RELAZIONE TECNICA IMPIANTO TERMICO PE.IT.00

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Relazione tecnica specialistica

Impianti termomeccanici asserviti alla scuola media

“Dizonno” – Comune di Triggiano (BA)

1.1 Premessa

Il progetto di efficientamento energetico verte, per quanto concerne l’aspetto impiantistico, sulla

realizzazione di un impianto termomeccanico di ultima generazione ad altissimo rendimento

costituito da centrale termica modulare a condensazione con combustione premiscelata a gas

naturale a basamento contraddistinto dal massimo rendimento, (4 stelle) e minimo impatto

ambientale (Classe 5 Low NOx). Per quanto consentito dalla tipologia d’impianto e dalla

destinazione d’uso dei locali, si fa ricorso alla fonte rinnovabile solare termica per integrare i

fabbisogni delle zone esercite a bassa temperatura tramite nuove realizzazioni impiantistiche. Viene

altresì creata una nuova zona termica rappresentata dai locali adibiti ad uffici siti al piano terra del

corpo di fabbrica di più recente costruzione. Per tale zona viene utilizzato un sistema

termomeccanico operante in pompa di calore a volume di refrigerante variabile, impianto altamente

tecnologico in grado di assicurare ottimali condizioni di comfort nelle varia stagioni dell’anno, con

consumi energetici estremamente ridotti. Tale realizzazione, oltre ad ottemperare alle severe e

vincolanti normative di settore inerenti l’efficienza energetica, consente l’ottimizzazione dei

consumi con rendimenti assolutamente unici grazie alla massimizzazione dell’energia termica

prodotta dal ciclo frigorifero a pompa di calore. L’impianto sarà quindi composto da unità esterna e

relative unità interne ad esse accoppiate.

Dall’esame dello stato di fatto, emerge la presenza di un impianto centralizzato ma composito,

costituito da una parte con distribuzione monotubo ed altra parte, di più recente realizzazione, con

distribuzione a collettori complanari.

Poiché le due differenti tipologie impiantistiche presuppongono adeguati e distinti

dimensionamenti dei terminali ambienti, dato che non è prevista in sede di progetto preliminare e di

bando di progettazione definitiva-esecutiva (negli elaborati progettuali e nelle somme economiche)

la sostituzione e/o integrazione dei corpi scaldanti, le linee guida della presente progettazione

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definitiva-esecutiva assumono come base il mantenimento dell’attuale logica distributiva con la

seguente distinzione in zone dell’edificio:

zona impianto monotubo piano primo e terra

zona impianto collettori piano primo e terra

zona palestra

zona auditorium

zona uffici

le prime quattro zone saranno alimentate dalle nuova centrale termica altamente tecnologica con

modulo termico rivoluzionario nell’ambito dell’impiantistica termomeccanica.

L’impianto risulterà controllato a zone sia dalla regolazione in centrale termica che dall’azione

locale delle valvole termostatiche applicate a tutti i terminali ambiente. La zona uffici sarà del tutto

indipendente e dotata di climatizzazione estiva.

Il modulo termico dispone di sette elementi in grado di garantire continuità di servizio, estrema

parzializzazione dei carichi, massimi rendimenti, alimentazione di future nuove utenze, gestione

multizone a differenti temperature, integrazione solare termica, possibilità di esercire l’intero

impianto a bassa temperatura qualora fossero sostituiti i terminali ambiente con idonei

ventilconvettori.

Poiché l’impianto esistente è stato dimensionato per compensare le dispersioni termiche di una

struttura in classe G, i terminali ambiente risultano adesso sovradimensionati in rapporto ai nuovi

carichi termici intervenuti in seguito all’intervento di efficientamento passivo dell’edificio tramite

realizzazione di cappotto termico e sostituzione degli infissi con elementi estremamente

performanti. Rebus sic stantibus la superficie di scambio dei termosifoni consente di esercire

l’impianto a temperature tali da consentire il recupero di calore per condensazione dei fumi di

scarico. In tale ottica la centrale termica prevista a progetto consente la massimizzazione dei

benefici energetici connessi alla tecnologia a condensazione, ed inoltre consente la parzializzazione

dei carichi sino alla potenza termica di 12 kW.

Sia la centrale termiche che l’impianto a volume di refrigerante variabile sono predisposti per il

controllo e la gestione remota dei parametri di funzionamento e manutenzione.

L’intervento si completa con la realizzazione di un impianto fotovoltaico da 20kW e di un sistema

di recupero delle acque bianche utilizzate per l’alimentazione degli scarichi dei wc per usi irrigui.

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1.2 Indicazioni Generali

Poiché il progetto verte su opere relative a nuova installazione di impianti termici in edifici esistenti

e ristrutturazione degli stessi impianti o sostituzione di generatori di calore, nei casi previsti

dall'Art. 3, Comma 2, lettere c) numeri 2 e 3 del DLgs n. 192 del 2005, si è proceduto in

ottemperanza a quanto disposto dall'Art. 11 del DLgs N. 192+311 in fase transitoria, per il calcolo

del fabbisogno di energia primaria, dei rendimenti impianto e della potenza di picco, secondo

quanto disciplinato dalla Legge n. 10 del 9 gennaio 1991 e relativo D.P.R. n. 412 del 26 agosto

1993.

Ai sensi del Decreto n°115 del 30 Maggio 2008 Allegato 3, per il calcolo delle prestazioni

energetiche degli edifici, si sono adottate le norme UNI TS 11300 Valutazione standard e di

progetto (con le limitazioni indicate nei prospetti ed esclusione Appendici 1 e 2): Parte 1

Determinazione fabbisogno energia termica dell'edificio per climatizzazione estiva ed invernale,

Parte 2 Determinazione dell'energia primaria e dei rendimenti per la climatizzazione invernale e per

la produzione di acqua calda sanitaria.

Altre procedure di calcolo adottate: UNI ENI ISO 13786 "Caratteristiche termiche dinamiche", UNI

EN ISO 13788 "Prestazione igrotermica dei componenti e degli elementi per edilizia".

1.3 Leggi e Norme di riferimento

Oltre alle seguenti normative, vedasi in merito il disciplinare tecnico.

D.P.R. 412 del 26 agosto 1993: Regolamento recante norme per la progettazione, l’installazione,

l’esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei

consumi di energia.

Legge n. 10 del 9 gennaio 1991: Norme per l’attuazione del Piano Energetico Nazionale in materia

di uso razionale dell’energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia.

DECRETO 22 gennaio 2008, n. 37: Regolamento concernente l'attuazione dell'articolo 11-

quaterdecies, comma 13, lettera a) della legge n. 248 del 2 dicembre 2005, recante riordino delle

disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all'interno degli edifici.

D.M. del 13 dicembre 1993; D.M. del 6 agosto 1994;

D.P.R. n. 551 del 21 dicembre 1999: Regolamento recante modifiche al DPR 26 agosto 1993 n. 412

in materia di progettazione, installazione, esercizio e manutenzione degli impianti termici degli

edifici

Legge del 05/03/1990 n° 46 : Norme per la sicurezza degli impianti

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ISO 7730: Ambienti termici moderati – Determinazione degli indici PMV e PPD e specifica delle

condizioni per il benessere termico

Norma UNI 8199/98: Acustica. Collaudo acustico degli impianti di climatizzazione e ventilazione.

Requisiti generali e prestazioni

L. n° 447 del 26/10/1995: Legge quadro sull’inquinamento acustico

D.P.C.M. del 01/03/1991: Limiti massimi di esposizione al rumore negli ambienti abitativi e

nell’ambiente esterno

D. Lgs del 19 agosto 2005 n°192: attuazione della direttiva 2002/91/CE relativa al rendimento

energetico in edilizia e Successive disposizioni correttive ed integrative.

D. Lgs del 29 dicembre 2006 n°311: Disposizioni correttive ed integrative al decreto 19 agosto

2005 n°192, recante attuazione della direttiva 2002/91/CE relativa al rendimento energetico in

edilizia.

UNI 10351 Materiali da costruzione. Conduttività termica e permeabilità al vapore.

UNI 10355 Murature e solai. Valori della resistenza termica e metodo di calcolo.

UNI EN ISO 6946 Componenti ed elementi per edilizia - Resistenza termica e trasmittanza termica

- Metodo di calcolo

UNI 10349: dati climatici dei comuni italiani

UNI EN ISO 13788: trasmittanza e verifica termoigrimetrica

UNI EN ISO 10077-1: componenti finestrati

UNI EN ISO 13370: pavimenti e pareti contro terra

UNI-TS 11300 e EN ISO 13790: fabbisogno di energia termica per il riscaldamento e produzione di

acqua calda sanitaria

UNI EN 15316-2-1:2008 Impianti di riscaldamento degli edifici - Metodo per il calcolo dei requisiti

energetici e dei rendimenti dell'impianto - Parte 2-1: Sistemi di emissione del calore negli ambienti

UNI EN ISO 13786: analisi delle caratteristiche termico-dinamiche, calcolo della trasmittanza

termica periodica e dello sfasamento dell’onda termica

ISO 7730: Ambienti termici moderati – Determinazione degli indici PMV e PPD e specifica delle

condizioni per il benessere termico

UNI 7357 Calcolo del fabbisogno termico per il riscaldamento di edifici

UNI 8364 Impianti di riscaldamento - Controllo e manutenzione

Decreto n°115 del 30 Maggio 2008 Allegato 3- calcolo delle prestazioni energetiche degli edifici

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1.4 Dati di progetto

Destinazione dei locali edilizia pubblica non residenziale – edificio scolastico

Scuola media “Dizonno”

Località Comune di Triggiano (BA)

Latitudine nord 41° 05’,

longitudine est Greenwich 16°92’

mese più caldo luglio-agosto

gradi giorno 1258

zona climatica C

clearness number 1.00

- altitudine sul livello del mare

H 60 m s.l.m.

- Intervallo giornaliero di escursione termica

∆Tge 8°C

- umidità relativa dell’aria esterna

URe 48%

Insolazione media 5553

Altri parametri vedi calcoli termotecnici delle diagnosi energetiche allegate

1.5 Peculiarità modulo termico innovativo

Il progetto prevede l’utilizzo di un gruppo termico a condensazione con combustione premiscelata a

gas naturale a basamento contraddistinto dal massimo rendimento, (4 stelle) e minimo impatto

ambientale (Classe 5 Low NOx).

Il suo “motore” è formato da un modulo termico composto da singoli elementi termici pre-

assemblati in lega di alluminio/silicio/magnesio. Grazie alla tecnologia del basso contenuto

d’acqua, abbinata ad una avanzatissima elettronica che, fra l’altro, gestisce la pompa modulante

presente nel circuito primario e la temperatura scorrevole profonda, permette di ottenere

sorprendenti rendimenti, medi stagionali. Potente, compatta e silenziosa possiede il miglior rapporto

in assoluto tra potenza/ingombro/peso. Integra nel suo cruscotto una flessibile e potente

termoregolazione che gestisce sia la cascata degli elementi termici che i carichi da riscaldare.

La caldaia in oggetto è, inoltre, a basso contenuto d’acqua. Questa caratteristica le permette di

adattare in tempo reale la potenza alle variazioni del carico senza sprecare un solo chilowatt grazie

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alla bassa inerzia termica. Per ottimizzarne il funzionamento con i diversi carichi che possono

essere applicati viene interposto il separatore idraulico.

Tale centrale termica è così il risultato dell’assemblaggio di singole unità di combustione complete.

Ciascuna è in grado di erogare da 12 a 50 kW circa in modo continuo e progressivo. Il corpo di ogni

modulo è in lega di alluminio/silicio/magnesio, per resistere alla corrosione delle condense acide,

garantire un’elevata efficienza termica e per facilitarne la movimentazione, grazie alle proprie

caratteristiche di leggerezza.

L’elemento base è formato da due semigusci che dal lato fumi presentano una fitta piolinatura con

densità crescente verso lo scarico posto in basso all’elemento stesso, ove avviene la condensazione

dei fumi. Tra i 2 semigusci è ricavato il circuito di scambio del fluido primario che, in modo

ascendente, percorre a zig/zag, con sezione via via più ridotta, l’intero elemento garantendo

un’eccezionale resa all’acqua.

Ogni elemento è dotato di:

• bruciatore ad irraggiamento - premix - modulante;

• valvola gas modulante doppio stadio;

• accensione elettronica a ionizzazione;

• sonde NTC di controllo temperatura e termostati di sicurezza;

• “vetro spia”.

Tale autonomia funzionale garantisce una completa affidabilità del gruppo che, in caso di anomalie

su un elemento termico, assicura sempre il funzionamento, seppure non alla massima potenza.

Ogni modulo ha il suo sensore di temperatura NTC – Negative Temperature Coefficient, che

controlla localmente la temperatura. Invece la temperatura dell'acqua in uscita dalla caldaia e la

temperatura dell'acqua che ritorna in caldaia sono controllate da NTC globali.

Se c'è una richiesta di calore da parte dell'impianto la caldaia si metterà in funzione e l'acqua di

caldaia sarà riscaldata dallo scambiatore. La pompa del circuito primario invierà l’acqua al

separatore idraulico e da qui sarà inviata ai terminali (scambiatore piscina) in funzione del sistema

di riscaldamento scelto.

L'aria comburente viene fornita da ventilatori e prelevata dall'esterno attraverso tubi; è, quindi,

spinta, attraverso un diaframma, fino all'anticamera di combustione. Oltrepassato il diaframma l'aria

viene miscelata con il gas. La miscela così ottenuta passa attraverso la valvola di non ritorno e viene

inviata al combustore. Quindi, all'uscita dal bruciatore, la miscela aria/gas viene accesa

elettricamente.

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I gas di combustione che ne derivano, dopo essere stati trasportati (e raffreddati) attraverso gli

elementi piolinati del corpo, entrano nel collettore sottostante che raccoglie la condensa e quindi

abbandonano la caldaia attraverso il camino.

Se c’è un richiesta di calore (da parte di una termoregolazione interna E8 o in alternativa da una

BCM Boiler Cascade Manager), la potenza necessaria per il riscaldamento sarà calcolata sulla base

della differenza misurata tra la temperatura impostata (o calcolata da una eventuale

termoregolazione) e la temperatura globale di mandata. Il numero di moduli (ogni modulo

rappresenta una potenza massima di 50 kW) x 100% determina la potenza massima espressa in

percentuale.

Quando la potenza è stata determinata, la pompa di caldaia viene attivata ed il ventilatore di un

modulo si mette in moto alla velocità di accensione. La valvola del gas si apre e nel giro di 5

secondi deve avvenire l’accensione. Quando la fiamma è stata rilevata dall’elettrodo di ionizzazione

ha inizio il funzionamento del modulo.

Successivamente è possibile che altri moduli si mettano in funzionamento nella stessa maniera. Uno

dei principi di funzionamento di questa caldaia è quello di lasciare in funzione contemporaneamente

quanti più bruciatori è possibile al minor carico possibile (dando, in questo modo, il massimo

rendimento).

Se per esempio una caldaia da 4 moduli deve fornire il massimo della sua potenza essa lavorerà al

400% cioè:

50 kW x 4 moduli = 200 kW = 400%

Qualora debba fornire un carico calcolato del 200%, grazie al sistema di ripartizione della potenza

sul massimo numero di moduli, essa farà funzionare ciascuno di essi al 50% e cioè: 200% : 4

moduli = 50 % corrispondente a 100 kW totali ossia 25 kW per ciascun modulo.

Tale principio consente di ottenere rendimenti nettamente superiori a quelli in uso nei sistemi a

cascata tradizionali. Quando la potenza ripartita su ogni modulo è inferiore a 12 kW ne viene

automaticamente escluso un primo e via via i successivi, suddividendo la potenza residua sui

moduli che hanno un minor numero di ore di funzionamento, grazie al sistema automatico di

conteggio del tempo di lavoro. La modulazione, cioè la riduzione di potenza, si basa sulla differenza

venutasi a determinare tra la temperatura impostata (o calcolata dalla termoregolazione) e la

temperatura globale di mandata.

1.5.1 Premiscelazione totale

Determinante per la premiscelazione è il “Ventilatore Modulante” (1000-6000 giri /min.), di cui

ogni unità di combustione è dotata. La prevalenza di tale ventilatore è direttamente programmata e

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controllata dall’elettronica del pannello comandi, e sarà più o meno elevata in funzione del

differenziale tra la temperatura richiesta dall’impianto, quella impostata e quella misurata.

La principale funzione del ventilatore è aspirare e miscelare aria e gas in apposita camera, per poi

sospingerli attraverso il combustore (spugna metallica) sul quale avviene una diffusa combustione

ad irraggiamento. Tutto ciò assicura rendimenti costanti a tutte le potenze.

Contemporaneamente avviene una riduzione di CO (< 35 ppm) e di NOx (<35 ppm) grazie al

limitato “eccesso d’aria” di cui necessitano questi bruciatori, e grazie alla bassa temperatura di

combustione < 1100°C.

1.5.2 La combustione ad irraggiamento

Essa rappresenta il sistema più efficiente per la trasmissione dell’energia termica: similare a quella

del sole, è caratterizzata dall’emissione di radiazioni elettromagnetiche. Questo sistema di

combustione viene avviato dall’incandescenza della “Spugna Metallica NIT” (rivestimento del

combustore), che essendo di ampia superficie garantisce sia una bassa temperatura di combustione

sia una ridotta turbolenza, con i seguenti vantaggi:

• maggiore energia trasmessa rispetto ad un bruciatore tradizionale a parità di temperatura di

fiamma;

• assoluta sicurezza d’esercizio per l’assenza di turbolenze;

• limitata produzione di inquinanti per la completa ossidazione delle molecole di metano;

• basse sollecitazioni termiche e meccaniche, quindi lunga durata, grazie all’inalterabilità fisica

della spugna metallica;

• silenziosità di combustione grazie alle basse pressioni del ventilatore premix modulante, capace di

sviluppare una fiamma morbida;

• semplice manutenzione grazie al ridotto utilizzo di componentistica e ad una sua facile

accessibilità.

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Figura 1.1 sezione trasversale di un elemento termico

1.5.3 Riscaldamento

La centrale termica in funzione di riscaldamento è dotata di due sonde NTC per il controllo della

temperatura, di cui una a contatto con il collettore di mandata e l’altra con quello di ritorno. Queste

sonde, in base alle informazioni fornite dai dispositivi di controllo esterni e dal “set-point di

temperatura massima” impostato sulla Termoregolazione E8, moduleranno la potenza e la

temperatura dell’acqua del circuito primario secondo la programmazione impostata e saranno in

grado di alimentare il circolatore modulante primario.

1.5.4 Le soluzioni di BCM

Il corredo elettronico si completa con una particolare scheda di interfaccia, la BCM (Burner

Cascade Manager) che dotata di porte di comunicazione Mod-Bus, uno dei protocolli di

trasmissione dati più usati nel mondo industriale, e di una porta e-bus con funzioni pressoché

analoghe, consente alla centrale termica di usufruire delle opportunità legate al mondo della

telegestione e del Telecontrollo.

Logica di funzionamento:

A) Ripartizione della potenza sul numero maggiore di moduli possibile al carico minimo possibile

(fino a 12 kW) per l’ottenimento del massimo rendimento.

B) Sistema di ripartizione delle ore di lavoro automatico per ciascun modulo al fine di garantire lo

sfruttamento omogeneo ottimale.

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C) Produzione di A.C.S. mediante sonda di priorità, per il comando mediante pompa di carico

bollitore o valvola deviatrice a tre vie attraverso E 8.

D) Possibilità di controllo di potenza dei singoli moduli per eventuali tarature e/o assistenza con

codice di accesso riservato.

1.6 Pompa modulante

Con l’utilizzo di una pompa modulante sul circuito primario si riesce a creare un perfetto equilibrio

tra la potenza erogata e la portata, praticamente in tutte le condizioni di carico.

Grazie all’evoluta elettronica di bordo, la scheda BCM elabora i dati relativi al salto termico in

modo continuo (∆t tra mandata e ritorno primario e potenza erogata).

Il risultato di questo confronto porterà a:

• aumento della portata della pompa se il salto termico aumenta troppo

• riduzione della portata se il salto termico si riduce troppo.

Ne consegue lo sfruttamento ideale della condensazione, perché la caldaia opera sempre

con la temperatura di ritorno più bassa possibile.

1.7 Neutralizzatore di condensa

L’acqua di condensa prodotta durante il processo di combustione reagisce con gli NOx formando

molecole acide (PH= 4,5). Può rendersi necessario che venga richiesta la neutralizzazione acida di

tali sostanze prima dell’immissione nelle acque di fognatura.

1.8 Anello primario

L’Anello primario per modulo termico di potenza 12-340kW è costituito da un circuito idraulico

preassemblato per generatori a condensazione a basso contenuto d’acqua ed elevatissimo rapporto

di modulazione. Esso è composto da:

• kit ISPESL aggiornato secondo raccolta R09, con: termometro, rubinetto 3 vie flangiato con tubo

ammortizzatore per manometro, pressostato di sicurezza, pressostato di minima, termostato di

sicurezza ad immersione, dispositivo di protezione in caso di arresto della circolazione, pozzetto

termostatico.

• Filtro ad Y in ghisa da installare sul ritorno al modulo termic e tronchetti adattatori

• Kit separatore idraulico

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• Circolatore modulante con interfaccia elettronica 0-10 V

• MINUTERIA E GUARNIZIONI

Il KIT SICUREZZE INAIL (ex ISPESL) è costituito da:

Rubinetto Ispesl 3 Vie 1/2”, Tubo Ammortizzatore per Manometro Ispesl, Termometro Ispesl con

Pozzetto G1/2”, Tronchetto Supplementare G1”, Pressostato di Minima Riarmo Manuale 0,5-1,7

bar, Pressostato di Sicurezza Ispesl 1-5 Bar G1, Termostato Immersione Ispesl 100°C, Pozzetto

Controllo Ispesl G1/2” L=100, Raccordo M/F 1/2”, Valvola di Sicurezza 5 bar, Flussostato a Paletta

per intervento in caso interruzione circolazione acqua, manometro provvisto di rubinetto a tre vie

per l'attacco del manometro di controllo.

Figura 1.2 Anello primario

1.9 Il Separatore Idraulico

Quando nello stesso impianto si hanno sia un circuito primario di produzione dotato della propria

pompa (anello primario) che un circuito secondario di utenza con una o più pompe di distribuzione

(circuito primario dello scambiatore), ci possono essere delle condizioni di funzionamento

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dell’impianto per cui le pompe interagiscono, creando variazioni anomale delle portate e delle

prevalenze ai circuiti.

Il separatore idraulico crea una zona a ridotta perdita di carico, che permette di rendere

idraulicamente indipendenti i circuiti primario e secondario ad esso collegati; il flusso in un circuito

non crea flusso nell’altro se la perdita di carico nel tratto comune è trascurabile. In questo caso la

portata che passa attraverso i rispettivi circuiti dipende esclusivamente dalle caratteristiche di

portata delle pompe, evitando la reciproca influenza dovuta al loro accoppiamento in serie.

Utilizzando, quindi, un dispositivo con queste caratteristiche, la portata nel circuito secondario

viene messa in circolazione solo quando la relativa pompa è accesa, permettendo all’impianto di

soddisfare le specifiche esigenze di carico del momento. Quando la pompa del secondario è spenta,

non c’è circolazione nel corrispondente circuito; tutta la portata spinta dalla pompa del primario

viene by-passata attraverso il separatore.

Con il separatore idraulico si può così avere un circuito di produzione a portata costante ed un

circuito di distribuzione a portata variabile, condizioni di funzionamento tipicamente caratteristiche

dei moderni impianti termomeccanici di climatizzazione.

Di seguito vengono riportate, ad esempio, tre possibili situazioni di equilibrio idraulico.

Pertanto il separatore idraulico svolge tre funzioni fondamentali:

1. Rende indipendenti i circuiti collegati

2. Funge da defangatore permettendo la raccolta delle impurità dei circuiti

3. Diventa disareatore per permettere l’evacuazione automatica dell’aria.

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Figura 1.3 vista laterale con l'indicazione dei componenti principali

1 Valvola intercettazione combustibile - 2 Regolatore a doppia membrana

3 Filtro gas - 4 Giunto antivibrante - 5 Elettrovalvola gas - 6 Rubinetto di intercettazione

Figura 1.4 esempio di sistema di adduzione gas

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1.10 Allacciamento tubi mandata e ritorno impianto

Prima di collegare la caldaia all’impianto procedere ad un accurato lavaggio delle tubazioni con un

prodotto idoneo in conformità alla norma UNI-CTI 8065, al fine di eliminare residui metallici di

lavorazione e di saldatura, di olio e di grassi che potrebbero essere presenti e che, giungendo fino

alla caldaia, potrebbero alterarne il funzionamento. Per il lavaggio dell’impianto non utilizzare

solventi, in quanto un loro utilizzo potrebbe danneggiare l’impianto e/o i suoi componenti.

Assicurarsi che le tubazioni dell'impianto non siano usate come prese di terra dell'impianto elettrico

o telefonico. Non sono assolutamente idonee a questo uso. Potrebbero verificarsi in breve tempo

gravi danni alle tubazioni, alla caldaia ed ai terminali.

ATTENZIONE: è assolutamente vietato inserire organi di intercettazione sul generatore prima dei

dispositivi di sicurezza

1.11 Regolazione

Oltre alla regolazione in centrale termica ed alla gestione delle zone dirette e miscelate, l’impianto

di riscaldamento usufruirà dell’azione locale dei dispositivi termoelettrici installati in prossimità dei

singoli corpi scaldanti. Infatti valvole termostatiche saranno posizionate su ogni singolo

termosifone, avendo l’accortezza i utilizzare tipologie differenti in accordo al sistema distributivo

afferente al singolo terminale ambiente. In centrale termiche altresì saranno utilizzate, sui vari

circuiti di mandata, valvole miscelatrici e relativi servocomandi.

Le valvole miscelatrici consentono la regolazione di un impianto di riscaldamento centralizzato

attraverso la miscelazione dell'acqua in uscita dalla caldaia con quella di ritorno dall'impianto, allo

scopo di ottenere la temperatura desiderata di mandata all'utenza. Possono essere motorizzate e

abbinate a regolatori climatici per l’invio dell’acqua calda all’utenza secondo l’effettivo carico

termico necessario, rispettando in questo modo le recenti disposizioni in merito al risparmio

energetico. La valvola a tre vie miscelatrice consente il controllo simultaneo del fluido del circuito

primario e del fluido di ritorno dall’impianto. In particolare, i due fluidi vengono miscelati

direttamente all’interno della valvola.

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1.12 Valvola termostatizzabile per impianti monotubo trasformabile per

impianti bitubo

La distribuzione impiantistica presente nella scuola è costituita da impianto monotubo per la zona

più vetusta e da un impianto bitubo anomalo per la zona di seconda costruzione. Infatti quest’ultima

è stata allacciata al preesistente impianto monotubo dal quale sono stati derivati collettori secondari

di distribuzione bitubo. Per cui è stata scelta una tipologia di valvola termostatizzabile idonea

all’applicazione in oggetto e dalle caratteristiche di seguito riportate.

La valvola prescelta a progetto è utilizzabile sia negli impianti con distribuzione monotubo che in

quelli con distribuzione a due tubi. Negli impianti monotubo i radiatori sono collegati in serie,

rispetto ad ogni derivazione del collettore. La valvola tradizionale, impostata per questo tipo di

impianti, invia però solo il 50% della portata (30% con comando termostatico) al radiatore, mentre

la rimanente parte di fluido viene bypassata e indirizzata al radiatore successivo. In questo modo i

radiatori possono essere intercettati singolarmente (per l’esclusione o manutenzione) consentendo

comunque il funzionamento dei radiatori installati più a valle ed inoltre la temperatura può essere

regolata automaticamente con l’impiego di comandi termostatici o elettrotermici.

Nell’impianto bitubo i radiatori vengono installati in parallelo, rispetto a tutte le derivazioni del

collettore. In questo tipo di impianto, la valvola indicata invia al radiatore il 100% della portata in

ingresso. La valvola tradizionale, in modalità bitubo, incorpora in un unico dispositivo la duplice

funzione della valvola termostatizzabile e del detentore che caratterizza gli impianti dove la valvola

di ingresso del fluido è collegata all’attacco superiore del radiatore ed il detentore a quello inferiore.

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1.12.1 Trasformazione della valvola da monotubo a bitubo

La trasformazione della valvola da monotubo a bitubo si esegue chiudendo il by-pass (1) realizzato

sul cannotto mobile (2) posto sopra agli attacchi di derivazione (3).

La valvola viene fornita predisposta per il funzionamento monotubo, cioè con il cannotto (2) in

posizione avanzata e by-pass (1) aperto. Per trasformare la valvola dalla configurazione monotubo

di fabbrica a quella bitubo, occorre togliere il tappo di plastica (4) e svitare il cannotto (2) fino a

battuta, in posizione arretrata, agendo sulla vite a testa esagonale più esterna da 10 mm. Per

ripristinare la configurazione monotubo, è necessario eseguire la procedura inversa, avvitando a

battuta il cannotto in posizione avanzata.

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1.12.2 Applicazione monotubo

Nella configurazione monotubo, il 50% della portata circolante nell’anello attraversa il radiatore

(30% con comando termostatico).

Nella figura sottostante è illustrato il percorso del fluido: l’acqua entra dall’attacco di destra (1) e si

divide in due parti. Una viene bypassata (2) ed inviata al radiatore successivo tramite l’attacco di

sinistra (3), la seconda entra nel radiatore attraversando l’otturatore (4) (comandato dalla manopola

(5)) e la sonda (6). Dopo lo scambio termico, il fluido esce dal radiatore attraverso le luci esterne

alla sonda (7) e, miscelandosi alla portata bypassata, raggiunge il radiatore a valle.

Nella configurazione monotubo, l’allacciamento alle tubazioni non ha un senso di entrata ed uscita

obbligatorio, quindi la valvola può essere utilizzata con i sensi di flusso opposti a quelli illustrati in

figura, per adattarla a qualsiasi esigenza di montaggio.

Utilizzando la valvola tradizionale accoppiata ad un comando termostatico, la portata che entra nel

radiatore si riduce dal 50% al 30% di quella in arrivo al radiatore. Questo è dovuto ad un aumento

delle perdite di carico causate dalla continua modulazione effettuata dal comando termostatico.

1.12.3 Intercettazione del radiatore

L’esclusione del radiatore per manutenzione temporanea è effettuabile chiudendo completamente

l’otturatore (1) con la manopola manuale (2) e, dopo aver rimosso il tappo (4), chiudendo il

detentore (3) con la chiave esagonale da 5 mm. In questa configurazione la rimanente parte del

circuito rimane comunque attiva. Tale intercettazione è da effettuarsi solo nell’ambito di intervento

temporaneo e sotto controllo costante.

18

1.12.4 Applicazione bitubo

Nella configurazione bitubo, il 100% della portata che circola nella tubazione attraversa anche il

corpo scaldante. In questa versione è consigliabile l’ingresso della portata nell’attacco (1) più vicino

al radiatore. Il fluido entra nel radiatore attraverso la luce (2) esterna alla sonda (3), circola nel

radiatore per effettuare lo scambio termico ed esce dal radiatore mediante la sonda (3),

attraversando l’otturatore (4) (comandato dalla manopola (5)) e l’attacco alla tubazione più esterno

(6). Nella configurazione bitubo può essere richiesto il bilanciamento del circuito di ogni radiatore

mediante l’apposito detentore su ogni valvola. Per eseguire l’operazione, occorre dapprima

rimuovere il cappuccio di plastica (7) e avvitare completamente il detentore (8) di preregolazione

mediante una chiave esagonale da 5 mm. Il bilanciamento si ottiene svitando il detentore (8) del

numero di giri necessario a raggiungere il valore di portata desiderato.

1.12.5 Particolarità costruttive

La valvola a progetto presenta una grande versatilità di installazione, infatti può essere installata in

impianti sia di nuova che di vecchia costruzione. La manopola ad asse inclinato riduce l’ingombro

della valvola, consentendone l’utilizzo in spazi limitati. La valvola è funzionale in caso di

ristrutturazioni di edifici o ammodernamento di impianti termici preesistenti. L’impianto può essere

realizzato effettuando la tracciatura dei tubi nella sola soletta oppure sfruttando i battiscopa per il

19

passaggio dei tubi, lasciando intatti i muri. Le valvole possono essere rese termostatiche applicando

il relativo comando al posto della manopola manuale. Il comando termostatico può essere utilizzato

sia nel caso in cui la valvola abbia gli attacchi rivolti sia verso il muro che verso il pavimento. Il

sensore incorporato nel comando termostatico è sufficientemente distante dal corpo valvola e rileva

correttamente la temperatura ambiente senza essere influenzato dal calore irradiato dal corpo

valvola stesso.

1.12.6 Metodo di dimensionamento

Dimensionamento della valvola

Per un corretto dimensionamento impiantistico, le valvole vengono scelte individuandone la perdita

di carico complessiva, in funzione della portata, mediante i diagrammi di caratteristica idraulica

della colonna di sinistra della pagina precedente. Le perdite di carico complessive della valvola,

abbinata al comando termostatico, sono state calcolate con banda proporzionale di 2K (norma UNI

EN 215).

Dimensionamento della sonda

Dopo aver verificato con il costruttore l’idoneità del radiatore all’installazione in un impianto di

tipo monobitubo, il corretto funzionamento della valvola è garantito dalla conformazione del corpo

e dall’attacco corpo-sonda, mentre la lunghezza della sonda non incide sulle prestazioni della

valvola ed è pertanto di lunghezza adeguata. In ogni caso la sonda può essere estesa mediante

prolunga, anche se non strettamente necessario.

Le valvole devono essere installate con la sonda sempre in orizzontale, ma gli attacchi alla

tubazione possono essere rivolti sia verso il muro che verso il pavimento.

20

1.13 Specificazioni tecniche applicative del Titolo II del DM 1.12.75 ai sensi

dell’art. 26 del decreto medesimo

Al presente impianto di riscaldamento, utilizzante acqua calda con temperatura non superiore a

110°C e potenza nominale massima superiore a 35kW, sono state applicate le presenti disposizioni,

emanate come specificazioni tecniche applicative del Titolo II del D.M. 1.12.75 ai sensi dell’art. 26

del decreto medesimo.

L’impianto in oggetto è del tipo a di vaso di espansione chiuso per cui è corredato di:

a) valvola di sicurezza; (dispositivo di sicurezza)

b) valvola di intercettazione del combustibile oppure valvola di scarico termico;

(dispositivo di sicurezza)

c) vaso di espansione chiuso;

d) termostato di regolazione; (dispositivo di protezione)

e) termostato di blocco; (dispositivo di protezione)

f) pressostato di blocco; (dispositivo di protezione)

g) termometro, con pozzetto per termometro di controllo; (dispositivo di controllo)

h) manometro, con rubinetto a flangia per manometro di controllo; (dispositivo di

controllo)

i) dispositivo di protezione pressione minima. (dispositivo di protezione)

tali dispositivi sono installati sulla tubazione di mandata del generatore entro una distanza,

all’esterno del mantello, non superiore ad 1 metro.

Dispositivi di sicurezza

I dispositivi di sicurezza sono dispositivi automatici destinati ad impedire che siano

superati i valori limiti prefissati di pressione e temperatura dell’acqua.

Valvola di sicurezza

Valvola che automaticamente, senza l'assistenza di energia diversa da quella del fluido in

pressione, scarica una quantità di fluido tale da impedire che sia superata la pressione di

sicurezza prefissata. La valvola deve richiudersi entro lo scarto di chiusura ammesso.

Valvola di intercettazione del combustibile

Valvola ad azione positiva che automaticamente intercetta il flusso del combustibile in

caso di sopraelevazione della temperatura dell'acqua in modo da impedire che sia superata

la temperatura di sicurezza prefissata. Si intende per valvola autoazionata una valvola

21

azionata dalla stessa energia da controllare. Il ripristino dell'apporto di calore deve

avvenire solo con intervento manuale.

Dispositivi di protezione

I dispositivi di protezione sono dispositivi destinati a proteggere il generatore prima

dell’entrata in funzione dei dispositivi di sicurezza.

Termostato di regolazione o di limitazione o di esercizio

Dispositivo che ha la funzione di interrompere automaticamente l'apporto di calore al

generatore al raggiungimento di un prefissato limite di temperatura dell'acqua e di

ripristinarlo solo dopo l'abbassamento della temperatura sotto il predetto limite.

Termostato di blocco o di sicurezza

Dispositivo che ha la funzione di interrompere automaticamente l'apporto di calore al

generatore al raggiungimento di un prefissato limite di temperatura dell'acqua. Il ripristino

dell'apporto di calore deve avvenire solo con intervento manuale.

Pressostato di blocco o di sicurezza

Dispositivo che ha la funzione di interrompere automaticamente l'apporto di calore al

generatore al raggiungimento di un prefissato limite di pressione dell'acqua. Il ripristino

dell'apporto di calore deve avvenire solo con intervento manuale. Esso sarà tarato ad una

pressione inferiore alla taratura della valvola di sicurezza.

Dispositivo di protezione livello/pressione minima

Dispositivo che ha la funzione di garantire che la pressione nel generatore non scenda mai

al di sotto di un certo valore onde impedire la vaporizzazione dell’acqua.

Dispositivi di controllo

I dispositivi di controllo sono indicatori di parametri di esercizio (atti a consentire la

misura dei parametri di esercizio) (pressione, temperatura, livello ecc.) nonché dispositivi

di allarme. Gli indicatori di pressione e di temperatura devono essere installati in modo che

ne sia agevole la lettura.

Manometri

I manometri devono avere la scala graduata in bar o in mH2O (metri di colonna d'acqua)

sulla quale sia indicata, con un segno facilmente visibile, la pressione massima ammissibile

dell’impianto. Per l'indicazione della pressione massima è consentito l'uso di un indice

regolabile esclusivamente a mezzo di un utensile. Il fondo scala dei manometri deve essere

22

compreso tra 1,25 e 2 volte la pressione massima di esercizio dell'impianto intendendosi

per tale la pressione di taratura della valvola di sicurezza.

Il manometro deve essere applicato direttamente sul generatore oppure, come nel caso in

oggetto, sulle tubazioni di mandata o di ritorno dello stesso, purché non siano interposti

organi di intercettazione, mediante una presa di pressione provvista di appendice per

l'applicazione dello strumento di controllo. Detta appendice è del tipo a disco piano di 40

mm di diametro e 4 mm di spessore.

Termometri

La temperatura misurata dal termometro deve essere riportata su scala graduata in °C, con

fondo scala non superiore a 140°C. La differenza tra la lettura del termometro e quella

dello strumento di controllo non può oltrepassare 2°C. Le graduazioni del termometro

devono essere tali da permettere il controllo. Il termometro atto a misurare la temperatura

dell'acqua è posto nelle immediate vicinanze del tubo di uscita dell'acqua dal generatore

ed a monte di eventuali organi di intercettazione e di ogni altra accidentalità. Per il

generatore è altresì previsto un pozzetto, con l'asse verticale o inclinato, del diametro

interno minimo di 10 mm, per l'applicazione del termometro di controllo della temperatura

dell'acqua all'uscita del generatore di calore, sistemato anch'esso nelle immediate

vicinanze di tale uscita ed a monte di eventuali organi di intercettazione e di ogni altra

accidentalità.

Targa di costruzione

Il generatore è dotato della targa del costruttore, come previsto dalla legislazione vigente e

dalle relative norme di prodotto. La targa di costruzione dei generatori di calore a fuoco

diretto reca le seguenti indicazioni:

a) nome (o marchio) del costruttore;

b) numero di fabbrica o sigla di identificazione;

c) potenza nominale utile, in kW;

d) potenza nominale del focolare, in kW;

e) pressione massima di esercizio, in bar;

23

1.14 Caratteristiche e criteri di dimensionamento dei componenti specifici

dell’impianto a vaso d’espansione chiuso

1.14.1 valvole di sicurezza

Definizioni:

Otturatore: parte della valvola di sicurezza, mobile rispetto al corpo della stessa, che impedisce la

fuoriuscita del fluido quando è premuta contro la sede della valvola stessa.

Sede: parte della valvola di sicurezza, fissa rispetto al corpo della stessa, contro cui si esercita la

spinta dell'otturatore.

Entrata valvola: parte della valvola di sicurezza, percorsa dal fluido, che precede, nel senso del

flusso, la sede.

L'entrata valvola è quindi costituita da tutto il condotto che va dalla connessione d'ingresso fino alla

sede.

Area A: area della minima sezione trasversale netta dell'entrata valvola.

Diametro D: diametro corrispondente all'area della minima sezione trasversale netta dell'entrata

valvola:

Uscita valvola: parte della valvola di sicurezza, percorsa dal fluido, che segue, nel senso del flusso,

la sede.

Pressione di taratura: pressione alla quale la valvola di sicurezza comincia ad aprirsi.

Sovrapressione: incremento di pressione al di sopra della pressione di taratura, necessario per

consentire all'otturatore di compiere l'alzata.

Pressione di scarico: pressione alla quale la valvola scarica la piena portata, pari alla pressione di

taratura più la sovrapressione.

Scarto di chiusura: abbassamento di pressione al di sotto del valore di taratura, necessario per

ottenere la richiusura della valvola di sicurezza.

Alzata h: corsa assiale dell'otturatore dalla posizione di chiusura alla posizione di apertura.

Contropressione: pressione immediatamente a valle della valvola di sicurezza.

Capacità di scarico Q : portata di fluido scaricata dalla valvola, in kg/h.

Coefficiente di efflusso K: rapporto tra capacità di scarico effettiva e capacità di scarico teorica.

24

Caratteristiche delle valvole di sicurezza.

La costruzione della valvole di sicurezza ed i materiali impiegati sono idonei, a giudizio del

costruttore, per le condizioni di pressione e per le altre proprietà del fluido a contatto. La sede della

valvola di sicurezza è di piana. Sono ammesse sedi coniche purché il semiangolo di apertura del

cono non sia inferiore a 45°.

L'otturatore e/o lo stelo della valvola è guidato nel suo movimento in modo che l'azione di guida

non venga mai a mancare. Lo stelo non è munito di premistoppa. Il sistema di taratura della valvola

di sicurezza è meccanicamente bloccabile. Il diametro D è non inferiore a 15 mm.

La sovrapressione delle valvole di sicurezza non supera il maggiore dei seguenti valori:

a) 20% della pressione di taratura;

b) 0,1 bar.

Lo scarto di chiusura non è superiore al maggiore fra i seguenti valori:

a) 20% della pressione di taratura;

b) 0.5 bar.

La pressione di scarico della valvola, non supera la pressione massima ammissibile del generatore.

La pressione di taratura non può essere variata senza manomissione della valvola di sicurezza o del

sigillo ad essa applicato.

Sulla valvola di sicurezza sono riportati i seguenti dati, indicati su apposita targhetta o direttamente

sul corpo della valvola:

a) nome (o marchio) del costruttore;

b) sigla di identificazione della valvola;

c) capacità di scarico, in kg/h;

d) pressione di taratura, in bar.

I dati indicati sulla valvola di sicurezza sono riportati sul certificato rilasciato dal fabbricante, sul

quale devono anche essere indicati gli estremi del certificato di accettazione. Alcuni dati possono

essere indicati mediante targhetta autoadesiva, ferma restando la marcatura, sul corpo della valvola,

del nome (o del marchio) del fabbricante.

La valvola di sicurezza è accompagnata dal certificato del fabbricante e dal certificato di taratura

dell’ISPESL.

Dimensionamento delle valvole di sicurezza.

La valvola di sicurezza è dimensionate in base alla seguente formula:

25

A = 0,005 Q F / 0,9 K

in cui:

A = area della minima sezione trasversale netta dell'orifizio della valvola, in cm2;

Q = capacità di scarico della valvola di sicurezza, espressa in kg/h di vapore:

Q = P/0,58

in cui:

P = potenza nominale del generatore, in kW;

F = fattore di pressione desunto dalla tabella sottostante in funzione della pressione di scarico;

K = coefficiente di efflusso, desunto dal certificato di accettazione.

Valori di F per pressioni di scarico da 0,5 a 12,5 bar

La portata di scarico della valvola di sicurezza deve essere tale da consentire lo scarico di un

quantitativo di vapore, espresso in kg/h, non inferiore a Q =P/0,58, essendo P la potenza termica

nominale del generatore espressa in kW. Il diametro della minima sezione trasversale netta

dell'entrata della valvola deve comunque essere non inferiore a 15 mm. La valvola di sicurezza è

collegata alla parte più alta del generatore di calore o alla tubazione di uscita, nelle immediate

vicinanze del generatore. Nel secondo caso, la lunghezza del tratto di tubazione compreso tra la

valvola di sicurezza e l’attacco al generatore della tubazione di uscita non è comunque superiore ad

un metro.

La tubazione di collegamento della valvola di sicurezza al generatore di calore non è intercettabile

e non presenta in nessun punto sezione inferiore a quella di ingresso della valvola di sicurezza o alla

somma delle sezioni di ingresso nel caso di più valvole facenti capo ad una unica tubazione.

La tubazione di scarico della valvola di sicurezza è attuata in modo da non impedire la regolare

funzionalità delle valvole e da non arrecare danno alle persone; lo scarico sbocca nelle immediate

vicinanze della valvola di sicurezza ed è accessibile e visibile.

26

Il diametro della tubazione di scarico non è comunque inferiore a quello del raccordo di uscita

della valvola di sicurezza.

1.14.2 valvola di intercettazione del combustibile

La valvola di intercettazione del combustibile è a sicurezza positiva, non azionata da energia esterna

ed interviene in modo da evitare che la temperatura dell'acqua nel generatore non superi la

temperatura di sicurezza prefissata (con la tolleranza necessaria per evitare l'intervento del

dispositivo in conseguenza della sopraelevazione della temperatura che si verifica all'atto dello

spegnimento del bruciatore) ed in modo da arrestare l'afflusso del combustibile, liquido o gassoso,

al bruciatore.

Il ripristino dell’apporto di calore può avvenire solo con intervento manuale.

L'elemento sensibile della valvola di intercettazione del combustibile è immerso nella corrente

d'acqua calda della tubazione di uscita entro 1 m dal generatore a monte di qualsiasi organo di

intercettazione e piombato dall’installatore. Sulla valvola di intercettazione del combustibile sono

riportati i seguenti dati, indicati su apposita targhetta o direttamente sul corpo della valvola :

a) nome ( o marchio ) del fabbricante;

b) sigla di identificazione della valvola.

La valvola è accompagnata dal certificato del fabbricante e dal certificato di taratura dell’ISPESL.

Il certificato del fabbricante contiene i seguenti dati:

a) gli elementi di identificazione della valvola;

b) la temperatura di taratura T0 determinata

1.14.3 vaso d'espansione chiuso

La pressione massima di esercizio del vaso è non inferiore alla pressione di taratura della valvola di

sicurezza aumentata della sovrapressione caratteristica della valvola stessa, e tenuto conto

dell'eventuale dislivello tra vaso e valvola.

La capacità dei vasi di espansione, consente la completa dilatazione dell'acqua senza che la

pressione del vaso stesso superi la pressione di progetto. Detta capacità è valutata in base alla

capacità complessiva dell'impianto quale risulta dal progetto.

Poiché l’impianto in oggetto alimenta più circuiti, il volume di espansione è ripartito su più vasi

dello stesso tipo. Un vaso autonomo non intercettabile è comunque previsto a servizio di ogni

generatore. I vasi di espansione chiusi installati, sono conformi alle disposizioni vigenti per gli

apparecchi a pressione in materia di progettazione, fabbricazione, valutazione di conformità ed

utilizzazione.

27

1.14.4 Volume del vaso d'espansione chiuso

4.1 Il volume del vaso di espansione chiuso è dimensionato in relazione al volume di espansione

dell’acqua dell’impianto e delle sue parti.

Per i vasi con diaframma utilizzati è

in cui:

P1 = pressione assoluta in bar, a cui è precaricato il cuscino di gas, pressione che non potrà risultare

inferiore alla pressione idrostatica nel punto in cui viene installato il vaso (o alla pressione di

reintegro del gruppo di riempimento).

Tale valore iniziale di pressione assoluta non può essere e non è inferiore a 1.5 bar;

P2 = pressione assoluta di taratura della valvola di sicurezza, in bar, diminuita di una quantità

corrispondente al dislivello di quota esistente tra vaso di espansione e valvola di sicurezza, se

quest'ultima è posta più in basso ovvero aumentata se posta più in alto;

1.14.5 Tubo di espansione

Il generatore di calore è collegato direttamente al gruppo di vasi di espansione dell'impianto

mediante tubazioni dì diametro interno non inferiore a 18 mm. Sulla tubazione di espansione non

sono inseriti organi di intercettazione né praticate diminuzioni di sezione. Il tubo di espansione è

realizzato in modo da non presentare punti di accumulo di incrostazioni o depositi.

Il diametro interno dei tubo di espansione a servizio del circuito generatore è non inferiore al valore:

con minimo di 18 mm, essendo P la potenza termica nominale del generatore espressa in kW.

1.14.6 flussostato: protezione in caso di arresto della circolazione dell’acqua

Fermo restando che la temperatura dell’acqua nel generatore di calore è mantenuta in tutte le

condizioni di funzionamento entro i limiti prescritti dal fornitore del generatore, nel presente

impianto di riscaldamento con vaso di espansione chiuso, in cui la circolazione è assicurata

28

mediante elettropompa, l'apporto di calore è automaticamente interrotto nel caso di arresto delle

pompe di circolazione.

1.14.7 Caratteristiche del dispositivo di protezione pressione minima.

Tale dispositivo ha la funzione di garantire che la pressione del generatore non scenda mai al di

sotto di un certo valore, onde impedire la vaporizzazione dell’acqua. Assicura anche contro la

mancanza d’acqua. Esso è costituito da un pressostato di blocco che interviene allorché la pressione

nel generatore scende al di sotto di un valore minimo di sicurezza (non inferiore a 0.5 bar).

1.15 Dimensionamento Vasi d’espansione chiusi con diaframma ai sensi del

Fascicolo R.3. Impianti ISPESL - Raccolta R Cap. R.3.B. Ed. 2009

La pressione massima di esercizio del vaso è non inferiore alla pressione di taratura della valvola di

sicurezza aumentata della sovrapressione caratteristica della valvola stessa, tenuto conto del

dislivello tra vaso e valvola. La capacità del vaso consente così la completa dilatazione dell’acqua

senza che la pressione dello stesso superi la pressione di progetto.

Il volume del vaso d’espansione chiuso è dimensionato in relazione al volume d’espansione

dell’acqua dell’impianto con una tolleranza in meno del 10%

)2/11( PP

VeVn

−=

100/nVaVe ⋅= volume d’espansione in litri

dove

Va è il volume totale della relativa parte d’impianto

24109,331,0 mtn −⋅+= = 4,21

mt = 100C° temperatura massima ammissibile riferita all’intervento dei dispositivi di sicurezza

P1 = 2,5+1 bar pressione assoluta in bar, a cui è precaricato il cuscino di gas

P2 = pressione assoluta di taratura della valvola di sicurezza (3,5 +1bar), diminuita della quantità

corrispondente al dislivello di quota esistente tra vaso d’espansione e valvola di sicurezza(0,05bar)

Vaso di espansione e valvola di sicurezza

Tanto negli impianti di riscaldamento che in quelli frigoriferi devono essere installati vasi di

espansione per consentire la dilatazione termica dell’acqua contenuta nei circuiti, al variare della

temperatura. Il vaso di espansione ha una duplice funzione : termica ed idraulica.

29

Dal punto di vista termico esso consente all’acqua, fluido incomprimibile, di espandersi o contrarsi.

Perché ciò sia possibile, è necessario che il fluido sia a contatto con un gas che possa compensare

le dilatazioni e le contrazioni del fluido stesso.

Il volume Vv dei vasi di espansione può essere calcolato con le seguenti espressioni:

Per vaso chiuso con diaframma

Dove :

Vw volume dell’acqua contenuta nell’impianto;

V1 volume specifico dell’acqua fredda alla temperatura più bassa t1;

V2 volume specifico dell’acqua alla temperatura più alta t2;

coefficiente di dilatazione termica lineare dei metalli;

differenza fra la massima e la minima temperatura del fluido;

pressione atmosferica assoluta;

Pi pressione iniziale assoluta alla più bassa temperatura;

Pf pressione assoluta in esercizio alla più alta temperatura.

Dal punto di vista idraulico il vaso di espansione determina e fissa la pressione di riferimento del

sistema. Nel punto del circuito in cui è inserito il vaso, la pressione è uguale alla pressione dell’aria

nel vaso aumentata ( diminuita ) della colonna di liquido sovrastante ( sottostante ).

Per quel che riguarda il collegamento del vaso alla centrale termica, è necessario questa sia

direttamente comunicante con il vaso chiuso, tramite tubazione di diametro interno D comunque

non minore di 18 mm e calcolato secondo la seguente espressione empirica

Con Q potenza nominale utile del generatore.

Sono stabilite apposite buone norme di installazione. Sulla tubazione di collegamento, che può

essere costituita da porzioni di impianto, non devono essere inseriti organi di intercettazione, né

praticate diminuzioni di sezione. Il tubo di collegamento deve essere realizzato in modo da non

presentare punti di accumulo di incrostazioni o depositi. Nel caso di più generatori che alimentano

uno stesso impianto, ognuno di essi deve essere collegato al vaso o al gruppo di vasi di espansione.

Nella centrale termica sono previste valvole di sicurezza ordinarie in prossimità dell’adduzione AF

agli accumuli ACS e la valvola di sicurezza ISPESL entro un metro dal modulo termico, tutte

30

convogliate in apposito pozzetto di scarico in maniera da non arrecare danno a cose e persone in

caso di apertura. La valvola di sicurezza automaticamente, ovvero senza l’assistenza di energia

diversa da quella del fluido di pressione, scarica una quantità di fluido tale da impedire che sia

superata la pressione di sicurezza prefissata. La valvola poi si richiude quando si ristabiliscono le

condizioni normali di pressione di esercizio.

La portata di scarico della valvola di sicurezza P ( kg/h ) è tale da consentire lo scarico di un

quantitativo di vapore non inferiore a

Con Q potenza nominale del generatore ( kW ).

Il diametro della minima sezione trasversale netta dell’entrata della valvola deve comunque essere

non minore di 15 mm. La pressione di scarico della valvola , pari alla pressione della taratura,

aumentata della sovrappressione, non può superare la pressione massima di esercizio della

macchina generatrice.

1.16 Pompa di circolazione

Le pompe sono le apparecchiature che forniscono l’energia motrice occorrente allo spostamento

dell’acqua nei circuiti. Le pompe di circolazione sono installate direttamente nella centrale. Le due

parti principali di cui si compone una pompa sono il corpo, realizzato in ghisa o in acciaio, e la

girante in ghisa oppure in bronzo. La forza motrice è fornita da un motore elettrico asincrono

trifase. Le pompe, essendo macchine operatrici, sono i di tipo centrifugo, in quanto imprimono al

fluido la spinta necessaria grazie alla forza centrifuga sviluppata dalla girante e trasformata in

energia di pressione nella voluta del corpo. Ogni pompa è sempre accoppiata ad un’unità gemella

che funge da riserva. Si ottiene in tal modo una coppia di elettropompe uguali, a funzionamento

alternato, con l’opportuna dotazione di organi di esclusione. In questa loro configurazione, le

pompe sono dette “gemellari”. Ogni pompa è munita sulla bocca aspirante di una valvola di

intercettazione e di un filtro ad Y, e sulla bocca premente di una valvola di ritegno, una valvola di

intercettazione, un manometro ed un termometr . Inoltre devono essere collegate alle tubazioni

mediante giunti antivibranti di connessione. Nella nostra realizzazione abbiamo convenientemente

utilizzato un disaeratore defangatore a monte del collettore di mandata in luogo dei filtri

sull’aspirazione di ogni singola pompa.

I parametri caratteristici che definiscono le prestazioni di una pompa sono la portata, la prevalenza,

la potenza assorbita, la velocità di rotazione ed il rendimento. Il calcolo della portata necessaria si

31

effettua sulla base del fabbisogno termico globale del circuito servito e della differenza di

temperatura fra andata e ritorno. Per il calcolo della prevalenza è necessario considerare la somma

delle perdite di carico del circuito.

La scelta della pompa si basa comunque sui seguenti criteri:

- la portata di progetto deve essere situata in prossimità del punto di massimo rendimento;

- le curve caratteristiche prevalenza-portata dovranno risultare con la prevalenza sempre crescente

al diminuire della portata.

Il metodo per variare le prestazioni di una pompa consiste nel modificare il numero dei giri. La

portata varia proporzionalmente al numero dei giri, mentre la prevalenza varia con il quadrato del

numero di giri e la potenza assorbita varia con la terza potenza del numero dei giri, a rendimento

costante.

1.17 Controllo aria ed impurità nei circuiti idronici

I disaeratori-defangatori vengono utilizzati per eliminare in modo continuo l’aria e le impurità

contenute nei circuiti idraulici degli impianti termici. La capacità di scarico di questi dispositivi è

molto elevata. Essi sono in grado di eliminare tutta l’aria presente nei circuiti, fino a livello di

microbolle, in modo automatico. Nel contempo, separano le impurità presenti nell’acqua del

circuito e le raccolgono nella parte inferiore del corpo valvola, dalla quale possono essere scaricate.

La circolazione di acqua completamente disaerata e senza impurità permette agli impianti di

funzionare nelle condizioni ottimali senza problemi di rumorosità, corrosione, surriscaldamenti

localizzati e danneggiamenti meccanici.

1.17.1 Defangatore

La circolazione di acqua contenente impurità è causa di precoce usura e danneggiamenti dei

componenti dei circuiti, quali pompe e valvole. Essa provoca inoltre l’intasamento di scambiatori di

calore, corpi scaldanti e tubazioni, con conseguente abbassamento del rendimento termico del

sistema.

Il defangatore separa queste impurità, soprattutto costituite da particelle di sabbia e ruggine. Esse

vengono raccolte in un’ampia camera di decantazione che consente basse frequenze di pulizia e

dalla quale possono essere scaricate anche ad impianto funzionante. Questo dispositivo è in grado

di rimuovere efficacemente anche le particelle di impurità più piccole a fronte di perdite di carico

molto basse. Il principio di funzionamento del defangatore si basa sull’azione combinata di più

fenomeni fisici.

32

L’elemento interno (1) è costituito da un insieme di superfici reticolari disposte a raggiera. Le

impurità presenti nell’acqua, collidendo con tali superfici, vengono separate precipitando nella parte

inferiore del corpo (2) in cui vengono raccolte.

Figura 1.5 defangatore

Inoltre, l’ampio volume interno fa sì che la velocità del flusso del fluido venga ridotta in modo tale

che sia favorita, per gravità, la separazione delle particelle in esso contenute. Lo scarico delle

impurità raccolte viene effettuato, anche ad impianto funzionante, aprendo il rubinetto di scarico

(3). Il defangatore è progettato in modo tale per cui, in esso risulta indifferente il senso di flusso del

fluido termovettore. Esso presenta basse perdite di carico e mantenimento prestazioni nel tempo.

L’azione di separazione effettuata dal defangatore si basa sull’utilizzo dell’elemento interno a

superfici reticolari in sostituzione del comune filtro. Il reticolo, per sua costituzione, oppone una

bassa resistenza al passaggio del fluido garantendo comunque la separazione. Essa avviene infatti

per collisione delle particelle con le superfici reticolari e successiva decantazione, e non per

filtraggio, azione nella quale invece il filtro, col passare del tempo, viene progressivamente intasato

dai fanghi eliminati. La sagoma interna del corpo è stata anch’essa progettata per opporre una

minima resistenza al passaggio del fluido termovettore. Tutto ciò a vantaggio delle prestazioni,

ovvero dell’elevata capacità di separazione dalle impurità e delle basse perdite di carico

complessive del dispositivo che rimangono inalterate nel tempo. La conformazione geometrica fa sì

che, al suo interno, la velocità del flusso venga rallentata per favorire la

separazione delle particelle di impurità. La camera di accumulo del defangatore è dotata di un

rubinetto di intercettazione a sfera con apposita leva, nella versione filettata e di una valvola di

intercettazione a sfera con manopola a farfalla, nella versione flangiata. Queste valvole possono

33

essere utilizzate per effettuare lo spurgo delle impurità raccolte nella parte bassa del defangatore,

anche ad impianto funzionante.

La capacità di separazione delle impurità presenti nel fluido circolante nei circuiti chiusi degli

impianti è funzione essenzialmente di tre parametri:

1) aumenta all’aumentare della dimensione della particella e della massa. Le particelle più grandi e

pesanti precipitano prima di quelle più leggere.

2) aumenta al diminuire della velocità. Se la velocità di trascinamento si riduce, si ha una zona di

calma all’interno del defangatore e le particelle si separano con più facilità.

3) aumenta all’aumentare del numero delle ricircolazioni. Il fluido nel circuito, attraversando il

defangatore più volte durante il funzionamento, è sottoposto ad un’azione progressiva di

separazione, fino all’eliminazione completa delle impurità.

Il defangatore previsto in progetto, grazie al particolare design dell’elemento interno, è in grado di

separare completamente le impurità presenti nel circuito fino ad una dimensione minima delle

particelle di 5 µm.

Il grafico sotto riportato, sintesi di prove effettuate in un laboratorio specializzato (TNO - Science

and Industry), illustra come esso sia in grado di separare rapidamente la quasi totalità delle impurità

presenti. Dopo solo 50 ricircolazioni, circa un giorno di funzionamento, esse vengono

efficacemente rimosse dal circuito, fino al 100% per le particelle con diametri maggiori di 100 µm e

mediamente fino all’80% tenendo conto delle particelle più piccole. I continui passaggi che il fluido

subisce nel normale funzionamento nell’impianto portano poi gradualmente alla completa

defangazione.

34

Un normale filtro a Y esercita la sua funzione mediante una maglia metallica selezionata sulla

dimensione della particella massima. Sul fluido si produce quindi una conseguente perdita di carico

iniziale che aumenta all’aumentare del grado di intasamento.

Il defangatore, invece, esercita la sua azione per effetto della collisione delle particelle

sull’elemento interno e per la loro susseguente precipitazione per gravità nella camera di raccolta.

Le conseguenti perdite di carico sono molto ridotte e non vengono influenzate dalla quantità di

impurità raccolte.

Il defangatore va installato sul circuito di ritorno a monte della caldaia, questo per intercettare le

impurità presenti nel circuito soprattutto in fase di attivazione dell’impianto, prima che possano

arrivare alla caldaia. Il defangatore va installato preferibilmente a monte della pompa e sempre in

posizione verticale. Nei defangatori è indifferente il senso di flusso del fluido termovettore.

1.17.2 Disaerazione delle reti

Nei circuiti idronici la presenza di gas, fra i quali principalmente l’aria, è un problema da risolvere

in sede progettuale. Percorrendo il circuito, il fluido vettore è sottoposto a notevoli variazioni di

pressione e temperatura. In un tale avvicendamento di temperatura, i gas a contatto o disciolti

possono risultare presenti nel liquido o tendere a liberarsi da questo. Gli effetti sono ben noti: si

tratta principalmente di intoppi funzionali, come ad esempio la mancata circolazione di tronchi di

rete o di apparecchi terminali, corrosioni dovute all’azione diretta dell’ossigeno sui metalli in

determinate condizioni di umidità e temperatura, o ancora rumorosità. Il modo in cui avviene

l’adsorbimento dei gas nell’acqua è definito dalla legge di Henry :

“Un gas che esercita una pressione sopra la superficie di un liquido vi passa in soluzione fino a che

non abbia raggiunto in quel liquido la stessa pressione che esercita sopra di esso”.

Ovvero vale anche il reciproco della legge di Henry :

“Un gas tende a liberarsi dal liquido in cui si trova disciolto quando la pressione esercitata dal gas

stesso sopra la superficie libera del liquido sia minore della pressione alla quale esso si trova nella

soluzione”.

In altre parole, poiché nei circuiti non può esistere equilibrio costante, ogni gas si opporrà agli

squilibri ora passando in soluzione altrove liberandosi e provocando ostacoli alla funzionalità dei

circuiti, riducendo così gli scambi termici e causando rumorosità e corrosioni. In generale la

pressione aumenta all’aumentare della temperatura (circuiti sigillati con vaso di espansione chiuso):

ne consegue che nella maggior parte degli impianti termici non vi sono le condizioni per ottenere un

grado soddisfacente di disaerazione. I maggiori problemi in termini di ostruzione al moto del fluido

si hanno in corrispondenza dei cambi di direzione delle tubature (curve, raccordi), dove le bolle di

aria tendono ad unirsi in un’unica macrobolla, che rappresenta un ostacolo al libero fluire

35

dell’acqua. L’istallazione di valvole di sfiato costituisce una soluzione approssimata, in quanto

consente l’eliminazione dell’aria al momento del caricamento dell’impianto, ma durante il

funzionamento a regime le bolle d’aria vengono trascinate oltre il raccordo di sfiato, provocando

ostruzioni come se lo sfiato non esistesse. Una soluzione più efficace al problema, anche se non

totale, è rappresentata dai separatori d’aria e dai vasi pressurizzati. I separatori d’aria sono

disponibili in diversi modelli. Questi basano il proprio funzionamento sul rallentamento della

velocità della velocità del fluido che, nell’ampiezza di una sezione che diviene camera di calma,

assume certamente moto laminare, facilitando così la separazione della micro bolle presenti in

soluzione. Tale tipologia di separatori, specialmente negli impianti trattanti acqua calda, vanno

installati in coppia: uno all’uscita del generatore, sulla tubazione di mandata, un altro alla sommità

dell’impianto, (quest’ultimo può essere opportunamente sostituito da una valvola di sfiato).

Un altro modello, certamente più selettivo, consiste in una camera verticale che contiene una o più

spirali composte da griglie metalliche con il compito di cattura delle micro bolle di gas. Il liquido in

condizioni di quiete tende a liberare il gas disciolto, favorendo la massima degasazione .

Il disaeratore viene utilizzato per eliminare in modo continuo l’aria contenuta nei circuiti idraulici

degli impianti di climatizzazione. La capacità di scarico di questo dispositivo è molto elevata. É in

grado di eliminare tutta l’aria presente nei circuiti, fino a livello di microbolle, in modo automatico

a fronte di perdite di carico molto basse.

La circolazione di acqua completamente disaerata permette agli impianti di funzionare nelle

condizioni ottimali senza problemi di rumorosità, corrosione, surriscaldamenti localizzati e

danneggiamenti meccanici.

1.17.3 Il processo di formazione dell’aria

La quantità di aria che può rimanere disciolta in soluzione nell’acqua è funzione della pressione e

della temperatura. Questo legame è evidenziato dalla legge di Henry, il cui grafico sottoriportato

permette di quantificare il fenomeno fisico di rilascio dell’aria contenuta nel fluido.

A titolo di esempio: alla pressione assoluta costante di 2 bar, riscaldando l’acqua da 20°C a 80°C, la

quantità d’aria rilasciata dalla soluzione è pari a 18 l per m3 di acqua. In accordo a questa legge si

può notare come si abbia maggiore rilascio di aria dalla soluzione al crescere della temperatura ed al

diminuire della pressione. Quest’aria si presenta sotto forma di microbolle con diametri nell’ordine

dei decimi di millimetro. Nei circuiti degli impianti di climatizzazione vi sono dei punti specifici

ove questo processo di formazione di microbolle avviene continuamente: nelle caldaie e nei

dispositivi che operano in condizioni di cavitazione.

36

1.17.4 Microbolle di cavitazione

Le microbolle si sviluppano dove si hanno velocità del fluido molto elevate con una corrispondente

diminuzione della pressione. Tali punti sono, tipicamente, le giranti delle

pompe e le sedi di passaggio delle valvole di regolazione. Queste microbolle di aria e vapore, la cui

formazione è accentuata in caso di acqua non deaerata, possono successivamente implodere in

conseguenza del fenomeno di cavitazione.

37

1.17.5 Principio di funzionamento

Il disaeratore si avvale dell’azione combinata di più principi fisici. La parte attiva è costituita da un

insieme di superfici metalliche reticolari disposte a raggiera. Questi elementi creano dei moti

vorticosi tali da favorire la liberazione delle microbolle e la loro adesione alle superfici stesse.

Le bolle, fondendosi tra loro, aumentano di volume fino a quando la spinta idrostatica è tale da

vincere la forza di adesione alla struttura. Salgono quindi verso la parte alta del dispositivo da cui

vengono evacuate mediante una valvola automatica di sfogo aria a galleggiante. É progettato in

modo tale per cui, in esso risulta indifferente il senso di flusso del fluido termovettore.

1.17.6 Microbolle di caldaia

Le microbolle si formano in modo continuo sulle superfici di separazione tra acqua e camera di

combustione a causa delle alte temperature del fluido.

Quest’aria, trascinata dall’acqua, si raccoglie nei punti critici del circuito da dove deve essere

evacuata. Una parte di essa viene riassorbita in presenza di superfici più fredde.

38

I dispositivi previsit sono in grado di rimuovere in modo continuo l’aria contenuta all’interno del

circuito idraulico, con elevata efficienza di separazione. La quantità di aria che può essere rimossa

da un circuito dipende da diversi parametri: aumenta al diminuire della velocità di circolazione e

della pressione. Come evidenziato nel grafico qui sotto riportato, dopo solo 25 ricircolazioni nelle

condizioni di massima velocità consigliata, la quasi totalità dell’aria immessa artificialmente (curva

blu sul grafico) viene eliminata dal disaeratore, con percentuali che variano in funzione della

pressione all’interno del circuito. La piccola quantità residua viene poi progressivamente eliminata

durante il normale funzionamento dell’impianto. In condizioni di minore velocità o di aumento

della temperatura del fluido, la quantità di aria separata risulta ancora maggiore.

I dispositivi sono forniti completi di coibentazione a guscio preformata a caldo. Tale sistema

garantisce non solo un perfetto isolamento termico ma anche l’ermeticità al passaggio del vapore

acqueo dall’ambiente verso l’interno. Per questi motivi, questo tipo di coibentazione è utilizzabile

anche in circuiti ad acqua refrigerata in quanto impedisce il formarsi della condensa sulla superficie

del corpo valvola.

39

1.18 Dispositivi antinquinamento rete idrica

Disconnettore

Il disconnettore è un dispositivo di protezione idrica in grado di impedire il ritorno di acque

inquinate nella rete dell’acquedotto. Tale ritorno di acqua può avvenire a seguito di variazioni di

pressione nella rete di distribuzione in maniera da creare inversione di flusso. Il disconnettore,

installato tra la rete pubblica e quella di utenza negli impianti di distribuzione idrica, crea una zona

di separazione di sicurezza che evita il contatto tra le acque contenute nelle due reti.

Fenomeno del riflusso

L’acqua potabile trasportata dalla rete idrica dell’acquedotto può subire pericolosi inquinamenti,

causati principalmente dal ritorno di fluido contaminato proveniente dagli impianti direttamente

collegati alla rete principale. Questo fenomeno, denominato “inversione del senso di flusso”, si

verifica quando:

a) la pressione nella rete pubblica è inferiore alla pressione esistente nel circuito derivato (sifonamento inverso). Questa situazione si

può verificare a causa di una rottura della tubazione dell’acquedotto oppure a seguito di notevoli prelievi da parte di altre utenze.

b) nel circuito derivato si ha un innalzamento di pressione (contropressione) dovuto ad esempio all’ingresso di acqua pompata da un

pozzo.

Vista la pericolosità del fenomeno e viste le prescrizioni dettate dalla normativa esistente, a seconda

della tipologia di impianto e delle caratteristiche del fluido contenuto, deve essere effettuata una

valutazione del rischio di inquinamento da riflusso. In base al risultato di tale valutazione si deve

scegliere il dispositivo di protezione più idoneo e lo si deve posizionare lungo la rete di

distribuzione nei punti a rischio di riflusso pericoloso per la salute umana.

Questa protezione è stata attuata inserendo un disconnettore idraulico nei punti critici lungo il

circuito, all’ingresso dalla rete pubblica o nella rete interna di distribuzione. Esso impedisce il

ritorno di acque inquinate in tutti gli impianti per i quali la connessione diretta alla rete, pubblica o

interna, è da ritenersi pericolosa.

Impiego dei disconnettori tipo BA

Il corretto utilizzo del disconnettore idraulico tipo BA è regolamentato dalle nuove disposizioni

normative europee in merito alla prevenzione dell’inquinamento da riflusso: EN 1717 e EN 12729

La norma di riferimento è la EN 1717: 2000 “Protezione contro l’inquinamento dell’acqua potabile

negli impianti idraulici e requisiti generali dei dispositivi atti a prevenire l’inquinamento da

riflusso”. In questa norma, le acque contenute negli impianti sono classificate in funzione del grado

di rischio di pericolosità per la salute umana.

Categoria 1: Acqua utilizzabile per il consumo umano fornita dall’ente distributore.

40

Categoria 2: Fluido che non presenta rischio per la salute, come in 1, le cui qualità sono state compromesse a seguito di una modifica

nella temperatura, sapore, odore od aspetto.

Categoria 3: Fluido che presenta un certo rischio per la salute dovuto alla presenza di sostanze nocive.

Categoria 4: Fluido che presenta un rischio per la salute dovuto alla presenza di una o più “sostanze tossiche” o “molto tossiche” o

una o più sostanze radioattive, mutagene o cancerogene.

Categoria 5: Fluido che presenta un serio rischio per la salute dovuto alla presenza di elementi microbiologici o virali.

In base a questa classificazione, nei circuiti di distribuzione dell’acqua degli impianti si devono

inserire idonei dispositivi antiriflusso. I disconnettori tipo BA sono utilizzabili per proteggere

contro il rischio di contaminazione da acque di categoria fino a 4. Per le acque di categoria 5, è

necessario inserire una vasca di disgiunzione idraulica. La nuova norma europea EN 12729 -

“Dispositivi per prevenire la contaminazione da riflusso dell’acqua potabile. Disconnettore

controllabile a zona di pressione ridotta. Famiglia B - Tipo A” stabilisce le caratteristiche

funzionali, dimensionali e meccaniche che devono essere soddisfatte dai disconnettori a zona di

pressione ridotta controllabile tipo BA.

Principio di funzionamento

Il disconnettore a zona di pressione ridotta controllabile comprende: un corpo provvisto di

coperchio di ispezione; una valvola di ritegno a monte (1); una valvola di ritegno a valle (2); un

dispositivo di scarico (3). Le due valvole di ritegno delimitano tre differenti zone, in ciascuna delle

quali si ha una pressione diversa: zona a monte o di ingresso (A); zona intermedia, denominata

anche zona a pressione ridotta (B); zona a valle o di uscita (C). Ognuna di esse è dotata di attacco

per un misuratore di pressione. Nella zona intermedia, si trova il dispositivo di scarico (3), situato

nella parte bassa dell’apparecchio. L’otturatore del dispositivo di scarico è collegato mediante l’asta

(4) al diaframma (5). Questo insieme mobile è trascinato verso l’alto dalla molla di contrasto (6). Il

diaframma (5) delimita la camera di manovra (D), camera che risulta collegata alla zona a monte

attraverso il canale (7).

Condizioni corrette di flusso

In condizioni corrette di flusso, entrambe le valvole di ritegno sono aperte, mentre la pressione nella

camera intermedia (B), per effetto della perdita di carico causata dal ritegno (1), è sempre inferiore

rispetto alla pressione di ingresso di almeno 140 mbar. Nella camera di manovra (D), la pressione è

invece uguale a quella presente nella zona a monte. In questa situazione, sotto l'azione della

differenza di pressione che agisce sul diaframma (5), l'insieme mobile costituito dal diaframma

stesso, dall'asta (4) e dall'otturatore della valvola (3), riceve una spinta verso il basso superiore a

quella esercitata in senso opposto dalla molla (6). La valvola di scarico viene pertanto mantenuta in

posizione di chiusura.

Arresto del flusso

41

Le valvole di ritegno (1) e (2) sono chiuse. Poiché la pressione nella zona a monte e quindi anche

nella camera di manovra (D), è ancora di almeno 140 mbar più alta della pressione nella camera

intermedia (B), la valvola di scarico rimane ancora chiusa.

Depressione a monte

Al diminuire della pressione a monte entrambe le valvole di ritegno si chiudono. L'apertura della

valvola di scarico (3) avviene nel momento stesso in cui la differenza di pressione ∆P, esistente tra

la zona a monte e quella intermedia diminuisce raggiungendo un valore di poco superiore a 140

mbar. In queste condizioni infatti, l'azione esercitata dalla differenza di pressione ∆P sul diaframma

(5) diventa più debole di quella della molla di contrasto (6) e si ha, di conseguenza, l'apertura della

valvola di scarico (3). Lo scarico prosegue fino allo svuotamento del corpo del disconnettore.

Quando la situazione ritorna normale (pressione a monte superiore alla pressione a valle), la valvola

di scarico si richiude e il disconnettore è di nuovo pronto a funzionare.

Sovrappressione a valle

Se la pressione nella zona a valle aumenta fino a superare il valore della pressione a monte, la

valvola di ritegno (2) si chiude, non consentendo quindi il ritorno verso l'acquedotto dell'acqua già

inviata all'utenza.

42

Qualora la valvola di ritegno (2) presentasse un lieve difetto di tenuta o, più in generale, al

verificarsi di una qualunque altra situazione di avaria del disconnettore, quest'ultimo provvede

sempre all'interruzione (sconnessione) del collegamento esistente tra l'utenza e l'acquedotto.

Il disconnettore infatti è stato realizzato con tutti gli accorgimenti costruttivi propri degli apparecchi

ad azione positiva; esso assicura pertanto, in tutte le situazioni, il mantenimento delle migliori

condizioni di sicurezza.

L’installazione del disconnettore deve essere eseguita da parte di personale qualificato in accordo

con la vigente normativa. Il disconnettore va installato dopo una valvola di intercettazione a monte

ed un filtro ispezionabile con scarico; a valle va montata un'altra

valvola di intercettazione. Il gruppo va installato in una zona accessibile, che abbia dimensioni tali

da evitare possibili immersioni dovute ad allagamenti accidentali.

L'apparecchio va installato orizzontalmente. L’imbuto di scarico a norma EN 1717 deve essere

collegato alla tubazione di collegamento alla fognatura.

Prima dell'installazione del disconnettore e del filtro si dovrà effettuare una pulizia della tubazione

mediante un getto d'acqua di grande portata.

Per la protezione della rete pubblica il disconnettore va installato dopo il contatore dell'acqua,

mentre per la protezione delle erogazioni ad uso sanitario nella rete interna si installa al limite delle

zone nelle quali si può verificare un inquinamento ad esempio: riscaldamenti centralizzati,

irrigazione di giardini, ecc.

Il disconnettore è un apparecchio di sicurezza sanitaria, necessita quindi di un controllo periodico. Il

primo segnale di cattivo funzionamento, generalmente provocato dalla presenza di corpi estranei

(sabbia o altre impurità) che bloccano il ritegno a monte in posizione aperta, si manifesta con una

perdita permanente dallo scarico. Tale perdita non costituisce che un primo allarme e non mette

assolutamente in pericolo la sicurezza del ritegno, ma richiede uno smontaggio ed una pulizia

dell'apparecchio e del filtro a monte. Un rapido metodo di controllo (richiede un tempo inferiore ai

15 minuti) è indicato dalla tabella di seguito riportata.

N.B. In caso di perdita dallo scarico è consigliabile provocare per alcuni minuti un forte flusso di

circolazione mediante l'apertura di più rubinetti: spesso questa operazione è sufficiente per espellere

eventuali corpi estranei e riportare il tutto alla normalità.

Metodo rapido di controllo

Verificare che la rete sia in pressione, quindi prima di ogni operazione, sorvegliare lo scarico situato

nella parte inferiore dell’apparecchio.

43

Valvole di ritegno antinquinamento

La valvola di ritegno antinquinamento è un dispositivo di protezione idrica in grado di impedire il

ritorno di acque inquinate nella rete dell’acquedotto. Questo fenomeno può avvenire a seguito di

variazioni di pressione nella rete di distribuzione in modo tale da creare inversione di flusso. La

valvola di ritegno, installata tra la rete pubblica e quella di utenza negli impianti di distribuzione

idrica, evita il contatto tra le acque contenute nelle due reti chiudendosi automaticamente qualora si

verifichino le condizioni di riflusso; deve rispondere ai requisiti di prestazione della norma Europea

EN 13959.

Le valvole di ritegno antinquinamento tipo EA sono utilizzabili per proteggere contro il rischio di

contaminazione da acque fino a categoria 2.

Per le acque di categoria 3, è necessario inserire un disconnettore di tipo CA.

La nuova norma europea EN 13959 – “Valvola di ritegno antinquinamento da DN 6 a DN 250.

Famiglia E, tipo A, B, C e D.” stabilisce le caratteristiche funzionali, dimensionali e meccaniche

che devono essere soddisfatte dalle valvole di ritegno antinquinamento.

44

Principio di funzionamento

La valvola di ritegno antinquinamento è costituita da un corpo valvola (1), una valvola di ritegno

(2) ed, eventualmente, una o più prese di controllo (3) per le procedure di verifica funzionamento e

scarico dell’impianto. Il ritegno (2) delimita due differenti zone: una a monte o di ingresso (A), e

una zona a valle o di uscita (B).

In condizioni corrette di flusso il ritegno (2) si apre automaticamente quando la pressione nella

direzione del flusso a monte (A) è maggiore di quella a valle (B).

Condizioni corrette di flusso

Arresto del flusso: la valvola di ritegno (2) si chiude in anticipo sotto l’azione della forza esercitata

dalla molla antagonista quando la pressione a valle (B) tende ad eguagliare quella di monte (A) a

seguito dell’arresto del flusso.

Arresto del flusso

Depressione a monte: la valvola di ritegno (2) rimane chiusa, non consentendo il ritorno verso

l’acquedotto dell’acqua già inviata all’utenza.

45

Depressione a monte

Sovrapressione a valle: se la pressione nella zona a valle (B) aumenta fino a superare il valore della

pressione a monte (A), la valvola di ritegno (2) rimane chiusa, non consentendo quindi il ritorno

verso l’acquedotto dell’acqua già inviata all’utenza.

1.19 Gruppo di riempimento automatico

Il gruppo di riempimento automatico è un dispositivo composto da un riduttore di pressione a sede

compensata, un filtro in entrata, una valvola di intercettazione a monte con ritegno incorporato ed

una valvola di intercettazione a valle.

Va installato sulla tubazione di adduzione dell'acqua negli impianti di riscaldamento a circuito

chiuso e la sua funzione principale è quella di mantenere stabile la pressione dell'impianto, ad un

valore impostato, provvedendo automaticamente al reintegro dell'acqua mancante. Possiede la

particolarità di essere pretarabile. Esso, cioè, può essere tarato ad un valore di pressione desiderato

prima della fase di caricamento dell'impianto. Dopo l'installazione, durante la fase di riempimento o

di reintegro, l'alimentazione si arresterà al raggiungimento della pressione di taratura. E' disponibile

anche una versione preassemblata corredata di disconnettore e filtro a monte e valvole di

intercettazione.

Installazione

1. L'installazione del gruppo di riempimento può essere effettuata sia con tubazione verticale che

orizzontale. E' tuttavia indispensabile che il gruppo non sia installato capovolto.

2. Il particolare sistema di preregolazione meccanico con indicatore della pressione permette di

eseguire la taratura del gruppo al valore desiderato in impianto prima che inizi la fase di

caricamento.

3. Il gruppo viene normalmente tarato ad una pressione non inferiore a quella che si ottiene

sommando la pressione idrostatica e 0,3 bar.

46

4. Durante il caricamento, il meccanismo interno provvederà automaticamente a regolare la

pressione chiudendo l'alimentazione al raggiungimento del valore impostato, senza la necessità di

assistere alla lunga operazione di riempimento stesso.

5. Data la funzione di preregolazione, la presenza del manometro a valle dell'apparecchio non è

indispensabile.

6. Ad avvenuto riempimento dell'impianto, la valvola di intercettazione del gruppo può essere

chiusa. Per ripristinare le condizioni di carico automatico sarà sufficiente riaprire la valvola. Il

valore di pressione nell'impianto si riporterà gradualmente al valore di taratura impostato.

1.20 Dimensionamento Circuito idronico impianti Termomeccanici

Perdite di carico

Il calcolo delle perdite di carico distribuite può essere eseguito solo dopo avere definito i diametri

dei tubi. In tal caso le tubazione del circuito secondario sono imposte, in quanto preesistenti.

Altresì la scelta dei diametri dei tubi di nuova installazione viene fatta ponendo delle limitazioni

alla velocità dell’acqua che non deve essere inferiore ad un certo valore minimo, né deve essere

superiore ad un dato valore massimo: se l’acqua va troppo lentamente si rischia la formazione di

sacche d’aria all’interno dei tubi con conseguenti gorgoglii che rendono irregolare il flusso

dell’acqua (inoltre la presenza d’aria all’interno delle tubazioni favorisce la corrosione); se l’acqua

va troppo veloce si avranno, invece, perdite di carico inaccettabili che ci porteranno a dover dotare

il circuito di pompe molto costose ed ingombranti (l’eccessiva velocità dell’acqua può inoltre

produrre rumorosità e può addirittura portare a rottura le tubazioni per erosione).

Le velocità consigliate per i vari tipi di tubazioni sono quelle riportate nella tabella seguente

Velocità dell’acqua nelle tubazioni degli impianti termici

Poiché le perdite distribuite dipendono dal quadrato della velocità dell’acqua, porre limiti alla

velocità equivale a porre limiti alle perdite di carico continue.

Per gli impianti di climatizzazione si impongono alle perdite continue i seguenti limiti inferiore e

superiore:

47

r = 20÷30 mm C.A. /m

Le unità terminali sono rappresentate dagli scambiatori di calore all’interno degli accumuli di ACS

e dalle batterie di post riscaldamento degli impianti della degenza C

Al fine di bilanciare i circuiti idronici, garantire costanti condizioni di funzionamento ai gruppi di

pressurizzazione e fornire la portata di progetto, si introdurranno perdite di carico concentrate nei

circuiti più favoriti tramite l’applicazione di valvole di bilanciamento a venturi. Tali dispositivi sono

le cosiddette “valvole di taratura” e consistono in semplici valvole di regolazione dotate di stelo ad

avanzamento micrometrico: agendo sulla manopola di manovra si ostruisce sempre più il passaggio

dell’acqua e si crea così la perdita di carico aggiuntiva necessaria al bilanciamento del circuito. A

supporto si potranno utilizzare le valvole wafer con funzione di regolazione.

1.21 Collettore portastrumenti ed accessori I.S.P.E.S.L.

Il collettore portastrumenti ed accessori raggruppa in modo compatto una serie di dispositivi

omologati/conformi I.S.P.E.S.L. il cui utilizzo è obbligatorio per il controllo e la sicurezza delle

centrali termiche con potenzialità superiori a 35 kW.

I dispositivi installati e le predisposizioni presenti sul collettore sonoi seguenti:

- termostato ad immersione di sicurezza con ripristino manuale

- termometro

- pressostato di sicurezza a ripristino manuale

- pressostato di minima a ripristino manuale

- rubinetto manometro

- riccio ammortizzatore

- manometro

- pozzetto per valvola di intercettazione combustibile

- pozzetto di controllo I.S.P.E.S.L.

- attacco per valvola di sicurezza I.S.P.E.S.L.

Omologazioni

- Termostato ad immersione, pressostato di sicurezza e di minima omologati I.S.P.E.S.L..

- Termometro e manometro conformi a norme I.S.P.E.S.L.

- Rubinetto manometro, campione I.S.P.E.S.L.

- Pozzetto di controllo I.S.P.E.S.L.

48

Funzionalità

Il kit compatto, composto dal collettore e dai dispositivi I.S.P.E.S.L., consente il controllo della

temperatura e della pressione dell’impianto. Il termostato, il pressostato di sicurezza e di minima

possono essere cablati elettricamente con il bruciatore della caldaia in modo tale da disattivarlo al

raggiungimento dei valori limite di temperatura o pressione nella mandata dell’impianto. I valori

istantanei di temperatura e pressione possono essere letti attraverso il termometro ed il manometro

installati sul kit. Il collettore è dotato di un pozzetto per l’inserimento della sonda della valvola di

intercettazione del combustibile I.S.P.E.S.L., di un pozzetto di controllo I.S.P.E.S.L. ed è

predisposto per l’attacco di una valvola di sicurezza omologata I.S.P.E.S.L.

Dimensionamento

Il dimensionamento del collettore è effettuato prendendo in considerazione i parametri funzionali

dell’impianto, quali la portata, la perdita di carico spendibile sul collettore, compatibile con la

prevalenza della pompa di caldaia, insieme alla pressione di lavoro ed alla potenzialità del

generatore con cui scegliere la valvola di sicurezza omologata I.S.P.E.S.L..

Il collettore è predisposto con un attacco per valvola di sicurezza: qualora la valvola di sicurezza da

3/4” o da 1” non fosse sufficiente a smaltire la portata di scarico richiesta, non si utilizza l’attacco

predisposto sul collettore ma si installa la valvola selezionata direttamente sulla tubazione di

mandata, rispettando comunque le distanza richieste dalla Raccolta R Ed. 2005.

49

1.22 Impianto solare termico

È realizzato un impianto solare termico di integrazione al riscaldamento della zona palestra,

concepita per funzionare in maniera autonoma ed a bassa temperatura. Infatti essa presenta come

terminali ambienti, in ottemperanza alla norme tecniche inerenti locali con altezza superiore ai 4

metri, opportuni aerotermi alimentati a bassa temperatura. La particolare centrale termica consente

l’utilizzo della sola zona palestra anche quando le restanti utenze solo disalimentate, ad esempio al

di fuori dell’orario scolastico, potendo usufruire di un generatore modulante in grado di garantire

rendimenti molto elevati erogando fino ad un carico minimo di 12kW.

La realizzazione solare consente di garantire un ricorso alla fonte solare rinnovabile pari ad oltre il

24 % dei consumi complessivi.

Risultati ottenuti con procedimento di calcolo conforme al metodo ΦF-CHART e alle norme :

UNI 8477/2 Energia solare. Calcolo degli apporti per applicazioni in edilizia.

Valutazione degli apporti ottenibili mediante sistemi attivi o passivi.

UNI EN ISO 9488 Energia solare - Vocabolario

UNI EN 12975-1 Impianti solari termici e loro componenti - Collettori solari - Parte 1:

Requisiti generali

UNI EN 12975-2 Impianti solari termici e loro componenti - Collettori solari - Parte 2:

Metodi di prova

UNI ENV 12977-1 Impianti solari termici e loro componenti - Impianti assemblati su

specifica - Requisiti generali

UNI EN 15316-4-3

Impianti di riscaldamento degli edifici - Metodo per il calcolo dei

requisiti energetici e dei rendimenti dell'impianto - Parte 4-3: Sistemi di

generazione del calore, sistemi solari termici

UNI TS 11300-2

Prestazioni energetiche degli edifici - Parte 2: Determinazione del

fabbisogno di energia primaria e dei rendimenti per la climatizzazione

invernale e per la produzione di acqua calda sanitaria

50

DATI GEOGRAFICI

Descrizione U.M. Valore

Paese ITALIA

Provincia BARI

Località TRIGGIANO

Latitudine [°] 41.05

Longitudine [°] 16.92

Altitudine s.l.m. [m] 60.0

Gradi giorno [-] 1258.0

DATI METEREOLOGICI DI PROGETTO

Mese T med

[°C]

Radiaz

[MJ/m²/G]

Radiaz

[kWh/m²/G]

UR min

[%]

Gennaio 7.692 6.942 1.928 64.56

Febbraio 8.270 10.26 2.849 61.19

Marzo 10.23 14.30 3.971 59.26

Aprile 13.45 18.30 5.083 55.57

Maggio 17.56 21.91 6.087 53.53

Giugno 21.89 24.14 6.706 50.41

Luglio 24.34 23.90 6.638 48.09

Agosto 24.58 20.81 5.782 48.69

Settembre 21.18 16.34 4.538 55.12

Ottobre 16.69 11.70 3.250 63.05

Novembre 12.81 7.518 2.088 63.83

Dicembre 9.634 6.142 1.706 65.75

Legenda :

T med : Temperature medie

Radiaz : Radiazione solare giornaliera su m²

UR min : Umidità relativa minima

FABBISOGNO RISCALDAMENTO

Descrizione U.M. Valore

Superficie calpestabile [m²] 300.0

Temperatura richiesta nei locali [°C] 20.00

Potenza per riscaldamento [kW] 10.34

Fabbisogno richiesto annuo [kWh] 22941

Fabbisogno specifico richiesto annuo [kWh/m²] 82.72

51

Mese Fabbisogno Riscaldamento Mensile [kWh]

Gennaio 4734

Febbraio 4075

Marzo 3757

Aprile 2437

Maggio 0.000

Giugno 0.000

Luglio 0.000

Agosto 0.000

Settembre 0.000

Ottobre 1273

Novembre 2676

Dicembre 3987

TIPOLOGIA DI PANNELLO SOLARE

Descrizione U.M. Valore

Serie Circ. Forzata

Dimensioni (LxPxH) [m] 1.16 X 1.7 X 0.08

Peso a vuoto [kg] 35

Tip.Costruttiva VERTICALE

Tip. Pannello COLL_PIANO

Tip. Interna del pannello PARALLELO

Sup. Complessiva [m2] 1.97

Sup. Apertura [m2] 1.89

Superficie Captante [m2] 1.86

Contenuto di liquido [l] 1.300

Efficienza 0.764

Coeff. a1 [W/(m2K)] 3.764

Coeff. a2 [W/(m2K2)] 0.017

DATI INSTALLAZIONE

N° Collettori 10

Incassato NO

Superficie captante totale [m2] 18.6

Orientamento SUD

Inclinazione Collettore [°] 30.0

Inclinazione Tetto [°] 30.0

Disposizione delle schiere (*) 5, 5

Distanza tra schiere - d [m] 2.100

Fascia di rispetto - K [m] 0.4

Perdita di carico [mbar] 15.27

52

(*)La “Virgola” indica la disposizione in orizzontale di più schiere presenti. Il “Punto e Virgola” indica la disposizione in verticale di

più schiere presenti.

GRUPPO DI CIRCOLAZIONE

Descrizione U.M. Valore

Serie Gruppo di Circolazione

Peso [kg] 3

Pressione valvola di sicurezza [bar] 8.000

Temp. minima di funzionamento [°C] -30.00

Temp. massima di funzionamento [°C] 120.0

Portata di funzionamento [kg/h] 838.8

Portata di funzionamento [kg/min] 13.98

Perdita di carico dell’intero circuito [mbar] 94.36

Prevalenza residua [mbar] 335.9

FLUIDO TERMOVETTORE

Descrizione U.M. Valore

Liquido termovettore Glicole

Percentuale di fluido in Acqua [%] 25.00

Temperatura di congelamento [°C] -9.000

Temperatura di ebollizione [°C] 191.9

Densità [kg/dm³] 1.018

Viscosità dinamica [Pa·s] 0.00247121

Calore specifico [J/kg·K] 3926.45

Conduttività termica [W/m·K] 0.48998

VASO D’ESPANSIONE

Descrizione U.M. Valore

Volume nominale vaso di espansione [l] 39.71

Contenuto di fluido nel circuito solare - escluso vaso espansione (VL) [l] 35.73

Contenuto di fluido nel circuito solare – compreso vaso espansione (*) [l] 55.59

Contenuto di fluido nei collettori solari Vcoll [l] 13.00

Contenuto di fluido nelle tubazioni Vtub [l] 10.13

Pressione di precarica (pressione iniziale) P0 (**) [bar] 1.500

Pressione finale P1 (**) [bar] 5.500

Fattore di espansione fluido (kexp) [%] 12.58

53

(*) Volume, indicante la quantità di fluido termovettore, da considerare nella definizione della quantità di glicole o fluido

premiscelato da utilizzare.

(**) Pressioni relative

Dettagli calcolo Volume del vaso d’espansione :

11

010

+−

∆=

P

PPV

V

interventod' quella raggiunge sicurezza di valvolala quando vasodal raggiunta pressione la è P

riposo a sistema del iniziale pressione la è P

impiantodell' volumedi e variazionla è V

nominale volumeo vasodel massimo volumeil è

1

0

0

===∆

=V

( ) ( )

0.3 tubazionidelle totale volumedel tivomoltiplica fattore

1.3collettori volumedel tivomoltiplica fattore

tubazionidelle totalevolume

collettori nei volume

vaporedi volume

liquido di volume

volumedi variazioneexp

====

==

==

=∆

⋅+⋅+⋅=⋅+⋅+∆=∆+∆=∆

tub

coll

tub

coll

V

L

tubtubcollcollLtubtubcollcollLVL

f

f

V

V

V

V

fVfVkVfVfVVVVV

TUBAZIONI

Descrizione U.M. Valore

Modello DN 25

Serie Standard in Inox

Diametro interno [mm] 25.40

Diametro esterno [mm] 31.80

Spessore isolamento [mm] 20.00

Cond. termica Isolamento [W/m·K] 0.037

Area Sezione interma [mm²] 506.7

Dislivello [m] [m] 4.000

Sviluppo complessivo del percorso [m] 20.00

Coeff. medio di perdita [-] 1.0

Velocità del fluido [m/s] 0.451

Portata di funzionamento [kg/h] 838.8

Portata di funzionamento [kg/min] 13.98

Perdita di carico tubazioni [mbar] 68.66

54

RISULTATI DEL CALCOLO - RISCALDAMENTO

Mese Q TOT Q SOL F

[kWh] [kWh] [%]

Gennaio 4734 524.6 11.08

Febbraio 4075 738.0 18.11

Marzo 3757 1113 29.64

Aprile 2437 1267 52.00

Maggio 0.000 0.000 0.000

Giugno 0.000 0.000 0.000

Luglio 0.000 0.000 0.000

Agosto 0.000 0.000 0.000

Settembre 0.000 0.000 0.000

Ottobre 1273 878.1 68.97

Novembre 2676 588.2 21.98

Dicembre 3987 475.6 11.93

Anno 22941 5585 24.35

Q TOT: Fabbisogno termico totale, Q SOL: Energia fornita dall’impianto solare, F: Frazione

coperta dall’impianto solare

RISULTATO COMPLESSIVO DEL CALCOLO

Mese Q TOT

Q SOL

Netta Q SOL Q ECC F

[kWh] [kWh] [kWh] [kWh] [%]

Gennaio 4734 524.6 524.6 0.000 11.08

Febbraio 4075 738.0 738.0 0.000 18.11

Marzo 3757 1113 1113 0.000 29.64

Aprile 2437 1267 1267 0.000 52.00

Maggio 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

Giugno 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

Luglio 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

Agosto 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

Settembre 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

Ottobre 1273 878.1 878.1 0.000 68.97

Novembre 2676 588.2 588.2 0.000 21.98

Dicembre 3987 475.6 475.6 0.000 11.93

Anno 22941 5585 5585 0.000 24.35

Q TOT: Fabbisogno termico totale, Q SOL Netta: Energia fornita dall’impianto solare al sistema,

Q SOL: Energia fornibile dall’impianto solare, Q ECC: Energia in eccesso, F: Frazione coperta

dall’impianto solare.

55

RESA ENERGETICA SPECIFICA ANNUA [KWh/m²] 300.3

ENERGIA RICHIESTA ANNUA [kWh] 22941

ENERGIA FORNITA DAL SOLARE ANNUA [kWh] 5585

POTENZA ISTANTANEA MASSIMA CAMPO COLLETTORI [kW] 9.808

QUANTITA’ DI ANIDRIDE CARBONICA (CO2) EVITATA

Mese GasMetano Gasolio GPL Elettricità

[kg] [kg] [kg] [kg]

Gennaio 132.9 191.5 154.2 314.8

Febbraio 187.0 269.4 217.0 442.8

Marzo 282.1 406.5 327.4 668.1

Aprile 321.1 462.6 372.6 760.3

Maggio 0.000 0.000 0.000 0.000

Giugno 0.000 0.000 0.000 0.000

Luglio 0.000 0.000 0.000 0.000

Agosto 0.000 0.000 0.000 0.000

Settembre 0.000 0.000 0.000 0.000

Ottobre 222.5 320.6 258.2 526.9

Novembre 149.0 214.7 172.9 352.9

Dicembre 120.5 173.6 139.8 285.4

Anno 1415 2039 1642 3351

56

1.23 Progettazione e verifica delle dimensioni interne della Canna Fumaria.

Relazione di calcolo secondo norma UNI 13384-1p

Caratteristiche dei componenti dell’impianto

Dati ambientali

Dati Geografici :

Provincia BARI

Località TRIGGIANO

Altitudine m 4

Temp. esterna progetto °C 0

Latitudine ° 41.05

Longitudine ° 16.92

Altitudine m 60

Gradi Giorno ° 1258

Zona Climatica C

Condizioni installazione

Temp. ambiente di rif. °C 20.00

Pressione Aria Pa 4.000

Z ventilazione - 0

Pressione Atmosferica Pa 96954.9

Fattori di sicurezza

Fattore per temperatura non costante SH - 0.5

Fattore fluidodinamico SE - 1.2

Caratteristiche del combustibile

Combustibile Gas Metano Stato gassoso

Generatore di calore

Generatore U.M. 1.1

Marca caldaia Generatore termico modulare a condensazione

Tipologia di generatore Pressurizzata

Camera stagna

Installazione Interna

Tiraggio Forzato

Diametro uscita fumi mm 200.0

Carico Nominale :

Categoria della caldaia II2H3P

Portata termica nominale su P.C.I. Qn kW

336

57

Portata termica minima su P.C.I. Qmin kW

Potenza utile nominale (Tr 60 / Tm 80 °C) Pn kW

Potenza utile minima (Tr 60 / Tm 80 °C) Pn min kW

Potenza utile nominale (Tr 30 / Tm 50 °C) Pcond kW

Potenza utile minima (Tr 30 / Tm 50 °C) Pcond min kW

Rendimento a potenza nominale (Tr 60 / Tm 80°C) %

Rendimento a potenza minima (Tr 60 / Tm 80°C) %

Rendimento a potenza nominale (Tr 30 / Tm 50°C) %

Rendimento al potenza minima (Tr 30 / Tm 50°C) %

Rendimento al 30 % del carico (Tmedia 50°C) %

Rendimento al 30 % del carico (Tr 30°C) %

Classe di rendimento secondo direttiva 92/42 CEE

Rendimento richiesto secondo 92/42 CEE (100%) %

Rendimento richiesto secondo 92/42 CEE (30%) %

Rendimento di combustione a carico nominale %

Rendimento di combustione a carico ridotto %

Perdite al mantello (Q min.) %

Perdite al mantello (Q nom.) %

Temperatura fumi netta tf-ta (min) °C

Temperatura fumi netta tf-ta (max) °C

Portata massica fumi (min) kg/h

Portata massica fumi (max) kg/h

Eccesso aria %

CO2 (min) %

CO2 (max) %

NOX (valore ponderato secondo EN 297A3) mg/kWh

Classe di NOX

Perdite al camino con bruciatore funzionante (min) %

Perdite al camino con bruciatore funzionante (max) %

Perdite al camino con bruciatore spento %

Portata d'acqua alla potenza nominale (∆T 20°C) l/h

Pressione minima del circuito riscaldamento bar

Pressione massima del circuito riscaldamento bar

Contenuto d'acqua l

Consumo gas metano G20 (p.alim. 20 mbar) a Qn m3/h

Consumo gas metano G20 (p.alim. 20 mbar) a Qmin m3/h

Consumo gas G25 (p.alim. 20/25 mbar) a Qn m3/h

Consumo gas G25 (p.alim. 20/25 mbar) a Qmin m3/h

Consumo gas propano (p.alim. 37/50 mbar) a Qn kg/h

Consumo gas propano (p.alim. 37/50 mbar) a Qmin kg/h

Massima pressione disponibile base camino Pa

Emissioni

CO con 0% di O2 nei fumi ppm

NOx con 0% di O2 nei fumi ppm

Sonore dBA

12

329,52

11,23

339,36

12,74

98,07

93,6

101

106,2

103,2

106,8

4

98,04

96,55

98,1

98,43

4,83

0,02

30,4

40,1

19,61

549,14

25,53

9,1

9,1

49,15

5

1,52

2,01

0,3

14169

0,5

6

30,6

35,53

1,27

41,32

1,48

26,08

0,93

100

<55

<24

<49

58

Dati elettrici

Tensione di alimentazione / Frequenza V/Hz

Fusibile sull'alimentazione A (F)

Potenza massima / minima assorbita W

Grado di protezione IP

Consumo in stand-by W

230/50

4

507/40

40

10

Tratto di partenza

Altezza dalla base fino al primo allacciamento m 0.5

Canna fumaria

Piano U.M. 1

Diametro Interno mm 250.0

Diametro Esterno mm 300.0

Resistenza termica m²K/W 0.38

Rugosità interna mm 0.1

Pressione di designazione Pa 200

Dati Installazione :

Altezza utile (*) m 10

Sviluppo (**) m 11

Raccordo 1 Raccordo a 135°

Esposizione all’esterno % 40.0

Perdite di carico :

Curva 15° - quantità - 0

Curva 15° - coefficiente - 0.12

Curva 30° - quantità - 0

Curva 30° - coefficiente - 0.20

Curva 45° - quantità - 2

Curva 45° - coefficiente - 0.40

Curva 90° - quantità - 0

Curva 90° - coefficiente - 0.60

(*) somma di tutti i tratti verticali ( o loro proiezione sulla verticale) dei tratti che compongono la canna fumaria.

(**) somma di tutti i tratti orizzontali e verticali ( o loro proiezione sulla verticale) dei tratti che compongono la canna fumaria.

Terminale

Tipologia di Terminale Terminale tronco conico

Coeff. perd. concentrata - 0

59

Pressione [Pa] : Verifica POSITIVA

Gen : 1.1

Casi :

1 14.3<(37.9)

SI

2 8.7<(40.6)

SI

3 14.3<(37.9)

SI

La verifica è positiva se Pzo<Pzoe

NOTA:

Verifica in “Depressione” :

Valore di Pressione con segno positivo [+] indica “Pressione Negativa” con segno [-] indica “Pressione Positiva”

Verifica in “Pressione” :

Valore di Pressione con segno positivo [+] indica “Pressione Positiva” con segno [-] indica “Pressione Negativa”

Velocità Vmin<V<Vmax [m/s] : Verifica POSITIVA

Gen : 1.1

Casi : 4 (0.0)<4.7<(10.0)

SI

La verifica è positiva se V>Vmin e V<Vmax

Temperatura Tpu>Tr [°C] : Verifica POSITIVA

Gen : 1.1

Casi :

4 32.8>(0.0)

SI

La verifica è positiva se Tpu>Tr dove Tpu = temperatura della parete interna

Press. Pzo<PzEx [Pa] : Verifica POSITIVA

Gen : 1.1

Casi : 1 14.3<(200.0)

SI

La verifica è positiva SOVRAPPRESSIONE CAMINO

Press. Pzo+Pfv<PfvEx [Pa] : Verifica POSITIVA

Gen : 1.1

Casi :

1 22.4<(200.0)

SI

La verifica è positiva se la SOVRAPPRESSIONE nel canale da fumo è < PfvExcess

60

1.24 Impianto a volume di refrigerante variabile per la zona uffici

L’impianto termo meccanico per il condizionamento dei locali sarà realizzato tramite pompa di

calore a volume di refrigerante variabile, impianto altamente tecnologico in grado di assicurare

ottimali condizioni di comfort nelle varia stagioni dell’anno, con consumi energetici estremamente

ridotti.

Il sistema è predisposto per il futuro ampliamento dell’impianto alle altre elevazioni dell’edificio,

per cui è prevista una motocondensante delle caratteristiche riportate nel prosieguo del presente

documento e un sistema di distribuzione del fluido termorefrigerante articolato in eventuali giunti di

derivazione e collettori di zona. Attualmente è prevista la realizzazione del piano terra. È altresì

prevista la predisposizione ad un sistema di controllo, gestione e supervisione centralizzato in grado

di servire l’intero edificio sia con azioni locali che remote esperite via web.

1.25 Livelli di rumore

I limiti di accettabilità del livello sonoro sono quelli indicati dalle norme UNI-CTI 8199/1998; ove

necessario devono essere adottati opportuni accorgimenti atti ad attenuare il rumore. L'impianto

dovrà inoltre rispondere alla Legge Quadro sull’inquinamento acustico n. 447 del 26/10/1995 e

dovrà infine soddisfare il Decreto del Presidente del Consiglio dei Ministri del 1° marzo 1991

riguardante i limiti massimi di esposizione al rumore negli ambienti abitativi e nell'ambiente

esterno.

1.26 Forza motrice a disposizione

tensione: 380 V trifase

frequenza: 50 Hz

1.27 Impianto di condizionamento

La struttura in oggetto sarà provvista di un impianto termomeccanico di a volume di refrigerante

variabile operate in pompa di calore per condizionamento degli ambienti.

Tale realizzazione, oltre ad ottemperare alle severe e vincolanti normative di settore inerenti

l’efficienza energetica, consente l’ottimizzazione dei consumi con rendimenti assolutamente unici

grazie alla massimizzazione dell’energia termica prodotta dal ciclo frigorifero a pompa di calore.

61

Infatti, preso atto dell’esposizione, della destinazione d’uso dei locali, dei carichi termici ambientali

e di ogni altro aspetto tecnico, la climatizzazione sarà realizzata tramite un impianto altamente

tecnologico in grado di assicurare ottimali condizioni di comfort nelle varia stagioni dell’anno, con

consumi energetici estremamente ridotti.

L’impianto sarà quindi composto da unità esterna e relative unità interne ad esse accoppiate. Il

gruppo motocondensante in pompa di calore del tipo vrv a portata di refrigerante variabile con

recupero di calore è idoneo per installazione all’esterno, raffreddato ad aria, è costituito da struttura

in lamiera d’acciaio autoportante e pannelli asportabili per la manutenzione.

Lo scambiatore di calore in tubi di rame alettati in alluminio, è suddiviso in più sezioni; il

ventilatore è di tipo elicoidale modulante, con mandata dell’aria verticale e aspirazione sui 3 lati,

per la massima circolazione dell’aria anche in presenza di ostacoli.

Tali gruppi sono provvisti di compressori ermetici di tipo Twin Rotary ad alta efficienza

equipaggiati ciascuno con Inverter a controllo vettoriale di tipo IPDU, con campo di modulazione

della potenza compreso tra il 16% ed il 135%.

La richiesta di refrigerante (o in generale di fluido termovettore) che l’unità esterna deve soddisfare

è la somma, momento per momento, di quanto richiesto dalle unità interne ad essa connesse, per cui

dipende dall’effettiva esigenza istantanea del locale.

Ogni unità interna è alimentata da una valvola in grado di modulare la quantità di fluido

termovettore in base alle condizioni del carico termico richieste. Il funzionamento ai carichi parziali

è più che competitivo se raffrontato con le altre tipologie impiantistiche in quanto non solo vi è

proporzionalità tra carico termico e consumo, ma a ciò si aggiunge un incremento dei rendimenti

termodinamici dovuti alle migliori condizioni di scambio dei condensatori o evaporatori dell’unità

esterna.

Con tale impianto si ottiene quindi una grande flessibilità di impiego unita ad un considerevole

risparmio energetico; si ha inoltre la possibilità di collegare un elevato numero di unità interne

mantenendo eccellenti capacità di regolazione.

Altresì è stata tenuta nella debita considerazione la necessità di operare con uno spazio esterno utile

all’allocazione delle macchine estremamente ridotto; in tale ottica, con la scelta della tipologia

impiantistica in questione, si è ridotto al minimo l’impatto sulla struttura edilizia.

Le unità interne vengono alimentate con liquido refrigerante R410A. La quantità di refrigerante che

scorre all'interno dell'unità è controllata, come detto, da una valvola di espansione di tipo

elettronico. Quando il refrigerante entra nella batteria subisce un cambiamento di stato

(evaporazione) che sottrae calore dall'ambiente. Il calore estratto dall'ambiente viene trasportato e

successivamente ceduto all'aria esterna.

62

In modalità riscaldamento le unità interne vengono alimentate con gas refrigerante ad elevata

temperatura. La quantità di gas che scorre all'interno dell'unità è controllata dalla medesima valvola

di espansione prevista per il raffreddamento. In maniera similare, il gas subisce un diverso

cambiamento di stato (condensazione) che aggiunge calore in ambiente.

Come suggerito dalla definizione stessa del sistema, l'unità esterna deve fornire una "portata

variabile" di refrigerante in funzione della richiesta delle unità interne.

Con questo accorgimento si ottiene, si ribadisce, un notevole miglioramento dell'efficienza

energetica.

Inoltre l’impianto è predisposto per un sofisticato sistema di gestione, supervisione e controllo sia

locale che remoto. Tramite la personalizzazione di una pagina WEB sarà così eventualmente

possibile operare sull’insieme degli impianti da un qualsiasi PC collegato ad internet, visionando le

planimetrie delle strutture ed impostando da remoto i vari parametri di funzionamento alle unità

interne di condizionamento.

1.28 Considerazione energetiche generali sulle pdc

Le pompe di calore trasferiscono il calore delle fonti naturali come l’aria, la terra o l’acqua, per

riscaldare o raffreddare un edificio e fornire acqua calda sanitaria per gli occupanti.

Esse utilizzano per circa il 75% l’energia rinnovabile e gratuita proveniente dalla radiazione solare

ed immagazzinata nelle succitate fonti naturali, per cui la tecnologia delle pompe di calore è quella

che meglio sfrutta le energie rinnovabili e si integra facilmente con le altre tecnologie tradizionali e

rinnovabili. La possibilità di utilizzare praticamente ogni fonte naturale consente inoltre di

impiegare la miglior fonte di calore ambientale (aria, terra o acqua) disponibile sul luogo di utilizzo.

Le caratteristiche funzionali di una pompa di calore sono completamente diverse, ad esempio, da

quelle di una caldaia elettrica o a gas. Con una caldaia convenzionale, l’immissione di un kilowatt

di energia fornisce meno di un kilowatt di calore all’edificio. Con una pompa di calore ad

alimentazione elettrica, l’immissione di un kilowatt di energia fornisce oltre quattro kilowatt di

calore.

Questo rapporto è conosciuto come Coefficiente Di Prestazione (COP), ed è alla base delle

normative sull’efficienza degli edifici.

Questa tecnologia è già ben nota nel mercato della climatizzazione e si è dimostrata molto efficace

sia nel raffreddamento che nel riscaldamento, con una ottima efficienza energetica e uno spiccato

potenziale di riduzione delle emissioni di CO2.

63

Nella modalità di riscaldamento la pompa di calore ha una resa doppia della miglior tecnologia di

combustione (quella delle caldaie a condensazione). La quantità di energia utilizzata in una pompa

di calore si riduce quindi notevolmente, abbassando considerevolmente i costi e le emissioni di

carbonio.

1.29 Unità esterna motocondensante ad alta efficienza a volume di

refrigerante variabile

L’impianto è provvisto di unità a pompa di calore ad espansione diretta secondo il sistema VRF con

condensazione ad aria e portata variabile di refrigerante R410A tramite un unico compressore ad

inverter, della potenza di 28,0 kW in raffreddamento e di 31,5 kW in riscaldamento alle condizioni

nominali di funzionamento e relativa potenza elettrica assorbita di 6.86 kW in raffreddamento e

7.60 kW in riscaldamento.

L'unità a pompa di calore dovrà avere le seguenti caratteristiche:

- alimentazione 380 VAC 50/60 Hz.

- corrente assorbita nominale 11,5 A in raffreddamento e 12,8 A in riscaldamento.

- carpenteria dei moduli in lamiera zincata preverniciata, adatta per esposizione esterna

- dimensioni e peso massimo:

• 1.710 (H) x 920 (L) x 760 (P) mm, 265 kg

- piedi di sostegno rimovibili per ridurre l'altezza a soli 1.650 mm

- possibilità di installazione affiancata.

- compressore di tipo scroll, ermetico ad alta efficienza, equipaggiato con inverter a controllo

lineare con campo di azione tra il 16% ed il 100%, aventi potenza nominale e resistenza di

riscaldamento del carter di:

• n° 1 x 6,7 kW - 0,045 kW

- circuito frigorifero dotato di separatore d’olio, valvola di inversione a quattro vie, valvola

solenoide, ricevitore di liquido, accumulatore di gas, sonde per alta e bassa pressione,

pressostato di sicurezza e valvola di by-pass e quanto occorre per ottimizzare il loro

funzionamento.

- schede elettroniche di controllo e di sicurezza, in grado di attivare automaticamente le

modalità di raffreddamento e riscaldamento e la funzione di sbrinamento degli scambiatori, in

relazione ai segnali provenienti dai sensori delle sezioni stesse e dalle singole unità interne

periferiche tramite bus di trasmissione.

64

- sistema di controllo di tipo evoluto installato e cablato all’interno dell’unità, dotato di

dispositivi di settaggio tipo rotary switch.

- display a 4 cifre in grado di fornire codici per informazioni di servizio (autodiagnosi).

- collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato. Al

fine di garantire la compatibilità con la legge 46/90 relativamente all’indipendenza di apparati

in tensione tra porzioni immobiliari contigue di diversa proprietà, nonché per gli aspetti

gestionali inerenti la libertà individuale del singolo inquilino di disattivare per qualsivoglia

motivo la tensione elettrica all’interno della propria unità immobiliare, e non ultima la necessità

che un guasto alle unità interne installate all’interno di una unità immobiliare non comprometta

mai il funzionamento di apparati installati presso altrui proprietà, l’unità a pompa di calore

dovrà essere in grado di alimentare autonomamente la linea di trasmissione alle unità interne,

incluse le valvole di espansione LEV, e i controlli/comandi remoti. Il sistema VRF dovrà quindi

essere in grado di garantire la continuità di funzionamento anche nel caso di mancanza di

alimentazione di rete a una o più delle unità interne, per qualsivoglia motivo questa venga a

mancare (gusto o disattivazione volontaria). La mancanza di alimentazione di rete di una o più

unità interne o il guasto ad una scheda di controllo non dovrà in alcun modo costituire anomalia

per il sistema che dovrà continuare a funzionare correttamente senza alcun tipo di intervento per

le restanti parti, sia per quanto riguarda la sezione elettrica che la sezione frigorifera.

- scambiatore di calore verso l’ambiente esterno, in tubo di rame con alettatura a pacco in

alluminio anticorrosione (Blue Fin), di tipo piegato ad U, con prese d’aria protette da rete

metallica a maglia quadra.

- refrigerante utilizzabile R410A.

- ventilatore di scambio termico con l’esterno, di tipo elicoidale, con portata d’aria e potenza

assorbita di:

• n°1 x 13500 mc/h - 0,46 kW

- livello di rumorosità 60 dB(A).

- campo di funzionamento:

• in raffreddamento = esterno tra –5 e 43°C b.s., i nterno tra 15 e 24°C b.u.

• in riscaldamento = esterno tra –20 e 15,5°C b.u. , ed interno tra 15 e 27°C b.s

La pompa di calore potrà essere collegata ad un massimo di 21 unità interne della potenza minima

di 1,7 kW in raffreddamento e 1,9 kW in riscaldamento, la cui potenza complessiva dovrà essere

compresa tra il 50% ed il 130 % in relazione alla potenza nominale della pompa di calore. Il sistema

di distribuzione del gas refrigerante sarà a due tubi, con diametri delle tubazioni di 19.05 mm per il

liquido e di 22,2 mm per il gas, entrambi con attacco a brasare.

65

1.30 Tubazioni di collegamento unità interne

L’intera rete di distribuzione del fluido termo frigorigeno sarà realizzata tramite tubazioni di rame

preisolate secondo legge 10/91 e successive modifiche ed integrazioni, con lega UNI 5649/1 con

titolo di purezza Cu 99,9 con rivestimento tubolare espanso a cellule chiuse di densità 30kg/mc

esente da residui ammoniacali, conduttività termica a 40°C = 0.040 W/m°C per una temperatura di

esercizio -30°C + 95°C ricoperto da pellicola in polietilene. Infine si interverrà inoltre sui

serramenti vetrati sostituendo gli esistenti con quelli idonei ai nuovi e stringenti requisiti di

trasmittanza termica.

Le tubazioni utilizzate saranno in rame coibentato; fanno eccezione quelle costituenti le reti di

scarico della condensa, che dovranno essere in PVC rigido.

In particolare, le tubazioni del refrigerante dovranno essere in rame disossidato fosforoso senza

giunzioni, secondo le specifiche del fornitore delle apparecchiature di condizionamento. I raccordi

delle tubazioni in rame dovranno essere saldati o del tipo a compressione, secondo le specifiche del

fornitore delle apparecchiature di condizionamento. I raccordi delle tubazioni in PVC dovranno

essere, con giunzioni a bicchiere. Tutte le tubazioni verranno fornite e poste in opera complete dei

sostegni, ottenuti mediante staffe in profilato d’acciaio, e degli opportuni fissaggi. A tale scopo si

raccomanda che, per mantenere il corretto allineamento delle tubazioni, il distanziamento degli

staffaggi dovrà essere opportunamente determinato sulla base del diametro delle tubazioni stesse.

Le tubazioni dovranno sopportare le pressioni e temperature che si possono verificare in esercizio.

Bisognerà inoltre tenere conto della necessità di evitare la formazione di coppie elettrolitiche

all'interconnessione fra le tubazioni ed i componenti principali ed accessori, che possano provocare

danni all'impianto. Le saldature dovranno essere effettuate in atmosfera di azoto.

Tutte le tubazioni saranno sottoposte ad una prova di pressione per verificare la buona esecuzione

delle saldature secondo le specifiche fornite dalla ditta di fornitura delle apparecchiature per il

condizionamento. Inoltre, prima degli allacciamenti agli apparecchi, le tubazioni saranno

convenientemente soffiate onde eliminare sporcizia e grasso.

Preventivamente all’accensione dei sistemi, la ditta esecutrice dei lavori dovrà eseguire:

“Lavaggio” della rete di distribuzione frigorigena con azoto secco o con R141;

Prove di tenuta della rete di distribuzione frigorigena con azoto secco a pressione non inferiore

a 25 Kg/cmq;

Depressurizzazione della rete di distribuzione frigorigena fino alle condizioni di vuoto;

Rabbocco del gas refrigerante;

Alimentazione delle unità esterne per non meno di 6 ore dall’orario prestabilito per la prima

accensione.

66

1.31 unità interne a pavimento

Come terminali ambiente del sistema termomeccanico saranno utilizzate unità a pavimento di due

differenti taglie, dalle caratteristiche tecnico funzionali di seguito riportate:

unità di condizionamento per installazione a pavimento , a vista , del tipo a portata variabile di

refrigerante secondo il sistema VRF , costituita da scocca esterna in lamiera d’acciaio con

verniciatura acrilica , con colorazione neutra di dimensioni compatte avente linea armoniosa .

Le caratteristiche tecniche dell’unità saranno:

-Potenzialità nominale in regime di raffreddamento pari a 7.1- 3.6 kW ed in riscaldamento 8.0 - 4.0

kW .

-Sistema di regolazione del flusso di refrigerante controllato da valvola modulante LEV con

controllo continuo della potenza tra il 25% ed il 100%.

-Refrigerante R22 o con R407C o R410A con sistema di controllo in grado di riconoscere il

refrigerante utilizzato.

-Portata d’aria assicurata da ventilatore a due velocità pari a 330/390 mc/h con prevalenza utile di 0

Pa

-Dimensioni dell’unità pari a (mm) 630(A)-220(P)-1.050(L) , con peso netto non superiore a 23 kg.

-Portata d’aria assicurata da ventilatore binato a due velocità pari a 420/540 mc/h con prevalenza

utile di 0 Pa

-Dimensioni dell’unità pari a (mm) 630(A)-220(P)-1.170(L) , con peso netto non superiore a 25 kg.

-Sistema di controllo di tipo evoluto installato e cablato all’interno dell’unità dotato di dispositivi di

settaggio tipo rotary switch .

-Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato .

-Alimentazione elettrica di tipo monofase 50 Hz - 220 V con assorbimento elettrico massimo in

raffreddamento di 0,06 kW.

-Livello sonoro dell’unità non superiore a 35/40 dB(A) in funzione della velocità di rotazione del

ventilatore.

La sezione di controllo dell’unità interna dovrà essere alimentata autonomamente dalla linea di

trasmissione proveniente dall’unità esterna incluse le valvole di espansione LEV, senza che la

mancanza di alimentazione di rete all’unità interna stessa costituisca anomalia per il sistema sia per

quanto riguarda la sezione elettrica che la sezione frigorifera.

L’unità interna dovrà essere dotata di appositi connettori liberamente programmabili per il

collegamento di segnali di INPUT ed OUTPUT digitali, al fine di gestire apparecchiature generiche

tecnologiche di terzi presenti in campo.

Dovranno essere disponibili almeno 3 segnali di INPUT e 4 segnali di OUTPUT.

67

Ogni unità interna dovrà poter collegare 2 apparecchiature generiche, ognuna delle quali gestita

attraverso i seguenti segnali :

INPUT : Stato di ON/OFF, Stato di Anomalia

OUTPUT : Comando di ON/OFF

Tramite il kit composto da sistema di supervisione + centralizzatori + PLC dovrà essere possibile

programmare liberamente i segnali collegati all’unità interna, visualizzarli, ed interagire con essi.

Dovrà inoltre essere possibile programmare liberamente interazioni tra le apparecchiature generiche

e le unità interne dell’impianto, per le quali dovranno poter essere controllate le seguenti funzioni :

ON/OFF, Impostazione della temperatura, Modo operativo, Velocità ventilatore.

L’unità sarà costituita da telaio interno di supporto in acciaio zincato stampato. La bocca di mandata

dell’aria dotata di alette orientabili manualmente sarà posizionata nella parte alta dell’unità, mentre

nella parte inferiore sarà posizionata la presa d’aria di ricircolo lungo l’asse longitudinale della

stessa unità, che conterrà al suo interno i filtri in fibra sintetica a nido d’ape rigenerabili e lavabili.

La batteria a più ranghi sarà di tipo Cross-Fin con tubi di rame alettati in alluminio.

Le apparecchiature elettriche e di controllo saranno posti in posizione con accesso facilitato

frontalmente all’unità.

Il movimento dell’aria assicurato da ventilatore binato tipo Scirocco direttamente accoppiato al

motore monofase ad induzione che sarà a due velocità Il ventilatore dovrà essere interamente

costruito in materiale plastico consentendo così una drastica riduzione del peso dell’unità ed

assenza di vibrazioni . Il motore del ventilatore dovrà avere potenza di 0.018kW e sarà protetto da

un interruttore termico.

Gli attacchi della linea gas dovranno essere di 12.7 mm mentre quelli della linea del liquido saranno

di 6.35 mm. Lo scarico della condensa sarà di tipo flessibile.

1.32 Logiche di controllo regolazione e supervisione

1.32.1 Controllo centralizzato (solo predisposizione)

controllo di supervisione ambiente costituito da un unico dispositivo dotato di display touch-screen

9' a colori ad alta risoluzione retroilluminato per montaggio da incasso, oppure a parete, con

l’ausilio di scatole di montaggio opzionali.

In configurazione stand-alone, esso dovrà essere collegato ai sistemi di climatizzazione/moduli

idronici per mezzo di linea di trasmissione dedicata costituita da cavo a due conduttori non

polarizzato, con alimentatore dedicato da fornirsi separatamente. Dovrà essere possibile gestire fino

a 50 unità interne suddivise in 50 gruppi, in modo indipendente e in modo collettivo.

68

In configurazione estesa, esso dovrà essere collegato ai Moduli d'Espansione per mezzo della rete

Ethernet, con alimentatore dedicato da fornirsi separatamente. Dovrà essere possibile gestire fino a

150 unità interne suddivise in 150 gruppi, in modo indipendente e in modo collettivo.

Il controllo di supervisione potrà essere collegato ad una rete informatica di tipo Ethernet senza

hardware aggiuntivo e/o dedicato, e potranno essere collegati direttamente alla rete, senza hardware

aggiuntivo dedicato, computer per l’eventuale sistema di supervisione. Dovrà essere possibile

utilizzare una rete LAN/WAN Ethernet aziendale esistente (non dedicata). Le unità saranno

rappresentate da apposite icone e simboli che riportano lo stato di funzionamento delle stesse. Le

informazioni minime previste, in modo indipendente oppure in modo collettivo, saranno le seguenti.

Unità interne standard: Disposizione reale su Planimetria Grafica, On/Off, Modo di funzionamento,

Temperatura setpoint, Temperatura ambiente, Velocità del ventilatore, Direzione del flusso aria,

Indirizzo del climatizzatore, Nome del climatizzatore, Anomalie (codice e messaggio esteso di

descrizione), Segnalazione filtro sporco, Eventuali programmazioni orarie, Eventuali

Proibizioni/Abilitazioni delle funzioni dei comandi locali.

Interagendo con i comandi dovrà essere possibile regolare il funzionamento dei climatizzatori

tramite le seguenti operazioni: On/Off, Modo di funzionamento, Regolazione temperatura setpoint,

Regolazione velocità del ventilatore, Regolazione direzione del flusso aria, Proibizioni/Abilitazioni

delle funzioni dei comandi locali

Dovrà essere possibile proibire/abilitare le seguenti funzioni: On/Off, Regolazione temperatura,

Scelta modo di funzionamento, Reset segnalazione filtro sporco

Dovrà essere possibile controllare in modo indipendente o interbloccato le funzioni principali di

eventuali sistemi di recupero e/o di trattamento aria.

Il controllo di supervisione disporrà dell’archivio storico degli eventi relativi alle anomalie delle

unità, comprensivi delle seguenti informazioni: data e ora anomalia, indirizzo dell’unità in

anomalia, codice dell’anomalia, indirizzo del dispositivo che ha rilevato l’anomalia. Esso manterrà

in memoria gli ultimi 64 eventi, e gestirà la registrazione degli stessi attraverso il metodo FIFO,

cioè cancellando gli eventi più vecchi quando l’archivio è pieno.

Il controllo di supervisione dovrà consentire la gestione di ingressi ed uscite digitali per

informazioni di tipo collettivo :

Input : Comando di arresto di emergenza delle unità

Input : Comando di On/Off collettivo ordinario

Output : Informazione collettiva ON/OFF unità

Output : Informazione collettiva Anomalia/Normale unità

FUNZIONI:

69

Il controllo disporrà di porta dedicata al collegamento di memorie USB per il trasferimento dei dati

di impostazione iniziale, e dei dati registrati nella memoria dello stesso (registrazioni consumi,

misure sensori analogici, dati di trend).

Funzione di caricamento e visualizzazione planimetrie grafiche:

Tramite la porta USB sarà possibile caricare fino a 10 planimetrie grafiche di formato GIF e

dimensione 1890 x 660 pixel per la visualizzazione, monitoraggio e controllo sia su display touch-

screen locale che su WEB.

Funzione di Temperatura Scorrevole:

Tramite un’interfaccia hardware opzionale per l’acquisizione del sensore di temperatura esterna,

sarà possibile impostare il campo di funzionamento della funzione di temperatura scorrevole. La

funzione agirà automaticamente variando la temperatura di setpoint ambiente al variare della

temperatura esterna. Sarà possibile variare la temperatura di setpoint per gruppo per creare zone di

comfort differenti. La funzione sarà attiva solo in modalità RAFFREDDAMENTO.

Funzione di Start-Up ottimizzato:

La funzione di Start-Up ottimizzato agirà, se abilitata, automaticamente sul sistema impostandone il

tempio di pre-accensione rispetto alla programmazione oraria sulla base dell’auto-apprendimento

del controllo di supervisione. Il tempo massimo di pre-accensione è definito sulla base di 60 minuti

in anticipo rispetto alla programmazione oraria col fine di raggiungere la temperatura impostata

all’orario impostato.

Funzione di programmazione temperatura di mantenimento estiva e invernale (night set back):

La funzione night setback permetterà di programmare le temperature di mantenimento estiva e

invernale garantendo una temperatura d’ambiente minima durante l’inverno, e massima durante

l’estate. La funzione si disattiverà automaticamente in concomitanza dell’accensione del sistema su

base programmazione oraria o, se abilitata, della funzione di Start-Up ottimizzato.

Funzione di Timer programmatore esteso, giornaliero, settimanale, ed annuale:

Disponibile giornaliera, settimanale o annuale, per gruppi o per blocchi o per zone di unità. Per ogni

giorno saranno disponibili 24 profili di funzionamento. Possibilità di due programmazioni

settimanali e di impostazione delle date di inizio e di fine stagione. Per ogni anno saranno

disponibili 5 profili di funzionamento da P1 a P5 ed a ciascuno di essi possono essere assegnate fino

a 50 date. Le impostazioni della temperatura, della velocità del ventilatore e della direzione di

mandata dell’aria saranno modificabili e dovrà essere anche possibile eseguire una ri-taratura oraria

della temperatura.

70

Per ogni passo di programmazione dovrà essere possibile impostare: On/Off, Modo di

funzionamento, Temperatura regolata di set point, Velocità del ventilatore, Direzione del flusso

aria, Eventuali Proibizioni/Abilitazioni delle funzioni dei comandi locali.

Dovrà essere possibile proibire/abilitare le seguenti funzioni: On/Off, Regolazione temperatura set

point, Scelta modo di funzionamento, Reset segnalazione filtro sporco/anomalia circuito acqua.

Il timer esteso settimanale dovrà consentire di impostare la funzione di “night setback”, mediante la

quale dovrà essere possibile regolare in modo HEAT e COOL, le temperature di mantenimento a

partire da 12°C.

Saranno previsti strumenti di programmazione facilitata per semplificare la programmazione di

grandi parti di impianto, del tipo “copia e incolla”.

Funzione WEB server

Tramite Internet Explorer, in lingua Italiana, dovrà essere possibile interagire con il controllo di

supervisione al fine di gestire tutte le funzioni delle unità controllate, analogamente alla navigazione

di un sito web. La gestione ed individuazione delle unità interne sarà resa intuitiva grazie alla

visualizzazione grafica delle planimetrie.

La gestione tramite Internet Explorer dovrà essere possibile senza la necessità di installare software

aggiuntivo o dedicato sul computer. La gestione tramite internet Explorer dovrà essere possibile sia

da postazione locale che da postazione remota.

La gestione remota del controllo di supervisione dovrà essere possibile attraverso il collegamento su

rete Ethernet e tramite la funzione di accesso remoto per mezzo di router su linea telefonica

pubblica o privata e/o su linea trasmissione dati.

Il controllo di supervisione dovrà essere pronto per essere pubblicato direttamente in Internet, senza

software o hardware aggiuntivo, mediante linea ADSL del tipo “ad indirizzi IP statici”, in modo da

consentire la gestione remota attraverso il web. La sicurezza del collegamento pubblico dovrà

essere garantita dal protocollo di criptatura SSL, e l’accesso alle pagine web dovrà essere protetto

da apposite password.

Dovrà essere possibile collegare il controllo a reti LAN aziendali dotate di Proxy server.

Il controllo di supervisione disporrà di serie del protocollo di comunicazione XML, mediante il

quale dovrà essere possibile scambiare informazioni di tipo gestionale con un sistema BMS di

Building Automation di terzi. Il protocollo XML dovrà essere disponibile tramite il collegamento di

rete Ethernet.

Per mezzo di licenze PIN code opzionali dovrà essere possibile attivare le seguenti funzioni

opzionali :

Funzione di notifica automatica dei malfunzionamenti attraverso l’invio di e-mail :

71

Dovrà essere possibile programmare 10 indirizzi e-mail per la notifica automatica dei messaggi di

malfunzionamento e di successivo ripristino. Il messaggio di notifica conterrà il codice e la data &

ora dell’anomalia, nonché l’identificazione del controllo di supervisione. Dovrà essere possibile

selezionare la tipologia di codici di anomalia da inoltrare. Dovrà essere, inoltre, possibile notificare

via e-mail allarmi legati al superamento di soglie superiori/inferiori di temperatura e umidità e

trasmettere i dati di andamento delle grandezze fisiche misurate ed acquisite tramite interfaccia

hardware dedicata ed opzionale.

Per espletare questa funzione il controllo di supervisione dovrà essere predisposto per il

collegamento ad un router /modem esterno, oppure attraverso un server di posta presente nella rete

LAN.

Funzione di “Programmazione Interblocchi”:

Dovrà essere possibile programmare fino a 150 relazioni d’interblocco scalabili su fino a 150 unità

interne / moduli idronici / Lossnay.

Dovrà essere possibile programmare relazioni per cui a fronte di un cambiamento di stato di

un’unità interna / modulo idronico / Lossnay o di una apparecchiatura generale acquisita tramite

interfaccia hardware dedicata ed opzionale, si generi il cambiamento di stato di un’unità interna /

modulo idronico / Lossnay o di una apparecchiatura generale collegata tramite interfaccia hardware

dedicata ed opzionale.

Funzione di “Personal WEB browser” per la gestione individuale dei climatizzatori :

Per questa funzione il controllo di supervisione dovrà essere collegato ad una rete LAN aziendale.

Dovrà essere possibile impostare fino a 150 utenti, ciascuno dei quali con proprio nome utente e

password, ed assegnare agli stessi da 1 a 150 climatizzatori per la gestione individuale degli stessi.

Funzione di Risparmio Energetico (Energy Saving) e Taglio dei picchi di potenza (Peak Cut):

Le funzioni, una volta programmate, dovranno agire in modo automatico. Attraverso pagine web

sarà comunque possibile modificarle ed aggiustarle da parte del gestore dell'impianto. Le due

funzioni opereranno con logiche diverse. La funzione Energy Saving agirà in modo continuativo,

indipendentemente dalla potenza impiegata, mentre la funzione Peak Cut interverrà quando un

sistema di misura esterno notificherà il superamento di limiti reimpostati. Tuttavia, entrambe le

funzioni, una volta attivate, interverranno con le stesse modalità sulle unità esterne e/o sulle unità

interne per attenuare il consumo di energia.

1.32.2 Controllo locale

Controllo remoto ambiente costituito da un unico dispositivo comprendente tastiera e display a

cristalli liquidi alfanumerico. Esso dovrà essere collegato ai climatizzatori per mezzo di linea di

trasmissione dedicata costituita da cavo a due conduttori non polarizzato. Dovrà essere possibile

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gestire 1 gruppo fino a 16 climatizzatori in modo collettivo. I climatizzatori dovranno essere

rappresentati sul display tramite icone e simboli che riportino lo stato di funzionamento degli stessi.

Le informazioni minime previste saranno le seguenti: On/Off, Modo di funzionamento,

Temperatura regolata, Temperatura ambiente, Velocità del ventilatore, Direzione del flusso aria,

Anomalie, Segnalazione filtro sporco, Eventuali programmazioni orarie, Eventuali

Proibizioni/Abilitazioni delle funzioni locali.

Interagendo con i comandi dovrà essere possibile regolare il funzionamento dei climatizzatori

tramite le seguenti operazioni: On/Off, Modo di funzionamento, Regolazione temperatura,

Regolazione velocità del ventilatore, Regolazione direzione del flusso aria

Dovrà essere possibile controllare in modo interbloccato le funzioni principali di eventuali sistemi

di recupero e/o di trattamento aria.

Dovrà essere possibile proibire, da parte di un controllo gerarchicamente superiore, le funzioni di

ON/OFF, scelta modo funzionamento, regolazione temperatura, reset segnalazione filtro. Dovrà

essere possibile limitare il campo di impostazione della temperatura da tastiera locale. Il controllo

remoto dovrà disporre di un timer interno su base settimanale. Il controllo remoto dovrà disporre di

un timer interno su base giornaliera. Il controllo remoto dovrà disporre della funzione di limitazione

del range di temperatura. Il controllo sarà settato tramite rotary switch ai fini della corretta

configurazione del sistema.

1.33 Impianto di recupero acque meteoriche

1.33.1 Introduzione

La strategia di massimizzazione del recupero di acqua prevista dalla presente proposta progettuale

prevede l’implementazione del sistema di recupero delle acque meteoriche, da destinare

all’irrigazione ed all’integrazione delle cassette dei wc.

Il convogliamento delle acque meteoriche al serbatoio di raccolta avviene tramite appositi pluviali

in lamiera zincata, dotati alla base di pozzetto di raccolta e raccordo. Le tubazioni interrate sono in

PVC del tipo rigido pesante, serie 303/1, conforme alle norme UNI EN 1401-1 per smaltimento

acque meteoriche, con giunti a bicchiere, dei diametri riportati negli elaborati progettuali. Alla

confluenza di tre tubazioni viene interrato un apposito pozzetto di raccordo prefabbricato in

conglomerato cementizio non carrabile, vibrato.

Il sistema di alimentazione dei wc del lato nord dello stabile prevede :

73

-linea interrata in tubazioni di polietilene ad alta densità PE 100, colore nero, per condotte interrate

in pressione (acquedotti, irrigazione, impianti idrici), PN 16, prodotte secondo UNI 10910,

rispondenti alle prescrizioni della Circolare n.102 del 02/12/78 del Ministero Sanità, dotate di

Marchio di Qualità, giunzioni a manicotto oppure con saldatura di testa;

- montanti verticali e distribuzione sottotraccia nei bagni realizzate con tubazioni in multistrato

composito (alluminio + Pe per complessivi 5 strati con barriera all'ossigeno), idonee per

distribuzione di acqua sanitaria calda e fredda ed acqua di riscaldamento/raffrescamento con

temperatura massima di 95°C, PN 10, rispondenti alle prescrizioni della Circolare n. 102 del

02/12/78 del Ministero della Sanità, forniti in rotoli per diametri esterni fino al 32 mm ed in barre

per diametri esterni maggiori, posate sottotraccia con giunzioni meccaniche a compressione.

Le tracce delle montanti di risalita ai bagni sulle pareti esterne sono poi ricolmate e coperte

dall’isolamento a cappotto esterno.

La nuova linea di alimentazione dei wc con acqua meteorica recuperata va ad alimentare

direttamente le cassette dei wc, previa sigillatura delle attuali linee di distribuzione dell’acqua di

acquedotto.

In caso di mancanza di acqua nel serbatoio di recupero, dovuta a carenza di fenomeni piovosi, un

apposito interruttore a galleggiante attiva il reintegro automatico del serbatoio con acqua piovana.

Da qui la necessità di non sovradimensionare la capienza utile del serbatoio, al fine di evitare

sprechi eccessivi della risorsa idrica.

In caso di eventi particolari, legati a precipitazioni intense e fuori norma, il sistema è dotato di

apposita tubazione di troppo pieno sia a livello del serbatoio, che a livello del filtro.

La quantità di acqua non immagazzinabile dal serbatoio è destinata alla dispersione nel sottosuolo

ad opera del pozzetto di cacciata e della tubazione disperdente in PE corrugato a doppia parete, De

160.

1.33.2 Dimensionamento

Per il dimensionamento del sistema di raccolta, ci si riferisce alla norma E DIN 1989-1: 2000-12.

L’apporto di acqua piovana viene calcolato in base alla superficie di raccolta dell’acqua piovana,

inserendo gli opportuni coefficienti di perdita, a partire dall’entità delle precipitazioni locali. Dato

imprescindibile è il fabbisogno di acqua di servizio (tipologia e numero dei punti di prelievo) : per

motivi di economicità le dimensioni del serbatoio dovrebbero essere proporzionate all’apporto di

acqua piovana ed al fabbisogno di acqua di servizio; la quantità di acqua piovana disponibile

dovrebbe essere sfruttata il più possibile per ridurre al minimo l’integrazione con acqua potabile.

Precipitazioni annue in litro/m2 (hN)

74

Per determinare con precisione l’apporto di acqua piovana è necessario fare riferimento alle

precipitazioni annue espresse in mm o litri /m2. I valori per la regione di appartenenza possono

essere desunti dalla relativa carta delle precipitazioni o richiesti all’ufficio meteorologico

competente.

Superfici di raccolta in m2 (AA)

L’estensione della superficie di raccolta sul tetto e pari alla superficie coperta (comprese tettoie e

sporgenze). In presenza di terrazze, balconi, cortili ecc. viene calcolata la superficie esposta alla

pioggia.

Efficacia del filtro ( η )

Nell’utilizzare filtri per tubi di scarico discendenti e filtri finitori a vortice e filtri di entrata, ci si

deve attenere alle indicazioni del produttore concernenti la corrente del flusso dell’acqua piovana

utilizzabile.

Coefficiente di deflusso ai sensi della norma DIN 1989-1: 2002-04

Il coefficiente di deflusso considera la differenza tra l’entità delle precipitazioni e la quantità

dell’acqua che effettivamente defluisce includendo la posizione, la pendenza, l’allineamento e la

natura della superficie di raccolta (valori derivanti dalla pratica).

75

La quantità di acqua piovana teoricamente cumulabile viene calcolata come segue:

1.33.3 Composizione del sistema di recupero acque

-Serbatoio per acqua piovana per il giardino

In polietilene, da interrare. Per raccogliere acqua piovana per l'irrigazione del giardino. Sono

possibili molte superfici di trivellazione per l'entrata, l'uscita, l'elemento di tenuta per tubo vuoto ed

il raccordo di collegamento fino a DN 150.

Volume utile 9000 litri

76

- Pompa sommersa

Prevalenza: 32,5 m

Portata: 4,8 cbm/h (con altezza di10m)

Tensione di esercizio: 230 V 50 Hz

Corrente: 3,4 A

-Filtro per acqua piovana da interrare

Per ottenere una purezza ottimale dell'acqua piovana. La superficie in polietilene, liscia e simile a

cera, è resistente all’acidità dell'acqua piovana. Chiusura veloce a pressione impermeabile all'acqua

e agli odori.

Profondità di interramento da 440 a 945mm, impermeabile (luce = 400mm).

- Chiusino con compensazione continua di altezza e livello, piastra di copertura classe A in

materiale plastico con sistema di bloccaggio.

Entrata D = 110/160

Uscita rete fognaria D = 110 /160

Uscita serbatoio acqua piovana DN 100 in entrambi i lati.

Tutti i raccordi sono da segare ai sensi della norma DIN 19534 per essere adattati ai tubi in

materiale plastico. Cartuccia filtrante di maglia 200Mikrometer, di facile manutenzione, semplice

da pulire, ad alto rendimento.

-Dispositivo di commutazione

per stazioni di pompaggio di acqua piovana. Compreso il galleggiante (lunghezza cavo 20m) per

attivare la ricarica dell'acqua potabile.

77

Sistema d'installazione a parete in dotazione. Con fornitura ausiliaria di acqua potabile

completamente automatizzata per soddisfare le richieste, dotata di raccordo R 3/4 e valvola a

galleggiante per acqua potabile.

Sfioratore di emergenza Ø 75 con barriera cattura-odori integrata, con pompa rotativa

autoadescante a quattro stadi per il pompaggio di acque piovane e industriali da contenitori o

sorgenti.

Raccordo R 1 per condotto pressurizzato, raccordo R 1 per condotto d'immissione, con pressostato,

manometro e flussostato integrati.

Massima altezza di pompaggio: 44 m; Massima capacita di pompaggio: 4 m3/h

Temperatura operativa: max. 40°C; Tensione: 230 V ~ 50 Hz; Potenza d'ingresso: 800 W

Peso: circa 28 kg

Con unita di controllo con interruttore a galleggiante (con cavo di 20 m di lunghezza) in dotazione

per l'attivazione del riempimento del serbatoio di acqua potabile.

78

-Filtro di aspirazione a maglia larga 1"

Per l’aspirazione di acqua piovana da cisterna/serbatoi, versione galleggiante con sfera flottante in

PE, con tubo flessibile di aspirazione ( lunghezza 3m ) e bussola, corpo del filtro con reticella in

acciaio inox, larghzza malie 1,2 mm, tutti raccordi da 1", con dispositivo antiriflusso.

-Sifone di troppopieno Ø 110

Sifone tubo di troppo pieno, in polietilene DN = 100.

Per lo scarico ottimale delle particelle galleggianti.

-Stabilizzatore d'imbocco Ø 110

tubo di calmato in polietilene DN 100 con braga DN 100/90 gradi Per l'entrata calmato di acqua

piovana nella cisterna per acqua piovana

- Interruttore manometro (pressostato)

Costituto da un manometro e dispositivo di valvola di ritegno, comando elettronico per il controllo

del flusso e un interruttore di collegamento con dispositivo di controllo integrato contro il

funzionamento a secco.

-Elettrovalvola ½" -Valvola antiriflusso Ø 125

Valvola antiallagamento per acque grigie in materiale plastico, D = 125

Valvola a chiusura automatica o manuale in caso di emergenza con barriera antiratti.

Attacchi di ingresso e uscita per condotta in PVC secondo norma DIN 19534.

Valvola a norma DIN EN 13564 Tipo 1

-Guarnizione per passaggio di tubi 50 mm -Guarnizione per passaggio di tubi 75 mm

1.33.4 Composizione del sistema di dispersione

- Pozzetto di Cacciata per Sub-Irrigazione

Pozzetto di cacciata prefabbricato in cemento completo di raccordi in pvc in entrata, uscita,

installazione all'interno di sifone di cacciata, lastra di copertura H=15 cm.

in c.a.v. con ispezione centrale.

Dim. Est. cm. 100 x 100x H100 + 15

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1.33.5 Riferimenti normativi

D.L. 152/06 e delibera giunta regionale Emilia Romagna 1053/2003 Scarico di acque reflue

domestiche non recapitanti nella pubblica fognatura, scarico in acque superficiali, impianto di

depurazione con:

degrassatore, vasca imhoff, filtro batterico anaerobico

degrassatore, vasca imhoff, filtro batterico aerobico,

degrassatore vasca Imhoff, biodisco,

degrassatore, vasca Imhoff, impianto ad ossidazione totale

degrassatore, vasca Imhoff, fitodepurazione a flusso verticale

degrassatore, vasca Imhoff, fitodepurazione a flusso orizzontale

degrassatore, vasca Imhoff, fitodepurazione a flusso superficiale

degrassatore, vasca Imhoff, pozzetto di cacciata subirrigazione

Modalità di dispersione nel terreno mediante sub-irrigazione e installazione di vasca con pozzetto di

cacciata (Supplemento ordinario alla GAZZETTA UFFICIALE N°48 del 21 FEBBRAIO 1977).

Il liquame proveniente dalla chiarificazione, mediante condotta a tenuta perviene in pozzetto di

cacciata prefabbricato in cemento a tenuta con sifone di cacciata, per l'immissione nella condotta o

rete disperdente, di tipo adatto al liquame di fogna, lo sviluppo della condotta disperdente da

definirsi con relazione geologica, deve essere in funzione della natura del terreno.

Di seguito si riportano comunque altri elementi di riferimento:

- sabbia sottile, materiale leggero di riporto 2 m. per abitante

- sabbia grossa e pietrisco: 3 m. per abitante

- sabbia sottile con argilla 5 m. per abitante

- argilla con un po' di sabbia 10 m. per abitante

- argilla compatta: non adatta

-tubazione drenante De 160

- tubazione strutturata in PE a.d. a doppia parete, corrugata esternamente e liscia internamente,

realizzata per coestrusione continua delle due pareti da azienda operante con sistema di gestione per

la Qualità conforme ai requisiti della norma UNI EN ISO 9001:2008 e della Qualita Ambientale

secondo UNI EN ISO 14001:2004, corredata di certificazione di resistenza all’abrasione verificata

secondo metodo DIN EN 295-3.

Il diametro nominale esterno della condotta dovrà essere 160 mm in classe di rigidità anulare SN 8

kN verificata secondo metodo EN ISO 9969.

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La superficie di captazione dovrà essere ricavata da fessurazioni di misura, posizione e numero

variabile come da progetto, posizionate sul fondo delle gole fra due corrugazioni consecutive.

Le giunzioni fra gli elementi dovranno essere realizzate a mezzo di appositi bicchieri o bigiunti di

collegamento corredati di relative guarnizioni elastomeriche da posizionare sulla prima gola di

corrugazione della testata del tubo da inserire nel giunto.

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Indice

1.1 Premessa ................................................................................................................................ 1

1.2 Indicazioni Generali .............................................................................................................. 3

1.3 Leggi e Norme di riferimento ................................................................................................ 3 1.4 Dati di progetto ...................................................................................................................... 5

1.5 Peculiarità modulo termico innovativo ................................................................................. 5 1.5.1 Premiscelazione totale .................................................................................................... 7 1.5.2 La combustione ad irraggiamento .................................................................................. 8 1.5.3 Riscaldamento ................................................................................................................ 9 1.5.4 Le soluzioni di BCM ...................................................................................................... 9

1.6 Pompa modulante ................................................................................................................ 10 1.7 Neutralizzatore di condensa ................................................................................................ 10 1.8 Anello primario ................................................................................................................... 10

1.9 Il Separatore Idraulico ......................................................................................................... 11

1.10 Allacciamento tubi mandata e ritorno impianto .............................................................. 14 1.11 Regolazione ..................................................................................................................... 14

1.12 Valvola termostatizzabile per impianti monotubo trasformabile per impianti bitubo ..... 15

1.12.1 Trasformazione della valvola da monotubo a bitubo ................................................... 16

1.12.2 Applicazione monotubo ............................................................................................... 17 1.12.3 Intercettazione del radiatore ......................................................................................... 17 1.12.4 Applicazione bitubo ..................................................................................................... 18 1.12.5 Particolarità costruttive ................................................................................................ 18 1.12.6 Metodo di dimensionamento ........................................................................................ 19

1.13 Specificazioni tecniche applicative del Titolo II del DM 1.12.75 ai sensi dell’art. 26 del decreto medesimo .......................................................................................................................... 20

1.14 Caratteristiche e criteri di dimensionamento dei componenti specifici dell’impianto a vaso d’espansione chiuso ............................................................................................................... 23

1.14.1 valvole di sicurezza ...................................................................................................... 23 1.14.2 valvola di intercettazione del combustibile .................................................................. 26 1.14.3 vaso d'espansione chiuso .............................................................................................. 26 1.14.4 Volume del vaso d'espansione chiuso .......................................................................... 27 1.14.5 Tubo di espansione....................................................................................................... 27 1.14.6 flussostato: protezione in caso di arresto della circolazione dell’acqua ...................... 27

1.14.7 Caratteristiche del dispositivo di protezione pressione minima................................... 28

1.15 Dimensionamento Vasi d’espansione chiusi con diaframma ai sensi del Fascicolo R.3. Impianti ISPESL - Raccolta R Cap. R.3.B. Ed. 2009 .................................................................... 28 1.16 Pompa di circolazione ...................................................................................................... 30 1.17 Controllo aria ed impurità nei circuiti idronici ................................................................ 31

1.17.1 Defangatore .................................................................................................................. 31 1.17.2 Disaerazione delle reti .................................................................................................. 34 1.17.3 Il processo di formazione dell’aria ............................................................................... 35 1.17.4 Microbolle di cavitazione ............................................................................................. 36

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1.17.5 Principio di funzionamento .......................................................................................... 37 1.17.6 Microbolle di caldaia ................................................................................................... 37

1.18 Dispositivi antinquinamento rete idrica ........................................................................... 39 1.19 Gruppo di riempimento automatico ................................................................................. 45 1.20 Dimensionamento Circuito idronico impianti Termomeccanici ..................................... 46

1.21 Collettore portastrumenti ed accessori I.S.P.E.S.L. ......................................................... 47 1.22 Impianto solare termico ................................................................................................... 49 1.23 Progettazione e verifica delle dimensioni interne della Canna Fumaria. Relazione di calcolo secondo norma UNI 13384-1p ......................................................................................... 56 1.24 Impianto a volume di refrigerante variabile per la zona uffici ........................................ 60

1.25 Livelli di rumore .............................................................................................................. 60 1.26 Forza motrice a disposizione ........................................................................................... 60 1.27 Impianto di condizionamento .......................................................................................... 60 1.28 Considerazione energetiche generali sulle pdc ................................................................ 62 1.29 Unità esterna motocondensante ad alta efficienza a volume di refrigerante variabile .... 63

1.30 Tubazioni di collegamento unità interne ......................................................................... 65 1.31 unità interne a pavimento ................................................................................................. 66 1.32 Logiche di controllo regolazione e supervisione ............................................................. 67

1.32.1 Controllo centralizzato (solo predisposizione) ............................................................ 67 1.32.2 Controllo locale ............................................................................................................ 71

1.33 Impianto di recupero acque meteoriche ........................................................................... 72 1.33.1 Introduzione ................................................................................................................. 72 1.33.2 Dimensionamento ........................................................................................................ 73 1.33.3 Composizione del sistema di recupero acque .............................................................. 75

1.33.4 Composizione del sistema di dispersione .................................................................... 78 1.33.5 Riferimenti normativi ................................................................................................... 79