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RIESGO MECANICOSALUD OCUPACIONAL
RIESGO MECÁNICO
Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.
MAQUINA
comprende a todos aquellos conjuntos de elementos o instalaciones que transforman energía con vista a una función productiva principal o auxiliar.
Podemos diferenciar el conjunto de una máquina en dos partes:
Sistema de transmisión Zona de operación
Principales fuentes generadoras: Herramientas manuales
Equipos y elementos a Presión
Puntos de operación
Manipulación de materiales
Las formas elementales del riesgo mecánico son:
Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar material relativamente blando.
Peligro de atrapamientos o de arrastres: Es debido por zonas formadas por dos objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es el caso de los cilindros de alimentación , engranajes, correas de transmisión, etc.
Peligro de aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático.
De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan partículas, pero entre estos materiales se pueden introducir objetos extraños como piedras, ramas y otros, que son lanzados a gran velocidad y que podrían golpear a los operarios
De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y alcanzar los ojos.
Otros tipos de peligros mecánicos producidos por las máquinas son el peligro de corte o de seccionamiento, de enganche, de impacto, de perforación o de punzonamiento y de fricción o de abrasión.
Recomendaciones generales de seguridad
Cerciorarse, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los dispositivos de seguridad, enclavamiento y emergencia.
Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de partes móviles. No acceder a las áreas de riesgo mientras la máquina esté en funcionamiento o conectada.
Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los lugares de trabajo.
Uso de Elementos de protección individual (Botas, gafas, tapabocas, guantes, etc)
Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el taller.
Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo.
Mantener limpio y ordenado el taller y el puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes libres de desechos, derrames, virutas o papeles.
Comunicar la existencia de residuos a la Oficina de Prevención y Gestión Medioambiental para su eliminación.
NormatividadGUÍA TÉCNICA COLOMBIANA 45
GUÍA PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Y LA VALORACIÓN DE LOS RIESGOS EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 5684
GUANTES DE PROTECCIÓN CONTRA RIESGOS MECÁNICOS
Resolución 2400 de 1979
MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL:
Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo
Resolución 2400 de 1979
TITULO III: NORMAS GENERALES SOBRE RIESGOS FISICOS, QUIMICOS Y BIOLOGICOS EN LOS ESTABLECIMIENTOS DE TRABAJO
CAPITULO IV RUIDOS Y VIBRACIONES
En los artículos 95- 96 nos hablan de las maquinas y herramientas manuales; el cual reglamenta que los colaboradores tenga equipo de protección personal para realizar trabajos específicos.
CAPITULO VII DE LA ELECTRICIDAD, ALTERNA, CONTINUA Y ESTÁTICA: De los artículos 121-147; Nos hablan de las precauciones al momento de trabajar en caliente y trabajos con explosivos
TITULO V: DE LOS COLORES DE SEGURIDAD.
CAPITULO I CODIGO DE COLORES : Artículos 202- 204 Nos habla de las denominaciones de colores y códigos, identificando la parte de la maquina con mayor nivel de peligrosidad.
Deben tener la hoja de vida del equipo, normalmente la desarrolla el fabricante y si no se tiene el programa de salud ocupacional de la empresa lo debe diseñar
Color rojo : acciona mecanismos de parada en maquinas peligrosas y botones de parada en controles eléctricos
Color naranja : este color se usa para detectar las partes peligrosas del equipo; cuyas operaciones mecánicas puedan triturar, golpear, prensar, cortar etc..
Color amarillo : Se emplea para señalar zonas peligrosas del equipo
Color verde: se emplea para señalar el contorno del botón de arranque de la maquina
Color azul: indica que la maquina esta en reparación o mantenimiento es decir PREVENCIÒN
Color aluminio: se utiliza para pintar superficies metálicas expuestas a los radiaciones solares
Color marfil : se utiliza para las partes móviles de la maquinaria ( brazos de palancas)
GRACIAS