UNIDAD I

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PROCESOS DE FUNDICION

Con toda seguridad, los procesos de fundicin constituyen la forma ms antigua que conoce el hombre para dar formas tiles a las piezas de modo que satisfagan sus necesidades. De acuerdo al material del molde en que se vierte o cuela el metal lquido, pueden obtenerse piezas con distintas propiedades. La forma que adopta el material lquido se estabiliza a continuacin, normalmente mediante solidificacin y se retira del molde ya como componente slido.

Las principales etapas de la fundicin, las cuales no estn limitadas slo a materiales metlicos, sino que tambin son aplicables a algunos plsticos, a la porcelana y a otros, son: produccin de una cavidad apropiada (molde); fusin del material; vaciado del material lquido en la cavidad; estabilizacin de la forma mediante solidificacin, endurecimiento qumico, evaporacin, etc.; retiro o extraccin del componente slido y limpieza del componente.

En principio no existen limitaciones en cuanto al tamao o configuracin de las partes que se pueden producir por fundicin. Las limitaciones surgen principalmente de las propiedades del material, de las temperaturas de fusin, de las propiedades (mecnicas, qumicas, trmicas) del material del molde y de las caractersticas de dicho material en cuanto a la produccin (si el molde se va a usar una o muchas veces).

Los procesos de fundicin son mtodos de manufactura importantes y de uso extenso que permiten producir partes muy complejas o intrincadas en casi todos los tipos de metales, con altos ritmos de produccin, tolerancias y rugosidades entre regulares y buenas y buenas propiedades en los productos. La competitividad de los procesos de fundicin radica fundamentalmente en que permiten eliminar cantidades sustanciales del costoso maquinado que a menudo requieren los mtodos alternativos de produccin.

Se han desarrollado muchos procesos diferentes de fundicin. Los nombres asociados a los procesos pueden estar relacionados con el tipo de molde (permanente o no), con el material del molde o con el mtodo de colada (por gravedad, a alta presin, a baja presin). Adems, la aplicacin del nombre no siempre es consistente, lo cual a veces causa confusin. En la Tabla 1.5 se muestran los principales procesos de fundicin, clasificados de acuerdo con las diversas caractersticas.

TABLA 1.5. PRINCIPALES PROCESOS DE FUNDICION

Tipo de moldeMaterial del

MoldePrincipio

De coladaMaterial del

ModeloNombre del

ProcesoNombre

Genrico

No permanente

(desechable)Arena verdeGravedadMadera, metal,

plsticoFundicin en

Arena verde, en arena secaFundicin en molde de arena

PermanenteAceros aleadosAlta presin-Fundicin en molde metlico o a presinFund. En molde permanente metlico

PermanenteGrafito, acero, hierro fundidoBaja presin-Fund. A baja presin

PermanenteAcero, hierro fundidoGravedad-Fund. Por gravedad en molde permanente

No permanenteMaterial no metlico (arena, yeso, cermica)GravedadMetalFund. En coquilla o en cscara de arena

Cera, plstico,

Caucho, metalFund. En molde de yeso

Fund. A la cera perdidaFund. De precisin

Permanente/

No permanenteMetal/

No metalFuerza centrfuga-Fundicin centrfugaFundicin centrfuga

Los procesos de fundicin se pueden reducir a unas pocas operaciones o etapas fundamentales comunes a todos ellos, e independientes del material de trabajo y de la manera de producir el molde.

La figura 1.8 muestra esquemticamente las principales operaciones o etapas en la produccin de componentes a partir del estado lquido. Con base en las especificaciones del componente deseado (configuracin, tolerancias, tipo de material, propiedades finales, cantidad de piezas, equipo disponible, etc.), se puede elegir la materia prima; sta se funde y la composicin se controla y, si es el caso, se corrige. Dependiendo de las especificaciones, se puede seleccionar el proceso de fundicin y en consecuencia el mtodo de producir el molde (material del molde y procedimiento de conformacin). El material de trabajo fundido y refinado se vierte o inyecta posteriormente dentro del molde. La configuracin obtenida se estabiliza por solidificacin, un proceso que depende del material de trabajo, del molde y de las condiciones externas. Despus de la solidificacin, el componente se extrae o retira del molde. Finalmente el componente se limpia e inspecciona. Si es aprobado, entonces puede efectuarse el maquinado, el tratamiento trmico u otros procesos.

OPERACIONES PRINCIPALES DEL PROCESO DE FUNDICION

a). Fundicin en molde de arena.

Es el procedimiento de fundicin de mayor utilizacin. Consiste en llenar con metal lquido una cavidad formada en una masa de arena apisonada (Figura 1.9).

Se utiliza extensamente en la industria para la fabricacin de grandes piezas, de hierro, acero u otros metales, an cuando todava es difcil superar una gran cantidad de defectos que se producen durante la fusin del metal, el vaciado, la solidificacin e incluso el enfriamiento de la pieza. En cuanto a calidad, por lo tanto, es un proceso superado por la mayora de los dems, pero que contina en uso porque, considerando otros factores, en algunos casos, puede ser la mejor alternativa.

Se han desarrollado muchos tipos diferentes de procesos de fundicin en arena para lograr objetivos especiales. Algunos ejemplos son la fundicin en arena verde (el proceso ms utilizado), la fundicin en arena seca (con moldes de arena horneada), y la fundicin en arena para noyos o machos.

La produccin de una forma deseada, por medio de un proceso de colada en arena, requiere primeramente del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un modelo o patrn adecuado, de tal manera que ste pueda retirarse, dejando una cavidad en la arena, de la forma requerida. El modelo es una rplica exacta de la pieza que se va a fabricar, (escala 1:1), construido de un material de fcil trabajado, tal como madera, yeso, resinas plsticas, plumavit, etc.

Entrada de metal

Cavidad

Figura 1.9. Vaciado en molde de arena

En piezas de forma simple, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada mitad est contenida en un marco en forma de caja. En la figura 1.10, se muestra un modelo sencillo para fabricar un tocho para un engranaje.

FIGURA 1.10. MODELO PARA FUNDICION EN ARENA

b). Colada en moldes permanentes.

El proceso de fundicin en que se emplean moldes de acero o permanentes se conoce con el nombre de colada en coquilla. Se puede utilizar solamente en piezas de tamao reducido. La ventaja principal de este mtodo sobre la colada en arena es la economa, pero no menos importante es que se obtienen mejores propiedades mecnicas, tolerancias dimensionales ms reducidas y una terminacin superficial de mejor calidad. Es til para producciones en serie, generalmente superiores a mil unidades. La colada sigue siendo de tipo gravitacional, por lo que no se eliminan los defectos que puede producir este mtodo.

c). Moldeo en cscara.

Este sistema, que es una variante del moldeo en arena, consiste en que una cscara relativamente fina, forma la cavidad del molde en la que se vierte el metal lquido. Normalmente, cada una de las dos mitades de un molde - cscara (shell molding) se hace colocando una mezcla de arena fina y un aglutinante resinoso en contacto con un modelo de metal caliente. La fusin de la resina tiene lugar en una fina capa de la mezcla arena - resina en la superficie del modelo. Esta cscara fina permanece unida al modelo cuando se desprende la mezcla sobrante. La cscara es entonces cocida a una temperatura adecuada (150 a 250C), retirada del modelo y, finalmente, unida a su mitad correspondiente para formar el molde de cscara completo. Las piezas producidas por este procedimiento tienen mejor acabado superficial y mejores tolerancias dimensionales que las producidas en arena, pero inferiores a las que se producen en coquilla.

Este proceso se usa extensamente para fundir piezas de acero inoxidable, aunque la mayora de los metales se puede fundir con este mtodo. La masa mxima de las piezas es de unos 10 a 20 kg.

d). Colada a presin.

En este mtodo, llamado tambin colada por inyeccin, el moldeo se realiza esencialmente en coquillas, es decir, en molde metlico permanente, en las cuales se introduce metal lquido a presin. Sin embargo, la coquilla utilizada es mucho ms cara y se requiere de una mquina complicada para conseguir una produccin elevada de piezas. Las piezas obtenidas por este procedimiento poseen una excelente terminacin superficial y exactitud dimensional, pero es necesario un gran volumen de produccin para lograr un bajo costo unitario. Debe distinguirse el mtodo de alta presin, que puede utilizar presiones entre 2 y 300 MPa, aunque las presiones de mayor uso fluctan entre 10 y 50 MPa, y el mtodo de baja presin que emplea presiones entre 0,12 y 0,2 MPa. El ltimo procedimiento es el que se utiliza habitualmente en los procesos de fabricacin de ruedas para carros de ferrocarril.

Por este procedimiento se evitan varios de los defectos tpicos de los procesos de fundicin por gravedad, especialmente la porosidad.

e). Colada centrfuga.

Las piezas fundidas que posen un eje de simetra, por ejemplo grandes cilindros o conos, tubos, bujes y otros, se pueden fabricar de modo conveniente colando la aleacin en un molde de metal, grafito o arena, que gira alrededor de este eje de simetra. Las inclusiones no metlicas y las partculas de escoria, al ser menos densas que el metal lquido, permanecen en la parte interior de la pieza y desaparecen en operaciones posteriores de maquinado. Las propiedades mecnicas de las piezas obtenidas por este procedimiento son superiores a las de las coladas en arena, pero en algunas aleaciones se produce una segregacin por densidad.

f). Moldeo de precisin.

El moldeo de precisin o a la cera perdida (invesment casting), utilizado durante muchos aos por joyeros y dentistas, ha sido adaptado a la produccin de pequeas piezas fundidas. En este procedimiento, un modelo de cera de la pieza a fabricar se introduce en un material cermico fluido que posteriormente se solidifica. Este molde se calienta y la cera funde y se deja que fluya, dejando una cavidad de la forma deseada. El metal lquido se vierte en la cavidad del molde y despus de la solidificacin se rompe el material del molde obtenindose la pieza terminada. Las piezas moldeadas a la cera perdida tienen excelente superficie y exactitud de dimensiones y por esta razn se utiliza para fabricar piezas de aleaciones no maquinables ni forjables. Tambin se pueden fabricar por este procedimiento piezas con formas muy complejas, puesto que no existen problemas de salida para los modelos ni de superficies de separacin, etc., como en caso del moldeo en arena.

g). Moldeo en yeso.

Este procedimiento es semejante al moldeo en arena, excepto que el molde utilizado es de yeso. Con este mtodo se consiguen mejores terminaciones superficiales y un mayor control sobre las dimensiones.

- Deposicin electroltica

- Conminucin

b). Mezclado.

c). Compactacin.

La compactacin puede realizarse en fro o caliente con prensas que pueden requerir presiones de hasta 100 kg/mm2.

d). Sinterizado.

El concepto de sinterizacin cubre tanto el proceso mediante el cual aumenta la resistencia del compacto recin comprimido y disminuye su porosidad, como las operaciones prcticas necesarias para lograr estos cambios. Los factores ms importantes en la sinterizacin son: la temperatura, el tiempo y la atmsfera. Las propiedades obtenidas despus de la sinterizacin estn influidas por el material del polvo, el tamao y forma de las partculas, sus caractersticas superficiales y la presin de compactacin aplicada.

- Temperatura de sinterizado:

TS = (0,7 a 0,9) TF

- Tiempo de sinterizado:

- Para cobre

: 10 minutos

- Para tungsteno: 8 horas

e). Operaciones de acabado.

Tratamientos trmicos, maquinado, pulido, chapeado, infiltracin.

PROCESOS DE SOLDADURA

Los procesos de soldadura constituyen otra alternativa para construir dispositivos tiles a las necesidades humanas. En este caso, al menos dos partes diferentes, son unidas mediante algn procedimiento. El concepto de soldadura puede incluir a la soldadura con estao (soldering), soldadura con latn (brazing), soldadura oxiacetilnica, soldadura al arco elctrico (welding), etc. En la soldadura tiene lugar una fusin, completa o incipiente, en las superficies de las dos piezas de metal que se unen, de manera que existe una estructura cristalina ms o menos continua al pasar por la regin de la unin. Mediante este proceso se pueden fabricar desde latas de sardina hasta enormes barcos o plataformas submarinas.

Soldadura con estao.

La soldadura con estao se basa en aleaciones plomo - estao, cercanas al 60% de cobre y de plomo. Dependiendo de los contenidos de Pb, la temperatura de fusin vara entre 183 C (para 62% de Pb, composicin eutctica), hasta 305 C, para contenidos muy altos de Pb.

Para que la soldadura moje las superficies de los metales que se van a unir, estos ltimos deben estar perfectamente limpios y libres de xido (esto hace muy difcil la soldadura de aleaciones de aluminio). Para ello se usa un fundente que acta como solvente de las delgadas capas de xido que pueden formarse antes de que se moje la superficie por la soldadura. El fundente ms conocido es el cido clorhdrico (cido muritico), o una solucin de cido y cloruro de Zn, que se obtiene cuando se disuelve una pieza de Zn en HCl.

En la tabla se muestran las caractersticas y composiciones ms comunes de este tipo de soldadura.

TABLA SOLDADURAS A BASE DE PLOMO- ESTAO

COMPOSICION %TEMP. DETIPOS Y APLICACIONES

SnPbSbAgSOLIDIF. C

6238--< 183Soldadura de hojalatero

5050--220 - 183Soldadura corriente de hojalatero

3367--260 - 183Soldadura de plomero

31672-235 - 188Soldadura de plomero para enfriar uniones

43,5551,5-220 -188Soldadura de aplicacin general

3069,3-0,65250 - 180Soldadura de sustitucin para aplicacin General

1880,80,80,4270 -180Soldadura de sustitucin para plomero

12808-250 - 243Soldadura para hierros y aceros

-97,5-2,5305Soldadura para cobre y sus aleaciones

Soldadura con latn.

An cuando la tcnica de este proceso puede variar un poco, desde un punto de vista metalrgico es similar a la soldadura con estao - plomo. La soldadura con latn se utiliza cuando se requiere una unin ms tenaz y ms resistente, especialmente en aleaciones de puntos de fusin ms altos que las usadas generalmente en soldadura Pb - Sn. La mayor parte de los materiales ferrosos y de las aleaciones ferrosas de alto punto de fusin no pueden soldarse con latn sin el empleo de un fundente adecuado. El tipo de fundente usado generalmente es en base a brax, aunque para las temperaturas ms bajas, en soldaduras de plata de alto grado, puede usarse un fundente en base a un fluoruro.

La soldadura con latn corriente u ordinario contiene cerca de 50% de Cu y 50% de Zn y, aunque esta combinacin puede contener el compuesto frgil

, debe recordarse que gran parte del zinc se volatiliza durante la operacin de soldadura. As, la unin queda constituida por un latn ordinario, tenaz y dctil. En la tabla se muestran las composiciones y aplicaciones de las soldaduras ms usuales de este tipo.

TABLA SOLDADURAS DE LATON Y DE PLATA

COMPOSICION %TEMP. DETIPOS Y APLICACIONES

CuZnAgCdSnSOLIDIF. C

5050---870 880Soldadura corriente para metales ferrosos

5045--5750Soldadura para aleaciones ferrosas

16480--740 795Soldadura de plata de alta calidad para

201565--695 720usar en latn y lminas delgadas de

15,516,55018-625 635cobre, monel y acero inoxidable

4530205-775 815Soldaduras de plata de baja

523810--820 870calidad

Soldadura con gas.

En estos procesos, desarrollados a comienzos del siglo XX, las superficies a unir se funden con la llama de un soplete de gas, con frecuencia una mezcla adecuada de oxgeno y acetileno (C2H2), razn por la que se le conoce como soldadura oxiacetilnica. La temperatura que se desarrolla en la llama como resultado de la combustin de la mezcla puede alcanzar hasta unos 3300 C. Tambin pueden usarse otros gases combustibles, tales como hidrgeno o metilacetileno, pero estos producen temperaturas mucho ms bajas por lo que son tiles solamente para unir metales de bajo punto de fusin.

En la soldadura con gas se utiliza material de aporte que se suministra a la zona soldada durante el proceso de soldadura. Este material se provee en forma de varillas o de alambre continuo, y est hecho de una aleacin similar a la que se suelda. Las varillas consumibles pueden venir desnudas o cubiertas con un material fundente cuyo objetivo es retardar la oxidacin de las superficies que se estn soldando, mediante la generacin de una proteccin gaseosa alrededor de la zona soldada. El fundente tambin ayuda a disolver y a remover otras sustancias desde la pieza de trabajo, proporcionando una unin ms resistente. La escoria que se produce protege el bao fundido de metal frente a la oxidacin, segn se va enfriando el sistema.

La soldadura oxiacetilnica puede emplearse con la mayor parte de las aleaciones ferrosas y no ferrosas, para cualquier espesor de material, pero el calor de entrada relativamente bajo, limita econmicamente el proceso a espesores no mayores a 6 mm.

Soldadura al arco elctrico.

En la soldadura al arco, desarrollada a mitad del siglo XIX, el calor requerido se obtiene de la energa elctrica. Usando, ya sea un electrodo consumible o no consumible, en varilla o alambre, se produce un arco entre el extremo del electrodo y la pieza de trabajo, usando corriente alterna o continua como fuente de poder. Este arco produce temperaturas en el rango de 5.000 hasta 30.000 C, mucho mayores que las que se desarrollan en los procesos con gas. Este arco tambin produce radiaciones que pueden disipar hasta un 20% de la energa total. La soldadura con arco elctrico incluye diversas variantes, algunas de las cuales se describen a continuacin en forma muy breve.

Soldadura al arco protegido.

La soldadura al arco protegido es uno de los procesos de unin de metales ms antiguos, simples y verstiles. Actualmente, cerca del 50% de toda la soldadura industrial y de mantenimiento se realiza mediante este proceso. El arco elctrico se genera debido al contacto del extremo de un electrodo recubierto, con la pieza de trabajo, mantenindose entonces a una cierta distancia para mantener el arco

El calor generado funde una parte del extremo del electrodo, el recubrimiento y el metal base en el rea inmediata al arco. La soldadura la forman el metal fundido que es una mezcla de metal base, metal del electrodo y sustancias provenientes del recubrimiento del electrodo, que solidifican en el rea de la soldadura.

Una seccin desnuda del extremo del electrodo se fija en un portaelectrodo, el cual se conecta a un terminal de la fuente de poder, mientras que el otro terminal se conecta a la pieza que se est soldando. Los rangos de corriente usuales son de 50 a 300 Amp, con requerimientos de potencia generalmente inferiores a 10 kW; excepcionalmente se utilizan corrientes de 400 y hasta 500 Amperes. La corriente puede ser alterna (a.c) o continua (c.d), y la polaridad del electrodo puede ser positiva (polaridad inversa) o negativa (polaridad directa). La eleccin depende del tipo de electrodo, del tipo de metal que se va a soldar y profundidad de la zona de calor. Corrientes demasiado bajas causan fusin incompleta, y demasiado altas, pueden daar la cubierta del electrodo y reducir su efectividad.

Soldadura al arco protegidoEste proceso es utilizado comnmente en construcciones, fabricacin de barcos, tuberas y en trabajos de mantenimiento, debido a que el equipamiento es porttil y puede mantenerse con facilidad. Es especialmente til para trabajar en reas remotas donde se utilizan generadores porttiles como fuente de poder. El proceso es ms adecuado para espesores de 6 hasta 19 mm, aunque este rango puede ampliarse usando tcnicas especiales y operadores altamente calificados. La escoria debe removerse y limpiarse despus de cada pasada o cordn de soldadura.

Soldadura al arco sumergido.

En este proceso, la proteccin se obtiene mediante un fundente granulado, constituido por cal, slice, xido de Mn, fluoruro de Ca y otros elementos. El fundente es introducido a la zona soldada por gravedad, fluyendo a travs de una tobera. La gruesa capa de fundente cubre completamente el metal fundido y previene las salpicaduras y chisporroteo, adems de evitar las intensas radiaciones y humos del proceso al arco protegido. El fundente tambin acta como un aislante trmico, permitiendo profundas penetraciones de calor en la pieza. El soldador debe usar guantes, pero otros elementos de seguridad generalmente son innecesarios.

El electrodo consumible es una bobina de alambre redondo, desnudo, de 1,5 a 10 mm de dimetro y es alimentado automticamente a travs de un tubo (can de soldar). El rango de la corriente usualmente est entre 300 y 2.000 Amperes, con fuente de poder continua o alterna, generalmente superior a 440 Volts.

Debido a que el fundente es alimentado por gravedad, el proceso de soldadura por arco sumergido est limitado a soldar en posicin plana u horizontal. En tuberas puede efectuarse soldadura circular, siempre que los tubos estn girando mientras se realiza la operacin. El fundente que no es fundido puede ser recuperado, tratado y reutilizado.

Soldadura al arco sumergido

Este proceso fue desarrollado alrededor del ao 1940. Puede automatizarse para grandes volmenes de produccin y para mayor economa. Se utiliza para soldar una gran variedad de aceros al carbono y aleados y lminas de acero inoxidable a velocidades que pueden alcanzar los 85 mm/seg. La calidad de la soldadura es bastante alta, con buena tenacidad, ductilidad y uniformidad de propiedades. Su velocidad de depositacin puede alcanzar desde 4 hasta 10 veces la del proceso al arco protegido.

Es esencialmente un proceso automtico que puede utilizarse para soldar recipientes a presin, calderas, tubos, estructuras de barcos, carros de ferrocarril, etc.

Soldadura MIG.

La soldadura MIG (Metal - Inerte - Gas), utiliza como proteccin una fuente externa de gas que puede ser argn, helio, CO2, u otras mezclas de gases inertes. El alambre consumible desnudo es alimentado automticamente a travs de una tobera. Adems del uso de gases protectores inertes, usualmente hay desoxidantes presentes en el electrodo metlico con el objetivo de prevenir la oxidacin de la pileta de metal fundido. Las soldaduras hechas por este proceso tienen relativamente poca escoria y, por lo tanto, pueden depositarse mltiples cordones en la unin sin necesidad de limpieza intermedia de escoria.

Esquema soldadura por sistema MIG.

El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen:

1. El arco siempre es visible para el operador

2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fcil su manipulacin.

3. Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura.

4. Rapidez de deposicin

5. Rendimiento.

El sistema MIG requiere del siguiente equipo:

1. Una mquina soldadora

2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida

3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al rea de soldadura

4. Un gas protector, para evitar la contaminacin del bao de soldadura

5. Un carrete de alambre de tipo y dimetro especfico.

Figura. Esquema sistema MIG

Soldadura TIG.

El proceso TIG (Tungsteno - Inerte - Gas), utiliza un electrodo de tungsteno no consumible. Adems, de la misma forma que en el proceso MIG, se suministra un gas protector inerte desde una fuente externa. Debido a que el electrodo de tungsteno no se consume en la operacin, se mantiene un arco estable para un nivel de corriente constante. Los materiales de aporte deben ser similares a los que se van a soldar y no se usa fundente. El gas protector generalmente es argn o helio, o una mezcla de ambos. En algunos casos especficos, el proceso TIG puede realizarse sin material de aporte.

Soldadura por sistema TIG

Diagrama esquemico del equipo TIGLa fuente de poder es de 200 Amperes si es corriente continua o de 500 Amperes si es de corriente alterna, dependiendo de los materiales al ser soldados. En general, se prefiere la corriente alterna para el aluminio y magnesio debido a que la accin de limpieza de sta remueve los xidos y mejora la calidad de la soldadura. Puede usarse torio o circonio en los electrodos de tungsteno para mejorar sus caractersticas de emisin de electrones. El rango de requerimiento de potencia va desde 8 hasta 20 kWatt.

Caractersticas y ventajas del sistema TIG

1. No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

2. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a travs del arco.

3. Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin

4. Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de soldadura es claramente visible.

5. El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola y/o el metal de aporte.Aplicaciones del sistema TIG Este sistema puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero inoxidable, acero dulce, hierro fundido, cobre, nquel, magnesio etc.

Es especialmente apto para unin de metales de espesores delgados, desde 0,5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicacin con o sin metal de aporte. Ejemplo: tuberas, estanques.Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar condones de raz en caeras de acero al carbono.

En soldaduras por Arco Pulsado, suministra mayor control del calor generado por el arco en piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posicin.Soldadura por resistencia elctrica

La soldadura por resistencia cubre un cierto nmero de procesos en los cuales el calor requerido para la soldadura es producido por medio de la resistencia elctrica entre los dos miembros que van a unirse. Estos procesos tienen algunas ventajas tales como no requerir electrodos consumibles, gases conductores o fundentes.

Para la generacin de alto calor en la unin, la resistencia en el contacto de las piezas de trabajo debe mantenerse alta, mientras que el resto debe permanecer baja. Sin embargo, debido a que estas resistencias son generalmente bajas (tpicamente 100

), la corriente requerida es alta. El aumento real de temperatura en la unin depende del calor especfico y de la conductividad trmica de los metales que se unen.

La soldadura por resistencia incluye procesos tales como la soldadura por puntos, soldadura por costura (puntos continuos), y otras derivaciones

Soldadura

Electrodos

SOLDADURA POR PUNTOS

Soldadura de Recuperacin

Bajo este nombre se conocen diversos tipos de soldaduras especiales, producidas en las ltimas dos dcadas, de forma preferente con el objetivo de recuperar piezas que han salido de operacin por desgaste. Debido a la crisis energtica y a las crecientes exigencias de las empresas por reducir costos, la recuperacin ha dado origen a una verdadera Ciencia o Tecnologa de Mantencin y Recuperacin, llamada TEROLOGIA.

Existen diversos fabricantes que ofrecen diferentes productos para las ms variadas aplicaciones. Uno de los productos de mayor uso han sido las aleaciones micropulverizadas tales como las llamadas Aleaciones ROTOTEC, PROXON y otras producidos por la Empresa Eutectic Castolin.

Materia Prima

Especificaciones

del componente

FUSION

Produccin del

Molde

Control y Correccin de

La composicin

COLADA

SOLIDIFICACION

Extraccin o desmolde

Limpieza, inspeccin, etc.

Produccin del Modelo

_921182327.unknown

_921182326.unknown