tesina para obtener el grado de ingenerio bioquimico · 2019. 3. 6. · los peligros de...
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA NACIONAL DE CIENCIAS BIOLÓGICAS
TESINA PARA OBTENER EL GRADO DE
INGENERIO BIOQUIMICO
“Implementación de un plan HACCP para la panificación
tradicional”
PRESENTA:
ESTEBAN MARÍN GARCÍA
MÉXICO DF, 19 DE MAYO DEL 2018
I
RESUMEN
La industria panificadora en México y su cadena productiva alcanza ya un valor de
mercado de 120,000 millones de pesos y genera 1,600,000 puestos de trabajo
directos e indirectos, por lo que es uno de los segmentos más relevantes del sector
alimenticio en el país. De acuerdo con el INEGI (Instituto Nacional de Estadística y
Geografía), en México existen más de 55,000 panaderías, de las cuales 97% son
micronegocios. La Canainpa (Cámara Nacional de la Industria Panificadora) valúa
el mercado en 120,00 millones de pesos, 50% de pan blanco y 50% de pan dulce,
con un crecimiento anual de 7%, en el cálculo más optimista (CANAIPA, 2012).
La panificación tradicional es una de las más importantes dentro de la industria
alimentaria de acuerdo con el número de establecimientos y el personal ocupado,
actualmente se implementan inversiones en adecuaciones de infraestructura física;
sin embargo, presenta serios inconvenientes a nivel interno como consecuencia de
una deficiente gestión que presenta brechas en procesos de planeación,
organización, dirección y control.
El sistema HACCP es compatible con otros sistemas de control de calidad. Esto
significa que inocuidad, calidad y productividad pueden abordarse en conjunto,
resultando en beneficios para los consumidores, más ganancias para las empresas
y mejores relaciones entre todas las partes que participan, en función del objetivo
común de garantizar la inocuidad y la calidad de los alimentos.
Las empresas medianas y pequeñas no siempre disponen de los recursos y
conocimientos específicos necesarios para formular y aplicar un plan HACCP eficaz.
Un plan para el sistema HACCP elaborado por expertos y pertinente al proceso o
tipo de operación en cuestión, puede ser una herramienta útil para las empresas en
el diseño y aplicación de su sistema.
La eficacia de cualquier sistema HACCP dependerá del conocimiento y las
competencias, que sobre éste disponga la empresa y su personal, por lo tanto, se
requiere la capacitación constante de los empleados y la dirección en todos los
niveles de la empresa, en el grado de profundidad que corresponda.
II
El presente trabajo propone a la industria panadera elementos de conocimiento que
son necesarios para el diseño de plan HACCP para una panadería ajustados a las
características y requerimientos, con la finalidad de asegurar el control de los
peligros que sean significativos, durante la recepción, procesamiento y servido del
producto, de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia
de los puntos críticos de control (PCC). Parte de los productos de calidad se
encuentra en la estandarización. Mantener el sabor, la textura y la apariencia es
clave para que el cliente reciba exactamente lo que está buscando, por lo cual la
implementación de un plan HACCP que permita influir en la mejora continua desde
dos perspectivas: Responsabilidad del personal manipulador de alimentos y las
condiciones de proceso y fabricación e instalaciones sanitarias.
III
INDICE DE CONTENIDO INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
Antecedentes ............................................................................................................................... 1
Definición del problema............................................................................................................ 2
Justificación ................................................................................................................................ 3
Objetivo General ......................................................................................................................... 4
Objetivos Específicos ............................................................................................................... 4
MARCO TEORICO ................................................................................................................................. 4
HACCP........................................................................................................................................... 4
Panificación ................................................................................................................................. 9
RESULTADOS ..................................................................................................................................... 14
Formación y funciones del equipo haccp ......................................................................... 14
Descripción y uso del producto ........................................................................................... 15
Diagrama De Flujo Del Proceso De Panificación ............................................................. 17
Análisis de peligros en el proceso de elaboración del pan .......................................... 18
Árbol de decisiones para identificar los pcc .................................................................... 26
Determinación de puntos críticos de control ................................................................... 27
Sistema de vigilancia o monitoreo del control de los PCC ........................................... 30
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 31
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 33
ANEXOS ............................................................................................................................................. 34
IV
GLOSARIO
Acción correctora: Acción a tomar en el caso de que la vigilancia de un PCC
indique una pérdida de control; esto sucede cuando el parámetro a vigilar supera el
límite establecido.
Análisis de peligros: Se conoce también como análisis de riesgos y engloba el
proceso de recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y la
gravedad de un peligro potencial.
Árbol de decisiones: Secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para
identificar si la etapa en que se produce dicho peligro es un PCC para el mismo.
Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido
Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en
estudio, desde la recepción de las materias primas hasta su distribución.
Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio
HACCP
Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o fabricación de alimentos,
desde la recepción hasta la expedición.
Gravedad: Trascendencia de un peligro.
V
HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas
para su control. También se conoce como ARICPC, ARCPC y APPCC entre otros.
Límite crítico: Un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no
seguro. Términos relacionados con este son Nivel Objetivo y Tolerancia.
Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas
para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables. También se
conoce como Medidas de Control.
Peligro: Potencial capaz de causar un daño. Los peligros se dividen en tres grupos:
biológicos (fundamentalmente microbiológicos), físicos (presencia de objetos no
deseados: insectos, plásticos, restos de cabello) y químicos (pesticidas en
productos vegetales, residuos farmacológicos, hormonas en carnes y pescados e
incluso contaminaciones con productos de limpieza)
Punto Crítico de Control (PCC): Un punto, paso o procedimiento que se puede
controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser
prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.
Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos
encontrarlo bajo los términos probabilidad o probabilidad de presentación.
Sistema HACCP: El resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.
Vigilancia: Comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control. Se
trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de
evaluar si un PCC se encuentra bajo control. También se conoce como
monitorización.
1
INTRODUCCIÓN Antecedentes Los orígenes del pan mexicano se remontan a la colonización española, época en
la que se importaron de Europa las primeras semillas de trigo. De acuerdo con los
historiadores, el primer cultivo de trigo en México perteneció al conquistador
español, Hernán Cortés.
Pocos años después de la conquista de México, ya funcionaban las primeras
panaderías caseras de autoconsumo, aunque no pasó mucho tiempo para que
evolucionaran hasta convertirse en expendios de pan donde los indígenas se
encargaban de la producción con la que se surtía a misceláneas y mercados.
El siglo XVIII marcó un hito en la historia del pan mexicano con la llegada de
reposteros italianos y franceses, quienes enriquecieron notablemente la variedad
de masas y técnicas utilizadas en la panadería artesanal.
Fue así como empezó a tomar forma la industria de la panificación nacional, la cual
tuvo uno de sus principales escenarios en la Ciudad de México durante los siglos
XIX y XX, donde comenzaron a cobrar fama pastelerías y panaderías que pasaron
a ser parte de la identidad de la capital.
La panadería artesanal es del gusto de los mexicanos por encima de la industrial,
pues ya representa 88 por ciento del consumo de pan en el país y un crecimiento
de 2.5 por ciento anual.
De acuerdo con la Cámara Nacional de la Industria Panificadora (CANAINPA), el
consumo per cápita anual de pan es de 33.5 kgs, de los cuales entre el 70% y
75% corresponde a pan blanco, y el restante 30% o 25%, respectivamente, a pan
dulce, galletas y pasteles. Conforme a datos de la Encuesta Mensual de la
Industria Manufacturera (EMIM) del INEGI, de 2007 a 2016 la tasa de crecimiento
media anual (TCMA) del valor de la producción de la panificación tradicional fue de
9.4%. En 2016, el valor de la producción aumentó 0.8% con respecto al año
anterior (INEGI,2016).
2
El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la
inocuidad de los alimentos ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de
cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un
propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. La
versatilidad del sistema al permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que
pueden ir desde un proceso industrial hasta uno artesanal, marca otra de las
diferencias con los sistemas de aseguramiento de la calidad.
Definición del problema En ocasiones, pareciera que la industria panadera en México se enfrenta a cambios
y nuevos desafíos todos los días: nuevas regulaciones, preferencias de consumo,
competencia, mano de obra, costos de los ingredientes y consolidación de la
industria son sólo algunos de ellos.
Los cambios rápidos en el equipo de panadería y las tecnologías utilizadas se están
convirtiendo en una nueva aproximación para muchos panaderos. Adicionalmente,
las nuevas tecnologías han generado que se cambie el proceso de elaboración de
los productos.
Los cambios en las tendencias en panadería también se ven reflejados en el método
de trabajo. Para adaptarse a ello y mantenerse competitivos. Las tendencias
actuales en el enfoque para conseguir la inocuidad de los alimentos muestran un
escenario propicio para ampliar el uso del sistema HACCP como instrumento
versátil que permite su aplicación en los diferentes eslabones de la cadena
alimentaria. La adhesión voluntaria a su utilización por parte de las empresas es
notable en algunos países y esto es la demostración de que se ha entendido que
este sistema es una filosofía que hace de su enfoque una herramienta que
contribuye a mejorar la eficiencia del proceso productivo de los alimentos.
Con esto en cuenta es indispensable para la panificación tradicional el
planteamiento y aplicación de un sistema HACCP para el crecimiento y desarrollo
en un entorno cambiante y mercado aún competitivo en el que cualquier mejora en
el proceso es importante para destacar en el mercado y no rezagarse.
3
Justificación El plan HACCP permitirá mejorar su proceso productivo contribuyendo a prevenir
los peligros de contaminación, esta herramienta contribuye a mejorar la eficiencia
del proceso productivo de los alimentos con el fin de convertir a las panaderías en
fuentes productivas, queriendo mediante este plan hacerles más fuertes en la
gestión de la calidad y productividad y de esta manera volverlas competitivas, ya
que la competitividad viene a jugar un papel muy importante para mantenerse en el
mercado.
Es imprescindible tener una actitud abierta, intentar encontrar intereses comunes
sin perder de vista los propios objetivos; máxime si se considera la importancia que
representa tanto para el que dirige y toma decisiones en la panadería como para el
personal operativo, en el que se traza indirectamente escenarios que permiten
plantear posibles soluciones a la problemática que afronta la panadería en la
actualidad sobre la desorganización interna provocada por la falta de planeación de
las actividades propias de sus procesos y deficientes controles, situación necesaria
para que a nivel interno presente una estructura sólida que le garantice mantenerse
en el mercado, crecer y ser competitiva.
Por lo anterior se puede decir que el sistema de calidad HACCP surge como una
excelente alternativa para cumplir con lo ya mencionado, ya que no sólo ofrece
varias ventajas que ayudan a cumplir con las exigencias y requisitos del mercado,
sino que a la par brinda un enfoque más amplio del proceso de elaboración de
alimentos; se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos;
incluye el compromiso de toda la organización; obliga en cada caso a la
autodetección de los propios puntos críticos y su corrección inmediata, y también
promueve la formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del plan
HACCP.
Por último, el desarrollo de este plan presenta un gran impacto, social, económico
y ambiental sobre todo cuando se implemente, ya que con este plan la panadería
se reforzará y crecerá, volviendo más seguro el puesto de trabajo e incrementará
más fuentes de empleo.
4
Objetivo General • Objetivo General: “Diseñar un plan HACCP (ANÁLISIS DE RIESGOS Y
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL), en la panadería tradicional ”
Objetivos Específicos 1. Diseñar, documentar los pre – requisitos y procedimientos básicos del
sistema de Calidad HACCP.
2. Realizar un análisis de los peligros físicos, químicos y microbiológicos que
afectan la calidad de los productos elaborados en la Panadería analizando
su posible causa y la medida preventiva que se presentan en el proceso.
3. Establecer un diagrama de flujo de proceso donde se pueda establecer los
puntos críticos de control (PCC), puntos de control (PC) estableciendo sus
límites críticos, formas de seguimiento y las medidas para prevenir que se
repitan errores del proceso.
MARCO TEORICO
HACCP HACCP es el acrónico en ingles de Hazard Analysis Critical Control Points, lo que
en español se conoce como “Sistema de Análisis de Peligros y Control en Puntos
Críticos” (APPCC). Surge hace 30 años como herramienta para el aseguramiento
de la inocuidad de los alimentos producidos para los misioneros espaciales de la
NASA y desde esta fecha ha tenido una expansión prodigiosa en todo el mundo.
En el rigor de la terminología internacional de calidad, el HACCP, más que un
sistema, método o herramienta, es un modelo de calidad, en cuanto conjunto es
requisito básico para asegurar la inocuidad de un producto alimenticio. Esto es,
siguiendo los lineamientos de este modelo es posible montar un sistema de
5
aseguramiento de la inocuidad con todos sus componentes habituales: procesos,
procedimientos, recursos y estructura organizacional.
El sistema HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se
centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del
producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden
derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración
o el sector tecnológico.
El proceso HACCP depende directamente de las personas que lo conducen, del
ambiente organizacional en el cual se desenvuelve donde se logra adaptar a las
estructuras administrativas, empresariales, forma de trabajo y diversas profesiones.
Fases del plan HACCP
El plan HACCP se caracteriza por dos grandes momentos: la puesta en marcha del
plan (llevado a cabo en tres fases), la actualización y el seguimiento del plan.
Formulación del proyecto. En esta etapa primera etapa se nombra el liderr del
proyecto, equipo interno que se encargará de la aplicación. Inicialmente el equipo
se entera de las políticas de calidad trazadas por la gerencia , recibe un
entrenamiento sobre los principios del sistema y la forma correcta de
implementarlos; son definidas las actividades de cada integrante y en conjunto se
redacta el documento que establece: objetivos, políticas, etapas, actividades,
resultados esperados, recursos y el cronograma del plan HACCP.
Preparación del plan HACCP. La segunda fase consiste en la preparación del plan
HACCP donde se crea un documento escrito el cual recoge el resultado de la
aplicación de los principios HACCP.
6
En esta etapa se describen los productos sobre los cuales se va a trabajar, se realiza
la formulación escrita de los objetivos específicos y se conduce al análisis de riesgos
con base en la metodología HACCP; seguido de esto se presupuesta y se ejecutan
las adecuaciones locativas y mejoramientos tecnológicos.
Finalmente se determinan los puntos críticos de control, se instrumenta el control
de procesos y se desarrolla el sistema para monitorear estos puntos.
Puesta en marcha del plan. La tercera fase es la puesta en marcha del plan; en
esta fase se prepara un borrador con los resultados obtenidos hasta la fecha para
presentarlos en la compañía, en estos resultados se debe mostrar los cambios o
adecuaciones realizadas por los integrantes del equipo. En esta fase se prepara la
versión final del plan HACCP el cual debe estar firmado dando final a la vida útil del
proyecto de implementación y se da inicio a las actividades de seguimiento y
actualización del sistema de calidad.
Principios del sistema HACCP
Principio 1. Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del
proceso en los que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas
preventivas; se debe elaborar un diagrama de flujo del Proceso en el que se detallan
todas las etapas del proceso, desde las materias primas hasta el producto final. Una
vez finalizado, el equipo HACCP identifica todos los peligros que pudieran aparecer
en cada punto y describe las medidas preventivas necesarias para su control.
Principio 2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) del proceso. Una vez
identificados todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en
que puntos el control es crítico para la seguridad del producto. Estos son los PCC.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y
químicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada
uno de los pasos del proceso. A continuación, se presentan ejemplos de clases
de peligros, sus agentes causales y las posibles fuentes de contaminación.
7
La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cuáles
de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan.
Principio 3. Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas
con cada PCC. Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre
productos seguros y peligrosos. Debe incluir parámetros medibles y también
pueden ser descritos como la tolerancia absoluta de los PCC.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. A partir de
los resultados de la vigilancia establecer el procedimiento para ajustar el
procedimiento y mantener el control. El equipo HACCP debe especificar los criterios
de vigilancia para mantener los PCC dentro de los límites críticos. Esto implicará
establecer las acciones específicas de vigilancia a su frecuencia y sus
responsables.
Principio 5. Establecer las acciones correctoras a realizar cuando la vigilancia
detecte una desviación fuera de un límite crítico. Es necesario establecer las
acciones correctoras y los responsables de llevarlas a cabo. Esto incluirá las
acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a
realizar con los productos fabricados mientras estaba fuera de control.
Típicos peligros biológicos, químicos y físicos
Clase de peligro
Agente causal
Biológico Cualquier agente vivo (bacterias, virus, hongos,
parásitos, etc.) y/o toxinas de estos agentes.
Químico del proceso
Tóxicos, residuos, pesticidas y agroquímicos, aditivos,
metales pesados, detergentes, pintura, lubricantes.
Físico Metales, vidrio, piedras, fragmentos de madera, plástico,
huesos.
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Principio 6. Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el
HACCP. Deben guardarse los registros para demostrar que el HACCP está
funcionando bajo control y que han realizado las acciones correctoras adecuadas
cuando ha habido una desviación fuera de los límites críticos. Esto demostrará la
fabricación de productos seguros.
Principio 7. Establecer el sistema para verificar que el sistema HACCP está
funcionando correctamente. El sistema de verificación debe desarrollarse para
mantener el HACCP y asegurarse de que se sigue trabajando eficazmente.
Prerrequisitos del plan HACCP.
Los establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos que estén
interesados en implementar, para una o todas las líneas de producción, el Sistema
HACCP, deben dar cumplimiento a una serie de condiciones previas que son
conocidas como prerrequisitos. El Sistema HACCP, que para nuestro país es una
decisión voluntaria del productor, cuenta con prerrequisitos que son de
cumplimiento obligatorio.
Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada
establecimiento y son:
1. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en inglés de
GoodManufactupingPractices)
2. Procedimientos Estándares de Operación Sanitaria (POES, o SSOP's por sus
siglas en inglés de Sanitation Standard Operating Procedures) -base fundamental
del sistema de inspección HACCP-.
En ambos prerrequisitos se incluyen:
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• Emplazamiento de la planta.
• Diseño higiénico de las instalaciones.
• Diseño del flujo operacional (lay out)
• Mantenimiento de las instalaciones.
• Diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
• Provisión de agua potable.
• Higiene de la materia prima.
• Higiene de las operaciones.
• Higiene durante el transporte.
• Disposición adecuada de los desechos.
• Control de plagas.
• Manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
• Higiene del personal.
• Capacitación del personal de todos los niveles.
• Rotulación e información al consumidor.
Panificación La fabricación del pan es uno de los descubrimientos más importantes de la
humanidad, el pan ha representado un papel muy importante en el desarrollo del
género humano y constituye una de las principales fuentes de alimentación del ser
humano; históricamente ha contribuido al lenguaje y estructura social.
Se han encontrado granos de trigo en el Neolítico hace unos 30.000 años sin
embargo al hombre le tomo miles de años aprender a elaborar pan a partir de los
granos que tostaba o consumía, restos de pan han sido hallados en antiguas tumbas
egipcias y en asentamientos del periodo Faraónico (aproximadamente 3.100 – 330
a.C.)
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Ingredientes.
Harina de trigo. La harina de trigo es el ingrediente más importante en la panadería.
Proporciona volumen y estructura a todos los productos de panificación, de todas
las gramíneas cultivadas, la harina de trigo es casi única porque su dotación proteica
forma una masa gomosa y pegajosa cuando se mezcla con agua (gluten).
Existe una gran variedad de trigos dentro de los cuales se encuentran duros, medios
o blandos según sea el carácter físico del grano:
Tipo Duros. Son ricos en proteína, se dan en época de primavera y tienen
endospermo vítreo (parte central blanca, harinosa que produce la harina). Al molerla
se deshace el grano y los granos de almidón se lesionan fácilmente con la
consecuencia de altas absorciones harina/agua. Estos trigos son especiales para
productos de panadería.
Tipo blando o medio. Producen un tipo de harina plumosa con almidón menos
lesionado y con inferior poder de absorción, los niveles de proteína son típicamente
bajos o muy bajos y la proteína rinde un gluten que es menos resistente y más
extensible. Estos trigos son especiales para productos de pastelería.
Azúcar. Se conocen químicamente como sacarosa y se obtiene casi
exclusivamente de la caña de azúcar y de la remolacha azucarera. Se adquiere
normalmente al estado puro en forma de cristales blancos, pero también se puede
adquirir en forma de azúcar líquido, que es una disolución acuosa.
En panadería se utilizan también azúcares que pertenecen a un grupo de sustancias
llamadas carbohidratos, grupo que también incluyen los almidones; hay dos grupos
básicos de azúcares: los azúcares simples (o monosacáridos, que significan
“azúcares sencillos”) y los azúcares compuestos (o disacáridos, que significan
“azúcares dobles”), los almidones o polisacáridos son estructuras químicas más
complejas que los azúcares. La sacarosa es un disacárido al igual que la maltosa
(azúcar de malta) y la lactosa (el azúcar que se encuentra en la leche).
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Los azúcares o agentes endulzantes cumplen con las siguientes funciones en la
panificación:
• Agregar dulzura y sabor.
• Suavizan y hacen la textura más fina al debilitar en parte la estructura del
gluten
• Le dan color a la corteza
• Mejoran las características de conservación al retener la humedad
• Se comportan como agentes que acreman, al combinarlos con grasas y
como espumantes al combinar con huevo
• Le proporcionan el sustrato a la levadura
Grasas. Tienen la propiedad leudante cuando se utilizan como agente acremante o
para dar consistencia quebradiza a las pastas de hojaldre, masas para pie y otros
productos similares.
Las grasas se pueden conseguir con diferentes propiedades que las hacen
adecuadas para distintos propósitos. Entre las características más importantes se
puede mencionar: punto de fusión, suavidad o dureza de la grasa a diferentes
temperaturas, el sabor y la capacidad de formar emulsiones.
En panadería las principales funciones de las grasas en los productos de panadería
son:
• Suavizar la textura del producto
• Agregarle humedad y enriquecerlo
• Aumentar sus características de conservación
• Mejorar el sabor
Agentes leudantes. Leudar significa producir o incorporar gases en el producto de
panadería para aumentar su volumen, dar forma y textura. Estos gases deben
conservarse en el producto hasta que la estructura tenga la firmeza suficiente (por
la coagulación de las proteínas del gluten, huevo y la gelatinización de los
almidones) para mantener su forma.
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Levadura: es el leudante que se utiliza por excelencia en panes; la fermentación
es el proceso por el cual la levadura actúa sobre los azúcares y los convierte en
bióxido de carbono gaseoso y alcohol, esta generación de gas es lo que genera la
acción leudante en los productos de levadura. El alcohol se evapora por completo
después del horneado.
Leudantes químicos. Son aquellos que liberan gases producidos por reacciones
químicas, dentro de estos se encuentran:
• Bicarbonato de sodio. Nombre químico de la sosa para hornear, si se
encuentran presentes condiciones como humedad y ácido el bicarbonato
libera bióxido de carbono gaseoso que hace aumentar de volumen el
producto. Para esta reacción no es necesario el calor (el calor se libera más
aprisa a altas temperaturas), por esta razón los productos leudados con
bicarbonato se deberán hornear de inmediato.
• Polvo de hornear. Mezclas de bicarbonato de sodio más un ácido que
reacciona, también contiene almidón que impide el apelmasamiento y
mantiene la capacidad leudante en un nivel óptimo. Los polvos de hornear
no dependen de las sustancias ácidas de cada fórmula, el polvo de hornear
de acción requiere solo humedad para liberar gases (este se utiliza cuando
se va a hornear inmediatamente el producto); el polvo de hornear de acción
doble libera un poco de gas cuando esta frío, pero requiere del calor para
que la acción sea completa.
Procesos de elaboración.
Cada receta está compuesta por una cantidad de ingredientes que deben ser
respetados para obtener el producto esperado al finalizar el proceso con
características constantes a lo largo plazo.
El uso de elementos de medición es muy importante para evitar el desbalance de la
fórmula y de esta forma se podrán obtener la textura, color, aroma y sabor deseado;
cuando no se es consecuente con la cantidad de ingredientes que se están
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adicionando se da el desequilibrio en la fórmula referenciando los demás
ingredientes.
Amasado. El amasado cumple la función de mezclar para homogenizar todos los
ingredientes que se encuentran dentro de una formulación para obtener un producto
compacto de fácil manejo.
El amasado sirve para desarrollar la textura controlando la naturaleza de los
alimentos e interacciones entre biopolímeros con las moléculas de almidón y
proteínas; el amasado cumple con las siguientes funciones:
• Mezcla e hidrata los ingredientes
• Producir una estructura viscoelástica que sea capaz de retener el gas
producido sin llegar a la ruptura.
• Airear la masa
Fermentación de la masa. El amasado forma las características viscoelásticas
iniciales de la masa, ya que el gluten se hace más suave y elástico, se considera
esta como una de las etapas más críticas e importantes del proceso, una masa con
poco tiempo de fermentación ya que no adquiere el volumen requerido y la textura
es áspera o de lo contrario masas con demasiado tiempo de fermentación son
difíciles de trabajar y ligeramente ácidas.
Horneado. El horneado es el proceso por el cual una masa viscoelástica se
convierte en una estructura sólida donde se gelatinizan los almidones y se hacen
digestibles; el horneado convierte las moléculas de gas en unas que están
interconectadas; los cambios más importantes que ocurren durante el horneado
son:
• Esponjado en el horno: Crecimiento rápido de la masa por el efecto del calor
que expande los gases atrapados.
• Coagulación de las proteínas y gelatinización de los almidones.
• Formación y dorado de la corteza.
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Enfriamiento. Una vez se termina el proceso de horneo se deberá sacar de los
moldes y dejarlo enfriar para que de esta forma se escape la humedad excesiva
producida durante la fermentación.
RESULTADOS Formación y funciones del equipo haccp
El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra directamente
involucrado en la elaboración del producto (maestro panadero, ayudantes y
encargado de la panadería). Los integrantes del equipo HACCP se reunirán
periódicamente durante las etapas de elaboración, implementación y validación del
plan. Asimismo, comprobarán su eficacia mediante visitas programadas en el
semestre académico, las mismas que permitirán realizar propuestas de mejora.
Equipo HACCP y sus funciones son:
Encargado de la panadería Es el encargado de aprobar, difundir y dirigir la política de la empresa en materia de
inocuidad. Asimismo, se asegurará de brindar los recursos necesarios para la
elaboración, implementación, validación y mejora continua del plan.
Maestro Panadero Es responsable de dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimientos
del establecimiento. Trabaja junto con el Encargado de la panadería en la
planeación estratégica de la empresa. Es responsable de supervisar a todo el
personal en las áreas de producción. Y se encarga del proceso de producción en el
área de trabajo.
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Descripción y uso del producto NOMBRE Pan Bolillo
DESCRIPCIÓN
El producto es obtenido por la cocción de masa desarrollada por proceso de fermentación, hecha con una mezcla de harina de trigo, azúcar, manteca, agua, sal, huevo y mejoradores permitidos.
INGREDIENTES Y FORMULACION
Ingredientes:
Harina de trigo
Azúcar
Levadura
Sal
Manteca
Mejorador
Agua
huevo
cantidad
28 kg.
2 kg.
280 gr.
280 gr.
2. 8 kg.
280 gr.
14 lt.
170 gr.
%
7
1
1
10
1
50
0.6
FORMAS DE USO Alimento de consumo directo.
CONSUMIDORES POTENCIALES
El consumo de pan de yema es de forma directa, se desprende del envase para su consumo pudiéndose acompañar con una bebida.
Dirigido a escolares de diferentes instituciones educativas del nivel primario, jardines y programas sociales.
VIDA UTIL 3 días.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Temperatura: 25 °C como máximo
Humedad relativa: 70 %
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CARACTERÍSTICAS SENSORIALES
Color: Amarillo rojizo
Olor: Suave, agradable y típico a bolillo. Libre de olor extraño.
Sabor: Característico, Libre de sabor extraño.
Textura: Corteza crocante, miga suave y blanda.
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A continuación, se presenta el diagrama de flujo del proceso de panificación, en el
cual se identifican los principales procesos involucrados dentro del proceso de
elaboración de pan bolillo:
Diagrama De Flujo Del Proceso De Panificación RECEPCIÓN
(Todos los ingredientes)
ALMACENAMIENTO(Temp. Ambiente)
PESADO DE INGREDIENTES
MEZCLADO O AMASADO
SOBADO
PESADO(60 g c/u)
CORTADO
HORNEADO(160 °C x 20 min)
ENFRIADO(Temp. Ambiente)
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A continuación, se presenta el análisis de peligros en el proceso de elaboración de pan de caja, de esta manera se podrá identificar los puntos críticos dentro de cada etapa descrita.
Análisis de peligros en el proceso de elaboración del pan (1)
ETAPA DEL PROCESO
(2) Pel igros potenciales introducidos, contro lados ó aumentados en esta etapa
BIOLÓGICO
QUÍMICO FISICO
(3) ¿Hay algún pel igro potencial signi f icat ivo en la seguridad del producto (Si /No)
(4) Just if ique su
dec isión para la columna 3
(5) ¿Qué medida(s) prevent ivas se puedan apl icar para prevenir
pel igros signi f icat ivos?
(6) ¿Es esta etapa un
punto crít ico
de contro l?
(Si /No)
RECEPCIÓN
BIOLÓGICO
Presencia de mohos y levaduras
QUÍMICO Presencia de Bromato de Potasio
FÍSICO Presencia de partículas extrañas: Piedras, pelos, astillas de madera, hilos de los sacos.
No
No
No
La presencia de mohos es síntoma de malas condiciones de cosecha, transporte y almacenamiento de la materia prima debido a la humectación y esto es controlado en la se lección de proveedores. La presencia de levaduras se puede dar en la etapa de la molienda, pero estas adquieren importancia cuando la harina se humedece, debido a un mal almacenamiento. Controlado por las BPM. Los proveedores se leccionados no venden har ina con bromato. Se exige al proveedor un certificado de Calidad el cual cumpla con nuestra especificación de estas materias primas.
Cumplir con la evaluación, selección y seguimiento de proveedores calificados. Cumplir con lo establecido en el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura con respecto a la recepción. Cumplir con lo establecido en las especificaciones de Materias Primas. Cumplir con lo establecido en las especificaciones de Materias Primas
No
No
No
19
(1 )
Etapa del proceso
(2 ) Pel ig ros
potenc iales introducidos , controlados ó
aumentados en esta etapa
BIOLÓGICO QUÍMICO –
FISICO
(3) ¿Hay alg ún
pel igro potenc ial
s ig ni f i cat ivo en la
seg uridad del producto (S i /No)
(4 ) Jus t i f ique su
deci s ión para la co lumna 3
(5 ) ¿Qué medida( s) prevent ivas se puedan apl i car para prevenir
pel igros s ig ni f i cat ivos?
(6 ) ¿Es esta etapa un
punto crí t i co de control?
(S i /No)
ALMACENAMIENTO
BIOLÓGICO
Contaminación y desarrollo microbiano de mohos y levaduras
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Presencia de: - Heces de roedores -Infestación de plagas.
Si
- - - - - - - -
Si
Puede producirse crecimiento de mohos debido a una mala condición de almacenamiento, falta de control de temperatura y % HR en el almacén - - - - - - - - - - - - - - - - - Presencia de heces de roedores e infestación de plagas en el almacén se puede ocasionar por malas prácticas de almacenamiento, así como la carencia de un control ó manejo de plagas en la zona del almacén.
Cumplir con lo establecido en el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura con respecto al almacenamiento. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Almacenamiento de materias primas e insumos
No
No
No
20
(1 )
Etapa del proceso
(2 ) Pel ig ros
potenc iales introducidos , controlados ó
aumentados en esta etapa
BIOLÓGICO QUÍMICO –
FISICO
(3) ¿Hay alg ún
pel igro potenc ial
s ig ni f i cat ivo en la
seg uridad del producto
(S i /No)
(4 ) Jus t i f ique su
deci s ión para la co lumna 3
(5 ) ¿Qué medida( s) prevent ivas se puedan apl i car para prevenir
pel igros s ig ni f i cat ivos?
(6 ) ¿Es esta etapa un
punto crí t i co de control?
(S i /No)
PESADO
BIOLÓGICO
Contaminación microbiana por Stapylococcus aureus
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Contaminación con partículas extrañas (Pelos, metales) Presencia de partículas de polvo ó tierra
Si
- - - - - - -
Si
S. aureus existe en abundancia en la piel y en las mucosas animales de sangre caliente, pero el origen principal de las cepas productoras de enterotoxinas, es el portador humano. Las materias primas e insumos se pueden contaminar como consecuencia de prácticas higiénicas defectuosas. - - - - - - - - - - - - - - - - - Las materias extrañas pueden introducirse en esta proveniente del manipulador ya que él está en contacto directo con las materias primas e insumos. La presencia de partículas de tierra es debido a una falta de limpieza en los artículos a emplear ó el equipo utilizado
Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza e Higiene del personal. Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza y Saneamiento de Utensilios y accesorios de producción. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento.
No
No
No
21
(1 )
Etapa del proceso
(2 ) Pel ig ros
potenc iales introducidos , controlados ó
aumentados en esta etapa
BIOLÓGICO QUÍMICO –
FISICO
(3) ¿Hay alg ún
pel igro potenc ial
s ig ni f i cat ivo en la
seg uridad del producto (S i /No)
(4 ) Jus t i f ique su
deci s ión para la co lumna 3
(5 ) ¿Qué medida( s) prevent ivas se puedan apl i car para prevenir
pel igros s ig ni f i cat ivos?
(6 ) ¿Es esta etapa un
punto crí t i co de control?
(S i /No)
MEZCLADO Y SOBADO
BIOLÓGICO
Contaminación microbiana por Sthapylococcus aureus
QUÍMICO Residuos de desinfectante alcohol de 96° ó productos de limpieza
FÍSICO Contaminación con partículas extrañas (Pelos, metales) Presencia de partículas de polvo ó tierra
Si
No
Si
S. aureus existe en abundancia en la piel y en las mucosas animales de sangre caliente, pero el origen principal de las cepas productoras de entero toxinas es el portador humano, Las materias primas e insumos se pueden contaminar como consecuencia de prácticas higiénicas defectuosas. El personal es tá entrenado para evitar es te pel igro . Las materias extrañas pueden introducirse en esta proveniente del manipulador ya que él está en contacto directo con las materias primas e insumos. La presencia de partículas de tierra es debido a una falta de limpieza en los artículos a emplear ó el equipo utilizado.
Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza e Higiene del personal. Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza y Saneamiento de Utensilios y accesorios de producción. Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento. Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento.
No
No
No
22
(1 )
Etapa del proceso
(2 ) Pel ig ros
potenc iales introducidos , controlados ó
aumentados en esta etapa
BIOLÓGICO QUÍMICO –
FISICO
(3) ¿Hay alg ún
pel igro potenc ial
s ig ni f i cat ivo en la
seg uridad del producto (S i /No)
(4 ) Jus t i f ique su
deci s ión para la co lumna 3
(5 ) ¿Qué medida( s) prevent ivas se puedan apl i car para prevenir
pel igros s ig ni f i cat ivos?
(6 ) ¿Es esta etapa un
punto cri t i co de control?
(S i /No)
TREN DE LABOREO
1. Pesado de la masa
2. Corte de la masa
3. Boleo de la masa
BIOLÓGICO
Contaminación microbiana por Stapylococcus aureus
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Contaminación con partículas extrañas (Pelos, metales) Presencia de partículas de polvo ó tierra
Si
- - - - - - -
Si
S. aureus existe en abundancia en la piel y en las mucosas animales de sangre caliente, pero el origen principal de las cepas productoras de enterotoxinas es el portador humano Las materias primas e insumos se pueden contaminar como consecuencia de prácticas higiénicas defectuosas. - - - - - - - - - - - - - - - - - Las materias extrañas pueden introducirse en esta proveniente del manipulador ya que él está en contacto directo con las materias primas e insumos. La presencia de partículas de tierra es debido a una falta de limpieza en los artículos a emplear ó el equipo utilizado
Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza e Higiene del personal. Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza y Saneamiento de Utensilios y accesorios de producción. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento.
No
No
No
23
(1 )
Etapa del proceso
(2 ) Pel ig ros
potenc iales introducidos , controlados ó
aumentados en esta etapa
BIOLÓGICO QUÍMICO –
FISICO
(3) ¿Hay alg ún
pel igro potenc ial
s ig ni f i cat ivo en la
seg uridad del producto (S i /No)
(4 ) Jus t i f ique su
deci s ión para la co lumna 3
(5 ) ¿Qué medida( s) prevent ivas se puedan apl i car para prevenir
pel igros s ig ni f i cat ivos?
(6 ) ¿Es esta etapa un
punto cri t i co de control?
(S i /No)
FERMENTACIÓN
BIOLÓGICO
Contaminación microbiana por Stapylococcus aureus
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Infestación y/o contaminación por plagas
Si
- - - - - - -
Si
S. aureus existe en abundancia en la piel y en las mucosas animales de sangre caliente, pero el origen principal de las cepas productoras de enterotoxinas es el portador humano Las materias primas e insumos se pueden contaminar como consecuencia de prácticas higiénicas defectuosas. - - - - - - - - - - - - - - - - - La masa de fermentación puede ser un foco de proliferación de plagas por los residuos de masa que se puedan quedar.
Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza e Higiene del personal. Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza y Saneamiento de Utensilios y accesorios de producción. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento.
No
No
No
24
(1 )
Etapa del proceso
(2 ) Pel ig ros
potenc iales introducidos , controlados ó
aumentados en esta etapa
BIOLÓGICO QUÍMICO –
FISICO
(3) ¿Hay alg ún
pel igro potenc ial
s ig ni f i cat ivo en la
seg uridad del producto (S i /No)
(4 ) Jus t i f ique su
deci s ión para la co lumna 3
(5 ) ¿Qué medida( s) prevent ivas se puedan apl i car para prevenir
pel igros s ig ni f i cat ivos?
(6 ) ¿Es esta etapa un
punto cri t i co de control?
(S i /No)
HORNEADO
BIOLÓGICO Supervivencia de Microorganismos patógenos y esporas
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Ningún peligro identificado
Si
- - - - - - -
- - - - - - -
Proceso de horneado insuficiente: supervivencia de microorganismos patógenos. Por otro lado un producto poco horneado vulnera sus condiciones facilitando el crecimiento de los microorganismos que aun queden viables en su interior, así como los que se depositen posteriormente en él. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Controlar los parámetros de tiempo y temperatura del horneado. Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Limpieza y Saneamiento de maquinarias y equipos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Si
No
No
25
(1 )
Etapa del proceso
(2 ) Pel ig ros
potenc iales introducidos , controlados ó
aumentados en esta etapa
BIOLÓGICO QUÍMICO –
FISICO
(3) ¿Hay alg ún
pel igro potenc ial
s ig ni f i cat ivo en la
seg uridad del producto
(S i /No)
(4 ) Jus t i f ique su
deci s ión para la co lumna 3
(5 ) ¿Qué medida( s) prevent ivas se puedan apl i car para prevenir
pel igros s ig ni f i cat ivos?
(6 ) ¿Es esta etapa un
punto cri t i co de control?
(S i /No)
ENFRIAMIENTO
BIOLÓGICO
Contaminación con mohos
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Infestación y/o contaminación por plagas
Si
- - - - - - -
Si
Los mohos constituyen las causas más frecuentes de la alteración del pan o penetran en su interior después de cocido, pueden proceder del aire durante el enfriamiento o más tarde por la manipulación o envoltura - - - - - - - - - - - - - - - - - Este peligro no alcanzaría niveles inaceptables debido al cumplimiento de los procedimientos, instrucciones y registros dirigidos al control de plagas aplicados a la zona de producción
Cumplir con lo establecido en el Procedimiento de Control de parámetros de proceso. Cumplir con lo establecido en el procedimiento de limpieza e higiene del personal. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Cumplir con el Programa de Higiene y Saneamiento.
No
No
No
A partir de los posibles riesgos identificados en el análisis de peligros realizados
anteriormente, se procede a determinar si estos son puntos críticos por medio de
su análisis mediante el árbol de decisiones.
26
Árbol de decisiones para identificar los pcc
SI
¿Existen medidas preventivas de control?
Modificar la fase, proceso o producto
¿Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad?
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? **
¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? **
¿Se eliminarán los peligro identificados o se reducirá su posible presencia e un nivel aceptable en una etapa posterior?
PUNTO CRITICO DE
CONTROL
SI NO
SI
NO
PARAR (*)
NO
SI
SI NO No es un PCC PARAR (*)
(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito
PARAR (*)
NO
P1
No es un PCC
P2
P3
P4
(**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los PCC del plan de HACCP
No es un PCC
27
Derivado del análisis de peligros y la clasificación de estos mediante el árbol de
decisiones se detectaron los siguientes puntos críticos
Determinación de puntos críticos de control
ETAPA DE PROCESO
PELIGRO IDENTIFICADO P 1
P 2
P 3
P 4
ES PUNTO CRITICO
CONTROL (PCC)
Recepción
BIOLÓGICO
Presencia de mohos y levaduras
QUÍMICO Presencia de Bromato de Potasio
FÍSICO Presencia de partículas extrañas: Piedras, pelos, astillas de madera, hilos de los sacos
SI
S I
SI
NO NO NO
SI NO NO
SI
- - -
- - -
NO
NO
NO
Almacenamiento
BIOLÓGICO
Contaminación y desarrollo microbiano de mohos y levaduras
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Presencia de heces de roedores e Infestación de plagas.
SI
- - -
SI
NO - - - NO
SI - - - NO
SI
- - -
- - -
NO
- - -
NO
Pesado
BIOLÓGICO
Contaminación microbiana por Stapylococcus aureus
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Contaminación con partículas extrañas (Pelos, metales) Presencia de partículas de polvo ó tierra
SI
- - -
SI
NO - - - NO
SI - - - NO
SI
- - -
- - -
NO
- - -
NO
Mezclado y sobado
BIOLÓGICO
Contaminación microbiana por Stapylococcus aureus
S I
NO
S I
S I
NO
28
QUÍMICO Residuos de desinfectante cloro ó productos de limpieza
FÍSICO Contaminación con partículas extrañas (Pelos, metales) Presencia de partículas de polvo ó tierra
SI
S I
NO NO
NO NO
- - -
- - -
NO
NO
ETAPAS DEL PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4
ES PUNTO CRITICO DE CONTROL(P
CC)
TREN DE LABOREO
1. Pesado de la masa
2. Corte de la masa
3. Boleo de la masa
BIOLÓGICO Contaminación microbiana por Stapylococcus aureus
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Contaminación con partículas extrañas (Pelos, metales) Presencia de partículas de polvo ó tierra.
SI
- - -
SI
NO - - - NO
SI - - - NO
SI
- - -
- - -
NO
- - -
NO
Fermentación
BIOLÓGICO Contaminación microbiana por Staphylococcus
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Infestación y/o contaminación por plagas.
SI
- - -
SI
NO - - - NO
SI - - - NO
SI
- - -
- - -
NO
- - -
NO
Horneado
BIOLÓGICO Supervivencia de Microorganismos patógenos y esporas
QUÍMICO
SI
- - -
S I - - -
- - - - - -
- - -
- - -
S I
- - -
29
Ningún peligro identificado
FÍSICO Ningún peligro identificado
- - - - - - - - - - - - - - -
Enfriado
BIOLÓGICO Contaminación con mohos
QUÍMICO Ningún peligro identificado
FÍSICO Infestación y/o contaminación por plagas.
SI
- - -
SI
NO - - - NO
SI - - - NO
SI
- - -
- - -
NO
- - -
NO
Finalmente, los puntos de Control Críticos son los siguientes:
PCC 1: Horneado
30
Sistema de vigilancia o monitoreo del control de los PCC
PUNTO CRITICO
DE CONTROL
PELIGRO SIGNIFICA
TIVO
LÍMITE CRÍTICO
VIGILANCIA
ACCIÓN CORRECTIVA
VERIFICACION REGISTRO
Que Como Frecuencia Quien
Horneado
BIOLÓGICO
Supervivencia de
Microorganismos
Temperatura de horneado
160 °C
Tiempo: 20 min.
Control de tiempo y
temperatura de
cocción del pan.
Control de temperatura del horno
Vigilancia del tiempo
y temperatura de cocción
del producto
Cada bach que ingrese al
horno
El operario del horno
supervisado por el jefe de
producción y por el técnico
en aseguramiento de la calidad
Precalentar el horno, así como aumentar o
disminuir la temperatura de
horneado dependiendo de la
carga de masa en el horno para asegurar
que la temperatura de 160°C se alcance y mantenga constante
durante los 20 minutos del proceso
de horneado.
Revisar los registros
(Ver i ficac ión diar ia)
Veri f icación del horno
per iódicamente
Anál i si s microb iológico del producto,
super f ic ies iner tes y vivas semestra lmente
(ver i f icación per iódica) .
Revisión de l
Sistema HACCP anualmente
(Ver i ficac ión Integra l)
.
Registro HACCP – PAN - 01
“Controles en la Etapa de Horneado
Registro de
Calibración de equipos e
instrumentos
Registro Control Microbiológico del Producto.
Registro de Quejas del consumidor
31
Registros
Los registros generados en el plan HACCP para la línea de pan bolillo se muestran
en el anexo A. Los registros correspondientes a cada lote (batch) elaborado serán
mantenidos en la panadería por lo menos 1 año a pesar que el producto tenga un
tiempo de vida útil de 72 horas y luego se descarta.
CONCLUSIONES
Cuando las panaderías son manejadas de manera informal, no disponen de la
estructura necesaria que les permita mejorar productividad, calidad de los
procesos y productos. En ese orden de ideas y a fin de mejorar la gestión de los
recursos de la panadería se presentó a través de este trabajo un plan HACCP con
el cual se pretende que la panadería tenga un conocimiento documentado sobre
sus procesos y sea la base para la implementación de un sistema de gestión de
calidad.
Se realizó una tabla en la que se identificaron las etapas del proceso y de esta forma
se logran identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) estableciendo la acción
correctiva para controlar y evitar la aparición de PCCS, además se deja
documentados todos los prerrequisitos del sistema de calidad HACCP básicos.
Se elaboró un cuadro para el control de Puntos Críticos en el cual se establecen
rangos de trabajo referenciados con la teoría, normatividad y aval de un laboratorio
certificado, con esta tabla se logró el control total de todas las variables que se
pueden generar en las diferentes etapas del proceso.
Se elaboran los planos concernientes a los procesos de la planta como lo son,
diagrama de flujo de proceso y funcionamiento de cada etapa. Se recomienda seguir
32
todos los pasos que se establecen a manera de control y de esta forma lograr la
implementación del sistema de calidad HACCP
Se elaboran los planos referentes a los procesos de la planta como lo son, diagrama
de flujo de proceso y funcionamiento de cada etapa. Donde encontramos que la
etapa de horneado es el punto crítico del proceso si la cocción se realiza a
temperaturas o tiempos inferiores a los establecidos, si estas condiciones no se
mantienen existe el riesgo de contaminación por microorganismos patógenos.
Cuando esto ocurra debemos saber cómo hay que actuar, esto queda sustentado
en la tabla como acciones correctivas para eliminar de forma efectiva los peligros
que amenazan a nuestro producto.
La forma de establecer este sistema de vigilancia se realiza mediante
procedimientos, ensayos, y aplicando métodos de comprobación como son:
• Pruebas o análisis de productos (microbiológicas, fisicoquímicas,
organolépticas).
• Quejas o reclamaciones de productos: devoluciones.
• Calibración o comprobación de los instrumentos o equipos que
controlan un PCC (hornos, básculas).
• Revisión de los registros, que se cumplimentan correctamente,
visita a planta durante el proceso.
33
BIBLIOGRAFÍA
• Blackwell, Roger D. et al. 2001. “Comportamiento del consumidor”. 9°
Edición. México. Editorial Thomson.
• CODEX ALIMENTARIUS, Julio de 1989. Nombres genéricos y sistema
internacional de numeración de aditivos alimentarios.
• FRAZIER, WC y WHESTOFF, D.C. Microbiología de alimentos. Editorial
Acribia
• GISSLEN, Wayne. Panadería y repostería para profesionales. Editorial
Limusa Wiley (México). 2006.
• Hernández Gil y Majem Serra. 2010. “Libro blanco del pan”. Editorial
Médica Panamericana, S. A.
• LARRAGÑA, Idealfonso J. Control e higiene de los alimentos. Editorial Mc
Graw Hill. Madrid (España). Primera edición. 1991.
• NORMA Oficial Mexicana NOM-247-SSA1-2008, Productos y servicios.
Cereales y sus productos. Cereales, harinas de cereales, sémolas o
pemolinas. Alimentos a base de: cereales, semillas comestibles, de harinas,
sémolas o semolinas o sus mezclas. Productos de panificación.
Disposiciones y especificaciones sanitarias y nutrimentales. Métodos de
prueba.
• NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para
el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
• NORMA Oficial Mexicana NOM-F-159-S-1979, Pan blanco de caja. (Esta
norma cancela la NOM-F-159-1967).
• Ortiz Gómez, Ana Silvia; Vázquez García, Verónica y Montes Estrada,
Margarita. 2005. "La alimentación en México: enfoques y visión a futuro".
Estudios Sociales, núm. Enero-Junio,
• S.A. Zaragoza (España). 1993.
34
ANEXOS
ANEXOS A: REGISTRO HACCP – PAN - 01: CONTROLES EN LA ETAPA DE HORNEADO
Fecha: .................................................. Turno: .......................................................
LIMITES CRITICOS
Tiempo min TEMPERATURA °C
20 min 160°C
Registro
Batch #
Hora (*)
Temperatura (°C)
Tiempo Total (min)
Responsable Observaciones
(*) El control se realiza cada 5 minutos. El cual se inicia al empezar el horneado en cada turno. ________________ _________________ Maestro panadero Encargado de panadería
35
REGISTRO HACCP 003: CALIBRACION DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS UNIDAD:
FECHA: TURNO:
HORA OPERACION
UNITARIA EQUIPO/
INSTRUMENTO CODIGO DE EQUIPO/
INSTRUMENTO CODIGO DEL
PATRON UTILIZADO
OBSERVACIONES :..................................................................................................... ....................................................................................................................................... ....................................................................................................................................... ....................................................................................................................................... ______________________ ________________________
Maestro panadero Encargado de panadería
36
REGISTRO QUEJAS DEL CLIENTE
PRODUCTO: SEMANA N°:
FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA QUEJA DISPOSICIÓN DEL
PRODUCTO
OBSERVACIONES :................................................................................. ................................................................................................................... ................................................................................................................... ................................................................................................................... ______________________ _________________________
Maestro panadero Encargado de panadería