REVISIÓN RÁPIDA DE PLANTA (RPA)

Es una metodología o herramienta que deriva de ciertas técnicas japonesas, cuya importancia radica en la disminución de tiempos y costos en comparación con una evaluación de planta convencional, ya que mientras estas duran de 2 a 6 meses el método RPA permite hacer un recorrido de planta teóricamente en 30 minutos, un auténtico “tour” y una evaluación factible en 2 o 3 días con un margen de confianza cercano al 90%, es decir utilizando esta útil herramienta ahorramos altos costos en honorarios y gastos extras, además de obtener los resultados en poco tiempo.

El rapid plant assessment tiene como principal ventaja su gran rapidez de evaluación en una planta, que es posible por la identificación de 11 categorías que determinan la calidad de delgadez o esbeltez (manufactura Lean). Siendo estas sus razones y observaciones que la hacen posible. La misma está sustentada principalmente en el Sistema de Producción Toyota (TPS). Es decir tiene como referente o modelo a la empresa líder mundial en fabricación de automóviles. Las categorías consideradas son las siguientes:

Satisfacción del cliente Seguridad, medio ambiente, limpieza y orden Sistema de gestión visual Sistema de programación Utilización del espacio, movimiento de materiales, flujo de la línea de productos Nivel de inventarios y trabajo en curso Trabajo en equipo y motivación Condiciones y mantenimiento del equipo y herramientas Gestión de situaciones complejas y variables Integración de la cadena de suministros Compromiso con la calidad.

Las categorías mencionadas son evaluadas mediante la observación y visualización derivadas de un ojo entrenado y capacitado. Las plantas bien estructuradas, eficaces, eficientes y con características de ser esbeltas, necesariamente cuentan con una serie de elementos de tipo visual que muestran principalmente a sus recursos humanos, lo qué se hace, cómo se hace, cuando se hace, para qué se hace, quien lo pide, quien lo necesita, dónde se encuentra, cómo se ordena, cómo se prepara y limpia, cual es la meta, cual es la visión, cuándo y cómo se da el mantenimiento, cuánto volumen se programó, cuánto se produjo, qué logros se obtuvieron, y cuál es el método, el sistema y los procesos a aplicar, qué tanto se estandariza, que desperdicios se obtuvieron. Las plantas modelo prácticamente le hablan al personal, con señales, símbolos, letreros, estadísticas, metas y objetivos, les dicen que se espera de ellos y cuáles son los logros que como equipo han obtenidos. Entonces, según la metodología, con sólo observar con un ojo entrenado la operación de la planta, a su personal, el trabajo en equipo, la moral y actitud que manifiestan y la existencia o no de instrucciones e indicadores, se puede tener una apreciación bastante certera de la satisfacción con que cumplen las 11 categorías.

 | 

La metodología RPA toma con mucha importancia la opinión o conocimiento que tienen los colaboradores sobre la planta y el proceso productivo, con esta premisa en cada “tour” se hacen preguntas al personal, se pregunta su opinión, se piden algunas explicaciones de por qué hacen lo que hacen. De sus respuestas, actitudes y el lenguaje corporal se derivan varias de los aciertos u observaciones, dentro de ellas su motivación y el trabajo en equipo.

Otra característica que facilita la aplicación del RPA, es que sólo se necesita llenar un cuestionario de 20 preguntas. Estas implican una respuesta afirmativa resumida en un sí, y una negativa en un no. Las preguntas y sus respuestas tienen relación directa con las 11 categorías principales. Su aplicación viene a constituir una especie de fortalezas y debilidades de la planta. Finalmente las 11 categorías son objeto de calificación y evaluación en 6 niveles de ponderación, que van de: pobre (1 pt), debajo del promedio (3pts), promedio (5pts), arriba del promedio (7Pts), excelente (9pts), y el mejor en su clase o industria (11pts). La puntuación total posible es 121 pts. La mayoría de las plantas, tienen inicialmente puntuaciones entre 35 – 50 puntos. Identificando con ello áreas o categorías clave de mejora continua y aplicación de la manufactura esbelta o lean. Las posibilidades que se abren, dan la pauta a lograr producciones sin desperdicio. Se busca acortar el tiempo entre el pedido del cliente y la acumulación de producto/envío mediante la eliminación de fuentes de desechos. Se trabaja con inventarios mínimos y con acceso inmediato al trabajador. Los operadores de línea, son los que generan la demanda de inventario, no procesos centralizados. Se fomenta el orden y la limpieza. Se busca la manufactura esbelta que se centra en el rendimiento del sistema de producción, la identificación y eliminación de residuos o desperdicios, la estandarización de las operaciones y la aplicación de técnicas eficaces de gestión de operaciones.

Después del tour y con los datos cuantitativos y cualitativos obtenidos se redacta un reporte de la evaluación orientado a las mejoras factibles en las 11 categorías, priorizando en las que más baja puntuación obtuvieron, se lleva un record de las evaluaciones practicadas, ya que las mismas se constituyen en planes de acción. Por su bajo costo pueden hacerse con bastante frecuencia, y permiten medir los avances y las tendencias, es decir la mejora continua. Esto desde el punto interno de la empresa

Para poder aplicar todo lo anteriormente mencionado y conseguir una evaluación adecuada y rápida de planta se necesita un equipo de trabajo que tenga experiencia y competencias en operaciones de planta, los principios de la ingeniería industrial, la distribución de plantas, la teoría de sistemas, la normativa ISO, calidad total, manufactura esbelta o lean y Kaizen. Deben tener conocimientos de la industria a la que evaluaran y en especial de las características del proceso de fabricación de la planta, su metodología y su gestión.

Por ultimo concluyo que la herramienta RPA facilita la toma de decisiones oportuna para lograr la mejora continua en las plantas, considero que tiene alta aplicabilidad en nuestro país pero aún no se comprende la utilidad y ventaja que representa esta herramienta. En otros medios la información aportada por esta metodología ha influenciado actividades y decisiones que van desde el Benchmarking pasando por el análisis de competidores hasta las adquisiciones estratégicas.

 |