehandalannya atau
karena kemungkinan kerusakan yang rendah.
d. Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh
mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standart yang telah ditetapkan.
e. Durability, yaitu tingkat ketahanan produk atau lama umur produk.
f. Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan
memperoleh komponen produk tersebut.
g. Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.
h. Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merk suatu produk tertentu karena citra
atau reputasi produk itu sendiri.
Tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan
kecocokan penggunaannya. Parameter-parameter ini biasanya dinamakan cirri-ciri
kualitas. Ciri-ciri kualitas ada beberapa jenis :
a. Fisik, panjang, berat, kekentalan.
b. Indera, rasa, penampilan, dan warna.
c. Orientasi waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapat dipelihara, dan dapat
dirawat.
2.1.5 Six Sigma
Six Sigma adalah sebuah metoda pemecahan masalah yang terstruktur dan
sistematis menggunakan proses standard DMAIC (define, measure, analysis, improve
dan control) sebagai alur prosesnya. (Kholil, Pambudi, 2014). DMAIC merupakan
proses untuk peningkatan terus – menerus menuju target Six Sigma. DMAIC
dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (systematic,
scientic and fact based). Proses closed-loop ini (DMAIC) menghilangkan langkah-
langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran
baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualiatas menuju target Six Sigma
(Gasperz, 2001).
9
Six Sigma membantu untuk mengidentifikasi limbah tersembunyi dan biaya,
menghilangkan Cacat, meningkatkan margin keuntungan, kepuasan pelanggan,
kepuasan karyawan dan komitmen, dan memperluas bisnis . Metoda Six Sigma
memiliki alat-alat yang bisa digunakan untuk mengidentifikasi masalah dan
menyelesaikannya. Alat yang digunakan seperti pareto diagram, fishbone diagram
dan alat hitung statistik yang lain. Metoda pengukuran kualitas yang tradisional
adalah berdasarkan nilai rata-rata dari proses atau produk dan deviasinya dari nilai
target. Tetapi aktualnya pelanggan tidaklah menilai kualitas produk atau servis dari
nilai rata-rata. Pelanggan tidaklah pernah merasakan nilai rata-rata. Tapi juga
berdasarkan variasi setiap transaksi dalam proses atau dalam pemakaian produk.
Pengurangan variasi adalah tujuan dari Six Sigma. Pehitungan produk cacat dalam
Six Sigma dihitung dalam DMPO (reject per million opportunites). DMPO artinya
banyaknya kemungkinan kesalahan dalam sepersejuta kemungkinan. Sebelum dan
sesudah perbaikan dibandingkan dengan cara pengukuran ini. Menggunakan tabel,
jumlah prosentase cacat tersebut bisa ditentukan level sigmanya (Kholil, Pambudi,
2014).
Menurut Gasperz (2001) ada enam aspek yang perlu diperhatikan dalam
penerapan konsep Six Sigma dibidang manufactur:
1) Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan (sesuai
kebutuhan dan ekspektasi pelanggan).
2) Mengklasifikasikan karakteristik kualitas yang akan dianggap sebagai CTQ
(Critical to Quality).
3) Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian
material, mesin, proses-proses kerja, dan lain-lain.
4) Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang dinginkan
pelanggan (menentukan nilai Upper Specification Limit dan Lower Specification
Limit dari setiap CTQ).
5) Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai
maksimum standart deviasi untuk setiap CTQ).
10
6) Mengubah desain produk dan atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai
nilai target Six Sigma yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, Cp minimum
sama dengan dua (Cp ≥ 2) atau 3,4 DPMO.
Dari beberapa definisi yang telah disebutkan maka dapat diambil kesimpulan
bahwa Six sigma merupakan suatu sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk
mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six Sigma secara
unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan,
pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, dan analisis statistik, dan perhatian
yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis.
Didefinisikan secara luas sebagai 3,4 DPMO (Gasperz, 2001).
Didalam penerapan Six Sigma ada 5 langkah yang disebut DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control) (Gazpersz, 2001). Berikut perincian dari
tahapan DMAIC :
Gambar 2. 1 Siklus DMAIC
Sumber: Buku Pengendalian Kualitas, Graha Ilmu.
Pada Gambar 2.1 menjelaskan bahwa tahap-tahap dari proses DMAIC dapat
mulai dari tahap Define (Identifikasi masalah), tahap Measure (Pengukuran), tahap
Analyze (Penganalisaan), tahap improve (Peningkatan) dan yang terakhir tahap
Control (Pengendalian).
11
1. Define
Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six Sigma.
Langkah ini untuk mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan
untuk melaksanakan peningkatan dari setiap tahap proses bisnis kunci (Gaspersz,
2005).
Tujuan dari langkah define pada pendekatan DMAIC adalah untuk
mengidentifikasi tahap untuk menentukan pokok permasalahan, tujuan penelitian, dan
lingkup pada proses. Dalam tahapan ini memerlukan pendefinisian terhadap beberapa
hal yang terkait dengan: Satu, kriteria pemilihan proyek. Dua, mendifinisikan peran-
peran orang yang terlibat dalam proyek Six Sigma. Terdapat beberapa orang atau
kelompok dengan peran genetic serta gelar yang dipakai dalam proyek Six Sigma,
Tiga, mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan dari proyek Six Sigma. Empat,
setiap proyek Six Sigma yang telah ditentukan, haruslah mendefinisikan proses kunci,
proses beserta interaksinya, serta pelanggan yang terlibat dalam setiap proses. Dalam
pengukuran ini menggunakan metode SIPOC (Suppliers, Inputs, Processes, Outputs,
Customers) ( Lauhmahfudz, 2014).
a. SIPOC Diagram
Diagram SIPOC adalah peta yang digunakan untuk menentukan batasan
proyek dengan cara mengidentifikasi proses yang sedang dipelajari, input dan output
proses tersebut serta pemasok dan pelanggannya. Pemahaman tentang jalannya proses
yang ada dari awal hingga akhir dapat dilakukan melalui perolehan informasi yang
cukup mengenai fungsi-fungsi yang terkait dalam perusahaan (Caesaro, Tandianto,
2015). SIPOC berasal dari lima elemen yang ada pada diagram, yaitu (Kholil,
Syukron, 2013):
12
Gambar 2.2 Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Control)
Sumber: Buku Pengendalian Kualitas, Graha Ilmu.
Supplier : Orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci,
material atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri
dari beberapa subproses sebelumnya dapat dianggap sebagai pemasok
internal.
Input : Segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (supplier) kepada proses
untuk menghasilkan output.
Process : Merupakan sekumpulan langkah yang mentransformasi dan serta
ideal menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah
kepada input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa subproses.
Output : Merupakan produk dari suatu proses, dalam industri manufaktur,
output dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi (final
product). Termasuk didalam output adalah informasi-informasi kunci
dari proses.
Customer : Merupakan orang atau kelompok orang atau sub proses yang
menerima output.
13
b. CTQ (Critical to Quality)
CTQ adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena
berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. CTQ merupakan
elemen dari suatu produk, proses, atau spesifikasi lain yang berhubungan langsung
kepada kepuasan pelanggan (Gaspersz, 2001).
2. Measure
Dalam tahap ini diukur besaran penyimpangan yang mempengaruhi mutu
output (critical to quality/CTQ). Untuk mengetahui besarnya penyimpangan yang
terjadi harus dibandingkan dengan standar baku mutu perusahaan. Dengan
diketahuinya CTQ, kemudian bisa ditentukan berapa target yang ingin dicapai dari
proses atau produk yangv ingin diperbaiki. Baseline kinerja dalam Six Sigma
ditetapkan dengan menggunakan satuan pengukuran DPMO (Reject per Million
Opportunities) dan tingkat kapabilitas Sigma (Sigma Level). Berikut penentuan nilai
DPMO dan Sigma Level : (Mahpud, dkk, 2015)
a. Menghitung Reject Per Opprotunities (DPO)
= ......................................................................(2.1)
b. Menghitung DPMO = 𝐷𝑃𝑂𝑥 1.000.000 ........................................................(2.2)
c. Mengkonversi nilai DPMO ke nilai sigma berdasarkan table.
Tabel 2. 2 Tabel Level Sigma
Presentase yang
memenuhi spesifikasi DPMO
Level
Sigma Keterangan
31,0% 691462 1-sigma Sangat tidak kompetitif
69,29% 308538 2-sigma Rata-rata Industri Indonesia
93,32% 66807 3-sigma
93,379% 6210 4-sigma Rata-rata Industri USA
99,977% 233 5-sigma
99,9997% 3,4 6-sigma Industri Kelas Dunia
Sumber: Gasperz, V. 2002
14
3. Analyze
Dalam proses analyze, adalah proses dimana dilakukan upaya-upaya
memahami alasan-alasan yang mengakibatkan masalah bisa terjadi (root cause). Root
cause ini berdasarkan hipotesa atau asumsi dugaan-dugaan faktor-faktor penyebab
terjadinya permasalahan. Faktor-faktor penyebab ini kemudian diuji, dan ditentukan
factor-faktor penyebab yang paling dominan. Karena dari sekian banyak factor
penyebab, pasti ada faktor yang dominan sebagai sebab timbulnya suatu masalah
(Kholil, Pambudi, 2014). Tools Six Sigma yang digunakan dalam tahap ini adalah:
a. Pareto Chart Diagram
Pareto adalah bagan yang berisikan diagram batang dan diagram garis. Diagram
batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili
total data kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan
ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah prioritas
atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan ranking terendah
merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan. Prinsip diagram Pareto
sesuai dengan hukum Pareto yang menyatakan bahwa sebuah grup selalu memiliki
persentase terkecil (20%) yang bernilai atau memiliki dampak terbesar (80%).
Diagram Pareto mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital untuk mewujudkan
80% perbaikan secara keseluruhan (Ulkhaq, dkk, 2017).
Gambar 2.3 Diagram Pareto
15
b. Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut fishbone diagram (diagram tulang
ikan) adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau
masalah dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan
dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan; mencakup manusia, material,
mesin, prosedur, kebijakan, dan sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab
yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming (Ulkhaq, dkk, 2017).
Gambar 2.4 Diagram Sebab Akibat
4. Improve
Setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas teridentifikasi,
maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk melakukan peningkatan
kualitas Six Sigma. Pada dasarnya rencana-rencana tindakan akan mendeskripsikan
tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan/atau alternatif yang dilakukan
dalam implementasi dari rencana tersebut. Tim Proyek dapat menggunakan metode
pendekatan dengan menggunakan alat sepert: diagram CEDAC (Cause Effect
Diagram with Additional Curve) atau FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
Memberikan usulan perbaikan dari potensial cacat sekaligus menentukan
prioritas perbaikan dengan menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analyze) (
Mahpud, dkk, 2015).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang
menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang
digunakan oleh engieneers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan
efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah system
16
untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan
berdasarkan dampakyang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah
sistem. Dalam menjalankan FMEA terdapat 3 variabel utama, yakni (Kholil,
Syukron, 2013):
1. Severity, yakni rating yang mengacu pada besarnya dampak serius dari suatu
potensial failure mode.
2. Occurrence, yakni rating yang mengacu pada berapa banyak frekuensi potential
failure terjadi.
3. Detection, yakni mengacu pada kemungkinan metode deteksi yang sekarang dapat
mendeteksi potential failure mode sebelum produk tersebut dirilis produksi. Metode
FMEA megenal apa yang disebut dengan Risk Priority Number (RPN), yakni angka
yang bakal menggambarkan area mana yang perlu jadiprioritas perhatian. RPN diukur
berdasarkan pertimbangan rating dari ketiga factor di atas,yakni severity, occurrence,
dan detection.
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑂𝑐𝑐𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑥 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠.........................................(2.3)
Tabel 2.3 Rating Severity dalam FMEA
Efek Ranking Kriteria
Berbahaya tanpa ada
peringatan 10
Dapat membahayakan operator (mesin atau peralatan) tanpa
adanya peringatan
Berbahaya dengan
peringatan 9 Dapat membahayakan operator dengan peringatan
Gangguan bersifat
mayor 8
Seluruh Komponen (100%) yang dihasilkan tidak dapat
digunakan (scrap)
Gangguan yang
signifikan 7
Seluruh Komponen (<100%) yang dihasilkan tidak dapat
digunakan (scrap)
Gangguan yang
bersifat sedang 6
Seluruh (100%) komponen yang dihasilkan perlu dilakukan
pengerjaan ulang secara off-line dan diterima (rework)
Gangguan yang
bersifat sedang 5
Seluruh (<100%) komponen yang dihasilkan perlu dilakukan
pengerjaan ulang secara off-line dan diterima (rework)
Gangguan yang
bersifat sedang
4 Seluruh (100%) komponen yang dihasilkan perlu dilakukan
pengerjaan ulang in-station sebelum menuju proses selanjutnya
3 Seluruh (100%) komponen yang dihasilkan perlu dilakukan
pengerjaan ulang in-station sebelum menuju proses selanjutnya
Gangguan bersifat
minor 2 Efek yang kecil pada proses, operasi atau operator
Tidak ada 1 Tanpa efek
Sumber : McDermot dkk (2009)
17
5. Control
Menurut Susetyo (2011), Control merupakan tahap operasional terakhir dalam
upaya peningkatan kualitas berdasarkan Six Sigma. Pada tahap ini hasil peningkatan
kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktik-praktik terbaik yang sukses
dalam peningkatan proses distandarisasi dan disebarluaskan, prosedur
didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman standar, serta kepemilikan atau
tanggung jawab ditransfer dari tim kepada pemilik atau penanggung jawab proses.
Pada tahap ini dilakukan upaya pengontrolan untuk menjaga dan
mempertahankan perubahan-perubahan yang sudah dilakukan. Kemudian secara
berkala dilakukan pengecekan agar terpantau. Setiap data hasil perubahan diambil
dan dianalisa untuk dinilai (Kholil dan Pambudi, 2014). Dalam tahap pengendalian
ini di gunakan 2 alat bantu, yakni Peta Kendali atau Control Chart dan Intruksi Kerja
Lapangan (IKL).
a. Peta Kendali atau Control Chart
Merupakan sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas
suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi apakah proses
tersbut berjalan (stabil) atau tidak. Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.
A Shewhart di laboratorium Bell Telphone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini
adlaah adanya sepasang batas kendali (upper and lower limit), sehingga dari data
yang dikumpulkan aka dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang
sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu proses
yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpul sebagian besar berada dalam batas
pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil.
Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan deviasi diluar batas kendali,
maka bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bisa berdampak pada
penurunan mutu produk (Kholil dan Pambudi, 2014).
18
b. Instruksi Kerja Lapangan (IKL)
Merupakan sebuah alat bantu berupa visual dokumen yang berisi tentang arahan
kerja serta standart kerja.
Terdapat dua alasan dalam melakukan standarisasi, yaitu:
1. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak
distandarisasikan, terdapat kemungkinan bahwa setelah periode waktu tertentu,
manajemen dan karyawan akan menggunakan kembali cara kerja yang lama sehingga
memunculkan kembali masalah yang telah terselesaikan itu.
2. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak
distandarisasikan dan didokumentasikan, maka terdapat kemungkinan setelah periode
waktu tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan karyawan, orang baru akan
menggunakan cara kerja yang akan memunculkan kembali masalah yang sudah
pernah terselesaikan oleh manajemen dan karyawan terdahulu.
19
2.2 Penelitian Terdahulu
Tabel 2.4 Penelitian Terdahulu
No. Tahun Peneliti Judul
Jurnal
Judul
Penelitian Hasil/Temuan
1 2017 Nirav
Sindha
Internat
ional
Journal
of
Science
Techno
logy &
Engine
ering
Review on
Implementatio
n of Six
Sigma
DMAIC
Methodology
in
Manufacturing
Industries
Tujuan dari peninjauan adalah untuk
memahami status Six Sigma seperti
pada kemarin, hari ini dan besok.
Metodologi SS berguna untuk berbagai
tujuan di beberapa jenis industri
manufaktur, sektor kesehatan, dan
sektor R & D.
Dari studi yang dilakukan pada industri
manufaktur di abad 21 kami
menyimpulkan bahwa Six Sigma
memang merupakan strategi bisnis
yang dapat memberikan peningkatan
terobosan dalam era persaingan
2 2014 Satish
Kumar
Internat
ional
Journal
of
Engine
ering
and
Techno
logy
Impact of Six-
Sigma
DMAIC
approach on
Manufacturing
Industries
Hasil analisis korelasi menunjukkan
bahwa pendekatan DMAIC secara
signifikan digunakan untuk
meningkatkan kualitas
(r = 0,443122) produk. Telah
disimpulkan juga bahwa manfaat
maksimal dicapai dalam fase
kematangan dibandingkan dengan
pengembangan
dan fase pendahuluan yang
menunjukkan bahwa pendekatan Six-
Sigma DMAIC masih terus
berkembang di bidang manufaktur
organisasi Ludhiana.
3 2014 LRaman
an
Internat
ional
Journal
of
Busines
s and
Manag
ement
Inventi
on
SIX SIGMA -
DMAIC
Framework
for Enhancing
Quality in
Engineering
Educational
Institutions
Dari literatur yang disurvei dan
direferensikan, kerja kerangka
struktural yang lebih luas dari Model
DMAIC untuk EEE dengan Struktur
Organisasi, alat yang berlaku dan peran
dan tanggung jawab yang dapat
diberikan telah disampaikan.
20
Tabel 2.5 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)
No. Tahun Peneliti
Judul
Jurnal
Judul
Penelitian Hasil/Temuan
4 2013 Md.
Enamul
Kabir, S.
M.
Mahbubu
l Islam
Boby,
Mostafa
Lutfi
Internat
ional
Journal
of
Engine
ering
and
Techno
logy
Productivity
Improvement
by using Six-
Sigma
Implementasi six-sigma akan
menghemat uang yang akan
menghasilkan laba organisasi yang
lebih tinggi. Karena bisnis dipengaruhi
oleh globalisasi, persaingan semakin
dan semakin meningkat, untuk
mempertahankan bisnis global setiap
organisasi perlu mempertahankan
tingkat kualitas yang sesuai.
5 2012 Ripon
Kumar
Chakrab
ortty
Internat
ional
Journal
for
Quality
Researc
h
Reducing
Process
Variability By
Using
DMAIC
Model
Pengurangan variasi proses adalah
proses yang berkelanjutan. Untuk
mencapai tingkat Six Sigma untuk
setiap perusahaan manufaktur adalah
tugas yang memakan waktu & susah
payah. Dalam studi ini penulis hanya
menekankan pada hanya awal atau
iterasi model DMAIC pertama.
6 2015 Dino
Caesaron
Jurnal
PASTI
Penerapan
Metode Six
Sigma Dengan
Pendekatan
DMAIC Pada
Proses
Handling
Painted Body
BMW X3
(Studi Kasus:
PT. Tjahja
Sakti Motor)
Beberapa simpulan yang didapatkan
antara lain: berdasarkan peta control
NP,
proses handling PT. TSM masih berada
dalam batas kendali, terlihat tidak
adanya cacat
yang diluar batas kendali (khususnya
batas kendali atas). Terdapat 4 jenis
cacat dominan
dalam proses handling, yaitu flex
(31,3%); chip (24,7%); contamination
(18,7%); dan
scratch (13,3%).
7 2014 Muham
mad
Kholil
Jurnal
PASTI
Implementasi
Lean Six
Sigma Dalam
Peningkatan
Kualitas
Dengan
Mengurangi
Produk Cacat
NG Drop Di
Mesin Final
Test Produk
HL 4.8 Di PT.
SSI
Dari hasil penelitian terlihat bahwa
metoda lean six sigma mampu
melakukan perbaikan dengan
perubahan yang signifikan. Sumber-
sumber masalah bias diidentifikasi dan
dilakukan pemecahan masalah. Hasil
dari perbaikan adalah meningkatnya
produktifitas menjadi 99,59% dari
semula 93,13%. Penghematan biaya
yang di hasilkan dari proses perbaikan
ini sebesar USD 5.894 per bulan. Level
sigma total naik dari level sigma 1,5704
menjadi 1,9190 dan level sigma NG
drop naik menjadi 3,3831.
21
PT. GTD
Dept. Material (Produksi)
Proses Bead Forming
Kualitas Bead Forming
No Good
Reject Proses Tinggi
Hasil Produksi Rendah
Analisa Reject Proses Bead
Forming Tinggi
Penerapan Metode DMAIC
Define: Diagram SIPOC
Measure: DPMO & Konversi nilai sigma
Analyze:Diagram Pareto & Fishbone
Improve: FMEA
Control: Control Chart
Usulan Perbaikan
2.3 Kerangka Pemikiran
Kerangka pemikiran merupakan diagram yang menjelaskan uraian alur logika
berjalannya sebuah penelitian yang dibuat berdasarkan pertanyaan penelitian. Adapun
kerangka pemikiran dalam menyusun penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.5 Kerangka Pemikiran
22
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian
deskriptif (descriptif research) yaitu penelitian yang melakukan pemecahan
terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan factual
berdasarkan data yang ada.
3.2 Jenis Data & Informasi
Adapun jenis data dan informasi data yang diperlukan untuk keperluan
penelitian ini antara lain adalah sebagai berikut :
1. Jenis data yang digunakan pada penelitian ini yaitu data kuantitatif dan
kualitatif. Data kuantitatif yakni data yang memuat angka-angka yaitu data-data
yang dapat digunakan untuk mengetahui hasil produksi, yang kemudian akan
dibandingkan hasilnya. Data yang dibutuhkan antara lain data hasil produksi dan
jumlah produk cacat, sedangkan data kualitatif merupakan data yang berupa
informasi mengenai flow proses pembuatan produk.
2. Informasi data atau sumber data pada penelitian ini yaitu sumber data sekunder.
Data sekunder ini merupakan data yang didapat tidak langsung dari objek
penelitian yakni berupa dokumen-dokumen pendukung standard-standard produk.
3.3 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan pada penyusunan penelitian ini
adalah sebagai berikut :
1. Studi Literatur
Mencari referensi teori yang relevan dengan kasus atau permasalahan yang
ditemukan berisikan data-data yang berhubungan dengan topik yang diangkat
dalam penelitian. Studi literatur ini didapat dari berbagai sumber baik berbentuk
jurnal, buku, maupun internet.
23
2. Dokumentasi
Mencari dokumen atau data-data di perusahaan yang dianggap penting
untuk diterapkan dalam penelitian mengenai pengendalian kualitas.
3.4 Metode Pengolahan dan Analisa Data
Metode pengolahan data yang digunakan pada penelitian ini yaitu dengan
menganlisis data hasil defect produk menggunakan metode DMAIC Six Sigma.
3.5 Langkah-langkah Penelitian
Gambar 3.1 Langkah-langkah Penelitian
Perumusan Masalah
Apakah defect yang dominan?
Penyebab Defect yang dominan?
Mulai
Identiikasi Masalah
Defect Produk Bead Forming
Studi Pustaka
Pengumpulan Data
Data Primer
Observasi
Wawancara
Data Sekunder
Hasil Jumlah Produksi
Hasil Jumlah Defect
Analisa Data
Metode DMAIC untuk menurunkan
defect produk bead forming
Usulan Perbaikan
Usulan Kontrol Proses Perbaikan
Kesimpulan & Saran
Selesai
24
1. Identifikasi Masalah
Merupakan langkah awal untuk mempelajari atau mengetahui kondisi di
lapangan serta mempelajari aktivitas kerja dilapangan, serta mengetahui
output maupun reject yang terjadi.
2. Perumusan Masalah
Merupakan bahasan atau topik yang kana di uji setelah mengetahui kondisi di
lapangan serta mengetahui data produksi.
3. Studi Pustaka
Merupakan pembelajaran dengan menggunakan referensi baik dari jurnal
maupunsumber-sumber lainnya yang berkaitan dengan penelitian tersebut.
4. Pengumpulan Data (Data Primer)
Merupakan data yang akan dicari melalui observasi dan wawancara baik
kepada operator maupun ke leader yang bersangkutan.
5. Pengumpulan Data (Data Sekunder)
Merupakan data yang berhubungan dengan data yang akan di teliti dan
biasanya data tersebut ada pada bagian produksi.
6. Analisa Data
Analisa data merupakan tahapan pengolahan data yang sebelumnya
dikumpulkan, kemudian penulis melakukan penganalisisan terhadap data
yang ada. Analisa yang dilakukan adalahdengan menguraikan dan
menjelaskan arti dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan. Dari hasil
pembahasan maka akan diketahui hasil evaluasidari perbaikan yang akan
dilakukan.
7. Usulan Perbaikan
Merupakan tahap dimana usulan berdasarkan analisa yang telah diolah,
kemudian penulis akan mencoba memberikan saran perbaikan ke bagian
proses produksi guna melihat hasil yang diinginkan tercapai.
25
8. Usulan Kontrol Proses
Merupakan tahap usulan kontrol yang dilakukan saat perbaikan-perbaikan
berjalan dengan lancar, sehingga hasil improve dapat berjalan secara
berkelanjutan.
9. Kesmpulan & Saran
Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan, maka
dibuat suatu kesimpulan untuk pembahasan tersebut. Kemudian
membandingkannya dengan kondisi sebelum dan sesudah dilakukannya
perbaikan. Pada bab ini juga penulis memberikan saran perbaikan kepada
perusahaan.
27
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan dijelaskan langkah awal dalam pengumpulan data yang
dibutuhkan dalam penelitian dimulai dari informasi sejarah umum berdirinya
perusahaan hingga data yang akan digunakan. Serta pengolahan data yang akan
dibahas dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,
Control).
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan
PT. GTD merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri
manufaktur, khususnya produksi ban mobil berpenumpang / PCR (passenger car
radial). Pada saat ini PT.GTD mmengoperasikan 2 plant untuk memproduksi
berbagai tipe dan ukuran ban radial. Letak pabrik berada di komplek industri Gajah
Tunggal Tangerang. Untuk produksinya menerapkan system 3 shift yang terbagi 4
grup, dalam seminggu setiap grup memiliki 5 hari kerja. Untuk jam kerjanya yaitu
shift 1 dari pukul 07:00-15:00, shift 2 dari pukul 15:00-23:00, shift 3 23:00-07:00.
4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Berikut adalah struktur organisasi PT. GTD :
a) Plant Head
b) Asst. Plant Head
c) Dept. Head QC
d) Dept. Head Tech
e) Dept. Head PPC
f) Dept. Head Material
28
g) Dept. Head Building
h) Dept. Head Curing
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. GTD
Dibawah ini sekilas dijelaskan fungsi dari masing-masing peranan adalah
sebagai berikut :
a. Plant Head
Memiliki tanggung jawab pada seluruh bagian / fungsional dalam suatu perusahaan
atau organisasi. Plant Head memimpin semua uni bidang fungsi pekerjaan yang
mengepalai seluruh departement head. Dalam menjalankan semua tugasnya, Plant
Head di bantu Asst. Plant Head yang memiliki peran sebagai controling dan
pengawasan terhadap semua proses atau departement.
29
b. Departement Head
Melaksanakan fungsi – fungsi manajemen yang terdiri dari; merencanakan,
mengorganisasikan, menggerakkan, dan mengawasi masing – masing departement.
Dalam menjalankan tugasnya, Departement Head dibantu Asst. Departement Head
yang memiliki peran sebagai penggerak langsung dan pengawas langsung di
departement nya sendiri.
c. Section Head
Sebagai penghubung antara staff dan departement head serta menyelesaikan masalah
tanpa harus atasan atau manaher yang menanganinya dan juga bertanggung jawab
atas hasil kerja bawahannya (staff atau leader).
d. Leader
Menyusun schedule produksi, Mengkoordinasikan bawahan (operator) dan
memotivasi serta memberikan laporan kepada atasannya (Section Head).
e. Operator
Mengoperasikan mesin produksi sesuai bagiannya, membuat produk serta membuat
laporan yang nantinya akan di berikan kepada atasnya (leader).
30
4.1.3 Visi dan Misi
Visi
Menjadi Good Corporate Citizen dengan posisi keuangan yang kuat, pemimpin pasar
di indonesia, dan menjadi perusahaann produsen ban yang berkualitas dengan
reputasi global.
Misi
Menjadi produsen yang memimpin dan terpecaya sebuah portfolio produk ban yang
optimal, dengan harga yang kompetitif dan kualitas yang unggul di saat yang sama
terus meningkatkan ekuitas merek produk kami, melaksanakan tanggung jawab sosail
kami, dan memberikan profitabilitas / hasil investasi kepada para pemegang saham
serta nilai tambah untuk semua stakeholder perusahaan.
4.1.4 Produk – Produk Yang Dihasilkan
Aktivitas PT. GTD sehari – hari adalah memproduksi ban mobil berpenumpang
(tubeless tire). Adapun beberapa Produk – produk tersebut antara lain :
a. Champiro HPY , menggabungkan pengendaraan yang dinamis dan penampilan
yang sporty.
Gambar 4.2 Ban Champiro HPY
31
b. Champiro GTX PRO, ban tuning performa tinggi dengan desain khusus dan
dikembangkan untuk para penggemar mobil masa kini, yang mengutamakan
penampilan dan performa tinggi.
Gambar 4.3 Ban Champiro GTX PRO
c. Champiro BXT PLUS, merupakan ban generasi terbaru di jajaran produk gt radial
yang mengutamakan jarak tempuh lebih jauh, umur ban lebih panjang dan
kenyamanan berkendara.
Gambar 4.4 Ban Champiro BXT PLUS
32
4.1.5 Proses Produksi
PT. GTD memiliki beberapa departemen yang mendukung jalannya proses
produksi. Berikut ilustrasi flow proses produksi pembuatan Ban di PT. GTD:
Gambar 4.5 Tahapan Proses Produksi Ban
1. Department Mixing : Departemen yang bertugas mengolah bahan utama karet
dan beberapa bahan kimia menjadi compound yang nanti nya akan di supply ke
bagian produksi material.
2. Departemen Material : Departemen yang membuat material ban yang terdiri dari
bagian Toping calender, Bias Cutting, Slitting, Extruder, Tubeless, Bead
Grommet, Steel Calender.
3. Departemen Building : Departemen yang menggabungkan / assembly dari
berbagai macam jenis material menjadi produk ban setengah jadi.
4. Departemen Curing : Departemen yang memasak ban setengah jadi, proses ini
dilakukan dalam waktu yang telah ditentukan sesuai dengan spesifikasi.
MATERIAL BUILDING CURING FINAL
INSPECTION
MIXING
FINISH
GOOD
33
5. Departemen Final Inspection : Departemen ini menerima barang jadi dari proses
sebelumnya dan memeriksa barang sampai benar – benar baik kualitasnya,
kemudian barang bisa dikirim ke gudang.
6. Departement Finish Good : Departemen ini bertugas menyimpan barang hasil
produksi dalam jumlah dan rentang waktu tertentu yang kemudian
didistribusikan ke lokasi yang dituju berdasarkan permintaan
Dari gambar tahapan proses tersebut bisa kita ambil garis besarnya bahwa
bagian yang paling penting dalam suatu produksi ban adalah bagian Material yang
berfungsi membuat material serta mengirimkan material ke proses assembly. Karena
peneliti berfokus pada bagian Bead Grommet, maka akan di jelaskan lebih detail
proses bead grommet.
Bead Grommet adalah salah satu bagian dari departemen material yang
membuat produk bead forming, Bead Forming merupakan bentuk setengah jadi dari
material bead. Bead forming merupakan hasil dari proses pelapisan compound
dengan wire. Pada bagian dari ban, Bead adalah salah satu material atau komponen
yang bersentuhan langsung dengan velg.
Gambar 4.6 Konstruksi Tire
35
Keterangan:
1. Bead Wire
Bead Wire merupakan salah satu bahan baku utama untuk membuat bead forming
yang nantinya akan digabung dengan compound. Bead wire yang akan dipakai untuk
proses produksi sebelumnya sudah ditempatkan pada bobin oleh supplier.
2. Let Off
Let Off Merupakan tempat untuk bobin wire, pada posisi itu bobin akan berputar
karena tarikan dari proses winding, selain itu pada posisi let off juga dilengkapi
canvas brake yang berfungsi untuk menahan laju putaran bobin apabila proses akan
berhaenti, di setiap mesin terdiri dari 10-14 tempat bobin wire.
3. Heater
Heater merupakan proses pemanasan kawat / wire, wire harus dalam kondisi panas
agar dapat menyatu dengan compound pada proses extruder. Jika wire tidak dalam
kondisi panas maka produk bead forming No Good.
4. Compound
Compound merupakan salah satu bahan baku utama untuk membuat bead forming
yang nantinya akan digabung dengan wire. Compound yang akan dipakai untuk
proses produksi sebelumnya sudah ditempatkan pada Lory oleh operator.
5. Pelapisan Wire dengan Compound
Proses ini adalah proses inti dari pembuatan produk bead forming, karena proses ini
merupakan proses penggabungan antara wire dengan compound.
6. Cooling Process
Proses ini berfungsi untuk mendinginkan hasil penggabungan antara wire dengan
compound, karena pada saat proses penggabungan material dalam kondisi panas,
dengan melewati proses cooling maka material akan aman apabila disentuh oleh
tangan perator.
36
7. Festoner
Festoner merupakan proses pengumpulan sementara yang dikarenakan pada proses
winding terdapat proses cutting di former, yang membutuhkan delay waktu beberapa
detik. Proses ini berfungsi untuk menjaga agar proses tidak berhenti terus menerus.
8. Winding
Proses winding merupakan proses pembentukan lingkaran pada bead forming sesuai
dengan size atau rim yang diinginkan, pada proses ini terdapat alat bantu atau tooling
untuk membentuk lingkaran bead forming.
9. Stocker
Stocker adalah tempat penampung sementara pada sebuah mesin, yang nantinya akan
dipindahkan ke sebuah lory kemudian akan ditempatkan pada storage OK. Terdapat 2
unit stocker di masing – masing mesin bead forming.
4.1.6 Proses Pengendalian Kualitas Produksi
Dalam menjaga kualitas yang dihasilkan, Departemen Material khususnya di
bagian Bead Grommet melakukan aktifitas yang terdiri dari 3 tahap, yaitu:
1. Pengendalian terhadap bahan baku.
2. Pengendalian terhadap proses produksi.
3. Pengendalian terhadap barang jadi.
Pengendalian di setiap proses sangat berpengaruh terhadap kualias produk
yang dihasilkan, apabila bahan baku yang digunakan memenuhi standard yang
ditentukan dalam proses pembuatan, maka produk yang dihasilkan akan baik pula
kualitasnya. Selama proses produksi berlangsung, setiap karyawan yang terlibat harus
bertanggung jawab terhadap hasil kerja mereka. Apabila terjadi penyimpangan pada
proses produksi maka karyawan harus melapor kepada atasan agar dapat diambil
tindakan perbaikan.
37
4.1.7 Data Reject Bead Forming Departemen Material
Data reject Bead Forming departemen material diambil dari laporan reject
departemen material yang kemudian akan dibuat pareto berdasarkan data terbesar
hingga terkecil untuk mengetahui penyebab reject yang paling dominan sering terjadi.
Tabel 4.1 Jumlah Reject periode Februari – Juli 2018
No. Periode Hasil Produksi
(Pcs)
Total reject
(Pcs)
Presentase
(%)
1 Februari 1371535 1939 0.14%
2 Maret 1518420 1750 0.12% 3 April 1342770 1539 0.11% 4 Mei 1622815 1911 0.12% 5 Juni 958350 1401 0.15% 6 Juli 1509037 985 0.07%
Rata-rata 1387155 1587 0.12%
Sumber: Data Reject Produksi PT.GTD
Gambar 4.8 Grafik Reject Produk Periode Februari - Juli 2018
Sumber: Data Reject Produksi PT.GTD
Dari tabel dan grafik terlihat bahwa dalam sebulan jumlah rata-rata produksi
perbulan sebesar 1.367.155 Pcs dengan jumlah reject rata-rata sebanyak 1.587 Pcs
atau sekitar 0.12%. Dari target yang diterapkan oleh perusahaan, reject yang
dihasilkan saat ini sudah melebihi dari target perusahaan yaitu sebesar 0.03%.
38
4.2. Pengolahan Data
4.2.1 Tahap Define (Identifikasi Masalah)
Pada tahap ini dilakukan pendefinisisan masalah dan menentukan tujuanyaitu
mencari akar penyebab masalah dari banyaknya jumlah reject yang dihasilkan dari
proses produksi. Adapun langkah yang dilakukan pada tahap ini diantaranya:
1. Penyusunan diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, and Customer)
Penyusunan diagram SIPOC bertujuan untuk memperjelas bagian pada proses
mana yang paling mempengaruhi output banyaknya jymlah reject. Diagram ini akan
sangat membantu untuk memperoleh berbagai informasi yang penting didalam
penelitian untuk melakukan pengembangan dan perbaikan.
Gambar 4.9 Diagram SIPOC Bead Forming
Berdasarkan gambar 4.9 maka dapat diketahui bagaimana alur suatu proses
produksi pembuatan bead forming sehingga dapat mempresentasikan proses kegiatan
produksi pada bead forming departemen material.
SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMERS
- Warehouse
- Mixing
- Wire
- Compound
Let Off
Heater
Extruderr
rrrrr
Cooling
Drum
Festoner
Winding
Bead
Forming
Bead
Finishing
39
2. Penetapan CTQ (Critical To Quality)
Dimana pada tahapan ini ditentukan critical to quality sebagai karakteristik
yang berpengaruh terhadap kualitas serta keterkaitan langsung dengan customers.
Dalam hal ini nilai CTQ adalah 1 yaitu di proses winding, proses winding berkaitan
langsung dengan kualitas bead forming karena didalamnya terdapat step-step yang
sangat mempengaruhi kualitas produk. Kepuasan bagian bead finishing adalah
dengan sedikitnya jumlah reject yang sejalan dengan meningkatnya jumlah produk
yang dihasilkan. Akan tetapi, masalah tersebut muncul ketika jumlah scrap yang
dihasilkan melebihi dari target yang mengakibatkan berkurangnya jumlah produk
yang dihasilkan. Berikut dapat dilihat pada tabel jumlah reject yang dihasilkan selama
periode februari – juli 2018.
Tabel 4.2 Jumlah jenis reject periode februari – juli 2018
Periode Reject
Compound
FM
Compound
CSC
Bead
Botak
Forming
Numpuk
Formig
Miring
Gagal
Cycle
Bead
Ketarik
Februari (Pcs) 0 18 0 804 384 733 0
Maret (Pcs) 0 0 0 775 299 675 0
April (Pcs) 0 0 0 702 175 663 0
Mei (Pcs) 0 0 0 892 245 770 4
Juni (Pcs) 0 0 0 615 275 505 6
Juli (Pcs) 4 0 0 383 126 472 0
Total 4 18 0 4171 1504 3818 10
Sumber: Data Reject Produksi PT.GTD
Keterangan:
1. Compound FM
Compound FM adalah jenis reject yang terjadi ketika salah satu input dari
material dalam hal ini adalah compound, yang mengandung material asing
seperti tercampurnya compound dengan kayu, plastik, besi dll.
40
2. Compound CSC
Compound CSC adalah jenis reject yang terjadi ketika material compound
terlalu matang pada saat penggilingan di proses extruder shingga compound
seperti kebakar dan tampilannya tidak baik.
3. Bead Botak
Bead Botak adalah jenis reject yang terjadi ketika tampilan dari bead forming
tidak baik / permukaan wire tidak terlapisi dengan baik oleh compound.
4. Forming Numpuk
Forming numpuk adalah jenis reject yang disebabkan oleh mesin, salah
satunya yaitu lemahnya pressure kick out sehingga bead forming yang telah
selesai satu cycle masih nyangkut di tooling former saat proses kick out.
5. Forming Miring
Forming Miring adalah jenis reject yang disebabkan oleh lemahnya pressure
push roll saat proses cycle di tooling former, sehingga bead forming yang
berberntuk lingkaran konstruksinya miring / tidak rapih.
6. Gagal Cycle
Gagal cycle adalah jenis reject yang terjadi ketika wire yang telah dilapisi
compound tidak menjadi bead forming secara utuh (lingkaran), dikarenakan
saat cycle terjadi problem di proses advancer pada mesin.
7. Bead Ketarik
Bead ketarik adalah jenis reject yang disebabkan oleh wire yang kencang
tekanan / tarikannya berat, sehingga saat bead forming sudah jadi
konstruksinya tidak baik.
Dari tabel 4.2 masalah yang sering terjadi muncul setiap bulan yaitu forming
numpuk, gagal cycle dan forming miring. Sedangkan jenis reject yang lain trjadi
hanya di bulan tertentu saja. Terlihat jelas bahwa penyebab atau factor utama reject
yang terjadi dari tiga masalah yang terjadi atau muncul setiap bulan.
41
4.2.2 Tahap Measure (Pengukuran)
Pada tahap ini bertujuan untuk mendapatkan data guna memvalidasi masalah
atau peluang dan mulai menyentuh angka – angka yang memberikan petunjuk tentang
akar masalah. Pada tahap ini akan dibuat diagram pareto, perhitungan DPMO (Reject
Per Million Opportunity) dan penentuan level six sigma.
1. Diagram Pareto
Untuk membuat diagram pareto dibutuhkan data pendukung yaitu data
presentase jumlah reject sebagai berikut:
Tabel 4.3 Data Reject Bead Forming periode Februari – Juli 2018
No. Jenis reject Total Reject %
1 Forming Numpuk 4171 44%
2 Gagal Cycle 3818 40%
3 Formig Miring 1504 16%
4 Compound CSC 18 0%
5 Bead Ketarik 10 0%
6 Compound FM 4 0%
7 Bead Botak 0 0%
Total 9525 100%
Sumber : Data Reject Produksi PT.GTD
Dari tabel 4.3 terlihat bahwa jenis reject terbanyak yaitu forming numpuk
sebesar 44% dan jenis reject paling sedikit yaitu bead botak sebesar 0%. Dari target
yang ingin dicapai perusahaan, jumlah reject yan dihasilkan sudah melebihi dari
target yang ingin dicapai sehingga perlu dilakukan adanya perbaikan dan
pengendalian guna untuk mengurangi jumlah reject dan menambah jumlah produk
yang dihasilkan. Salah satu metode yang dapat diterapkan untuk mengatasi
permasalahan ini yaitu DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control).
42
Gambar 4.10 Diagram Pareto Reject Bead Forming
Menurut data yang ditampilkan pada gambar 4.10 menunjukkan bahwa
Forming Numpuk menempati urutan teratas dalam 3 besar reject tertinggi dengan
frekuensi 4171 (44%), reject terbesar kedua yaitu Gagal Cycle dengan frekuensi 3818
(40%), reject terbesar ketiga yaitu Forming Miring dengan frekuensi 1504 (16%).
Data reject Bead Forming diambil melalui laporan reject dan kemudian di
trace back menurut mesin yang sering menimbulkan reject di bandingkan dengan
aktual data produksi, kemudian data tersebut diolah dengan menggunakan diagram
pareto untuk mengetahui reject mana saja yang paling tinggi sehingga dapat dijadikan
acuan untuk berfokus pada reject yang akan di action.
Berdasarkan data yang sudah di dapat penelitian akan berfokus pada 2 jenis
reject, yaitu reject forming numpuk dan reject forming miring. Penelitian dilakukan
terhadap jenis reject yang ada keterkaitannya yaitu sama-sama sudah menjadi bead
forming.
43
2. Mengukur tingkat DPMO (reject per million opportunity)
Bertujuan untuk mengetahui sejauh mana produk dapat memenuhi kebutuhan
spesifik pelanggan sebelum produk itu diserahkan kepada konsumen. Satuan
pengukuran DPMO biasa digunakan untuk mengetahui tingkat kinerja perusahaan
untuk meningkatkan tingkat sigma. Berikut ini adalah perhitungan nilai DPMO dan
tingkat sigma pada reject bead forming .
Contoh Perhitungan:
*Perhitungan untuk data ke – 1 atau Februari 2018
1. Jumlah Unit = 1371535
2. Jumlah Reject = 1939
3. CTQ = 1
4. DPO =
5. DPMO = DPO x 1.000.000
0,001414 x 1.000.000 = 1413,744
6. Tingkat Sigma = Nilai DPMO dikonversikan sesuai tabel nilai sigma
Dan perhitungan seterusnya hingga data urutan terakhir hingga data yang dibutuhkan
untuk melengkapi tabel yang masih kosong. Setelah perhitungan selesai maka angka-
angka akan muncul agar dapat melihat nilai DPMO dan tingkat sigma. Hal tersebut
dapat dilihat pada tabel 4.4 Perhitungan Nilai Sigma.
Tabel 4.4 Perhitungan Nilai Sigma
No. Periode
Hasil
Produksi
Total
reject CTQ DPO DPMO Nilai
Sigma (Pcs) (Pcs)
1 Februari 1371535 1939 1 0,001414 1413,74 4,49
2 Maret 1518420 1750 1 0,001153 1152,51 4,55
3 April 1342770 1539 1 0,001146 1146,14 4,55
4 Mei 1622815 1911 1 0,001178 1177,58 4,54
5 Juni 958350 1401 1 0,001462 1461,89 4,48
6 Juli 1509037 985 1 0,000653 652,73 4,71
Rata-rata 1387154.5 1587.5 1 0,001144 1167,43 4,55
Sumber: Pengolahan Data Reject Produksi PT.GTD
44
Berdasarkan Tabel 4.4 Nilai DPMO rata-rata reject proses produksi adalah
1167,43 artinya setiap memproduksi sebanyak satu juta produk, terdapat
kemungkinan cacat sebanyak 1167,43 produk. Sedangkan rata-rata sigmanya adalah
4,55. Tingkat sigma 4,55 merupakan tingkat sigma yang cukup baik namun perlu
lebih diperhatikan untuk meningkatkan tingkat sigma sehingga dapat mengurangi
variasi cacat produk dan dapat menaikkan produktivitas produksi dan tentu saja akan
menguntungkan untuk perusahaan itu sendiri.
45
4.2.3 Tahap Analyze (Penganalisaan)
Berdasarkan nilai sigma yang sudah didapat yaitu sebesar 4,55 maka perlu
ditingkatkan lagi agar mencapai nilai yang baik yaitu 6 sigma. Tahap selanjutnya
dalam metode DMAIC adalah analyze, dimana pada tahap ini merupakan proses
menganalisis penyebab terjadinya reject sehingga dapat diketahui akar masalah yang
menyebabkan reject bead forming. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dan
tepat, maka dalam tahap ini menggunakan tools berupa fishbone diagram untuk
mencari akar penyebab masalah yang menimbulkan reject bead forming dan
selanjutnya dengan menggunakan tools PFMEA untuk mengetahui faktor-faktor apa
saja yang dominan dalam menyebabkan reject bead forming.
Methode
Spring Former Miring
Pemasangan Spring Former tidak center
Machine
Kick Out Lemah
Tekanan angin tidak stabil
Cylinder angin Bocor
Former Abnormal
Part Former tidak lengkap
Tampilan Produk tidak sesuai spec
Pengecekan hanya di awal proses
RejectBead Forming Numpuk
MaterialMan
Tampilan Produk tidak baik
Material Wire Melintir
Gambar 4.11 Fishbone Diagram Reject Bead Forming Numpuk
46
Methode
Putaran Push Roll tidak lancar
Pemasangan Baut Push Roll tidak tepat
Machine
Putaran Push Roll Goyang
Baut Push Roll Kendor
Tekanan Push Roll tidak stabil
Adjuster Rusak
DImensi Produk tidak sesuai spec
Pengecekan hanya di awal proses
Reject Bead Forming Miring
MaterialMan
Tampilan Produk tidak baik
Material Compound terbakar
Speed RPM out spec
Setting speed tidak sesuai
Gambar 4.12 Fishbone Diagram Reject Bead Miring
4.2.4 Tahap Improve (Peningkatan)
Pada tahapan ini dilakukan langkah perbaikan yang dapat disarankan dan di
aplikasikan terhadap faktor yang paling berpotensi menyebabkan terjadinya reject
bead forming. Adapun pada tahapan ini penulis mencoba untuk mengajukan usulan
yang dapat disarankan dan diaplikasikan guna memperbaiki kualitas proses produksi.
47
Tin
da
ka
n
Rek
om
end
asi
men
yusu
n p
rogra
m
pel
atih
an a
tau
pem
bek
alan
kep
ada
op
erat
or
bar
u
seb
elu
m d
iper
cay
a
un
tuk
men
gop
eras
ikan
mes
in p
rod
uksi
.
mel
aku
kan
pen
gk
ajia
n u
lan
g d
an
men
etap
kan
sta
nd
ar
terk
ait
sett
ingan
pro
du
k a
gar
pro
du
k
sesu
ai s
pec
dan
op
erat
or
tid
ak a
dju
st
den
gan
car
a kir
a-k
ira
mem
bu
at
sch
edu
le
pen
gec
eka
n
pre
ssu
re a
ngin
satu
min
gg
u s
ekali
RP
N
81
72
9
72
9
D
3
9
9
Kon
trol
Pro
ses
saat
ini
Pem
bek
alan
Oper
ator
han
ya
sebat
as
teori
Oper
ator
kontr
ol
pro
duk
han
ya
di
awal
pre
ssu
re
an
gin
dil
ihat
dari
reg
ula
tor
O
3
9
9
Pote
nsi
pen
yeb
ab
keg
agala
n
Oper
ator
bel
um
men
dap
at
trai
nin
g
men
gen
ai
pro
ses
pro
duksi
Oper
ator
adju
st
den
gan
cara
kir
a-
kir
a
Pre
ssu
re
an
gin
tid
ak
stab
il s
aat
per
ten
gah
an
pro
ses
pro
du
ksi
S
9
9
9
Pote
nsi
dam
pak
keg
agala
n
Has
il
Pro
duksi
tidak
ses
uai
sehin
gga
pro
duk
men
jadi
gag
al
kual
itas
pro
duk
tidak
ses
uai
spec
/
men
jadi
reje
ct
Hasi
l
Pro
du
ksi
tid
ak
mem
enu
hi
seca
ra
ku
ali
tas
Po
ten
si
Keg
agala
n
Op
erat
or
bar
u b
elum
men
dap
at
trai
nin
g
terk
ait
pro
ses
pro
du
ksi
Op
erat
or
bel
um
tah
u
sett
ing
an
yan
g p
as
atau
oke
per
form
a
mes
in y
an
g
dig
un
ak
an
tid
ak
da
lam
ko
nd
isi
op
tim
al
Pro
ses
Pro
ses
Sta
nd
aris
asi
kin
erja
op
erat
or
Pro
ses
Per
gan
tia
n s
ize
pro
du
ksi
Pro
gra
m
ma
inte
na
nce
mes
in
Tabel 4.5 PFMEA Bead Reject Forming
47
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Hasil Penelitian
Metode DMAIC dapat digunakan untuk menjawab rumusan-rumusan
masalah, tujuan penelitian yaitu mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya
banyaknya jumlah reject dan memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan dalam
menurunkan jumlah reject.
Pada tahap awal dapat dilihat data yang paling banyak yaitu forming numpuk,
sehingga pada penelitian ini difokuskan pada reject forming numpuk akan tetapi
perbaikan dilakukan untuk semua jenis cacat yang terjadi. Pembuatan diagram
Supplier-Input-Process-Output-Customers (SIPOC) sangat membantu menentukan
proses mana yang perlu diperbaiki, sehingga perlu dilakukan analisa agar
ditemukannya faktor-faktor penyebab masalah dengan metode DMAIC.
Setelah tahap define & measure diketahui pada bab 4 maka berikut hasil dan
pembahasan proses pengendalian kualitas pada tahap Analyze, Improve dan Control
untuk menurunkan jumlah reject.
5.2 Tahap Analyze
Tahap selanjutnya dalam metode DMAIC adalah analyze, dimana pada tahap
ini merupakan proses menganalisis penyebab terjadinya reject sehingga dapat
diketahui akar masalah yang menyebabkan reject bead forming. Kondisi awal proses
produksi Bead Forming ditunjukkan oleh nilai sigma pada masing masing periode.
Berdasarkan hasil dari konversi nilai sigma yang terdapat pada bab IV tahapan
measure, Nilai DPMO akan dijadikan sebagai acuan untuk mengetahui peluang
terjadinya reject atau kecacatan dari sejuta produk yang dihasilkan. Pada bab IV telah
48
diketahui nilai DPMO sebelum perbaikan tertinggi pada bulan Juli sebesar 652,73
dengan nilai sigma 4,71 dan nilai DPMO sebelum perbaikan terendah pada bulan Juni
sebesar 1461,89 dengan nilai sigma 4,48. Dari tabel 5.1 dapat dilihat bahwa bagian
bead grommet yang menghasilkan produk bead forming belum mencapai rata-rata
industri kelas dunia yang dijadikan sebagai target dari perusahaan, akan tetapi sudah
masuk kedalam rata-rata industri di Amerika yaitu sebesar 4 sigma dan perlu dikaji
lebih dalam lagi untuk mencapai target yang maksimal.
Tabel 5.1 Tabel Level Sigma
Presentase yang
memenuhi spesifikasi DPMO
Level
Sigma Keterangan
31,0% 691462 1-sigma Sangat tidak kompetitif
69,29% 308538 2-sigma Rata-rata Industri Indonesia
93,32% 66807 3-sigma
93,379% 6210 4-sigma Rata-rata Industri USA
99,977% 233 5-sigma
99,9997% 3,4 6-sigma Industri Kelas Dunia
Sumber: Gasperz, V. 2002
Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dan tepat, maka dalam tahap ini
menggunakan tools berupa fishbone diagram untuk mencari akar penyebab masalah
yang menimbulkan reject bead forming dan selanjutnya dengan menggunakan tools
PFMEA untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang dominan dalam menyebabkan
reject bead forming.
5.2.1 Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)
Fishbone merupakan diagram yang berguna untuk menganalisis dan
menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menemukan
karakteristik kualitas output kerja .
49
Methode
Spring Former Miring
Pemasangan Spring Former tidak center
Machine
Kick Out Lemah
Tekanan angin tidak stabil
Cylinder angin Bocor
Former Abnormal
Part Former tidak lengkap
Tampilan Produk tidak sesuai spec
Pengecekan hanya di awal proses
RejectBead Forming Numpuk
MaterialMan
Tampilan Produk tidak baik
Material Wire Melintir
Gambar 5.1 Diagram tulang ikan reject bead forming numpuk
Methode
Putaran Push Roll tidak lancar
Pemasangan Baut Push Roll tidak tepat
Machine
Putaran Push Roll Goyang
Baut Push Roll Kendor
Tekanan Push Roll tidak stabil
Adjuster Rusak
DImensi Produk tidak sesuai spec
Pengecekan hanya di awal proses
Reject Bead Forming Miring
MaterialMan
Tampilan Produk tidak baik
Material Compound terbakar
Speed RPM out spec
Setting speed tidak sesuai
Gambar 5.2 Diagram tulang ikan reject bead forming miring
1 2
3 4
1 2
4 3
50
1. Faktor Metode (Methode)
Metode merupakan hal yang tidak dapat terpisahkan dari suatu proses
produksi, dalam hal metode terdapat beberapa faktor yang menyebabkan timbulnya
reject bead forming. Metode pengaturan / adjust tooling former, semua operator
mesin saat melakukan adjust masih belum tepat, hal ini menyebabkan banyaknya
variasi setting dari semua operator yang berdampak pada kualitas produk yang
bervariasi.
Methode
Spring Former Miring
Pemasangan Spring Former tidak center
Methode
Putaran Push Roll tidak lancar
Pemasangan Baut Push Roll tidak tepat
Speed RPM out spec
Setting speed tidak sesuai
Gambar 5.3 Faktor Metode reject bead forming numpuk & miring
A. Proses pemasangan spring former yang tidak baik menyebabkan spring
former miring dan berdampak pada terjadinya reject bead forming numpuk
dikarenakan saat proses salah satu part former tidak center.
B. Terdapat dua faktor penyebab yaitu putaran Push Roll tidak lancar yang
diakibatkan saat pemasangan baut push roll tidak tepat dan setting speed
diluar dari spec yang sudah ditetapkan, hal ini menyebabkan produk bead
forming miring.
A B
51
2. Faktor Mesin (Machine)
Faktor mesin yang berpengaruh pada timbulnya reject bead forming salah
satunya adalah lemahnya pressure angin untuk mendorong part former yang
menyebabkan produk No Good.
Machine
Kick Out Lemah
Tekanan angin tidak stabil
Cylinder angin Bocor
Former Abnormal
Part Former tidak lengkap
Machine
Putaran Push Roll Goyang
Baut Push Roll Kendor
Gambar 5.4 Faktor Mesin reject bead forming numpuk & miring
A. Former Abnormal adalah salah satu penyebab terbesar terjadinya reject bead
forming numpuk, karena part ini adalah kunci dari baik atau buruknya
kualitas produk bead forming, jika salah satu part pada tooling former rusak
maka besar kemungkinan reject yang timbul akan tinggi. Kemudian yang
kedua yaitu kick out lemah yang disebabkan oleh tidak stabilnya tekanan
angin untuk proses kick out dan fakta yang ada dilapangan menunjukkan
terjadi kebocoran cylinder angin yang menyebabkan pukulan kick out pada
former lemah yang berdampak pada reject bead forming numpuk.
B. Part Push roll sangat berpengaruh terhadap hasil kualitas pada produk bead
forming terutama dari segi tumpukan atau banyaknya lapisan wire produk,
fakta dilapangan masih terdapat beberapa produk bead forming miring.
Penyebabnya yaitu putaran push roll tidak stabil yang diakibatkan oleh
kendornya baut pengencang karena umur pakai sudah habis.
A
B
52
3. Faktor Material (Materials)
Material Compound dan wire merupakan bahan material utama dalam
pembuatan bead forming, maka dari itu untuk menghasilkan produk yang baik maka
inputnya juga harus berkualitas baik, apabila compound dan wire yang dikirim dari
before proses kualitasnya tidak baik, maka proses produksi bead forming juga akan
menghasilkan produk yang tidak baik dan menimbulkan reject bead forming.
Material
Tampilan Produk tidak baik
Material Wire Melintir
Gambar 5.5 Faktor Material reject bead forming numpuk & miring
Faktor Material adalah faktor penyebab yang sangat kecil dalam proses terjadinya
reject bead forming. Baik reject bead forming numpuk dan bead forming miring
penyebab dari material adalah melintirnya wire pada posisi let off atau awal proses.
Jika material wire sudah melintir maka produk bead forming yang dihasilkan tidak
baik dari segi tampilan / dimensi.
4. Faktor Manusia (Man)
Didalam proses produksi bead forming, manusia berperan sangat penting
terhadap kualitas suatu proses yang dihasilkan, sehingga apabila terdapat
ketidaksesuaian pada manusia itu sendiri maka akan berpengaruh dengan produk
yang dihasilkan.
53
DImensi Produk tidak sesuai spec
Pengecekan hanya di awal proses
Man
Gambar 5.6 Faktor Man reject Bead forming
Penyebeb terjadinya reject bead forming numpuk dan miring dari faktor manusia
adalah pengontrolan dimensi material yang seharusnya dilakukan 3 kali (awal, tengah
dan akhir dalam 1 lot produksi), tetapi operator rata-rata hanya mengontrol 1 kali
(awal proses), sehingga menyebabkan material yang di pertengahan sampai akhir
produk tidak terterkontrol kualitasnya.
5.3 Tahap Improve
Pada tahapan ini dilakukan langkah perbaikan yang dapat diusulkan dan di
aplikasikan terhadap faktor yang paling berpotensi menyebabkan terjadinya reject
bead forming. Adapun pada tahapan ini penulis mencoba untuk mengajukan usulan
yang dapat disarankan dan diaplikasikan guna memperbaiki kualitas proses produksi.
5.3.1 Potential Failure Modes and Effect Analysis (PFMEA)
Setelah ditemukan berbagai penyebab kegagalan, kemudian dari penyebab
yang terdapat pada fishbone diagram dilakukan klasifikasi tingkat keparahan
penyebab tersebut dengan menggunakan Potential Failure modes and effect analysis
(PFMEA) yang dapat menentukan tindakan pencegahan maupun perbaikan yang
harus dilakukan mulai dari tingkat nilai RPN yang tertinggi ke yang rendah serta
melakukan pendokumentasian secara menyeluruh agar dapat diketahui segala bentuk
perubahan proses yang terjadi. Nilai RPN merupakan hasil kali antara Severity (S),
Occurrence(O),Detection(D).
54
Tabel 5.1 FMEA reject bead forming numpuk
Tab
el 5
.2 P
FM
EA
(P
ote
nti
al F
ailu
re, M
ode,
Efe
ct, A
nal
ysi
s)
55
5.3.1.1 Penentuan nilai severity (S)
Nilai severity merupakan suatu langkah yang digunakan untuk menganalisa
seberapa besar dampak yang mempengaruhi hasil akhir dari suatu proses produksi,
penentuan nilai severity dapat dilihat pada tabel 5.2.
Tabel 5.2 Nilai Severity faktor penyebab Bead Forming
Faktor Penyebab Nilai Severity
Man Operator baru belum mendapat training terkait
proses produksi 9
Methode Operator belum tahu settingan yang pas atau oke 9
Machine performa mesin yang digunakan tidak dalam
kondisi optimal 9
Berdasarkan tabel 5.2 diketahui penyebab terjadinya reject bead forming
dengan nilai severity yang sama pada setiap penyebab yang terjadi. Pada faktor mesin
yaitu performa mesin yang digunakan tidak dalam kondisi optimal memiliki nilai 9
Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi), angka ini sangat tinggi karena
sangat berpengaruh terhadap proses produksi yang terdapat di bead forming, apabila
performa mesin yang digunakan tidak dalam kondisi optimal maka keseluruhan hasil
produksi yang dibuat pada saat proses bead forming akan di scrap.
Pada faktor manusia yaitu operator belum mendapat training terkait proses
produksi memiliki nilai 9 Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi),
angka ini sangat tinggi karena sangat berpengaruh terhadap proses produksi yang
terdapat di bead forming. Hal ini disebabkan karena operator belum cukup
pengetahuan tentang proses pembuatan produk bead forming dengan kualitas yang
baik.
56
Pada faktor metode yaitu pada proses setup setting awal dimensi banyak yang
bervariasi yang disebabkan karena pengukuran atau setup dilakukan dengan speed
tinggi memiliki nilai 9 Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi), angka
ini sangat tinggi karena sangat berpengaruh terhadap proses produksi yang terdapat di
bead forming.
5.3.1.2 Penentuan nilai occurance (O)
Nilai occurance merupakan suatu nilai kemungkinan penyebab itu terjadi dan
berpotensi dapat menghasilkan kegagalan.
Tabel 5.3 Nilai Occurance faktor penyebab reject Bead Forming
Faktor Penyebab Nilai
Occurance
Man Operator belum mendapat training mengenai
proses produksi 3
Methode Operator belum tepat saat proses adjust / setting 3
Machine Pressure angin tidak stabil saat pertengahan proses
produksi 9
Berdasarkan tabel 5.3. nilai occurance tertinggi yaitu Pressure angin tidak
stabil saat pertengahan proses produksi dengan nilai 9, Operator belum mendapat
training mengenai proses produksi nilai 3, Operator belum tepat saat proses adjust /
setting nilai 3.
5.3.1.3 Penentuan nilai detection (d)
Nilai detection merupakan suatu nilai yang digunakan untuk mengetahui
tingkat keberhasilan pencegahan dan deteksi yang ada.
57
Tabel 5.4 Nilai Detection penyebab reject Bead Forming
Faktor Penyebab Nilai
Detection
Man Pembekalan Operator hanya sebatas teori 3
Methode Operator kontrol produk hanya di awal 3
Machine pressure angin dilihat dari regulator 9
Berdasarkan tabel 5.4 telah diketahui penyebab tertinggi adalah pressure angin
dilihat dari regulator sebesar 9 karena pada pengamatan dilapangan menunjukkan
tingkat kemungkinan penyebab kegagalan dapat lolos dari kontrol tersebut. Penyebab
terbesar kedua dan ketiga adalah Pembekalan Operator hanya sebatas teori dan
Operator kontrol produk hanya di awal memiliki nilai detection sebesar 3 yang
artinya tingkat kemungkinan penyebab kegagalan dapat lolos dari kontrol rendah.
Dari table 5.1 dapat dilihat bahwa potensial Failure Mode tertinggi yang akan
dijadikan sebagai akar penyebab masalah jumlah reject yaitu program maintenance
mesin sebesar 729. Proses ini tentunya perlu dikaji ulang dan diperbaiki karena
berpengaruh terhadap jumlah reject yang dihasilkan dari proses produksi di PT. GTD.
Usulan perbaikan yang dilakukan yaitu dengan cara melukakan studi ulang
dalam proses perawatan part tooling yang akan dipakai untuk proses produksi. Dalam
hal ini studi dilakukan pada bagian bead grommet setiap shift 1, pengamatan
dilakukan dari persiapan awal proses sampai dengan proses pembuatan produk
selesai. Dari hasil pengamatan didapat bahwa penggunaan tooling former yang
dipakai untuk proses produksi tidak standart. Terlihat bahwa former yang digunakan
bagian – bagian former tidak lengkap, seperti spring former patah 2 pcs, dudukan
spring former miring dan spring former bengkok.
58
Selain tooling former yang tidak standart dalam proses produksi, hasil
pengamatan menemukan pressure angin kick out lemah atau tidak stabil. Ketika di
awal proses produksi, pressure masih dalam keadaan oke tetapi setelah beberapa kali
proses dengan sendirinya pressure angin mulai menurun. Hal ini di sebabkan oleh
bocornya cylinder angin yang mengakibatkan pressure angina tidak stabil.
5.3.2 Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan terhadap masalah jumlah reject proses produksi yaitu:
Tabel 5.5 Usulan Perbaikan
No. Aktivitas Kondisi Perbaikan Usulan Perbaikan
1
Tooling Former yang
digunakan untuk proses
produksi dalam kondisi
tidak standard
Didata Ulang semua
tooling former yang
tidak standart terlebih
dahulu untuk
dilakukan perbaikan
Dibuat schedule perawatan
tooling former sehingga
former yang akan dipakai
untuk proses produksi
dalam keadaan oke.
2
Pressure angin kick out
tidak stabil, sehingga
operator berulang kali
melakukan adjust
Study pressure angin
untuk menentukan
pressure yang ideal
Dibuatkan standart
pressure kick out untuk
menjamin tekanan pressure
angin stabil dalam proses
produksi.
3
Pengecekkan produk
dilakukan hanya di
awal proses
Retraining / sosialisasi
pengecekan produk
Pengecekkan produk
dilakukan sebanya 3 kali
dalam satu proses, yaitu di
awal, tengah dan akhir
proses produksi.
59
5.4 Tahap Control
Usulan kontrol dilakukan untuk menjaga perbaikan agar dapat terus
berlangsung dan mengevaluasi hasil dari perbaikan dalam kurun waktu tertentu serta
dapat mengetahui hasil dari perbaikan, maka dalam penelitian ini akan disajikan
beberapa usulan pengendalian agar proses perbaikan dapat berjalan dengan lancar,
usulan tersebut antara lain:
Tabel 5.6 Usulan Kontrol
No. Kontrol yang
ada
Tindakan
Kontrol saat
ini
Usulan Kontrol
1
Belum ada
checksheet
kontrol tooling
former
Dibuatkan
Checksheet
kerusakan
former
Melakukan pengecekan dan
pengontrolan terhadap jadwal perawatan
former yang telah ada untuk
memastikan rencana perawatan tooling
former berjalan sesuai dengan yang
telah disusun dan melaporkan hasil
perawatan pada akhir bulan.
2
Pengecekkan
hanya dilakukan
di awal proses
Retraining /
sosialisasi
pengecekan
produk
Pengecekan Produk dilakukan di awal,
tengah dan akhir pada proses produksi
untuk memastikan produk benar-benar
sesuai spec, apabila terdapat produk
yang tidak sesuai spec agar dipisahkan.
3
Hasil reject di
catat di form dan
tidak di input
Perbaharui
Checksheet
reject &
penambahan
grafik control
chart di area
kerja
Checksheet pengontrolan dibuat perhari
dan di input hasil rejectnya oleh setiap
leader dan dilaporkan saat briefing ke
semua operator dan dapat dianalisa
penyebab terjadinya reject setiap
harinya. Seperti pada gambar 5.5.
60
Gambar 5.7 Checksheet Control reject Bead Forming
Rejec
t1
23
45
67
89
1011
1213
1415
1617
1819
2021
2223
2425
2627
2829
3031
Total
Com
poun
d FM
Com
poun
d CSC
Bead
Bot
ak
Form
ing N
umpu
k
Form
ig M
iring
Gaga
l Cyc
le
Bead
Ket
arik
Total00,20,40,60,811,2
12
34
56
78
910
1112
1314
1516
1718
1920
2122
2324
2526
2728
2930
31
Monit
oring
Rejec
t Bea
d Proc
ess
Comp
ound
FMCo
mpou
nd CS
CBe
ad Bo
takFo
rming
Nump
ukFo
rmig M
iring
Gaga
l Cycl
eBe
ad Ke
tarik
61
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan dari penelitian yang telah
dilakukan, serta saran untuk penelitian selanjutnya yang memiliki kaitan dengan
penelitian ini atau pihak – pihak yang berkepentingan dalam upaya untuk
meningkatkan efisiensi dar suatu kegiatan proses produksi.
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan pada proses produksi bead
forming di PT. GTD, maka adapun kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai
berikut:
1. Berdasarkan pengumpulan data yang sudah dilakukan di lokasi penelitian
maka dapat diketahui terdapat 7 jenis reject yang terjadi pada proses
produksi bead forming yaitu forming numpuk, gagal cycle, forming
miring, compound csc, bead ketarik, compound FM dan bead botak. Lalu
berdasarkan analisa dengan diagram pareto diantara ke 7 jenis reject yang
ada jenis reject forming numpuk yang merupakan reject terbanyak dengan
persentase 44%.
2. Faktor – faktor yang mempengaruhi kualitas bead forming diantaranya
adalah faktor manusia yang meliputi kurangnya kontrol dari operator
dalam pembuatan produk, faktor mesin yaitu tidak normalnya tooling
former dan push roll yang digunakan dalam membuat produk, faktor
metode yaitu pemasangan part tooling yang kurang baik dan faktor
material yang kurang baik kualitasnya saat digunakan, dimana faktor
mesin merupakan faktor utama penyabab kegagalan / reject berdasarkan
pengukuran metode FMEA.
62
3. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan usulan rekomendasi
perbaikan untuk mengurangi reject pada proses bead forming yaitu,
membuat jadwal perawatan former, dibuatkan standart pressure angin kick
out, memberikan pengawasan lebih terhadap kualitas produk.
6.2 Saran
Saran yang dapat diberkan kepada pihak perusahaan adalah seagai berikut:
1. Meningkatkan maintenance tooling pada proses bead forming terutama
tooling former dan melakukan pemeriksaan rutin pada tooling former setiap
sebelum proses produksi berlangsung, serta melakukan studi life time part
pada tooling sehingga proses penggantian part dapat dilakukan secara efektif.
2. Melakukan studi pressure kick out untuk mengetahui dan membuat standart
untuk diterapkan di semua mesin bead forming.
63
DAFTAR PUSTAKA
Assauri. S. 2004. Manajemen Pemasaran. Jakarta: Rajawali Press.
Caesaron, D. 2015. Penerapan Metode Six Sigma Dengan Pendekatan DMAIC Pada Proses
Handling Painted Body BMW X3 (Studi Kasus: PT. Tjahja Sakti Motor). Jurnal
PASTI Volume IX No 3, 248-256. Universitas Bunda Mulia.
Chakrabortty, Kumar Tarun, Iraj Ahmed, 2013. Reducing Process Variability By Using
DMAIC Model. International Journal for Quality Research 7(1) 127–140 ISSN 1800-
6450.
Gaspersz, V. 2001. Total Quality Management. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma. Jakarta: Gramedia Pustaka
Utama
Gasperz, V. 2005. Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Kabir Enamul, Boby Mahbubul, Lutfi Mostafa, 2013. Productivity Improvement by using
Six-Sigma. International Journal of Engineering and Technology. Volume 3 No. 12,
December, 2013. ISSN 2049-3444.
Kholil, M dan Tri Pambudi. 2014. Implementasi lean six sigma dalam peningkatan kualitas
dengan mengurangi produk cacat NG drop di mesin final test produk HL 4.8 di PT.
Ssi. Jurnal PASTI Volume VIII No 1, 14 – 29. Universitas Mercu Buana, Jakarta.
Kumar, S. 2014. Impact of Six-Sigma DMAIC approach on Manufacturing Industries.
International Journal of Engineering and Technology Vol. 3, Issue 5, May 2014
ISSN: 2319-8753.
Lauhmahfudz, M. 2014. Usulan penerapan metode six sigma pada pengendalian kualitas
sepatu all star tipe chuck taylor low cut di CV. Cikupa inti rubber. Jurnal PASTI
Volume VIII No 3, 399 – 410. Universitas Mercu Buana, Jakarta.
Muhaemin, A. 2012. Analisis Pengendalian Kualitas Produk DenganMetode Six Sigma Pada
Harian Tribun Timur. Makasar: Universitas Hasanuddin
Ramanan L, Kumar M, Ramanakumar Kpv, 2014. SIX SIGMA - DMAIC Framework for
Enhancing Quality in Engineering Educational Institutions. International Journal of
Business and Management Invention Volume 3 Issue 1 January 2014.
64
Rimantho, D. 2017. Penerapan Metode Six Sigma Pada Pengendalian Kualitas Air Baku
Pada Produksi Makanan. Jakarta: Universitas Pancasila.
Sindha, N dan Suthar Kinjal, 2017. Review on Implementation of Six Sigma DMAIC
Methodology in Manufacturing Industries. International Journal of Science
Technology & Engineering Volume 3 Issue 08 February 2017 ISSN (online): 2349-
784X.
Susetyo, J. 2011. Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen sebagai metode pengendalian dan
perbaikan Kualitas Produk. Yogyakarta: Institut Sains & Teknologi AKPRIND