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Herausgeber: SMS group, 18. Jahrgang, Nr. 3, Oktober 2011
SMS Siemag führend in Sekundärmetallurgie
Reduktionsöfen für China und Kirgisistan
Eröffnung bei MMK: Start der Beiz-/Tandemstraße
Hyundai baut Grobblechproduktion aus
Stahlwerk und Stranggießanlagen für Shagang
Newsletter 3/2011
2 Newsletter der SMS group 3/2011
Newsletter | Inhalt
032 WARMWALZWERKE | BandNeue Laminarkühlung für TaiyuanSchneller Hochlauf der Warmbandstraße von Çolakoğlu
040 ELEKTRIK UND AUTOMATIONInnovatives HMI
042 WARMWALZWERKE | GrobblechZwei Aufträge von Hyundai SteelSalzgitter Mannesmann Grobblech bestellt QuerteilanlageDanSteel modernisiert GrobblechstraßePosco erteilt Abnahme für 5,5-m-StraßeTransport von zwei 305-t-Walzenständern
053 LOGISTIKSYSTEMEHochregallager und Coil-Transportsysteme für WeiqiaoTernium Siderar bestellt Paletten-Transportsystem
056 ALUMINIUMWALZANLAGENWarmwalzanlage für Guangxi AlnanChina: Sexto-Kaltwalzanlage in BetriebBau der Alu-Walzlinie für Henan
062 KALTWALZWERKE | EdelstahlTechnologiebericht: Walzen von EdelstahlThyssenKrupp Nirosta: Neue Aufträge über Hochleistungs-Ölabstreifer und Hightech-Gerüstkomponenten Werkstattmontage: Drei 20-Rollen-KaltwalzanlagenBSSB erteilt Abnahme für 20-Rollen-Kaltwalzanlage
Feierlichkeiten bei Posco: Abnahme der 5,5-m-Grob-
blechstraße von SMS Siemag und Inbetriebnahme
einer Vorblock-Stranggießanlage von SMS Concast.
004 CORPORATE NEWSRekordinvestition bei SMS Meer
006 ELEKTROREDUKTIONSÖFENUND ELEKTRISCHE SCHMELZÖFENJe zwei Reduktionsöfen für China und Kirgisistan
008 STAHLWERKE | FlachprodukteKonverter-Kippantriebe für ArcelorMittal und Tata SteelAurubis nimmt Kupferkonverter in BetriebModernisierung bei IJmuidenZweiofenbetrieb bei Peiner TrägerTwin-Tank-Entgasung für NucorMaghreb Steel: Bau des Stahlwerks und der Gießanlagefast abgeschlossen
016 STRANGGIESSTECHNIK | FlachprodukteTokyo Steel erteilt AbnahmeSalzgitter Flachstahl: Gießanlage Nr. 3 wird erweitert
018 SEKUNDÄRMETALLURGIEDoppelpfannenofen für CSC
020 TERTIÄRMETALLURGIENeue Technik im Programm von SMS Mevac
022 STAHLWERKE UND CSP®-ANLAGENErfolgsstory bei Essar: Conarc®-Ofen, Brammen-Caster und CSP®-Anlage gestartet
026 CSP®-ANLAGENThyssenKrupp Steel: 20 Mio. t Band produziertCSP® flex: Ein neues Konzept
010 Kupferkonverter 036 Warmbandstraße
3Newsletter der SMS group 3/2011
071 KALTWALZWERKE UND BANDANLAGENZum Reduzieren und Dressieren: Reversier-KaltwalzanlageEinweihungsfeier bei MMK: Gekoppelte Beiz-/Tandem-straße in Betrieb gesetztDritte Kaltwalzanlage für JSWKaltbandkomplex für Gazi Metal
BMWIL: Sexto-Kaltwalzanlage und Feuerverzinkungslinie
082 BANDANLAGENShougang Jingtang bestellt Kontiglühe für WeißblechDUMA liefert EinölmaschineEdelstahl-Bandanlage bei BSSB erfolgreich in BetriebLY Steel erteilt Abnahme für Scherenlinie
092 THERMISCHE PROZESSTECHNIKNeuer Geschäftsbereich bündelt Kompetenz für Wärmebehandlung
096 TECHNISCHER SERVICE – WELTWEITNeue Servicewerkstatt in USA Modifikation einer Scherenkassette für Saudi-ArabienElektrodentragarm bei ArcelorMittal in Polen repariertCondition Monitoring in Finnland realisiertService-Pakete für CVC® und AGCServicestandort SüdafrikaHydrauliktraining in Brasilien
108 STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK |LangprodukteShagang ordert Stahlwerk und StranggießanlagenJiangsu Liangfeng bestellt 110-t-LichtbogenofenSulb bestellt vierten GießstrangPosco ehrt SMS ConcastKardemir bestellt Kombi-GießanlageYulchon Energy erhält weltgrößte Kombi-GießanlageJSPL nimmt Knüppel-Gießanlage in Betrieb
115 INDUKTIONSTECHNIKDas iZone™-Konzept
118 ANLAGEN FÜR NE-METALLEHomogenisierungsanlage für SapaAuftrag über Walzwerk für Kupferrohre
120 STRANGPRESSENStärkste Leichtmetall-Strangpresse der Welt vorgestelltUlusan Aluminium Profiles ordert 27-MN-Frontladerpresse
124 ROHRANLAGENHengyang Valin: Rohrwalzanlage in der MontageTianhuai: Montagebeginn für PQF®-Nahtlosrohranlage Jiangsu Xigang: Erstes Nahtlosrohr produziert
128 PROFILWALZANLAGENArcelorMittal modernisiert DrahtstraßeZiehwerk Plettenberg bestellt Blankstahl-Center
130 SCHMIEDEANLAGENWuxi: Kupplungs-Spindelpresse in Betrieb
132 SERVICE – WELTWEITArcelorMittal Polen: Revision der Drahtstraße in RekordzeitLieferung eines Kegelrads für Kunming Iron & SteelChina: Reparatur eines Kaltpilger-WalzwerksTMK Ipsco: Optimierung des SchrägwalzprozessesCMMS, ein neues WartungssystemZeitsparende Ferndiagnose via Remote-Service
138 MESSEN UND VERANSTALTUNGENWuhan: Wissenstransfer bei WiscoHilchenbach: Tagung der WarmbandfachleuteDüsseldorf, METEC 2011: Erwartungen übertroffenDubai und Schanghai: Aluminium-Messen erfolgreichDüsseldorf: SMS Concast auf der InSteelCon 2011Mailand: Sechste Steel Tube & Pipe ConferenceVorschau: Pipe & Tube World Conference 2011
148 NEUERSCHEINUNGENDruckschriften
Die dänische DanSteel A/S hat uns den Auftrag zu
einer umfassenden Modernisierung ihres Grob-
blech-Walzwerks erteilt. Der Umbau wird bereits
im August und September 2012 ausgeführt.
045 DanSteel in Frederiksvaerk
4 Newsletter der SMS group 3/2011
CORPORATE NEWS
Rekordinvestition in Mönchengladbach
SMS Meer investiert bis 2015 rund 60 Mio. EUR in den Ausbau
des Standorts Mönchengladbach. Nach der Investition in eine
neue Fertigungswerkstatt in Schanghai, die im vergangenen
Oktober eröffnet wurde, erweitert SMS Meer damit jetzt auch
nachhaltig den Standort Mönchengladbach. Der symbolische
Spatenstich erfolgte am 14. Juli 2011.
Neue Werkzeugmaschinen
In den kommenden vier Jahren werden dort sukzessive 75% aller
Werkzeugmaschinen ausgetauscht. Zudem wird die Schwerlast-
halle um eine Fläche von rund 4.000 m2 erweitert.
SMS Meer GmbH
Hallenerweiterung garantiertbesseren Service
„In Summe werden wir unsere Liefer-fähigkeit spürbar erhöhen und gleich-zeitig die Lieferzeit deutlich senken.Damit können wir unseren Kundeneinen noch besseren Service bieten,beispielsweise im Ersatzteilgeschä“, erläutert Dr. Joachim Schönbeck, Vorsit-
zender der Geschäftsführung.
Produktivitätsgewinn für zusätzliches Wachstum
Die neuen Maschinen erledigen mehrere
Arbeitsgänge an einem Ort, sodass zeitauf-
wendige Transporte einzelner Werkstücke
durch die Werkshallen in Zukunft nicht
mehr notwendig sind. Dr. Schönbeck:
„Den Produktivitätsgewinn wollen wir für
zusätzliches Wachstum nutzen. Zur Unter-
stützung haben wir deshalb eine welt-
weite Vertriebsoffensive gestartet.“
Umfangreiche Schulungsmaßnahmen und eine Modernisierung der
Ausbildungswerkstatt sorgen dafür, dass die Mitarbeiter ihre neuen
Maschinen von Beginn an perfekt bedienen können. „Die Mitarbeiter
sind und bleiben unser wichtigstes Kapital“, sagt Dr. Schönbeck. „Mit
ihren Fähigkeiten und dazu hochmodernen Maschinen differenzie-
ren wir uns auf Dauer im weltweiten Wettbewerb.“
Der symbolische Spatenstich zum Hallenneubau bei SMS Meer. Von links: Dr. Günter Krings, Mitglied desBundestags, Norbert Bude, Oberbürgermeister von Mönchengladbach, Dr. Joachim Schönbeck, Vorsitzenderder Geschäftsführung von SMS Meer, Ruwen Knodel, Architekt und Peter Peskes, Mitglied des Betriebsrats.
Die Erweiterung der Schwerlasthalle wird
schon im Frühjahr 2012 abgeschlossen sein.
Das gesamte Projekt dauert bis zum ersten
Quartal 2015.
5Newsletter der SMS group 3/2011
Anlagen für die Ferro-Legierungsindustrie
Die SMS Siemag AG hat im Juni die Mehrheit an der südafri-
kanischen Metix (Pty) Ltd. übernommen. Metix mit Sitz in Jo-
hannesburg wird auch zukünftig als rechtlich eigenständige
Gesellschaft weitergeführt. Das Unternehmen baut und liefert
seit einem Jahrzehnt Anlagen für die Ferro-Legierungsindus-
trie und hat im südlichen Afrika eine führende Marktstellung.
SMS Siemag AG
Südafrikanische Metix (Pty) Ltd.übernommen
Das Produkt- und Dienstleistungsprogramm umfasst die komplette
Planung und Lieferung von Ausrüstungen und Anlagen, insbeson-
dere zur Produktion von Ferrochrom und Ferromangan. Der Erwerb
von Metix steht im Zusammenhang mit dem konsequenten Ausbau
des Leistungsangebots von SMS Siemag auf dem Gebiet der Elek-
troreduktionsofen-Technologie für die Erzeugung von Ferro-Legie-
rungen, Si-Metall, NE-Metallen, Kalziumkarbid und weiteren.
Sitzend (v.l.): Franz Axtmann, Mitglied der Geschäftsbereichsleitung Stahlwerkeund Stranggießtechnik, SMS Siemag; Reinier Meyjes, Geschäftsführung Metix. Stehend (v.l.): Ingo Koesfeld, SMS Siemag; Pat Davies, Andrew van Niekerk, JaquesVenter, Wynand Moolman und Frank Günther, alle Metix.
Seit dem 15. März 2011 ist Burghard Wiluda neuer Leiter der Nieder-
lassung von SMS Meer in Kalkutta. Er wird die Geschäfte von SMS
Meer in Indien koordinieren.
Im Juni 2011 hat Volker Liedmann die Tätigkeit als Area Sales Director
East Asia bei der SMS Siemag AG Taiwan Branch in Kaohsiung auf-
genommen.
SMS Meer GmbHBurghard Wiluda: Neuer Leiter in Indien
SMS Siemag AGVerstärkung in der Taiwan Branch
Hier ist das Unternehmen als integrierter Prozessanbieter sowohl
für die Ferro-Legierungs- als auch die NE-Metall-Industrie stark po-
sitioniert. Bei Modernisierungen von Elektroreduktionsöfen ist Metix
führend in Südafrika.
Die SMS GmbH hat das freiwillige öffentliche Übernahmeangebot
an die Aktionäre der elexis AG erfolgreich beendet. Insgesamt hält
SMS nach Abschluss des Angebots 88,95 % (8.183.444 Aktien) an
der elexis AG. Dr. Heinrich Weiss, Vorsitzender der Geschäftsführung
der SMS GmbH: „Mit dem Ergebnis unseres Übernahmeangebots
sind wir zufrieden und freuen uns, die Mitarbeiter von elexis in der
SMS group zu begrüßen. Wir verstehen unser Engagement im
Sinne einer Industriebeteiligung an einem langjährigen Partnerun-
ternehmen. Das bewährte Führungsteam der elexis AG wird auch
weiterhin selbstständig und eigenverantwortlich arbeiten.“
Am 1. Juli 2011 hat die SMS Siemag AG von der GATV Gesellschaft für
aero- und thermodynamische Verfahrenstechnik mbH mit Sitz in Le-
verkusen deren Know-how auf den Geschäftsgebieten Trocknungs-
und Glühöfen für die Folien- und Bandbeschichtung von Stahl und
Aluminium sowie Energierückgewinnungsanlagen erworben. Über-
gegangen auf die SMS Siemag sind auch die auf diesen Gebieten tä-
tigen technischen Experten. Das erworbene Know-how und die über-
nommenen Mitarbeiter wurden in den bei der SMS Siemag neu ge-
schaffenen Geschäftsbereich „Thermische Prozesstechnik“ in Düs-
seldorf integriert. Einen ausführlichen Bericht über den Bereich
„Thermische Prozesstechnik“ finden Sie auf den Seiten 92 bis 95.
SMS Siemag AGKnow-how von der GATV erworben
SMS GmbHÜbernahme von elexis erfolgreich
6 Newsletter der SMS group 3/2011
ELEKTROREDUKTIONSÖFEN & ELEKTRISCHE SCHMELZÖFEN
➤ Inbetriebnahme | Der türkische Ferro-
chrom-Hersteller Eti Krom A.Ş. hat zwei
von SMS Siemag gelieferte Elektroreduk-
tionsöfen zur Herstellung von 90.000
Jahrestonnen Ferrochrom mit hohen
Kohlenstoffgehalten in Betrieb genom-
men. Beide Öfen laufen zur größten Zu-
friedenheit des Kunden oberhalb der No-
minalkapazität.
Der Auftrag beinhaltet den Umbau von zwei
ehemaligen geschlossenen Elkem-Öfen. In
unserem Auftragsumfang enthalten waren
das Basis- und Detail-Engineering, die Liefe-
➤ Inbetriebnahme | Bei den brasiliani-
schen Unternehmen Vale und Anglo
American do Brasil erfolgte im März be-
ziehungsweise im April der erste Metall-
abstich an jeweils einem von zwei von
uns gelieferten FeNi-Schmelzöfen. Die
FeNi-Qualität wird vom Kunden Vale als
gut beschrieben und die ersten Lieferun-
gen zu den Endkunden sind bereits er-
folgt. Beide Werke fahren nun die Leis-
tung der Öfen kontinuierlich hoch. Die In-
betriebnahme der jeweils zweiten Öfen
ist für Ende 2011 geplant.
Anglo American do Brasil und Vale
Die größten FeNi-Schmelzöfender Welt in Betrieb
Leistung oberhalb der Nominalkapazität
Eti Krom A.Ş. nimmt zwei FeCr-Elektroreduktionsöfen in Betrieb
Die Inbetriebnahme bei Vale. Der Ofen
von Vale (ehemals Companhia Vale do Rio
Doce, CVRD), Rio de Janeiro, hat eine Nenn-
leistung von 85 MW. Anfang Dezember 2010
wurden die Brenner zum Aufheizen gezün-
det und am 31. Dezember wurde die erste
Schlacke abgestochen. Der erste Metallab-
stich erfolgte Anfang März 2011.
Die Inbetriebnahme bei Anglo American
do Brasil. Der Ofen von Anglo American hat
eine Nennleistung von 83 MW. Das Aufhei-
zen wurde im Februar 2011 gestartet. Die
erste Schlacke wurde im Februar und das
erste Metall im April abgestochen.
Lieferung einschließlich E&A. Für beide
Projekte umfasste unser Lieferumfang je-
weils das Basis- und Detail-Engineering
sowie die Lieferung des Möllertransports,
rung des Ofengefäßes, der Ofenelektrik und
der Steuerung. Eine besondere Herausfor-
derung war die Einplanung des Ofens in die
vorhandene Hallenkonstruktion sowie die
Anbindung an die vorhandenen Nebenan-
lagen. Außerdem befindet sich ein Auftrag
zum Bau zweier weiterer SAF-Anlagen in der
Abwicklung. Beide werden mit Einrichtun-
gen zur Energierückgewinnung ausgestat-
des Chargiersystems, der Gasreinigungsan-
lage sowie weitere Einrichtungen wie die
Stichloch-Stopf- und -Bohrmaschine. Wir lie-
ferten auch die komplette Elektrik und Au-
tomation für die Schmelzanlage.
Höherer Durchsatz als bei herkömmli-
chen Öfen. Die Rechteck-Öfen haben eine
Fläche von 36,4 m x 13,4 m. Mit ihrer Nenn-
leistung von jeweils über 80 MW sind sie die
größten Öfen weltweit. Ein Kupferplatten-
Kühlsystem für die Seitenwände ermöglicht
den Betrieb bei hoher Leistungsdichte und
hohen Schlackentemperaturen. Zusätzlich
sind die Öfen mit einer Thyristorensteue-
rung und einer Möllerprofilmessung ausge-
rüstet, was die Ofensteuerung und den spe-
zifischen Energieverbrauch verbessert und
die Durchsatzleistung im Vergleich zu her-
kömmlichen Öfen erheblich steigert.
tet. Diese sind so ausgeführt, dass die Wär-
meenergie der bis zu 800 °C heißen Ofen-
gase zur Erzeugung von überhitztem Was-
serdampf genutzt werden kann. Die im
Dampf enthaltene Energie wird zum Antrieb
einer Dampfturbine genutzt, die über einen
5-MW-Generator elektrischen Strom er-
zeugt. Darüber hinaus wird ein Entstau-
bungssystem installiert.
7Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Neuer Auftrag | Die chinesische Guo-
dian International Economics & Trade
Company hat uns mit der Lieferung von
zwei weiteren Elektroreduktionsöfen zur
Produktion von Kalziumkarbid beauf-
tragt. 2010 hatten wir von diesem Unter-
nehmen bereits den Auftrag über vier
solcher Öfen erhalten. Der Betreiber des
Werks ist die Guodian Ningxia Younglight
Ningdong Coal Based Chemistry Com-
pany. Als Standort wurde die kohlereiche
Provinz Ningxia nahe der Stadt Yinchuan
gewählt. Die Inbetriebnahme der Anla-
gen ist für 2012 geplant.
➤ Neuer Auftrag | Das kirgisische Unter-
nehmen Kyrgyz Ferroalloy hat uns den
Auftrag zur Lieferung von zwei 45-MVA-
Elektroreduktionsöfen erteilt. Die Öfen
sollen jährlich 33.500 t einer Eisen-Sili-
zium-Aluminium-Legierung einschmel-
zen, eine neue Ferro-Legierung aus Rest-
stoffen der Kohle-Industrie.
In unserem Lieferumfang enthalten sind das
Basis- und Detail-Engineering, die Einrich-
tungen für den Rohstoff-Transport und das
Wiegen, die Elektroreduktionsöfen, eine
Kühlwasseranlage sowie die Elektrik und
Automation. Die Anlage wird in Tash-Kumyr
Guodian Younglight, China
Zwei weitere Öfen zur Produktionvon Kalziumkarbid bestellt
Für eine neue Ferro-Legierung
Kirgisistan: Kyrgyz Ferroalloybestellt zwei Schmelzöfen
Jährlich rund 750.000 t Kalziumkarbid.
Die Öfen erhalten eine Leistung von je-
weils 46,5 MW und werden damit die größ-
ten dieses Typs in China sein. Mit den neuen
Anlagen sollen jährlich rund 750.000 t qua-
litativ hochwertiges Kalziumkarbid für den
lokalen Markt produziert werden. Unser
Lieferumfang umfasst neben dem Basis-
und Detail-Engineering für die gesamte
Ofenanlage auch die Lieferung der Elektro-
denstränge, der Hochstrombahnen, der
Hydraulikanlagen sowie die Automatisie-
rungstechnik.
Kalziumkarbid zur Substitution von
Erdöl. Das erzeugte Kalziumkarbid wird in
einem neu errichteten Werkskomplex vor
Ort zu Acetylen umgesetzt, einem wichti-
gen Grundstoff für die Kunststoff- und
Schaumstoffindustrie. Im Prozess der Ace-
tylengewinnung aus Kalziumkarbid wird
Erdöl durch lokal vorkommende Rohstoffe
substituiert. Die Provinz Ningxia und die
benachbarte Innere Mongolei verfügen
über umfangreiche Vorkommen an Kohle
und Kalkstein, die für die Karbidproduk-
tion geeignet sind.
in der Republik Kirgisistan errichtet. Die In-
betriebnahme ist für Ende 2012 geplant.
Neue Anlage für Produktion von Ferro-Le-
gierungen in Tash-Kumyr. Bischkek, 17. Mai
2011. Die offizielle Zeremonie für das Einlegen
der Grundsteinhülse in das Fundament der
neuen Produktionsanlage für Ferro-Legierun-
gen in der Stadt Tash-Kumyr im Regierungsbe-
zirk Jalal-Abad fand in Anwesenheit des stell-
vertretenden Premierministers der Republik Kir-
gisistan, Schamil Atakhanow, statt. Ebenfalls
anwesend waren der Energieminister der Re-
publik Kirgisistan, Askar Schadiew, sowie füh-
rende Persönlichkeiten aus der Region, Vertre-
ter von ThyssenKrupp Metallurgie und Avinen
LLC. In seiner Rede hob Schamil Atakhanow die
Bemühungen der kirgisischen Regierung, güns-
tige Bedingungen für ausländische Investoren
zu schaffen, hervor. „Der Bau der Ferro-Legie-
rungsanlage ist für unser Land von großer wirt-
schaftlicher Bedeutung und er wird das Inves-
titionspotenzial steigern. Es werden mehr als
eintausend Arbeitsplätze geschaffen“, erklärte
der Vizepremier. Das Investitionsvolumen für
dieses Projekt beträgt rund 120 Mio. USD. Die
jährliche Produktion soll sich auf maximal
200.000 t Ferro-Legierungen belaufen.
Quelle: Internet-Seite Kabar, Kyrgyz National News Agency.
CHINA
KASACHSTAN
TADSCHIKISTAN
USBEKISTAN
Naryn
KIRGISISTAN
Bischkek
TalasTokmok
Balyktschy Karakol
DschalalabatOsg�n
Sarytasch
OschKysylkyja
Karak�l
Yssykk�l
Naryn
Tash-Kumyr
8 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE | Flachprodukte
➤ Neuer Auftrag | ArcelorMittal im belgischen Gent hat SMS
Siemag mit der Konstruktion, der Fertigung und dem Einbau
eines neuen Konverter-Kippantriebs beauftragt. Er ersetzt einen
Antrieb, der vierzig Jahre im Einsatz war. Der Kippantrieb wird
in unserer Werkstatt in Hilchenbach gefertigt und soll im August
2012 nach Belgien transportiert werden.
Einer der leistungsstärksten Kippantriebe von SMS. Der Antrieb
wird für eine Drehmomentkapazität von 7.500 kNm ausgelegt und
ist damit einer der leistungsstärksten Konverter-Kippantriebe von
SMS Siemag. Zu unserem Lieferumfang gehören unter anderem das
Hauptgetriebe, die Vorgetriebe und Momentstützen, eine Aufzieh-
vorrichtung und ein pneumatischer Notantrieb.
➤ Neuer Auftrag | Zu einer Modernisierung im Konverter-
stahlwerk Nr. 1 im indischen Jamshedpur hat uns Tata Steel
mit der Konstruktion, der Fertigung und dem Einbau von zwei
Kippantrieben sowie von Tragringen beauftragt. Bestimmt
sind die Einrichtungen für zwei Konverter mit einem Abstich-
gewicht von jeweils 165 t. Die Inbetriebnahmen sind für Sep-
tember 2012 sowie für März 2013 geplant.
Die Antriebe werden für eine Drehmomentkapazität von 3.250 kNm
ausgelegt, sodass das Katastrophenmoment in einem Bereich von
8.100 kNm liegt. Zu unserem Leistungsumfang gehören Tragringe,
Konverterlagerung, Hutkühlung, Hauptgetriebe, Vorgetriebe, Mo-
mentstützen, Notantriebe sowie die Stickstoffanlage, durch welche
der Betrieb im Störungsfall kurzfristig fortgesetzt werden kann.
Drehmomentkapazität von 3.250 kNm
Zwei Konverter-Kippantriebe und
Tragringe für Tata Steel, Indien
Drehmomentkapazität von 7.500 kNm
Konverter-Kippantrieb
für ArcelorMittal, Belgien
Fertigung eines Konvertergetriebes in unserer Hilchenbacher Werkstatt.
Montage mit Ölpressverband. Das Ge-
triebe und die Tragzapfen werden durch ein
spezielles Verfahren miteinander verbun-
den. Im Gegensatz zur Verbindung mittels
Tangentenkeil erfolgt die Montage durch
einen Ölpressverband, durch den es zu
einer geringeren Querschnittsschwächung
des Festlagerzapfens kommt. Hierdurch
wird auch die Demontage und Montage zur
Instandhaltung vereinfacht.
Beim Ausfall eines der vier Vorgetriebe ist
es möglich, den Betrieb für einen gewissen
Zeitraum fortzusetzen. Kurzzeitig kann der
Antrieb selbst mit zwei Vorgetrieben oder
bei einem Stromausfall mit den Stickstoff-
motoren betrieben werden.
9Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Inbetriebnahme | Am16. Juni 2011 besuchte ein Projektteam
von ArcelorMittal Asturias (Gijón) unsere Fertigungswerkstät-
ten in Hilchenbach, um einen vormontierten Konverter-Kipp-
antrieb zu begutachten. Der Antrieb ist bestimmt für das Stahl-
werk von ArcelorMittal in Gijón, Spanien; er ist Teil eines neuen
120-t-Konverters, der Ende 2011 in Betrieb gehen wird.
Der Besuch der ArcelorMittal-Mitarbeiter war verbunden mit einer
Schulung in der Technik des Konverter-Kippantriebs. Fragen etwa
zur Instandhaltung konnten wir direkt am vormontierten Kippan-
trieb diskutieren und beantworten. Beim Rundgang durch die Werk-
statt in Hilchenbach zeigten sich die Mitarbeiter des Kunden beein-
druckt von unseren Fertigungsmöglichkeiten.
ArcelorMittal Asturias, Gijón
Konverter-Kippantrieb
vormontiert und ausgeliefert
Just-in-time Lieferung. Mitte Juli wurde das Hauptgetriebe als
einbaufertige Einheit mit eingestelltem Tragbild ausgeliefert und
kam unmittelbar zum Montagetermin im Stahlwerk in Nordspa-
nien an. Da das Getriebe einbaufertig war, mussten vor Ort ledig-
lich noch das Getriebe auf den Tragzapfen aufgeschrumpft und
die Konsolen, Vorgetriebe und Motoren verschraubt werden.
Die Vorrichtung zum Aufziehen des Hauptgetriebes.
Tata Steel, Indien
Kippantrieb in 30 Minuten montiert
➤ Inbetriebnahme | Im Juni 2011 haben
wir bei der indischen Tata Steel am
Standort Jamshedpur den Kippantrieb
für den neuen 180-t-LD-Konverter mon-
tiert. Dank unserer speziellen Montage-
technik dauerte das Aufziehen des
Hauptgetriebes auf den Konverterzap-
fen nur 30 Minuten.
Vorteile des Aufschrumpfens. Bei der
Montage unserer Konverterkippantriebe
erfolgt die Verbindung von Hauptgetriebe
und Tragzapfen durch Aufschrumpfen und
nicht mit der noch weithin üblichen Tan-
gentkeil-Verbindung. Vorteile unserer Tech-
nik sind die schnelle Montage und die grö-
ßere Belastbarkeit des Zapfens, da dieser
nicht durch die Kerben beeinträchtigt wird.
Zum Aufziehen nutzen wir das Druckölver-
fahren. Dabei schwimmt das Großrad auf
einem speziellen Öl, das unter Hochdruck
zwischen Nabe und Zapfen gepresst wird.
Eine hydraulische Vorrichtung drückt gegen
die Nabe des Großrades und bringt das Rad
so in Position. Der Aufziehvorgang dauerte
bei Tata Steel lediglich eine halbe Stunde.
Konverterstahlwerk versorgt CSP®-An-
lage. Der Kippantrieb ist einer von insge-
samt sieben baugleichen Konverterantrie-
ben, die wir in den letzten Jahren an Tata
Steel geliefert haben oder noch liefern wer-
den. Er gehört zu einem neuen 180-t-Kon-
verter, den wir zurzeit am Standort Jam -
shedpur im Osten Indiens installieren. Das
neue BOF-Konverterstahlwerk wird vor
allem die CSP®-Anlage von Tata Steel versor-
gen, die 2012 in Betrieb gehen wird.
Der Kippantrieb für ArcelorMittal Asturias, Werk Gijón, vor der Auslieferung.
10 Newsletter der SMS group 3/2011
KONVERTER FÜR KUPFER
Kupferkonverter dreht in die Arbeitsposition. Chargieren von festem Material mittels Mulde.
Flüssiges Kupfer wird in eine im Kran hängende Pfanne gegossen.
Einschließlich Elektrik und Automation geliefert
Aurubis nimmt100-t-Kupferkonverter in Betrieb
➤ Inbetriebnahme | Am Donners-tag, dem 7. Juli 2011, hat die Auru-bis AG im Werk Lünen den von unsgelieferten Kupferkonverter erfolg-reich in Betrieb genommen. DerRotationskonverter dient zur Rück-gewinnung des wertvollen Kupfer-Rohstoffs.
Unser Lieferumfang umfasste das Basis-
und Detail-Engineering, das Konverter-Ro-
tationsgefäß, das Kippgestell, die X-Pact®-
Elektrik und -Automation für die Rotations-
und Kippantriebe sowie die Montage- und
Inbetriebnahmeüberwachung.
Die Aurubis AG mit Hauptsitz in Hamburg
ist der größte Kupferproduzent Europas
und im Kupferrecycling international füh-
rend. Das Unternehmen produziert jähr-
lich rund 1 Mio. t Kupferkathoden und
über 1,2 Mio. t Kupferprodukte.
11Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Modernisierung | Im Rahmen einer Werksmoder-nisierung haben wir für die niederländische Tata SteelIJmuiden B.V. einen X-Melt®-Doppelpfannenofen miteinem Abstichgewicht von 330 t und einen Spülstandgeliefert, die beide erfolgreich in Betrieb sind. Haupt-ziel der umfassenden Modernisierung war die Erwei-terung der Gütenpalette bei der Stahlproduktion. DasStahl- und Hüttenwerk IJmuiden liegt logistisch güns-tig direkt an der Nordseeküste in der Provinz Nordhol-land, rund 25 km nordwestlich von Amsterdam.
Erfolgreiche Modernisierung
330-t-Doppelpfannenofenbei Tata Steel IJmuiden
Behandlungsstation mit schwenkbaren Elektroden. Behandelte Pfanne auf dem Weg zur Stranggießanlage.
Seitenansicht mit Schwenkportal für die Elektroden.
Zu unserem Lieferumfang gehörten die
Gasreinigung, die Legierungsmittelzugabe,
die Kühlwasseranlage sowie die X-Pact®-
Elektrik und -Automation einschließlich der
technologischen Prozessmodelle für Level 2.
Auch die Lieferung und Montage der me-
chanischen Einrichtungen erfolgten durch
SMS Siemag. Montiert und eingebaut
haben wir den Pfannenofen und den Spül-
stand im vorhandenen Oxygenstahlwerk
während der laufenden Produktion.
STAHLWERKE | Flachprodukte
12 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE | Flachprodukte
➤ Inbetriebnahme | Am 24. März 2011 hat die Peiner Träger
GmbH (PTG) wie geplant die Produktion mit zwei Elektroöfen
aufgenommen. Um 18:00 Uhr wurde der zweite von uns gelie-
ferte Ofen zugeschaltet, sodass zum ersten Mal beide Öfen
gleichzeitig betrieben wurden. Damit wird am Standort Peine in
etwa eine Verdopplung der Schmelzleistung erreicht. „Dies ist
für PTG und deren Mitarbeiter ein zukunftweisender Moment“,
teilte ein Sprecher des Mutterkonzerns, der Salzgitter AG, mit.
Unabhängigkeit von externen Stahlzukäufen. Von nun an sind
die Peiner Träger GmbH und das Schwesterwerk HSP Hoesch
Spundwand und Profil GmbH in Dortmund unabhängig von ex-
ternen Stahlzukäufen. Additiv werden Teilmengen aus der Elektro-
stahl-Produktion des Peine Werkes in den Werken in Salzgitter und
Ilsenburg eingesetzt. Seit Februar 2010 werden in Peine auch Bram-
men erzeugt. Die Flexibilität der Vormaterialversorgung des Kon-
zerns wird somit deutlich erhöht.
Gute Produktionsergebnisse vom Start weg
Peiner Träger beginnt Zweiofenbetrieb
Schon 90% der Nennleistung innerhalb
der ersten 24 Stunden. Die aktuellen Pro-
duktionsergebnisse sind überzeugend. So
konnten in den ersten 24 Stunden bereits
rund 5.500 t Stahl erzeugt werden, was in
etwa 90% der geplanten Nennleistung ent-
spricht. Die Herausforderung der nächsten
Monate liegt in der Optimierung der Logis-
tik, der weiteren Qualifikation der Mitarbei-
ter und dem Erreichen der geplanten Nenn-
leistung. Damit einhergehend wird sich
eine Verbesserung der Kostenstruktur und
der Ergebnislage bei PTG einstellen.
Der zweite Schmelzofen bei Peiner Träger in Betrieb.
13Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Neuer Auftrag | Unser US-amerikani-
sches Tochterunternehmen, SMS Siemag
LLC in Pittsburgh, hat von Nucor Steel
den Auftrag zur Lieferung einer Vakuu-
mentgasungsanlage in Twin-Tank-Bauart
mit Nebenanlagen erhalten. Bestimmt ist
die Anlage für das Werk Hickman in Ar-
morel im Bundesstaat Arkansas. Die Ent-
gasungsanlage soll die Herstellung neuer
Stahlsorten ermöglichen, darunter tiefs-
Für neue Stahlsorten mit C-Gehalten unter 50 ppm
Twin-Tank-Entgasung für Nucor Hickman
tentkohlte, tiefziehfähige Qualitätsstähle
mit Kohlenstoffgehalten von weniger als
50 ppm und mit niedrigen Stickstoffge-
halten. SMS Siemag LLC liefert das Engi-
neering der kompletten Anlage. SMS
Mevac hat als Center of Competence für
VD-Technologie hierfür die technologi-
sche Auslegung bereitgestellt und wird
den Abwicklungsprozess eng begleiten.
Zwei VD-Tankwagen mit gemeinsamem,
hybridem Pumpensystem. Die Anlage wird
mit neuester Technik ausgestattet. Die we-
sentlichen Komponenten sind zwei VD-Tank-
wagen mit einem gemeinsamen Pumpen-
system zur Erzeugung des Vakuums. Es han-
delt sich hierbei um ein hybrides System aus
Dampfstrahldüsen und atmosphärischen
Von SMS Mevac gelieferte 155-t-Doppeltank-VD-OB-Entgasungsanlage bei Hyundai Steel in Dangjin, Korea.
Wasserringpumpen. Die Behandlungsposi-
tionen werden mit jeweils einem Tankwagen
und einem stationären Deckel ausgestattet.
Jeder Deckel verfügt über Vakuumbunker
für die Legierungszugaben, über Lanzen für
die Probenahmen und über Temperatur-
messlanzen, die unter Vakuumbedingungen
arbeiten können. Außerdem befinden sich
auf jedem Deckel die von uns entwickelten
Drahteinspulführungen sowie unser be-
währter wassergekühlter Spritzschutz, der
das Herausspritzen der Schmelze während
der Behandlung verhindert. SMS Siemag LLC
liefert darüber hinaus auch die Elektrik und
Automatisierung der Anlage mit neuester
Steuerungstechnik. Der Bau der Anlagen soll
so erfolgen, dass die Inbetriebnahme bereits
Mitte 2012 beginnen kann.
14 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE | Flachprodukte
Maghreb Steel, Marokko:
Bau des Stahlwerks und derGießanlage fast abgeschlossen
Integriertes Werk für Warmflachprodukte
Beim marokkanischen Stahlunternehmen MaghrebSteel bauen wir ein Stahlwerk für die Herstellung vonWarmflachprodukten. SMS Siemag liefert das gesamteDetail-Engineering, die Mechanik und Hydraulik sowiedie komplette X-Pact®-Elektrik und -Automation ein-schließlich der Prozessmodelle. Der Komplex bestehtaus einem Elektrostahlwerk, einer Brammen-Strang-gießanlage, einem Steckel-Walzwerk und einer Grob-blech-Produktionslinie. Das Steckel-Walzwerk ist be-reits in Betrieb. Die anderen Anlagen folgen nun nachund nach. Die Montage von Stahlwerk und Strang-gießanlage ist in vollem Gange. Die Fotos zeigen denBaufortschritt bei diesen Anlagen.
Die Halle für die Brammen-Stranggießanlage von innen.Die Halle für die Brammen-Stranggießanlage von außen.
Gefäße für den Elektrolichtbogenofen bereit zur Montage.
15Newsletter der SMS group 3/2011
Der Auslaufbereich der Brammen-Stranggießanlage. Das 2,8-m-Gerüst wird zur Herstellung von Grobblech und als Vorgerüst für dasSteckel-Walzwerk eingesetzt.
Alles im Blick: Elektrolichtbogenofen und Pfannendrehturm.
Maghreb Steel
Maghreb Steel ist eines der größten Un-
ternehmen im nordafrikanischen Raum
für die Herstellung von Warm- und Kalt-
walzerzeugnissen mit Sitz in Casablanca.
Das Elektrostahlwerk. Hierfür liefern wir einen 120-t-Elektrolicht-
bogenofen mit moderner Arccess®-Technologie, einen 120-t-Pfan-
nenofen, eine Gasreinigungsanlage sowie die Materialwirtschaft
für die Legierungsmittel. Das Stahlwerk ist für eine Jahresproduk-
tion von 1,0 Mio. t Stahl konzipiert und soll die Walzanlagen mit Vor-
material versorgen. Die Produktion umfasst die Erzeugung von
Bändern und Blechen aus niedrig- und mittelgekohlten sowie
hochfesten niedriglegierten Stählen.
Die Brammengießanlage. Die Einstrang-Gießanlage ist für die
Produktion von Brammen mit Breiten von 900 bis 2.150 mm aus-
gelegt. Die Dicke beträgt 200 mm.
Bald auch Grobblech. Seit März 2010 produziert Maghreb Steel
bereits Warmband auf der zweigerüstigen Steckel-Walzstraße. Im
Herbst 2011 wird auch die Grobblechlinie mit dem 2,8-m-Walzge-
rüst in Betrieb gehen.
16 Newsletter der SMS group 3/2011
STRANGGIESSTECHNIK | Flachprodukte
Jährlich 2,4 Mio. t Stahlbrammen
Japan: Tokyo Steel erteilt Abnahmefür Brammen-Stranggießanlage
Die Auslegung
Die als Vertikalabbiegeanlage ausgeführte
Gießmaschine verfügt über 16 Segmente;
sie hat eine metallurgische Länge von 35 m.
Die Anlage ist für eine maximale Gießge-
schwindigkeit von 2,2 m/min ausgelegt
und kann jährlich 2,4 Mio. t Stahlbrammen
produzieren. Hergestellt werden mit der
neuen Gießanlage vorwiegend Qualitäts-
brammen für den Einsatz im Bereich der
Automobilproduktion.
Der Lieferumfang
Unser Lieferumfang umfasste das Basis-
und Detail-Engineering, die Lieferung aller
mechanischen Kernkomponenten und der
➤ Abnahme | Nur vier Monate nach dem ersten Guss auf der Zweistrang-Brammengießanlage hat uns die Tokyo Steel Manufacturing Company imjapanischen Tahara die Abnahme (FAC) für die von uns gelieferte Anlageerteilt. Zuvor hatten wir alle vertraglich vereinbarten Garantietests erfolg-reich durchgeführt.
gesamten X-Pact®-Elektrik und -Automa-
tion. Das Training des Kundenpersonals,
die Montage- und Inbetriebnahmeüber-
wachung gehörten ebenso zu den Leis-
tungen von SMS Siemag.
Technologische Ausstattung für Brammen höchster Qualität
Die technologische Ausstattung der An-
lage umfasst mehrere qualitäts- und pro-
duktionsbestimmende ISC®-Module (Intel-
ligent Slab Casting). Das hydraulisch ange-
triebene Resonanz-Oszillationssystem und
die fernverstellbaren Kokillenschmalseiten
ermöglichen eine Anpassung der Gieß-
breite zwischen 800 und 1.625 mm wäh-
rend des laufenden Betriebs. Die dynami-
sche Soft Reduction und das variable Spot
Cooling sowie die breitenabhängige Zwei-
stoff-Sekundärkühlung und unser techno-
logisches Prozessmodell Dynamic Solidifi-
cation Control stellen die Herstellung von
Brammen mit hoher Innenqualität sicher.
Rollgang auch für Direct Charging
Der Rollgang im Abtransport der Zwei-
strang-Brammenanlage ermöglicht das
konventionelle Abkühlen im Brammen -
lager oder ein direktes Weiterleiten zum
Walzwerk. Die Oberflächenqualität der
Brammen lässt vermehrt ein „Direct Char-
ging“ zu, wodurch die Energie für das Wie-
deraufheizen eingespart wird.
Tokyo Steel ist einer der größten Elektro-
stahlproduzenten Japans und betreibt
Stahlwerke an fünf Standorten, und zwar
in Okayama, Kyushu, Takamatsu, Utsu-
nomiya und Tahara. Das Werk in Tahara
ist die jüngste Produktionsstätte von
Tokyo Steel; sie wurde 2007 komplett neu
errichtet.
Zweistrang-Gießanlage für die Herstellung von Qualitätsbrammen.
17Newsletter der SMS group 3/2011
Beim ersten Abguss Ende April 2011 wurden 70 t Flüssigstahl ge-
gossen und die ersten drei Brammen aus peritektischen Güten für
die Rohrherstellung hergestellt. Bhushan Steel produziert unter
anderem Qualitätsstahl für die Automobilindustrie und anspruchs-
volle Rohrgüten für den indischen und den internationalen Markt.
Anlagen-, Prozess- und Automationstechnik von SMS
Unser Lieferumfang für die Vertikalabbiegeanlage umfasste die
Anlagen-, die Prozess- und die Automationstechnik. Dazu zählten
unter anderem die Kokille mit Resonanz-Oszillationssystem und
die komplette Strangführung. Ebenfalls enthalten waren die kom-
pletten Gießbühnen- und Abtransporteinrichtungen, die X-Pact®-
Elektrik und -Automation sowie die Montage- und Inbetriebnah-
meüberwachung.
Bhushan Steel, Indien
Erfolgreicher Produktionsstart
➤ Inbetriebnahme | Bei der Bhushan Steel Ltd. hat SMSSiemag am Standort Angul in der indischen ProvinzOrissa eine Einstrang-Brammengießanlage in Betriebgenommen. Die Stranggießanlage erzeugt 1.300 mmbreite Brammen.
Gießen der ersten Bramme bei Bhushan Steel.
➤ Neuer Auftrag | Salzgitter Flachstahl
BrammengießanlageNr. 3 wird erweitert
Segment Nr. 13.
Die Salzgitter Flachstahl GmbH, ein Unternehmen der
Salzgitter-Gruppe, hat uns mit der Erweiterung der Bram-
mengießanlage Nr. 3 beauftragt. Ziel ist die Sicherstellung
bzw. Erhöhung der Gießgeschwindigkeit insbesondere für
kleine Gießbreiten und damit die Steigerung der Produk-
tionsleistung.
Die Stranggießanlage wurde vorausschauend so konzipiert,
dass sie um drei Segmentplätze, also um die Segmente 13 bis
15, erweiterbar ist. Nun wird das Segment 13 zur Erhöhung der
Produktionsleistung implementiert. Dazu liefern wir im We-
sentlichen das Segment 13, die mechanischen Einrichtungen,
die Anpassungen der Elektrik und Automation sowie der hy-
draulischen Einrichtungen, die Montage- und Terminüberwa-
chung sowie die Inbetriebnahme. Geplant ist die Erweiterung
für das Frühjahr 2012. Sie wird in einer kurzen Stillstandsphase
und ohne Produktionsunterbrechung bei anderen Strang-
gießanlagen stattfinden. Der Fokus beim Gütenspektrum der
2004 von uns gelieferten Einstrang-Gießanlage wurde seiner-
zeit auf IF-Stähle, C-Stähle, I-Stahl, mikrolegierte Festigkeits-
güten und sauergasbeständige Stähle gelegt. Damit produ-
ziert das Unternehmen Brammen mit 250 mm Dicke und 850
bis 2.100 mm Breite.
18 Newsletter der SMS group 3/2011
SEKUNDÄRMETALLURGIE
➤ Neuer Auftrag | Die China Steel Corporation (CSC)in Kaohsiung, Taiwan, hat bei SMS Mevac einen 270-t-Doppelpfannenofen bestellt. Der Auftrag umfasst dasEngineering, die Lieferung der Anlagenkomponenten,die Überwachung von Montage und Inbetriebnahmesowie die Schulung des Bedienpersonals. Der Pfan-nenofen erhält eine Jahreskapazität von 1,94 Mio. tund wird im Konverterstahlwerk Nr. 2 errichtet. Die In-betriebnahme ist für März 2013 vorgesehen.
CSC betreibt fünf RH-Anlagen und einen Pfannenofen für die
Behandlung des flüssigen Stahls. Eine weitere RH-Anlage be-
findet sich derzeit in Bau. Alle RH-Anlagen wurden von SMS
Mevac geliefert oder modernisiert.
Für knapp 2,0 Mio. t pro Jahr
Taiwan: China Steel Corporation bestellt 270-t-Doppelpfannenofen
Ansicht von oben: Pfannenofen mit schwenkbaren Tragarmen.
Seitenansicht des Pfannenofens mit schwenkbaren Tragarmen.
19Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Inbetriebnahme | Der russischeStahlproduzent Perwouralsky Novo-trubny (PNTZ) hat im Mai 2011 eineneue von SMS Mevac gelieferte 120-t-Twin-Tank-Vakuumentgasungsanlage(VD) in Betrieb genommen. Die VD-Anlage ist Teil eines Auftrags für einneues Elektrostahlwerk mit einer Jah-reskapazität von 1,1 Mio. t. Der Stahl-werksauftrag war 2006 an SMS Siemaggegangen.
Im neuen Elektrostahlwerk für 1,1 Mio. t Stahl
PNTZ, Russland: 120-t-VD-Anlage behandelt erste Schmelze
Seitenansicht der Twin-Tank-Anlage.
Der Lieferumfang von SMS Mevac für die VD-Anlage umfasste
das Engineering, die Lieferung der Anlagenkomponenten, die
Überwachung von Montage und Inbetriebnahme sowie die
Schulung des Bedienpersonals.
Mit der Twin-Tank-Anlage werden hochfeste, mikrolegierte
Stähle unter anderem für Rohre hergestellt. Sie verfügt über
eine Deckelhubvorrichtung und einen verfahrbaren Tankwa-
gen mit automatischer Temperatur- und Probenahme. Weitere
Komponenten sind ein Vakuumschleusensystem und Draht-
einspulmaschinen.
20 Newsletter der SMS group 3/2011
TERTIÄRMETALLURGIE
SMS Mevac steht von nun an dem Markt
mit einem umfassenden Leistungsan-
gebot als „Komplettanbieter“ in der Ter-
tiärmetallurgie zur Verfügung:
n Stahlwerksgerechte Tertiärmetallurgie,
zuverlässig und sicher
n Lieferant kompletter Systeme und Anla-
gen einschließlich der Automatisierung
n Prozessentwicklung mit Betreiber-
Know-how
n Beratung und Troubleshooting
n Schulungen und Ersatzteillieferung
Anwendungsbereiche
Das Ziel der „Tertiärmetallurgie“ ist die wirt-
schaftliche Herstellung von „isotropischen“
Werkstoffen für industrielle Anwendungen
mit höchsten Anforderungen. Diese Werk-
stoffe werden vor allem in der Luft- und
Raumfahrtindustrie, bei der Strom- und
Energieerzeugung, im Automobilbau und
in der Öl- und Gasindustrie eingesetzt.
➤ Neue Technik | Im Mai 2011 hat die SMS Mevac GmbH zur Vermark-tung der Tertiärmetallurgie ein eigenes Team aufgestellt. Anlässlich derMETEC in Düsseldorf folgten rund 30 potenzielle Kunden unserer Einla-dung zu Gesprächen über dieses Thema. Dabei haben wir die Möglich-keiten und Vorteile dieser Technologien vorgestellt.
Für höchstreine Werkstoffe, Metalle, Legierungen und NE-Metalle
Tertiärmetallurgie: Neu im Lieferprogramm von Mevac
VIM-Anlage, Vacuum Induction Melting
Der neue Vakuum-lnduktionsofen von SMS
Mevac steht für die klassische VIM-Techno-
logie. Er wird eingesetzt zur Erzeugung
höchstreiner Werkstoffe, Metalle, Legierun-
gen und NE-Metalle. VIM-Anlagen werden
für höchste Produktionsanforderungen
stahl werks gerecht konstruiert. Sie ermög-
lichen dank eines hohen Automatisierungs-
grades eine hohe Produktivität.
Das Konzept einer VIM-Anlage basiert auf
einem Zweikammersystem, wobei Gieß-
und Schmelzkammern nebeneinander an-
geordnet sind. Die wesentlichen Kompo-
nenten sind Schmelzkammer, Chargierein-
richtung, Gießkammer, Vakuum-Pumpen-
stand, vakuumgerechte Schmelzstromver-
sorgung sowie zusätzliche Einrichtungen
zur Versorgung und Bedienung der Anlage.
Merkmale und Vorteile
n Schmelzen unter sauerstoff-freier Atmo-
sphäre zur Vermeidung von Oxidation
der sauerstoffaffinen Elemente
n Massive Entgasung von Rohmaterialien
n Erreichung sehr enger Analysentoleran-
zen (PPM-Bereich)
n Entfernung der unerwünschten Begleit-
elemente mit hohem Dampfdruck
n Entfernung der gelösten Gase (O, N, H)
n Präzise Einstellung der Schmelztempe-
ratur und der Homogenität der
Schmelze
n Gießen von homogenen Umschmelz -
elektroden und Halbzeugen zur Weiter-
verarbeitung
21Newsletter der SMS group 3/2011
ESU-Anlage, Elektro-Schlacke-Umschmelzen
Während des ESU-Prozesses wird ein Block durch Abschmelzen einer
selbstverzehrenden Elektrode in einer flüssigen Schlacke, in einem
wassergekühlten Tiegel, kontrolliert und gesteuert aufgebaut. Die
für den Abschmelzvorgang notwendige Energie wird durch den
Stromdurchgang durch die flüssige Schlacke erzeugt, die als elektri-
scher ohmscher Widerstand wirkt. Der Umschmelzvorgang erfolgt
unter Schutzgas (Ar, N2). Die Anlage hat zwei um 90° versetzte
Schmelzstationen. Der Umschmelzvorgang erfolgt computerge-
steuert vollautomatisch.
Merkmale und Vorteile
n Kein Wasserstoffanstieg und keine Blockseigerung
n Kontrollierte Stickstoffgehalte, geringste Schwefelgehalte
und geringe nichtmetallische Einschlüsse
n Hervorragende Güteeigenschaften
n Geringer Abbrand von sauerstoffaffinen Elementen
n Blockdurchmesser von 300 bis 1.600 mm
n Blockgewichte von 2,0 bis 160 t
VAR-Anlage, Vacuum Arc Remelting
Beim VAR-Prozess wird ein Block durch Abschmelzen einer selbst-
verzehrenden Elektrode im Lichtbogen, und in einem wasserge-
kühlten Tiegel, kontrolliert und gesteuert aufgebaut. Da der Prozess
unter Vakuum abläuft, bleibt der Lichtbogen stabil und die Oxida-
tion des Umschmelzmaterials wird verhindert. Gleichzeitig werden
flüchtige, nichtmetallische Bestandteile entfernt und durch ruhige,
stabile Prozessführung schwimmen nichtmetallische Einschlüsse
auf und erstarren auf der Manteloberfläche des Blockes.
Darüber hinaus werden unerwünschte Elemente mit niedriger Ver-
dampfungstemperatur wie Pb, Sb, Sn entfernt. Auch hierbei werden
zwei um 90° versetzte Schmelzstationen eingesetzt. Der Umschmelz-
vorgang erfolgt ebenfalls computergesteuert vollautomatisch.
Merkmale und Vorteile
n Niedrigste Gasgehalte und Absenkung der Gehalte
an Spurenelementen
n Geringe Mikroseigerungen im Blockzentrum und
geringe Neigung zu Freckelbildung (Seigerungen)
n Hohe Analysengenauigkeit
n Blockdimensionen von 300 bis 1.000 mm
n Blockgewichte von 1,0 bis 30 t
22 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE UND CSP®-ANLAGEN
Conarc®, Brammengießmaschine und CSP®-Anlage in Betrieb
Die Essar-Erfolgsstory Im Stahlwerk der indischen Essar Steel Limited in Hazira im Bun-
desstaat Gujarat wurden im Oktober 2010 der neue Conarc®-
Ofen, zwei Doppelpfannenöfen, eine Gasreinigungsanlage und
die modernisierte Brammen-Stranggießanlage erfolgreich in
Betrieb gesetzt. Nur fünf Monate später folgte die erste Drei-
strang-CSP®-Anlage der Welt. Alle von uns gelieferten bzw. mo-
dernisierten Anlagen liefern nach Aussage der Projektverant-
wortlichen von Essar Steel sehr gute Ergebnisse. Die Inbetrieb-
nahme eines zweiten Conarc®-Ofens und eines weiteren Dop-
pelpfannenofens erfolgen in Kürze.
Erfolgreiche Inbetriebnahme am 17. Oktober
Statement von Atul Misra, Senior Vice President, Steel Making Plant,
Essar Steel Limited, Hazira/Gujarat, Indien:
„Mit großer Freude können wir heute, am Tag des Dasha-hara-Fests, verkünden, dass unsere Projekt-Teams den neuenConarc®-Ofen und die Brammengießmaschine erfolgreich inBetrieb genommen haben. Begonnen hat die Warm in be -triebnahme am Abend des 17. Oktobers 2010 und schon amMorgen des 18. Oktober wurde die erste Schmelze, die imneuen Conarc®-Ofen produziert wurde, abgestochen und aufder modernisierten Stranggießanlage erfolgreich zu Bram-men gegossen. Diesen Erfolg verdanken wir dem unermüdli-chen Einsatz der gesamten Projektteams unter der kompeten-ten Führung von Dilip Oommen, CEO, Essar Steel Indien,und anderen.“
„Dies ist ein entscheidender Schritt auf unserem Weg zueiner Kapazitätserweiterung auf 5 Mio. t/Jahr. Der ersteAbstich und das anschließende erfolgreiche Abgießen derSchmelze zu Brammen markiert den Abschluss der erstenAusbauphase auf jährlich 1,44 Mio. t Brammen.“
Das Inbetriebnahmeteam.
Der Conarc®-Ofen.
Der Conarc®-Ofen und dieBrammen-Stranggießanlage
23Newsletter der SMS group 3/2011
Abnahme für den Casternach nur zwei Monaten
Zur Modernisierung der Brammenanlage
haben wir unser eigenes elektrisches Rege-
lungs- und Antriebskonzept konsequent
umgesetzt. Außerdem wurde die Gießma-
schine mit einer schnellen Badspiegelrege-
lung und einem RAM-Programm-Modus
(Remote Adjustable Mold) ausgestattet.
Damit wird die Anlage dem Anspruch eines
hohen Qualitätsstandards gerecht und bie-
tet eine ausreichende Flexibilität hinsichtlich
des Breitenprogramms. Nur zwei Monate
nach dem ersten Guss hat uns der Kunde
am16. Dezember 2010 die Abnahme für das
komplette Umbauprojekt erteilt.
Damit hat SMS Siemag unter Beweis ge-
stellt, dass ein Umbau auf das SMS-Regel-
und -Antriebskonzept auch innerhalb kür-
zester Inbetriebnahmezeiten technisch er-
folgreich umgesetzt werden kann.
Daten und Fakten
n Umbau einer Brammen-Stranggieß -
anlage von Sumitomo
n Lieferung der gesamten Level-1- und
Level-2-Automatisierung einschließlich
neuer Bedienpulte und neuem HMI
n Ergänzung des Level-2-Systems um
MLC (Mold Level Control) und RAM
(Remote Adjustable Mold)
n Neues Durchbruch-Früherkennungs-
system mit adaptiver Grenzwertopti-
mierung
Auslauf der Brammengießanlage.
»
„Besonders erwähnen und dankenmöchte ich den zahlreichen Abteilun-gen unseres Unternehmens, die an die-sem Projekt beteiligt waren, sowie denHauptprojektpartnern SMS Siemag... und vielen anderen.
Wir wollen jetzt darangehen, die letz-ten Arbeiten abzuschließen, um schonbald die volle Produktion aufnehmenzu können. Nochmals ein herzlichesDankeschön an alle Teams. Auf geht’s.“
Atul Misra, Essar Steel Limited.
Der Pfannenofen.
24 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE UND CSP®-ANLAGEN
Erstes Band bei Essar Steel auf neuer CSP®-Anlage
Am 31. März 2011 hat Essar Steel das
erste Band auf der neuen CSP®-Anlage
in Hazira im Bundesstaat Gujarat herge-
stellt. Die Anlage des indischen Stahl-
herstellers verfügt als erste CSP®-An-
lage weltweit über drei Gießstränge.
Erste 3-Strang-CSP®-Anlage der Welt
Inbetriebnahme in Stufen
Zunächst startete die Inbetriebnahme Ende März mit einem Gieß-
strang, im Juli folgte der zweite Strangs und die Inbetriebnahme des
dritten Gießstrangs wird sich in den nächsten Monaten anschließen.
Im Endausbau wird die weltweit erste Dreistrang-CSP®-Anlage über
eine Jahreskapazität von 3,5 Mio. t Warmband verfügen.
Umfangreiches Produktspektrum
Mit der CSP®-Anlage baut Essar Steel die Warmbandproduktion
weiter aus, die 1996 mit einer von uns gelieferten konventionellen
Warmbandstraße aufgenommen worden war. Essar Steel kann auf
der CSP®-Anlage Bänder mit Breiten von 950 bis 1.680 mm und
Dicken von 1,0 bis 25,4 mm produzieren. Das Produktspektrum
umfasst sowohl Bänder aus Kohlenstoffstählen als auch Rohrgü-
ten, Silizium- und Mehrphasenstählen. Gerade für die wirtschaft-
liche Produktion von Warmband aus hochwertigen Stahlgüten
bietet der Prozess in einer CSP®-Anlage beste Voraussetzungen.
Lieferung einschließlich E&A
Unser Lieferumfang für die CSP®-Anlage umfasste das Engineering
und die Fertigung der mechanischen Einrichtungen, die gesamte
X-Pact®-Elektrik und -Automation sowie die Montageüberwa-
chung und Inbetriebnahme der Anlage. Hauptkomponenten sind
drei Gießmaschinen, drei Rollenherd-Tunnelöfen mit Schwenkfäh-
ren, die siebengerüstige Walzstraße, die laminare Bandkühlstrecke
und zwei Unterflurhaspel. Die Gießanlage wurde als Vertikal-Ab-
biegemaschine (VSB, Vertical Solid Bending) ausgeführt. Die Bram-
mendicke kann mit LCR 3 (Liquid Core Reduction) stufenlos zwi-
schen 55 und 80 mm eingestellt werden. In der Walzstraße sind
alle Gerüste mit CVC® plus, Arbeitswalzenbiegung und hydrauli-
schen Anstellungen ausgestattet. Hydraulische Looper in F1 bis F4
und Differenzzug-Looper zwischen den letzten Gerüsten sorgen
für einen stabilen Bandlauf auch bei dünnen Enddicken.
Optimierung der Automation mit Plug & Work
Die X-Pact®-Automation wurde mit dem bewährten Plug & Work-
Verfahren vorbereitet. Dabei simulierten wir den Produktionsablauf
und testeten die Automatisierungsfunktionen unter realistischen
Bedingungen und optimierten sie vor der Installation im Werk.
Auch das Stahlwerk ist von SMS Siemag
Die CSP®-Anlage wird von einem ebenfalls von uns errichteten Stahl-werk beliefert. Das X-Melt®-Stahlwerk mit zwei 200-t-Conarc®-Ofen-einheiten sowie zwei Doppel-Pfannenöfen ist für rund 5 Mio. t/Jahrausgelegt. Neben der CSP®-Anlage versorgt das Stahlwerk auch einekonventionelle Brammen-Stranggießanlage.
Über Essar. Die Essar-Gruppe ist ein multinationaler Mischkonzern mit
Sitz in Mumbai. Die Gruppe ist in den Bereichen Stahl, Energie, Strom,
Kommunikation, Häfen und Logistik sowie in der Bauindustrie aktiv und
hat Betriebsstätten in über 20 Ländern. Essar Steel ist ein global tätiges
Stahlunternehmen mit starker Präsenz in den asiatischen und nordame-
rikanischen Märkten. Gleichzeitig ist Essar Steel Indiens größter Expor-
teur von Stahlflachprodukten mit einer Jahreskapazität von 8,6 Mio. t.
Unser Inbetriebnahmeteam.Das erste Band hatteeine Enddicke von 5,5mm und eine Breitevon 1.290 mm.
25Newsletter der SMS group 3/2011
Blick auf die CSP®-Walzstraße von der Auslaufseite.
Gießbühne.
Die Walzstraße, vorbereitet zum Walzenwechsel.
Schere vor dem Tunnelofen.
Abweichnung [µm]
Ant
eil [
%]
40
30
20
10
0
-25 bis -20
-20 bis -15
-15 bis -10
-10 bis -5
-5 bis 00 bis 5
5 bis 10
10 bis 15
15 bis 20
20 bis 25
Banddickenabweichung.
Mon
atlic
he P
rodu
ktio
n in
1.0
00 t 120
100
80
60
40
20
0April Mai Juni Juli August
Kum
ulie
rte
Prod
uktio
n in
1.0
00 t350
300
250
200
150
100
50
0
MonatlicheProduktion
KumulierteProduktion
Banddicke [mm]
Ant
eil [
%]
60
40
20
0
unter 2
2 bis 3
3 bis 55 bis 8
8 bis 12
Produktionshochlauf.
Banddickenverteilung.
26 Newsletter der SMS group 3/2011
CSP®-ANLAGEN
Die Gießwalzanlage (GWA*) der Thys-
senKrupp Steel Europe AG im Warm-
bandwerk Duisburg Bruckhausen hat
ihre 20 millionste Tonne Warmband
produziert. Der Jubiläums-Stahl wird
für angenehme Temperaturen bei som-
merlicher Hitze sorgen: Denn das Band,
das die 20 millionste Tonne vollmachte,
ging weiterverarbeitet zu feuerverzink-
tem Feinblech als 21 t schweres Coil an
den Lüftungstechnik-Spezialisten Lindab
AB. Dieses Unternehmen baut mit dem
Material Klimaanlagen.
Jubiläum bei ThyssenKrupp Steel in Duisburg
Gießwalzanlage: 20 Mio. t Warmbandin Premium-Qualität
ThyssenKrupp Steel Europe hat die Anlage
1999 in Betrieb genommen. Die Gießwalz-
anlage mit CSP®-Technik galt und gilt noch
heute als Technologiesprung in der Erzeu-
gung von Stahlflachprodukten und war da-
mals die erste Anlage dieser Art in einem
integrierten Hüttenwerk.
Heute spielt ThyssenKrupp Steel Europe
eine führende Rolle beim Umgang mit der
CSP®-Gießwalz-Technologie. Die rund 600
Mio. DM teure Anlage hat sich als außeror-
dentlich lukrative Investition erwiesen: Sie
produziert Warmband schneller und mit
weniger Energieeinsatz und in exzellenter
Produktqualität. Deshalb war die GWA* be-
reits nach kurzer Zeit sehr gut ausgelastet.
„Heute könnten wir weit mehr Aufträge be-
arbeiten als die Kapazität von 2 Mio. t jähr-
lich zulässt“, erklärt Dr. Helmut Osterburg,
Teamkoordinator für die Gießwalzanlage
bei ThyssenKrupp Steel Europe.
Die Gießwalzanlage (CSP®-Anlage) der ThyssenKrupp Steel Europe AG hat ihre 20 millionste Tonne Warmband produziert.
Erste Dünnbrammen-Gieß-/Walzanlage in einem integrierten Hüttenwerk
*) GWA steht für Dünnbrammen-Gieß-/Walzanlage undist eine interne Bezeichnung im Thyssen-Konzern. Siebezeichnet einen von SMS Siemag gelieferten Anlagen-typ, der als CSP®-Anlage im Markt bekannt ist.
27Newsletter der SMS group 3/2011
Homogenere Gefügestrukturals konventionelles Warmband
Die GWA* verbindet die beiden üblicher-
weise getrennten Produktionsstufen Gießen
und Walzen zu einem ununterbrochenen
Prozess. Das Material aus der GWA* hat eine
homogenere Gefügestruktur als konventio-
nelles Warmband. Damit sind auch die me-
chanischen Eigenschaften wie die Festigkeit
oder Dehnung gleichmäßiger. Die moderne
Technologie der angeschlossenen Walz-
straße sorgt beim GWA*-Warmband für be-
sonders enge Fertigungstoleranzen und ge-
ringere Banddicken.
Gleichmäßige Gefügestrukturund präzise Abmessungen
Zwei neue, durch die GWA* möglich ge-
wordene Produktlinien von ThyssenKrupp
Steel Europe, nämlich SCALUR® und die so-
genannten mikrolegierten Stähle mit Cold
Performance, zeigen die Stärken der An-
lage besonders deutlich: Beide Produkte
besitzen bereits als Warmband eine Gefü-
gestruktur und Abmessungen, wie sie sich
in dieser Gleichmäßigkeit und Präzision
sonst nur durch zusätzliches Kaltwalzen
herstellen lassen.
Mehr als 50 Stahlsorten und auch Elektroband
Insgesamt produziert die Gießwalzanlage
von ThyssenKrupp Steel Europe heute Bän-
der aus mehr als 50 verschiedenen Stahlsor-
ten, unter anderem für Kunden in der Auto-,
Haushaltsgeräte-, Bau- und Elektroindustrie.
Dabei beherrschen die Duisburger auch Sor-
ten, die nicht zuletzt wegen der höheren
Gießgeschwindigkeiten auf einer GWA* als
schwer herstellbar gelten. Nicht-kornorien-
tiertes Elektroband zum Beispiel, eine weich-
Siebengerüstige Walzstraße mit hydraulischen Anstellungen und CVC®-Systemen.Tunnelofen.
magnetische Stahlsorte für Elektromotoren,
fertigt ThyssenKrupp Steel Europe in großen
Mengen auf der Anlage. Das Ergebnis sind
Werkstoffe, welche die Energieverluste elek-
trischer Maschinen deutlich verringern. Ein
weiteres Beispiel für GWA*-Produkte sind
Mangan-Bor-Stähle für die Warmumfor-
mung, aus denen unter anderem sicher-
heitsrelevante Teile für den Automobilbau
hergestellt werden.
➤ Inbetriebnahme | Severstal North America, Columbus: Zweiter EAF und zweiter CSP®-Caster in Betrieb gesetzt
Am 1. Juni 2011 begann Severstal North
America in Columbus ein neues Kapitel
der Werksgeschichte: Die zweite Produk-
tionslinie bestehend aus Elektrolichtbo-
genofen (EAF), Pfannenofen, Tunnelofen
und CSP®-Gießmaschine wurde in Be-
trieb genommen, und zwar vorzeitig.
Zunächst der EAF und einen Tag später
folgte die CSP®-Gießmaschine. Sergej
Kuznetsov, CEO von Severstal North
America, erklärt: „Durch die Erweiterung
können wir unsere herausragende Flexi-
bilität, Kosteneffizienz und Zuverlässig-
keit weiter steigern. Auch die Menschen
in der Region profitieren von den neuen
Anlagen durch neue Arbeitsplätze.“
Der Bau der Schubbeize und der zweiten
Feuerverzinkungsanlage liegt im Zeit-
plan. Die Inbetriebnahmen sind für das
dritte Quartal von 2011 geplant. Ausführ-
licher Bericht im nächsten Heft.
28 Newsletter der SMS group 3/2011
CSP®-ANLAGEN
CSP® flex: Ein neues Konzept für zukünftige Marktanforderungen
Höhere Kapazität, erweitertes Produktspektrum
Auf der Messe METEC im Juni in Düsseldorfhaben wir im Rahmen der SMS group Confe-rence unser neu entwickeltes CSP® flex-Kon-zept bereits einer großen Zahl von Interessen-ten vorgestellt. Wegen der äußerst positivenResonanz und des regen Interesses an dieserneuen Technik fassen wir in diesem Beitrag diewesentlichen Besonderheiten zusammen.
Gießmaschinenkonzepte für ein breites Kapazitätsspektrum
Der Schlüssel zur Steigerung der Jahreskapazität ist die Gießma-
schine. Mit den bislang in den meisten Anlagen eingesetzten VSB-
Gießanlagen (Vertikal-Abbiegeanlagen mit festem Kern in der Bie-
gezone) erreichen unsere Kunden je Strang Produktionsmengen von
mehr als 1,5 Mio. t/Jahr. Die CSP®-VSB-Gießmaschine mit vertikaler
Die bewährte VSB-Gießmaschine (Vertical Solid Bending) wurde bislang in 49 CSP®-Gießsträngen eingesetzt.
Seit mehr als zwei Jahrzehnten ist CSP® das erfolg-reichste Dünnbrammen-Konzept weltweit. Um un-seren Kunden zusätzliche Flexibilität über die bis-herigen Möglichkeiten hinaus bieten zu können,haben wir CSP® zu CSP® flex weiterentwickelt. CSP®flex bietet maßgeschneiderte Anlagenkonzepteund ermöglicht beispielsweise eine höhere Kapa-zität und ein erweitertes Produktspektrum – vorallem im Bereich der hochfesten Güten.
Ziele der Entwicklung. CSP® flex ist gekennzeichnet durch sei-
nen modularen Aufbau mit zusätzlichen Konzepten in Gießma-
schine und Walzwerk. Die Hauptziele bei der Entwicklung von
CSP® flex auf Basis erweiterter Marktanforderungen waren:
n Steigerung der Produktion auf 2,0 Mio. t /Jahr je Gießstrang
n Erhöhung der Dicken der Fertigbänder bei hochfesten, mikro-
legierten Rohrgüten
n Wirtschaftliche Produktion von ultradünnen Bändern
Die für die CSP®-Technologie typischen Vorteile, wie niedrige
Betriebskosten, hohe Verfügbarkeit und hohe Ausbringung,
absolut gleichmäßige Produkteigenschaften und die große
Vielfalt an Stahlsorten bleiben mit CSP® flex erhalten und wer-
den zum Teil noch verstärkt.
Modulares CSP® flex-Konzept für maßgeschneiderte Anlagenlösungen.
CR-Gerüst (Core Reduction)mit Tunnelofen
Vertical Liquid Bending(VLB)
Vario-Walzwerk
TunnelofenVertical Solid Bending(VSB)
Kompakt-Walzwerk
OfenkonzepteGießmaschinen -konzepte
Walzwerks -konzepte
+ +
29Newsletter der SMS group 3/2011
Die VLB-Gießmaschine (Vertical Liquid Bending) ermöglicht eine höhere Produk-tion und die Ausdehnung des Produktspektrums.
Ein Strangführungssegment in Cyberlink-Bauart.
Strangführung und absolut symmetrischer Erstarrung hat den me-
tallurgischen Vorteil, dass kein Biegen und Richten des noch nicht
erstarrten Strangs erfolgen muss. Besondere Kennzeichen: kurze Ko-
killen- und Segmentwechselzeiten sowie einfache Wartung.
Die Steigerung der Produktion erfolgt über die Erhöhung der Bram-
mendicke. Die Erzeugung von Bändern mit höherer Enddicke aus
API-Rohrgüten kann ebenfalls eine größere Brammendicke erfor-
dern. Die dafür notwendige größere metallurgische Länge in der
Gießmaschine lässt sich wirtschaftlich nur durch eine Vertikal-Abbie-
geanlage des Typs VLB (Vertical Liquid Bending) darstellen, also einer
Senkrecht-Abbiegeanlage mit flüssigem Kern im Biege- und Richt-
bereich. Mit einer solchen Gießmaschine sind Produktionsmengen
von 2,0 Mio. t/Jahr oder mehr je Strang möglich.
»
Moderne Technologien
Gemeinsames Merkmal beider Gießmaschinen-Bauarten ist, dass
sie mit allen modernen Technologien für eine hohe Produktquali-
tät ausgestattet sind:
n Einzigartige trichterförmige Kokille mit parallelem Kokillenaus-
tritt für maximale Stabilität beim Angießen
n Kokillenüberwachung MMS plus mit Oberflächen-Längsriss -
erkennung (LFC)
n Hydraulische Oszillationssysteme mit höchster Laufgenauigkeit
n Hydraulische Segmentanstellung (HSA) mit Positions- und Kraft-
regelung in der kompletten Strangführung
n LCR bzw. LCR plus (Liquid Core Reduction) für eine stufenlose,
dynamische Dickenreduktion des Strangs um bis zu 35 mm
n Dynamische Segmentanstellung (DTS) für eine optimale Strang-
abstützung ungeachtet der Gießgeschwindigkeit bzw. der Strang-
schrumpfung
n ASP (Active Segment Protection) zum Schutz der Segmente vor
Schäden durch Überlast
Eine Besonderheit bei der CSP®-VLB-Gießmaschine (Vertical Liquid
Bending) ist die patentierte STEC-Rolle, die erstmals eine Kombi-
nation aus Rolleninnenkühlung und kleinem Lagerfenster auch
bei sehr geringen Rollendurchmessern ermöglicht. Kleine Lager-
fenster sowie eine kleine und ungleichmäßige Rollenteilung sind
eine Voraussetzung für eine optimale Strangabstützung mit ge-
ringer Ausbauchung und Dehnung. Bei der CSP®-VLB-Gießmaschine
sind auch bewährte Einrichtungen aus der Dickbrammentechnik
wie Cyberlink-Segmente, Zweistoffkühlung, Tunnelkühlkammer
und ein Kaltstrang mit Einführung von oben integriert.
30 Newsletter der SMS group 3/2011
CSP®-ANLAGEN
Neue Konzepte für das Walzwerk
Erhöhte Fertigdicken bei Rohrgüten. Der
Wunsch zur Ausweitung des Produktspek-
trums führte zu einer Neukonzeption des
CSP®-Walzwerks. Vor allem Bänder aus
hochfesten Röhrenstählen bis 20 mm Dicke
lassen sich mit den bislang bekannten
Walzwerkskonzepten in der vom Markt ge-
forderten Qualität nicht erzeugen. Deshalb
entwickelten wir in Ergänzung zur kompak-
ten CSP®-Walzstraße das neue CSP®-Vario-
Walzwerk.
Merkmale des Vario-Walzwerks. Kennzei-
chen des CSP®-Vario-Walzwerks ist ein star-
kes Medium-Gerüst M1 mit zwei Einzelan-
trieben, das in einem prozesstechnisch op-
timalen Abstand vor dem ersten Fertigge-
Vario-Walzwerk: Induktionsheizungen zwischen M1 und F1 sichern die zweimaligevollständige Rekristallisation bei der Herstellung von Bändern aus Rohrgüten.
Vario-Walzwerk mit komplett ausgestattetem Bereich zwischen M1 und F1 für dieProduktion auch dünner Bänder.
rüst F1 angeordnet ist. Die Lücke zwischen
M1 und F1 wird je nach Produktionsschwer-
punkt des Kunden zur Installation verschie-
dener Einrichtungen genutzt.
Metallurgische Grundlagen. Bei der Her-
stellung von Bändern aus hochfesten Röh-
renstählen muss ein vollständig homogenes
feinkörniges Gefüge im Warm band erzeugt
werden, um eine optimale Kombination aus
Festigkeit und Zähigkeit zu erzielen. Voraus-
setzung dafür ist ein zweistufiger Warm-
walzprozess, wobei die erste Stufe im rekris-
tallisierenden und die zweite Stufe im nicht-
rekristallisierenden Temperaturbereich er-
folgt. Dabei muss im ersten Schritt aus dem
ungleichmäßigen Gussgefüge ein gleich-
mäßiges rekristallisiertes Gefüge erzeugt
werden. Auf diese Weise gelingt es, ein fein-
körniges, sehr homogenes Warmband mit
ausgezeichneten Festigkeits- und Zähig-
keitseigenschaften zu erzeugen.
Vorteile für Rohrgüten. Mit unserem CSP®-
Vario-Walzwerk stellen wir über Umform-
grad und Zeit-/Temperaturführung eine
mindestens zweimalige vollständige Rekris-
tallisation sicher. In der Lücke zwischen M1
und F1 wird eine Induktionsheizung instal-
liert, der das Zwischenband über eine Vor-
richtmaschine zugeführt wird. Temperatur
und Verweildauer zwischen M1 und F1 wer-
den so geregelt, dass hinter beiden Gerüs-
ten eine vollständige Rekristallisation statt-
findet. Damit können dickere Warmbänder
mit höheren Festigkeiten bei gleichzeitig
verbesserten Zähigkeitseigenschaften er-
zeugt werden. Anders als bei Konzepten mit
CSP® flex-Anlage für Bänder aus Röhrenstählen mit hoher Banddicke.
M1 F1 F2 F3 F4 F5 (F6)
31Newsletter der SMS group 3/2011
Das CSP®-Endlos-Konzept mit Vario-Walzwerk.
ZusammenfassungMit dem innovativen CSP® flex-Konzept bieten wirunseren Kunden individuelle, maßgeschneiderte An-lagenlösungen. Die herausragenden Möglichkeitensind insbesondere:
n Jahresproduktionen von 4,0 Mio. t im Zweistrangbetrieb
n Herstellung von Bändern mit großen Dicken aus Rohrgü-
ten und mit einem vollständig homogenen, feinkörnigen
Warmbandgefüge mit dem Vario-Warmwalzwerk
n Endlosbetrieb zur Dünnbandproduktion mit der Mög-
lichkeit zum Batch-Betrieb und damit ein breites Pro-
duktspektrum
einem oder zwei entkoppelten Vorgerüsten treten keine vorzeitigen
Ausscheidungen von Mikrolegierungselementen oder ein umfang-
reiches Kornwachstum auf.
Breites Produktspektrum. Das Vario-Walzwerk ermöglicht nicht nur
die Erweiterung des Produktionsfensters hin zu höheren Fertigband-
dicken, sondern erlaubt gleichzeitig auch die Produktion dünner
Bänder. Durch die Anordnung einer Trommelschere im Bereich zwi-
schen M1 und F1 wird insbesondere beim Walzen kleiner Enddicken
eine optimale Bandendenform erzeugt, die einen sicheren und sta-
bilen Walzprozess garantiert.
Dünnbandproduktion mit CSP® flex
Bereits heute erzeugen CSP®-Anlagen bis über 30 % ihrer Jahrespro-
duktion als dünnes und ultradünnes Warmband mit Dicken unter 1,2
mm. Für Kunden, die einen noch höheren Anteil an Warmband unter
1,0 mm Dicke anstreben, bietet sich der Endlosbetrieb an. Durch das
Entfallen des Ein- und Ausfädelns bei geringen Banddicken ergibt
sich eine geringe Hochgeherrate. Weitere Vorteile sind eine gleich
bleibende Qualität über die gesamte Bandlänge sowie ein kompak-
tes Anlagenlayout.
Wirtschaftlich betrieben werden kann eine Endloswalzanlage nur,
wenn die Kosten zur Sicherstellung des Endlosbetriebs, die Vorteile
und Einsparungen durch den Endlosbetrieb nicht übersteigen. Im
Endlosprozess sind die Walzgeschwindigkeiten etwa 30 % niedriger
als im Batch-Betrieb. Zur Einstellung akzeptabler Endwalztempera-
turen muss deshalb im Walzwerk induktiv nachgeheizt werden. Die
im Endlosbetrieb erzeugten Bänder können für einfache Anwendun-
gen ohne hohe Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften
verwendet werden.
Damit die Vorteile in jedem Fall die Nachteile überwiegen, ermög-
licht unser CSP®-Endlos-Konzept auch den Batch-Betrieb. Dies bietet
den Kunden die notwendige Flexibilität im Betriebsablauf und er-
möglicht ein breites Produktspektrum, da gerade hochwertige Stahl-
güten mit niedrigeren Gießgeschwindigkeiten gegossen werden, so-
dass ein Endlosbetrieb wirtschaftlich nicht sinnvoll ist.
Der Endlosprozess ist sowohl mit unserem Vario-Walzwerk als auch
mit dem Kompakt-Walzwerk möglich. Die Gießmaschine wird in der
Regel in VLB-Bauart ausgeführt, um einen hohen Massenfluss zu er-
reichen. Ungeachtet dessen ist es unser Entwicklungsziel, die Gieß-
geschwindigkeit im Dauerbetrieb deutlich zu erhöhen, um auch die
Temperaturverluste und somit die erforderliche Heizenergie zu ver-
ringern. Bei beiden Varianten wird die Bramme direkt nach dem Ver-
lassen der Gießmaschine in einem CR-Gerüst (Core Reduction) um-
geformt. Anschließend durchläuft sie einen kurzen Tunnelofen. Er er-
möglicht den Batch-Betrieb und einen Arbeitswalzenwechsel. Vor
den Haspeln schneidet unsere bewährte Hochgeschwindigkeits-
schere das Endlosband in Einzelbund-Längen.
F1 F2 F3 F4 F5M1CR-Gerüst
32 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Warmbreitband
➤ Neuer Auftrag | Die chinesische
Taiyuan Iron & Steel Company hat
uns mit der Lieferung einer lami-
naren Kühleinrichtung für die von
uns gelieferte Kompakt-Warm-
bandstraße beauftragt, die im Au-
gust 2006 in Betrieb genommen
worden war. Die Kühlstrecke wird
mit verstärkten Kühlgruppen aus-
gestattet. Sie ermöglichen steile
Kühlkurven und differenzierte
Kühl strategien und damit die Aus-
weitung des Produktspektrums.
Die Warmbandstraße von Taiyuan Iron & Steel. Sie erhält auf der gesamten Längeneue Kühlgruppen für höheren Wasserdurchfluss.
Taiyuan Iron & Steel will sich künftig stärker als bisher auf die Pro-
duktion von Warmband aus hochfesten Stählen konzentrieren und
hatte uns deshalb bereits 2010 mit der Lieferung eines neuen UNI
plus-Coilers zum Wickeln dieser Bänder beauftragt. Der Umbau
der Kühlstrecke erfolgt in der ersten Jahreshälfte von 2012.
Höhere Kühlleistung. Die neue Kühlstrecke wird über die ge-
samte Länge mit verstärkten Kühlgruppen für einen höheren Was-
serdurchfluss ausgestattet, lediglich die Trimmzonen am Ende der
Strecke bleiben erhalten. Mit den neuen Kühlgruppen kann
Taiyuan Iron & Steel das Band mit größeren Wassermengen beauf-
schlagen und damit höhere Kühlraten erzielen, wie sie etwa für
die Produktion hochfester Güten oder von DP-Stählen (Dual Phase)
gefordert sind.
Feine Abstufung der Kühlraten. Mit der neuen Kühleinrichtung
lässt sich jede Kühlrohrreihe separat schalten. Damit können ver-
schiedenste Kühlstrategien sehr flexibel umgesetzt werden.
Taiyuan, China: Neue Laminarkühlungmit verstärkten Kühlgruppen
33Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Inbetriebnahme | Mit einer umfangrei-
chen Modernisierung ihrer 2.240-mm-
Warmbandstraße hat die indonesische
PT Krakatau Steel (PTKS) die Weichen für
die Zukunft gestellt. Durch den Umbau
des Vorgerüsts, der Fertigstraße, der lami-
naren Kühlstrecke und der Haspelanlage
hat der indonesische Stahlhersteller seine
Warmbandkapazität erhöht, die Produkt-
qualität verbessert und das Produktspek-
trum erweitert.
Den Umbau haben wir während eines An-
lagenstillstands im Oktober und Novem-
ber 2010 durchgeführt. Einen Teil der Ar-
beiten, vor allem an der laminaren Kühl-
strecke, hatten wir bereits zuvor bei laufen-
dem Betrieb realisiert, um uns während
des Stillstands vor allem auf den Umbau
des Vorgerüsts und der Fertigstraße kon-
zentrieren zu können.
Modernisierung des Vorgerüsts
Im Vorgerüst überholten wir den einlauf-
seitig angeflanschten Staucher. Dies er-
möglicht PTKS die Verbesserung der Brei-
tentoleranzen am Vor- und Fertigband.
Fertigstraße mit CVC® plus
Die wesentlichste Maßnahme in der Fer-
tigstraße war der Einbau von CVC® plus-
Systemen in die Walzgerüste F1 bis F3. Be-
reits 2005 hatten wir in die Gerüste F4 bis
F6 CVC® plus-Einrichtungen installiert, so-
dass jetzt alle Gerüste über das leistungs-
fähige Stellglied zur Profil- und Planheits-
regelung verfügen. Ergänzt wurde der Ein-
bau von CVC® plus durch die Neuinstalla-
tion der Profil-, Kontur- und Planheitsrege-
lung PCFC®. Damit kann PTKS nun Bänder
mit zielgenauen, konstanten Profilen und
engen Planheitstoleranzen produzieren.
Außerdem wurden die Gerüste F1 bis F3 so
modernisiert, dass ein vollautomatischer
Arbeitswalzenwechsel möglich ist.
Des Weiteren haben wir die Arbeitswalzen-
Kühleinrichtungen in allen Gerüsten und
die Zwischengerüstkühlungen in F2 und
F3 erneuert. In F1 bis F4 installierten wir
Anti-Schäleinrichtungen. Diese Maßnah-
men ermöglichen eine längere Standzeit
der Arbeitswalzen und eine höhere Ober-
flächenqualität. Hinter F3 haben wir einen
hydraulischen Schlingenheber eingebaut.
Die Fertigstraße nach der Modernisierung. Die neue laminare Kühlstrecke.Das umgebaute Vorgerüst.
Flexible Kühlstrategien
Im Auslaufteil modernisierten wir die ge-
samte Kühlstrecke und tauschten die vor-
handenen Einrichtungen gegen moderne
laminare Kühlvorrichtungen aus. Damit las-
sen sich differenzierte Kühlmuster realisie-
ren, wie sie bei HSLA-Stählen und anderen
modernen Stahlgüten gefordert sind.
Im Haspelbereich passten wir den Haspel
Nr.1 so an, dass er nun baugleich zum zwei-
ten Haspel ist. Dies erleichtert die Wartung
der Anlage.
Endabnahme erteilt
Anfang Juli 2011 hat uns PTKS die Endab-
nahme für den Umbau erteilt, nachdem alle
Garantie- und Leistungstests erfolgreich
durchgeführt worden waren. Insbesondere
wurde gezeigt, dass durch die Modernisie-
rung die Produktionskapazität der Anlage
von1,8 auf 2,4 Mio. t/Jahr gesteigert werden
kann und PTKS Warmband mit hervorragen-
der Qualität produziert.
Umbau bei PTKS abgeschlossenModernisierung der Warmbandstraße
34 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Getriebebau
➤ Inbetriebnahme | Im Dezember 2010
haben wir bei der australischen Blue -
Scope Steel in der Warmbandstraße im
Werk Port Kembla die Modernisierung
der Antriebsstränge der Fertigstraße ab-
geschlossen. Zwischen 2007 und 2010
hatten wir drei neue Haupt- und sechs
Kammwalzengetriebe, Zahngelenkspin-
deln und Kupplungen geliefert und ein-
gebaut.
Neue Antriebstechnik für die ganze Fer-
tigstraße. Die alten Antriebe der sechsge-
rüstigen Fertigstraße stammten aus der
Mitte der 1950er Jahre und waren nach
mehr als fünf Jahrzehnten an der Grenze
ihrer Lebensdauer angelangt. Um die Walz-
momente erheblich erhöhen zu können,
Modernisierung BlueScopeabgeschlossenKomplett neue Antriebsstränge für Fertigstraße
erhielt die Fertigstraße bislang einen neuen Antriebsmotor für F3 und neue, verstärkte me-
chanische Antriebsstränge. Nach dem Umbau arbeiten jetzt alle Antriebsstränge von den
Hauptgetrieben über die baugleichen Kammwalzengetriebe und Sieflex®-Kupplungen bis
hin zu Sieflex®-Zahngelenkspindeln durchgehend mit unserer Technik.
Die unmittelbaren Verbesserungen durch die Modernisierung drückte ein BlueScope-
Operator nach dem ersten Coil mit folgenden Worten aus: „ ...alles läuft gut! Es fehlen
nur die lauten Schläge aus den alten Antrieben beim Anstich ...“. Tatsächlich laufen die
neuen Antriebe aufgrund der wesentlich kleineren Zahnspiele und höheren Verzah-
nungsqualität deutlich leiser und ruhiger.
Die neuen, stärkeren Hauptgetriebe von F1 bis F3.
35Newsletter der SMS group 3/2011
Impressionen aus
unserer GetriebefertigungVier Umbauschritte seit 2007
Der Einbau der neuen Antriebstechnik wurde von 2007 bis 2010
in vier Schritten vollzogen. Im ersten Jahr wurden in F3 ein neues
Hauptgetriebe und drei Kammwalzengetriebe eingebaut. 2008
folgten drei weitere Kammwalzengetriebe für F4 bis F6. 2009 er-
hielt das Walzgerüst F1 und im vierten Umbauschritt im Dezem-
ber 2010 das Gerüst F2 ein neues Hauptgetriebe. Im letzten Still-
stand im Dezember 2010 wurde auch das erste Gerüst mit neuen
Zahngelenkspindeln ausgestattet. Der Austausch in den übrigen
Gerüsten erfolgt in den nächsten Monaten. Keiner der vier Um-
baustillstände dauerte länger als zehn Tage.
Einsatzgehärtete Getrieberäder bis 4.400 mm Durchmesser.
Alle Getriebe und Spindeln haben wir in unserer Werkstatt in Hil-
chenbach gefertigt. Die Räder der einstufigen Hauptgetriebe
haben Durchmesser bis zu 4.400 mm und verfügen über ein-
satzgehärtete Verzahnungen – eine solche Ausführung kann
weltweit nur SMS Siemag realisieren. Die in unserer Werkstatt
voreingestellten Tragbilder konnten dank exakter Ausrichtung
bei BlueScope Steel sofort reproduziert werden.
Neue Zahngelenkspindeln für verringerte Wartung. Bei den
Spindeln setzten wir unsere Zahngelenkspindeln mit kontinu-
ierlicher Ölumlaufschmierung ein. Die spezielle Ölführung zur
Schmierung der vorderen Spindelverzahnung hilft dabei, die
Wartungsintervalle der Spindeln zu verlängern und den auftre-
tenden Verschleiß zu verringern. Zum Schutz gegen das anfal-
lende Spritzwasser wurde bei den neuen Spindeln die Länge um
500 mm auf 2.100 mm erhöht; zusätzlich wurden die Kammwal-
zengetriebe nach hinten versetzt. Eine spezielle Vorrichtung an
der Ölfanghaube schützt die Spindeln und Getriebe.
Wartungsfreundliche Konstruktion. Bei der Auslegung der
Antriebskomponenten haben wir großen Wert auf eine Verein-
heitlichung der Bauteile gelegt. Daraus resultiert, dass sich in allen
Kammwalzengetrieben identische Radsätze drehen. Die verwen-
deten Wälzlager haben weitgehend die gleichen Größen und
die Motorkupplungen sind baugleich. Damit konnte Blue Scope
Steel die Lagerhaltung von Ersatzteilen minimieren.
36 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Elektrik und Automation
Für die Kompakt-Warmbandstraßebei der türkischen Çolakoğlu Meta-lurji haben wir kürzlich die Ab-nahme erhalten. Mit der schnellenund sicheren Inbetriebnahme die-ser Anlage konnten wir einmal mehrunsere Kompetenz als Systeman-
Die Kompakt-Warmbandstraße von Çolakoğlu Metalurji
Die gesamte Walzstraße ist nur 330 m lang.
Direkt am Marmara-Meer liegt das Werk von Çolakoğlu Metalurji mit der neuen Warmbandstraße.
bieter für die Mechanik sowie dieElektrik und Automation zeigen.Denn gerade die enge Abstimmungder Mechanik und der Automationermöglichte einen schnellen Hoch-lauf und eine ausgezeichnete Band-qualität.
Enddicke von 1,2 mm schon sechs Wochen nach Inbetriebnahme
Die neue Walzstraße am Standort Gebze ist
für eine Jahreskapazität von 3 Mio. t ausge-
legt. Sie produziert Warmband zwischen
800 und 1.650 mm Breite und Dicken von
1,2 bis 25,4 mm. Schon im zweiten Monat
der Inbetriebnahme erreichte die Kompakt-
anlage knapp ein Drittel ihrer nominalen
Produktion. Sieben Wochen nach Produkti-
onsbeginn walzte Çolakoğlu Metalurji kon-
stant Bänder mit der angestrebten minima-
len Enddicke von 1,2 mm. Sowohl hinsicht-
lich Dicke, Breite, Temperatur, Profil und
Planheit wurden exzellente Werte erreicht.
Nur 330 m lange Kompakt-Warmbandstraße
SMS Siemag lieferte für die nur 330 Meter
lange Warmbandstraße die Mechanik sowie
die X-Pact®-Elektrik und -Automation und
setzte diese anschließend in Betrieb. Auch
die Antriebstechnik mit den Umrichtern
und allen Motoren inklusive der Rollgangs-
Verteilerboxen, den Haupt- und Kammwal-
zengetrieben sowie den Antriebsspindeln
zählte zu unserem Lieferumfang.
Schneller Hochlauf und ausgezeichnete Bandqualität dank Lieferung aus einer Hand
37Newsletter der SMS group 3/2011
In fünf bis sieben Stichen walzt das leistungsfähige Quarto-Vorgerüst mit Staucherdie Brammen auf Vorbanddicke aus.
Produktionshochlauf der neuen Warmbandstraße.
Verteilung der Banddicke in den ersten sieben Produktionsmonaten.
Verteilung der Banddickenabweichung.
Verteilung der Haspeltemperaturabweichung.
Die dornlose Coilbox verringert die Länge der Warmbandstraße und sorgt fürkonstante Bedingungen beim Fertigwalzen.
Steuerstand vor der Fertigwalzstraße.
»
Monate nach Beginn der Warm-Inbetriebnahme
Kum
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]
600
400
200
01 2 3 4 5 6 7
Banddicke [mm]
Ant
eil [
%]
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0< 1,5 1,6 bis 3,5 3,6 bis 7,5 7,5 bis 15 > 15
Banddickenabweichung [µm]
Ant
eil [
%]
50
40
30
20
10
0
-25 bis -20
-20 bis -15
-15 bis -10
-10 bis -5
-5 bis 00 bis 5
5 bis 10
10 bis 15
15 bis 20
20 bis 25
Abweichung der Haspeltemperatur [K]
Ant
eil [
%]
30
25
20
15
10
5
0
-40 bis -35
-35 bis -25
-25 bis -20
-20 bis -15
-15 bis -10
-10 bis -5
-5 bis 00 bis 5
5 bis 10
10 bis 15
15 bis 20
20 bis 25
25 bis 30
30 bis 35
35 bis 40
38 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Elektrik und Automation
Die Hauptkomponenten
Die wesentlichen Anlagenteile der Walzstraße sind das Quarto-Re-
versier-Vorgerüst mit Staucher, die dornlose Coilbox, die sieben-
gerüstige Fertigstraße, die laminare Bandkühlstrecke, zwei vollhy-
draulische Haspel und das Paletten-Transportsystem. Erst durch
die dornlose Coilbox zwischen dem Reversier-Vorgerüst und der
Fertigstraße konnte die geringe Anlagenlänge realisiert werden.
Auf individuell steuerbaren Paletten werden dieBunde ins Lager transportiert.
Steuerstand vor der Haspelanlage.
Zwei Unterflurhaspel mit Automatic Step Controlwickeln die Bänder zu kantengeraden Bunden.
Die Kompakt-Warmbandstraße
von Çolakoğlu Metalurji
Schopfschere vor der siebengerüstigen Fertigstraße.
39Newsletter der SMS group 3/2011
X-Pact®-Automation und bewährtes Plug & Work-Verfahren
Die gesamte Warmbandstraße arbeitet mit unserer X-Pact®-Automa-
tion. Wir lieferten unter anderem die Level-1- und Level-2-Systeme
mit den Prozessmodellen, die technologischen Mess-Systeme, die
Instrumentierung, die Sensoren sowie gemeinsame HMI-Einrichtun-
gen für beide Automationsebenen.
Das gesamte Automationssystem wurde vor der Auslieferung mit
unserem bewährten Plug & Work-Verfahren getestet. In unseren
Prüffeldern testeten wir die Automationseinrichtungen nach
einem mit dem Kunden genau abgestimmten Plan und schulten
das Bedienpersonal an den Originalsteuerpulten. So konnten sich
die Anlagenbediener in realistischen Betriebssituationen mit den
Funktionen der Anlage und der Handhabung der Einrichtung ver-
traut machen. Darüber hinaus erlebten sie in von ihnen selbst her-
beigeführten Produktionsszenarien die Arbeitsweise der Modelle
und Steuerungen.
Bedienerschulung im Rahmen von Plug & Work.
Das Testfeld für unser Plug & Work-Verfahren.
Die gesamte Warmbandstraße arbeitet mit der X-Pact®-Automation.
40 Newsletter der SMS group 3/2011
ELEKTRIK UND AUTOMATION
➤ Neuentwicklung | Bei der Herstellung von metallurgischen
Produkten erfordert die Überwachung des Produktionsprozes-
ses exakt auf den Benutzer zugeschnittene Bedienoberflächen.
Um die Überwachung und Steuerung zu optimieren, haben wir
bei SMS Siemag ein innovatives HMI-Konzept (Human Machine
Interface) entwickelt.
Verständlich, übersichtlich und ganz einfach
Mit der neuen HMI-Ausrichtung findet das
Bedienpersonal schnell und einfach alles,
was es über den Produktionsprozess wis-
sen muss und will. Sehr verständlich, über-
sichtlich und ganz einfach aufgebaut. Das
neue HMI gibt Transparenz und Orientie-
rung – und schafft so einen klaren Blick auf
die Produktion. So erleichtert beispiels-
Innovatives HMIKlarer Blick auf den Produktionsprozess
weise die transparente Breadcrumb-Navi-
gation dem Bediener die Orientierung im
HMI deutlich.
Berücksichtigung der ergonomischen Aspekte
Ein wichtiger Aspekt unseres HMI-Konzepts
ist die Anwenderfreundlichkeit, die zu einer
erhöhten Effizienz und letztlich auch zu
einer größeren Zufriedenheit bei der Nut-
zung dieser neuen Oberflächen führen soll.
Neben einem modernen Erscheinungsbild
werden auch die ergonomischen Aspekte
bedacht, da bei der Arbeit mit den Bedien-
oberflächen körperliche und psychische
Belastung der Bediener möglichst vermie-
den werden muss. Ergonomische Prinzi-
pien unterstützen diese Anforderungen,
zum Beispiel durch:
n Individuelle Anpassung an die grund-
legenden Bedürfnisse der Benutzer
n Vermeidung unnötiger kognitiver Belas-
tung und dauernder Aufmerksamkeit
Neue Methodik im Masken-Design
Bestehende Oberflächen werden mit Hilfe
eines Regelwerks neu gestaltet. Dabei han-
delt es sich um eine Klassifizierung der für
den Produktionsprozess benötigten Infor-
mationen und deren Zuordnung in defi-
nierte Bereiche der Bedienoberfläche.
Beispiel der HMI-Masken im neuen Design für die Gießmaschine.
41Newsletter der SMS group 3/2011
Erweiterte Funktionalitäten
Die Information über den Prozess-Status ermöglicht die Sicht auf
im Hintergrund arbeitende Aggregate und Anlagenteile und kann
rechtzeitig über nahende Prozessrisiken informieren. Wiederkeh-
rende Abläufe werden in kleinerem Umfang über Wizzards unter-
stützt. Bei komplexeren Abläufen können eigene Abfolgen von Be-
dienoberflächen im Storyboard definiert werden. Unterstützt mit
nützlichen Hinweisen, lässt sich diese Funktion auch sehr gut für
Trainingszwecke nutzen.
Investitionsschutz
Alle im innovativen HMI-Konzept enthaltenen Effekte und Funkti-
onserweiterungen werden auf Basis unseres Standard-Scada-Sys-
tems, eines verbreiteten marktüblichen Scada-Produkts, realisiert.
Die Stabilität der Anwender-Software und die Wartbarkeit durch
das Fachpersonal unserer Kunden sind somit weiterhin gegeben.
Mittelfristig werden wir unser neues HMI-Konzept mit seinem benutzer-
orientierten Design in allen SMS Siemag-Produkten etablieren.
Beispiel der HMI-Masken im neuen Design für die Haspelanlage.
Effektivit�t Effizienz Freude ander AnwendungBenutzerfreundlichkeit
EffekteSchnelle
ErlernbarkeitHohe
LeistungReduzierteFehlerrate
Konsistenz System-Feedback
Aufgaben-gem�§
Selbst-erkl�rend
Standard-konform
Benutzerfreundlichkeit
Effekte
HMI-Attribute
HMI-Attribute
Das Prinzip der Anwenderfreundlichkeit
42 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Grobblech
➤ Neue Aufträge | Im Zuge der Kapazitätserweiterung hat uns
Hyundai Steel im Mai 2011 mit dem Bau eines neuen 4,3-m-
Grobblechwerks und der Erweiterung der 2009 von uns gelie-
ferten 5,0-m-Straße beauftragt. Der südkoreanische Stahlher-
steller vertraut damit beim Ausbau seiner Grobblech-Produkti-
onsanlagen erneut auf unsere Kompetenz. Die neuen Einrich-
tungen werden 2013 in Betrieb gehen.
Das neue 4,3-m-GrobblechwerkDie neue 4,3-m-Anlage ist für eine Jahresproduktion von 1,5 Mio. t
Grobblech mit Dicken von 6 bis 200 mm und Breiten bis 4.100 mm
ausgelegt. Das Produktspektrum soll hauptsächlich Bleche für den
Schiffbau sowie verschiedene Qualitätsstähle umfassen. Hauptein-
richtungen der Anlage sind der Zunderwäscher, das Fertiggerüst mit
Staucher, die Blechkühlstrecke mit Vorrichtmaschine, die Warmblech-
In den letzten Jahren hat Hyundai Steel sich mit einemneuen integrierten Hüttenwerk in Dangjin an der West-küste Koreas eine neue Produktionsbasis aufgebaut.
Zwei Aufträge von Hyundai SteelNeues 4,3-m-Grobblechwerk und Erweiterung der 5,0-m-Straße
Nach dem erfolgreichen Start des Hüttenwerks be-schloss Hyundai Steel nun, die Grobblechkapazität andiesem Standort auf 3,5 Mio. t/Jahr auszubauen.
Dr. Yoo Cheol Woo, President von Hyundai Steel, und Dr. Kay Mayland, Vorsitzenderdes Vorstands von SMS Siemag, nach Unterzeichnung des Vertrags.
Die Verhandlungspartner nach dem Vertragsabschluss: In der Mitte Dr. Yoo Cheol Woo, President von Hyundai Steel, und Dr. Kay Mayland, Vorsitzender des Vorstands von SMS Siemag.
43Newsletter der SMS group 3/2011
Layout der neuen 4,3-m-Grobblechanlage.
Das bestehende 5,0-m-Grobblechwerk wird um ein Vorgerüst erweitert.
Der Richtbereich der Kaltblech-Richtmaschine beträgt 6 bis
50 mm. Sie ist im 9/5-Rollen-Design ausgeführt. Damit können im
9-Rollen-Betrieb dünnere, hochfeste Bleche gerichtet werden, wäh-
rend dickere Bleche im 5-Rollen-Betrieb verarbeitet werden. Dank
hydraulischer Einzelrollenanstellung und Einzelantriebs kann in
Kombination mit dem X-Pact®-Richtmodell die notwendige Biege-
linie berechnet und eingestellt werden.
Die Erweiterung der 5,0-m-StraßeDas einschließlich der kompletten Elektrik und Automation von uns
gelieferte 5,0-m-Grobblechwerk ist seit Dezember 2009 erfolgreich
in Betrieb. Im Zuge der Kapazitätserhöhung installieren wir nun ein
Vorgerüst mit Staucher, erweitern die Blechkühlung und errichten
ein zusätzliches Kühlbett, eine zweite Querteilschere sowie Stapel-
vorrichtungen und Rollgänge im Blechlager. Zu unserem Lieferum-
fang gehört auch die gesamte X-Pact®-Automation für diese Einrich-
tungen. Durch den Ausbau der Anlage kann Hyundai Steel die Ka-
pazität von1,5 auf 2,0 Mio. t/Jahr erhöhen und das Produktspektrum
erweitern. Der Ausbau der Anlage wird bis Ende 2013 in mehreren
Schritten durchgeführt.
Ausbau der Walzlinie. Das neue Vorgerüst verfügt über eine Walz-
kraft von 100 MN und ist mit einer hydraulischen Anstellung ausge-
stattet. An der Auslaufseite des Gerüsts ist ein Staucher zur exakten
Einstellung der Blechbreite angeflanscht.
Erweiterung der Blechkühlung. Die vorhandene laminare Kühlstre-
cke erweitern wir um eine Sprühkühleinheit mit Vorrichtmaschine.
Die Kombination aus Sprüh- und Laminarkühlung ermöglicht Hyun-
dai Steel ein breites Spektrum an Kühlstrategien und damit die Er-
weiterung seines Produktspektrums. Die Vorrichtmaschine ergänzt
die Kühlung und sorgt für eine gute Ebenheit bei den einlaufenden
Blechen. Die neue Querteilschere wird parallel zur vorhandenen
Querteilschere installiert und ist wie diese zum Schneiden von hoch-
festen Blechen bis 50 mm Dicke ausgelegt.
Richtmaschine, das Kühlbett, die Scherenlinie und die Kaltblech-
Richtmaschine. Alle Komponenten der Anlage werden in Level-1 und
Level-2 mit unserer X-Pact®-Automation arbeiten.
Walzgerüst mit CVC® plus. Das 4,3-m-Walzgerüst verfügt über eine
Walzkraft von 90 MN und ist mit hydraulischer Anstellung, Arbeits-
walzenbiegung und dem CVC® plus-System ausgestattet. Mit dem
Staucher auf der Auslaufseite kann die Blechbreite genau eingestellt
werden. Die Steuerung des Walzprozesses übernimmt unsere X-
Pact®-Automation. Sie errechnet die optimalen Stichpläne und passt
die Arbeitswalzenbiegung und die Position der CVC®-Verschiebung
von Stich zu Stich an. Damit erreicht Hyundai Steel gleichzeitig einen
hohen Durchsatz und engste geometrische Toleranzen.
Innovative Blechkühlung. Bei der Einrichtung für die Blechküh-
lung entschied sich Hyundai Steel für eine reine Sprühkühlstrecke,
unsere jüngste Innovation in diesem Bereich. Dieses Kühlsystem
mit einer Hochdruckkühlung im vorderen und einer Niederdruck-
kühlung im hinteren Teil der Einrichtung ermöglicht Hyundai Steel
hohe Abkühlraten und vielfältige Kühlmuster. Die Kühlstrategien
gibt unser X-Pact®-Kühlmodell vor. Durch das Führen der Bleche
zwischen Andrückrollen wird auch bei hohen Kühlraten eine gute
Blechebenheit erreicht. Die Vorrichtmaschine im Einlauf der Blech-
kühlstrecke trägt zu einer gleichmäßigen Kühlwirkung bei.
Warmblech-Richtmaschine für 100 mm dicke Bleche. Die Richt-
maschine ist für Bleche bis 100 mm Dicke ausgelegt. Die Anstellung
der Richtwalzen erfolgt rein hydraulisch. Richtkraft: maximal 27 MN.
Blechadjustage für hochfeste Bleche. Hinter den beiden Kühl-
betten werden die Bleche in der Scherenlinie auf Fertigabmessun-
gen zerteilt. Die Linie besteht aus einer Schopf-, einer Doppelbe-
säum- und zwei Querteilscheren. Alle Scheren arbeiten nach dem
Rollschnittprinzip und sind für das Schneiden hochfester Bleche bis
50 mm Dicke ausgelegt.
44 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Grobblech
Für hochfeste Bleche bis 50 mm
➤ Neuer Auftrag | Die Salzgitter Man-
nesmann Grobblech GmbH (SMGB) hat
uns mit der Komplettlieferung einer
Querteilanlage für das Werk in Mül-
heim betraut. Der Auftrag umfasst die
Lieferung und Montage der neuen
Schere und aller Nebeneinrichtungen,
die Elektrik und Automation sowie die
Durchführung der Fundamentarbeiten.
Größere Dicken und höhere Festigkei-
ten. Die neue Schere wird für Bleche mit
Breiten bis 4.725 mm und Dicken von 7 bis
50 mm ausgelegt. Die Festigkeiten der Ble-
che können bis zu 1.200 N/mm2 betragen.
Die Schere ersetzt eine von uns gelieferte
Querteilschere, die 1962 in Betrieb ging.
SMGB kann mit der neuen Schere Bleche
mit größeren Dicken und höheren Festig-
keiten verarbeiten. Damit trägt die neue
Schere dazu bei, die Position von Salzgitter
Mannesmann Grobblech als einem der
weltweit führenden Produzenten von Ble-
chen für die Rohrherstellung zu sichern.
Salzgitter Mannesmann Grobblechbestellt Querteilanlage
Gute Schnitt- und Kantenqualität. Für eine gute Schnitt- und
Kantenqualität arbeitet die neue Querteilschere mit dem Roll-
schnittprinzip. Im Vergleich zu anderen Schnittverfahren bringt
der Rollschnitt eine wesentlich geringere Blechverformung mit
sich. Die Blechlänge wird mit einer Messrolle exakt gemessen.
Umfangreiche Lieferungen einschließlich E&A. Neben der
Querteilschere selbst liefern wir einen neuen Steuerstand, die Ein-
und Auslaufrollgänge sowie eine neue Hydraulikstation. Für die
Querteilschere installieren wir eine neue Elektrik und Automation,
in deren Gesamtkonzept ein modernisierter Schrottabtransport
und Probestreifentransport integriert wird. Zur Produktionsüber-
wachung wird ein modernes ITV-System installiert. Zudem sind
wir zuständig für die Fundamentarbeiten zur Aufnahme der neuen
mechanischen Einrichtungen.
Einbau Anfang 2013. Der Einbau der neuen Querteilschere findet
im März und April 2013 statt. Um die Umbauzeit zu verkürzen, wer-
den wir die Schere vorher komplett neben der alten Scherenlinie
montieren und Funktionstests durchführen. Während eines Anla-
genstillstands demontieren wir dann die alte Schere und verschie-
ben das rund 300 t schwere neue Aggregat in Arbeitsposition.
Nach 30 Tagen wird Salzgitter Mannesmann Grobblech die Pro-
duktion wieder aufnehmen können.
Moderne Querteilschere für hochfeste Bleche. Die alte Querteilschere vom Baujahr 1962.
45Newsletter der SMS group 3/2011
DanSteel modernisiertGrobblechstraße
➤ Neuer Auftrag | Die im dänischen Frederiksvaerk ansässige DanSteelA/S hat uns den Auftrag zu einer umfassenden Modernisierung ihresGrobblech-Walzwerks erteilt. Der Auftrag beinhaltet die Installation einesneuen 4,2-m-Grobblechgerüsts, einer neuen Warmblech-Richtmaschineund die Erneuerung der Transporteinrichtungen sowie die zugehörigeX-Pact®-Elektrik und -Automation. Der Umbau wird bereits im Augustund September 2012 ausgeführt.
Neues 4,2-m-Gerüst, neue Richtmaschine
und neue Elektrik & Automation
»
Das DanSteel-Werk in Frederiksvaerk verfügt über einen eigenen Hafen.
46 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Grobblech
Ziele der Modernisierung
Die Modernisierung beim einzigen Grobblechproduzenten
Dänemarks ist eine der größten Investitionen der letzten 20
Jahre in einem europäischen Grobblechwerk. Für das dänische
Unternehmen ist dies ein wichtiger Schritt zur Sicherung und
zum Ausbau der Marktposition. DanSteel gehört zum russi-
schen Stahlhersteller NLMK und hat sich auf Grobblech für
Windkraftanlagen, den Schiffbau, Baumaschinen, Druckbe-
hälter und Brücken spezialisiert.
Mit der Modernisierung will DanSteel seine
Produktpalette erweitern und die Produkt-
qualität verbessern. So wird der Abmes-
sungsbereich der Bleche von heute 6 bis
150 mm Dicke auf 5 bis 200 mm vergrößert,
die maximale Breite von 3.500 auf 4.000
mm erhöht und die maximale Streck grenze
von 460 auf 700 N/mm2 angehoben. Die
Qualitätsverbesserungen umfassen die
Oberfläche und Dickenkonstanz sowie das
Profil und die Ebenheit. Außerdem kann
DanSteel durch Erhöhung der Ofenkapazi-
tät zukünftig die Produktion auf über
700.000 t/Jahr steigern.
Das 4,2-m-Grobblechgerüst
Das neue 4,2-m-Walzgerüst wird das 3,6-m-Gerüst ersetzen,
das SMS Siemag 1960 an DanSteel geliefert hatte. Es wird als
drittes Grobblech-Walzgerüst in Europa – nach SSAB/Schwe-
den und OMK Vyksa/Russland – mit dem CVC® plus-System
ausgestattet. Dabei wird erstmals das Verschiebesystem so
ausgeführt, dass es mit der Arbeitswalze vertikal verfahren
kann. Dies ermöglicht einen sehr großen Walzenaufgang. Da-
rüber hinaus verfügt das Gerüst über hydraulische Anstellun-
gen und Einrichtungen zur Arbeitswalzenbiegung. Es hat eine
maximale Walzkraft von 80 MN.
Neue Walzenwerkstatt. Zusammen mit dem Walzgerüst liefern wir
auch die Walzenwerkstatt. Sie wird in einer neuen Halle unterge-
bracht, die direkt an die Walzwerkshalle anschließt. Dadurch ist es
möglich, die Arbeits- und Stützwalzen mit der Walzenwechselein-
richtung direkt vom Gerüst in die neue Walzenwerkstatt zu ziehen.
Antriebe mit 7.000 kW. Für den Gerüstantrieb liefern wir zwei
Synchronmotoren mit jeweils 7.000 kW Nennleistung. Die Über-
tragung der Antriebsleistung erfolgt mit SMS-Flachzapfenspin-
deln, die aufgrund ihrer Konstruktion besonders für die hohen Be-
lastungen beim Grobblechwalzen geeignet sind. Für die CVC®-Ver-
schiebung der Arbeitswalzen verfügen die Spindeln über einen
Längenausgleich.
Warmblech-Richtmaschine
Zum Richten der maximal 4.200 mm breiten Bleche installieren
wir eine neue 9-Rollen-Warmblech-Richtmaschine mit einer
Richtkraft von 29.000 kN. Mit ihr kann DanSteel Bleche von 5
bis 100 mm richten. Die Anstellung der Richtrollen erfolgt rein
hydraulisch, wobei die Ein- und die Auslaufrolle separat ange-
stellt werden können. Der Antrieb erfolgt über drei frequenz-
gesteuerte Gruppenantriebe.
Die Anstellwerte sowie die Antriebsmomente der Richtrollen wer-
den von unserem X-Pact®-Richtmodell an die ebenfalls von uns
gelieferten technologischen Regelsysteme weitergegeben. Das
Modell errechnet die Werte für jedes Blech auf Basis der Werkstoff-
eigenschaften und der Abmessungen des Walzguts.
Das alte 3,6-m-Walzgerüst wird durch ein modernes 4,2-m-Gerüst ersetzt.
47Newsletter der SMS group 3/2011
Neue Transporteinrichtungen
Für den Transport der breiteren Bram-
men und Bleche erneuern wir die Roll-
gänge und die übrigen Transporteinrich-
tungen im gesamten Walz- und Richtbe-
reich. Zukünftige Ausbaustufen, etwa
der Einbau einer neuen Blechkühlung,
sind bei den Planungen bereits berück-
sichtigt.
X-Pact®-Elektrik und -Automation
Im Bereich der Elektrik und Automation
liefern wir die kompletten X-Pact®-Sys-
teme für die Level 1 und 2. Darüber hi-
naus gehören die Energieversorgung
und -verteilung ab 33 kV, die Antriebs-
technik sowie das Engineering aller
neuen Hard- und Software-Komponen-
ten zu unserem Lieferumfang. Während
des Umbaus führen wir die Demontage
der Altsysteme und die komplette Mon-
tage und Inbetriebnahme der neuen Aus-
rüstung durch.
Bereits vor der Installation bei DanSteel tes-
ten und optimieren wir die Automationsein-
richtungen mit unserem Plug & Work-Kon-
zept in unseren Prüffeldern nach einem mit
dem Kunden genau abgestimmten Plan
und schulen das Bedienpersonal an den Ori-
ginal-Steuerpulten. So können sich die Steu-
erleute in realistischen Betriebssituationen
mit den Funktionen der Anlage und der
Handhabung der Einrichtungen vertraut
machen. Darüber hinaus erleben sie in einer
Vielzahl von möglichen Produktionsszena-
rien die Arbeitsweise der Prozessmodelle
und Steuerungen.
Umbau im Sommer 2012
Die gesamte Modernisierung werden wir im August und Sep-
tember 2012 durchführen. Sie wird während eines geplanten An-
lagenstillstands erfolgen, sodass Produktionsverluste minimiert
werden. Um eine kurze Umbauzeit realisieren zu können, haben
wir die Einrichtungen so angepasst, dass wir weitgehend auf den
vorhandenen Fundamenten aufbauen können. Bereits im Vorfeld
wurde die Tragfähigkeit der Pfählungen und Fundamente über-
prüft. Zusätzlich wird der Umbau durch umfangreiche Vormonta-
gen und Tests in unseren Werkstätten in Hilchenbach vorbereitet.
Zukünftig kann DanSteel Bleche mitFertigbreiten bis 4.000 mm liefern.
Layout des Grobblechwerks von DanSteel.
Yury Tarasov (hinten, Mitte), Managing Director von DanSteel; Dieter Rosenthal(vordere Reihe, 2.v.l.), Mitglied des Vorstands von SMS Siemag; Igor Sarkits (vor-dere Reihe, 3.v.l.), Chairman von DanSteel.
48 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Grobblech
Posco erteilt Abnahme für 5,5-m-Grobblechstraße
„Die weltweit hochwertigstenQualitätsbleche“
Am 31. Dezember 2010 haben wir vom
südkoreanischen Stahlhersteller Posco
die Abnahme für die neue 5,5-m-Grob-
blechstraße erhalten. Das Walzwerk in
Gwangyang an der Südküste des Landes
war nur vier Monate zuvor am 29. August
2010 in Betrieb gegangen. Die Anlage
von Posco ist die einzige weltweit, die mit
zwei 5,5-m-Walzgerüsten arbeitet.
Posco ist überzeugt, die Nennkapazität von 2,0 Mio. t /Jahr zu übertreffen
In der „Completion Ceremony“ am 28. März 2011 hob Posco die gute
Zusammenarbeit während des Projekts hervor. Die Anlage hatte eine
steile Hochlaufkurve und erreichte bereits nach wenigen Monaten
die angestrebte Kapazität. Joon-Yang Chung, Chief Executive Officer
von Posco, zeigte sich in seiner Ansprache überzeugt, dass die Anlage
auch das Potenzial besitzt, die Nennkapazität von 2,0 Mio. t/Jahr in
der jetzigen Baustufe deutlich zu übertreffen. Eine Kapazitätserhö-
hung um 500.000 t/Jahr ist bereits im Layout eingeplant.
Musiker umrahmten mit traditionellen koreanischen Instrumenten die Feier.
Meilenstein für Posco
Joon-Yang Chung unterstrich die Bedeu-
tung der Anlage für das Unternehmen und
für Südkorea:
„Posco ist mit der Fertigstellung diesesGrobblechwalzwerks in Gwangyangzum weltweit größten Grobblechher-steller aufgestiegen. Diese Anlage wirddie Versorgungslücke der einheimi-schen Industrien, wie beim Schiffbau,reduzieren und die globale Wettbe-werbsfähigkeit unserer Kunden durchdie Belieferung mit den weltweit hoch-wertigsten Qualitätsblechen stärken.“
Die Auszeichnung mitder Unterschrift vonJoon-Yang Chung, CEOvon Posco.
Joon-Yang Chung, CEO von Posco, dankt StephanKrämer von der Geschäftsbereichsleitung Warm-/Kaltwalzwerke bei SMS Siemag für die gute Zusam-menarbeit.
49Newsletter der SMS group 3/2011
Zwei 5,5-m-Walzgerüste mit 120 MN Walzkraft
Als einzige Anlage auf der Welt verfügt die Grobblechstraße von
Posco über zwei 5,5-m-Walzgerüste, und zwar ein Vor- und ein Fer-
tiggerüst. Beide Walzanlagen sind mit hydraulischen Anstellungen
ausgestattet und haben eine Walzkraft von jeweils120 MN. Sie zählen
damit zu den leistungsstärksten weltweit. Das Fertiggerüst verfügt
zusätzlich über Einrichtungen zur Arbeitswalzenbiegung und ist für
die Nachrüstung des CVC® plus-Systems vorbereitet. Das Vorgerüst
hat an der Einlaufseite einen angeflanschten Staucher, womit Posco
die Blechbreite exakt einstellen kann.
Neue zweiteilige Sprühkühlung
Im Bereich der Blechkühlung installierten wir eine Neuentwick-
lung: die zweiteilige Sprühkühlung. Sie arbeitet über die gesamte
Länge mit Sprühdüsen und verfügt über zwei Druckbereiche. So
kann Posco sehr hohe Abkühlraten erreichen und differenzierte
Kühlmuster realisieren. Um auch bei einer schnellen Abkühlung
eine gute Ebenheit zu erreichen, wird das Blech im Hochdruckbe-
reich im vorderen Teil der Kühlung zwischen Andrückrollen ge-
führt. Eine Vorrichtmaschine sorgt dafür, dass der Kühlprozess
nicht durch Unebenheiten im Walzgut beeinträchtigt wird.
Blechbreiten zwischen 1.400 und 5.300 mm.
Richtmaschine für 5.400 breite Bleche
Die Warmblech-Richtmaschine im Anschluss an die Kühlung ist
mit rein hydraulischer Anstellung ausgestattet und besitzt eine
maximale Richtkraft von 38.000 kN. Sie kann Bleche mit Breiten
bis 5.400 mm richten.
Scheren für hochfeste Bleche bis 50 mm Dicke
Die Scherenlinie besteht aus einer Schopfschere, einer im Tandem
angeordneten Doppelbesäum- und einer Längsteilschere sowie
einer Querteilschere. Ausgelegt sind die Scheren für hochfeste Ble-
che bis 50 mm Dicke.
Kaltblech-Richtmaschine mit 54 MN
Am Ende der Prozesslinie können die Fertigbleche kaltgerichtet wer-
den. Die Kaltblech-Richtmaschine ist mit einer Richtkraft von 54 MN
die stärkste Maschine dieser Art, die wir bislang gebaut haben. Sie
ist für Bleche mit einer maximalen Breite von 5.300 mm und Blech-
dicken bis 50 mm ausgelegt. Die Kaltblech-Richtmaschine kann mit
neun und mit fünf Richtrollen betrieben werden. So ergeben sich
vielfältige Möglichkeiten zur Einstellung des Richtspalts und für alle
Bleche kann der richtige Krümmungsverlauf eingestellt werden.
Das 5,5-m-Grobblechwalzwerk von Posco in Zahlen
Inbetriebnahme 29. August 2010
Kapazität 2,0 Mio. t/Jahr
Blechdicke 6 bis 200 mm
Fertigbleche
– Breite 1.400 bis 5.300 mm
– Länge 3 bis 25 m
53,82 m
50 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Versand-Logistik
Ein PKW bewältigt eine Strecke von 95 km auf der Autobahn
im Durchschnitt in weniger als einer Stunde. Wenn jedoch eine
Last von mehreren hundert Tonnen per LKW von A nach B be-
wegt werden muss, kann hieraus schnell das Zehnfache an
Zeit entstehen. Einen solchen Schwertransport sicherzustel-
len, ist nur ein kleiner Teil der logistischen Höchstleistung, mit
der SMS Siemag im Juni 2011 im Rahmen des Baus eines Walz-
werks für einen südamerikanischen Kunden angefangen hat.
Denn im Juni fiel der Startschuss für den Transport von zwei je 305 t
schweren Walzenständern, die via LKW, Küstenmotorschiff und Bahn
vom Hersteller in England über Duisburg nach Hilchenbach trans-
portiert werden sollten. Nach der Bearbeitung bei SMS Siemag wer-
den sie auf ihre Reise nach Südamerika zum Kunden gehen.
Herausforderung für die Versandspezialisten
Wie transportiert man Werkstücke mit solchen Gewichten und Ab-
messungen von England über Deutschland nach Südamerika? Diese
Frage mussten die Fachleute von Ralph Helsper, Leiter der Abteilung
Versand, im Zuge eines anspruchsvollen Konstruktions-, Fertigungs-
und Logistikprojektes beantworten. Nach monatelanger Planung
und Vorbereitung konnte die Reise im Juni schließlich beginnen.
Spezialtransporter mit 28 Achsen und 54 m Länge
Mitten in der Nacht rollten die in England gegossenen Walzenstän-
der von der Gießerei in Sheffield in Richtung Goole, eine Hafen-
stadt im Westbezirk von Yorkshire. In Bewegung gesetzt hatte ein
autorisiertes regionales Unternehmen die zweimal 54 m langen
Schwerlasttransporter mit ihren 28 Achsen. Auf der Ladefläche be-
fand sich jeweils ein Stahlkoloss mit einem Gesamtgewicht von
305 t. Eine 95 km lange, abgesperrte Autobahnstrecke, die in 9
Stunden bewältigt wurde, führte sie schließlich an den Hafen,
bevor ein Schiff den Weitertransport übernahm.
Am Umschlaghafen Goole angekommen, wurden die zwei Wal-
zenständer mit einem auf 500 t Traglast ausgelegten Mobilkran
nacheinander an Bord eines Küstenmotorschiffes verladen. Dann
begann die Überfahrt nach Deutschland zum Duisburger Hafen.
Insgesamt eine Woche nahm die Fahrt mit dem Spezialschiff in An-
spruch, das sowohl an der europäischen Küste entlang als auch
durch verschiedene Wasserstraßen gefahren ist.
(K)eine Frage der LogistikTransport von zwei 305-t-Walzenständern quer durch Europa
51Newsletter der SMS group 3/2011
Nachdem die Walzenständer in Duisburg
eingetroffen sind und per Mobilkran aus-
geladen wurden, werden sie hier erst ein-
mal ein paar Monate zwischengelagert,
bevor die Reise nach Hilchenbach zum
Fertigungsstandort der SMS Siemag AG
weitergeht. Die Zwischenlagerung erfolgt,
da die Walzenständer erst im Dezember im
SMS-Werk in Hilchenbach bearbeitet wer-
den können. Zeit für ein Zwischenfazit:
Was sich in der logistischen Beschreibung
so reibungslos darstellt, war ein über Wo-
chen akribisch geplantes und aufwendiges
Unterfangen.
„Ein Schwerlasttransport bringt gänzlich
andere Überlegungen und Anforderungen
als ein herkömmlicher Transport mit sich.
Der Logistikprozess erfordert Höchstleis-
tungen sämtlicher eingebundenen Abtei-
lungen und Dienstleister. Wir haben daher
den spezialisierten Spediteur Heavy Cargo
& Service (HCS) ins Boot geholt. Dies ist ein
Privatunternehmen, das eigenständig Trans-
porte auf dem Streckennetz der Deutschen
Bahn durchführt“, erklärt Harald Frank, Leiter
Versand/Anlagenprojekte bei SMS Siemag,
und ergänzt: „Bei einem Schwer transport
müssen nicht nur alle Prozesse ineinander-
greifen, sondern es gilt auch, verschiedene
Gegebenheiten und Hürden zu überwin-
den. Ob Fahrbahnbeschaffenheit, Brücken,
Tunnel oder sonstige Fallstricke – Hinder-
nisse gibt es mehr als man im ersten Mo-
ment vermutet.“
Detaillierte Planung im Vorfeld
Um ideal planen zu können, ist es daher essenziell, im Vorfeld ver-
schiedene Parameter und Auflagen genau zu überprüfen. So musste
in diesem Fall unter anderem eine Transportgenehmigung aus Nord-
england eingeholt werden. Diese beanspruchte eine Zeitspanne von
insgesamt acht Wochen und bewertete Kriterien wie Gewichtsver-
teilung auf dem Fahrzeug (maximal15 t pro Achse), Länge der Fahrt-
zeit, Befahrbarkeit der Strecken und Brücken sowie Ampelanlagen,
Engstellen, Hindernisse etc.
„Was nicht passend war, musste beim Austüfteln der Strecke pas-
send gemacht werden“, ergänzt Sebastian Scheffler, Versandspezia-
list und verantwortlich für dieses Projekt. „So ist es beispielsweise
möglich, einen Kreisverkehr zwischenzeitlich zu überbauen bzw.
entsprechend umzuleiten, damit ein Schwerlasttransport eine be-
stimmte Strecke hindernislos passieren kann. Auch musste darauf
geachtet werden, dass die Strecke möglichst wenig Engstellen auf-
weist, denn ein Rangiermanöver ist mit einem Schwerlasttransport
nahezu unmöglich.“
Logistische Meisterleistung
»
52 Newsletter der SMS group 3/2011
WARMWALZWERKE | Versand-Logistik
Walzenständer sicher auf die Straße gebracht
Diese Überlegungen müssen jedoch weit im Vorfeld des tatsäch-
lichen Transports geschehen. Zwar entsteht durch die Zwischen-
lagerung in Duisburg kein Termindruck seitens der Fertigung, je-
doch bleibt der Handlungsspielraum für Genehmigungen, Prüfun-
gen oder Änderungen der Strecke sehr begrenzt.
Und so geht es weiter: Nach der Zwischenlagerung in Duisburg
führt die Route die Walzenständer schließlich über Köln nach Hil-
chenbach. Der direkte Weg über die Autobahn beträgt rund100 km.
Da diese Transportvariante aufgrund der streckenweise schlechten
Straßeninfrastruktur jedoch unmöglich ist, wird auf einen Schwer-
lastwaggon der Firma HCS und das Schienennetz der Deutschen
Bahn zurückgegriffen.
Im Sonderzugverkehr werden die beiden Ständer innerhalb von
zwei Nächten von Duisburg über Köln nach Hilchenbach verbracht.
Im Werk von SMS Siemag eingetroffen, beginnt dann die Fertigbe-
arbeitung der Walzenständer. Die Kolosse werden dort bearbeitet
und vormontiert. Anschließend werden verschiedene Funktionen
getestet.
Vorteile für den Kunden
SMS Siemag übernimmt in diesem Projekt neben der Konstruktion
der Gesamtanlage auch die Beschaffung von Zukaufteilen in enger
Zusammenarbeit mit Unterlieferanten sowie die hochwertige Ei-
genfertigung komplexer Know-how-Teile in der eigenen Werkstatt
in Hilchenbach. Auch die Kontrolle der Fertigungs- und Lieferter-
mine sowie die komplette Sicherstellung der internen und exter-
nen Qualitätsprüfung nebst dem Versand der fertig geprüften Teile
zum Kunden oder in den Seehafen obliegt SMS Siemag. Der Kunde
profitiert somit von einwandfreien, sicheren sowie sofort nach Ein-
treffen einsatzbereiten Walzenständern und kann sich darauf ver-
lassen, dass keine qualitativen Mängel auftreten.
Einwandfrei zum Einsatzort
Sobald der Einrichtungs- und Prüfungsprozess vollzogen ist, be-
ginnt die Reise von Hilchenbach über Hamburg zum Endziel in
Südamerika. Dort werden die schweren Bauteile im Werk unseres
Kunden zu einem Walzgerüst zusammengebaut, das danach die
Arbeit aufnehmen kann. Hier fällt für die Walzenständer nicht
mehr ins Gewicht, welchen Weg sie zurücklegen mussten – aber
für die Versand-Spezialisten von SMS Siemag steht fest: Wir haben
einen der anspruchsvollsten Schwerlasttransporte gemeistert.
53Newsletter der SMS group 3/2011
LOGISTIKSYSTEME | Bundtransport
➤ Neuer Auftrag | Der größte Textilproduzent derWelt, die chinesische Shandong Weiqiao-Gruppe, wei-tet ihre Geschäftsfelder aus und investiert in eine Pro-duktionsanlage für Aluminium. Um die im neuenWarm- und im Kaltwalzwerk sowie in den Bandbe-handlungsanlagen produzierten Coils sicher zu trans-portieren und zu lagern, hat das Unternehmen beiSMS Logistiksysteme GmbH ein Hochregallager undmehrere Coil-Transportsysteme bestellt.
Der Liefertermin ist so abgestimmt, dass das Lager zusammen mit
den anderen Anlagen der SMS group – über die wir in der nächs-
ten Ausgabe ausführlich berichten werden – im April 2013 in Be-
trieb gehen kann.
Lieferumfang. Der Lieferumfang umfasst die kompletten Einrich-
tungen für den Bundtransport von der Warmbandstraße ins Lager,
für den Transport zu und von den Kaltwalzanlagen und für den
Transport im Bereich der Adjustageanlagen. Außerdem werden
drei Regalbediengeräte für das Hochregallager geliefert.
Neben der Lieferung der Kernkomponenten gehört zum Leistungs-
umfang von SMS Logistiksysteme auch die gesamte Planung der
Logistikanlagen inklusive des Engineerings für die Regalanlage mit
Dach- und Wandkonstruktionen sowie das Kühlsystem zum Ab-
kühlen der Coils im Hochregallager.
Außerdem liefert SMS Logistiksysteme das Lagerverwaltungssystem
für die Materialverfolgung und Koordinierung aller Bundtransporte
von der Warmbandstraße bis zur Verpackungslinie.
Während die einfacheren Transportanlagen unter Verantwortung
von SMS Logistiksysteme in China gefertigt werden, hat der Kunde
Wert darauf gelegt, dass die Kernkomponenten wie Regalbedien-
geräte und A.C.T.®s (Automatic Coil Transporter) sowie die gesamte
Automatisierung aus Deutschland geliefert wird.
Palettensysteme und A.C.T.®-Fahrzeuge. Im Bereich der Walz-
anlagen wird der Transport der Bunde mit Palettensystemen
durchgeführt. Dagegen werden für die Strecke vom Lager zu den
Bandbehandlungsanlagen zwei automatische A.C.T.®-Coil-Trans-
porter eingesetzt, die sich mittels Lasernavigation auf den Werks-
straßen bewegen.
Regallager für 1.400 Bunde. Das Hochregallager bietet bei einer
Länge von ca. 290 m Platz für rund 1.400 Coils. Alle Lagerplätze
sind für die maximalen Bundabmessungen (max. Außendurch-
messer 2.800 mm) und Bundgewichte von 30 t ausgelegt.
Hochregallager und Coil-Transportsysteme für WeiqiaoZum Aufbau einer eigenen Aluminiumproduktion
Die Shandong Weiqiao Pioneering Group. Gelegen am südlichen
Rand der Shandong-Ebene, in der Nähe der Jiaozhou-Jinan- und der
Qingdao-Jinan-Eisenbahnlinie, ist die Shandong Weiqiao Pioneering
Group ein großer Hersteller von synthetischen Textilien, der sich mit
Baumwollspinnen, Weben, Färben und Veredeln sowie mit thermoelek-
trischen Produkten befasst. Das Unternehmen besitzt ein Gelände von
1.000 Hektar und hat erstklassige technische Ausrüstungen. Gemessen
an ihrem Produktionsvolumen ist die Shandong Weiqiao Pioneering
Group seit fünf Jahren die Nummer 1 im Bereich der Baumwollspinne-
reien und zählt insgesamt zu den Top 500 der Unternehmen in China.
A.C.T.®-Fahrzeuge.
54 Newsletter der SMS group 3/2011
LOGISTIKSYSTEME | Palettentransport
➤ Neuer Auftrag | In San Nicolás in der
Provinz Buenos Aires betreibt der argen-
tinische Stahlkonzern Techint mit seiner
Tochtergesellschaft Ternium Siderar
S.A.I.C. das einzige Warmwalzwerk Ar-
gentiniens. Ternium Siderar ist der größte
argentinische Stahlerzeuger und produ-
ziert mit rund 5.000 Mitarbeitern warm-
und kaltgewalzte sowie galvanisierte und
beschichtete Stahlprodukte.
➤ Inbetriebnahme | Die SMS Logistiksys-
teme GmbH hat im Walzwerk von Asia
Alum in Zhaoqing City in der chinesi-
schen Provinz Guangdong ein umfang-
reiches Logistiksystem für warm- und
kaltgewalzte Aluminium-Coils erfolg-
reich in Betrieb gesetzt. Im Juni 2011
wurde das komplette System an den
Kunden übergeben.
Die Funktionsweise des Systems. Auf
schienengebundenen Bundtransportwa-
gen erreichen die noch walzwarmen Coils
zunächst eine Inspektionslinie, die ebenfalls
von SMS Logistiksysteme geliefert wurde;
dort werden die Bunde inspiziert und an-
schließend dem Hochregallager zugeführt.
Argentinien: Ternium Siderar bestellt Paletten-Transportsystem
Im Zuge der Ausweitung des Produktpro-
gramms werden im Warmwalzwerk in San
Nicolás derzeit umfangreiche technische
Modifikationen vorgenommen. Hierzu zählt
auch der Bundtransport, der aufgrund des
gestiegenen maximalen Coil-Gewichts von
15 auf 30 t komplett erneuert werden muss.
Der Auftrag. Am 6. Mai 2011 hat die SMS Lo-
gistiksysteme GmbH den Auftrag zur Kon-
struktion und Lieferung des kompletten
neuen Bundtransportsystems erhalten. Es
handelt sich hierbei um eine Paletten-Trans-
portanlage mit insgesamt sechs Bindema-
schinen, einem Markierroboter, zwei Bund-
waagen sowie einer halbautomatischen In-
spektionslinie. Das Transportsystem hat eine
Gesamtlänge von 330 m. Die Automatisie-
rung für die Transporteinrichtungen erstel-
len wir in Zusammenarbeit mit dem Kunden.
Produktionsaufnahme bei Asia Alum
Vollautomatisches Logistiksystemfür Warm- und Kaltband-Coils
Integriert in die Transportstrecke ist eine
Umreifungsmaschine, welche die Coils am
Umfang abbindet. Dadurch ist beim Trans-
port und bei der Lagerung mehr Sicherheit
gewährleistet.
Zweigassiges Hochregallager für 1.972
Aluminiumbunde. Das Herzstück des Coil-
Logistiksystems ist das zweigassige Hochre-
gallager, das auf elf Lagerebenen insgesamt
1.972 Aluminiumbunde mit Gewichten bis
21,5 t und einer maximalen Temperatur von
450 °C aufnehmen kann. Für das Handling
in den Lagergassen sorgen drei Regalbe-
diengeräte. Durchschnittlich können 57
Coils pro Stunde ein- und ausgelagert wer-
den, maximal sind 76 Coils/h möglich.
Mit Bindemaschinen, Markierroboter, Bundwaagen und Inspektionslinie
Hochregallager.
55Newsletter der SMS group 3/2011
Paletten-Transportsysteme können problemlos inalle Richtungen erweitert werden.
Möglichkeit zur Erweiterung in alle Rich-
tungen. Das Anlagenlayout ist so konzi-
piert, dass der Bundtransport zu einem spä-
teren Zeitpunkt in alle Richtungen erweitert
werden kann. Die laufende Produktion wird
davon nur unwesentlich beeinflusst. SMS
Logistiksysteme GmbH wird sowohl die Bin-
demaschinen als auch die Markiermaschine
komplett selbst liefern und beim Kunden in
Betrieb nehmen. Vor dem Versand werden
die Einrichtungen in unserer Werkstatt auf-
gebaut und getestet.
Vorher Referenzanlagen besichtigt. Ter-
nium Siderar hat sich ganz bewusst für das
Palettensystem entschieden, nachdem Fach -
leute des Unternehmens mehrere Referenz-
anlagen mit gleicher Technik besichtigt hat-
ten. Dies zeigt, wie wichtig unseren Kunden
die Vorteile eines flexiblen und modularen
Transportsystems sind.
Für SMS Logistiksysteme ist diese Anlage der
erste derartige Auftrag in Argentinien und eine
wichtige Referenz im aufsteigenden südame-
rikanischen Wirtschaftsraum.
Die Temperatur innerhalb des Lagers wird
über eine Ventilationskühlung gesteuert.
Damit können heiße Coils vor der Weiterver-
arbeitung in den Kaltwalzanlagen schnell
auf die gewünschte Temperatur abgekühlt
werden.
Anbindung an das Kaltwalzwerk. Die
Anbindung des Hochregallagers an den
Kaltkomplex, der aus einer fünfgerüstigen
Konti-Tandemstraße, einer eingerüstigen
Einweg-Kaltwalzanlage und verschiede-
nen Behandlungsanlagen besteht, erfolgt
ebenfalls über schienengebundene Trans-
portwagen sowie zwei Hallenkräne. Mit
Hilfe dieser Einrichtungen kann das Walz-
gut aus dem Lager heraus der nächsten
Produktionsstufe zugeführt werden oder
bei nicht kontinuierlichem Produktions-
fluss im Lager zwischengelagert werden.
Auch Level-1-Automatisierung und Ver-
waltungssystem von SMS Logistiksys-
teme. Das zur SMS group gehörende Un-
ternehmen hat neben der Hardware auch
die Level-1-Automatisierung für die ein-
und ausgehenden Transporteinrichtungen
sowie für die Regalbediengeräte geliefert.
Für das Lager selbst wurde ein WMS-Verwal-
tungssystem (Warehouse Management Sys-
tem) konzipiert, das die bestmögliche Ver-
teilung der Coils innerhalb des Lagers si-
cherstellt. Auf diese Weise ist ein hervorra-
gender Produktionsfluss gewährleistet.
Daneben überwacht das WMS kontinuier-
lich das Abkühlverhalten der heißen Coils
und gibt diese für den nächsten Produkti-
onsschritt frei. Das WMS entwickelt selbst-
ständig Alternativen zur Aufrechterhaltung
des Produktionsprozesses und wählt die
entsprechenden Transportkombinationen
dynamisch aus. Das WMS wie auch die
Level-1-Systeme der verschiedenen Coil-
Transporteinrichtungen sind angebunden
an das kundenseitige Fertigungsleitsystem
und tauschen mit diesem alle relevanten
Daten aus.
Inspektionsanlage.
Bundtransportwagen.
Die Partner nach der Vertragsunterzeichnung.
56 Newsletter der SMS group 3/2011
ALUMINIUMWALZANLAGEN
1+1-Warmwalzwerk für Guangxi AlnanAluminium Fabrication
Die Alnan Aluminium Fabrication Company im chi-nesischen Nanning hat bei uns eine kompakte 1+1-Warmband-Walzanlage mit einem Vor- und einemFertiggerüst bestellt. Mit dieser Aluminium-Warm-walzanlage will Alnan in die Produktion von Alumi-niumplatten und Warmbändern einsteigen.
Der Kunde ist bereits mit der Produktion von Alumini-umfolie sowie Extrusionsmaterial auf dem Aluminium-markt tätig. Mit der Plattenproduktion will man zu-künftig auch die Schiffs-, Container- sowie Flugzeug-industrie beliefern. Dabei setzt Alnan Aluminium aufdie Erfahrung und die ausgereifte Technik von SMSSiemag. Anfang 2013 soll die neue Warmwalzanlagedie Produktion aufnehmen.
Produkte
Aluminiumplatten
– Breite max. 3.800 mm
– Dicke 8,0 bis 260 mm
– Länge max. 38 m
Aluminiumband
– Breite max. 2.900 mm
– Dicke 2,2 bis 12,0 mm
– Bundgewicht max. 31 t
57Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Neuer Auftrag | Für Aluminiumplatten und -bänder
Huang Fangfang, Bürgermeister von Nanning, mit Dieter Rosenthal, Mitglieddes Vorstands von SMS Siemag.
Lieferung einschließlich E&A. Unser Auftrag umfasst die kom-
plette Lieferung des Warmwalzwerks, bestehend aus einem Vor-
gerüst und einem Fertiggerüst inklusive Elektrik und Automation.
Die qualitätsbestimmenden Kernkomponenten der Anlage wer-
den in unserer Hilchenbacher Werkstatt gefertigt. Die Prozess-
steuerungen und -regelungen von Level 0 bis Level 2 werden mit
unserem speziell auf das Aluminiumwalzen abgestimmten Auto-
matisierungssystem AluControl® ausgeführt.
Vorgerüst mit 65 MN. Das Quarto-Vorgerüst walzt mit einer Kraft
bis 65 MN die einlaufenden bis 800 mm dicken und bis 31 t schwe-
ren Aluminiumbarren reversierend aus. Der „Twin Drive“-Haupt-
antrieb verfügt über eine Antriebsleistung von 2 x 7.000 kW. Im
Vorgerüst werden die Platten und Bleche als Fertigprodukte mit
Breiten bis 3.800 mm und Längen bis 38 m erzeugt. Das Dicken-
spektrum reicht von 8 bis 260 mm.
CVC®-Fertiggerüst mit 55 MN. Das Fertiggerüst wird mit CVC®
plus-Technologie ausgestattet. Es verfügt über eine Walzkraft von
55 MN und eine Antriebsleistung von 8.000 kW. Die maximale Walz-
geschwindigkeit beträgt 400 m/min. Die einlaufenden Vorbänder
mit Dicken bis 25 mm werden reversierend auf Enddicken zwischen
2,2 und 12 mm heruntergewalzt und anschließend mit einem Up-
Coiler aufgewickelt. Die maximale Bandbreite beträgt 2.900 mm.
Zheng Yulin, President von Alnan Aluminium, und Dieter Rosenthal, Mitglieddes Vorstands von SMS Siemag.
58 Newsletter der SMS group 3/2011
ALUMINIUMWALZANLAGEN
➤ Inbetriebnahme | Am 1. Mai ist bei der chinesischen Qinghai
Ping An Aluminium High Precision Machining Industrial Com-
pany im neuen Walzwerkskomplex von Xining im Nordosten
Chinas die von uns gelieferte Kaltwalzanlage Nr. 1 in Betrieb ge-
setzt worden. Es ist die erste von insgesamt drei Anlagen, die wir
für das chinesische Unternehmen bauen. Neben einer zweiten,
fast baugleichen Sexto-Kaltwalzanlage, die im Spätsommer in
Betrieb gehen wird, liefern wir eine sogenannte 1+3-CVC® plus-
Aluminium-Warmbandstraße mit einem Vorgerüst und drei Fer-
tiggerüsten. Diese Anlage befindet sich in der Montagephase.
Sexto-Kaltwalzanlage produziertQinghai Ping An Aluminium, China
Einsatzbereich der Anlage Nr. 1. Die Kalt-
walzanlage Nr. 1 ist mit CVC® plus-6-HS-
Technik ausgestattet und walzt Bänder aus
Aluminium und Aluminiumlegierungen
mit Breiten bis 2.100 mm. Die maximale
Eingangsdicke beträgt 10,0 mm, die mini-
male Enddicke liegt bei 0,25 mm. Die ge-
walzten Bänder dienen als Folien-Vorma-
terial oder als Bandfertigmaterial oder sie
finden als oberflächensensibles Lithoma-
terial in der Druckindustrie Verwendung.
Bewährte Stellsysteme. Das Walzwerk ist mit unseren modernen
und bewährten Stellsystemen und technologischen Regelungen
ausgerüstet. Dazu gehören CVC® plus-Technik, Einrichtungen zur
Arbeits- und Zwischenwalzenbiegung, hydraulische Anstellungen,
Keilanstellung und Vielzonenkühlung. Die Stellsysteme sorgen für
einen stabilen und wirtschaftlichen Walzprozess und perfekte
Bandqualität in Bezug auf die Banddicke und die Bandplanheit.
Um die für das Aluminiumwalzen typischen Planheitsabweichun-
gen an den Bandkanten zu vermeiden, verfügt die Kaltwalzanlage
über unser bewährtes HES-System (Hot Edge Spray).
Kernkomponenten in unserer Werkstatt gefertigt. Alle Kern-
komponenten des Walzgerüsts, zu denen auch Antriebe, Medien-
anlagen und die Gerüstverrohrung im modularen Design gehören,
wurden von uns in unserer Hilchenbacher Werkstatt gefertigt, dort
vormontiert und getestet. Dadurch wurden die Endmontage auf
der Baustelle und die Inbetriebnahme erleichtert und verkürzt.
Lieferumfang. Zu unserem Lieferumfang gehörten auch die
Bundwaagen und Bindemaschinen sowie Nebenanlagen. Die
Kühlschmierstoffe werden von kompakten, leistungsstarken Multi-
Plate-Filtern gereinigt, die wir ebenfalls geliefert haben. Außerdem
haben beide Anlagen ein gemeinsames Airwash™-Abluftreini-
gungssystem mit einer Gesamtleistung von 240.000 m3/h. Beide
Filtersysteme erfüllen höchste Anforderungen auf dem Gebiet des
Umweltschutzes.
Die zur SMS group gehörende SMS Logistiksysteme GmbH hat das
Hochregallager geliefert, das auf fünf Ebenen 700 Lagerplätze für bis
zu 18,5 t schwere Aluminiumbunde bietet.
Leitstand: Blick auf den Auslaufbereich.
59Newsletter der SMS group 3/2011
Dankschreiben
Sehr geehrte Frau Born,
am 1. April 2011 ist die Kaltwalzanlage Nr. 1 erfolgreich in Be-
trieb gegangen. Dies ist für Ping An ein großer Erfolg. Wir von
Ping An möchten Ihnen und Ihrem Unternehmen unseren
herzlichsten Dank aussprechen.
Alle an der Umsetzung des Projekts beteiligten SMS-Mitarbei-
ter haben einen tollen Job gemacht, großes Verantwortungs-
bewusstsein gezeigt, zügig und kompetent gearbeitet sowie
guten Teamgeist bewiesen. Alle Arbeiten wurden sorgfältig ge-
plant und alle Schwierigkeiten gemeistert. Sie haben zu diesem
Erfolg beigetragen. Sie und Ihre Kollegen haben es ermöglicht,
dass wir 15 Tage vor dem geplanten Endtermin fertig gewor-
den sind.
Die Freude über diesen Erfolg möchten wir mit Ihnen teilen. Auch
zukünftig werden wir gerne mit Ihnen zusammenarbeiten, um
unser Unternehmen positiv und nachhaltig weiterzuentwickeln.
Wir danken Ihnen noch einmal sehr herzlich für Ihre ausge-
zeichnete Leistung.
Chang Jun, Project Manager, Ping An
Technische Daten der Kaltwalzanlage Nr. 1
Gerüsttyp CVC® plus-6-HS-Kaltwalzanlage
Material Aluminium und Aluminium -
legierungen
Bandbreite 950 bis 2.100 mm
Banddicke
– Einlauf 0,40 bis 10,0 mm
– Auslauf 0,25 bis 8,5 mm
Bundgewicht 18 t
Kapazität 139.000 t/Jahr
Kaltwalzanlage Nr. 1 (Vordergrund) und Kaltwalzanlage Nr. 2 (hinten).
Einlaufbereich der Kaltwalzanlage Nr. 1.
60 Newsletter der SMS group 3/2011
ALUMINIUMWALZANLAGEN
➤Zwischenbericht | Ende 2010 hatten wir von der Henan
Zhongfu Industrial Company den Auftrag zur Errichtung
einer 1+4-Aluminium-Warmwalzlinie in Gogyi in West-
Zhengzhou in der chinesischen Provinz Henan erhalten.
Nach der Erstellung des Engineerings läuft nun die Ferti-
gung der Komponenten auf Hochtouren. Denn schon An-
fang 2013 soll die Anlage in Betrieb gehen. Dann wird sie
Aluminiumwarmband in einem breiten Güten- und Legie-
rungsspektrum herstellen, hauptsächlich aber für die Ferti-
gung von Getränkedosen.
Bau der Alu-Walzlinie für Henan Zhongfu voll im Zeitplan
High-tech in Vorgerüst und viergerüstiger Fertigstraße
4
5
6
7
8
61Newsletter der SMS group 3/2011
Das Warmwalzwerk ist für eine jährliche Kapazität von mehr als 760.000 t hochwertiger
Bänder ausgelegt. Die 3D-Zeichnung der Anlage zeigt die Integration der Produktionslinie
in den neuen Werkskomplex. Wir liefern das Reversier-Vorgerüst, die viergerüstige Fertig-
straße, Scheren, Haspel, Bundtransportsystem und Medienanlagen. Diese Einrichtungen
ermöglichen die Produktion von 2.400 mm breiten Bändern mit einer minimalen Enddicke
von 1,8 mm. Die vier Walzgerüste der Fertigstraße sind mit den Stellgliedern hydraulische
Anstellung, CVC® plus mit integrierten Einrichtungen zur Arbeitswalzenbiegung und Viel-
zonenkühlung ausgestattet. Für spezielle Produkte regelt im Einlauf der Fertigstraße eine
Vorbandkühlung die Bandtemperatur, um eine hohe Produktion zu gewährleisten.
1 Öfen
2 Vorgerüst
3 Schere 1
4 Schere 2
3 2
1
5 Fertigstraße
6 Aufwickelhaspel
7 Bundtransport und Inspektion
8 Hochregallager
62 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE | Edelstahl
Höhere Effizienz und bessere Produktqualität
➤ Technologiebericht
20-Rollen-Kaltwalzanlagen gehören seit den 1950erJahren zum Produktspektrum von SMS Siemag. Seit-her wurde die Technik in vielen Details weiterentwi-ckelt und optimiert, um den steigenden Anforderun-gen der Edelstahlhersteller an die Produktqualität unddie Produktivität der Anlagen gerecht zu werden.
Im Folgenden zeigen wir an drei aktuellen Entwicklungs-beispielen Möglichkeiten der Anlagenoptimierung auf.Die drei Beispiele sind: Hochleistungs-Ölabstreifersystem,selbstreinigende Walzölfiltereinrichtungen und Online-Mess-Sensorik für die Walzölkontamination.
Walzen von Edelstahl: Technologien, die sich rechnen
Nipco™-Abquetschrolle mit variabler Breiteneinstellung und Kantenentlastung.
Nipco™-Abquetschrolle im Einsatz.
63Newsletter der SMS group 3/2011
Unser neues Hochleistungs-Abquetschsystem Nipco™, das wir ge-
meinsam mit der Voith GmbH entwickelt und erprobt haben,
zeichnet sich durch perfekte Anpassung an die jeweiligen Rand-
bedingungen aus.
Es gewährleistet einen gleichmäßigen Anpressdruck durch ein-
zelne hydrostatische Stützquellen, die auf die jeweils zu walzende
Bandbreite exakt eingestellt werden. Dadurch wird die Durchbie-
gung der Abquetschrollen wie bei konventionellen Abstreifersys-
temen ausgeschlossen.
Drei wesentliche Konstruktionselemente zeichnen eine Nipco™-
Walze aus:
n die hydrostatischen Stützquellen
n rotierender Abquetsch-Rollenmantel
n feststehendes Joch
➤ Beispiel 1:
Das Hochleistungs-Ölabstreifersystem Nipco™
Öl- und Emulsionsabstreifer werden in Kaltwalzwerken eingesetzt, umden Restölgehalt auf dem gewalzten Metallband zu minimieren. Die Ab-streifer müssen unabhängig von Material, Bandbreite und -dicke einenhomogenen Abstreifeffekt erzielen.
Joch mit Stützquellen und Rollenmantel.
Positive Effekte in Tests nachgewiesen. Das Nipco™-Ölabstrei-
fersystem wurde umfangreichen Praxistests unterzogen. Dabei
wurden verschiedene metallische und Polymerbeschichtungen
des Abstreifer-Rollenmantels getestet. Weiterhin wurden die Brei-
tenverstellung und die Anstelldrücke für die jeweilige Anwendung
optimiert. Unter allen Bedingungen konnte ein gleichmäßiger Ab-
streifeffekt über die Bandbreite und damit eine gleichmäßige Ver-
teilung des Restöls auf der Bandoberfläche festgestellt werden.
Bis 60% weniger Restöl auf dem Band. Im Vergleich zu gängi-
gen Abstreifern konnte der Restölgehalt auf dem Band zwischen
30 und 60% reduziert werden. Die oftmals durch die Ölabstreifer
begrenzte Walzgeschwindigkeit kann durch den Einsatz von
Nipco™-Ölabstreifersystemen gesteigert werden.
Nachrüstungs- und Umbaupakete für existierende Anlage stehen
zur Verfügung und können die Produktivität von existierenden An-
lagen erheblich steigern. Folgeaufträge des Kunden, bei dem das
erste System in der Praxis eingesetzt wurde, belegen die Effizienz
der Nipco™-Ölabstreifer.
Die Vorteile des neuen Abquetschsystems:
n höhere Walzgeschwindigkeiten
n geringere Restölmengen auf dem Band
n längere Standzeiten der Abquetschrollen
Stützquellen.
»
64 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE | Edelstahl
➤ Beispiel 2: Selbstreinigende
Durafine®-Walzölfilter
Die Weiterentwicklung unserer bekannten Supafine®-Filter dient der Feinstfiltrierung von Walzölen, die bei-spielsweise für das Kaltwalzen von Bändern aus Kohlen-stoffstählen, Edelstählen und Buntmetallen eingesetztwerden. Weltweit über 200 Referenzen belegen dieLeistungsfähigkeit, Wirtschaftlichkeit und Umweltver-träglichkeit unseres Filtersystems.
Verbesserte Reinigungsleistung und weniger Bauraum. Das Er-
gebnis der konsequenten Weiterentwicklung unserer Supafine®-
Filteranlagen ist unser Durafine®-Filtersystem. Das neu entwickelte
Durafine®-Filtersystem weist eine verbesserte Reinigungsleistung
auf, die in einer deutlich verbesserten Kompaktbauweise höchste
Anforderungen an die Bandqualität erfüllt. Gegenüber einem ver-
gleichbaren Supafine®-Filter benötigt es nur rund 30% des Bau-
raums. Somit können bestehende Systeme günstig durch den Du-
rafine®-Filter ersetzt werden. Neben geringeren Investitionskosten
durch den vereinfachten Aufbau reduzieren sich beispielsweise
auch die Betriebskosten an Druckluft um bis zu 50%.
Ohne Filterhilfsmittel besonders umweltfreundlich. Eine Viel-
zahl von Kaltwalzanlagen für Edelstahl sind heute noch mit Ker-
zenanschwemmfiltern ausgerüstet, die große Probleme bei der
Abfallentsorgung bereiten. Bedingt durch Kieselgur-Durchbrüche
haben die Betreiber solcher Anlagen außerdem Probleme mit er-
höhtem Verschleiß der Arbeitswalzen und einer schlechteren
Oberflächenqualität. Da unsere Durafine®-Filteranlagen primärsei-
tig keine Filterhilfsmittel benötigen, fallen nur minimale Abfall-
stoffmengen an, die das Filtersystem besonders umweltfreundlich
bei geringen Betriebskosten machen.
Testen Sie unseren Durafine®-Filter in Ihrer Anlage. Dasmietbare Durafine®-Filtersystem ist als Kleingerät für eineFilterleistung von 1.000 l/min ausgelegt.
Testkonfiguration der Durafine®-Filteranlage für 1.000 l/min Leistung.
Walz�lfluss
OptikKapillare
Optik
Lichtquelle
Lichtstrahl
Empf�nger
65Newsletter der SMS group 3/2011
Typischer Verschmutzungsverlauf einer Walz�lanlage
32,0
30,0
28,0
26,0
24,0
22,0
20,0
18,0
16,0
ISO
-Kla
ssen
Messpunkte0 40 80 120 160 200
R�cksp�lvorgang 1 R�cksp�lvorgang 2
ISO 4 µm ISO 6 µm ISO 14 µm
Mit dem Rolling Oil Contamination Sensor (ROCS)haben wir ein neues Online-System zur Messung derVerschmutzung von Walzölen entwickelt, das sich imPraxiseinsatz bereits bewährt hat. Das Gerät erlaubt,die Verteilung, Anzahl und Größe von Partikeln imWalzöl zu bestimmen. Mit Hilfe der Messergebnissekann man zeitnah den Betrieb des Filtersystems opti-mieren und die Oberflächenqualität der kaltgewalz-ten Bänder verbessern.
Entwickelt haben wir das System in Zusam-
menarbeit mit Hydac International. Das
Messprinzip beruht auf dem sogenannten
Durchlichtverfahren. Die Partikel durchströ-
men eine Kapillare, die von einem Licht-
strahl durchleuchtet wird. Trifft der Licht-
strahl auf Partikel, so schwächt er sich beim
Auftreffen auf den Empfänger ab. Aus dieser
Abschwächung und dem Zeitraum, in dem
der Schattenwurf auftritt, werden Größe
➤ Beispiel 3: Online-Mess-Sensorik zur
Messung der Verschmutzung von Walzöl
Aufbau des Durafine®-Filtersystems, Primär-Filterkreislauf.
und Anzahl der Partikel bestimmt. Ebenso
wird die Konzentration der Partikel gemes-
sen. Mit unserem System zur Messung der
Verschmutzung von Walzölen „ROCS“ ist es
erstmals möglich, die Filtratqualität konti-
nuierlich zu überwachen. Alternative Filter-
hilfsmittel können auf ihre Effizienz unter-
sucht werden. Dadurch können der Filter-
betrieb optimiert und die Betriebskosten
reduziert werden.
Fazit:Die drei Beispiele stehen stellvertre-tend für jüngste Entwicklungen vonSMS Siemag und unseren Koopera-tionspartnern. Die neuen Systemeeignen sich nicht nur für die Ausrüs-tung von Neuanlagen, sondern kön-nen auch in älteren Kaltwalzwerkennachgerüstet werden.
Das Messgerät„Rolling Oil Contamination Sensor“.
Verhalten eines Supafine®-Filters zwischen zwei Spülvorgängen. Messung der Größen verschiedener Schmutzpartikeln.
Separat einstellbare hydrostatische Stützquellen.
Nipco™-Abquetschrolle.
66 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE | Edelstahl
➤ Neuer Auftrag | In Kooperation mit der VoithGmbH haben wir ein neues Abquetschsystem für20-Rollen-Kaltwalzanlagen entwickelt und in einerTestphase bei ThyssenKrupp Nirosta im Werk Düs-seldorf-Benrath erstmalig erprobt.
Hochleistungs-Ölabstreifer für ThyssenKrupp Nirosta in Dillenburg
Die hervorragenden Ergebnisse haben den Kundenüberzeugt, sodass er das neue Nipco™-Ölabstreifer-system nun in einer weiteren Kaltwalzanlage vonThyssenKrupp einbauen lässt.
Die ThyssenKrupp Nirosta GmbH hat uns im Mai 2011 mit der Lie-
ferung des Nipco™-Systems für ihr Werk in Dillenburg beauftragt.
Der Auftrag sieht vor, an der bestehenden 20-Rollen-Edelstahl-
Kaltwalzanlage die ein- und auslaufseitigen Ölabtreifersysteme
durch unser Nipco™-System zu ersetzen. Unser Leistungsumfang
umfasst die Lieferung, Montageüberwachung, Inbetriebnahme
und den Probebetrieb. Dieser Umbau wird die Produktivität der
Anlage messbar steigern.
Abquetschsystem Nipco™
Unser neues Hochleistungs-Abquetschsystem Nipco™
zeichnet sich durch perfekte Anpassung an die jeweiligen
Randbedingungen aus. Es gewährleistet einen gleichmä-
ßigen Anpressdruck durch einzelne hydrostatische Stütz-
quellen, die auf die jeweils zu walzende Bandbreite exakt
eingestellt werden. Dadurch wird die oftmals auftretende
Durchbiegung der Abquetschrollen in konventionellen
Abstreifersystemen ausgeschlossen.
Das Nipco™-Ölabstreifersystem gewährleistet einen gleich-
mäßigen Abstreifeffekt über die gesamte Bandbreite und
damit eine gleichmäßige Verteilung des Restöls auf der
Bandoberfläche. Im Vergleich zu konventionellen Abstrei-
fern reduziert sich der Restölgehalt auf dem Band zwischen
30 und 60 %. Die oftmals durch die Ölabstreifer begrenzte
Walzgeschwindigkeit kann durch den Einsatz von Nipco™-
Ölabstreifersystemen gesteigert werden.
Vorteile des Nipco™-Ölabstreifersystems
n Erhöhung der Walzgeschwindigkeit
n Verringerung der Restölmengen auf dem Band
n Verringerung der Ausschleppverluste des Kühl-
schmierstoffes
n Verlängerung der Standzeiten der Abquetschrollen
n Kurze Umbauzeit
67Newsletter der SMS group 3/2011
Modernisierung des Gerüstbereichs. Die
Modernisierung konzentriert sich auf den
Walzgerüstbereich, der eine hydraulische
Walzenanstellung für engste Banddickento-
leranzen, eine hydraulische Balligkeitsan-
stellung und eine hydraulische Axialver-
schiebung der Innenzwischenwalzen erhält.
Balligkeitsanstellung. Die hydraulische
Balligkeitsanstellung erfolgt über servo-
geregelte Anstellzylinder. Dies bewirkt
eine gute Planheit und die optimale An-
passung des Walzspalts an das Profil des
Walzguts.
Axiale Verschiebung der Innenzwi-
schenwalzen. Die hydraulische Axialver-
schiebung der Innenzwischenwalzen er-
möglicht ein perfektes Walzergebnis bis an
die Bandkanten. Die Axialverschiebung
der Innenzwischenwalzen wird mittels
Push-Pull-System realisiert. Dies hat Vor-
teile für den Walzenwechsel, denn die In-
nenzwischenwalzen müssen nicht mehr
manuell entkoppelt werden.
Neue Medienbühne. Das „SZ 1600“ erhält
außerdem eine neue Medienbühne im All-
In-One-Design. Die Medienbühne zeich-
net sich durch ihre kompakte modulare
Hightech-Gerüstkomponenten für ThyssenKrupp Nirosta in Düsseldorf
➤ Neuer Auftrag | Die ThyssenKrupp NirostaGmbH hat uns im Februar 2011 mit der Moderni-sierung ihrer 20-Rollen-Kaltwalzanlage „SZ 1600“im Werk Düsseldorf-Benrath beauftragt. Der Pro-duzent von Edelstahlbändern setzt damit erneut
auf unsere Kompetenz bei Modernisierungen die-ses Anlagentyps. Die Mono-Block-Anlage der Bau-größe MB21BB-64“ war seinerzeit von uns errich-tet worden und 1976 in Betrieb gegangen.
Werkstattaufnahme einer vormontierten Gerüst-bühne mit Hydraulikventilständen.
Technische Daten
Gerüsttyp Baugröße
MB21BB-64“
Walzgut Austenite, Ferrite,
Martensite
Bandbreite 650 bis 1.650 mm
Banddicke
– Einlauf 2,0 bis 8,0 mm
– Auslauf 0,5 bis 6,0 mm
Bauweise und ihre Wartungsfreundlichkeit
aus. Die Ventileinheiten zur Regelung der
Hydraulikfunktionen werden zusammen
mit der Verrohrung integriert.
Fertigung mit Vormontage und Tests.
Alle neuen Gerüstkomponenten werden in
unserer Hilchenbacher Werkstatt gefertigt
und einschließlich der Verrohrung vor-
montiert und getestet. Durch die Vormon-
tage und Tests in unserer Werkstatt wer-
den die Endmontage und Inbetriebnahme
bei ThyssenKrupp im Werk Benrath auf ein
absolutes Minimum verkürzt: Nach nur
siebzehn Tagen Anlagenstillstand für den
Umbau wird Anfang Januar 2012 bereits
das erste Band gewalzt werden.
Die Vorzüge unserer Gerüstkomponenten
n Höhere Dynamik der Stellglieder
n Bessere Positioniergenauigkeit und
damit Reproduzierbarkeit der Produkt-
qualität
n Höhere Anstellgenauigkeit
n Geringerer Verschleiß
n Engste Banddickentoleranzen und
geringste Bandabmaßlängen
n Engste Bandplanheitstoleranzen
n Vereinfachter Walzenwechsel
68 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE | Edelstahl
➤ Werkstattmontage | Nach der weitgehenden Vormontage
und umfangreichen Funktionstests von April bis Juni 2011
haben wir die Fertigung von drei 20-Rollen-Kaltwalzgerüsten in
unserer Werkstatt in Hilchenbach abgeschlossen. Die drei Walz-
gerüste in SB-Bauweise (Split-Block) sind für Kunden in Taiwan
und China bestimmt. Die Vormontage in Verbindung mit den
Funktionstests sind für uns Garanten für eine reibungslose und
zügige Montage und Inbetriebnahme bei unseren Kunden. Alle
drei Anlagen sind inzwischen ausgeliefert und werden noch in
diesem Jahr ihren Betrieb aufnehmen.
Die 20-Rollen-Walzanlage SB 22-54“ geht nach Taiwan
Mit dieser 20-Rollen-Walzanlage will der taiwanesische Kunde aus-
tenitische und ferritische Kaltbänder mit Breiten von 650 bis 1.350
mm walzen. Die minimale Enddicke beträgt 0,15 mm, die maxi-
male Einlaufdicke liegt bei 5,0 mm. Die hochwertigen Edelstahl-
bänder werden unter anderem als Vormaterial für Produkte der IT-
Industrie eingesetzt werden.
Zwei Walzgerüste der Baugröße SB 22-52“ für die chinesische Hysco
Der zweite Abnehmer ist die chinesische HanYang Stainless Steel
Company (Hysco) in der Nähe von Guangzhou, historisch bekannt
als Kanton, Haupstadt der Provinz Guangdong. Hysco ist eine Toch-
ter von Yieh United Steel Co. (Yusco). SMS Siemag hat in den letzten
Jahren bereits fünf Vielwalzen-Kaltwalzanlagen an den Mutterkon-
zern sowie Tochterunternehmen geliefert.
In unserer Werkstatt vormontiert und getestet
Für China und Taiwan: Drei 20-Rollen-Kaltwalzanlagen
Vormontiertes Walzgerüst mit Verrohrung und Ver-kabelung (Bedienungsseite).
20-Rollen-Walzanlage in SB-Bauweise für Hysco.
69Newsletter der SMS group 3/2011
Vorteile von SB-Gerüsten
20-Rollen-Walzgerüste in SB-Bauweise (Split-Block) zeich-
nen sich durch ihre hohe Flexibilität und die optimierte
Bandkühlung aus. Die Teilung in eine obere und untere
Hälfte ermöglicht ein weites Auffahren des Gerüsts. Daraus
ergeben sich zahlreiche Vorteile:
n Vergrößerter Durchmesserbereich bei den Arbeitswalzen
n Erleichtertes Durchfädeln des Bandanfangs durch die
große Walzspaltöffnung
n Erhöhte Kühlwirkung, da die Wärme zwischen den
Gerüsthälften durch die geteilte Bauweise besser
abgeführt wird
n Optimale Zugänglichkeit für den Walzenwechsel
Hydraulikventilstand in vertikaler Säulenbauweise.
Hydraulikgerüstbühne in Modul-Bauart.
Split-Block: Nahaufnahme der Kühlbalken und derInnenzwischenwalzen.
Bänder mit Oberflächen höchster Qualität
Mit den beiden SB-Walzanlagen will Hysco Edelstahlbänder der
Serien AISI 200, 300 und 400 mit Bandoberflächen von höchster
Qualität produzieren und vertraut dabei auf unsere gute und be-
währte Technik. Beide Anlagen sind baugleich ausgeführt und sol-
len Bänder mit Breiten von 800 bis 1.300 mm produzieren. Die ma-
ximale Eingangsdicke des Vormaterials beträgt jeweils 6,0 mm. Da-
raus können fertige Kaltbänder mit Enddicken zwischen 0,15 und
0,30 mm hergestellt werden.
Umweltfreundliche Supafine®-Filtersysteme
Für die beiden Anlagen von Hysco liefern wir auch unsere bewährte
Supafine®-Filteranlage zur Kühlung und Feinstfiltration des einge-
setzten Walzöls. Die umweltfreundlichen Supafine®-Filtersysteme
erbringen beste Reinigungsleistungen bei niedrigen Betriebskos-
ten. Sie benötigen keine Filterhilfsmittel und die anfallenden Abfall-
stoffe sind gering. Das System ist voll automatisiert, wodurch höchste
Betriebssicherheit gewährleistet wird.
70 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE
➤ Abnahme | Im Mai 2011 hat uns die chinesische Baoshan Spe-
cial Steel Branch, kurz BSSB, das Abnahmezertifikat (FAC) für die
von uns gelieferte 20-Rollen-Kaltwalzanlage des Typs MB22B-
52" erteilt. BSSB walzt auf dieser Anlage Edelstahlbänder der
Qualitäten Austenit und Ferrit, Bänder aus Sonderstählen sowie
aus Titan und Nickel-Sonderlegierungen. Die Bänder haben
Breiten zwischen 600 und 1.300 mm sowie minimale Enddicken
von 0,3 mm. Die maximale Eingangsdicke beträgt 7,0 mm.
Herzstück der Anlage ist das Mono-Block-Walzgerüst. Dieser Ge-
rüsttyp hat viele Vorteile und ermöglicht die wirtschaftliche Pro-
duktion von Kaltbändern aus Edelstahl, Titan und Sonderstählen.
Ein Vorteil dieses Gerüsttyps liegt im modularisierten Anlagen-De-
sign, was die Fertigungs- und Endmontagezeit durch Vormontagen
und vorgeschaltete Funktionstests deutlich reduziert.
Technische Daten
Material Bänder aus Edelstahl (Austenit
und Ferrit, AISI 300/400), Titan
und Nickel-Sonderlegierungen
Bandbreiten 600 bis 1.300 mm
Banddicke
– Einlauf max. 7,0 mm
– Auslauf min. 0,3 mm
Walzkraft 7.850 kN
Walzgeschwindigkeit 600 m/min
Antriebsleistung 3.200 kW
Kapazität 60.000 t/Jahr
Die Walzanlage hat eine Jahreskapazität von
60.000 t und ist Teil der neuen Produktionsstätte
für Hochleistungswerkstoffe von BSSB, für die wir
außerdem eine Kontiglühe und eine Kontibeize
geliefert haben.
Einen weiteren Artikel über Anlagen für
Edelstahl bei BSSB finden Sie auf Seite
88 und zwar über zwei Bandanlagen.
Überzeugt durch Zuverlässigkeit und Produktivität
BSSB erteilt Abnahme für 20-Rollen-Kaltwalzanlage in MB-Bauweise
71Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Neuer Auftrag | Die thailändische Starcore Co.
Ltd. beauftragte Esmech Equipment Pvt. Ltd., ein
indisches Tochterunternehmen von SMS Siemag,
mit der Lieferung einer Reversier-Kaltwalzanlage
in Quarto-Bauweise mit CVC® plus-Technik. Mit
dieser Anlage wird Starcore jährlich im thailändi-
schen Rayong 200.000 t Kaltband produzieren.
Neben dem Reduzierbetrieb kann diese flexible
Anlage auch im Dressiermodus betrieben wer-
den. Mitte 2013 wird sie ihren Betrieb aufnehmen.
Starcore ist eine Tochter der Saeng Thai Metal Drum
Company Limited (STD), dem führenden Hersteller
von Blechbehältern in Südostasien. STD wurde 1989
in Bangkok gegründet und spezialisierte sich auf die
Produktion von hochwertigen Blechbehältern. Dabei
setzt das Unternehmen die fortschrittlichste Ferti-
gungstechnik ein. Heute beliefert STD zahlreiche
Kunden aus unterschiedlichen Branchen, darunter
die Schmier stoffindustrie, petrochemische Industrie,
Zum Reduzieren und Dressieren:Reversier-Kaltwalzanlage für Thailand
Nahrungsmittelindustrie, Landwirtschaft und chemische Industrie.
STD belegt ihren hohen Qualitätsanspruch durch Zertifizierungen
nach internationalen Standards, beispielsweise in den Bereichen Ge-
fahrguttransport, Qualitäts- und Umweltmanagement.
Mit ihrer neuen Reversier-Kaltwalzanlage wird Starcore Co. Ltd.
den Mutterkonzern STD mit hochwertigem Kaltband beliefern. Ein
Teil der Produktion wird in Südostasien vermarktet.
Technische Daten
Anlagentyp Quarto-Reversieranlage mit
CVC® plus-Technik für Reduzier-
und Dressiermodus
Bandbreite max. 1.250 mm
Walzgeschwindigkeit max. 1.200 m/min
Kapazität
Kaltband 200.000 t/Jahr
Dressiertes Band 146.000 t/Jahr
Starcore produziert jährlich 200.000 t Kaltband
Das Foto zeigt eine ähnliche Quarto-Rever-
sier-Kaltwalzanlage mit CVC® plus-Technik.
Mit diesem Anlagentyp wird Starcore zu-
künftig im thailändischen Rayong 200.000 t
Kaltband pro Jahr produzieren.
72 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE UND BANDANLAGEN
Gekoppelte Beiz-/Tandemstraßebei MMK offiziell eingeweiht
Hoher Besuch bei MMK
Der russische MinisterpräsidentWladimir Putin hat es sich nichtnehmen lassen, persönlich denersten Bauabschnitt des neuenKaltbandwerks von MMK inMagnitogorsk offiziell in Betriebzu setzen.
Per Knopfdruck aktivierte er am15. Juli 2011 um 11:40 Uhr, am„Tag des Metallurgen“, zusam-men mit Viktor Raschnikow, Vor-sitzender des Direktorenrats vonMMK, und Dr. Heinrich Weiss,Chairman & CEO der SMS group,die Beiz-/Tandemstraße.
73Newsletter der SMS group 3/2011
Zuvor hatte Wladimir Putin mit MMK-
Managern und Kunden des Unterneh-
mens ausführliche Gespräche geführt.
Dabei wurde ihm erklärt, dass die hoch-
wertigen Bleche, die im neuen Kalt-
bandwerk hergestellt werden, das Ge-
wicht einer Automobilkarosserie im
Durchschnitt um 20 % senken können.
Ministerpräsident Putin hob hervor,
dass MMK mit seiner Investition die Vo-
raussetzung geschaffen hat, um die füh-
renden Automobilhersteller weltweit
mit hochwertigem Kaltband beliefern
zu können.
Im Rahmen der Einweihungsfeier nahm
Wladimir Putin eine Gedenkplakette in
Empfang und signierte mit seiner Unter-
schrift eine Wandtafel im neuen Werk. Er
wünschte den Mitarbeitern von MMK
und allen Beteiligten viel Erfolg auch für
die Fertigstellung des nächsten Bauab-
schnitts, die für 2012 geplant ist. Seine
volle Produktionsleistung soll der Kalt-
bandkomplex 2013 erreichen.
»
Das erste Coil war bereits am 31. Mai 2011 auf der An-lage gewalzt worden, womit ein wichtiger Meilensteinin der Inbetriebsetzung dieser Hochleistungsanlagesechs Wochen vor dem offiziellen Termin erreicht war.
74 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE UND BANDANLAGEN
Die Montage hatte im August2010 begonnen. Insbesonderedurch die enge Verzahnung derMechanik sowie der X-Pact®-Elektrik und -Automation, wiesie durch die Komplettlieferungvon SMS Siemag gegeben ist,konnte die frühzeitige Inbetrieb-nahme realisiert werden. DieBeiz-/Tandemstraße ist die ersteStufe eines kompletten Kalt-bandkomplexes, den wir derzeitbei MMK errichten.
Bald 2,1 Mio. t Kaltband, auch in Auto-
mobilqualität. Mit ihrer technischen Aus-
stattung und der Jahreskapazität von 2,1
Mio. t Kaltband gehört die Beiz-/ Tandem-
straße weltweit zu den modernsten und
leistungsfähigsten Anlagen ihrer Art. Sie
verarbeitet Bänder aus Kohlenstoffstahl
und hochfesten Stählen im Breitenbereich
von 880 bis 1.880 mm. Ausgangsmaterial
sind Warmbänder mit Dicken zwischen 1,2
Erste Baustufe des Kaltband-komplexes fertiggestellt
Fortsetzung: Gekoppelte Beiz-/Tandemstraße bei MMK offiziell eingeweiht
und 6,0 mm, die mit Geschwindigkeiten bis maximal 700 m/min in den Beizteil einlaufen.
Die größte Prozessgeschwindigkeit in der Beize beträgt 280 m/min. Nach dem Beizen läuft
das Band mit Geschwindigkeiten bis 350 m/min in die fünfgerüstige Tandem-Kaltwalz-
straße ein, wo es gewalzt wird und mit Endgeschwindigkeiten bis 1.500 m/min ausläuft.
75Newsletter der SMS group 3/2011
Kontrollierte Qualität. Die Tandemstraße ist mit fünf Quarto-
Walzgerüsten bestückt, die mit CVC® plus-Technik arbeiten. Alle
Walzgerüste verfügen zudem über Einrichtungen zur positiven
und negativen Arbeitswalzenbiegung. Für eine ausgezeichnete
Bandplanheit und eine tropfenfreie Bandoberfläche sorgen im
letzten Walzgerüst die Vielzonenkühlung und das DS-System (Dry
Strip). Die zeitnahe, zuverlässige und komfortable Qualitätskon-
trolle des gewalzten Bandes wird durch unsere patentierte Inline-
Inspektionlinie der Bauart Rotary Inspect ermöglicht.
Einschließlich E&A, Transportsystemen und Werkstatt. Für die
Beiz-/ Tandemstraße lieferten wir neben der Mechanik auch die
komplette X-Pact®-Elektrik und -Automation sowie Bundtransport-
systeme und die Walzenwerkstatt.
Säureregeneration. Um große Mengen verbrauchter Beizsäure
zurückzugewinnen, errichtete SMS Siemag drei im Wirbelschicht-
verfahren arbeitende Säure-Regenerationsanlagen, die jeweils
über eine Kapazität von 5.500 l/h verfügen.
Frühzeitige Inbetriebnahme. Unser modulares Anlagen-Design,
die weitgehende Vormontage wesentlicher Komponenten und die
umfassenden Funktionstests waren die besten Voraussetzungen für
die reibungslose Montage und die frühzeitige Inbetriebnahme. Be-
reits während der Fertigung und Montage der mechanischen Ein-
richtungen wurden die Automatisierungseinrichtungen in unseren
Testfeldern aufgebaut und entsprechend dem Plug & Work-Konzept
getestet. Durch die realitätsnahe Simulation der Produktionsprozesse
konnten alle Automatisierungsfunktionen geprüft und voroptimiert
werden. Gleichzeit wurde das Bedienpersonal von MMK an den Ori-
ginal-Steuerpulten mit der Original-Software geschult. Auch beim
Engineering und der Inbetriebnahme wurde der Kunde mit einbe-
zogen. Die Schnittstellen- und Funktionstests mit dem Produktions-
planungssystem des Kunden konnten schon im Testfeld mit dem
vollständig installierten X-Pact®-Automationssystem durchgeführt
werden. Diese Vorbereitungen sowie das einheitliche Bedienkonzept
legen die Grundlage für einen schnellen Anlagenhochlauf.
Als Generalauftragnehmer und Konsortialführer liefern wir auch
die gesamten Versorgungseinrichtungen und Nebenanlagen. Dazu
gehören beispielsweise:
n Anlage zur Stromerzeugung und -verteilung
n Wasserstoffanlage
Die Anlage erzeugt Wasserstoff zur Schaffung der erforderlichen op-
timalen Atmosphäre in den Glühöfen der Bandbehandlungslinien
CGL und CAL/CGL. Durch einen exakt bestimmten H2-Anteil in der
Ofenatmosphäre wird die Ausbildung von Zunder vermieden. So
verlassen Bänder mit blanken Oberflächen die Öfen.
n Rückgewinnungsanlage für Walzemulsion
n Schmutzwasseraufbereitungsanlage
n Wasserentsalzungsanlage
n Laboreinrichtung
n Notfallkühlwassersystem
n Hallenkrananlagen mit 32 Brückenkranen
Die Fertigstellung des gesamten Kaltbandkomplexes ist für Anfang
2012 geplant.
Kompletter KaltbandkomplexFür MMK errichten wir einen Kaltbandkomplex mit zahlreichen
Bandbehandlungsanlagen. Dazu zählen neben der Beiz-/ Tan-
demstraße, eine Konti-Feuerverzinkungsanlage, eine kombi-
nierte Feuerverzinkungs- und Kontiglühlinie, eine Umwickel-
und Inspektionslinie sowie zwei Verpackungslinien. Der Kom-
plex wird in Stufen fertiggestellt.
76 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE UND BANDANLAGEN
➤ Neuer Auftrag | Im Februar 2011 hat uns die indi-sche JSW Steel Limited den Auftrag über eine gekop-pelte Beiz-/Tandem-Kaltwalzanlage erteilt.
Errichtet wird die Konti-Anlage am Standort Toranagallu Vidya-
nagar im Bellary-Distrikt im südindischen Bundsstaat Karnataka
mit der Haupstadt Bangalore. Den Kunden hatten insbesondere
die niedrigen Betriebs- und Wartungskosten unseres Anlagen-
konzepts überzeugt. Mit der neuen Beiz-/Tandemstraße wird
JSW Steel ab 2013 hochwertiges Kaltband für die Automobilin-
dustrie produzieren. Die Anlage ist nach einer zweigerüstigen
Compact Cold Mill (CCM®) und einer Dressieranlage somit be-
reits die dritte Kaltwalzanlage, die wir an JSW Steel liefern.
Drei 35 m lange Beiztanks in der Beizlinie. Der Einlaufbereich ver-
fügt über zwei Abhaspelgruppen und eine SMS Siemag-Laser-
schweißmaschine, mit der auch schwer schweißbare Bänder mitei-
nander verbunden werden können. Ein Streckbiegerichter bricht den
Zunder auf der Bandoberfläche auf und verbessert die Bandplanheit
als Voraussetzung für einen optimalen Beizprozess. Die sich anschlie-
ßende Turbulenzbeize ermöglicht die Entzunderung bei geringem
Energie- und Säureverbrauch sowie niedrigen Wartungs- und Be-
triebskosten. Dieser Anlagenteil besteht aus drei jeweils 35 m langen
Beiztanks sowie einer Kaskadenspülung und einer Bandtrocknung.
Danach stellt die integrierte Besäumschere die gewünschte Band-
breite ein und begradigt die Bandkanten. Insgesamt sind in der Linie
drei horizontale Bandspeicher integriert, die einen kontinuierlichen
Bandlauf sicherstellen.
Fünfgerüstige Tandemstraße mit Sexto-Walzgerüsten. Alle fünf
Walzgerüste der Tandemstraße werden in Sexto-Bauweise ausge-
führt und verfügen über unsere neue kombinierte CVC® plus-/ESS-
Technik (Enhanced Shifting System). Außerdem werden die Walzge-
rüste für den späteren Einsatz von Edge Drop Control (EDC®) vorbe-
reitet. EDC® sorgt für eine konstante Banddicke bis zu den Bandkan-
ten, wodurch der Besäumschrott minimiert und die Anlagenausbrin-
gung erhöht werden. Und zusätzlich ermöglicht die Vielzonenküh-
lung im letzten Walzgerüst eine perfekte Planheit der Bänder, wäh-
rend unser DS-System (Dry-Strip) eine nahezu emulsionsfreie Band-
oberfläche hinterlässt.
Dritte Kaltwalzanlage für JSW Beiz-/Tandemstraße für jährlich 2,3 Mio. t Kaltband
Layout der neuen Beiz-/Tandemstraße.
77Newsletter der SMS group 3/2011
Kompakter Karussellhaspel. Mit dem Karussellhaspel im Auslauf
der Tandemstraße wird das bis auf minimal 0,3 mm gewalzte Band
aufgewickelt. Der Vorteil des Karussellhaspels ist seine kompakte und
robuste Bauweise. Außerdem wird zum Abtransport der fertigen
Coils nur ein Bundwagensystem benötigt.
Die Nebenanlagen. Wir liefern auch die Nebenanlagen, die aus
Bundtransportsystem, Bindemaschine, Absauganlagen, Medien-
system sowie einer separaten Inspektionslinie zur Kontrolle der
Bandqualität bestehen.
Technische Daten der Tandemstraße
Bandbreite 800 bis 1.890 mm
Banddicke 0,30 bis 2,6 mm im Auslauf
Bundgewicht max. 50 t
Gerüsttyp Sexto mit CVC® plus/ESS
Walzkraft max. 30 MN
Kapazität 2,3 Mio. t /Jahr
Technische Daten der Beizlinie
Bandbreite 800 bis 1.890 mm
Banddicke max. 6,5 mm, min. 1,5 mm
Bundgewicht max. 40 t
Bandgeschwindigkeiten
– Beize max. 300 m/min
– Einlauf max. 750 m/min
Neu-Delhi
Mumbai
Bangalore
KARNATAKA
Hubli
Mysore
Golf vonBengalen
Toranagallu
78 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE UND BANDANLAGEN
➤ Neuer Auftrag | Die türkische Gazi Metal MamülleriSanayi Ve Ticaret A. S. hat uns im April 2011 mit der Er-richtung einer neuen Produktionsstätte für Kaltbandnahe der Stadt Karasu beauftragt.
Kaltbandkomplex für Gazi MetalZunächst 350.000 t/Jahr Band aus C- und Si-Stahl
Hier soll ab 2013 Kaltband aus Kohlenstoffstahl und Silizium-
stahl produziert werden. Die Anlagenkapazität beträgt zunächst
350.000 t/Jahr. Mit dem Fertigband wird Gazi Metal Mamülleri
beispielsweise die Automobilindustrie und die Hersteller von
Haushaltsgeräten beliefern. Produziert werden Bänder mit Brei-
ten zwischen 600 und 1.550 mm und Dicken von 1,5 bis 6,0 mm.
Der Kaltbandkomplex mit Beizlinie, Reversiergerüst und Dressieranlage
Für den Kaltbandkomplex liefert SMS Siemag alle wesentlichen Kom-
ponenten inklusive der Antriebstechnik sowie der Automation ein-
schließlich der modellbasierten Stichplanberechnung und Visuali-
sierung. Gazi Metal Mamülleri vertraut mit dieser Auftragserteilung
auch auf unsere umfangreiche Erfahrung auf dem Gebiet des Wal-
zens von Siliziumstahl. Zum Lieferumfang gehören in der ersten Aus-
baustufe eine semi-kontinuierliche Beizlinie mit angegliederter
Säure-Regenerationsanlage, eine Reversier-Kaltwalzanlage in Sexto-
Bauweise mit CVC® plus-Technik sowie eine Dressieranlage in
Quarto-Bauweise. Zum gesamten Komplex gehören außerdem noch
Haubenglühöfen sowie eine Umwickel- und Verpackungslinie.
(V.l.n.r.): Tercan Açikgöz, Gazi Metal, Mustafa Gazio-glu, Inhaber von Gazi Metal, und Haluk Pulatsü,Gazi Metal.
Vertragsunterzeichnung (v.l.n.r.): Mustafa Gazioglu, Inhaber von Gazi Metal,Rüdiger Holz, Mitglied der Geschäftsbereichsleitung Warmwalzwerke/Kaltwalz-werke von SMS Siemag, Eduard Vopel, Projektdirektor im Geschäftsbereich Warm-walzwerke/Kaltwalzwerke bei SMS Siemag.
79Newsletter der SMS group 3/2011
Geplante Erweiterung
Die Erweiterung des Kaltbandkomplexes in
einer zweiten Baustufe wird von Beginn an
sowohl hinsichtlich des Materialflusses als
auch der Fundamente berücksichtigt. In der
zweiten Stufe will Gazi Metal auf eine Jah-
resproduktion von 700.000 t kommen und
zusätzlich Weißblech produzieren, das für
die Herstellung von Getränke- und Konser-
vendosen eingesetzt werden wird.
Beizlinie
Die semi-kontinuierliche Beizlinie verfügt
im Einlauf über zwei Abhaspel und einen
Stitcher, mit dem die Bänder verbunden
werden. Die Prozess-Sektion besteht aus
einem 35-t-Streckrichter und einer Turbu-
lenzbeizstrecke mit drei 18 m langen Kunst-
stoff-Beiztanks, mit einer fünffachen Kaska-
denspülung und einer Bandtrockeneinheit.
Anschließend durchläuft das gebeizte
Band eine Besäumschere, einen Inspekti-
onsstand und eine DUMA-Einölmaschine,
bevor es von einer Querteilschere zerteilt
und mittels Riemenwickler auf einem Has-
pel aufgewickelt wird.
Horizontale Bandspeicher
Vor und hinter dem Prozessteil sind zwei ho-
rizontale Bandspeicher mit Nachläuferwa-
gen integriert, die bei Stillständen in Ein-
und Auslauf den Prozess mit Band versor-
gen bzw. Band aus dem Prozess aufnehmen
können. Diese Bandspeicher sind so ausge-
legt, dass der Prozess immer mit mindestens
30 m/min betrieben werden kann. Die ma-
ximale Geschwindigkeit im Prozessteil be-
trägt 100 m/min, wobei in Ein- und Auslauf
120 m/min erreicht werden können.
Ausbau der Beize auf Konti-Betrieb
In der zweiten Ausbaustufe wird die Anlage
vom semi-kontinuierlichen auf den konti-
nuierlichen Betrieb umgestellt, wozu alle
Voraussetzungen bereits jetzt geschaffen
werden. Beim Ausbau werden die beiden
horizontalen Speicher erweitert und im Ein-
laufteil wird eine Laserschweißmaschine in-
tegriert. Das Band wird dann dauerhaft mit
140 m/min durch den Prozess fahren kön-
nen, wodurch sich die Kapazität verdoppelt.
Im Einlauf- und im Auslaufteil erhöht sich die
maximale Geschwindigkeit auf 220 m/min.
Die Säure-Regenerationsanlage
Um die verbrauchte und mit Eisen ange-
reicherte Salzsäure aus dem Beizprozess
wieder aufzubereiten, liefert unser öster-
reichisches Tochterunternehmen SMS Sie-
mag Process Technologies eine Säure-Auf-
bereitungsanlage. Diese wird so ausgelegt,
dass sie 1.700 l Säure pro Stunde regene-
rieren kann und damit den kompletten
Säureumsatz der semi-kontinuierlichen
Beizlinie abdeckt. Die Anlage arbeitet im
Wirbelschichtverfahren und ist mit der
neuesten Technologie zur Emissionskon-
trolle sowie zur Optimierung des Energie-
verbrauchs ausgestattet.
In der Ausbauphase wird eine zweite An-
lage mit gleicher Kapazität errichtet wer-
den, um den verdoppelten Säurebedarf
der kontinuierlichen Beizlinie abzudecken.
Die Speicherkapazität der Tankfarm wird
so dimensioniert, dass eine 72-stündige
Produktionszeit überbrückt werden kann.
Die Konti-Beizlinie (im Vordergrund) und die Dressieranlage (hinten in der Nebenhalle).
»
80 Newsletter der SMS group 3/2011
KALTWALZWERKE UND BANDANLAGEN
Die Reversier-Kaltwalzanlage
Die eingerüstige Reversier-Kaltwalzanlage
in Sexto-Bauweise walzt ein breites Spek-
trum an Produkten, das Bänder aus niedrig -
legierten Kohlenstoffstählen und nicht-korn-
orientierten Siliziumstählen umfasst. Die
Bänder aus C-Stahl werden an Enddicken bis
0,25 mm gewalzt. Die Bänder aus nicht-korn-
orientiertem Si-Stahl erreichen Enddicken
von minimal 0,30 mm. Die maximale Walz-
geschwindigkeit beträgt 1.200 m/min.
Um dies alles leisten zu können, wird die
Reversieranlage mit zahlreichen High-
Tech-Komponenten bestückt. Das Sexto-
Walzgerüst erhält CVC® plus-Technik sowie
positive und negative Arbeitswalzen- und
Zwischenwalzen-Biegesysteme zur Ein-
stellung der Walzenkonfiguration auf die
Reversier-Kaltwalzanlage.
benötigte Walzspaltgeometrie. Auf diese
Weise wird die hohe Qualitätsanforderung
an die gewalzten Bänder hinsichtlich Profil
und Planheit sichergestellt. Außerdem ist
das Gerüst vorbereitet für Edge Drop Con-
trol (EDC®), wodurch der natürliche Di-
ckenabfall im Bandkantenbereich mini-
miert und der Besäumverlust reduziert
werden kann. Speziell beim Walzen von
nicht-kornorientiertem Siliziumstahlband
trägt EDC® zur Erhöhung der Produktions-
leistung bei.
Auslaufseitig sind die Vielzonenkühlung
für die Verbesserung der Bandplanheit
und das Dry Strip System (DS-System) an-
geordnet. Ohne jede mechanische Berüh-
rung schottet das DS-System das Band
durch kontrollierte Luftströmung gegen
die Walzemulsion ab und trocknet die
Bandoberfläche. DS-Systeme von SMS Sie-
mag sind aerodynamisch ausbalanciert
und arbeiten energiesparend und leise.
Vor der Auslieferung zur Baustelle werden
die Komponenten der modular aufgebau-
ten Reversieranlage in unserer Hilchenba-
cher Werkstatt vormontiert und getestet.
Dies verkürzt die benötigte Zeit für die
Endmontage und Inbetriebnahme und si-
chert unserem Kunden ein schnelles An-
laufen der Anlage.
Für die geplante zweite Bauphase ist die Lie-
ferung einer zweiten Reversier-Kaltwalzan-
lage vorgesehen.
81Newsletter der SMS group 3/2011
Dressieranlage.
Die Dressieranlage
Diese Produktionsanlage wird in Quarto-
Bauweise ausgeführt und kann Bänder aus
Kohlenstoffstahl und aus Siliziumstahl mit
einem Breitenspektrum von 600 bis 1.500
mm verarbeiten. Der Dickenbereich reicht
von 0,25 bis 3,0 mm. Die maximale Walzge-
schwindigkeit beträgt 1.000 m/min.
In der zweiten Bauphase wird die Dressier-
anlage um ein zweites Walzgerüst erwei-
tert. Die Dressierwalzstraße wird auf diese
Weise zu einer sogenannten DCR-Straße
(Dobble Cold Reduction) für die Verarbei-
tung von Weißblech ausgebaut. Die DCR-
Straße erlaubt neben dem Dressieren eine
Dickenreduktion des Bandes, die dann im
ersten Gerüst erfolgt. Die für den Ausbau
notwendigen Fundamente werden von
➤ Neuer Auftrag | Die indische BMW
Industries Limited (BMWIL) hat die
zur SMS group gehörende Esmech
Equipment mit der Lieferung einer
Reversier-Kaltwalzanlage und einer
kontinuierlichen Feuerverzinkungs-
linie für den aufstrebenden Kaltwalz-
komplex in Jamshedpur beauftragt.
Das Projekt wird verantwortlich von
Esmech Equipment geführt, Kern-
komponenten für den Gerüstbereich
werden von SMS Siemag in Deutsch-
land gefertigt und beigestellt.
BMWIL ist in mehreren Geschäftsfel-
dern auf dem indischen Stahlmarkt
tätig. Zu den Produkten gehören ge-
schweißte Rohre, thermomechanisch
behandelter Betonstahl, Halbzeuge
aus Baustählen und Flachprodukte.
Der Auftrag beinhaltet neben der Lie-
ferung einer Sexto-Reversier-Kaltwalz-
anlage mit CVC® plus-Technik und
einer kontinuierlichen Feuerverzin-
kungslinie noch eine Umwickel- und
Besäumlinie, die Modernisierung der
bestehenden Beizlinie sowie eine
Spaltschere für Warmband. Ausgelegt
werden die Anlagen für Bandbreiten
bis 1.350 mm. Zu unserem Lieferum-
fang gehören das Design und die Lie-
ferung der mechanischen Einrichtun-
gen sowie Montage, Inbetriebnahme
und Training des Bedienpersonals. Die
Produktion des ersten Bunds ist für die
zweite Jahreshälfte von 2012 geplant.
Sexto-Kaltwalzanlage und Feuerverzinkungslinie
Indien: Anlagen für BMWIL
Beginn an entsprechend ausgeführt. Der
bestehende Aufwickelhaspel wird in die-
sem Fall versetzt, um an dieser Position das
zweite Walzgerüst zu errichten. Mit diesem
Schritt wird die jährliche Kapazität der
Dressierstraße von 300.000 auf 475.000 t
gesteigert.
82 Newsletter der SMS group 3/2011
BANDANLAGEN
Dritte Glühlinie auf Caofeidian Island
➤ Neuer Auftrag | Am 23. Februar 2011 haben wir von Shougang
Jingtang United Iron & Steel, China, den Auftrag über die Liefe-
rung einer weiteren Glühlinie und einer zusätzlichen Offline-
DCR-Anlage für das Werk auf Caofeidian Island erhalten, einer
künstlich angelegten Insel vor der Küste der chinesischen Pro-
vinz Hebei. Die Glühlinie soll jährlich 436.500 t Weißblech erzeu-
gen, das anschließend elektrolytisch beschichtet und dann als
Verpackungsmaterial genutzt werden kann. Besondere Merk-
male der Anlage sind die hohen Bandgeschwindigkeiten und
eine zweigerüstige Inline-DCR-Anlage zum Reduzieren und
Dressieren. Durch das DCR-Konzept (DCR, Double Cold Re-
duction) besteht die Möglichkeit zur Erzeugung von Qualitäten
bis zu DR10. Die Linie soll Mitte 2013 in Betrieb gehen.
Die zusätzliche zweigerüstige Offline-DCR-Anlage dient zur diskon-
tinuierlichen Erzeugung von Weißblech aus einer Haubenglühan-
lage. Die Offline-DCR-Anlage soll auch zum Dressieren von Bändern
aus normalen Stahlsorten genutzt werden, die von einer bereits exis-
tenten Beiz-/Tandem-Kaltwalzanlage bereitgestellt werden.
Die kontinuierliche Glühlinie
Durch das Glühen sowie die anschließende Reduktion und Oberflä-
chenbehandlung erhält das Band in der Glühlinie die notwendigen
Material- und Oberflächeneigenschaften für die nachfolgende Ver-
arbeitung. Die Linie zeichnet sich dadurch aus, dass sie sehr dünne
Bänder bis minimal 0,12 mm für hohe Qualitätsansprüche mit hohen
Geschwindigkeiten zuverlässig bearbeiten kann. Beispielsweise be-
trägt die Prozessgeschwindigkeit kontinuierlich 750 m/min, wobei
dann im Einlauf- und Auslaufbereich sogar 1.000 bzw. 1.100 m/min
erreicht werden. Eine weitere Besonderheit ist die Möglichkeit, die
Bänder mit Reduktionsgraden bis 42 % zu walzen.
Der Einlaufbereich. Die Linie hat eine Einlaufsektion mit zwei Ab-
wickelhaspeln und einer Rollennaht-Schweißmaschine sowie
einem kleinen Bandspeicher. Dieser sogenannte „Kriech“-Speicher
erlaubt es, trotz der sukzessiv eingesetzten Bunde im Einlaufteil
das Band weiter mit geringen Geschwindigkeiten durch die nach-
folgende Reinigungsstrecke laufen zu lassen. Auf diese Weise muss
das Band beim Reinigen nicht angehalten werden, was zu Quali-
tätsproblemen führen könnte.
Shougang Jingtang bestelltKonti-Glühlinie für Weißblech
Wang Qing, Direktor und Projektleiter von Shougang Jingtang, und Olaf Stalfort,Mitglied der Geschäftsbereichsleitung Bandanlagen und Vertrieb China, bei derVertragsunterzeichnung.
Die Projekt-Teams von Shougang Jingtang, SMS Siemag und Konsortialpartnern.
83Newsletter der SMS group 3/2011
Die Reinigung. In der Reinigungsstrecke
wird das Band in einer alkalischen Lösung
von Eisenabrieb sowie Öl- und Walzemulsi-
onsresten aus dem Walzprozess befreit. Da
alle Schmutzpartikel auch bei den sehr
hohen Einlaufgeschwindigkeiten von bis zu
1.000 m/min von der Oberfläche entfernt
werden müssen, beinhaltet die Linie insge-
samt drei vertikale Zellen zur Spritzreinigung
und zwei vertikale Zellen zur elektrolytischen
Reinigung sowie drei horizontale Bürstreini-
gungseinheiten. Abschließend wird das
Band in einer Spülstrecke mit vier Kaskaden
von der alkalischen Lösung befreit und nach-
folgend mit Heißluft getrocknet.
Der Bandspeicher im Einlauf. Der verti-
kale Bandspeicher kann während des Ab-
wickelns eines Bundes bis zu 1.450 m Band
aufnehmen. Er versorgt den nachfolgen-
den Ofen mit Material, wenn ein Bund ab-
gewickelt ist und mit einem neuen ver-
bunden werden muss. In dieser Phase
kommt es zu einem temporären Stillstand
in diesem Anlagenteil.
Der Glühprozess. Die Kaltverfestigungen
aus dem Walzprozess werden im Ofen
durch die Glühprozesse gezielt abgebaut.
Dabei erhält das Band die notwendige
Plastizität für die weiteren Verarbeitungs-
schritte. Abhängig vom Material wird das
Band hier nach genau definierten Glühkur-
ven behandelt. In der Vorheiz- und der
Heizzone wird es auf bis zu 730 °C erhitzt;
diese Temperatur wird dann in der Halte-
zone für eine bestimmte Zeit beibehalten.
Anschließend wird das Band in der Lang-
samkühl- und Schnellkühlstrecke gezielt
abgekühlt sowie in der Überalterungszone
eine längere Zeit auf einer bestimmten
Temperatur gehalten oder gezielt weiter
abgekühlt. Abschließend bringen die
Schlusskühlung und die Wasserkühlung
das Band auf etwa 40 °C.
Der Bandspeicher im Auslauf. Es folgt ein
großer vertikaler Bandspeicher mit einer
Kapazität von 2.250 m Bandlänge. Dieser
Speicher ermöglicht das Wechseln der
Walzen in der Inline-DCR-Anlage und die
Entnahme der Bunde im Auslaufteil wäh-
rend des laufenden Betriebs.
Dressiergerüste. Zur Einstellung der me-
chanisch-technologischen Eigenschaften
des Bandes nach dem Glühvorgang steht
eine zweigerüstige Inline-Reduzier-/Dres-
sierstraße (DCR, Double Cold Reduction) zur
Verfügung, die für Nass- und Trockenbetrieb
ausgelegt ist. Hier kann das Band je nach
Anforderung mit einem Reduktionsgrad
von bis zu 42 % gewalzt und mit einer defi-
nierten Rauheitsstruktur auf der Bandober-
fläche versehen werden. Um einen kontinu-
ierlichen Betrieb zu gewährleisten, wird der
Arbeitswalzenwechsel an der DCR-Straße im
schnellen Durchschiebebetrieb realisiert.
Nach dem Durchlauf durch die DCR-Straße
wird das Band mit Luft getrocknet.
Auslauf. Im Anschluss an die DCR-Straße
folgt ein vertikaler Inspektionsspeicher, der
ermöglicht, dass das Band im folgenden In-
spektionsstand auch für kurze Zeit zur Ober-
flächenprüfung angehalten werden kann,
ohne dass es dabei zu einem Stillstand des
Bandes in der DCR-Straße kommt. Es folgt
Prinzipdarstellung der Weißblech-Glühlinie für Shougang Jingtang.
eine elektrostatische DUMA-Einölmaschine,
in der das Band mit einem konservierenden
Ölfilm überzogen werden kann. Anschlie-
ßend wird es von einer fliegenden Schere
zerteilt und abwechselnd auf zwei Haspeln
aufgewickelt.
Offline-DCR-Anlage
Des Weiteren liefert SMS Siemag auch eine
zweigerüstige Offline-DCR-Anlage zur dis-
kontinuierlichen Erzeugung von Weiß-
blech über eine zweite Produktionsroute
mit einem Haubenofen sowie zum Dres-
sieren von Bändern aus Normalstahlgüten
in Dicken bis 1 mm. Auch hier kann das
Band je nach Anforderung mit einem Re-
duktionsgrad von bis zu 42% gewalzt und
mit einer definierten Rauheitsstruktur auf
der Bandoberfläche versehen werden.
Technische Daten der Konti-Glühlinie
Inbetriebnahme Mitte 2013
Material T2,5, T3 bis T5,
DR7 bis DR10
Kapazität 436.500 t/Jahr
Bandbreite 700 bis 1.280 mm
Banddicke
– Einlauf 0,15 bis 0,55 mm
– Auslauf 0,12 bis 0,55 mm
Bunddurchmesser max. 2.100 mm
Bundgewicht max. 28 t
Geschwindigkeit
– Einlauf 1.000 m/min
– Prozessteil 750 m/min
– Auslauf 1.100 m/min
84 Newsletter der SMS group 3/2011
BANDANLAGEN
➤ Abnahmezertifikat | Am 26. Januar 2011 hat unsdie chinesische Shougang Jingtang Iron & Steel dieEndabnahme für die von uns errichtete kontinuierli-che Glühlinie erteilt. Das erste Stahlband war bereitsEnde 2009 behandelt worden. Seitdem produziert dieLinie auf der künstlichen Insel Caofeidian in der Pro-vinz Hebei nach einer schnellen Hochlaufphase kon-tinuierlich hochwertiges Bandmaterial.
Die Anlage kann jährlich 830.000 thochwertige Stahlbänder produ-zieren. Shougang Jingtang ist einJoint Venture zwischen ShougangIron & Steel und Tangshan Iron &Steel, die beide zu den größten chi-nesischen Stahlherstellern zählen.
Jährlich 830.000 t hochwertige Stahlbänder
Shougang Jingtang erteilt FAC für Kontiglühe
85Newsletter der SMS group 3/2011
1. Abwechselnd versorgen zwei Abwickelhaspel die Linie mit
Band, das anschließend in einer Schweißmaschine zu einem End-
losband verbunden wird.
2. In der Reinigungssektion wird die Bandoberfläche in mehreren
Prozessschritten von Kaltwalzölen und Eisenabrieb gereinigt.
3. Ein vertikaler Einlaufbandspeicher gleicht Unterbrechungen
des Bandlaufs im Einlauf aus und stellt sicher, dass der Glühofen
kontinuierlich mit Material versorgt wird.
4. In mehreren Schritten erhält das kaltverfestigte Band durch ge-
zieltes Erwärmen, Temperatur halten und Abkühlen im Ofen seine
Verformungs- und Tiefzieheigenschaften.
5. Im Dressiergerüst erhalten die Stahlbänder ihre hochwertigen
Oberflächeneigenschaften und zudem kann die Banddicke leicht
reduziert werden.
»
86 Newsletter der SMS group 3/2011
BANDANLAGEN
6. Im Inspektionsstand kann die Bandqua-
lität vertikal und horizontal begutachtet
werden, wobei der Bandlauf aufgrund
eines vorgeschalteten Inspektionsband-
speichers auch angehalten werden kann.
7. Eine elektrostatische DUMA-Einölmaschine überzieht die Band-
oberfläche berührungslos mit einem Korrosionsschutz.
8. Mit der Kurbelschwingschere wird das Endlosband exakt auf die
gewünschte Länge geteilt, wobei die Schweißnähte automatisch
erkannt und herausgeschnitten und Probestücke entnommen
werden können.
9. Mit zwei Haspeln werden die Bänder
abwechselnd aufgewickelt.
10. Das Bundlager. Es ist für die hohe Produktion der Anlage von
830.000 t pro Jahr hochqualitativen Stahlbändern ausgelegt.
87Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Neuer Auftrag | Von der Burghardt & Schmidt GmbH in
Remchingen-Wilferdingen in Baden-Württemberg hat die in
Duisburg ansässige DUMA Maschinen- und Anlagenbau GmbH
den Auftrag zum Bau einer technisch einmaligen elektrostati-
schen Einölmaschine erhalten. Die Maschine wird fest auf
einem verfahrbaren Einfädelschlitten montiert.
Besondere Beachtung fanden dabei die technischen Gegeben-
heiten, wie sie bei der Installation in einer Längsteilanlage
kurz vor dem Aufhaspel auftreten. Beispielsweise muss die
Maschine von einem Einfädelwagen durchfahren werden kön-
nen. In der elektrostatischen Einölmaschine wird gleichzeitig
auf die Ober- und Unterseiten der einzelnen Spaltbänder be-
rührungslos und einheitlich ein Ölfilm aufgetragen. Diese Ma-
schine zeigt die Kompetenz von DUMA im Bau von Sonderma-
schinen im Bereich der elektrostatischen Einölmaschinen.
Durchfahrbare Einölmaschine. Die Maschine wird auf dem ver-
fahrbaren Einfädelschlitten einer Längsteilanlage installiert. Die
DUMA-Einölmaschine ist so ausgelegt, dass der Einfädelwagen mit
Band vollständig durch die Einölmaschine hindurchfahren kann.
Hierzu muss das Gehäuse der Maschine mit einer großen Öffnung
in U-Form für das Band ausgelegt werden, damit nicht nur der Ein-
fädelwagen passieren kann, sondern auch dessen Schienen inner-
halb der Maschine je nach Einfädelposition des Bandes in der
Höhe verfahren werden können. Um den Schienen des Einfädel-
wagens den benötigten Raum im Maschinengehäuse zu geben,
wird auch der obere Düsenbalken in der Höhe verfahren, sodass
er in seiner Endposition über den Schienen positioniert ist.
Schwenkbare Türen und Klappen. Zur Gewährleistung des stö-
rungsfreien und verschmutzungsfreien Einölens ist das Maschinen-
gehäuse an der vergrößerten Öffnung mit schwenkbaren Metall-
Türen bzw. -Klappen ausgestattet, die nach Durchfahrt der Einfädel-
einheit und vor Beginn des Einölens wieder verschlossen werden. Die
zur Steuerung dieser Türen/Klappen benötigte Technik erfordert eine
erhebliche Umkonstruktion des Inneren des Maschinengehäuses.
DUMA liefert besondere elektrostatische Einölmaschine
Nachdem die Einfädeleinheit die Einölmaschine pas-
siert hat, beginnt der Einölprozess. Während des Ein-
ölens befindet sich die Einfädeleinheit in Ruhepos-
ition. Sobald das einzuölende Band die Einölmaschine
vollständig durchlaufen hat, wird der Einölprozess ge-
stoppt und die Einfädeleinheit fährt in die Ausgangs-
position zurück, um das nächste Band abzuholen.
Fünf verschiedene Ölsorten. Je nach Produktanfor-
derung kommen fünf Ölsorten zum Einsatz. Da es sich
unter anderem um ablaufgehemmte Öle handelt,
wird die Maschine in beheizter Ausführung gebaut.
Dabei ist das Maschinengehäuse doppelwandig aus-
geführt und mit Thermo-Öl gefüllt. Durch Aufheizen
des Thermo-Öls erwärmen sich die Maschinenwände.
Damit wird verhindert, dass die Öle ihre Fließeigen-
schaften verlieren. Außerdem werden alle Bauteile zur
Ölversorgung wie Filter, Ventile, Pumpen, Rohrleitun-
gen usw. auf Temperatur gehalten, um die Viskosität
des Öls zu erhalten.
Blick in eine elektrostatische Einölmaschine der DUMA GmbH. Mit der elektro-statischen Einölmaschine wird ein Ölfilm berührungslos und gleichmäßig aufdie Bandoberfläche aufgetragen.
88 Newsletter der SMS group 3/2011
BANDANLAGEN
Glühlinie und Beizlinie für Hochleistungswerkstoffe
➤ Inbetriebnahme | Bei der Baoshan Special SteelBranch, kurz BSSB, in Schanghai, China, wurden inner-halb von zwei Tagen zwei von uns gelieferte Bandan-lagen in Betrieb gesetzt: Zunächst hat am 27. Novem-ber 2010 die kontinuierliche Glühlinie das erste Edel-stahlband behandelt. Am folgenden Tag wurde diekontinuierliche Beizlinie in Betrieb genommen.
In der Konti-Glühlinie wurde ein 1.026 mm breites und 3,3 mm
dickes Warmband mit einer Temperatur von 1.096 °C geglüht
und anschließend zu einem Bund aufgewickelt. Am folgenden
Tag wurde das gleiche Bund in der kontinuierlichen Beizlinie
weiter veredelt. Beide Linien können sowohl Warm- als auch
Kaltband aus Edelstahl verarbeiten.
Edelstahl-Bandanlagen beiBSSB erfolgreich in Betrieb
Rollenwechsel ohne Produktionsstopp und Beeinflussung der Atmosphäre durch „Karussell-Rollen“.
Horizontaler Ofen in der kontinuierlichen Glühlinie.
89Newsletter der SMS group 3/2011
Flexible Anlagenkonfiguration für breites Produktspektrum
Für BSSB errichteten wir ein komplettes Kalt-
bandwerk für Hochleistungswerkstoffe be-
stehend aus einer Konti-Glühlinie, einer
Konti-Beizlinie sowie einer 20-Rollen-Kalt-
walzanlage. Die neuen Anlagen verarbeiten
Edelstahl-Warmband aus einem ebenfalls
von SMS Siemag errichteten eingerüstigen
Steckel-Walzwerk für die Produktion von
Bändern aus hochwarmfesten Legierungen.
Das Produktspektrum reicht von Bändern
aus CrNi- und FeNi-Legierungen über Ni-Ba-
sislegierungen bis Titan. Wegen der Vielzahl
an unterschiedlichen und anspruchsvollen
Werkstoffen wurde eine flexible Anlagen-
konfiguration gewählt. Statt der üblichen
Kopplung der Anlagen wurde je eine sepa-
rate Glüh- und eine Beizlinie errichtet.
Umweltfreundliche und wirtschaftliche Ofentechnologiein der Glühlinie
Der Prozessteil der Glühlinie besteht aus
einem horizontalen Drever-Durchhangofen,
der sich durch eine hohe Effizienz und Um-
weltfreundlichkeit auszeichnet. Das einlau-
fende Band wird in einer Strahlungszone er-
wärmt, die mit den Abgasen der nachfol-
genden fünf Heizzonen arbeitet. Zur Erhö-
hung des thermischen Wirkungsgrads wird
die Verbrennungsluft mit einem Rekupera-
tor vorgewärmt. Die Ofenrollen sind als war-
tungsfreundliche „Karussell-Rollen“ ausge-
führt. Abschließend wird das Band mit Was-
ser und/oder Luft zurückgekühlt. Der nach-
folgende Zunderbrecher erhöht die Band-
planheit und verbessert die Wirkung der
Beizlinie deutlich.
Exzellente Beizwirkung bei geringen Betriebskosten
In der Beizlinie wird das Band zunächst in
einer Strahlmaschine mechanisch von
einem Teil des Zunders befreit. Drei Sektio-
nen mit Turbulenzbeiztanks ermöglichen
anschließend eine exzellente Beizwirkung
bei geringen Betriebskosten. Die erste Sek-
tion wird abhängig von Kalt- oder Warm-
band als elektrolytische Neutralbeize oder
als Schwefelsäurebeize betrieben. Je nach
zu behandelndem Material werden die Sek-
tionen zwei und drei mit Mischsäure in ver-
schiedenen Konzentrationen betrieben. Un-
terstützt wird der Prozess durch zwei Zwi-
schenspülen mit abrasiven Bürstmaschinen
und einer Waschbürstmaschine.
Einrichtungen in Ein- und Auslaufteil fast identisch
Im Ein- und Auslaufteil verfügen beide Li-
nien über nahezu identische Einrichtungen.
Zwei Abhaspelgruppen inklusive Bundhub-
wagen, eine 7-Rollen-Richtmaschine und
eine Schopfschere sichern den kontinuier-
lichen Einlauf des Bandes. Anschließend
werden die Bänder in einer Schweißma-
schine aneinandergefügt. Vor und hinter
dem jeweiligen Prozessteil befindet sich je
ein horizontaler Bandspeicher. Im Auslauf
trennt eine Querteilschere die Bänder, die
dann auf einem Haspel aufgewickelt wer-
den. Die Beizlinie verfügt zudem über einen
Inspektionsstand und einen Gurtwickler.
Hinter der Strahlmaschine läuft das Band in die Beize. Beizsektion mit Spülstrecke und Trockner.
Technische Daten der Bandanlagen
Kapazität 156.000 t/Jahr
Geschwindigkeit 50 m/min
Bandabmessungen
– Dicke 0,9 bis 7,1 mm
– Breite 600 bis 1.300 mm
Bundgewicht max. 22 t
90 Newsletter der SMS group 3/2011
BANDANLAGEN
Im Vorfeld hatte die Anlage die vereinbarten Leis-tungstests bestanden und somit ihre Funktionsfähig-keit unter Beweis gestellt. Bereits am 31. Oktober 2010war auf der Anlage das erste Warmband-Coil zu Tafelnzerteilt und gerichtet worden, womit die Anlage vordem vertraglich vereinbarten Termin in Betrieb ge-gangen war.
Mit der neuen Linie wird seitdem Warmband mit hoher Mate-
rialfestigkeit aus einer ebenfalls von uns errichteten CSP®-An-
lage zu hochwertigen, planen und ebenen Tafeln mit niedri-
gen Eigenspannungen und einer homogenen Spannungsver-
teilung verarbeitet. Dabei wurden bislang bis zu 50 Coils pro
Tag durchgesetzt, wobei die Bänder das gesamte Dickenspek-
trum von 4 bis 25,4 mm abgedeckt haben.
Am 12. April 2011 haben wir von der HunanValin Lianyuan Iron & Steel Corporation,kurz LY Steel, in Loudi City in der chinesi-schen Provinz Hunan das Abnahmezertifi-kat für die von uns gelieferte schwereScherenlinie erhalten.
Bis zu 25,4 mm dickes Warmband wird in der Anlage verarbeitet.
Das Inbetriebnahme-Team nach erfolgreicher Verarbeitung des ersten Coils.
Leistungstests erfolgreich bestanden
LY Steel erteilt Abnahme für schwere Scherenlinie
91Newsletter der SMS group 3/2011
Lieferumfang. Wir lieferten alle Komponenten der schweren
Scherenlinie, was unsere umfangreiche technologische Kompe-
tenz über den gesamten Prozess zeigt. Neben den mechanischen
Einrichtungen lieferten wir auch die Elektrik und Automation samt
integrierten Prozessmodellen, die einen zuverlässigen Produkti-
onsverlauf gewährleisten.
Stahltafeln mit hochwertigen Eigenschaften. Die Qualität der
produzierten bis zu 25,4 mm dicken Tafeln kommt der von Grob-
blech nahe. Stahltafeln mit niedrigen Eigenspannungen und einer
homogenen Restspannung werden immer stärker nachgefragt,
insbesondere in diesem Dickenbereich. Vom Maschinen- und An-
lagenbau über den Behälter-, Pipeline- und Brückenbau bis hin zu
Sicherheitscontainern gibt es zahlreiche Anwendungsgebiete.
Hochpräzise Richtmaschine. Die hochpräzise 11-Rollen-Tafel-
richtmaschine ist das Herzstück der Anlage und verfügt über meh-
rere für eine hohe Produktqualität relevante Einrichtungen wie:
n hydraulische und positionsgeregelte Anstellung unter Last
n Einzelanstellung der unteren Richtwalzen
n Prozessmodell für automatische Voreinstellung
n effizientes Biegesystem für einen gleichförmigen Richtspalt
über die Breite
Eine präzise und dynamische hydraulische Anstellung der Richt-
maschine in Längs- und Querrichtung sichert ein hochwertiges
Richtergebnis über den gesamten Tafelquerschnitt. Durchbiegun-
gen beider Walzensätze werden von einem Gegenbiegesystem
per Keilanstellung ausgeglichen. So ist die Rolleneinstellung kon-
tinuierlich über die gesamte Tafelbreite gleichmäßig. Vor allem im
oberen Tafeldickenbereich ist die Auffederung bis zu 100-mal so
groß wie die prozesstechnisch notwendige Eintauchtiefe. Ohne
eine Kompensation der Auffederung durch die hydraulische An-
stellung ist somit kein Richten möglich.
Anlagenkomponenten. Die schwere Scherenlinie für LY Steel be-
steht im Wesentlichen aus folgenden Anlagenkomponenten, in
denen das Material sukzessive verarbeitet wird:
n Warmbund-Transport mit Bundhubwagen
n Abhaspelgruppe mit Stützlager für schwere Coils bis 38 t
n 7-Rollen-Bandrichtmaschine mit einer Richtkraft von 14.000 kN
n Besäumscherengruppe mit Schrotthacker und -abfuhr
n Fliegende Querteilschere mit max. 5.250 kN Schneidkraft
n 11-Rollen-Tafelrichtmaschine mit einer Richtkraft von 24.000 kN
n Markier-, Stapel-, Transport-, Wiege- und Abbindeeinrichtungen
Einlauf in die hochpräzise Richtmaschine. Bis zu 50 Coils/Tag wurden bislang zu hochwertigen Tafeln verarbeitet.
Technische Daten der Bandanlage
Kapazität 500.000 t/Jahr
Bandbreite 850 bis 2.100 mm
Banddicke 4,0 bis 25,4 mm
Länge der Tafeln 2,0 bis 16 m
Zugfestigkeit max. 1.500 N/mm²
Prozessgeschwindigkeit max. 40 m/min
92 Newsletter der SMS group 3/2011
THERMISCHE PROZESSTECHNIK
➤ Thermische Prozesstechnik | Um un-
sere Kompetenz im Bereich der Wärme-
behandlung von Flachprodukten weiter
auszubauen, haben wir zum 1. Januar
2011 den neuen Geschäftsbereich „Ther-
mische Prozesstechnik“ gegründet.
Unter der Leitung von Dr. Fritz Brühl
wird das weltweite Know-how für Ein-
richtungen zum Erhitzen und Abkühlen
von Stahl und NE-Metallen in diesem
Bereich zusammengefasst. Dem Ge-
schäftsbereich mit Hauptsitz in Düssel-
dorf sind die Tochterfirmen Drever In-
ternational und ARES zugeordnet. Hinzu
erworben wurde am 1. Juli 2011 auch
das Know-how der GATV Gesellschaft
für aero- und thermodynamische Ver-
fahrenstechnik mbH im Bereich Trock-
nungs- und Glühöfen sowie Energie-
rückgewinnungsanlagen.
Der Geschäftsbereich Thermische Prozesstechnik
Zurzeit erwirtschaftet der Geschäftsbe-
reich mit über 200 Mitarbeitern weltweit
jährlich ein Volumen von 100 Mio. EUR. Für
die Zukunft ist ein Ausbau der Belegschaft
in Deutschland, China und Indien geplant.
Zusätzlich werden weltweit weitere Akqui-
sitionen geprüft.
Erweiterung durch Know-how-Übernahme von der GATV
Neuer Geschäftsbereich bündeltKompetenz für Wärmebehandlung
Drever International
Seit 2006 ist die im belgischen Lüttich ansässige Drever Interna-
tional eine 100-prozentige Tochtergesellschaft von SMS Siemag.
Zur besseren Marktbearbeitung wurde 2007 die Drever Metallur-
gical Technology in Schanghai gegründet. Drever ist weltweit
Markführer beim Bau von kontinuierlichen Durchlauf-Glühöfen für
die Behandlung von Bändern aus C- und Edelstählen. Eingesetzt
werden die Drever-Öfen hauptsächlich in Konti-Anlagen zum Glü-
hen und Verzinken von Bändern aus Kohlenstoffstahl sowie zum
Glühen und Beizen von Edelstahlband. Außerdem liefert Drever
auch Öfen zur Behandlung von Elektroband (Si-Band). Zusätzlich
hat das belgische Unternehmen in den letzten Jahren auch Refe-
renzanlagen zur Abkühlung von Grobblech in Betrieb genommen.
Entwicklung von Ofenrollenfür CSP®-Tunnelöfen.
93Newsletter der SMS group 3/2011
ARES Industrial Furnaces (Tianjin) Co. Ltd.
In 2010 hat SMS Siemag wesentliche Anteile an der ARES Industrial
Furnaces übernommen, um den chinesischen Markt lokal mit
Ofentechnik bedienen zu können. Der Fokus des Unternehmens
liegt auf Rollenherd- und Drehherdöfen sowie Öfen zur Wärmebe-
handlung von Si-Band und Grobblech. Zurzeit werden am chine-
sischen Standort in Tianjin rund 50 Mitarbeiter beschäftigt.
GATV Gesellschaft für aero- und thermodynamische Verfahrenstechnik mbH
Mit der Übernahme des Know-hows und der Mitarbeiter von GATV
konnte ein Expertenteam hinzugewonnen werden, das sich seit
über 20 Jahren dem Trocknen und Kühlen von Bändern mit Luft
oder Wasser verschrieben hat. Die Mitarbeiter werden als eigen-
ständiger Bereich in den Geschäftsbereich Thermische Prozess-
technik in Düsseldorf eingegliedert.
Die GATV hat in der Vergangenheit Prozesstechnologie für die Fo-
lien- und Bandbeschichtung geplant und ausgeführt, unter ande-
rem für die Aluminium- und Stahlindustrie. Dazu gehören auch
Schwebebandöfen.
Schwebebandofen der GATV.
Das Glühen von NE-Metallbändern wird häufig in Schwebeband -
öfen ausgeführt. Dabei wird das Band durch den Glühofen gezo-
gen, wobei es von unten und von oben aus Düsen mit Schutzgas
angeblasen wird. Die Schutzgasmenge, die von unten an das Blech
geblasen wird, ist etwas größer als die von oben, wodurch das
Band über die gesamte Ofenlänge in Schwebe gehalten und der
Ofen somit berührungslos durchlaufen wird.
Schon in der Vergangenheit hatten wir gemeinsame Projekte mit
der GATV. Ein Beispiel ist die Farbbeschichtungslinie für Aluminium-
band, die wir derzeit für ASAŞ Alüminyum in der Türkei errichten.
Für die Anlage wird von der GATV die komplette Prozesstechnik für
einen Schwebebandofen bereitgestellt.
Der Glühofen ist die wesentliche Prozesskomponente in einer kontinuierlichen Glühlinie.
94 Newsletter der SMS group 3/2011
THERMISCHE PROZESSTECHNIK
Newsletter: Herr Dr. Brühl, bitte beschrei-
ben Sie kurz das Tätigkeitsfeld des neuen
Geschäftsbereichs.
Dr. Brühl: Kurz gefasst, es geht um die Wär-
mebehandlung von Flachprodukten aus
Stahl und NE-Metallen, also das gezielte Er-
hitzen und Abkühlen.
NL: An welchen Stellen in der Prozesskette
findet diese Wärmebehandlung statt?
Dr. Brühl: Wärmebehandlung ist für uns
erstmals beim Warmwalzen ein interessan-
tes Thema, sowohl bei der Herstellung von
Warmband in Warmbandstraßen als auch in
CSP®-Anlagen. Aber auch bei der Erzeugung
von Grobblech spielt die Wärmbehandlung
eine wichtige Rolle. Dann ist noch das Re-
kristallisationsglühen nach dem Kaltwalzen
für uns ein wesentlicher Prozessschritt. In
Bandanlagen oder Haubenglühen werden
über die Wärmebehandlung die wesentli-
chen mechanischen und metallurgischen
Eigenschaften des Endprodukts eingestellt.
Auch mit der Trocknung nach einer Farbbe-
Interview
Dr. Fritz Brühl zum ThemaThermische Prozesstechnik
schichtung beschäftigen wir uns. Das sind
die beiden Kernbereiche, das Warmwalzen
und die Kaltbandbehandlung.
NL: Warum ist ein eigener Geschäftsbe-
reich sinnvoll?
Dr. Brühl: Einfach gesagt, weil die Wärme-
behandlung der Kernprozess zur Herstel-
lung moderner Stahlflachprodukte ist. Die-
sen Prozess wollen wir komplett verstehen
und beherrschen. Die Wärmebehandlung ist
bei den Flachprodukten der Hauptschlüs-
sel; er bestimmt die Materialeigenschaften
und die Qualität der Endprodukte. Nur
durch gezieltes Erhitzen und Abkühlen kön-
nen unsere Kunden qualitativ hochwertige,
marktfähige Endprodukte herstellen. Für
manche Produkte ist das Abkühlen dabei
sogar noch wichtiger, aber gleichzeitig auch
noch schwieriger.
Dr. Fritz Brühl, Geschäftsbereichsleiter ThermischeProzesstechnik.
Fritz Brühl hat in Aachen „Metallurgie und Werkstofftechnik“ studiert und anschließend pro-
moviert. 2001 begann er bei SMS Siemag und leitete ab 2003 die Unternehmensentwicklung.
Ende 2006 wechselte er zu Drever International und war dort zuletzt als Geschäftsführer tätig.
Seit Januar 2011 leitet er den Geschäftsbereich „Thermische Prozesstechnik“ bei SMS Siemag.
Rollenherdofen von ARES in einer Grobblechanlage.
95Newsletter der SMS group 3/2011
NL: Was sind die Ziele des Geschäftsbe-
reichs?
Dr. Brühl: Generell wollen wir die Lücken
im Produktportfolio von SMS Siemag schlie-
ßen. Für einige Komponenten in unseren
Anlagen kaufen wir bislang noch Prozess-
technik hinzu, die wir in Zukunft selbst an-
bieten wollen. Dabei ist das Prozess-Know-
how, das für unsere Kunden sehr wichtig ist,
auch ausschlaggebend für unseren Erfolg.
Solches Prozess-Know-how wollen wir im
neuen Geschäftsbereich entwickeln, bün-
deln und abbilden. Dann können wir unse-
ren Kunden eigenständige Komplettlösun-
gen für die effiziente Herstellung hochwer-
tiger Endprodukte anbieten.
NL: Welche Ofenbauarten können Sie schon
anbieten, was müssen Sie noch entwickeln?
Dr. Brühl: Bei den Öfen für Bandanlagen
sind wir in den meisten Bereichen bereits
heute durch unser Tochterunternehmen
Drever Weltmarktführer. Vor allem bei den
Linien zur Behandlung von Bändern aus
Kohlenstoff- und Edelstahl sind wir vorn.
Aber auch hier gibt es noch Gebiete, auf
denen wir uns verstärken wollen, beispiels-
weise bei den Anlagen für Elektroband.
Auch bei den NE-Metallen wollen wir noch
mehr erreichen, insbesondere bei Alumini-
umanlagen. Auf diesem Gebiet haben wir
mit der Akquisition von Know-how der
GATV einen ersten großen Schritt getan.
NL: Haben Sie auch in den Bereichen Warm-
band und Grobblech bereits Erfolge erzielt?
Dr. Brühl: Ja, zum Beispiel verkauft Drever
jetzt Quetten zur definierten Abkühlung
von Grobblech. Diese Technologie entwi-
ckeln wir zurzeit weiter, insbesondere mit
Blick auf neue Materialanforderungen und
Abkühlstrategien.
Zudem sind wir mittlerweile auch bei CSP®-
Tunnelöfen gut aufgestellt. Solche Öfen
haben Längen um 250 m und machen
einen großen Teil einer CSP®-Anlage aus.
Diese Öfen hatten wir vorher nicht in unse-
rem Portfolio. Hier haben wir mit neuen Rol-
lenkonzepten überzeugende Entwicklungs-
arbeit geleistet. Unsere wassergekühlten
Rollen senken den Energieverbrauch um
30% im Vergleich zu konventionellen Kon-
zepten. Auch in Bezug auf trockene Rollen
entwickeln wir neue Lösungen. Eine weitere
Entwicklung ist die Ofenfähre in V-Anord-
nung, die den Bau einer Dreistrang-CSP®-
Anlage mit einer jährlichen Kapazität von
rund 4 Mio. t ermöglicht.
NL: Mit welchen strategischen Themen be-
schäftigen Sie sich?
Dr. Brühl: Generell ist unser Anspruch, füh-
rend in der Weiterentwicklung zu sein und
dem Kunden immer die besten auf dem
Markt verfügbaren Konzepte anbieten zu
können. Ein Schwerpunkt ist das Optimie-
ren von Einzelteilen und Komponenten, um
ganze Aggregate noch effizienter und be-
ständiger ausführen zu können. Hierbei
geht es unter anderem um Brenner und
Brennersysteme, also alles, was einen we-
sentlichen Einfluss auf die Energie und Effi-
zienz hat.
Wir beschäftigen uns auch mit Einzelkom-
ponenten, die in unseren Anlagen hohen
Einfluss auf den Prozess haben, zum Beispiel
Rollen oder Strahlrohre. Auch die Erarbei-
tung von weiteren Grundlagen zur Verbes-
serung und Erweiterung unserer Produkte
ist ein wichtiges Thema, beispielsweise die
Voraussage der mechanischen Eigenschaf-
ten von Stahlgüten.
NL: Wie bedeutend ist dabei das Thema
Umweltfreundlichkeit?
Dr. Brühl: Die Senkung des Energiever-
brauchs und der schädlichen Abgase steht
bei uns für alle Ofenbauarten und alle ein-
zelnen Entwicklungen ganz oben auf der
Werteskala. Dass unsere Öfen noch umwelt-
freundlicher werden, ist dabei eines unserer
Kernziele. Ein Beispiel ist der „Blue Furnace“,
ein Entwicklungsthema von Drever. Das Be-
sondere des „Blue Furnace“ ist, er nutzt die
Ofenrollen durch Wärmeübertragung zum
Erhitzen und Kühlen der Bänder.
NL: Wir danken Ihnen für dieses Gespräch.
Tunnelofen in einer CSP®-Anlage.
Im Südosten der USA hat unsere Service-
gesellschaft SMS Millcraft in Partner-
schaft mit unserem Tochterunternehmen
Band-Zink GmbH eine Werkstatt für die
Instandhaltung der Zinkbadausrüstung
von Feuerverzinkungslinien errichtet.
Gebaut wurde die neue Werkstatt auf
dem Werksgelände von ThyssenKrupp
Steel USA in Calvert, Alabama.
Bereits im Frühjahr 2010 haben wir mit Thys-
senKrupp Steel USA einen Servicevertrag
mit einer Laufzeit von zehn Jahren für die In-
standhaltung der Zinkbadausrüstungen der
drei Feuerverzinkungslinien im neuen Werk
von ThyssenKrupp in Alabama unterzeich-
net. Nach einer einjährigen Planungs- und
Umsetzungsphase haben wir die Service-
Werkstatt nun parallel zum Hochlauf der
ersten Verzinkungslinie von ThyssenKrupp
Steel USA in Betrieb genommen.
Einzigartiges Servicekonzept
Die Konzeption des angebotenen Service
der „SMS Millcraft – Band-Zink Division“ ist
völlig neuartig. In direkter Nähe zu den Ver-
zinkungslinien werden dort ähnlich einer
Walzenwerkstatt innerhalb eines Kaltwalz-
werks alle zur Instandsetzung der Verzin-
kungseinheiten notwendigen Bearbei-
tungsschritte inklusive der Beschichtung der
Badrollen durchgeführt. Für ThyssenKrupp
Steel USA ergeben sich daraus kürzeste Re-
aktionszeiten, minimale Lagerbestände
sowie ein gleichbleibend hohes und zuver-
lässiges Qualitätsniveau der Komponenten,
welches eine absolute Voraussetzung für die
Produktion von hochwertigen Bandgüten
ist. Darüber hinaus pflegt die Band-Zink Di-
vision von SMS Millcraft die Bevorratung
aller Ersatz- und Verschleißteile, die für den
kontinuierlichen Betrieb notwendig sind.
Innovative Lösungen für Beschichtungen
von Badrollen und Ofenrollen
Ein Kernbestandteil des Angebots der
neuen Service-Werkstatt sind Lösungen
für Beschichtungen aus Wolframkarbid-,
Kobalt-, Keramik- und Cermet-Spritzschich-
ten, welche die Lebensdauer der Badrol-
lenoberflächen erheblich verlängern. Das
große Spektrum an verfügbaren Beschich-
tungsspezifikationen für den Einsatz in
den verschiedenen Schmelzbädern (Zink,
Galvannealed, Galvalume, Galfan, Alumi-
nium) ist einzigartig auf dem nordameri-
kanischen Markt.
Durch die kombinierte Anwendung der
zwei thermischen Spritzverfahren Hochge-
schwindigkeits-Flammspritzen und Plas-
maspritzen kann die Service-Werkstatt
nicht nur den Bedarf an Beschichtungen
Service für Feuerverzinkungsanlagen
Instandhaltung von Zinkbadausrüstungen:Unsere neue Service-Werkstatt in Alabama, USA
96 Newsletter der SMS group 3/2011
TECHNISCHER SERVICE – WELTWEIT
für Badrollen der Verzinkungseinheiten abdecken, sondern auch
den zukünftigen Bedarf an Reparaturbeschichtungen für Ofenrol-
len von Feuerverzinkungslinien und Kontiglühen. Auch in diesem
Bereich erweitert sich die Angebotspalette durch die neuartigen
Beschichtungslösungen, welche speziell für die Wärmebehandlung
von hoch mangan- und siliziumhaltigen Bandgüten entwickelt
wurden, die heutzutage vermehrt in Verzinkungs- und Glühlinien
behandelt werden.
Verstärkung der regionalen Präsenz
Mit der neuen Service-Werkstatt der SMS Millcraft – Band-Zink Di-
vision verstärkt der Servicebereich von SMS Siemag seine Präsenz
in Nordamerika und weitet sein dortiges Service-Portfolio nun auch
auf die Prozessstufe Bandanlagen aus.
Neben dem Servicebedarf für die Feuerverzinkungslinien von
ThyssenKrupp Steel USA ist im Südosten der Vereinigten Staaten
in den vergangenen Jahren durch weitere Neubauprojekte ein re-
gionaler Bedarf entstanden, der vom neuen Servicestandort aus
ab sofort hervorragend abgedeckt werden kann. Beschichtungsanlage.
97Newsletter der SMS group 3/2011
98 Newsletter der SMS group 3/2011
TECHNISCHER SERVICE – WELTWEIT
In den vergangenen Monaten haben wir auf Kunden-wunsch mit unserer mobilen Messeinheit vermehrttemporäre Messungen an Kokillen-Oszillationseinrich-tungen durchgeführt. Anlässlich der erhöhten Nach-frage unserer Kunden haben wir zwei unserer Expertenzum Thema befragt. Dr. Dirk Lieftucht und WolfgangScheffel geben die Antworten.
Interview
Mobile Einheit zum Vermessen von Kokillen-Oszillationssystemen
Links: Wolfgang Scheffel, Fachreferent Technischer Service und Monitoring.Rechts: Dr. Dirk Lieftucht, Entwicklungsingenieur.
Newsletter: Sie haben die Messungen an
zahlreichen Oszillationseinrichtungen be-
gleitet und unsere Kunden beraten. Bitte
erklären Sie, was mit den mobilen Einhei-
ten gemessen wird und welche Ergebnisse
daraus abgeleitet werden können.
Dr. Lieftucht: Mit Sensoren, die an vier
Punkten des Oszillationstisches montiert
werden, messen wir die dreidimensionale
Beschleunigung während des Betriebs.
Durch mathematische Integration werden
aus diesen Messwerten die Geschwindig-
keit und der Hub (Position) der Kokille on-
line bestimmt. Anhand der auf diese Weise
ermittelten Bewegungen der Kokille im
Raum können wir die Quer- und Taumel-
bewegungen feststellen.
W. Scheffel: Die Messungen liefern präzise
Informationen über den mechanischen
Zustand des Oszillationssystems. Dadurch
hat der Anlagenbetreiber die Möglichkeit,
bei eintretenden Veränderungen wie La-
gerverschleiß zeitnah einzugreifen. So
können die Zuverlässigkeit des Prozesses
und die Qualität der Produkte dauerhaft
gesichert werden.
NL: Welche Bedeutung haben solche tem-
porären Messungen für die Betreiber?
Dr. Lieftucht: In erster Linie erhalten sie
Gewissheit, ob das Oszillationssystem ein-
wandfrei arbeitet. Meist sind gehäuft auf-
tretende qualitative Defizite in der Bram-
menoberfläche der Ausgangspunkt für un-
seren Einsatz mit der mobilen Messeinheit.
Gründe sind aber auch unruhiges Gießver-
halten mit einhergehenden Einschränkun-
gen im Gießbetrieb oder auch häufige
Gießabbrüche.
W. Scheffel: Dabei ist es unser Ziel, die Ur-
sachen der Störungen in möglichst kurzer
Zeit zu finden und abzustellen.
NL: Sind die Messungen zeitaufwendig?
Dr. Lieftucht: Nein, solche Messungen lie-
fern schnell und eindeutig den Beweis, ob
die Kokille noch einwandfrei geführt wird.
W. Scheffel: Wir stellen innerhalb von weni-
gen Minuten fest, ob die Oszillationseinrich-
tung in einem guten Zustand ist. Ist dies
aber nicht der Fall, erkennen wir bereits an
den Ergebnissen, wo die Einschränkungen
herkommen.
NL: Wie können Sie die Fehlerursachen
identifizieren?
Dr. Lieftucht: Durch unser Wissen über den
Gießprozess und die eingesetzte Technik
können wir mögliche Ursachen analysieren
und Lösungen erarbeiten.
W. Scheffel: Zusätzlich diagnostizieren und
veranlassen wir notwendige Wartungsmaß-
nahmen. Und auch das optimale Wartungs-
intervall für die Hubtische des Oszillations-
systems können wir abschätzen.
Hubtisch des Oszillationssystems.
99Newsletter der SMS group 3/2011
NL: Welche Erfahrungen haben die Kun-
den mit den Messungen gesammelt?
Haben sie Erfolge durch Ihre Optimierun-
gen erzielt?
W. Scheffel: Die Kunden haben erfahren,
dass Messungen in regelmäßigen Abstän-
den den zuverlässigen Betrieb ihrer Anla-
gen sicherstellen und jeglichen Verschleiß
frühzeitig aufdecken. Und wir haben Schä-
den oder Verschleißerscheinungen an der
mechanischen Oszillations- und der Hy-
draulikeinheit immer eindeutig nachge-
wiesen.
Ein Beispiel: Wenn wir eine zu große Be-
schleunigung messen, dann deutet dies an,
dass die Anlage nicht mehr zuverlässig ar-
beitet. In einem solchen Fall haben wir es
dem Kunden beispielsweise ermöglicht,
durch eine vorübergehende Anpassung der
Betriebskurve des Oszillationssystems die
Produktionsfähigkeit seiner Anlage in Bezug
auf die Qualität vorübergehend wieder her-
zustellen. Hierdurch konnte unter anderem
die Beschaffungszeit spezieller Austausch-
komponenten, die nicht vorrätig waren, her-
vorragend überbrückt werden.
Dr. Lieftucht: Nach der Instandsetzung
haben wir dann eine Kontrollmessung
durchgeführt. Diese bestätigte das ur-
sprüngliche Laufverhalten. Verbunden
damit war natürlich auch die Re-Stabilisie-
rung des Gießbetriebs.
NL: Warum werden regelmäßige Messun-
gen für die Anlagenbetreiber immer wich-
tiger?
Dr. Lieftucht: Es ist wichtig, den Trend des
Laufverhaltens von Kokillenoszillationssys-
temen über längere Zeiträume zu beurtei-
len. Die technischen Parameter einer Oszil-
lationseinrichtung einer CSP®-Gießma-
schine können wir über Jahre abbilden.
Dies ermöglicht dem Betreiber eine zuver-
lässige Planung der Instandsetzungsinter-
valle.
W. Scheffel: Die Kosteneinsparungen, die
mit einer zustandsorientierten Instandhal-
tung einhergehen, sind sehr groß. Lang-
fristig verbessern unsere Kunden dadurch
Ihre Wettbewerbsfähigkeit.
NL: Wir danken Ihnen für dieses Gespräch.Sensoren auf dem Oszillationstisch.
Die temporäre Messung der Kokillen-Oszillationseinheit kann sowohl während eines
Kokillenwechsels als auch über einen Zeitraum von mehreren Tagen während des
Gießens durchgeführt werden.
Das transportable Messsystem.
100 Newsletter der SMS group 3/2011
TECHNISCHER SERVICE – WELTWEIT
➤ Erweiterter Auftrag | Nachdem wir im Winter2009/2010 in der Warmbreitbandstraße der Saudi Iron& Steel Company (Hadeed) in Jubail in Saudi-Arabieneine neue Scherenkassette eingebaut hatten, wurdenwir in einem Folgeauftrag mit der Modifikation undÜberarbeitung der vorhandenen, alten Scherenkas-sette betraut.
Kostengünstige Lösung erarbeitet. Um Hadeed eine möglichst kos-
tengünstige Lösung anbieten zu können, haben wir bei der Planung
der Instandsetzung alle vorhandenen Bezugsquellen für Austausch-
teile berücksichtigt. So wurde der Ersatzteilbestand des Kunden mit-
einbezogen, verschlissene Komponenten der alten Scherenkassette
auf ihre Verwendbarkeit untersucht und fehlende Teile bestellt.
Modifikation einer Scherenkassettein unserer Werkstatt
Die Trommelschere in der Werkstatt.
Alte Komponenten neu genutzt
Maßgeschneiderte Instandsetzung. Die
demontierten Einzelteile der alten Kassette
und die bestehenden Ersatzteile wie Wälzla-
ger wurden nach Deutschland transportiert.
Dort wurden die verschlissenen Teile aufge-
arbeitet und – wo möglich – in ihrer Funk-
tion und Verwendung verbessert. Speziell
die Scherentrommeln wurden aufwendig
überholt, indem die Verschleißflächen abge-
fräst und durch gefertigte Füllstücke „taylor-
made“ instandgesetzt wurden.
Modifizierte Scherenkassette. Aus dieser
Sammlung von aufgearbeiteten und neuen
Bestandteilen wurde eine kompakte, modi-
fizierte Scherenkassette zusammengesetzt.
Vor der endgültigen Versendung nach
Saudi-Arabien im Mai 2011 wurden sämtli-
che Teile präzise eingestellt und geprüft.
Alle Überprüfungen wurden protokolliert.
Erster Einsatz im November 2011. Bereits
im November findet die modifizierte Kas-
sette Ihren ersten Einsatz, nachdem sie wäh-
rend des jährlichen Anlagenstillstands ein-
gebaut worden ist.
Abschlussbesprechung in der Werkstatt. Während der Abnahme der Schere.
101Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Inbetriebnahme | Für das Stahlwerk der ArcelorMit-tal Poland SA in Dąbrowa Górnicza, rund 16 km nord-östlich von Kattowitz, haben wir den mittleren Elektro-dentragarm des Pfannenofens instandgesetzt. Den Auf-trag hatten wir Mitte Februar erhalten. Die besondereHerausforderung dabei war, den Transport des Trag-arms zur Werkstatt in Deutschland und zurück sowie diegesamten Reparaturarbeiten innerhalb einer fest ein-geplanten Stillstandszeit der Anlage durchzuführen.
Nur sechs Tage bis zur Wiederinbetriebnahme
Am 28. März wurde der Elektrodentragarm im ArcelorMittal-Werk
demontiert und anschließend per Sondertransport nach Deutsch-
land befördert. Nach seiner Ankunft und Entladung in der Werkstatt
konnte direkt mit den Arbeiten begonnen werden, da aufgrund der
ausführlich erarbeiteten Spezifikation die notwendigen Reparaturen
genau festgelegt worden waren. Diese umfassten beispielsweise das
Abfräsen der alten sowie das Anschweißen und Bearbeiten der
neuen Stirnplatten, die Erneuerung der Kühl- und Hydraulikschläu-
che, den Austausch der Kontaktbacke sowie die abschließenden
Funktions- und Drucktests. Dank der engen Zusammenarbeit mit
den Mitarbeitern von ArcelorMittal Poland und unseren Unterliefe-
ranten konnte der Pfannenofen nur sechs Tage nach der Demontage
des Elektrodentragarms wieder in Betrieb gesetzt werden.
➤ Kurzmeldung | Bilstein
Die Bilstein GmbH & Co. KG in Hagen hat im März 2011 unser
Angebot angenommen, die viergerüstige Kalttandemstraße
von unseren Serviceexperten betreuen zu lassen. Der Service-
vertrag beinhaltet:
n 24/7-Hotline
n Teleservice für die Automatisierungstechnik
n Vor-Ort-Störfallunterstützung
n Software-Anpassungen, Inbetriebnahmetest
und Optimierung
n Entsendung von Experten für Sonderaufgaben
Der reparierte Tragarm beim Transport.
Elektrodentragarm in Rekordzeit instandgesetzt
NeuerServicevertrag
ArcelorMittal Poland SA
102 Newsletter der SMS group 3/2011
TECHNISCHER SERVICE – WELTWEIT
Condition Monitoring – zustands -orientierte Instandhaltung durch Genius CM erfolgreich
Seit einigen Monaten ist in der Steckel-
Warmbandstraße bei Outokumpu Oy im
finnischen Tornio das von uns instal-
lierte Condition Monitoring System „Ge-
nius CM“ im Einsatz. Das System misst
die Drehmomente an den Spindeln des
Vor- und des Steckel-Gerüsts sowie an
den Fertiggerüsten F5 bis F7. Zudem
werden Ölreinheit und Wassergehalt der
Hydraulikflüssigkeiten sowie die Durch-
flussmengen des Schmieröls für An-
triebsspindeln und Getriebe mittels Hy-
draulikmodul permanent überwacht
und ausgewertet.
Bei Outokumpu in Finnland realisiert
Condition Monitoring
Mit „Genius CM“ ist es dem Service-Team
von Outokumpu bereits mehrfach gelun-
gen, besondere technische Herausforde-
rungen zu meistern. Dies kommentiert Jari
Rousu, Instandhaltungs-Manager für die
Warmbandstraße von Outokumpu, wie
folgt: „Mit Genius CM haben wir nun ein
neues Werkzeug, mit dessen Hilfe wir bei
der Optimierung des OEE (Overall Equip-
ment Effectiveness) bereits erfolgreich
waren. Wir sind zuversichtlich, dass uns das
Condition-Monitoring-System hilft, noch
weitere Optimierungspotenziale in Pro-
duktion und Instandhaltung auszuschöp-
fen, zu deren Erschließung uns bisher die
Werkzeuge gefehlt haben.“
Sieflex®-Zahnspindeln mit Drehmomentüberwachung.
Antriebssystem einer Warmwalzanlage mit Sieflex®-Spindeln.
103Newsletter der SMS group 3/2011
Zuverlässige Spitzenleistungen
Die regelmäßige, professionelle Inspek-
tion und Reparatur aller Anlagenbau-
teile ist der einzige Weg für die Betreiber
von hüttentechnischen Anlagen, unlieb-
same Überraschungen zu vermeiden, die
im schlimmsten Fall zu Produktionsaus-
fällen oder Stillstand führen können. Um
das zu vermeiden, bietet SMS Siemag
seinen Kunden maßgeschneiderte X-Cel-
lize®-Service-Pakete an. Diese Service-
leistungen werden für die Inspektion
und Wartung verschiedener Komponen-
ten weltweit angeboten.
Ihr Recht auf erstklassige Beratung.
Wenn unsere Experten vom Technischen
Service im Laufe einer Inspektion Schäden
an den CVC®-Blöcken oder AGC-Zylindern
entdecken sollten, dann erhalten die Kun-
Weltweite Service-Werkstätten für X-Cellize®-Service-Pakete
CVC®-Blöcke und AGC-Zylinder
den eine detaillierte Analyse der möglichen
Ursachen. Aber das ist nicht alles. Wir unter-
breiten darüber hinaus umgehend techni-
sche Vorschläge zur Lösung der Probleme.
Optimierung der Systeme. Höchste Qua-
lität auf allen Ebenen ist für uns selbstver-
ständlich. Mit unserem erstklassigen Ser-
vice hinsichtlich Inspektionen, Analysen
und Reparaturen unterbreiten wir präzise
Vorschläge und Anleitungen. Diese basie-
ren auf unseren Ursachenanalysen, die
während der Begutachtung und Reparatur
ermitteltet wurden, und unseren langjähri-
gen Erfahrungen, die wir bei einer großen
Anzahl von Einsätzen gesammelt haben.
Darüber hinaus fließen unsere neuesten
Weiterentwicklungen in den Reparaturpro-
zess mit ein. Somit tragen unsere X-Cellize®-
Service-Pakete für CVC® und AGC entschei-
dend zur Sicherung der höchsten Verfüg-
barkeit der Bauteile bei.
Reparaturabwicklung durch unsereService-Werkstätten in aller Welt
1. Visuelle Prüfung des äußerlichen
Gesamtzustands aller Teile, einschließ-
lich Foto-Dokumentation
2. Kompletter Ausbau und Reinigung
3. Kontrolle aller Maße und eingehende
visuelle Zustandsprüfung aller Teile
gemäß den internen Standards/Richt -
linien bei SMS
4. Analyse der Schadensursachen und
Beratung des Kunden
5. Wiederherstellung der ursprünglichen
Gegebenheiten durch verschiedene
Maßnahmen, wie Schleifen, Verchro-
Fertigung von AGC-Zylindern.Inspektion während der Bearbeitung.
Auftragsschweißung an der Stirnseite des Kolbenseines AGC-Zylinders.
men, Bearbeiten oder gar Austausch
von wichtigen Bauteilen durch
Originalersatzteile aus Deutschland
6. Wiedermontage gemäß den Einbau-
zeichnungen und SN200
7. Durchführung verschiedener Prüfungen
(Test des Verfahrwegs)
8. Anstrich und Verpackung nach
Kundenvorgaben oder SN200
104 Newsletter der SMS group 3/2011
TECHNISCHER SERVICE – WELTWEIT
Die Büros von SMS Siemag in Südafrika beherbergen ein kleines
aber engagiertes Team, das den Kunden der SMS group im süd-
lichen Afrika Unterstützung und Service anbietet. Die SMS group
hat in Südafrika und anderen südafrikanischen Ländern wie Sim-
babwe und Sambia einen breiten Kundenstamm und genießt in
der dortigen Hüttenindustrie ein hohes Ansehen als technolo-
gischer Partner von Weltrang. SMS Siemag South Africa ist für
alle Kunden der SMS group im südlichen Afrika zuständig.
Das Team erbringt Kundendienstleistungen im Bereich der Projekt-
entwicklung und erstreckt sich auf alle Technologiebereiche. Als
Technologiepartner geben die Mitarbeiter Hilfestellung bei der Er-
satzteilbeschaffung und beim technischen Service.
Verstärkte Ausrichtung auf Ersatzteile und Service
Wir sind darauf eingestellt, mit unseren Kunden langfristige Ge-
schäftspartnerschaften als Lieferant von Schlüsseltechnologien ein-
zugehen. Dabei liegen die Schwerpunkte auf OEM-Projekten (Origi-
nal Equipment Manufacturer), auf Partnerschaft mit unseren Kunden
und der Beratung zur langfristigen Steigerung der Anlageneffektivi-
tät und zur Reduzierung der Betriebskosten. Dazu hat das Team seine
Präsenz bei den Kunden ausgeweitet und erbringt vielfältige Dienst-
leistungen. Wir bieten Unterstützung zur Verbesserung in vielen Be-
reichen, beispielsweise Qualität, Produktionsgeschwindigkeit, Ener-
gierückgewinnung, Umweltverträglichkeit und Modernisierung.
Zusätzlich haben wir uns in den letzten drei Jahren auf die Lieferung
von Ersatzteilen und den Reparaturservice konzentriert. Wir können
ein breites Spektrum an Komponenten und Ersatzteilen anbieten.
Darauf abgestimmt haben wir unsere lokalen Fertigungskapazitäten
und den Reparaturservice erheblich ausgeweitet.
Bedarf an technischem Service und Reparaturdienstleistungen ermittelt
Das Team von SMS Siemag South Africa hat den Bedarf für techni-
schen Service und Reparaturdienstleistungen in Südafrika in den Be-
reichen Stranggießanlagen und Walzwerke ermittelt. Dabei haben
sich zwei Interessensgebiete herauskristallisiert. Beim ersten Gebiet
handelt es sich um die Instandsetzung von Gießanlagenkomponen-
ten, um Reparaturen und Beschichtungen von Kokillen, das Auf-
tragsschweißen von Rollen, die Wartung und Instandsetzung von
Einbaustücken und Lagergehäusen sowie um Servicearbeiten an
Haspeldornen. Das zweite Gebiet sind beispielsweise RCM-Analysen
(Reliability Centered Maintenance) und die Zustandsüberwachung
mit unserem Genius CM-System (Condition Monitoring). Hierauf
haben wir unser Dienstleistungsangebot sensibel abgestimmt und
können nun umfangreiche Unterstützung anbieten.
SMS Siemag South Africa
Servicestandort Südafrika
„e SMS Siemag offices in South Aica comprise asmall but dedicated team to support and service the needsof all SMS group clients in the Southern Aican region.“
Pieter Bezuidenhout, Managing Director, SMS Siemag South Africa.
105Newsletter der SMS group 3/2011
Beispiel 1: Wartungsstrategie für Hula-
min. Kürzlich hat unser Team eine zuver-
lässigkeits-orientierte Instandhaltungs-
analyse (RCM – Reliability Centered Main-
tenance) sowie ein Training beim Alumini-
umproduzenten Hulamin für das Warm-
walzwerk durchgeführt. Hulamin ist der
führende Hersteller von Aluminium-Flach-
produkten in Südafrika und anerkannt für
seine gute Qualität auf internationalem
Standard.
SMS Siemag hat den Kunden durch Spe-
zialisten für Mechanik und Hydraulik un-
terstützt: Diese haben ihr umfangreiches
Wissen auf diesen Gebieten vermittelt.
Nun kann der Kunde eine vorbeugende
Wartungsstrategie anwenden, die sich auf
Anlagenzuverlässigkeit, Risikoreduzierung,
Produktionserhöhung und Sicherheit kon-
zentriert.
Beispiel 2: Zustandsüberwachung für
ArcelorMittal South Africa. Zustands-
überwachung als Teil von Programmen zur
vorbeugenden Wartung wird bald zu
einem Schwerpunkt in der südafrikani-
schen Stahlindustrie werden. Für unsere
Kunden im Walzwerksbereich ist die On-
line-Zustandsüberwachung ein Muss, ins-
besondere die Überwachung von Dreh-
momenten und Vibrationen im Antriebs-
strang der Walzanlagen.
In diesem Tätigkeitsbereich haben wir kürz-
lich zwei Verträge abgeschlossen, welche
die Bedeutung von Online-Zustandsüber-
wachung zeigen. Der erste Auftrag beinhal-
tet den Einbau eines Vibrationsüberwa-
chungssystems in der Warmbandstraße von
ArcelorMittal South Africa, im Saldanha-
Werk. Der zweite Vertrag umfasst die Erstel-
lung einer Ursachenanalyse des Ratterns in
der Tandem-Kaltwalzanlage von Arcelor-
Mittal South Africa im Werk Vanderbijlpark.
Beispiel 3: Reparatur eines Resonanzos-
zillators. Am 14. Januar 2010 erhielt unser
Serviceteam einen Anruf von Evraz High -
veld Steel and Vanadium Limited in eMa-
lahleni in Mpumalanga und beauftragte
uns mit Reparaturarbeiten an der Zwei-
Strang-Vorblockgießanlage.
An dieser Anlage war der Resonanzoszilla-
tor ausgefallen. Wir haben die komplette
Einheit bestehend aus Grundrahmen,
Schwingtisch, Federpaketen und Antriebs-
aggregat noch am selben Tag zwecks Repa-
ratur abgeholt. Dann haben unsere Exper-
ten die komplette Einheit innerhalb von nur
zwei Tagen wieder instandgesetzt und am
16. Januar beim Kunden abgeliefert.
Auch Ofenanlagen im Programm
Wir beschäftigen uns nicht nur mit Ersatz-
teilen, der Fertigung und Lieferung von
Komponenten sowie der Instandsetzung
von Stranggieß- und Walzanlagen, sondern
bieten auch Serviceleistungen für Ofenan-
lagen. Im vergangenen Jahr haben wir bei-
spielsweise für Öfen folgende Teile gelie-
fert: Dichtzylinder, Elektrodendurchführun-
gen, Stromrohre, Sicherungsringe, Schla-
ckenrinnen, Abstichblöcke und Ofengefäß-
Kühlelemente. Einige Lieferpakete beinhal-
teten auch das Wartungs-Engineering.
Dabei werden wir unterstützt von unseren
Experten-Kollegen in Deutschland.
Zukunftsperspektiven. Aufgrund unseres
großen Kundenstamms in Südafrika – gestützt
auf unsere innovativen Technologien und Ser-
viceleistungen – erwarten wir für unser Team
in Johannesburg einen weiter wachsenden
Anteil am lokalen Markt.
Wir stehen bereit zur Lieferung von neuen An-
lagen und neuen Einrichtungen, aber auch für
die Lieferung von Ersatzteilen, Komponenten
und Serviceleistungen für bestehende Anla-
gen. Wir unterstützen unsere Kunden bei der
Verbesserung der Gesamteffizienz ihrer Anla-
gen in Südafrika.
BOTSWANA
NAMIBIA
MO
ZAM
BIQ
UE
S�DAFRIKA
Pretoria
Saldanha
Cape Town
MosselBay
PortElizabeth
BloemfonteinLESOTHO
SWAZILAND
Durban
IndischerOzean
Pietermaritz-burg Richards
Bay
NewcastleVereeiging
Johannesburg
Polokwane
Rustenburg
Vanderbijlpark
Pieter Bezuidenhout (Mitte) und sein Team.
106 Newsletter der SMS group 3/2011
TECHNISCHER SERVICE – WELTWEIT
Im Februar 2011 haben wir für zehn Mit-
arbeiter von CSN Galvasud im brasiliani-
schen Porto Real ein intensives Training
zur Technik der Hydraulikeinrichtungen
am Dressiergerüst durchgeführt. Das
Trainingsprogramm enthielt einen theo-
retischen und einen praktischen Teil.
Ausführlich erklärt und vertieft wurden im
theoretischen Training neben dem physika-
➤ Schulung | Verfügbarkeit eines Dressiergerüsts verbessert
Intensives Training an der Hydraulikanlage bei CSN, Brasilien
lischen Basiswissen auch die Kenntnisse
über die Regelungen, die hydraulischen
Schemata sowie die Funktionen. Aber auch
die Wartung und der Einsatz wichtiger Hy-
draulikeinrichtungen wie die Ventile, Akku-
mulatoren, Filter und Pumpen in der Anlage
wurden besprochen.
Umsetzung in der Praxis. Während des in-
dividuellen praktischen Teils hatten die Teil-
nehmer dann Gelegenheit, ihr erlangtes
Wissen unter den Augen unseres Experten
umzusetzen und die hydraulischen Einrich-
tungen und Zubehörteile des vorhandenen
Dressiergerüsts zu prüfen.
Beispiel 1: Wechsel eines Magneten. Im
Laufe der Betriebszeit waren am Dressierge-
rüst Leistungsverluste aufgetreten, teils
durch Verschleiß, erhöhtes Lecköl und Ma-
terialermüdung. Solche und andere Auffäl-
ligkeiten wurden von den Trainees unter
Aufsicht unseres Hydraulikexperten soweit
möglich direkt und selbstständig korri-
giert. Beispiel: Durch einen defekten Mag-
neten war der komplette Hydraulikspei-
cher wirkungslos. Das Öl wurde zwar hi-
neingepumpt, konnte aber nicht mehr als
Speichervolumen genutzt werden, weil
das Ventil nicht geöffnet wurde.
Vor dieser Reparatur wurden 90% des Pum-
penvolumenstroms zur Leckölkompensa-
tion benötigt. Dieser Wert konnte allein
durch die beim Training durchgeführten
„vorläufigen“ Maßnahmen auf 50 % ge-
senkt werden. Weitere notwendige Maß-
nahmen wurden ermittelt und kamen auf
die To-do-Liste. Sie sollten anschließend um-
gesetzt werden.
Auswechseln eines Wegeventilmagneten.
Martin Köhl mit den Trainingsteilnehmern von CSN.
107Newsletter der SMS group 3/2011
➤ ➤ ➤ ➤ Kurz gefasst: Jüngste Leistungen
n AFE Valdi Le Palais, Frankreich – Kontrolle und Einrichten
der Elektrodenstränge am Kupferschlackenofen
n ArcelorMittal Asturias, Avilés Gijon, Spanien – Noteinsatz
am Konverter Nr.1 nach einem Durchbruch
n ArcelorMittal Galati, Rumänien – Technische Assistenz zur
Instand haltung der Besäumschere im Grobblechwerk
n ArcelorMittal Sagunto, Spanien – Reparatur der Einbau -
stücke der Kaltwalzanlage
n ArcelorMittal Tubarão, Brasilien – Lieferung von Verschiebe -
blöcken für eine konventionelle Warmbandstraße
n Benxi Iron & Steel, China – Austausch diverser Teile einer
Spindel an der konventionellen Warmbandstraße
n EZDK, Ägypten – Technische Assistenz für das Oszilla -
tions system der CSP®-Gießmaschine und ein Ständer-
fenster in der CSP®-Walzstraße
n Gallatin Steel, USA – Technische Assistenz für Getriebe F1
der Warmbandstraße
n Hulamin, Südafrika – Verlängerung des Servicevertrags
für 1 Jahr (Level 2)
n Magnitogorsk Iron & Steel Works, Russland – Austausch
einer Antriebsspindel am Steckel-Walzwerk
n Posco, Südkorea – Lieferung von WearComp-Flat-Linern für
die Steckel-Walzstraße
n Salzgitter Flachstahl, Deutschland – Instandsetzung der Anti-
crimping-Rolle in der Feuerverzinkungslinie
n Shougang, China – Lieferung einer Spindelhalterung für eine
konventionelle Warmbandstraße
n Signode Systeme GmbH, Deutschland – Gerüstvermessung
und Inspektion der Hydraulikeinrichtungen
n Tata Steel Europe, Niederlande – Inspektion des Oszillations -
systems mit Messungen an der Stranggießanlage
n Ternium Siderar, Argentinien – Lieferung und Austausch der
Lamellenbefestigung am Konverter im Blasstahlwerk
n ThyssenKrupp Steel USA, Alabama /USA – Lieferung von
24 Rollen für die Kaltbandanlage
n Wieland-Werke, Villingen, Deutschland – Inspektion der
Haspelgetriebe
n Wuhan Hongchun Trading, China – Austausch von Arbeits -
walzen-Biegesystemen und -Verschiebeeinrichtungen an
der CSP®-Walzanlage
E-Mail: [email protected]
Beispiel 2: Drucktests am HGC-Zylinder.
Zusätzlich haben wir mit den Trainees
Drucktests an den Hydraulikzylindern für
die Dickenregelung (HGC) in verschiede-
nen Positionen durchgeführt. Die von ver-
schiedenen Zylinderpositionen ermittel-
ten Messdaten wurden akribisch ausge-
wertet, vor allem mit Blick auf Verschleiß
und interne Leckagen.
Kompetentes Gesamtverständnis für die
Hydraulik. Insgesamt erlangten die Betei-
ligten ein höheres Verständnis über die Ge-
samtzusammenhänge und Abläufe in der
Anlage. Sie haben nun ein professionelles
Beurteilungsvermögen über die Funktio-
nen, Auswirkungen und die Bedeutung der
hydraulischen Komponenten. Vor allem
aber verstehen sie nun auch den Einfluss der
Wartung auf die Langlebigkeit der Anlagen-
komponenten. Hierzu meint Martin Köhl,
unser Experte für Medientechnologie:
„Die Durchführung regelmäßiger In-spektionen durch gut geschultes Personalsteigert die Verfügbarkeit und minimiertdie Leistungsverluste einer Hydraulik -anlage immens. Wir unterstützen unsereKunden gerne bei der Wissenssteigerungin der Instandhaltung von Hydraulikan-lagen und sind jederzeit ein kompetenterund leistungsfähiger Partner.“ Hydraulikschema.
108 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK | Langprodukte
➤ Neue Aufträge | Im Januar 2011hat die zum UnternehmensbereichSMS Meer gehörende SMS Concastvon der chinesischen Shagang Groupzwei weitere Aufträge erhalten, undzwar einen über die Lieferung einerKnüppelgießanlage mit sechs Strän-gen und einen über ein neues Stahl-werk, das aus Elektroofen, Pfannen-ofen, VD-Vakuum entgasungsanlageund einer Knüppel gießanlage mitebenfalls sechs Strängen besteht.Das Stahlwerk erhält eine Jahreska-pazität von 1,1 Mio. t.
Shagang ordert Stahlwerk plus zwei Stranggießanlagen
Die Sechsstrang-Gießanlage
Die neue Gießanlage für das Werk Zhang-
jiagang Hongfa ersetzt eine vorhandene
Anlage, die an einen anderen Produktions-
standort umgesetzt wird. Der Auftrag um-
fasst das Engineering, die Lieferung der
mechanischen Ausrüstung, die Bediener-
schulungen sowie die Überwachung der
Montage und der Inbetriebnahme. Die An-
lage soll Anfang 2012 die Produktion auf-
nehmen.
Die Stranggießanlage wird von der Elek-
trik- und Automatisierungsabteilung der
SMS Concast komplett mit Level-1- und
Level-2-Ausrüstung automatisiert.
Die Anlage erhält einen Gießradius von 9 m,
das Gießformat beträgt 140 mm x 140 mm.
Um Walzdraht mit hohem Kohlenstoffgehalt
zu erzeugen, der frei von Seigerungen ist
und nur geringe Anteile von Zementit und
Martensit enthält, werden spezielle Schlüs-
seltechnologien eingesetzt. Beispiele: Ein
elektromagnetischer Kokillenrührer (M-
EMS) verbessert die metallurgische Qualität
des flüssigen Stahls und ein elektromagne-
tischer Finalrührer (F-EMS) reduziert Mitten-
seigerungen im Strang. Eine Intensivküh-
lung sorgt für verkürzte Erstarrungszeiten
und vermeidet Seigerungen von Kohlen-
stoff, Schwefel, Mangan und Phosphor.
Sechsstrang-Knüppelgießanlage bei Zhangjiagang, die bereits 2007 in Betrieb genommen wurde.
109Newsletter der SMS group 3/2011
ELEKTROSTAHLWERKE FÜR LANGPRODUKTE
Für jährlich 1,1 Mio. t Stahl ausgelegt
➤ Neuer Auftrag | Die chinesische Jiangsu Liang-feng Energy Equipment Co., Ltd., hat bei SMS Con-cast einen 110-t-Elektrolichtbogenofen für einneues Stahlwerk bestellt. Der Kunde kann damitjährlich 1,1 Mio. t Stahl produzieren. Der Ofen isteingehaust und entspricht den höchsten Sicher-heitsanforderungen. Jiangsu Liangfeng wird indem Werk Vorblöcke mit runden Querschnitten bis800 mm herstellen.
Projektleiter Giovanni Cairoli von SMS Concast: „Unsere Lösung
bietet nicht nur eine hohe Energieeffizienz und einen überzeugen-
den Wirkungsgrad, sondern der Kunde profitiert auch von der be-
sonderen Flexibilität.“ Der Ofen kann entweder mit 100% Schrott
oder mit 65 % Schrott und 35 % Roheisen beschickt werden.
Vielseitig ist der Lichtbogenofen auch bei den zu produzierenden
Stahlqualitäten. Jiangsu plant die Herstellung verschiedener Sor-
ten. Dazu zählen zum Beispiel Kohlenstoffstähle, legierte Stähle
und eine Vielzahl von SBQ-Güten (Special Bar Quality).
Die nötige Energie stellt ein 100-MVA-Transformator bereit. Die
Elektroden mit 610 mm Durchmesser (24”) werden mit einer eben-
falls von SMS Concast zu liefernden digitalen Schmelzenregelung
exakt geführt bzw. reguliert. Darüber hinaus kann die Schmelzleis-
tung durch das Zuschalten von sechs Conso-Injektoren gesteigert
werden. Die Abstichfolge (Tap-to-Tap-Time) beträgt nur 42 min.
Jiangsu Liangfeng Energy Equipment ist ein Unternehmen der Yon-
gang-Gruppe, die zum Shagang-Konzern gehört. SMS Concast hat
für die Unternehmen des Konzerns bereits mehrere Lichtbogenöfen
in Betrieb genommen und errichtet aktuell weitere Schmelzöfen.
Jiangsu Liangfeng bestellt110-t-Lichtbogenofen
Das neue Stahlwerk
Für die zur Shagang Group gehörende Zhangjiagang Renz-
hong Steel Company errichtet SMS Concast ein Stahlwerk für
Knüppel, aus denen die Produktion von Reifencord möglich
ist. Die Inbetriebnahme ist für Mitte 2012 vorgesehen.
Das Stahlwerk umfasst einen Elektrolichtbogenofen mit einem
Abstichgewicht von 110 t. Hinzu kommen die sekundärmetal-
lurgischen Einrichtungen mit einem Pfannenofen und einer
Vakuumentgasungsanlage sowie eine Sechsstrang-Gießan-
lage. Hergestellt werden Kohlenstoffstähle und SBQ-Güten,
die zu Knüppeln mit Querschnitten von 140 mm x 140 mm bis
180 mm x 180 mm abgegossen werden.
Der Elektroofen besitzt eine Transformatorleistung von 65
MVA, die mit der Conso-Sauerstoff-Einspritztechnik nochmals
um 6 x 6 MW gesteigert werden kann.
Der Deckel des Pfannenofens ist mit einem speziellen Wasser-
kühl-System ausgestattet, welches den Luftstrom um die Elek-
troden deutlich verringert. Dadurch steigt die Lebensdauer
der Elektroden. Die Besonderheit bei der VD-Entgasungsan-
lage ist die wirtschaftliche Doppeltank-Ausführung, die effi-
zient mit einem Deckel und einer speziellen Vakuumweiche
betrieben wird. Alle Anlagen sind mit modernen Umweltein-
richtungen wie Staubabsaugungen ausgerüstet.
Die Gießanlage erhält einen Radius von 9 m und wird mit Con-
vex Technology®, hydraulischen Oszillationseinrichtungen
und elektromagnetischen Rührern ausgestattet. Zum Liefer-
umfang von SMS Concast gehören auch die elektrischen
Komponenten sowie die kompletten Level-1- und Level-2-Au-
tomatisierungssysteme.
SMS Concast hat an die Shagang Group Stranggießanlagen
mit insgesamt 72 Strängen geliefert.
110 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK | Langprodukte
Hohe Kundenzufriedenheit
➤ Neuer Auftrag | Die United Steel
Company (Sulb) im Königreich Bah-
rain hat bei SMS Concast den vier-
ten Gießstrang für die Stranggieß-
anlage Nr.1 in Auftrag gegeben, die
sich derzeit bei SMS Concast in der
Engineering- bzw. Umsetzungs-
phase befindet. Nun wird die Drei-
strang-Gießanlage auf vier Stränge
erweitert.
Der Projektleiter Salvatore Pantano von
SMS Concast erläutert: „Wir hatten bei
unseren Planungen und in Absprache
mit dem Kunden bereits die Option für
den vierten Gießstrang berücksichtigt.
Dass die Bestellung nur sechs Monate
nach dem Großauftrag kommt, zeigt
die Zufriedenheit des Kunden mit dem
bisherigen Projektverlauf und ist für
uns ein großer Vertrauensbeweis.“
Schlüsselfertig vom Stahlwerk bis
zum Profilwalzwerk. Der Großauftrag
von Sulb umfasst die Konstruktion und
Lieferung eines integrierten Werks zur
Produktion von Trägern und Schwer-
profilen. SMS Concast liefert dafür das
Stahlwerk und SMS Meer die Schwer-
profil-Walzstraße. Das Stahlwerk erhält
eine Kapazität von 800.000 t/Jahr. Es
umfasst einen 120-t-Hochleistungs-
Lichtbogenofen (Ultra-High-Power),
ausgelegt die Zufuhr von direktredu-
ziertem Eisen (DRI), einen Pfannenofen
sowie das Handhabungssystem für die
Zugabe von Ferro-Legierungen und
ein leistungsfähiges Entstaubungssys-
tem. Zum Lieferumfang gehört auch
die bereits erwähnte Dreistrang-Gieß-
maschine für verschiedene Block- und
endabmessungsnahe Vorprofilformate,
die nun erweitert wird. Die Inbetrieb-
nahme der Gießmaschine mit allen vier
Strängen ist für Mitte 2012 geplant.
Profilwalzstraße für 650.000 t/Jahr.
SMS Meer liefert für das Turnkey-Pro-
jekt eine Profilwalzstraße mit moderns-
ter Technik. Die Walzgerüste verfügen
über hydraulische Walzenanstellungen,
und die Richtmaschine über hydrauli-
sche Rollenanstellung. Ausgelegt war
die Walzanlage ursprünglich für eine
Jahreskapazität von 622.000 t. Durch
die Erweiterung um den vierten Strang
wird die Jahreskapazität auf 650.000 t
erhöht und das Produkt- bzw. Abmes-
sungsspektrum ausgebaut.
Fazit von Salvatore Pantano: „Dass
wir die neue Gießmaschine inklusive
der Erweiterung im bestehenden Zeit -
plan ausliefern, hat Sulb beeindruckt.
Unsere Flexibilität und Leistungsbe-
reitschaft fanden große Anerkennung
beim Kunden.“
Sulb erweitert Großauftrag:Vierter Gießstrang nachbestellt
111Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Inbetriebnahme | Mit einer festlichen Eröffnung hat der
südkoreanische Stahlhersteller Posco im Frühjahr 2011 die
leistungsstärkste Achtstranggießanlage der Welt für Vorblö-
cke in Betrieb genommen. Aus diesem Anlass zeichnete das
Unternehmen seinen Partner SMS Concast mit einer Plaque of
Appreciation für die hohe Zuverlässigkeit und Einsatzbereit-
schaft aus. Posco-CEO Joon-Yang Chung überreichte die Pla-
kette feierlich an Beat Kündig, Group Managing Director des
Geschäftsbereichs Service von SMS Concast.
Beat Kündig kommentiert die Auszeichnung wie folgt: „Dies
ist der Höhepunkt in der langjährigen Zusammenarbeit zwi-
schen unseren beiden Unternehmen.“
Die neue Stranggießanlage im Werk in Pohang produziert jährlich
2,4 Mio. t Vorblöcke – so viel wie keine andere Anlage weltweit.
Damit ist nach enger und erfolgreicher Zusammenarbeit von
Posco und SMS Concast ein neuer Meilenstein in der Geschichte
der Stranggießtechnik erreicht.
2,4 Mio. t Vorblöcke pro Jahr
Posco ehrt SMS Concast
Technische Besonderheiten der Stranggießanlage
n Zwei Verteilerrinnen mit einem beson-
ders gleichmäßigen Strömungsverhal-
ten (Fassungsvermögen von 55 t für die
Versorgung von vier Gießsträngen)
n Resonanzkokille mit optimiertem Oszilla-
tionsmodul für hohe Oberflächenqualität
n Elektromagnetische Kokillen- und Stran-
grührer für reduzierte Mittenseigerun-
gen und Porosität – die metallurgische
Qualität wird messbar verbessert
n Dynamic Mechanical Soft Reduction für
beste Innenbeschaffenheit
Mit Trommeln feierte Posco die Inbetriebnahme seiner neuen Stranggießanlage. Mitarbeiter von Posco und Beat Kündig von SMS Concast (2. von rechts) drücktengemeinsam die Startknöpfe für den Produktionsbeginn.
Auszeichnung für gute Zusammenarbeit.
112 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK | Langprodukte
SMS Concast ist vom türkischen Stahlproduzenten Kardemir
Iron Steel in Karabük mit der Lieferung einer kombinierten
Stranggießanlage für Knüppel, Vorblöcke und Beam Blanks
beauftragt worden. Die Anlage erhält fünf Gießstränge und
wird für die Herstellung einer breiten Palette an Querschnit-
ten ausgestattet. Der erste Guss ist für Mitte 2012 geplant.
Die Gießmaschine wird für einen Durchsatz von 130 t/h ausgelegt,
was einer Kapazität von 1,25 Mio. t/Jahr entspricht. Verarbeitet
werden unlegierter Baustahl, niedrig legierte Güten und Schienen-
stahl. Die Größe der Querschnitte betragen bei Knüppeln 150 mm
x 150 mm, bei Vorblöcken 320 mm x 480 mm und bei Beam Blanks
(Trägervorprofilen) 500 mm x 400 mm x 110 mm. Für die Zukunft
sind weitere Abmessungen vorgesehen.
Die Anlage hat eine spezielle Verteilerrinne hinsichtlich Größe und
Form, die durch Verwendung der Finite-Elemente-Methode für
den Stahlfluss optimiert wurde. Das von SMS Concast entwickelte
FEM-Modell erlaubt eine genaue Bestimmung von Strömungsbild,
Temperaturverteilung und Entmischungsindex von Festteilen und
Einschlüssen.
Zahlreiche High-Tech-Komponenten für beste Qualität
Ein hydraulisches Kokillen-Oszillationssystem mit Inline-Verstel-
lung von Frequenz und Hub für optimale Prozessvoraussetzungen
sowie ein System zur Überwachung und Visualisierung der Oszil-
lationsbewegungen in 3D gehören ebenfalls zur Anlage.
Ein in die Kokille eingebautes System verhindert Durchbrüche und
verbessert die Überwachung des metallurgischen Prozesses inner-
halb der Kokille. Elektromagnetisches Rühren in der Kokille (M-EMS)
bei Knüppeln und Vorblöcken verbessert die Qualität des gegosse-
nen Produkts. Die metallurgischen Effekte des M-EMS sind eine ver-
besserte Wärmeübertragung zwischen Flüssigstahl und Schale, we-
niger nicht-metallische Einschlüsse unter der Oberfläche, weniger
Gaseinschlüsse und Lunker und geringere Seigerung und Porosität.
Vertragsunterzeichnung bei SMS Concast in Zürich. Vordere Reihe von links:Fadil Demirel, Geschäftsführer von Kardemir, Mutullah Yolbulan, Vorstandsvor-sitzender von Kardemir, Jacques Zuber, Geschäftsführer von SMS Concast, undKamil Güleç, stellvertretender Vorsitzender von Kardemir.
➤ Neuer Auftrag | 1,25 Mio. t Knüppel, Vorblöcke und Beam Blanks
Kardemir bestellt Kombi-Gießanlage
Das Schlackenerkennungssystem in der Pfanne erlaubt schlacken-
freies Gießen des Stahls in die Verteilerrinne. Ferner gehört zur An-
lage eine kontinuierliche Temperaturmessung des flüssigen Stahls
in der Verteilerrinne, um die Gießgeschwindigkeit zu optimieren
und die Prozesskonformität sicherzustellen.
Über eine Knüppelmarkiermaschine mit optischer Produkterken-
nung kann das gegossene Produkt nachverfolgt und identifiziert
werden. Der Roll-Checker erleichtert die Wartung der Segmente
und ermöglicht die Überprüfung der Strangführungssegmente in
der Werkstatt.
Das Kardemir-Werk in Karabük.
113Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Neuer Auftrag | Für Rundblöcke bis 800 mm Durchmesser
Südkorea: Yulchon Energy erhältweltgrößte Kombi-Gießanlage
Besonderheiten der Gießmaschine
Die Gießmaschine erhält elektromagnetische Kokillen- und Stran-
grührer sowie Resonanz-Oszillationssystemen. Aufgrund der gro-
ßen Gießquerschnitte, der dadurch bedingten niedrigen Gießge-
schwindigkeiten und der langen Gießzeiten werden zwischen der
Kokille und den Richttreibern Einrichtungen zur Strangerwärmung
installiert. Dort wird der gegossene Strang mit Hilfe einer flam-
menlosen Technik aufgewärmt, um Rissbildungen und Zugspan-
nungen während des Richtens zu vermeiden. Die Richttreiber sind
modular aufgebaut und bewirken ein perfektes Strangrichten.
Neben diesen Komponenten umfasst der Lieferumfang von SMS
Concast auch die komplette Prozessautomation für Level 1 und 2.
SPP Yulchon
Das südkoreanische Unternehmen ist in sehr unterschiedlichen
Branchen tätig. Neben Anlagen für die petrochemische Industrie
und den Kraftwerksbau stellt das Unternehmen auch Krananlagen,
Gieß- und Schmiedeanlagen, Industrieöfen und Schiffsmotoren
her. Gegenwärtig bildet die Produktion von Ausrüstungen für
Windenergieanlagen und für die Schiffbauindustrie einen Schwer-
punkt der Tätigkeiten. Darüber hinaus ist SPP Yulchon ein führender
Hersteller von Schmiedestählen.
Die im südkoreanischen Suncheon ansäs-
sige SPP Yulchon Energy Company hat
SMS Concast mit dem Bau und der Liefe-
rung einer kombinierten Jumbo-Strang-
gießanlage für Vorblöcke beauftragt. Die
Anlage soll im zweiten Quartal des Jahres
2012 in Betrieb gehen.
Breit gefächertes Gießprogramm
Die neue Gießanlage wird jährlich 600.000 t
Flüssigstahl verarbeiten. Daraus sollen
rund 250.000 bis 350.000 t Rohblöcke und
200.000 bis 300.000 t Vorblöcke in unter-
schiedlichen Formaten erzeugt werden.
Und zwar wird die Zweistrang-Gießanlage
Rundblöcke mit 600 und 800 mm Durch-
messer sowie rechteckige Vorblöcke mit
Abmessungen von 192 mm x 250 mm bis
600 mm x 450 mm herstellen. Mit dieser
Kombination an Gießquerschnitten wird
SPP Yulchon über die weltgrößte Kombi-
Gießanlage verfügen.
Vertragsabschluss zwischen Jung-Chun Choi, President und CEOvon SPP Yulchon, und Pierpaolo Rivetti, Sales Director und Headof Meltshop Projects, SMS Concast.
Die Anlage in Suncheon während der Bauphase.
114 Newsletter der SMS group 3/2011
STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK | Langprodukte
➤ Inbetriebnahme | Die indische Jindal Steel & Power Limited
(JSPL) in Raigarh im Bundesstaat Chhattisgarh in Ostindien
erweitert ihre Produktionskapazität auf jährlich 7 Mio. t Stahl.
Die zum Unternehmensbereich SMS Meer gehörende SMS
Concast ist Partner bei diesem Vorhaben: Am 8. März 2011
wurde im Stahlwerk III eine von SMS Concast gelieferte Knüp-
pel-Stranggießanlage an den Kunden übergeben. Bereits
einen Monat nach dem Gießen des ersten Knüppels arbeitete
die Anlage mit voller Produktionsleistung. Die Anlage hat
sechs Gießstränge und eine Jahreskapazität von 1,0 Mio. t
Knüppel. SMS Concast hatte bereits 2005 eine ähnliche An-
lage für das Stahlwerk II von JSPL geliefert.
Jährliche Kapazität: 1,0 Mio. t
JSPL, Indien: Neue Knüppel-Gießanlageminimiert Rüstzeiten
Die neue Gießanlage hat einen Gießradius von
9 m. Sie ist ausgelegt für Stähle mit niedrigen
und hohen Kohlenstoffgehalten, für Kugella-
gerstähle und Automatenstähle. Die Gießfor-
mate reichen von 100 mm x 100 mm bis 200
mm x 200 mm. Derzeit produziert JSPL Knüp-
pel in drei Formaten, und zwar mit 130, 150 und
165 mm Kantenlänge.
Verteilerrinne der neuen Knüppelstranggießanlage bei JSPL. JSPL produziert Knüppel in drei Formaten.
Zum Lieferumfang gehörten der Pfannendrehturm in Butterfly-
Bauart, ein Verteilerrinnenwagen mit Hub- und Senkvorrichtung,
eine Verteilerrinne mit einer Kapazität von 30 t Flüssigstahl, Con-
vex®-Kokillen in Cartridge-Bauweise, Kokillen-Rührer und Kokillen-
Oszillationssysteme, automatische Brennschneider, die Quertrans-
porteinrichtungen sowie zwei Wendekühlbetten. Die besondere
Bauart der Richttreiber stellt ein zuverlässiges Richten der Knüppel
sicher. Die Verwendung eines starren Kaltstrangs mit permanen-
tem Kaltstrangkopf ermöglicht das automatische Trennen des
Warmstrangs und damit ein sicheres Angießen bei minimalen Ma-
schinenrüstzeiten.
SMS Concast benötigte zur Anlagenlieferung, Montage und Inbe-
triebnahme insgesamt nur 14 Monate. Nach der Produktion von
etwa 180 Knüppeln mit einem Gesamtgewicht von rund 18.000 t
in unterschiedlichen Stahlsorten und allen vorgesehenen Forma-
ten erteilte JSPL die Abnahme (Final Acceptance Certificate, FAC)
für die Anlage.
115Newsletter der SMS group 3/2011
INDUKTIONSTECHNIK
➤ Neuentwicklung | Unter dem ständig steigendenKostendruck in der Schmiedeindustrie sind die Herstel-ler von Schmiedelinien herausgefordert, innovative Kon-zepte zu entwickeln, die vorhandene Ressourcen scho-nen. Die Steigerung der Energieeffizienz von Induktions-anlagen zur nachhaltigen CO2-Reduzierung erhält mitdieser Forderung eine bedeutende Rolle, und die Ent-wicklung der intelligenten Zonensteuerung iZone™ vonSMS Elotherm ist ein wichtiger Schritt dazu.
Rund 2 Mio. Schmiedeteile jährlich
Allein in Deutschland werden jährlich etwa 2,3 Mio. t Schmiedeteile
in der Warmumformung produziert. Für die Erwärmung des Schmie-
dematerials sind bei einem angenommenen Energieverbrauch von
400 kWh/t rund 920 GWh/Jahr erforderlich. Das bedeutet bei durch-
schnittlichen Energiekosten in Höhe von 0,10 EUR/kWh eine Summe
von 92 Mio. EUR/Jahr. Deshalb sind intelligente Lösungen gefragt.
Mit unserem neuen iZone™-Konzept können der Energieverbrauch
gesenkt und damit die Stückkosten reduziert werden.
Als wichtiger Schlüssel zur Verbesserung des Energieverbrauches
erweist sich die Entwicklung einer Umrichtergeneration mit L-LC-
Schwingkreis. L-LC bezeichnet dabei die Beschaltung am Ausgang
des Wechselrichters. Aufgebaut aus ungesteuertem Gleichrichter,
Zwischenkreiskondensator, IGBT-Wechselrichter und Ausgangs-
drossel hat dieser Umrichter einen Wirkungsgrad von 97 % und
einen konstanten Leistungsfaktor cos φ von 0,95 in allen Teillast-
bereichen. Weitere Schlüssel zur Erreichung des gesetzten Ziels
sind optimal koppelnde Induktoren mit besonders verlustarmen
Kupferwickeln und der Einsatz einer neu entwickelten, datenbank-
gestützten Software.
Der effiziente Einsatz einer iZone™-Anlage in Verbindung mit einer
Heißschere verdeutlicht die Vorteile.
Modularer Aufbau reduziert Kosten
Die Stangen, die zum Heißscheren erwärmt werden, haben einen
Durchmesserbereich von 120 bis 300 mm und Längen bis 12 m. Die
Stangen werden über ein Magazin und einen sich anschließenden
Induktionsanlagen von SMS Elotherm erhöhen die Energieeffizienz.
Ressourcen schonen mit Induktionstechnik
Das iZone™-Konzept
Rollgang in die Erwärmungsstrecke trans-
portiert. Am Ende der Erwärmungsstrecke,
die aus insgesamt zehn Induktoren besteht,
werden die Stangen in die Heißschere wei-
tertransportiert. Die ersten neun Induktoren
haben eine Länge von 1.100 mm, der letzte,
unmittelbar vor der Heißschere, hat eine
Länge von 1.800 mm und ist für die Homo-
genisierung der Temperatur über den Stan-
genquerschnitt und die Länge zuständig.
Die Heißschere schneidet Abschnitte von
150 bis1.000 mm. Der geforderte Durchsatz
beträgt 1,5 bis 9 t/h.
»
116 Newsletter der SMS group 3/2011
INDUKTIONSTECHNIK
Die Leistungsversorgung der Erwärmungslinie übernehmen zwei L-LC-Umrichter
Die Nennleistung der Anlage beträgt 4.200 kW für den geforderten
Durchsatz von 9 t/h. Jeder Umrichter hat vier Einzelmodule. Im Ein-
laufbereich, auf der kalten Seite der Erwärmungsanlage, haben die
ersten fünf Induktoren jeweils ihr eigenes regelbares Umrichtermo-
dul. Die Induktoren sechs und sieben sowie acht und neun werden
jeweils gemeinsam von einem Modul versorgt. Der letzte Induktor,
der zur Homogenisierung eingesetzt wird, hat wieder ein eigenes in-
dividuell regelbares Modul. Durch diese Konstellation ist nicht nur
dem modularen Linienaufbau Rechnung getragen, sondern auch
der Anforderung der Instandhaltung an den Einsatz gleicher Bauteile.
Alle Einzelmodule sind identisch aufgebaut und alle Induktoren, aus-
genommen des letzten, sind gleich gewickelt und untereinander
austauschbar. Dies war bei den bisher eingesetzten konventionellen
Umrichtern für eine derartige Linie nicht möglich. Die Kosten für die
Bevorratung mehrerer unterschiedlicher Ersatzinduktoren entfallen
somit. In diesem Fall benötigt der Kunde nur zwei Ersatzinduktoren.
Zuschalten der Induktoren reduziert Energieverluste
Die Erwärmungszeit einer großformatigen Stange von Raumtempe-
ratur auf 1.250 °C kann bis zu 50 min betragen. Solange dauert es
vom ersten Anfahren der Anlage, bis das erste Teil geschert werden
kann. Bis dahin durchläuft die Stange zehn Induktoren; nach unge-
fähr fünf Minuten läuft also die sich erwärmende Stange in den je-
weils nachfolgenden Induktor ein. Da die iZone™-Steuerung immer
die Position der Stange in der Erwärmungsanlage kennt, wird der je-
weilige Folgeinduktor immer erst beim Einfahren der Stange zuge-
schaltet. Bei dieser Betriebsart der Anlage werden durch das syste-
matische Zuschalten der Induktoren bereits unnötige Energiever-
luste durch „leerlaufende“ Induktoren vermieden.
Bei Produktionsende erfolgt die Abschaltung der Induktoren in um-
gekehrter Reihenfolge. Nachdem die letzte Stange den Einlaufinduk-
Fortsetzung: Das iZone™-Konzept
117Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Neuer Auftrag | Russische Promco bestellt Blockerwärmungsanlage
Das russische Unternehmen Promco aus Nizhny Tagil, ein Her-
steller von geschmiedeten Kugeln für Mahlwerke, hat SMS
Elotherm im Juni auf der Messe METEC 2011 in Düsseldorf den
Auftrag für eine induktive Blockerwärmungsanlage und ent-
sprechende Zuführeinrichtungen erteilt.
Die Inbetriebnahme ist für Frühjahr 2012 geplant. Promco
startet mit diesem Auftrag eine umfassende Modernisierung
und Erweiterung der Kugelfertigung.
SMS Elotherm erhält Auftrag auf der METEC
Kurzmeldung
tor verlassen hat, wird dieser abgeschaltet. Das Wissen um die Posi-
tion der Stange in der Erwärmungsanlage ist auch hier die Grundlage
für die Abschaltung der jeweiligen Induktoren im Auslaufprozess.
Teildurchsätze mit iZone™ möglich
In den letzten Jahren sind die Anforderungen an eine flexible Produk-
tion durch kleinere Losgrößen immer größer geworden, sodass mo-
derne Erwärmungsanlagen auch Teildurchsätze realisieren müssen.
Mit den von dem Bediener eingegebenen Daten berechnet die
iZone™-Steuerung direkt und online die optimale Erwärmungsstra-
tegie mit ressourcenschonendem Energieverbrauch. Im nachfolgen-
den Beispiel werden bei Stangen mit 300 mm Durchmesser und
einem Durchsatz von 6 t/h Energieeinsparungen von rund 20 % ge-
genüber einer konventionellen Lösung realisiert.
Erwärmen rissempfindlicher Stähle
iZone™ bietet aufgrund seiner individuell möglichen Leistungsvor-
gabe für den jeweils angeschlossenen Induktor auch die Möglichkeit,
rissempfindliche Stähle zu erwärmen. Hierzu gehören zum Beispiel
Kugellagerstähle wie 100Cr6. Um dies zu ermöglichen, musste in der
konventionellen Umrichtertechnologie auf speziell gewickelte In-
duktoren zurückgegriffen werden, die eine sogenannte „Soft-Erwär-
mung“ im Bereich unterhalb des Curie-Punktes ermöglichten. Mit
der intelligenten iZone™-Steuerung in Kombination mit dem L-LC-
Umrichter gehört dieser früher notwendige Induktorwechsel der Ver-
gangenheit an.
Störungsstrategie optimiert
Mit der Möglichkeit der individuellen Regelung der Induktoren ist
ein definiertes, feinstufiges Warmhalten der gesamten Materialsäule
in der Erwärmungsanlage heute ohne Probleme möglich. Die intel-
ligente iZone™-Steuerung errechnet im Voraus die Enthalpie (Wär-
meinhalt) der Materialsäule in den einzelnen Induktoren. Das ermög-
licht das individuelle Absenken der Leistung der Induktoren, sodass
der jeweilige Energieinhalt der Stange nahezu konstant gehalten
wird. Durch Reversieren der Stange (Vermeidung des „Zebraeffektes“
durch Auskühlung der Stangen in den Lücken zwischen den Induk-
toren) kann die Produktion nach Beseitigung der Störung direkt wie-
der aufgenommen werden. Strategisch positionierte Pyrometer
geben zusätzliche Informationen über die Oberflächentemperatur
der Stange an die Steuerung weiter.
Zusammenfassung und Ausblick
Die neue iZone™-Technologie von SMS Elotherm ermöglicht dem
Betreiber eine flexible Produktion durch den Einsatz modularer Kom-
ponenten in Verbindung mit der innovativen Zonentechnik iZone™.
Intelligente Energieverteilung bei jedem Durchsatz, geringster Ener-
gieverbrauch durch sukzessives Anfahren und Leerfahren der Anlage
sowie das Warmhalten der Materialsäule bei Störungen werden der
Forderung nach einer nachhaltigen Steigerung der Ressourcen- und
Energieeffizienz in der Massivumformung in jeder Form gerecht.
Die neue iZone™-Technologie ist damit nicht nur für die unter starken
Kostendruck arbeitenden Schmiedebetriebe in Europa interessant,
sondern auch im asiatischen Raum. Auch hier hat man längst er-
kannt, dass Energie nur begrenzt verfügbar ist und gezielt eingesetzt
werden muss. Speziell in Gegenden, die unter Engpässen in der Ener-
gieversorgung leiden, zahlen sich die Vorteile der energieeffizienten
iZone™-Technologie direkt für den Betreiber aus.
118 Newsletter der SMS group 3/2011
ANLAGEN FÜR NE-METALLE
➤ Neuer Auftrag | Hertwich Engineering hat von der belgi-
schen Sapa RC Profiles NV/SA in Ghlin den Auftrag zur Liefe-
rung einer Durchlauf-Homogenisierungsanlage erhalten. Die
neue Produktionseinrichtung ersetzt eine alte Anlage. Mit der
neuen Anlage will Sapa die Produktion steigern und zukünftig
auch Rundbarren mit größeren Durchmessern produzieren,
und zwar mit 228 und mit 254 mm Durchmesser.
Zum Lieferumfang von Hertwich Engineering gehören eine Durch-
lauf-Homogenisierungsanlage, eine Kühlstation, ein neu entwi-
ckelter Turbokühler sowie eine Säge- und Verpackungsstation.
Für Rundbarren bis 254 mm Durchmesser
➤ Inbetriebnahme | Hertwich Engineering hat bei der Weser -
alu GmbH & Co. KG in Minden die Inbetriebnahme einer neuen
Barrensäge erfolgreich abgeschlossen. Durch komplette
Vorab-Inbetriebnahme in den Werkstätten von Hertwich En-
gineering konnte die Säge in nur drei Wochen beim Kunden
montiert und in Betrieb gesetzt werden. Die Anlage ist für das
Sägen von Rundbarren mit 145 und mit 254 mm Durchmesser
ausgelegt.
Im Zuge der Modernisierung des Strangpresswerks investierte We-
seralu in die Rundbarrensäge, um das Absägen der Barren selbst
verrichten zu können. Mit der neuen Säge hat der Aluminiumher-
steller den Materialfluss im Presswerk optimiert und spart dadurch
jetzt Kosten.
Der Lieferumfang von Hertwich Engineering umfasste das Aufgabe -
magazin, die Rundbarrensäge, eine Längenmessvorrichtung, eine
Stapeleinrichtung und eine Nadelmarkiereinrichtung.
Materialfluss optimiert und Kosten gesenkt
Termomecanica bestellt Walzwerk für Kupferrohre Höhere Produktivität dank eingesparten Ladestopp
➤ Neuer Auftrag | Beste Walzqualität, eine hohe Aus-bringung und kurze Standzeiten – mit diesen Argumen-ten hat SMS Meer die brasilianische Termomecanica alsKunden gewonnen: Das Unternehmen hat eine Plane-tenschrägwalzlinie mit Luppenfräse bei uns bestellt.Damit wird sie Mutterrohre aus Kupfer herstellen.
Das Walzwerk arbeitet kontinuierlich –
ohne Ladestopp. Dadurch werden sehr sta-
bile und gleichbleibende Walzbedingun-
gen ohne Temperaturschwankungen er-
reicht. Das Ergebnis: Die Produktivität der
Anlage und die Qualität der Kupferrohre
sind höher als bei den diskontinuierlich ar-
beitenden Walzwerken anderer Hersteller.
Hertwich Engineering liefert
Homogenisierungsanlage an Sapa
Neue Barrensäge bei Weseralu
erfolgreich in Betrieb gesetzt
119Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Inbetriebnahme | Bei der National Aluminium Company
(Nalco) im indischen Angul im Bundesstaat Orissa ist eine von
Hertwich Engineering gelieferte Horizontal-Stranggießanlage
für T-Barren aus Aluminium erfolgreich in Betrieb gegangen.
Die Anlage ist Teil eines Erweiterungsprojekts, mit dem Nalco
die Werkskapazität um 115.000 auf 460.000 t/Jahr erhöhen
will. Davon sollen nun jährlich 60.000 t Alu-Barren auf der
neuen Gießmaschine erzeugt werden.
Horizontal gegossene T-Barren haben klare Qualitätsvorteile: Feines,
gleichmäßiges Gefüge, geringe Einschlüsse und Oxide sowie keine
Oberflächenrisse oder Lunker. Außerdem haben die T-Barren eine
konsistente Geometrie. Die Lieferung umfasst die Gießanlage mit
fliegender Säge sowie die nachgeschaltete Transport- und Verpa-
ckungsanlage. Die Gießanlage hat eine Breite von 3.000 mm und
gießt kontinuierlich drei Aluminiumstränge mit dem Querschnitt
850 mm x 300 mm. Die gegossenen Stränge werden mit der flie-
genden Säge zu Barren mit einer Länge von 1.050 mm unterteilt.
Rund 60.000 t Aluminiumbarren pro Jahr
Termomecanica erzeugt in drei Werken
rund um São Paulo verschiedene Pro-
dukte aus Kupfer und Kupferlegierun-
gen. Dazu gehören Rohre für die Sani-
tär- und Klimaindustrie, Messingrohre
und Profile aus Messing für die Möbel-
und Bauindustrie, aber auch Folien
und Bleche. Mit rund 2.000 Mitarbei-
tern kommt das Unternehmen auf eine
Gesamtproduktion von 100.000 bis
120.000 t/Jahr.
Eine solche Planetenschrägwalzlinie steht in Kürze auch bei Termomecanica in Brasilien.
Nalco, Indien:
Horizontalgießanlage produziert
➤ Inbetriebnahme | Hertwich Engineering hat bei der Otto
Fuchs KG in Meinerzhagen zwei Aluminium-Schmelzöfen in
Zweikammer-Bauart in Betrieb genommen. Die Jahrespro-
duktion der beiden Öfen beträgt 50.000 t. Die Öfen sind mit
regenerativen Beheizungssystemen ausgestattet, wodurch
der Energieverbrauch und die Emissionen deutlich reduziert
werden.
Die beiden Schmelzöfen der Bauart Ecomelt werden von oben
chargiert. Sie arbeiten mit integrierter Schrottvorwärmung und im
Tauchschmelzverfahren. Damit erreichen sie eine größtmögliche
Metallausbeute und sorgen für einen wirtschaftlichen Betrieb. Die
Ecomelt-Öfen ersetzen veraltete Induktionsöfen.
Jahresproduktion beträgt 50.000 t
Neue Schmelzöfen bei Otto Fuchs
senken Energieverbrauch
120 Newsletter der SMS group 3/2011
STRANGPRESSEN
Es ist seit über 60 Jahren die größte Strang-
presse, die in Europa gebaut wurde. Wei-
tere Großpressen von SMS Meer werden
folgen. Aktuell entsteht in der modernen
Fertigungshalle bei SMS Meer eine weitere
150-MN-Leichtmetall-Strangpresse. Diese
Presse ist für die chinesische Nanshan Alu-
minium Light Alloy bestimmt.
Stärkste Leichtmetall-Strangpresseder Welt vorgestellt
250 Gäste erleben feierliche Enthüllung der Presse
➤ Einweihungsfeier | Rund 250 hoch-
rangige Repräsentanten der Alumini-
umindustrie aus 19 Ländern waren am
5. Mai 2011 zu Gast bei SMS Meer in
Mönchengladbach, wo die mit einer
Presskraft von maximal 150 MN leis-
tungsstärkste Leichtmetall-Strangpresse
der Welt präsentiert wurde. Bestimmt ist
die Presse für die chinesische Shandong
Yankuang Light Alloy Company in Jining
in der Provinz Shandong. In einer feierli-
chen Zeremonie in der Schwerlasthalle
der Fertigungswerkstätten von SMS
Meer wurde der riesige Koloss enthüllt.
Vollzogen wurde dieser symbolische
Akt von Yan Ji Tai, CEO von Shandong
Yankuang, und Ulrich Vohskämper, Lei-
ter des Produktbereichs Hydraulische
Pressen bei SMS Meer.
Die mit der neuen Presse produzierten
Großprofile will Shandong im Waggonbau
einsetzen. Hier bieten Großprofile Vorteile
durch Steigerung der Qualität und der Pro-
duktivität in der Verarbeitung, beispiels-
weise durch eine geringere Anzahl an
Schweißnähten und damit geringeren Kos-
ten. Großprofile werden auch für Industrie-
profile, im Schiffbau, im Fassadenbau, für
Truck- und Trailer-Konstruktionen und allge-
meine Transportaufgaben eingesetzt.
Jens Barth, Geschäftsführer Vertrieb, SMS Meer.
121Newsletter der SMS group 3/2011
Großprofile zum Ausbau des Verkehrswesens in China
Axel Bauer, Vertriebsleiter für Strangpressen
bei SMS Meer, erklärt die Hintergründe des
Erfolgs von solchen Großpressen: „Auf Anla-
gen dieser Größe werden unter anderem
Profile für das Verkehrswesen hergestellt. Ge-
rade in Ländern wie China ist das von großer
Bedeutung, da hier momentan viel in die In-
frastruktur investiert wird. Profile benötigt
China beispielsweise für Hochgeschwindig-
keitszüge, die auf der neuen Trasse zwischen
Peking und Schanghai fahren. Aluminium
wird hier besonders für die Boden-, Seiten-
und Dachteile der bis zu 27 m langen Wag-
gons verwendet. Ziel der chinesischen Re-
gierung ist es, bis 2020 ein Hochgeschwin-
digkeits-Eisenbahnnetz von 20.000 km
Länge aufzubauen. Die Anlagenbetreiber
können mit diesen Aufträgen die von uns
gelieferten Großpressen auf Jahre auslasten.“
Ausbau des Transportwesens bald auch in Russland und Indien
Darüber hinaus erwartet SMS Meer eine
ähnliche Entwicklung in Russland, wo bis
2030 ebenfalls ein Hochgeschwindigkeits-
Bahnnetz von 11.000 km Länge entstehen
soll. Auch Indien, das Land mit dem derzeit
längsten Schienennetz, hat einen enormen
Modernisierungsbedarf im Hochgeschwin-
digkeitsbereich sowie bei Intercity- und
Nahverkehrszügen sowie bei Regional-,
Metro- und Güterwaggons. Weltweit rech-
net man für die nächsten 15 Jahre alleine
bei Hochgeschwindigkeitsverbindungen
mit einer Verdreifachung des vorhandenen
Schienennetzes und entsprechendem Be-
darf beim „rollenden Material“.
Energieeinsparung durch Produkte aus Alu
Bei diesen Plänen spielt Aluminium auf-
grund seines um 20 bis 30 % geringeren
Gewichts gegenüber Stahl eine besondere
Rolle. Die Gewichtsminimierung führt zu
einer 10- bis 15-prozentigen Energieein-
sparung. Hinzu kommt die minimierte Be-
anspruchung des vorhandenen Schienen-
netzes sowie eine Steigerung der Nutzlast
der Aluminiumwaggons.
122 Newsletter der SMS group 3/2011
STRANGPRESSEN
Fortsetzung: Stärkste Leichtmetall-Strangpresse der Welt vorgestellt
Kurzhub-Frontladerpressen mit Vorteilen: steifer Pressenrahmen und exaktes Blockladen
Die beiden neuen 150-MN-Pressen unterstreichen die Innovations-
kraft von SMS Meer bei Großpressen. Gründe für den Erfolg liegen
in der stetig weiterentwickelten Technologie. Das von SMS Meer
weiterentwickelte Konzept der Kurzhub-Frontlader hat sich auch
bei den Großpressen durchgesetzt. Bei der 150-MN-Strangpresse
für Shandong Yankuang handelt es sich konkret um eine Kurzhub-
Frontladerpresse mit Lochvorrichtung. Damit vereint sie mehrere
Vorteile in sich: einen kurzen und steifen Pressenrahmen sowie ein
exaktes Laden des Blocks auf Pressenmitte. Damit verbunden sind
das zentrische Stauchen und optimierte Entlüften.
Hohe Kompetenz auch bei Strangpressen für Spezialanwendungen
Neben dem Know-how für Großpressen besitzt SMS Meer beson-
dere Kompetenz beim Bau von Strangpressen für Spezialanwen-
dungen. Dazu zählen unter anderem Strangpressen für Rohre und
Profile aus Edelstahl und Nickelbasis-Legierungen, Kupfer, Messing
und Titan, aber auch für Gold. Solche stranggepressten Halbzeuge
werden in der Chemieindustrie, bei der Meerwasserentsalzung, im
Offshore-Bereich, in der Nukleartechnik sowie im Kraftwerks- und
Kesselbau eingesetzt.
Die unterschiedlichen Umformbedingungen der verschiedenen
Werkstoffe bedingen auch sehr differenzierte Auslegungen der
Pressparameter. So kann die Pressgeschwindigkeit von 0,5 mm/s
für Aluminium-Hartlegierungen bis zu 800 mm/s bei Spezialstäh-
len variieren. Aluminium ist das Haupteinsatzgebiet der Strang-
pressen von SMS Meer. So werden von den rund 400 Strangpres-
sen, die das Unternehmen in den letzten 30 Jahren gebaut hat,
rund 80 % in diesem Segment betrieben.
123Newsletter der SMS group 3/2011
Profilhersteller Ulusan erweitert sein Werk auf 18.000 t Jahreskapazität.
18.000 t hochwertige Bauprofile
Der türkische Profilhersteller Ulusan AluminiumProfiles baut sein Strangpresswerk in Konya miteiner 27-MN-Frontladerpresse von SMS Meer aus.Das Ulusan-Presswerk war erst vor vier Jahren alsNeugründung mit einer 18-MN-Frontladerpressevon SMS an den Start gegangen und hatte sichbald im wachsenden türkischen Markt etabliert.Schnell war die Jahreskapazität von 8.000 t ausge-lastet, die sich jetzt mit der zweiten Pressenlinie aufetwa 18.000 t erhöht. Ulusan fertigt hochwertigeBauprofile und ist zunehmend auch im Automobil-bereich tätig.
Türkei:
Ulusan Aluminium Profiles
ordert 27-MN-FrontladerpresseGigantische Kräfte, Abmaße und Gewichte
Als weltweit größte und stärkste Aluminium-Strangpresse der
Baureihe „Schloemann“ verfügt die neue Anlage für Shandong
über eine Presskraft von 150 MN, das sind umgerechnet rund
15.000 t. Damit kann sie Aluminiumbolzen mit Durchmessern
bis 800 mm und Längen bis 2.000 mm in Profile umformen, die
Breiten bis 1.100 mm und Längen bis 60 m aufweisen.
Die Presse
– Länge 40 m
– Breite 20 m
– Höhe 12 m
Der Hauptzylinder
– Länge knapp 6 m
– Innendurchmesser 2,3 m
– Gewicht 180 t
Der Container
– Gewicht 66 t
– Außendurchmesser 2,3 m
– Länge 2,2 m
Shandong Yangkuang: Presswerk für 130.000 t/Jahr Aluminiumprofile
Die Shandong Yankuang Light Alloy Company gehört zur staat-
lichen Yankuang-Gruppe. Sie ist als eines der 100 bedeutend-
sten Unternehmen Chinas einer der führenden Hersteller von
Aluminium und Chemieprodukten. Ein weiterer Schwerpunkt
ist die Kohleverflüssigung. SMS Meer liefert an Shandong Yan-
kuang insgesamt vier Strangpressen für Aluminiumprofile und
nahtlose Aluminiumrohre. Die Anlagen haben Presskräfte von
36, 55, 82 und 150 MN. Das Werk in Zoucheng besitzt nach
seiner Fertigstellung eine Produktionskapazität von etwa
130.000 t Aluminiumprofilen pro Jahr. Die Inbetriebnahme
aller vier Strangpressen ist für Anfang 2012 vorgesehen.
124 Newsletter der SMS group 3/2011
ROHRANLAGEN
➤ Montagebericht | Beim chinesischen Rohrproduzenten
Hengyang Valin Steel Tube hat im Werk Hengyang die Mon-
tage einer von SMS Meer zu errichtenden Rohrwalzanlage mit
PQF®-Walzeinheit (Premium Quality Finishing) begonnen. Das
Walzwerk erhält eine Jahreskapazität von 500.000 t und kann
Nahtlosrohre mit Durchmessern bis 180 mm produzieren. Be-
reits im November dieses Jahres soll die Anlage ihre Produk-
tion aufnehmen. Mit der neuen Anlage steigert Hengyang die
gesamte Werkskapazität an Nahtlosrohren auf 2 Mio. t /Jahr.
Die neue Nahtlosrohr-Walzanlage besteht im Wesentlichen aus dem
qualitätsbestimmenden PQF®-Walzwerk sowie einem Auszieh- und
Streckreduzier-Walzwerk. Das Engineering für die Walzstraße wurde
komplett von SMS Meer erstellt. Einige Kernkomponenten wie das
PQF®-Walzwerk wurden in der SMS-Werkstatt in Mönchengladbach
gefertigt, andere Komponenten wie das Auszieh- und Streckredu-
zier-Walzwerk inklusive der Gerüste und Gerüstwechsel-Vorrichtun-
gen werden von SMS Meer China beigestellt.
Vorteile von PQF®
In einer PQF®-Walzanlage (Premium
Quality Finishing) umschließen drei Wal-
zen das Rohr rundum gleichförmig. Die
Krafteinwirkung ist hierdurch gleichmä-
ßiger über den Walzenumfang verteilt
als bei der herkömmlichen Zwei-Walzen-
Anordnung. Mit dem PQF®-Verfahren
fallen die Toleranzabweichungen im
Walzspalt geringer aus, das Material
wird weniger beansprucht und störende
Einflussgrößen während des Walzpro-
zesses sind vermindert. Für Rohranla-
genbetreiber wie Hengyang heißt dies:
Die Rohrproduktion läuft stabiler und ist
einfacher zu beherrschen. Durch die ge-
ringere Materialbeanspruchung kann
das Produktionsprogramm auf dünn-
wandige Rohre aus höherwertigen
Stahlsorten ausgeweitet werden.
PQF®-Rohrwalzanlage bei Hengyang Valin in der MontageFür Nahtlosrohre bis 180 mm Durchmesser
Projektleiter Matthias Terhart von SMS Meer betont die lange Zu-
sammenarbeit mit dem chinesischen Rohrhersteller: „Wir sind seit
Jahrzehnten Partner von Hengyang. In den 1990er Jahren haben
wir eine Anlage für Rohre im unteren Abmessungsbereich errich-
tet, 2005 kam eine weitere Nahtlosrohranlage für große Abmes-
sungen hinzu. Die neue Anlage deckt den unteren bis mittleren
Bereich ab, sodass Hengyang bald alle Größen von Nahtlosrohren
herstellen kann.“
125Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Montagebericht | SMS Meer hat mit der Auslieferung eines
Rohrwalzwerks mit einer PQF®-Anlage begonnen, die Nahtlos-
rohre mit Durchmessern bis 20 Zoll (508 mm) produzieren kann.
Das sind die größten PQF®-Nahtlosrohre der Welt. Auftraggeber
ist das chinesische Konsortium Tianhuai, bestehend aus der Ti-
anjin Pipe Corporation (TPCO) und der Jiangsu Shagang Group
Huaigang Special Steel Company.
Die Montage im Werk Huai’an in der Provinz Jiangsu hat im August
2011 begonnen. Anfang 2012 soll die Produktion aufgenommen
werden. Dann können jährlich 500.000 t Nahtlosrohre hergestellt
werden, die hauptsächlich von der Öl- und Gasindustrie verwen-
det werden.
SMS Meer-Projektleiter Roland Preuten: „Das Projekt hat Signalwir-
kung für die gesamte Rohrindustrie. Mit dieser Anlage entsteht die
größte Produktionsstätte für Nahtlosrohre in China. Der maximale
Durchmesser von 20 Zoll ist ein Rekord. Damit stoßen wir mit un-
seren PQF®-Nahtlosrohren in einen neuen Leistungsbereich vor.“
Montagebeginn für PQF®-Nahtlosrohranlage bei TianhuaiRekord: Durchmesser bis 20 Zoll
Die Technik war entscheidend. Das chine-
sische Konsortium hat sich für die von SMS
Meer entwickelte PQF®-Technologie ent-
schieden, weil mit diesen Einrichtungen
neben dem weiten Abmessungsspektrum
auch eine dauerhaft hohe Rohrqualität mit
engsten Toleranzen und eine zuverlässig
hohe Produktivität sichergestellt werden.
Neuentwicklung. Für die 20-Zoll-Rohre lie-
fert SMS Meer die größte Kegelschrägwalz-
anlage der Welt mit einem Walzendurch-
messer von 1.700 mm. Darüber hinaus ist
SMS Meer für die Komponenten an der Aus-
laufseite sowie das Auszieh- und das Maß-
walzwerk verantwortlich. Das Engineering
für die Mechanik und Elektrik zum Warmteil
der Anlage stammt ebenfalls von SMS Meer.
126 Newsletter der SMS group 3/2011
ROHRANLAGEN
➤ Inbetriebnahme | Beim chinesischen Rohrhersteller Jiangsu Valin-Xi-gang Special Steel ist eine neue PQF®-Nahtlosrohranlage in Betrieb ge-gangen. Die Anlage am Standort in Wuxi hat reduzierte Stillstandszeitenund eine hohe Produktivität. Die Kapazität beträgt 500.000 t/Jahr an naht-losen Rohren mit einem maximalen Durchmesser von 10 3/4” (273 mm).Das Unternehmen wird mit der Maschine vorwiegend Rohre für die Öl-und Gasindustrie produzieren.
Verkürzte Stillstandzeiten, erhöhte ProduktivitätInbetriebnahme bei Jiangsu Xigang
Kegelschrägwalzwerk.
127Newsletter der SMS group 3/2011
Herzstück der Anlage ist das sechsgerüs-
tige PQF®-Walzwerk in LCO-Bauweise (La-
teral Change Over), bei dem die Gerüste
seitlich gewechselt werden. Das erleichtert
die Wartung und Instandhaltung. Das
Rohrwalzwerk ermöglicht dünne Wanddi-
cken innerhalb enger Toleranzen und be-
nötigt weniger Material und Energie. „Mit
der PQF®-Anlage können Rohre mit einer
besseren Qualität hergestellt werden, was
unsere Position am Markt verbessert“, sagt
Lei Youtong von Jiangsu Valin-Xigang.
SMS Meer und SMS Innse lieferten für die
neue PQF®-Anlage die Kernkomponenten
der Walzwerkseinrichtungen einschließ-
lich Automatisierungs- und Qualitätssiche-
rungssystem Carta®. Des Weiteren gehörte
ein PQF®-Kalibrierstand dazu, um die Wal-
zen und Einbauten nach der Bearbeitung
zu überprüfen. Außerdem war SMS Meer
für das Projektmanagement, die Montage-
überwachung und Inbetriebnahme sowie
die praxisnahe Ausbildung des Bedienper-
sonals verantwortlich.
Die Nahtlosrohranlage bei Jiangsu Valin-
Xigang ist die dreizehnte PQF®-Anlage,
die erfolgreich in Betrieb geht. Weitere
drei derartige Nahtlosrohrwerke werden
2011 die Produktion aufnehmen.
PQF®-Walzeinheit. Rohr nach dem Walzen in der PQF®-Walzeinheit.
PQF®-Walzeinheit. Praxisnahe Ausbildung des Bedienpersonals.
128 Newsletter der SMS group 3/2011
PROFILWALZANLAGEN
➤ Neuer Auftrag | Die ArcelorMittal Hamburg GmbH hat SMS
Meer den Auftrag zur Modernisierung der zweiadrigen Draht-
straße im Werk in Finkenwerder erteilt. Ziel dieses Umbaus ist
eine Verbesserung der Qualität der Produkte, mit denen Arce-
lorMittal auf dem Markt für Draht aus Qualitätsstählen seine
führende Rolle weiter ausbauen will. Im Herbst 2011 sollen die
Umbauarbeiten abgeschlossen sein. Dann kann das direkt an
der Elbe gelegene Werk mit einer Kapazität von 900.000 t/Jahr
noch besseren Draht als bisher produzieren.
Zukünftig mehr Draht aus Qualitätsstählen
ArcelorMittal modernisiertDrahtstraße in Hamburg
Die 1969 von SMS Meer gelieferte Draht-
straße war bereits in mehreren Schritten
mit neuer Technik an die veränderten
Marktgegebenheiten angepasst worden.
Mit der aktuellen Modernisierung führt Ar-
celorMittal den Austausch der zweiadrigen
Gerüste fort. Im Zuge dieser Maßnahmen
werden die letzten beiden Gerüste der
Zwischenstraße 1 ersetzt.
SMS Meer baut diesen Bereich auf zwei einadrige Walzlinien um.
Dafür werden die vorhandenen Schlingentische versetzt und pro
Ader zwei neue Cantilever-Gerüste vom Typ CL 200 in V-H-Anord-
nung eingebracht. Diese Cantilever-Gerüste sind Maschinen einer
neuen Generation, die sehr hohe Walzkräfte und Walzmomente
aufnehmen können.
Hans-Gerd Limper, Projektleiter bei SMS Meer, erläutert:
„Dieser Umbau zeigt unsere führende Rolle bei Umbautenvon Draht- und Stabstahlstraßen. Wir können auch ältereAnlagen durch gezielte und genau angepasste Lösungen aufden neuesten Stand der Technik bringen und so auf ein wett-bewerbsfähiges Niveau anheben.“
129Newsletter der SMS group 3/2011
ANLAGEN FÜR BLANKSTAHL
➤ Neuer Auftrag | Die Ziehwerk Plettenberg GmbH & Co. KG
hat SMS Meer den Auftrag über ein neues Blankstahl-Center
der Marke Schumag erteilt. Ziehwerk Plettenberg produziert
Blankstahl im Durchmesserbereich von 8 bis 80 mm. Das neue
Center mit den Kernkomponenten Schäl- und Richtanlage ist
für Blankstahl im Durchmesserbereich von 10 bis 54 mm kon-
zipiert. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2012 geplant.
Hohe Präzisionsanforderungen werden erfüllt
Thomas W. Schaumann, verantwortlicher Prokurist in der Techni-
schen Leitung im Ziehwerk Plettenberg erklärt:
„Wir produzieren seit vielen Jahren überwiegend auf Schu-mag-Maschinen, die heute zum Produktprogramm von SMSMeer gehören. Wir haben damit sehr gute Erfahrungen ge-macht. Unsere hohen Präzisionsanforderungen insbesonderein Hinblick auf enge Formtoleranzen werden eingehalten.“
Konzept zur Spannungsreduzierung von SMS Meer
SMS Meer entwickelte für das Blankstahl-Center ein Konzept der
Spannungsreduzierung. Das Verfahren führt zu einer deutlichen
Spannungsentlastung im Querschnitt des Stabes. Die Optimie-
rung konnte durch FEM-Simulationen nachgewiesen werden.
Alle Prozess-Schritte vereint
Die Anlage kombiniert in einer Linie die Prozessschritte Schälen,
Richten, zerstörungsfreie Werkstoffprüfung mit Wirbelstrom, geo-
metrische Prüfung sowie Endenbearbeitung. Im Einzelnen gehören
dazu die Beladeeinrichtung, die vollautomatische Vereinzelung des
Vormaterials, eine Fasmaschine FP3 zur Verminderung des Schäl-
messerverschleißes und die Schälanlage der PM1-Serie.
Des Weiteren umfasst das Center eine Zwei-
walzen-Richtmaschine des Typs WRP 100 B
mit vorgeschalteter optionaler Blank stahl -
zuführung und einer nachgeschalteten
Dreipunkt-Lasermesseinrichtung zur Er-
mittlung der Geradheit sowie einer zerstö-
rungsfreien Oberflächenprüfung. Außer-
dem sind eine Fasmaschine FP3 zur Enden-
bearbeitung und geräuschoptimierte Auf-
fangmulden enthalten.
Hauptkunden aus der Automobilindustrie
Das expandierende Ziehwerk Plettenberg
ist Teil der inhabergeführten mittelständi-
schen Firmengruppe der Westfälischen
Stahlgesellschaft. Die Hauptkunden sind
Unternehmen der Automobilindustrie.
Dementsprechend ist das Unternehmen
nach DIN 9001 und ISO/TS16949 zertifiziert.
Darüber hinaus ist das Plettenberger Un-
ternehmen auch zugelassener Lieferant
für Werkstoffe im Bereich der Druckbehäl-
terverordnung und verfügt über umfang-
reiche Möglichkeiten der zerstörungsfreien
Werkstoffprüfung mit Wirbelstrom und Ul-
traschall. Auch das moderne Verfahren der
US-Gruppenstrahlertechnik (Phased Array)
kann eingesetzt werden.
Für Durchmesser von 10 bis 54 mm
Ziehwerk Plettenberg bestelltkomplettes Blankstahl-Center
130 Newsletter der SMS group 3/2011
SCHMIEDEANLAGEN
Nach nur knapp neun Monaten Monta-
gezeit nahm eine Kupplungs-Spindel-
presse von SMS Meer bei der chinesi-
schen Wuxi Turbine Blade (WTB) am
Standort Wuxi in der Provinz Jiangsu
ihren Betrieb auf. Mit 35.500 t Presskraft
ist sie die stärkste Spindelpresse welt-
weit. Mit der neuen Spindelpresse der
Bauart Eumuco-Hasenclever kann WTB
künftig Schmiedestücke aus hochfesten
Legierungen für den Kraftwerksbereich
und die Luftfahrtindustrie herstellen.
„Turbinenschaufeln für die Niederdruck - stufe der neuesten Generation von Kraft-werksturbinen und Turbinenscheibenfür Flugzeugtriebwerke können auf derAnlage produziert werden“,so Norbert Gober, Produktbereichsleiter
Gesenkschmieden.
Weniger Verschleiß bei den Gesenken
Die neue Anlage vereint die Vorteile von
Schmiedehammer und hydraulischer
Presse. Pro Schmiedestück werden nur we-
nige Pressungen benötigt. Das heißt, die
Maschine garantiert hohe Umformkräfte
bei kurzer Berührungszeit des Schmiede-
stücks. Gleichzeitig bleibt die Gefügestruk-
tur homogen. Für WTB hat die kurze Be-
rührungszeit den Vorteil, dass sich der Ver-
schleiß bei den Gesenken deutlich verrin-
gert. Das wiederum reduziert die Kosten.
Für anspruchsvolle Schmiedeteile
Herzstück der Anlage ist die Spindel mit
einem Durchmesser von 1.320 mm und
einem Gewicht von 82 t. Die Anlage benö-
tigt nur 500 kW frequenzgesteuerte An-
triebsleistung. Das sind 87 % weniger als bei
herkömmlichen Spindelpressen bei gleich-
zeitiger Steigerung der Umformenergie.
Eine weitere Besonderheit ist die variable
Auftreffgeschwindigkeit der Gesenke, wo-
durch der Kunde in der Lage ist, anspruchs-
vollere Teile als bisher zu schmieden.
„Für uns hat die Anlage den Vorteil,den gestiegenen Anforderungen unsererKunden aus der Lufahrt- und Kra-werksindustrie gerecht zu werden. MitSMS Meer arbeiten wir schon seit1976erfolgreich zusammen“,sagte Yan Qi, Geschäftsführer von WTB.
Inbetriebnahme drei Monate früher als gefordert
Zur feierlichen Inbetriebnahme bei WTB im
Juni 2011 kamen über 150 Gäste aus Wirt-
schaft und Politik. Aufgrund der guten Zu-
sammenarbeit zwischen WTB und dem SMS
Meer-Team unter der Leitung von Helmut
Nette konnte die Anlage drei Monate vor
vertraglicher Vereinbarung in Betrieb gehen
– ein Rekord. „In der Zusammenarbeit mit
WTB stellt der Auftrag einen weiteren Hö-
hepunkt dar“, sagte Norbert Gober bei der
Inbetriebnahme bei Wuxi Turbine Blade in RekordzeitNur neun Monate Montagezeit für Spindelpresse
Inbetriebnahme. „Schon die Herstellung
und der Transport der einzelnen Teile
waren eine Herausforderung.“
Mit 325 t ist die Traverse das schwerste Bau-
teil der Maschine. Auch der Pressentisch
wurde aus einem Block gefertigt und wiegt
über 300 t. Vor Ort wurden beide Teile auf
Zehntelmillimeter genau montiert. Auch die
Anlagenhöhe ist mit 23 m beeindruckend.
Schulung eingeschlossen
Zum Vertragsumfang gehörte zudem die
Schulung der chinesischen Anlagenbedie-
ner. Bereits vor einem Jahr schulte SMS
Meer die WTB-Mitarbeiter in den Berei-
chen Hydraulik, Steuerung und Elektrik.
Darüber hinaus fand die gesamte Abwick-
lung und Konstruktion bei SMS Meer in
Mönchengladbach statt.
Weitere Großpresse von SMS Meer bei Wuxi Turbine Blade
Schon 1995 ging eine Großpresse bei WTB
in Betrieb. Die Anlage wird aktuell von SMS
Meer modernisiert. Die Produktionsauf-
nahme ist für Oktober 2011 geplant.
„SMS Meer liefert nicht nur hochwertige
Spindelpressen, sondern wir sind auch
nach der Inbetriebnahme für den Kunden
erreichbar, um optimalen Service zu ge-
währleisten“, ergänzte Norbert Gober.
Yan Qi (Mitte), Wuxi Turbine Blade,Nobert Gober (rechts), Helmut Nette(links), beide SMS Meer, bei der Inbe-triebnahmefeier.
131Newsletter der SMS group 3/2011
Schmieden und Pressen
Mehr als 150 Jahre Erfahrung. Ob
Neuanlagen oder Modernisierungen:
Wenn es ums Schmieden und Pressen
geht, ist SMS Meer der richtige Part-
ner. Denn das Unternehmen setzt
seine über 150-jährige Erfahrung ein,
um für Kunden messbare Vorteile in
ihren Märkten zu realisieren. Hasen-
clever, Schloemann, Sutton und Eu-
muco – diese weltweit renommierten
Traditionsmarken für das Schmieden
und Pressen sind heute unter dem
Dach von SMS Meer vereint.
Die ersten Maschinen wurden 1855
gebaut. Seitdem hat sich das Angebot
revolutioniert. Heute sind die Anlagen
vollautomatisch, und Industrieroboter
bewegen die Werkstücke. Auch den
technischen Fortschritt treibt SMS
Meer weiter voran. „Die Anforderun-
gen im Markt steigen immer weiter.
Unsere Kunden erwarten höchste Qua-
lität bei gleichzeitig wirtschaftlichen
Produktionsbedingungen“, so Hans-
Dieter Niers, Leiter des Service-Bereichs
Reparaturen und Modernisierungen
bei SMS Meer.
Wir konzentrieren uns deshalb bei un-
seren Maschinen auf enge Toleranzen,
endkonturnahes Schmieden und hohe
Oberflächenqualitäten. Die Material-
verluste werden dadurch immer klei-
ner, die Produktionskosten sinken. Um
von der neuen Technik zu profitieren,
muss es jedoch nicht immer eine Neu-
anlage sein: In den vergangenen 50
Jahren hat SMS Meer rund 2.800 Ge-
senkschmiedemaschinen an Kunden in
der ganzen Welt geliefert. Im Laufe der
Jahre hat der SMS Meer-Service bereits
viele dieser Maschinen modernisiert.
132 Newsletter der SMS group 3/2011
SERVICE – WELTWEIT
ArcelorMittal Polen betreibt am Standort Sosnowiec eine
zweiadrige Drahtstraße aus dem Jahr 1973. Während eines An-
lagenstillstands zwecks Wartung Ende März 2011 hat SMS
Meer zwei Vor- und zwei Fertigblöcke mit jeweils zehn Kegel-
radgetrieben sowie zwei Verteilergetriebe überprüft und in
den Werkstätten von SMS Meer in Mönchengladbach und SMS
Siemag in Hilchenbach überholt. Die Anlage wurde in der Re-
kordzeit von zwei Wochen wieder in Betrieb genommen.
Perfekte Planung. ArcelorMittal hat bereits vor sechs Jahren sehr
gute Erfahrungen bei der Getriebeüberholung mit SMS Meer ge-
macht. Durch das detaillierte Wissen der SMS Meer-Mitarbeiter
konnten die kritischen Teile schnell identifiziert werden. Eine voraus-
schauende Planung in den SMS-Werkstätten garantierte, dass die
überholten Getriebe bereits nach14 Tagen in Betrieb gehen konnten.
Regelmäßige Revision. Durch diese regelmäßigen Revisionen
stellt ArcelorMittal Polen die Anlagenverfügbarkeit langfristig sicher
und beugt möglichen Störungen vor. So ist eine dauerhaft hohe
Produktionskapazität der fast 40 Jahre alten Anlage gewährleistet.
SMS Meer hat im konkreten Fall eine Analyse des Ist-Zustands der
zwei Vor- und der zwei Fertigblöcke sowie der beiden Verteilerge-
triebe vorgenommen. Das Ergebnis war: eine mechanische Nach-
arbeit von einzelnen Getriebegehäusen, das Aufchromen von La-
gersitzen und Wellen sowie der Austausch von Verschleißteilen
wie Dichtungen und Wälzlagern.
SMS Meer Service benötigte nur zwei Wochen
ArcelorMittal Polen: Revision der Drahtstraße in Rekordzeit
Ein Serviceteam von SMS Meer.
TSCHECHIEN SLOWAKEI
UKR
AIN
EW
EISS
RUSS
-LA
ND
Berlin
Prag
Warschau
Krakau
POLEN
Katowice Sosnowiec
Montage des Kegelrads.
Auch der Wiedereinbau wurde durch
ein Service-Team von SMS Meer beim
Kunden ausgeführt. ArcelorMittal war
sowohl mit der Qualität der Arbeit als
auch mit der schnellen Abwicklung sehr
zufrieden.
133Newsletter der SMS group 3/2011
SMS Meer Service benötigte nur zwei Wochen
ArcelorMittal Polen: Revision der Drahtstraße in Rekordzeit
Montageservice
China: Lieferung eines Kegelradsfür Kunming Iron & Steel
Kunming Iron & Steel Company (KISC)
hat an SMS Meer Engineering China
einen Auftrag für die Lieferung und
Montage eines neuen Kegelrads für ein
Stabstahl-Walzwerk vergeben.
Dabei hat KISC sich auf Qualität und Know-
how verlassen und alle Originalersatzteile
bei SMS Meer gekauft. Für die ordnungs-
gemäße Montage des Kegelrads hat KISC
um Unterstützung durch unsere Kollegen
in China gebeten. Die Teile wurden von
Der Schaden. Die Schubstange des Kalt-
pilger-Walzwerks des Kunden hatte gravie-
renden Verschleiß auf der Oberfläche der
Hauptbohrung gezeigt. Dies machte eine
umgehende Reparatur erforderlich. Auf
die Bitte des Kunden um Reparatur hat die
Serviceabteilung von SMS Meer Enginee-
ring (China) Ltd. schnell reagiert und in Zu-
sammenarbeit mit den deutschen Kolle-
gen die Arbeit aufgenommen.
Nach zehn Tagen wieder reibungsloser Betrieb
China: Reparatur eines Kaltpilger-Walzwerks
Deutschland zur Weiterverarbeitung in die
Werkstatt nach Schanghai geliefert. Die
örtliche Serviceabteilung in China koordi-
nierte die Montage und die Tests für das
Kegelrad nach den Qualitätsstandards von
SMS Meer.
Schließlich wurde das Kegelrad mon-
tiert und pünktlich an KISC in Kunming
zurückgeschickt. Dies war der erste
Montageservice für das chinesische Un-
ternehmen.Ein Ingenieur von SMS Meer prüft die Qualität desfertigen Kegelrads.
Zunächst erstellten die Service-Spezialis-
ten einen genauen Plan für die Demon-
tage, die Reparatur und den Zusammen-
bau. Dann konnten die Reparaturarbeiten
wie das Schweißen und die Nachbearbei-
tung in nur zehn Tagen durchgeführt wer-
den. Nach dem Zusammenbau und der In-
betriebnahme mit Vorort-Unterstützung
durch SMS Meer wurde das Walzwerk
schließlich wieder in Betrieb gesetzt.
Dank der schnellen Reaktion und Repa-
ratur konnten weitere Schäden und ein
Ausfall der Anlage verhindert werden.
Die Walzanlage läuft nun wieder mit
voller Kapazität.
Unsere Serviceabteilung in China hat die
Schubstange des Kaltpilger-Walzwerks
eines Kunden erfolgreich repariert.
134 Newsletter der SMS group 3/2011
SERVICE – WELTWEIT
Weniger Wartung, wirtschaftlicher produzieren
Während des Walzens unterstützt eine neue
Stangenführung am Auslauftisch die Dorn-
stange auf Walzlinie und öffnet sich, um
den Hohlblock genauer und mit weniger
mechanischen Bauteilen als bei der gegen-
wärtigen Konstruktion zu führen. Dadurch
sinkt der Wartungsaufwand an der Mecha-
nik, wodurch die Anlage noch wirtschaft-
licher und zuverlässiger arbeitet.
Besonderes Merkmal der von SMS Meer
entwickelten Konstruktion der Stangen-
führung am Auslauftisch ist die nahe am
Walzgerüstauslauf angebrachte, spezielle
Dreirollen-Führungseinheit. Sie unterstützt
die Dornstange zu Beginn des Walzvor-
gangs. Es folgen weitere Dreirollenführun-
gen in Modulbauweise sowie Transportrol-
len und eine Drehvorrichtung für die Weiter-
leitung der Luppe in den nächsten Arbeits-
bereich.
Als Garant für zuverlässige Rohrherstellung
Optimierung des Schrägwalz-prozesses bei TMK Ipsco
➤ Neuer Auftrag | TMK Ipsco mitHauptsitz in Downers Grove, Illi-nois/USA, hat an SMS Meer ServiceInc. den Auftrag zur Modernisierungdes Auslaufbereichs am Schräg-walzwerk im Nahtlosrohrwerk inAmbridge, Pennsylvania, vergeben.
Die neue Ausrüstung für den Auslaufbereich wird im De-zember 2011 geliefert. Die Ausrüstung wird komplettvormontiert, um die Stillstandszeit der Rohrwalzanlagezu minimieren. Mit diesem Projekt setzt SMS Meer diegute Zusammenarbeit mit der TMK-Gruppe fort.
Ein weiteres charakteristisches Merkmal ist die Spezialkonstruktion
der ersten Dreirollen-Führungseinheit, die einen Wechsel der Füh-
rungsschuhe im Walzwerk bei eingebauter Stangenführung er-
möglicht. Alle Anstellsysteme sind mit hydraulischen Positions-
steuerungen ausgerüstet, die ein genaues Einrichten und Steuern
vom Steuerpult aus ermöglichen. Dadurch reduziert sich der War-
tungsaufwand.
Dreirollen-Führungseinheit in Modulbauweise.
135Newsletter der SMS group 3/2011
CMMS zur Planung und Steuerung der Instandhaltung
CMMS verknüpft alle wichtigen Daten zur
Instandhaltung miteinander – zum Beispiel
zu Anlagenaufbau oder Ersatzteilen, aber
auch zu Störungen oder Reparaturen. SMS
Meer liefert hierfür auf Wunsch ein kom-
plettes Datenpaket. Der Vorteil: Die In-
standhalter können die Wartung besser
planen und steuern. Außerdem unterstützt
das CMMS die einzelnen Arbeitsschritte.
Wird zum Beispiel ein Ersatzteil benötigt,
liefert CMMS Informationen zu Lagerort
oder Bestellnummer. Im Laufe der Nut-
zungszeit wird das CMMS laufend weiter-
entwickelt. So ergänzt SMS Meer für seine
Kunden beispielsweise Bewertungen von
Fehlern und Handlungsempfehlungen.
Technische Entwicklung
Instandhaltungswissenbesser organisieren
➤ Neues Instandhaltungssystem |Eine gut organisierte Instandhal-tung verlängert nicht nur die Le-bensdauer der Anlagen und beugtMaschinenstillständen vor, son-dern erhöht auch die Ausbringungund Produktqualität.
Für die Planung, Umsetzung und Dokumentationempfiehlt SMS Meer seinen Kunden eine Spezialsoft-ware, genannt Computerized Maintenance Manage-ment System (CMMS). Das System wird genau auf denBedarf der Kunden zugeschnitten.
Unterstützung beim Aufbau und der Nutzung des Systems.
„Wir unterstützen unsere Kunden von Anfang an, und zwar von
der Auswahl der passenden Software über die Strukturierung der
Daten bis zur Anwendung des CMMS-Systems“, erklärt Dr. Stephan
Niggeschmidt vom Technischen Service. „Dabei bauen wir auf
unser Wissen und unsere jahrzehntelangen Erfahrungen als Anla-
genbauer. Wir erarbeiten gemeinsam mit dem Kunden ein indivi-
duelles Konzept und helfen ihm so, seine Instandhaltung messbar
zu verbessern.“ Als Servicepartner hat SMS Meer bereits einige Un-
ternehmen bei der Einführung und beim Betrieb eines CMMS un-
terstützt. Die Instandhaltung mit Methode zahlt sich durch einen
zuverlässigeren Anlagenbetrieb, eine gesteigerte Produktivität
und geringere Kosten aus.
SMS Meer hilft Kunden, ein CMMS-System für die Instandhaltung aufzubauenund erfolgreich einzusetzen.
Zwei Instandhalter vor Ort bei der Planung.
136 Newsletter der SMS group 3/2011
SERVICE – WELTWEIT
Die im südkoreanischen Seoul ansässige Taihan ElectricWire Company hat SMS Meer im April 2011 mit derÜberholung der Werkzeuge ihrer Aluminium-Kabel-mantelpresse beauftragt. Mit der Maßnahme erweitertdas Unternehmen sein Produktprogramm.
Nachdem die Arbeiten inzwischen abgeschlossen sind, kann Taihan
Electric nun Kabel mit einem Aluminiummantel von165 mm Außen-
durchmesser herstellen. Zusätzlich wurden danach auch die beiden
Blockaufnehmer und der Werkzeugkopf überholt. Dies ist bereits die
zweite Presse von Taihan Electric, die SMS Meer modernisiert.
Modernisierung einer Sonderpresse
Werkzeuge für 16-MN-Aluminium-Kabelmantelpresse überholt
Für Elektrokabel mit 12 bis165 mm Außendurchmesser
Die Presse ummantelt Elektrokabel mit
Aluminium. Dies ist beispielsweise bei
Überseekabeln notwendig. Das Besondere
der Anlage ist, dass ein nahtloses Alumini-
umrohr von 12 mm bis 165 mm Außen-
durchmesser, über das Elektrokabel in be-
liebigen Längen geformt werden kann,
ohne das Innere dabei zu beschädigen.
Werkzeugkopf überholt
Taihan Electric betreibt zwei Pressen der
Bauart Schloemann aus den Baujahren
1957 und 1969. Der Werkzeugkopf mit sei-
nen zwei Blockaufnehmern und dem Mit-
telteil ist das Herzstück der Presse und un-
terliegt durchsatzbedingtem Verschleiß.
Deshalb muss der Werkzeugkopf nach der
Verarbeitung einer bestimmten Menge an
Aluminium überholt werden. Dies wurde
erfolgreich in der Werkstatt bei SMS Meer
durchgeführt, sodass die Produktqualität
der Presse bei Taihan Electric Wire nun wie-
der sichergestellt ist.
Horizontale und vertikale Bauform
Vor 50 Jahren wurde die erste horizontale
Aluminium-Kabelmantelpresse nach dem
Doppelblockverfahren gebaut. Heute sind
SMS Meer modernisiert eine Aluminium-Kabelmantelpresse für Taihan Electric Wire in Seoul.
Servicemitarbeiter im Einsatz.
weltweit noch etwa 25 Maschinen dieser
Bauform in Betrieb. Die einst von Schloe-
mann entwickelte horizontale Bauart und
die vertikale Bauweise von Hydraulik Duis-
burg werden seit der Integration der bei-
den Firmen in die SMS group von SMS
Meer betreut.
137Newsletter der SMS group 3/2011
Jede Minute einer Störung oder eines Ausfalls einer Anlagekostet Geld und Nerven. Da ist schnelle Hilfe gefragt. Mitdem Remote-Service sind die Techniker von SMS Meer in-nerhalb weniger Minuten für den Kunden da – egal, aufwelchem Kontinent das Werk steht.
Zeitsparende Ferndiagnose
Störungsbeseitigung an einer Schmiedeanlage via Remote-Service
Beim Remote-Service verbinden sich die
Techniker von SMS Meer über eine Internet-
leitung direkt mit der betroffenen Anlage.
Sie loggen sich über ein geschütztes Kom-
munikationsnetzwerk in die Steuerung ein,
analysieren die Daten und lokalisieren die
Störungsursachen. Oft kann SMS Meer sei-
nen Kunden schon per Klick aus der Ferne
helfen. Falls ein Einsatz vor Ort nötig ist, lie-
fert das Remote-Service-System den Tech-
nikern bereits im Vorfeld wichtige Informa-
tionen für die Lösung des Problems.
Im Alltag kann das Remote-Service-System
auch für die Anlagenüberwachung genutzt
werden: Unsere Experten beobachten die
Steuerungsprozesse während der laufen-
den Produktion und passen sie gegebenen-
falls an. Der Vorteil: Unsere Fachleute iden-
tifizieren Schwachstellen und Defekte be-
reits, bevor sie zu Fehlern oder Problemen
werden. Der Kunde schöpft das Potenzial
seiner Maschine voll aus und erreicht eine
maximale Anlagenverfügbarkeit. „Über das
Remote-Service-System können wir unse-
ren Kunden Dienstleistungen via Datenlei-
tung anbieten, für die früher noch ein Ein-
satz vor Ort nötig war. Damit spart der
Kunde Zeit und Geld“, so Steffen Wächtler,
Leiter Technischer Service von SMS Meer.
Auf Wunsch rüstet SMS Meer neue Anlagen
während der Inbetriebnahme mit dem Re-
mote-Service-System aus. Bei älteren Anla-
gen können Kunden das System nachrüs-
ten lassen.
Praxisbeispiel: Berco in Italien
Bei der Gesenkschmiedeanlage AMP 3150
von Berco mit Sitz in Italien hat sich das Re-
mote-Service-System an der Neuanlage
bereits bewährt. Der Kunde hatte eine Stö-
rung im Produktionsablauf und meldete
diese wie folgt bei SMS Meer: „Die Ma-
schine übernimmt ab und zu nicht alle er-
wärmten Werkstücke aus dem Ofen und
wird deshalb nur zum Teil belegt.“ Unsere
Techniker griffen von Deutschland aus auf
die Maschinensteuerung zu und starteten
eine Fehlersuche mit dem aufgeschalteten
Analyseprogramm. Innerhalb weniger
Stunden war das Problem analysiert und
die Lösung gefunden: Die Störungsursache
konnte direkt durch Eingriff in die Steue-
rung über Remote-Service dauerhaft be-
hoben werden. Der Kunde produzierte
nach wenigen Minuten wieder reibungslos.
138 Newsletter der SMS group 3/2011
MESSEN | VERANSTALTUNGEN
Eintägiges Symposium. Eine Delegation
von Spezialisten von SMS Siemag ist im
Februar 2011 nach Wuhan gereist, um
dort einen Tag lang vor rund 100 hoch-
rangigen Experten aus verschiedenen
Disziplinen der Wuhan Iron & Steel Corp.
(Wisco) Vorträge zu halten und ausgie-
bige Diskussionen zu führen. Veranstal-
tet wurde die Tagung am 24. Februar
2011 im Wisco-eigenen Hotel in Wuhan.
Wuhan, China: 24. Februar 2011
Wissenstransfer bei WiscoZu Beginn der Tagung begrüßte Fu Lian-
chun, Chief Engineer bei Wisco, die Delega-
tion von SMS Siemag. Nach den einführen-
den Worten an das Plenum durch Olaf Stal-
fort, Zentralbereichsleiter für Marktentwick-
lung in China und Mitglied der Geschäftsbe-
reichsleitung für Bandanlagen von SMS Sie-
mag, stellte er das umfangreiche Vortrags-
programm vor. Es beinhaltete Produktinno-
vationen für die komplette Prozessroute bei
der Herstellung von Stahlerzeugnissen, be-
ginnend bei der Stahlherstellung über das
Gießen und Walzen bis zur Bandbehand-
lung. Dabei stand das Thema Umwelttech-
nik besonders im Fokus.
Zwei Workshops. Nach den beiden einlei-
tenden Vorträgen fanden parallel zwei
Workshops statt. Abschließend wurden die
Ergebnisse des Tages in einem Plenum noch
einmal zusammengefasst und diskutiert.
Das Gruppenbild zeigt einen Teil der Teilnehmer von SMS Siemag und Wisco.
Am Abend gab es für alle ausgiebig Gele-
genheit, bei einem Bankett die verschiede-
nen Themen weiter zu vertiefen. Die Veran-
staltung stand unter dem Motto „Recent
technology for efficient and sustainable
steel production“. Insgesamt standen 20
Vorträge auf dem Programm. Durch die the-
matische Aufteilung in zwei Workshops
wurde die Möglichkeit von direkten techni-
schen Diskussionen erhöht.
Workshop 1. Im ersten Workshop wurden
unter dem Vorsitz von Markus Reifferscheid
die Themen Stahlherstellung, Umwelttech-
nik und Stranggießen behandelt. Der Fokus
lag dabei auf Neuentwicklungen, Schonung
von Ressourcen und nachhaltigen Konzep-
ten. Insbesondere zeigten die Wisco-Spezia-
listen großes Interesse an unseren Konzep-
ten und Einrichtungen zur Stahlerzeugung
und unserer Gießtechnologie.Fu Lianchun, Chief Engineer bei Wisco, bei seinerBegrüßungsrede.
139Newsletter der SMS group 3/2011
Workshop 2. Der zweite Workshop wurde
von Stephan Krämer geleitet. Er gehört un-
serer Geschäftsbereichsleitung für Warm-
walzwerke/Kaltwalzwerke an. In diesem Teil
wurden neue Entwicklungen und Konzepte
im Bereich des Warm- und Kaltwalzens
sowie der Bandbehandlung diskutiert. Ins-
besondere unsere Bandbehandlungstech-
nologien stießen hier auf großes Interesse,
wobei zum Beispiel die elektrolytische Ver-
zinnung lebhaft diskutiert wurde. Aber auch
unsere Weiterentwicklungen in anderen
Technologiebereichen wurden intensiv
erörtert. Darüber hinaus haben wir den
immer stärker werdenden Anteil an Anlagen
mit Elektrik und Automation aus unserem
Hause präsentiert; hier wurden die jüngsten
erfolgreichen Inbetriebnahmen von Warm-
und Kaltwalzwerken vorgestellt.
Treffen des Fachausschusses für Anlagen-
technik des Stahlinstituts VDEh
Am 29. und 30. März 2011 traf sich an
unserem Standort in Hilchenbach der
„Ausschuss Warmbandstraßen“ im
Fachausschuss für Anlagentechnik des
Stahlinstituts VDEh. Fachleute aus deut-
schen und österreichischen Warmwalz-
werken sowie Anlagenbauer und Liefe-
ranten diskutierten über die Lage der
Branche und informierten sich über un-
sere neuesten Walzwerkstechnologien.
Im Mittelpunkt der Vorträge standen ein
Vergleich von Trommel- und Kurbelscheren
in Warmbandanlagen sowie neueste Ent-
wicklungen für Warmbandstraßen. Dabei
wurde auf die Elektrik und Automation
sowie auf die mechanischen Einrichtungen
eingegangen. Neben unseren Scheren für
Warmbandstraßen stellten Fachleute von
SMS Siemag im Rahmen des Treffens fol-
gende Themen vor:
Die Teilnehmer der VDEh-Tagung.
Hilchenbach, 29. und 30. März 2011
Tagung der Warmbandfachleute
n Aktuelle Vorstraßenkonzepte und Ein-
richtungen in Duo- und Quarto-Walz-
gerüsten sowie in Stauchgerüsten
n Moderne Antriebslösungen in Warm-
bandstraßen
n Die neue Generation von Dickband-
haspeln (UNI plus-Coiler)
n Neue Anforderungen durch hochfeste
Materialien an eine sichere Bundhand-
habung
n Elektrik & Automatisierung: Unsere
Referenzen für Warm- und Kaltband-
straßen
n Einflussnahme auf Lebenszykluszeiten
im Hütten- und Walzwerksbau
Zur Abrundung des Programms folgte auf
informative Fachvorträge eine ausführli-
che Besichtigung unserer Werkstatt, in der
im Rahmen unseres Werksrahmenplans
zahlreiche neue Maschinen aufgestellt
und neue Hallen errichtet wurden, bei-
spielsweise für die Getriebefertigung.
140 Newsletter der SMS group 3/2011
MESSEN | VERANSTALTUNGEN
Düsseldorf, 28. Juni bis 2. Juli 2011
METEC 2011Erwartungen übertroffen
Das Messequartett Gifa, Metec, Thermprocess und Newcast hat mit einem Aussteller-
und Besucherrekord abgeschlossen. Diese Messen bestätigten damit ihren Status als
weltweit führende Leitmessen der metallverarbeitenden Industrien. An den fünf
Messe tagen kamen insgesamt rund 79.000 Besucher aus 83 Ländern in die Düsseldor-
fer Messehallen. Dort präsentierten 1.958 Aussteller ihre neuesten Produkte und
Techniken. Kennzeichnend war die durchweg positive Stimmungslage: Rund 80 %
der Besucher planen nach Aussage der Messegesellschaft in den nächsten zwei Jah-
ren eine Investition, die man auf der Messe vorbereiten wollte.
141Newsletter der SMS group 3/2011
SMS group als größter Aussteller
Die SMS group war mit einem rund 2.000 m2 großen und modern
gestalteten Messestand der größte Aussteller. Dieter Rosenthal,
Mitglied des Vorstands der SMS Siemag AG und Präsident der
Metec, bestätigt die gute Atmosphäre. Nach seiner Einschätzung
hat die Messe die Erwartungen der SMS group voll erfüllt und teil-
weise sogar übertroffen:
„Besonders positiv fanden wir die hohe Gesprächsqualitätmit Technikinteressierten und Geschäftsfreunden aus derganzen Welt. Dies hat uns eine gute Gelegenheit geboten,um unsere Kontakte auszubauen, die Projektgespräche fort-zuführen und die Geschäftsbeziehungen zu intensivieren.“
Auftrag für SMS Elotherm über eine Blockerwärmungsanlage
Bereits am ersten Messetag verbuchte ein Unternehmen der
SMS group einen Auftrag: Promco, ein russischer Hersteller von ge-
schmiedeten Kugeln für Mahlwerke, beauftragte SMS Elotherm mit
der Lieferung einer induktiven Blockerwärmungsanlage. Zudem
konnte SMS Siemag die Übernahme der Mehrheit an Metix (Pty) Ltd.
vermelden. Das südafrikanische Unternehmen mit Sitz in Johannes-
burg ist im Bereich des Anlagenbaus für die Ferro-Legierungsindus-
trie tätig. SMS Siemag erweitert mit dem Kauf das Angebot auf dem
Gebiet der Elektroreduktionsofen-Technologie für die Erzeugung von
Ferro-Legierungen, Si-Metallen, NE-Metallen und Kalziumkarbid.
Umwelt- und ressourcenschonende Anlagenlösungen im Fokus
Der Themenschwerpunkt der Messe „ecoMetals“ stand auch bei
der SMS group im Mittelpunkt. An den 14 Multimedia-Stelen der
einzelnen SMS-Unternehmen konnten sich die Besucher über um-
welt- und ressourcenschonende Anlagenlösungen und Services in-
formieren, welche die gesamte metallurgische Prozesskette abde-
cken. Gut besucht war auch das Konferenzzentrum auf dem Messe-
stand mit einem Platzangebot für 120 Personen. In dem hellen Au-
ditorium wurden rund 50 Vorträge von SMS-Referenten und Kunden
abgehalten. Während die Kunden ihre Anlagenlösungen vorstellten,
präsentierten die Referenten der SMS group in über 40 Fachvorträ-
gen neue Umwelttechniken, Produktionsverfahren, Services und Mo-
dernisierungen. Parallel dazu gab es in einem kleineren Konferenz-
bereich weitere Fachvorträge und tägliche Vorführungen zu Sonder-
themen wie CSP® flex und der neuen Bandgießtechnologie.
142 Newsletter der SMS group 3/2011
MESSEN | VERANSTALTUNGEN
Großes Interesse für Virtual Reality und den Technologie-Boulevard
Ergänzt wurde das informative Gesamtprogramm durch Präsen-
tationen der dreidimensionalen „Virtual Reality“, deren Vorteile
für die Planung und das Engineering von Anlagen für unsere Kunden
erlebbar wurden, ebenso wie die Dimensionen unserer Anlagen
durch 3D-Realfilme. Dieser Teil der Show kam besonders bei unseren
Kunden an und war ständig ausgebucht.
Nicht weniger Interesse fand auch der Technologie-Boulevard.
Über die Projektion einer glühenden Stahlbramme gelangte man
in den offenen Vorführbereich. Hier stellten die Unternehmen der
SMS group in Animationsfilmen ihre jüngsten Innovationen auf dem
Gebiet der Energieeinsparung und -rückgewinnung vor: das CSP®
flex-Konzept, die hydrothermale Säureregeneration, die Multifunk-
tions-Kaltwalzanlage der Bauart CVC® plus M18/4 und das Minimill-
Konzept für Langprodukte.
Auch informativ für Schüler und Studenten
Der attraktive Messestand war nicht nur für Fachbesucher
konzipiert, sondern hatte auch dem Nachwuchs etwas zu bieten.
Denn SMS hatte auch Schüler und Studenten zum Messebesuch
eingeladen, um sie über technische Berufe zu informieren und die
Begeisterung dafür zu wecken. Dies war Teil einer groß angelegten
Employer-Branding-Kampagne, mit der SMS den Nachwuchs an
qualifizierten Mitarbeitern für die Zukunft sichern will.
Rund 600 Gäste beim traditionellen „Hüttentreff“
Die Unterhaltung kam während der fünf Messetage ebenfalls
nicht zu kurz. Ein Highlight war wieder der traditionelle „Hütten-
treff“ am Düsseldorfer SMS-Standort, wo über 600 Gäste aus In-
dustrie und Wirtschaft in den Abendstunden ihre Kontakte und In-
formationen vertieft und gut gelaunt gefeiert haben.
143Newsletter der SMS group 3/2011
Fazit von Dieter Rosenthal:
„Das Feedback der Kunden war positiv.Wir haben die Messetage erfolgreich ge-nutzt. Es war für uns die beste Platt-form, unsere internationalen Kundenund Interessenten so konzentriert aneinem Ort zu treffen und unsere neuenTechniken und Ideen für die Zukunvorzustellen. Wir konnten dafür einehohe Investitionsbereitscha feststellen.“
Rekordbeteiligung und millionenschwere Aufträge. Die Alu-
minium Dubai 2011, die zweite Aluminium-Messe im Nahen
Osten, schloss mit einer Aussteller-Rekordbeteiligung und eini-
gen millionenschweren Aufträgen. Laut dem Veranstalter Reed
Exhibitions waren177 Aussteller vertreten, etwa 8% mehr als ein
Jahr zuvor. Rund 3.000 Fachleute aus über 50 Ländern besuchten
die Veranstaltung. Von der SMS group nahmen Repräsentanten
der Unternehmen SMS Siemag, SMS Meer und Hertwich Engi-
neerung an der Messe teil. Das positive Resümee lautet: „Wir
waren mit dem Verlauf der Messe sehr zufrieden, da wir hier
einige neue Projekte anstoßen konnten.“
Aluminium Dubai 2011Dubai, VAE: 9. bis 11. Mai 2011
Führende Messe in Asien. Die Unter-
nehmen SMS Siemag, SMS Meer, Hert-
wich Engineering und SMS Lubrication
haben auch dieses Jahr wieder an der
Messe in Schanghai teilgenommen,
die inzwischen zur führenden Indus-
triemesse auf dem Aluminiumsektor in
Asien geworden ist. Mit über 350 Aus-
stellern und rund 10.000 Besuchern
aus 90 Ländern war die Messe ein vol-
ler Erfolg. Auch die Repräsentanten der
SMS group waren mit dem Messever-
lauf zufrieden.
Aluminium China 2011Schanghai, China: 13. bis 15. Juli 2011
144 Newsletter der SMS group 3/2011
MESSEN | VERANSTALTUNGEN
Sechs Kundenberichte überAnlagen von SMS Concast
Ende Juni 2011 wurden parallel zur
Metec in Düsseldorf im Rahmen des
Kongresses InSteelCon 2011 vier ver-
schiedene Konferenzen abgehalten, auf
denen sechs Kunden von SMS Concast
über die Leistungen ihrer Anlagen be-
richtet haben.
Die Vorträge wurden auf der EECR, der
ersten Konferenz für Energieeffizienz
und CO2-Reduktion in der Stahlindustrie
und auf der ECCC, der 7. Europäischen
Stranggieß-Konferenz präsentiert.
Düsseldorf, 27. Juni bis 1. Juli 2011
SMS Concast auf der InSteelCon 2011
Vortrag 1: Sekundärmetallurgie bei Dragon Steel
Das taiwanesische Unternehmen produziert
über einen 150-t-Elektrolichtbogenofen,
einen Pfannenofen, eine Vakuum-Entga-
sungsanlage und eine Stranggießanlage
rund 1,5 Mio. t/Jahr an hochwertigem Stahl.
In seinem Vortrag mit dem Titel „Anforde-
rungen an die Sekundärmetallurgie für das
Stranggießen von Langprodukten“ auf der
ECCC-Konferenz erläuterte Cheng Yen Wu
von Dragon Steel die sekundärmetallurgi-
sche Stahlbehandlung mit diesen Anlagen.
Dabei zeigte er anhand von Messwerten mit
der Vorher/Nachher-Methode die Einflüsse
der Behandlung in der Vakuumanlage auf
die Schmelze auf. Bei der Vakuumentga-
sungsanlage handelt es sich um eine von
SMS Concast gelieferte Anlage.
Vortrag 2: Vorblock-Strang -gieß anlage der Saarstahl AG,Werk Völklingen
Die Saarstahl AG zählt weltweit zu den be-
deutenden Erzeugern von Langprodukten
aus unlegierten und legierten Qualitäts- und
Edelstählen. Traditionell ist das Unterneh-
men Vorreiter bei der Beherrschung der
Stranggießtechnik für Produkte mit hohen
und höchsten Qualitätsanforderungen. Um
diesen technischen Vorsprung auszubauen
und weitere Verbesserungen sowohl in
Bezug auf die Qualität der Produkte als auch
hinsichtlich der Flexibilität und Kapazität der
Produktion zu erzielen, hat Saarstahl in eine
neue Vorblock-Gießanlage mit fünf Gieß-
strängen mit der Kurzbezeichnung S3 inves-
tiert. Mit der Gießanlage S3 werden Vorblö-
cke in den Formaten 240 mm x 240 mm und
265 mm x 340 mm in Längen von 3,0 bis
12,5 m hergestellt. 25 Monate nach der Auf-
tragsvergabe wurde im September 2009 die
erste Charge auf der neuen Stranggießan-
lage S3 abgegossen.
Ulrich Reinstädtler von Saarstahl gewährte
mit seinem Vortrag „Die neue SMS Con-
cast-Vorblock-Stranggießanlage S3 bei
Saarstahl, Völklingen“ auf der ECCC-Konfe-
renz einen Einblick in die Stranggießtech-
nologie von SMS Concast. Im Vordergrund
standen dabei der Bereich Kokille/Oszilla-
tion/Kokillenrührer und die metallurgi-
schen Einflussmöglichkeiten im Bereich
der dynamischen Erstarrungssteuerung
und der MSR-Richttreibeinheiten. Sprecher
Ulrich Reinstädtler präsentierte verschie-
dene Kennzahlen zu den bis dahin erreich-
ten Oberflächenqualitäten sowie zur Stahl-
reinheit der Vorblöcke der neuen Gießan-
lage S3. Besonders beeindruckte die Hoch-
laufkurve der neuen Anlage.
Vortrag 3: Die Minimill von Siam Yamato Steel, Thailand
SYS – Siam Yamato Steel Co. mit Hauptsitz in
Bangkok betreibt in Rayong eine von SMS
Concast und SMS Meer gelieferte Minimill
für die Produktion von Mittelstahl. Das Stahl-
werk produziert insgesamt 700.000 t unter-
schiedlichster Halbzeuge, darunter Knüppel,
Vorblöcke und Träger-Vorprofile. Bei der An-
lagenplanung musste der Einhaltung der lo-
kalen Umweltgesetzgebung besondere Be-
achtung geschenkt werden. Deshalb fokus-
145Newsletter der SMS group 3/2011
sierte der Vortrag von Sangsunee Perapat auf der EECR-Konferenz
besonders auf die spezielle Bauweise der Anlagen in den Bereichen
Staubemission, Heißchargierung der Stranggießprodukte zum Walz-
werk und Ultra-low-NOx-Brenner für die Vorwärmöfen. Der Vortrag
hatte den Titel „Neue Anforderungen in der Stahlherstellung und
beim Walzen von Mittelstahl“. Abgerundet wurde der Vortrag durch
operative Angaben zur Abfall- und Schlackenbewirtschaftung.
Vortrag 4: Die Stranggießanlage für schwere Vorblöcke der Sumitomo Metals (Kokura), Japan
Die Sumitomo Metals hat im Werk Kokura im Süden des japani-
schen Inselstaats im Jahre 2009 eine schwere Vorblock-Gießanlage
von SMS Concast in Betrieb gesetzt. Shinsuke Watanabe beleuch-
tete anhand seines Vortrags mit dem Titel „Ersatz der existierenden
Vorblock-Stranggießanlage durch eine Anlage mit neuester Tech-
nologie“, wie moderne Stranggießtechnologie heute aussieht. Die
Anlage hat durch das Einführen der Kaltstrangkette von oben
durch die Kokille eine hohe Verfügbarkeit und produziert dabei
durch den Einsatz der Dynamischen Softreduction (DMSR) Vorblö-
cke mit höchster Innenqualität.
Vortrag 5: Die Stranggieß- und Walzanlage bei Tung Ho Steel, Taiwan
Auf der EECR-Konferenz vertreten war die im taiwanesischen Taipeh
ansässige Tung Ho Steel Enterprise Corporation mit einem Vortrag,
der von Jacques F. Zuber, dem Geschäftsführer der SMS Concast,
gehalten wurde. Das zentrale Thema des Vortrags mit dem Titel
„CO2-Reduktion durch Gießen und direktes Walzen“ war die direkte
Zuführung der Knüppel von der Stranggießanlage in das Walz-
werk. Die Gießanlage ist von SMS Concast, die Walzstraße von SMS
Meer. Die direkt ins Walzwerk einlaufenden Knüppel mit noch
hoher Temperatur passieren einen induktiv betriebenen Aus-
gleichsofen, der von SMS Elotherm geliefert wurde. Gegenüber
einem konventionellen gasbefeuerten Vorwärmofen werden hier
sehr große Mengen an CO2 eingespart. Ermöglicht wird der Pro-
zess des induktiven Vorwärmens erst durch den Einsatz der Invex-
Kokillen für Knüppel mit großem Kantenradius.
Vortrag 6: Softreduction in Vorblockgießanlagen bei Posco, Korea
Die südkoreanische Posco war auf der ECCC-Konferenz mit einem
Vortrag über zwei neue Stranggießanlagen von SMS Concast ver-
treten, die im Werk in Pohang in Betrieb sind. Oh Chang-Kwan,
Chefentwickler bei Posco, verdeutlichte in seinem Vortrag, wie sich
die metallurgischen Resultate der Dynamischen Softreduction
(DMSR) weiter optimieren lassen. Der Vortragstitel lautete: „Der Ef-
fekt von Softreduction auf die interne Qualität von großen Vorblö-
cken aus hochgekohlten Stählen“.
Danksagung
Mit ihren Vorträgen auf dem InSteelCon-Congress 2011 haben die
oben genannten Unternehmen die besonderen technischen Leis-
tungen von SMS Concast gewürdigt. „Diesen Kunden möchte ich
hiermit meinen besonderen Dank für ihre Arbeit und ihre ausge-
zeichneten Präsentationen aussprechen“, bedankt sich Jacques F.
Zuber, Geschäftsführer der SMS Concast.
146 Newsletter der SMS group 3/2011
MESSEN | VERANSTALTUNGEN
➤ Über 130 Fachleute aus der Rohrindustrie
Mehr als 130 Fachleute aus der Stahlrohrindustrie tra-fen sich vom 15. bis 17. Juni auf der von Metal Bulletinveranstalteten Konferenz in Mailand, um sich über dieaktuelle Marktentwicklung zu informieren. Expertenvon SMS Meer und SMS Innse präsentierten in ihrenFachvorträgen neueste Technik sowie umfassendeServicelösungen für die Rohrherstellung. Aufgeteilt indie zwei Module Stahl und Edelstahl wurden insge-samt mehr als 35 Vorträge gehalten.
Schwerpunkt: Neue Technologien für die Rohrfertigung
Berthold Genser von SMS Meer stellte das JCO®-Verfahren vor. „Mit
diesem hoch effizienten Fertigungsprozess für Großrohre leistet
SMS Meer einen positiven Beitrag zum Umweltschutz“, erklärte
Berthold Genser den Zuhörern.
Über neue technische Lösungen für die Nahtlosrohrproduktion,
die aktuelle Marktlage sowie über Chancen und Modernisierungs-
möglichkeiten berichteten Alberto Bregante, CEO von SMS Innse,
und Norbert Theelen, Leiter des Produktbereichs Nahtlosrohran-
lagen bei SMS Meer.
Das Thema Servicelösungen von Erstausrüstern (OEM, Original Equip-
ment Manufacturer) stand im Fokus des Vortrags von Dr. Stephan
Niggeschmidt, Technischer Service bei SMS Meer. Er hob die Vor-
teile eines OEM-Ausrüsters hervor: „Durch die Kombination der
Bausteine Ausrüstung, Technologie und Service bieten wir unseren
Kunden einen bedeutenden Mehrwert im Vergleich zu herkömm-
lichen Angeboten.“ An zwei Referenzprojekten zeigte Dr. Nigge-
schmidt die Vorteile der Rundumbetreuung durch SMS Meer auf,
eben nicht nur Anlagentechnik, sondern auch umfassenden After-
Sales-Service – und falls gewünscht, ein Anlagenleben lang.
Sechste Steel Tube& Pipe Conference
Mailand, 15. bis 17. Juni 2011
Chinesischer Markt im Fokus
Ob Öl- und Gasmarkt, Automobilsektor, Feinmechanik oder die
Konstruktionsindustrie – die großen Kapazitäten Chinas waren
prägendes Thema vieler Vorträge. Wie entwickeln sich die regio-
nalen Märkte und welche Chance hat hier die westliche Rohrin-
dustrie? Daraus abgeleitet heißt die Herausforderung der Zukunft
für alle Anlagenlieferanten, ihre Anlagen auf einen hohen wettbe-
werbsfähigen Stand zu bringen unter Berücksichtigung der ge-
stiegenen Umweltschutzanforderungen. SMS Meer und SMS Innse
sind hierfür bestens gerüstet und bieten dafür das gesamte Spek-
trum an Anlagentechnik an.
Berthold Genser stellte das JCO®-Verfahren vor.
Von links: Dr. Stephan Niggeschmidt, Norbert Theelen und Alberto Bregantevon SMS Meer sowie James Ley von Metal Bulletin.
147Newsletter der SMS group 3/2011
➤ Messevorschau
Treffen der Rohrexperten. Die „Pipe & Tube World Conference
2011“ in Düsseldorf wird sich mit der Entwicklung des künfti-
gen Rohrmarkts befassen und einen Überblick über techno-
logische Neuerungen bieten. Sie wird vom 7. bis 9. November
2011 im Düsseldorfer Kongresszentrum abgehalten. SMS
Meer ist Hauptsponsor der Veranstaltung, die von der Inter-
national Tube Association (ITA) organisiert wird. Weitere Part-
ner sind die europäische und deutsche Rohrvereinigung sowie
der europäische Hütten- und Blechverband.
Zwei Vorträge von SMS Meer zeigen Produktionsprozesse bei
Großrohren und das JCO®-Verfahren auf. Michael Cottin, Produkt-
bereichsleiter im Bereich Rohranlagen präsentiert die Produktions-
prozesse bei Großrohren. In der zweiten Präsentation stellt Berthold
Genser von SMS Meer das JCO®-Verfahren vor. Das Verfahren zeich-
net sich durch eine hohe Wirtschaftlichkeit aus. Weitere Themen-
schwerpunkte der SMS Meer-Vorträge sind unter anderem Simula-
tionstechniken und die Endbearbeitung von Rohren.
Pipe & Tube WorldConference 2011
Düsseldorf, 7. bis 9. November 2011
Kontaktpflege in Russland. Ende Mai trafen sich eine große
Anzahl von Vertretern der Metallverarbeitungsindustrie in
Moskau, wo zeitgleich fünf Fachmessen stattfanden: Während
sich die Fachleute der Draht- und Kabelindustrie auf der WIRE
trafen, kamen Hersteller aus dem Bereich Schmieden und
Pressen auf der Metalloobrabotka zusammen.
Fünf Messen für Stahlund NE-Metalle
Besichtigung der Fertigungswerkstätten von SMS Meer. SMS
Meer bietet den Teilnehmern die Möglichkeit, am Abend des zwei-
ten Kongresstags die Fertigungseinrichtungen von SMS Meer in
Mönchengladbach zu besichtigen.
Mehr Informationen zur „Pipe & World Conference 2011“ finden
Sie unter: www.itatube.org
Derweil zog es zahlreiche Experten der internationalen Metallin-
dustrie auf die Metallurgy-Litmash, die Tube Russia und die Alu-
minium/Non-Ferrous. Hier war auch die SMS group mit einem
Messestand vertreten.
Der Messestand von SMS Meer präsentierte Technik für die Bereiche
Nahtlos- und Spiralrohre, Aluminium, Kupfer und Ringwalzen. Die
angereisten Fachleute von SMS Meer zeigten sich zufrieden mit dem
Verlauf der Messe, die diesmal mehr Besucher als in den vergange-
nen Jahren zählte: „Wir haben neue Kontakte geknüpft und die Be-
ziehung zu unseren Kunden aus Russland und der Region gefestigt“,
resümierte Heinz Zacharia, Standleiter von SMS Meer. „Dabei wurden
die Gespräche zum Teil ganz konkret: Einige Partner nutzten das Tref-
fen vor Ort, um Details für laufende Projekte mit den Fachleuten von
SMS Meer abzustimmen“.
Moskau, 23. bis 27. Mai 2011
Verö
ffen
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Herausgeber und verantwortlich für den Inhalt
SMS group: Dr. Thomas Isajiw, Düsseldorf
Unternehmensbereich SMS Meer: Dr. Peter Heimerzheim, Mönchengladbach
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Redaktion: Fachbereich Marktkommunikation, VIM, Jürgen Hoffmann und Edmund Stabel
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ImpressumNewsletter 3/2011SMS groupOktober 201118. Jahrgang
„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können von den in derBroschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationenentfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”
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