surat keterangan - yuyun_yuniar.staff.gunadarma.ac.id
TRANSCRIPT
Perpustakaan Universitas Gunadarma BARCODE
BUKTI UNGGAH DOKUMEN PENELITIANPERPUSTAKAAN UNIVERSITAS GUNADARMA
Nomor Pengunggahan
SURAT KETERANGANNomor: 144/PERPUS/UG/2021
Surat ini menerangkan bahwa: Nama Penulis : YUYUN YUNIAR ROHMATINNomor Penulis : 130942Email Penulis : [email protected] Penulis : Jalan Bkkbn raya kampung ciketing no 36. kelurahan mustika jaya kecamatan
mustika jaya kecamatan mustika jaya
dengan penulis lainnya sebagai berikut:Penulis ke-2/Nomor/Email : YUYUN YUNIAR ROHMATIN / 31402108 / [email protected]
Telah menyerahkan hasil penelitian/ penulisan untuk disimpan dan dimanfaatkan di Perpustakaan Universitas Gunadarma,dengan rincian sebagai berikut : Nomor Induk : FTI/ID/PENELITIAN/144/2021Judul Penelitian : ANALISIS PENGEMBANGAN PRODUK PEGANGAN TANGAN (HANDGRIP) PADA
COMMUTER LINE DENGAN MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECTSANALYSIS (FMEA)
Tanggal Penyerahan : 28 / 01 / 2021
Demikian surat ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya dilingkungan Universitas Gunadarma dan Kopertis Wilayah III.
Dicetak pada: 29/01/2021 11:15:32 AM, IP:115.178.210.205 Halaman 1/1
ANALISIS PENGEMBANGAN PRODUK PEGANGAN TANGAN
(HANDGRIP) PADA COMMUTER LINE DENGAN
MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECTS
ANALYSIS (FMEA)
Yuyun Yuniar Rohmatin1
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma
ABSTRAK Perkembangan dunia industri saat ini mengharuskan setiap perusahaan untuk meningkatkan kualitas
produknya agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnya. Proses produksi yang baik akan menghasilkan
produk dengan kualitas yang baik, namun proses produksi yang ada pada perusahaan terkadang mengalami
beberapa kegagalan dari yang telah dilakukan dengan baik. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini
adalah Mengidentifikasi faktor penyebab dan potensi kegagalan selama proses pembuatan pengembangan
produk handgrip dan Menentukan nilai RPN dalam metode failure mode and effects analysis (FMEA).
Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa Identifikasi faktor penyebab kegagalan selama proses
pembuatan pengembangan produk handgrip pada commuter line terdiri atas factor manusia, mesin atau
pearalatan, factor material dan factor metode Potensi penyebab kegagalan berdasarkan diagram tulang ikan
diketahui bahwa factor manusia berpotensi menyebabkan penempatan stopper atas dan bawah tidak terpasang
dengan tepat , factor material berptensi menyeababkab tali terurai karena bagian sisi lubang pegangan kasar,
factor mesin atau peralatan berpotensi baut dan mur tidak terpasang secara benar karna mata obeng tumpul,
factor metode berpotensi menyebabkan ke gagalan penyambungan pegas dengan tali miring karena
pemasangannya tidak lurus. Berdasarkan analisa potensi serta penyebab kegagalan selama proses pembuatan
pengembangan produk handgrip pada commuter line menggunakan metode failure mode and effects analysis
(FMEA). Nilai RPN tertinggi adalah pegas kurang elastis, dengan nilai RPN sebesar 240
.
Kata Kunci : Handgrip, Failure, Mode, Effects,Analysis
PENDAHULUAN
Perkembangan dunia industri saat ini mengharuskan setiap perusahaan untuk
meningkatkan kualitas produknya agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnya. Industri
manufaktur di Indonesia saat ini sedang mengalami perkembangan yang sangat pesat seiring
dengan siapnya Indonesia dalam menyambut era industri baru, banyaknya perusahaan
berlomba-lomba untuk dapat bertahan dan beradaptasi di era industri ini, tidak sedikit juga
perusahaan yang menutup usahanya karena tidak adanya kekuatan untuk dapat bersaing
dengan perusahaan-perusahaan lain. Perusahaan yang baik adalah perusahaan yang dapat
mengikuti perkembangan teknologi dan dapat menerapkanya dalam setiap kegiatan
manufakturnya untuk mendapatkan keuntungan yang maksimal.
PT Commuter Line merupakan layanan rel listrik komuter yang di operasikan oleh
PT Kereta Commuter Indonesia yang merupakan salah satu anak perusahaan di lingkungan
PT Kereta Api Indonesia. Commuter line menjadi transportasi alternatif yang marak
digunakan, umumnya untuk melakukan aktivitas seperti bekerja, rekreasi dan kuliah,
dengan menggunakan kereta listrik commuter line tujuannya untuk menempuh waktu yang
cepat dan tepat serta hemat biaya. Namun, peneliti melihat kendala yang sering terjadi yaitu
ketika dalam keadaan ramai banyaknya pengguna jasa commuter line berdiri, akan tetapi
sebagian dari yang berdiri tanpa berpegangan dengan handgrip yang telah disediakan,
dikarenakan handgrip yang terbatas atau penumpang yang tidak dapat menjangkau
handgrip, peneliti melakukan identifikasi potensi kegagalan untuk mengetahui penyebab
dari potensi kegagalan produk menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA)
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan alat yang sering digunakan
dalam perbaikan kualitas. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) berbentuk tabel
memiliki fungsi untuk mengidentifikasi dampak dari kegagalan proses atau desain,
memberikan analisa mengenai prioritas dari penanggulan dengan menggunakan parameter
nilai resiko prioritas atau Risk Priority Number (RPN)
Perumusan masalah pada penelitian ini adalah Bagaimana mengidentifikasi faktor
penyebab dan potensi kegagalan selama proses pembuatan pengembangan produk handgrip
dan Bagaimana menentukan nilai RPN dalam metode failure mode and effects analysis
(FMEA). Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah Mengidentifikasi faktor
penyebab dan potensi kegagalan selama proses pembuatan pengembangan produk handgrip
dan Menentukan nilai RPN dalam metode failure mode and effects analysis (FMEA).
TINJAUAN PUSTAKA
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan alat yang sering digunakan
dalam perbaikan kualitas. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) berbentuk tabel
memiliki fungsi untuk mengidentifikasi dampak dari kegagalan proses atau desain,
memberikan analisa mengenai prioritas dari penanggulan dengan menggunakan parameter
nilai resiko prioritas atau Risk Priority Number (RPN), mengidentifikasi modus kegagalan
potensial dan meminimumkan peluang kegagalan dikemudian hari. FMEA desain memiliki
fungsi untuk mendefinisikan akibat – akibat kegagalan yang terkait dengan kegagalan pada
tahap mendesain, kemudian membuat prioritas penanggulangannya sehingga rancangan
dari produk yang akan didesain dapat memenuhi keinginan dari pelanggan, hal ini
membutuhkan desain masukan dari pelanggan dan masukan pelanggan tentang desain yang
pernah digunakan atau dikonsumsi (Tannady, 2015).
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) dapat digolongkan menjadi dua jenis
yaitu desain FMEA dan proses FMEA. Desain FMEA adalah alat yang digunakan untuk
memastikan bahwa potensi kegagalan serta sebab dan akibatnya telah diperhatikan
berdasarkan karakteristik desain yang digunakan oleh tim atau penanggung jawab desain.
Proses FMEA adalah alat ynag digunakan untuk memastikan bahwa potensi kegagalan serta
sebab dan akibatnya telah diperhatikan berdasarkan karakteristik prosesnya yang digunakan
oleh tim atau teknik manufaktur (Tannady, 2015).
Desain FMEA digunakan untuk memprediksi kesalahn ynag akan terjadi pada
desain proses produk, sedangkan FMEA proses digunakan untuk mendeteksi kesalahan
setelah dijalankan. Terdapat enam tahapan dalam pembuatan FMEA yang terdiri dari
melakukan pengamatan terhadap proses, mengidentifikasi potensi kegagalan dari proses
yang diamati, mengidentifikasi akibat yang ditimbulkan oleh potensi kegagalan,
menetapkan nilai tingkat keparahan (severity), menetapkan nilai frekuensi kejadian
(occurrence) dan menetapkan nilai terhadap deteksinya (Hidayati, 2019).
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan sekumpulan petunjuk,
sebuah proses dan form yang digunakan untuk mendefinisikan dan mendahulukan
permasalahn potensial atau kegagalan. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
merupakan teknik analisis semi kuantitatif yang digunakan untuk teknik pemecahan
masalah dengan melibatkan disiplin tinggi, pendekatan sistematis dan terstruktur. Metode
ini dapat digunakan sebagai sebuah kumpulan aktifitas yang sistematis yang digunakan
untuk mengidentifikasi dan mengevalusi kemungkinan terjadi kegagalan potensial dan efek
yang ditimbulkan (Tannady, 2015).
FMEA proses memiliki fungsi untuk mendefinisikan akibat – akibat dari kegagalan
yang terkait dengan kegagalan pada tahap proses, kemudian membuat prioritas
penanggulangannya agar rancangan dari produk yang akan diproduksi dapat memenuhi
keinginan pelanggan. FMEA proses digunakan oleh tim produksi. Salah satu contoh
kegagalan selama proses yaitu produk cacat yang diakibatkan oleh manusia, cacat yang
performa mesin, cacat adanya pemborosan waktu kerja akibat tidak produktif dan cacat pada
produk yang diakibatkan oleh tidak sesuai reliasasi SOP (Standart Operational Procedure).
Manfaat yang diperoleh jika menggunakan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
adalah dapat meminimumkan scrap, karena kegagalan pada proses sudah dapat sedini
mungkin dicegah, apabila scrap minim artinya kegiatan rework berkurang atau dapat
dihindari, mencegah jumlah cacat produk baik yang terdeteksi ketika produk tersebut masih
diarea internal perusahaan atau sudah diarea eksternal, berkurangnya cacat produk yang
diterima pelanggan atau zero defect yang adapat meningkatkan kepuasan pelanggan dan
membutuhkan customer loyalist (Tannady, 2015).
Risk Priority Number (RPN) dalam Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan pendekatan sistematik yang
menerapkan metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran untuk mengidentifikasi
penyebab kegagalan dan efeknya. FMEA memiliki elemen yang dibangun berdasarkan
informasi yang mendukung analisa, beberapa elemen tersebut terdiri dari fungsi proses,
mode efek, efek potensi dari kegagalan, tingkat keparahan, penyebab potensial, fungsi
proses, mode efek, efek potensial dari kegagalan, tingkat keparahan, penyebab potensial,
keterjadian, deteksi, prioritas resiko serta tindakan dan rekomendasi. Langkah – langkah
dalam pembuatan FMEA terdapat tujuh langkah yang terdiri identifikasi fungsi pada proses
produksi, mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi, identifikasi potensi efek
kegagalan produksi, identifikasi penyebab kegagalan proses produksi, identifikasi mode
deteksi proses produksi, menentukan rating terhadap severity, occurrence, detection dan
RPN serta usulan perbaikan (Pratama, dkk, 2016).
RPN = S x O x D...............................................................................................(2.1)
Keterangan :
RPN = Risk Priority Number
S = Severity
O = Occurrence
D = Detection Rate
Menghitung RPN (Risk Priority Number), yaitu hasil perkalian severity (S),
occurrence (O), dan detection (D). Berikut merupakan kriteria RPN yang ditunjukkan pada
tabel di bawah ini. Tabel 2.3 Kriteria RPN
RPN Calculation Level
0-19 Sangat Rendah
20-79 Rendah
80-119 Sedang
120-199 Tinggi
≥200 Sangat Tinggi
Severity merupakan suatu tingkat kerusakan yang ditimbulkan oleh suatu kegagalan.
Menentukan rating severity (S) apabila semakin kecil nilai severity maka semakin kecil
tingkat keseriusan kerusakan yang ditimbulkan dan sebaliknya, apabila semakin besar nilai
severity maka semakin besar pula tingkat keseriusan kerusakan yang ditimbulkan. Berikut
merupakan penjelasan dari nilai dari rating severity (S) (Budiman dkk, 2017). Tabel 2.4 Evaluasi Penilaian Terhadap Keparahan (Severity)
No Karakteristik Keterangan Nilai
1 Tidak Ada (None) Dampak tidak terlihat atau tidak terjadi 1
2 Sangat Kecil (Very
Minor)
- Hanya pelanggan yang jeli yang mengetahui cacat
produk
- Dilakukan proses pengerjaan ulang atau rework atas
sebagian kecil produk
- Ada gangguan kecil pada produksi
2
3 Kecil (Minor) - Sebagian pelanggan mengetahui adanya cacat produk
- Dilakukan proses pengerjaan ulang atau rework atas
sebagian kecil produk
- Ada gangguan kecil pada produksi
3
4 Sangat Rendah
(Very Low)
- Pelanggan secara umum mengetahui adanya cacat
produk
- Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas
sebagian produk namun tidak perlu dibongkar
- Ada gangguan kecil pada produksi
4
Tabel 2.4 Evaluasi Penilaian Terhadap Keparahan (Severity) (Lanjutan) No Karakteristik Keterangan Nilai
5 Rendah (Low) - Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas
sebagian besar produk namun tidak perlu dibongkar
- Ada gangguan sedang pada saat produksi
5
6 Sedang (Moderate) - Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas seluruh
produk namun tidak perlu dibongkar
- Ada gangguan kecil pada produksi
6
7 Tinggi (High) - Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas seluruh
produk dan sebagian kecil harus dibongkar
- Ada gangguan kecil pada produksi
7
8 Sangat Tinggi (Very
High)
- Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas seluruh
produk dan sebagian harus dibongkar
- Ada gangguan kecil pada produksi
8
9 Berbahaya dengan
Peringatan
(Hazardous with
Warning)
- Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas seluruh
produk dan sebagian besar harus dibongkar
- Produksi terhenti dan mebahayakan pekerja
- Disertai dengan tanda peringatan
9
10 Berbahaya tanpa
Peringatan
(Hazardous without
Warning)
- Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas seluruh
produk dan seluruhnya harus dibongkar
- Produksi terhenti dan mebahayakan pekerja
- Tidak disertai dengan tanda peringatan
10
Sumber : (Tannady, 2015)
Occurrence adalah suatu tingkat probabilitas atau suatu peluang yang digunakan
untuk mendeteksi kegagalan. Probabilitas terjadinya kegagalan dapat diukur dengan
mengestimasi jumlah kegagalan secara kumulatif. Menentukan rating occurrence (O)
apabila semakin kecil nilai occurrence maka semakin kecil peluang terjadinya kegagalan
dan sebaliknya, apabila semakin besar nilai occurrence makan semakin besar peluang
terjadinya kegagalan. Berikut ini merupakan penjelasan nilai rating occurrence (Budiman
dkk, 2017). Tabel 2.5 Evaluasi Penilaian Terhadap Frekuensi Kejadian (Occurrence)
No Karakteristik Keterangan Nilai
1 Sangat
Rendah (Very
Low)
Ditemukan kurang dari 10 produk cacat/10 cacat pada produk
dalam 1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada
produk atau 1 : 100.000
1
2 Rendah (
Low)
Ditemukan 100 produk cacat/100 cacat pada produk dalam
1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk
atau 1 : 10.000
2
3 Ditemukan 500 produk cacat/500 cacat pada produk dalam
1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk
atau 1 : 2.000
3
4 Sedang
(Moderate)
Ditemukan 1.000 produk cacat/1.000 cacat pada produk dalam
1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk
atau 1 : 1.000
4
5 Ditemukan 3.000 produk cacat/5.000 cacat pada produk dalam
1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk
atau 1 : 1.000
5
Tabel 2.5 Evaluasi Penilaian Terhadap Frekuensi Kejadian (Occurrence) (Lanjutan)
No Karakteristik Keterangan Nilai
6 Sedang
(Moderate)
Ditemukan 5.000 produk cacat/5.000 cacat pada produk dalam
1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk
atau 1 : 200
6
7 Tinggi (High)
Ditemukan 10.000 produk cacat/10.000 cacat pada produk dalam
1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk
atau 1 : 100
7
8 Ditemukan 30.000 produk cacat/30.000 cacat pada produk dalam
1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk
atau 1 : 20
8
9 Sangat Tinggi
(Very High)
Ditemukan 50.000 produk cacat/50.000 cacat pada produk dalam
1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk
atau 1 : 20
9
10 Ditemukan lebih dari 100.000 produk cacat/100.000 cacat pada
produk dalam 1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat
pada produk atau 1 : 10
10
Sumber : (Tannady, 2015)
Detection merupakan suatu peluang yang digunakan untuk mendeteksi kegagalan.
Menentukan rating detection (D) yaitu apabila semakin kecil nilai detection maka semakin
mudah dalam mendeteksi kegagalan dan sebaliknya, apabila semakin besar nilai detection
maka semakin sulit untuk mendeteksi suatu kegagalan. Berikut ini merupakan penjelasan
mengenai nilai dari rating detection (D) (Budiman dkk, 2017). Tabel 2.6 Evaluasi Penilaian Terhadap Deteksi (Detection)
No Karakteristik Keterangan Nilai
1 Sangat Tinggi (Very
High)
100 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
berfungsi dengan baik
1
2 Tinggi (High) 85 - 90 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
berfungsi dengan baik
2
3 80 - 85 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
berfungsi dengan baik
3
4 Tinggi Sedang
(Moderate High)
70 - 80 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
sebaian besar berfungsi dengan baik
4
5 Sedang (Moderate) 65-70 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
sebagian berfungsi dengan baik
5
6 Rendah ( Low) 50 - 65 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
sebagian berfungsi dengan baik
6
7 30 - 50 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
sebagian kecil berfungsi dengan baik
7
8 Sangat Rendah
(Very Low)
20 - 30 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
sebagian kecil berfungsi dengan baik
8
9 Hampir Tidak
Mungkin (Almost
Impossible)
0 - 20 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan
hampir tidak ada yang berfungsi dengan baik
9
Tabel 2.6 Evaluasi Penilaian Terhadap Deteksi (Detection) (Lanjutan) No Karakteristik Keterangan Nilai
10 Tidak Mungkin
(Impossible)
Tidak ada alat yang mampu mendeteksi suatu
kegagalan
10
Sumber : (Tannady, 2015)
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian Analisis Produk Handgrip pada commuter line Menggunakan
Metode Failure Mode And Effects Analiysis ( (FMEA) digambarkan pada gambar berikut :
Gambar 1
Metodologi penelitian Analisis Produk Handgrip pada commuter line Menggunakan Metode Failure Mode
And Effects Analiysis ( (FMEA)
7
Mulai
Mendefinisikan Masalah
Menentukkan Tujuan
Menentukkan Metode Penelitian yang digunakan
Malakukan Pengumpulan data
dan identifikasi
Mempersiapkan perlengkapan dan
peralatan yang dibutuhkan
Selesai
Kesimpulan
Pengolahan data dan Analisa : 1 1 Identifikasi faktor Penyebab Kegagalan Produk Handgrip 2. Identifikasi Potensi Kegagalan Produk 3. Penentuan RPN Dalam Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) 4. Prioritas Potensi Kegagalan Berdasarkan Nilai RPN
7
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengumpulan data
Identifikasi Faktor Penyebab Kegagalan Produk Handgrip
Pengumpulan data yang dilakukan untuk melakukan identifikasi factor penyebab
kegagalan produk handgrip ditunjukkan table 1 berikut
Table 1 Identifikasi faktor Penyebab Kegagalan Produk Handgrip
No Faktor Penyebab
Kegagalan Produk Deskripsi Identifikasi Faktor Penyebab Produk Handgrip
1 Manusia Pipa menyinggung pegas yang telah tersambung dengan tali,
disebabkan karena pipa menyinggung pegas ketika operator
memasukkan pipa ke pegas yang telah disambung
Penempatan stopper atas dan bawah tidak tepat, disebabkan karena
kurangnya ketelitian operator ketika memasang stopper
Sisi tali terurai, disebabkan karena baut dan mur terpasang miring
2 Material Bagian sisi lubang handgrip kasar tali terurai atau rajutan tali
dibagian tengah terurai, disebabkan karena bagian sisi handgrip
kasar dan tali menyinggung bagian tersebut
Pipa retak dan robek, disebabkan karena sisi pipa yang tidak rata dan
retak
Pegas kurang elastis, disebabkan karena ketebalan ulir pegas terlalu
besar atau tingkat kerapatan pegas terlalu rapat
3 Mesin atau Peralatan Baut dan mur tidak terpasang dengan sempurna, disebabkan karena
ujung obeng tumpul
4 Metode Penempatan atau penyambungan antara pegas dan tali miring,
disebabkan karena penyambungan pegas dengan tali tidak presisi
atau miring dan tidak sesuai dengan arahan
Sumber : Berdasarkan Hasil Penelitian, 2020
Berdasarkan pengumpulan data identifikasi factor penyebab kegagalan produk handgrif
dikelompokkan menjadi 4 faktor utama yaitu factor penyebab kegagalan yang berasal dari
kegagalan manusia, material, mesin atau peralatan dan metode, setelah melakukan
identifikasi penyebab kegagalan produk handgrip selanjutnya peneliti melakukan
identifikasi potensi kegagalan yang mengkin terjadi seperti ditunjukkan pada table berikut
:
Tabel 2 Identifikasi Potensi Kegagalan Produk
No Faktor Potensi Penyebab
1 Manusia Pipa menyinggung pegas yang
telah tersambung dengan tali
Pipa menyinggung pegas ketika operator
memasukkan pipa ke pegas yang telah
disambung
Penempatan stopper atas dan
bawah tidak tepat
Kurangnya ketelitian operator ketika
memasang stopper
Sisi tali terurai Baut dan mur terpasang miring
2 Material Bagian sisi lubang handgrip
kasar tali terurai atau rajutan
tali dibagian tengah terurai
Bagian sisi handgrip kasar dan tali
menyinggung bagian tersebut
8
Pipa retak dan robek Sisi pipa yang tidak rata dan retak
Pegas kurang elastis Ketebalan ulir pegas terlalu besar atau tingkat
kerapatan pegas terlalu rapat
3 Mesin
atau
Peralatan
Baut dan mur tidak terpasang
dengan sempurna
Ujung obeng tumpul
4 Metode Penempatanataupenyambunga
n antara pegas dan tali miring
Penyambungan pegas dengan tali tidak presisi
atau miring dan tidak sesuai dengan arahan
Sumber : Berdasarkan Hasil Penelitian, 2020
Potensi yang mungkin terjadi dari penyebab kegagalan yang disebabkan oleh manusia
adalah penempatan stopper yang tidak tepat,. Potensi kegagalan yang disebabkan kegagalan
material diantaranya adalah bagian sisi lubang handgrif kasar dan tali handgrif dapat terurai
serta pegas yang kurang elastis,Potensi kegagalan yang disebabkan oleh mesin atau
peralatan diantaranya baut dan mur tidak terpasang dengan sempurna sedangkan potensi
kegagalan yang disebabkan oleh kegalan metode adalah penempatan atau penyambungan
antara pegas dan tali dengan posisi miring. Berdasarkan penyebab dan potensi kegagalan
yang berhasil diidentifikasikan peneliti menampilkan diagram tulang ikan sebagai berikut
untuk menggambarkan penyebab dan potensi kegagalan pada pembuatan produk handgrip
sebagai berikut :
Sumber : Berdasarkan Hasil Penelitian, 2020
Gambar 2
Diagram Tulang Ikan Penyebab Kegagalan Produk Handgrip
9
Nilai Risk Priority Number (RPN) dari penyebab kegagalan produk handgrip
Pengukuran nilai risk priority number dari penyebab kegagalan produk handgrip
meliputi perhitungan nilai severity, occurrence, dan nilai detection. Nilai RPN menunjukkan
keseriusan efek keparahan (severity), kemungkinan terjadinya penyebab akan timbulnya
kegagalan yang berhubungan dengan frekuensi kegagalan (occurrence), dan kemampuan
untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). Adapun range nilai severity,
occurrence, dan nilai detection yaitu dari nilai 1 – 10, dimana semakin kecil nilai severity
dan occurrence, maka kemungkinan terjadi potensi dan penyebab kegagalan produk tidak
ada, apabila semakin besar nilai occurrence makan semakin besar peluang terjadinya
kegagalan. Range nilai detection yaitu dari 1 – 10, semakin kecil nilai detection maka
semakin mudah dalam mendeteksi kegagalan dan sebaliknya, apabila semakin besar nilai
detection maka semakin sulit untuk mendeteksi suatu kegagalan. Nilai RPN didapat dengan
cara mengalikan nilai severity, occurrence, dan detection seperti Tabel 3 berikut. Tabel 3 Penentuan RPN Dalam Failure Mode And Effects Analysis (FMEA)
Sumber : Berdasarkan Hasil Penelitian, 2020
N
o Proses
Potensi
Kegagalan
Potensi Efek
Kegagalan S
Penyebab
Potensi
Kegagalan
O Tindakan
Pencegahan D
R
P
N
1 Merakit
dan
memasuka
n tali ke
handgrip
Bagian sisi
lubang
handgrip
kasar
sehingga
tali terurai
atau rajutan
tali
dibagian
tengah
terurai.
Tali mudah
rapuh, cepat
putus dan tidak
tahan lama.
7 Bagian sisi
handgrip kasar
dan tali
menyinggung
bagian tersebut
3 Pemilihan sifat dan
bahan handgrip yang
berkualitas dan tali
yang kuat, seperti tali
yang tebal dan
memiliki tingkat
kerapatan yang
sangat rapat, tali
yang lebih keras
bukan tali yang
terlalu lentur dan
pengecekan secara
visual.
5 10
5
2 Memasuka
n dan
menyambu
ngkan
pegas ke
tali
Penempata
n atau
penyambun
gan antara
pegas dan
tali miring.
Ketika produk
digunakan tidak
ergonomis atau
kurang nyaman
untuk pengguna
karena produk
akan goyah atau
geser.
6 Penyambungan
pegas dengan tali
tidak presisi atau
miring.
7 Operator harus
sangat teliti saat
menyambung pegas
dengan tali, bekerja
sesuai arahan serta
pengecekan secara
visual.
5 21
0
Pegas
kurang
elastis.
Ketika produk
digunakan pegas
akan terasa berat
atau susah
ditarik.
8 Ketebalan ulir
pegas terlalu besar
atau tingkat
kerapatan pegas
terlalu rapat.
6 Pemilihan pegas
yang terbuat dari
bahan besi yang
berkualitas, pegas
yang memiliki
tingkat
kerenggangan
standart dan pegas
yang tidak terlalu
rapat atau kaku dan
pengecekan secara
visual.
5 24
0
10
Tabel 4 Penentuan RPN Dalam Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) (Lanjutan)
Sumber : Berdasarkan Hasil Penelitian, 2020
Nilai Rist Priority Number (RPN) diperoleg bardasarkan peritungan berikut .
RPN = S x O x D
= 7 x 3 x 5
= 105
pengurutan nilai berdasarkan nilai RPN tertinggi hingga terendah. Prioritas potensi
kegagalan berdasarkan nilai RPN dapat dilihat pada tabel 4.5 seperti berikut ini.
N
o Proses
Potensi
Kegagalan
Potensi Efek
Kegagalan S
Penyebab
Potensi
Kegagalan
O Tindakan
Pencegahan D
R
P
N
3 Merakit
dan
memasukk
an pipa pvc
ke pegas
yang sudah
disambung
dengan tali
Pipa retak
dan robek.
Pipa yang
bertujuan untuk
melindungi
pegas dan tali
akan kehilangan
fungsinya dan
pegas serta tali
yang terdapat
didalamnya akan
mudah karatan
serta rapuh.
5 Sisi pipa yang
tidak rata dan pipa
retak.
5 Pemilihan sifat dan
bahan pipa yang kuat
serta memiliki
ketebalan yang
cukup sehingga tidak
mudah retak.
5 12
5
Pipa
menyinggu
ng pegas
yang telah
tersambung
dengan tali.
Sambungan
pegas dengan
tali akan tergeser
yang
menyebabkan
pegas miring
dan daya tarik
pegas akan
menurun.
7 Pipa menyinggung
pegas ketika
operator
memasukkan pipa
ke pegas yang
telah disambung
dengan tali.
6 Ketelitian operator
saat memasukkan
pipa pvc ke pegas
agar saat
memasukkan pipa
tidak mengenai
pegas yang
mengakibatkan
kemiringan dan daya
tarik pegas tidak
seimbang serta
pengecekan secara
visual.
5 21
0
4 Merakit
dan
memasang
stopper
atas dan
bawah.
Penempata
n stopper
atas dan
bawah
tidak tepat.
Stopper miring
dan tidak
menempel
sempurna serta
kurangnya
penahanan dari
stopper untuk
pegas ketika
ditarik dan
stopper akan
mudah lepas.
6 Kurangnya
ketelitian operator
saat pemasangan
stopper.
3 Operator lebih teliti
dalam pemasangan
stopper, dipastikan
stopper terpasang
dengan sempurna
sehingga stopper
dapat menahan pegas
ketika ditarik dan
pengecekan secara
visual.
5 90
5 Menyambu
ngkan
kedua sisi
tali dengan
baut dan
mur.
Sisi tali
terurai
Kedua sisi tali
tidak
tersambung
dengan
sempurna dan
rusaknya ujung
tali
7 Baut dan mur
terpasang miring.
3 Pemilihan baut dan
mur yang memiliki
ulir sempurna serta
ketelitian operator
saat pemasangan
baut dan mur.
5 10
5
11
Tabel 5 Prioritas Potensi Kegagalan Berdasarkan Nilai RPN
Proses Potensi Kegagalan RPN Prioritas
Memasukan dan
menyambungkan pegas ke tali
Pegas kurang elastis. 240 1
Memasukan dan
menyambungkan pegas ke tali
Penempatan atau
penyambungan antara pegas
dan tali miring
210 2
Merakit dan memasukkan pipa
pvc ke pegas yang sudah
disambung dengan tali
Pipa menyinggung pegas yang
telah tersambung dengan tali 210 3
Merakit dan memasukkan pipa
pvc ke pegas yang sudah
disambung dengan tali
Pipa retak dan robek
210 4
Menyambungkan kedua sisi
tali dengan baut dan mur.
Bagian sisi lubang handgrip
kasar sehingga tali terurai atau
rajutan tali dibagian tengah
terurai.
105 5
Menyambungkan kedua sisi
tali dengan baut dan mur.
Sisi tali terurai
105 6
Merakit dan memasukan tali ke
handgrip
Baut dan mur tidak terpasang
dengan sempurna 105 7
Merakit dan memasang stopper
atas dan bawah.
Penempatan stopper atas dan
bawah tidak tepat 90 8
Sumber : Berdasarkan Hasil Penelitian, 2020
Nilai RPN tertinggi pada urutan prioritas pertama adalah pada proses memasukan
dan menyambungkan pegas ke tali dengan potensi kegagalan yaitu pegas tidak elastis,
merupakan penyebab kegagalan terbesar yang menyebabkan kegagalan selama proses
pembuatan dengan nilai RPN yang diperoleh sebesar 240 yang termasuk dalam kategori
dominan
Sumber : Berdasarkan Hasil Penelitian, 2020
Gambar 3
Diagram Pareto Prioritas Potensi Kegagalan Produk Handgrip Berdasarkan Nilai RPN
12
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan yang telah dilakukan sebelumnya dapat menarik kesimpulan
sebagai berikut:
1. Identifikasi faktor penyebab kegagalan selama proses pembuatan pengembangan
produk handgrip pada commuter line terdiri atas factor manusia, mesin atau pearalatan,
factor material dan factor metode
2. Potensi penyebab kegagalan berdasarkan diagram tulang ikan diketahui bahwa factor
manusia berpotensi menyebabkan penempatan stopper atas dan bawah tidak terpasang
dengan tepat , factor material berptensi menyeababkab tali terurai karena bagian sisi
lubang pegangan kasar, factor mesin atau peralatan berpotensi baut dan mur tidak
terpasang secara benar karna mata obeng tumpul, factor metode berpotensi
menyebabkan ke gagalan penyambungan pegas dengan tali miring karena
pemasangannya tidak lurus
3. Berdasarkan analisa potensi serta penyebab kegagalan selama proses pembuatan
pengembangan produk handgrip pada commuter line menggunakan metode failure
mode and effects analysis (FMEA). Nilai RPN tertinggi adalah pegas kurang elastis,
dengan nilai RPN sebesar 240
Saran
Adapun saran yang diberikan adalah dilakukan peningkatan pengawasan terhadap
penggunaan bahan baku yang dapat menyebabkan kegagalan produk sehingga dapat
meningkatkan kegagalan saat proses pembuatan berlangsung dan perlunya ketelitian
terhadap operator saat proses pembuatan produk berlangsung
13
DAFTAR PUSTAKA
Arif, Muhammad. 2016. Bahan Ajar Rancangan Teknik Industri. Yogyakarta : Deepublish.
Budiman, Adi Cahyadi Dwi Putra, Jani Raharjo. 2017. Perancangan Analisis
Risiko ISO 9001:2015 di PT. XYZ. Jurnal Tirta.
Faizuddin, Muhammad., dkk. 2015. Analisis Pengendalian Kualitas Produk dalam Upaya
Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk Ekspor Di PT. Asia Pacific Fibers,
TBK Kaliwungu. Semarang : Politeknik Negeri Semarang. Diunduh pada :
http://jurnal.polines.ac.id/jurnal/index.php/jobs/article/view/640/557
Gasperz, Vincent. 2017. Manajemen Kualitas Penerapan Konsep – Konsep Kualitas Dalam
Manajemen Bisnis Total. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.
Hidayati, Luthfi. 2019. Usulan Perbaikan Kualitas Produk Sepatbor Depan Tipe XE611
Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) dan Pendekatan
Kaizen Di PT XYZ. Skripsi. Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknologi Industri.
Jakarta : Universitas Gunadarma.
Ilham, Muhammad Nur. 2012. Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan
Menggunakan Statistical Processing Control (SPC) pada PT Bosowa Media
Grafika (Tribun Timur). Skripsi. Jurusan Manajemen. Fakultas Ekonomi dan
Bisnis. Makassar : Universitas Hasanuddin Makassar.