2012

Alejandro José Robledo Vinuesa Myriam Martínez Arellano Inmaculada Pastrana Triguero Carlos Fernández Campos Antonio Jesús Sánchez Ruiz

[REFINERÍAS DE ESPAÑA]

ÍNDICE

Myriam Martínez Arellano

1. CRONOLOGÍA DEL SECTOR PETROLERO ESPAÑOL

2. REFINERÍA EN ESPAÑA

3. REFINERÍA DE PUERTOLLANO

Inmaculada Pastrana Triguero

4. REFINERÍA DE TENERIFE

5. REFINERÍA DE CARTAGENA

Carlos Fernández Campos

6. REFINERÍA DE CORUÑA

7. REFINERÍA DE BILBAO

Antonio Jesús Sánchez Ruiz

8. REFINERÍA DE TARRAGONA

9. REFINERÍA DE CASTELLON

Alejandro José Robledo Vinuesa

10. REFINERÍA LA RÁBIDA

11. REFINERÍA DE SAN ROQUE

12. BIBLIOGRAFÍA

CRONOLOGÍA DEL SECTOR PETROLERO ESPAÑOL

La historia del sector petrolero español, dentro de su complejidad, puede ser dividida

en tres grandes etapas:

1. 1927-1984.Monopolio de petróleos en España. Período de gran intervención

estatal.

2. 1984-1992.Período transitorio hacia la liberalización del mercado. Comienza el

cambio desde un sector controlado en todos los aspectos por el Estado, a un

rediseño que vela por los estándares de liberalización de la CEE, entre los que

se incluyen la no discriminación de empresas comunitarias en suelo de un país

miembro y la libre circulación de mercancías. Con estas medidas se progresa

en la tarea de ingreso de España en la CEE.

3. 1992-2002. Liberalización del sector petrolero español.

REFINERÍAS ESPAÑOLAS

En territorio español existen nueve refinerías de petróleo que suman una capacidad de

refino autorizada de 79.900 kt. Su capacidad efectiva fue de 68.100kt (2007)

La compañía con mayor número de

refinerías en España es Repsol-YPF,

la cual dispone de instalaciones en

Puertollano (Ciudad Real),

Escombreras (Murcia), Tarragona, La

Coruña y Muskiz (Vizcaya); esta

última refinería pertenece a

PETRONOR, empresa participada

mayoritariamente por el grupo Repsol.

CEPSA dispone de tres refinerías,

ubicadas en Santa Cruz de Tenerife,

San Roque (Cádiz) y Palos de la

Frontera (Huelva). La última es la

refinería de Castellón de la Plana

(BP).

REFINERÍA DE PUERTOLLANO

Introducción

Esta refinería es parte del Complejo Industrial que Repsol posee en Puertollano,

Cuidad Real.

Esta refinería tiene una capacidad de destilación de crudo de 7,5 millones de

toneladas al año, realizando una conversión profunda hasta coque de petróleo,

convirtiéndose así en la refinería de mayor complejidad técnica de España.

El Complejo Industrial ocupa una extensión de 430 Ha y está situado a cuatro

kilómetros de la ciudad. Es la única refinería interior de España y goza de una

situación estratégica para atender la demanda de la zona centro del país.

Ilustración 1 Ubicación refinerías españolas

Obtuvo sus primeros productos petrolíferos en 1952, destilando la pizarra bituminosa

de la zona minera de la localidad. En 1965 comenzó su actividad como refinería de

crudo con plantas de lubricantes y petroquímica, comenzando a partir de 1970 un

período de expansión y crecimiento caracterizado por la continua adaptación a las

crecientes exigencias sociales, económicas y medioambientales.

Esquema de la refinería

Ilustración 2 Esquema de la refinería

El crudo proveniente del oleoducto se introduce en la columna de destilación

atmosférica. Esta columna opera a presión atmosférica; por la parte de arriba, se

separan los componentes más volátiles: GLP (gases licuados del petróleo) como el

propano y el butano.

Otra sección volátil es la nafta, que se divide en dos corrientes: una, la más pesada, se

dirige al desulfurador, y otra a la planta de olefinas donde se produce etileno y

propileno. A mitad de la columna atmosférica se extrae la fracción de petróleo de la

que salen la gasolina, el gasoil, el fueloil, y esta última unida con la sección de naftas,

se pasa por el desulfurador.

El 50 % del crudo que entra en la columna atmosférica sale como residuo. Para

aprovecharlo, se separan los lubricantes que se llevan a Rylesa (una planta auxiliar de

lubricantes perteneciente a Repsol). El resto de la corriente con las fracciones más

pesadas del crudo se lleva a la columna de vacío donde las fracciones más volátiles

se llevan a unidades de craqueo, donde se obtienen otra vez gasolinas, gasoil,

queroseno, etc. Las fracciones más pesadas (sólidas) de la columna de vacío, se

utilizan para formar coque y carbón.

El trabajo de la refinería tiene cuatro objetivos básicos:

a) Separar el crudo en las distintas fracciones mediante destilación fraccionada o

fraccionamiento del crudo.

b) Convertir las fracciones de menor demanda en otras de mayor demanda,

fundamentalmente gasolinas, mediante la ruptura térmica o catalítica.

c) Modificar las estructuras de las cadenas carbonadas de las gasolinas para

elevar su calidad carburante mediante el reformado.

d) Depurar los productos obtenidos eliminando los compuestos indeseables

mediante una operación que constituye el refino final.

Refino

Normalmente, la proporción de gasolina que puede sacarse de un crudo no es tan

elevada como fuera de desear. Por otra parte, las proporciones de productos pesados

son mayores de lo que pide el mercado. Por ello, los procesos de refino han cambiado

del fraccionamiento del crudo por destilación atmosférica y al vacío a la refinería más

compleja que convierte por vía craqueo térmico, catalítico o hidrocraqueo las

fracciones pesadas de la destilación al vacío en fracciones ligeras.

Destilación atmosférica

Es la primera etapa del proceso de refino, en la que el petróleo crudo es separado en

las distintas fracciones, que serán posteriormente tratadas. Las fracciones obtenidas

son el GLP (gases licuados del petróleo), es decir, butano y propano, naftas ligera y

pesada, una serie de extracciones que luego formarán parte del queroseno y los

gasóleos, y una fracción pesada.

Destilación a vacío

La fracción pesada obtenida en el proceso de destilación atmosférica es separada

mediante destilación a baja presión en una fracción ligera y otra pesada, ambas

materias primas de los procesos de craqueo. Se obtiene un destilado, gasoil de vacío,

y un residuo de alta viscosidad que son las materias primas del MHC y Coquización

Retardada, así como para la fabricación de asfaltos.

Unidad de Mild Hydrocraquer (MHC)

En esta etapa del proceso se convierte la corriente más pesada obtenida en la unidad

de Vacío, mediante reacción con hidrógeno y el uso de catalizadores, se obtienen

como principales productos un gasóleo de alta calidad y una corriente más pesada que

sirve de alimentación al FCC.

Hasta 1960 la mayor parte del hidrógeno utilizado en la refinería se destinaba a la

desulfuración de la nafta antes del reformado catalítico. Actualmente, los requisitos

exigidos a las distintas fracciones comerciales de un menor contenido en azufre y la

dificultad de la salida al mercado de las fracciones más pesadas han influido de forma

notable en la introducción del proceso de hidrocraqueo. En este proceso la

alimentación, junto con el gas rico en hidrógeno, una vez comprimida a altas presiones

(140-200 atm) se calienta y atraviesa el lecho catalítico, donde se produce la

hidrogenación de los productos craqueados, obteniéndose una amplia variedad de

combustibles.

Es un proceso de craqueo con adición simultánea de hidrógeno. Con esta reacción se

produce la ruptura de los hidrocarburos parafínicos y la hidrogenación inmediata de las

olefinas que resultan. Son reacciones exotérmicas relativamente lentas que tienen

lugar de la última sección de los reactores.

En las refinerías se utiliza el hidrocraqueo para tratar materias petrolíferas pesadas, de

alto peso molecular.

Craqueo catalítico (FCC)

Las operaciones de craqueo térmico se han perfeccionado con el uso de catalizadores

que han permitido disminuir las temperaturas y las presiones y mejorar el rendimiento

en gasolina, aumentando asimismo su calidad carburante al producir una mayor

ramificación de las cadenas.

La diferencia principal entre las reacciones de craqueo térmico y catalítico es que las

primeras se realizan por medio de radicales libres y las segundas se producen por la

producción de carbocationes producidos por la adición del catalizador.

Para este tipo de reacciones será imprescindible la presencia de cadenas insaturadas.

Si la fracción de destilación a craquear no contiene olefinas, es necesario producir

dobles enlaces en la molécula, lo cual se realiza por reacciones laterales de craqueo

térmico que se producen debido a la temperatura a la que se lleva a cabo la reacción

catalítica.

Si se aplica el craqueo catalítico a fracciones pesadas aparecen dos inconvenientes: el

envenenamiento de la mayor parte de los catalizadores por el azufre contenido en la

fracción-difícil de desulfurar previamente- y la prontitud con que se recubren de coque

por la elevada proporción C/H de los aceites pesados, con lo que hay que regenerarlos

quemando la capa de coque.

El sistema más utilizado consiste en un doble lecho fluidizado reactor-regenerador. En

el reactor, el catalizador permanece suspendido por la corriente de gasóleo caliente

que penetra por el fondo, se va recubriendo de partículas carbonosas y pierde

actividad, por lo que debe regenerarse. Para ello, se hace pasar continuamente desde

el reactor al regenerador, donde se fluidiza con una corriente de aire que provoca la

combustión del carbón depositado, sirviendo, a su vez, para el calentamiento de las

partículas del catalizador, que suministrarán el calor necesario para el proceso

endotérmico de craqueo catalítico. Los productos de craqueo, en forma de vapor,

abandonan el reactor siendo separados en distintas fracciones por destilación

posterior.

Unidad de Coquización

La corriente pesada obtenida por destilación a vacío es la alimentación a esta unidad,

que produce el craqueo térmico de la misma, para obtener como principales productos

nafta, que será alimentada a la planta de olefinas previo tratamiento, una corriente de

gasóleo que también formará parte de los gasóleos comerciales una vez tratada, y por

último, coque de petróleo, cuyos principales destinos son las empresas cementeras y

de generación de energía eléctrica.

En la coquización retardada, primero se carga el material en un fraccionador para

separar los hidrocarburos más ligeros y después se combina con el petróleo pesado

reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se calienta hasta altas

temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización prematura en los tubos del

calentador, produciendo así una vaporización parcial y un craqueo suave. La mezcla

de líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o más tambores de coque,

donde el material caliente permanece aproximadamente 24 horas (retardo) a bajas

presiones hasta que se descompone en productos más ligeros. Cuando el coque

alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se desvía a otro tambor para

mantener la continuidad de la operación. El vapor procedente de los tambores se

devuelve al fraccionador para separar el gas, la nafta y los gasóleos, y reciclar los

hidrocarburos más pesados a través del horno.

Servicios auxiliares de la refinería

Las principales instalaciones que componen esta área son:

Dos plantas de cogeneración: productoras de energía eléctrica y vapor, con

una capacidad conjunta de 70 Mw de potencia y 3000 tonelada al día de vapor.

Ocho calderas de generación de vapor: con una capacidad de producción de

7.200 toneladas al día.

Planta de tratamiento de aguas: El agua residual generada en los distintos

procesos es depurada mediante una serie de tratamientos que llevan a cabo la

eliminación de aceites, sólidos disueltos y otras impurezas, finalizando en un

tratamiento biológico, del cual se obtiene agua de buena calidad.

Existen otras instalaciones auxiliares como el sistema de distribución de combustible

interno, tratamiento de agua de calderas mediantes desmineralización y ósmosis

inversa, torres de refrigeración, unidades de agotamiento de aguas ácidas, sistemas

de generación y distribución de aire comprimido, etc.

Refinería de Tenerife (CEPSA)

La elección de la isla de Tenerife como sede de la primera refinería española y

de CEPSA en 1930 ha tenido una repercusión notable para la industria y el desarrollo

económico y social tanto de la ciudad de Santa Cruz de Tenerife, como de toda

Canarias. Esta situación estratégica le ha permitido abastecer de derivados

petrolíferos a diversos mercados (canario, peninsular, africano y americano). En todas

sus operaciones pone especial hincapié en la protección ambiental, la seguridad y

calidad, avaladas por certificaciones internacionales como Normas ISO y Auditorías

EMAS.

La refinería ocupa una superficie de 0,5 millones de m2 y emplea directamente

a más de 400 personas con contratos fijos y un número muy superior si se tiene en

cuenta a las empresas auxiliares, así como al empleo indirecto que este tipo de

industrias generan en el Archipiélago.

En los dos últimos años la refinería „Tenerife‟ ha puesto en marcha el programa

„Tenerife 2012‟ para mejorar su rentabilidad y competitividad. Se han iniciado

proyectos para aumentar la capacidad y mejora de la eficiencia energética en las

unidades de Destilación, Hidrodesulfuración y “Visbreaker”. También se han llevado a

cabo mejoras de tratamiento biológico de la Planta de Aguas Residuales.

Así funciona la refinería de Tenerife

Tras un proceso de renovación tecnológica iniciado por la refinería "Tenerife"

en los años ochenta para mejorar, entre otras, la calidad y los rendimientos de los

procesos productivos, así como poner en marcha una sala de control asistida por

ordenador para controlar la producción y generación de energía, la capacidad anual de

refino ha alcanzado las 4.500.000 toneladas actualmente.

Cuadro con las principales características de la refinería

TENERIFE

Entrada en funcionamiento 1930

Capacidad de destilación 4,8 MILLORES Tn/A

Terminal marítimo Buques hasta 240.000 TPM

Extensión 0,5 millones m2

Certificaciones medio ambiente ISO 14001 y EMAS

Certificaciones seguridad OSHAS 18001

Certificaciones calidad ISO 9001/ PECAL 2120

Nº de personas 436

Refinería de Cartagena

La Refinería de Repsol en Cartagena fue inaugurada en 1951 y constituyó un

hito en la historia de la compañía Repsol al convertirse en la Refinería más moderna

de España en ese momento.

Cartagena consolidó el sector industrial del refino en España.

Este proyecto tuvo su origen en la sociedad REPESA (Refinería de Petróleos

de Escombreras) que consolidó el sector industrial del refino. Con una extensión

aproximada de 190 hectáreas, la Refinería de Cartagena tiene una capacidad de

producción de 5,5 millones de toneladas al año de productos derivados del petróleo.

Sus instalaciones se dividen en dos grandes áreas: una de producción de

combustibles y otra de bases lubricantes, asfaltos, parafinas y aceites aromáticos.

Además, cuenta con un parque de almacenamiento con una capacidad total de

3.300.000 metros cúbicos, repartidos en distintas áreas: la terminal de crudo, la de

productos terminados y la de gasolinas. También, alberga un parque de tanques de

CORES, Corporación de Reservas Estratégicas de Productos Petrolíferos.

Ampliación de la Refinería de Cartagena

La Refinería de Cartagena vuelve a marcar la actualidad del mundo energético

español con la ampliación de sus instalaciones, que constituye la mayor inversión

realizada en España, que forma parte de las iniciativas claves de la estrategia de

Repsol con Horizonte al 2014.

El proyecto de ampliación de la Refinería de Cartagena incluye, como unidades

principales, un hydrocracker, un coker, unidades de destilación atmosférica y a vacío,

y plantas de desulfuración e hidrógeno.

La inversión prevista se estima que ascienda a los 3.262 millones de euros y

convertirá a este complejo en uno de los más modernos del mundo, duplicando su

capacidad hasta los 220.000 barriles/día.

Este proyecto permitirá maximizar la producción de combustibles limpios para

el transporte. Más el 50% de los productos del complejo serán destilados medios, lo

que contribuirá a reducir de forma clara el déficit de los productos en España. Cuando

se concluya el proyecto la refinería de Cartagena generará cerca de 700 puestos de

trabajo.

Apuesta medioambiental

El nuevo complejo industrial de Cartagena surge con la intención de ser un

referente mundial del sector en sostenibilidad. A continuación indicamos algunos datos

que muestran la apuesta medioambiental de Repsol en este proyecto:

Las plantas de recuperación de azufre están diseñadas con una recuperación

de azufre del 99,5%, superando ampliamente las mayores exigencias

medioambientales.

Reducción de emisiones: 64% menos en NOx, 68% menos en SO2 y 80%

menos de partículas.

El impacto en el balance mundial de CO2 será prácticamente el mismo, aún

duplicando la capacidad de destilación y aumentando la conversión de la

refinería.

En diciembre de 2007 se aprobó una inversión de más de 3.200 millones de euros

para ampliar la capacidad de la refinería de Cartagena, un proyecto que permitirá que

este complejo industrial se convierta en uno de los más modernos del mundo y

duplique su capacidad de producción hasta los 220.000 barriles al día.

A lo largo de 2008 se consiguieron los permisos administrativos necesarios para la

ampliación, una iniciativa que se percibe muy favorablemente por parte del entorno y

de las administraciones, ya que es un elemento dinamizador de la Región de Murcia.

Las obras darán empleo a más de 6.000 personas y, una vez en operación, la

nueva refinería generará cerca de 700 puestos de trabajo. Más del 50% de la

producción del complejo serán destilados medios, lo que contribuirá a reducir de

manera significativa el déficit de estos productos en España. La ampliación de la

refinería de Cartagena, que supondrá la mayor inversión industrial de la historia de

España, es una de las iniciativas clave del Plan Estratégico 2008-2012.

Seguridad en las ampliaciones en las refinerías de Cartagena

Después de seis años de intenso trabajo, el proyecto C-10 “Ampliación y

mejora de la refinería de Cartagena” (España) finalizó en noviembre 2011, cumpliendo

los objetivos de plazo, costes y seguridad comprometidos inicialmente, lo que supone

un enorme éxito de gestión de proyectos industriales de esta envergadura y

complejidad. Este proyecto ha sido seleccionado entre todos los proyectos de Fluor

Corporación a nivel mundial de la división de Energy & Chemicals - Downstream,

como ganador del "2011 E&C TOP (Totally Outstanding Project) HSE Project Award",

otorgado al mejor proyecto del año, no sólo por los buenos resultados de

accidentalidad, sino también por la implementación de las mejores prácticas, por la

participación activa de la alta dirección en actividades de seguridad, y por el énfasis y

promoción de la cultura del “Cero incidentes".

Para garantizar los niveles de seguridad en el desarrollo de este proyecto, se llevaron

a cabo numerosas actividades entre las que cabe destacar:

Incorporación de las mejores prácticas de gestión de obra a nivel internacional

Cumplimiento de las normas y estándares gracias al alto grado de coordinación

entre nuestros especialistas (que son instruidos previamente) y los

profesionales de compañías externas.

Utilización de herramientas como los permisos de trabajo y la Asignación de

Trabajo Seguro (ATS) para identificar y analizar los riesgos con el fin de

adoptar acciones para identificarlos.

Realización de observaciones preventivas por técnicos especializados, para

detectar el nivel de cumplimiento de las normas de seguridad y no

conformidades que son corregidas de forma casi inmediata.

Planificación de los trabajos de construcción vigilando especialmente la

ejecución de actividades de alto riesgo para las que se impartieron cursos de

formación específicos (alrededor de 235.000 horas de formación totales en

ambos proyectos) y se desarrolló una campaña de información y difusión a

través de boletines de seguridad y en reuniones de obra.

Realización de diversas tareas con un denominador común, los análisis de

riesgos. Estos análisis se iniciaron durante fase de diseño con la elaboración

de HAZOP (Hazard and operability study) y la implementación de los distintos

niveles de protección, finalizando con otras actividades que están ayudando a

la gestión del riesgo como la elaboración de guías de seguridad específicas,

los protocolos pre operacionales y los planes de contingencia, sometidos todos

ellos a revisión permanente. 1

Refinería de La Coruña

Situación y extensión

La refinería se encuentra localizada en los valles de Bens y Nostián, a unos tres

kilómetros de la Coruña y está enlazada por un oleoducto de 14 líneas con un terminal

marítima situado en la zona portuaria de dicha ciudad.

Las instalaciones propias de la refinería ocupan una extensión de 150 Ha.

Características técnicas

La refinería está dotada de conversión profunda (FCC y coquización) lo que permite

funcionar con muy baja elaboración de fuelóleos, siendo el resto productos destilados,

asfaltos, coque y electricidad. Es la única refinería española con calcinación de coque,

por lo que es posible obtener las especialidades de alta calidad.

Capacidad de almacenamiento de crudo: 570000 m3

Capacidad de almacenamiento de productos: 1000000 m3

Capacidad de generación de energía eléctrica: 92 MW.

Instalaciones auxiliares: 4 calderas de 60 t/h cada una y tratamiento de aguas

residuales para 300 m3/h.

Plantilla: 537

Terminal marítimo y oleoducto: Hay tres pantalanes con posibilidad de cuatro atraques

petroleros con capacidades de 60000 y 120 tpm. Este terminal dispone de una

instalación para carga de coque en buques.

Expedición de productos:

Por camión: azufre y coques (combustible y calcinado); Por barco: todos los productos

(excepto asfaltos); Por tubería: propano y butano a la factoría de Repsol Butano;

gasolinas, queroseno, gasóleos y fuelóleos, a los depósitos de C.L.H. en La Coruña,

así como gasolinas y gasóleos hacia el oleoducto de C.L.H. <<La Coruña-Vigo>>.

Refinería de Somorrostro

Situación y extensión

Se encuentra enclavada en los términos municipales de Muskiz, Abanto y Ciérvana,

ocupando sus instalaciones una extensión de 220 hectáreas.

Características técnicas

Este centro industrial comprende estas áreas principales:

-Refinería 1 y 2. Costa de dos refinerías tradicionales, incluyendo también dos

unidades de producción de hidrógeno y una unidad de desulfuración de gasóleos de

vacío.

-Conversión. Dotada con unidades de destilación a vacío, reducción de viscosidad y

FCC para alcanzar el objetivo de minimizar la cantidad de derivados petrolíferos

pesados.

Capacidad de tratamiento de crudo: 11000000 t/año.

Capacidad de almacenamiento de crudo: 894000 m3

Capacidad de almacenamiento de productos: 1270000 m3 de productos acabados y

254600 m3 de productos intermedios.

Capacidad de generación de energía eléctrica: 50 MW.

Instalaciones auxiliares: Cuenta con siete calderas con una capacidad de producción

de vapor de 530 t/h y cuatro torres de refrigeración con un caudal circulante de 756000

m3/día.

Terminal marítimo y oleoducto.

Las instalaciones marina comprenden:

Espigón de 3000 metros con 3 atraques para buques de 500000 t, 150000 y

50000 t; Pantalén con 3 atraques, 2 de ellos para barcos de 30000 t y 1 para naves de

3500 t; Tanques de almacenamiento para combustible marítimo (gasoil, fuel-oil) y

asfalto; Bombas para apoyo a la descarga de buques de crudo; Tratamiento de aguas

de deslastre; Oleoducto conexión con refinería.

La refinería está conectada con la terminal marítima mediante un poliducto compuesto

por las siguientes líneas:

Propileno (6”), GLP (8”), Productos especiales (14”), Gasolina (2 x 12” de, Gasóleo

(14” de ), Fuelóleo (2 x 20” de ), Crudo (42” de )

REFINERÍA DE TARRAGONA

INTRODUCCIÓN

Desde la concepción del complejo en 1971, y siempre bajo las premisas de

calidad, seguridad y desarrollo sostenible de la comunidad, Repsol ha invertido

constantemente en la mejora de sus instalaciones petroquímicas en Tarragona, lo que

se ha traducido a lo largo de décadas en multitud de actuaciones que han modificado

su estructura y sus posibilidades. Actualmente el complejo de Tarragona cuenta en su

terminal marítimo con un pantalán con 5 frentes de atraque y una monoboya, y posee

una Refinería con esquema de conversión que incluye reformado, viscorreducción e

hydrocracker y con una capacidad de refino de 9,4 millones de toneladas/año.

El Complejo de Repsol en Tarragona es un compendio de instalaciones en las

que se producen una gran cantidad de productos derivados del petróleo. Su

importancia ha ido en aumento desde su creación, así como su capacidad.

Áreas del complejo: El Complejo Industrial ocupa más de 500 hectáreas

(superficie equivalente a la del casco urbano de Tarragona) y se divide en

instalaciones de exploración, refino, química y GLP (Gas licuado del petróleo).

Productos: En estas instalaciones se fabrican muchos productos que luego

son empleados en el día a día por millones de personas. El gas butano o propano que

da calor al hogar, los combustibles que hacen funcionar millones de vehículos,

el keroseno empleado en aviones, la base para crear productos químicos y asfaltos,

etc. La producción es muy elevada, con cifras de gran magnitud.

INSTALACIONES DE EXTRACCIÓN

La plataforma Casablanca, a 52 km de Tarragona, se eleva 75 m sobre el nivel

del mar y a 161 m del fondo, y está unida a la costa por un oleoducto de 30cm de

diámetro. El crudo llega al terminal marítimo de Repsol, el Pantalán, de 1.600 m de

longitud y casi 9.000 m2 de superficie, que dispone de 5 puntos de atraque y una

monoboya a 3 km de la costa, para la carga y descarga los de petroleros.

Las instalaciones de Casablanca están divididas en tres partes: la plataforma

fija, construida en una zona con una profundidad de 161 metros; los pozos

submarinos, conectados a la plataforma y controlados por control remoto; y el

oleoducto que traslada el crudo desde el mar a la terminal costera, para su posterior

distribución en el Complejo.

REFINO

La planta de refinería de petróleo de Tarragona tiene alto grado de integración,

que permite formular productos acabados sin tancaje intermedio y con un nivel de

conversión elevado.

Además, en la zona de olefinas se producen los monómeros básicos, que

sirven de materia prima para las empresas petroquímicas situadas en la misma área.

Su capacidad de producción es de 600.000 toneladas al año de etileno más 300.000

toneladas al año de propileno. También se obtienen otros productos como butenos,

butadieno, etc.

Su elevada complejidad actual, con unidades de destilación, conversión, ajuste

de calidad de combustibles, auxiliares, almacenamiento y terminal marítima, le permite

procesar un total de 9.500.000 toneladas al año de materias primas.

El recinto de Refino acoge algunas de las construcciones más impresionantes

de Repsol en Tarragona: por ejemplo, su torre más alta, la chimenea central, supera

los 100 metros de altura, lo mismo que un edificio de 30 pisos. Además, posee

tanques de almacenamiento crudo con las dimensiones similares a los de una plaza

de toros y cuyo conjunto alcanza la capacidad total del millón de metros cúbicos. En

general, la visión de las instalaciones a menudo comprende una amalgama de

kilómetros de tubos metálicos encargados de transformar el petróleo.

QUÍMICA

Tiene una superficie de más de 150 hectáreas.

El área Química del Complejo, con una superficie de más de 150 hectáreas, es

la encargada de transformar en distintos polímeros las olefinas obtenidas durante el

refinado, para lo que se emplean grandes plantas especializadas que producen más

de 300 camiones al día de materiales tan habituales en nuestro uso diario como los

metilmetacrilatos o los polipropilenos.

PLANTA DE GASES LICUADOS DEL PETRÓLEO (GLP)

La planta de tratamiento de gases licuados del petróleo (GLP) del Complejo de

Tarragona abarca una superficie de 5.6 hectáreas. Gracias a ello, puede hacer llegar

al mercado unas 482.000 toneladas al año de GLP para combustible domestico,

industrial y de automoción. Es en la actualidad la encargada del suministro de

butano, propano y otros gases licuables al cuadrante nordeste de la península.

La actividad de la planta consiste en la recepción vía marítima de GLP,

normalmente de importación, así como su almacenamiento y posterior suministro a

otras plantas o directamente a los clientes en envases o a granel.

La sección de GLP, la más pequeña en dimensión de todo el Complejo con

sus 5,6 hectáreas de terreno, destaca por la sencillez de sus infraestructuras,

más orientadas al almacenaje y a la distribución.

PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Transporte, procesamiento y distribución de los productos que se realizan en el

Complejo de Tarragona.

Transporte del petróleo

Habitualmente, el petróleo llega hasta las refinerías mediante transporte

marítimo o bien a través de oleoductos. En el caso del Complejo de Tarragona, el

crudo llega hasta el pantalán de atraque en grandes buques petroleros.

Torre de destilación

El proceso de destilación a del petróleo da lugar a diferentes productos, en

función de la densidad de sus componentes.

Combustibles: Asfaltos, fuel oleos y gasóleos.

Olefinas: Naftas

GLP: butano, propano

Planta de polimerización

En la planta de polimerización del Complejo se unen los monómeros

(moléculas de pequeña masa molecular), y se varían sus propiedades físicas.

Básicamente, se realizan diferentes combinaciones y variaciones de etileno, propileno

y butadieno que sirven para crear gran cantidad de productos.

Planta de embotellado

Las bombonas de gases licuados del petróleo se rellenan en la planta de

embotellado. De allí salen listas para ser distribuidas a hogares y otros puntos de

consumo.

¿QUÉ SE PRODUCE EN TARRAGONA?

Los procesos que se llevan a cabo en la refinería dan origen a múltiples

productos. Hay dos unidades básicas de la Refinería: la torre de destilación y la unidad

de destilación a vacío. En estas torres el crudo se fragmenta según su densidad y el

punto de ebullición.

GLP (gases licuados del petróleo)

Son los primeros componentes extraídos del petróleo a través de su

destilación. Se trata de gases ligeros, como el butano y el propano, muy utilizados en

la vida diaria para calentar el agua o para cocinar.

BUTADIENO

A partir de la polimerización, los gases licuados del petróleo se convierten en

butadieno. Este componente se emplea en la producción de resinas y cauchos

sintéticos.

ETILENO

Es uno de los productos químicos más importantes de la industria química. Se

utiliza en la industria automovilística y la construcción, por su resistencia térmica, su

flexibilidad e impermeabilidad.

PROPILENO

Es, junto a los etilenos, un hidrocarburo perteneciente al grupo de los alquenos,

que se utiliza en la creación de derivados, acetona, disolventes, resinas y plásticos

industriales.

REFINERÍA DE CASTELLÓN

En la Refinería se lleva a cabo el proceso de refino del petróleo que consiste en

la transformación del crudo en productos acabados, principalmente combustibles y

asfaltos. La Refinería está en permanente evolución en cuanto a desarrollo tecnológico

con el fin de adaptarse a los diversos requerimientos productivos y medioambientales

que demanda la industria del refino de petróleo.

La principal materia prima es el petróleo crudo. Este es transportado desde los

países productores hasta la Refinería en buques especializados de gran tamaño que

quedan amarrados en un campo de boyas a 4 kilómetros de la costa, desde donde se

descarga por una tubería submarina de un metro de diámetro.

El petróleo descargado se almacena en la zona de tanques, ubicada en la parte

sur de la Refinería, junto al mar, y desde allí se lleva a las distintas áreas de proceso

para empezar el refinado del crudo.

La materia prima tratada proviene del crudo transportado por los petroleros.

Las unidades más importantes que forman parte del refino son:

Reformado catalítico para la obtención de gasolinas.

Alquilación para obtención de gasolinas sin plomo y sin azufre.

Planta de isomerización también para la obtención de gasolinas.

Hidrodesulfuración de naftas, querosenos y gasóleos para la

eliminación del azufre de estos productos.

Planta de hidrógeno.

Tratamiento de gases licuados donde el butano y el propano se

separan y se purifican.

Purificación de gasolinas y gases procedentes del craqueo

catalítico

Desulfurización de los gases empleados en los equipos de

combustibles de la refinería.

Depuración de aguas residuales y deslastre, previamente a su

eliminación, así como una planta de Osmosis inversa.

Instalaciones para el tratamiento y mezcla de productos.

Planta de asfaltos.

Planta de solidificación de azufre.

Turbinas de cogeneración eléctrica con una capacidad de 30

Mw.

DESCRIPCION BREVE PRODUCTOS DE LA REFINERÍA

LPG (Gases Licuados del Petróleo)

Se conoce con las siglas LPG o GLP a aquellos gases que, provenientes del

petróleo, se almacenan, manejan y transportan en forma líquida. Están constituidos

principalmente por mezclas de hidrocarburos de tres y cuatro átomos de carbono,

tanto saturados como insaturados (propano, propileno, butanos y butenos).

La densidad y presión de vapor varían según la composición. La densidad y

peso específico son mayores que el aire, por lo que el LPG resulta más pesado que

éste. Por lo tanto una nube de LPG tenderá a permanecer a nivel del suelo. El LPG

líquido es más liviano y menos viscoso que el agua, por lo que hay que tener cuidado

ya que puede pasar a través de poros donde ni el agua, gasoil o keroseno pueden

hacerlo.

Los principales tipos de LPG que se comercializan son:

Butano y butenos.

Propano.

Propileno

GASOLINA

La gasolina representa el principal producto de una refinería en términos de

volumen y rentabilidad. La principal aplicación de la gasolina es como carburante en el

motor de explosión de coches de dos y cuatro tiempos. Es el carburante adecuado

para este tipo de motores por sus cualidades inherentes de detonación y volatilidad,

las cuales no presentan otros productos, como por ejemplo el queroseno o el gasoil.

La gasolina se almacena en el tanque de los vehículos y de ahí se bombea en

el momento que se necesite de forma gradual hacia la cámara de combustión. Antes

de ser quemada, los inyectores consiguen que esté debidamente vaporizada en

pequeñas partículas para favorecer su combustión. Una vez que se une con el aire en

la cámara de combustión, se comprime y quema para producir la energía necesaria

para el funcionamiento del motor.

QUEROSENO

El queroseno es un producto que se obtiene directamente de la destilación

atmosférica del crudo, después de pasar por una etapa de hidrotratamiento o

endulzamiento químico para eliminar las pequeñas cantidades de impurezas que

pueda contener (azufre principalmente).

GASÓLEO

El gasóleo es un destilado medio del petróleo que consiste en una mezcla de

hidrocarburos parafínicos, olefínicos y nafténicos, obtenidos de la destilación

fraccionada del crudo petrolífero y procesos de conversión (FCC).

La principal aplicación del gasóleo es como carburante para alimentar motores

de tipo Diesel.

La segunda aplicación del gasóleo es como combustible de calentamiento. En

este caso se trata de un producto con peores cualidades de ignición y mayor densidad.

FUEL-OIL

El término fuel-oil se usa para clasificar una mezcla de productos obtenidos

principalmente como residuos de destilación, procesos de conversión, etc. Para

cumplir las diferentes especificaciones de los fuel-oils comerciales, es necesario diluir

estos residuos con hidrocarburos más ligeros, tales como el queroseno, gasóleo, etc.

Los fuel-oils se pueden considerar como complejas mezclas de compuestos de

carbono e hidrógeno, los cuales no pueden clasificarse rígidamente por fórmulas

químicas o propiedades físicas definidas. Debido a la gran variedad de fuel-oils, la

clasificación o división más aceptada es en función de su viscosidad y contenido en

azufre.

BETÚN

El betún asfáltico es un material negro y viscoso, sólido a temperatura

ambiente.Los betunes asfálticos se usan extensamente en la construcción de

carreteras. El betún se mezcla con los áridos actuando como agente ligante. Este

conjunto betún-árido se conoce como asfalto.

Otras aplicaciones:

Tela asfáltica para tejados.

Revestimiento de tuberías y materiales eléctricos.

Aplicaciones hidráulicas.

REFINERIA LA RÁBIDA

Las instalaciones de la Refinería "La Rábida" ocupan una superficie de unas

240 hectáreas, divididas en cuatro áreas:

1.- Áreas Externas: Monoboya de descarga de crudo de petróleo,

Terminales Marítimos: Torre Arenillas y Reina Sofía, Cargaderos De

Camiones y Vagones Cisternas y Oleoductos.

2.- Área de los Procesos Productivos:

Parque de Almacenamiento de Crudo.

Planta de Combustibles.

Planta Petroquímica.

Planta de Lubricantes.

Planta de Conversión (FCC).

3.- Área de Servicios Auxiliares de los procesos productivos:

Planta de Energía.

Plantas de Tratamiento del Efluente Líquido.

Otros Servicios.

4.- Área de Servicios Generales:

Salas de Control, Laboratorio, Talleres, Almacenes, Oficinas, etcétera.

1.- Parques de Almacenamiento.

2.- Planta de Combustibles

3.- La Planta Petroquímica

4.- La Planta de Lubricantes

5.- La Planta de Conversión (FCC)

LA REFINERÍA “GIBRALTAR-SAN ROQUE”

La refinería es actualmente una industria integrada, no sólo con el complejo

petroquímico, sino con el resto de las industrias de la zona, a las que provee de

productos energéticos.

Tiene la peculiaridad de incorporar una importante área petroquímica y unidades

de fabricación de lubricantes, por lo que la gama de productos que de ella salen,

va más allá que la mayoría de las instalaciones de refino. Ocupa una extensión de

1,5 millones de metros cuadrados y su capacidad máxima de destilación es de 12

millones de toneladas de petróleo al año. En ella se fabrican todo tipo de

combustibles de alto grado de complejidad (propano, butano, gasolinas,...) y

productos puros, básicos para la industria petroquímica como el benceno,

paraxileno y ortoxileno, entre otros, tal y como se muestra en el esquema

productivo de la página siguiente. Algunas de las plantas de la refinería son únicas

a nivel nacional.

FUNCIONAMIENTO DE LA REFINERIA

Instalaciones portuarias

El petróleo llega a los tanques de la refinería a través de una línea submarina que

parte de una monoboya situada en la Bahía de Algeciras, a una milla de la costa,

en la que pueden amarrar petroleros de hasta 350.000 toneladas de peso muerto

(TPM). El ritmo de descarga puede alcanzar hasta 12.000 metros cúbicos por hora.

Existe además un puerto con siete puntos de atraque disponibles para la carga y

descarga de productos, más otro terminal que se dedica, en exclusiva, a la

actividad de las barcazas que dan suministro de combustible a los buques que

cruzan el estrecho. El tamaño máximo de barco que puede atracar en estas

instalaciones es de 175.000 TPM.

El refino

El petróleo, tal como se extrae del yacimiento, carece de aplicación práctica, por

ello se hace necesario separarlo en diferentes fracciones que sí son de utilidad.

Esto se consigue mediante los procesos de refino. La destilación es la primera

etapa para obtener una amplia gama de productos, entre los que se encuentran:

gases, propano, butano, naftas, gasolinas, querosenos, gasóleos, etc., así como

otros que son base para la industria petroquímica. En la refinería “Gibraltar-San

Roque” existen dos tipos de destilación: Atmosférica y de Vacío.

DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA

Consiste en calentar el crudo hasta una temperatura que ronda los 370 grados

centígrados, a fin de separarlo en varias fracciones de diferentes propiedades.

Esta operación se realiza en una columna de destilación. Los productos más

ligeros, como los gases (butano y propano) y la nafta, ascienden hasta la parte

superior de la torre. A medida que descendemos nos iremos encontrando con los

productos más pesados, como el queroseno, gasoil ligero y pesado. En el fondo

queda el fuel atmosférico. En la refinería existen dos unidades para la destilación

atmosférica del petróleo; CRUDO I y CRUDO III, con una producción de 120.000 y

135.000 barriles al día, respectivamente.

PRODUCTOS OBTENIDOS EN LA 1º FASE DE DESTILACION

DESTILACIÓN A VACÍO

La diferencia entre la destilación atmosférica y la de vacío es que esta última

recibe, como materia prima fuel oil atmosférico. Se trata de una mezcla de

hidrocarburo pesado que para ser separado en los distintos productos que lo

componen necesita ser destilado a presión inferior a la atmosférica, lo que se

consigue mediante un sistema de vacío que se instala en la parte superior de la

columna.

Una vez finalizado el proceso de destilación (atmosférica o de vacío), los productos

obtenidos tienen que ser tratados en otras unidades antes de que puedan ser

considerados comercializados.

CONVERSIÓN:

Los procesos de destilación no generan productos en la cantidad ni calidad

demandadas por el mercado. Para adecuar la producción a la demanda, es

necesario transformar los productos más pesados, como el fuel o el gasoil en otros

más ligeros, o bien mejorar las propiedades de algunos. Todo esto se consigue

mediante los procesos de conversión.

La refinería “Gibraltar-San Roque” tiene en sus instalaciones las más innovadoras

unidades de conversión. Entre ellas, podemos destacar: Visbreaking, Reformado

Catalítico y F.C.C.

VISBREAKING

Mediante este proceso se consigue reducir la viscosidad de las fracciones más

pesadas del petróleo. Recibe como materia prima fuel oil de vacío, atmosférico y

asfaltos, y obtiene fuel con especificaciones comerciales y además, productos más

ligeros como gases, nafta y gasoil. Se trata de un craqueo térmico, es decir, una

rotura de las moléculas más largas, por la acción del calor, para obtener así otras

más cortas.

Reformado Catalítico

En la refinería “Gibraltar-San Roque” existen dos unidades de estas

características. Son el núcleo central para la fabricación de los denominados

“aromáticos”. Se alimentan de nafta pesada proveniente de las unidades de Crudo

I y Crudo III. Los aromáticos son productos utilizados como materia prima para la

industria petroquímica. La gran demanda de estos productos ha llevado a la

refinería a desarrollar un sistema para su extracción y separación. Los compuestos

que se obtienen en las plantas de reformado son una mezcla que contiene, entre

otros, los siguientes productos: benceno, tolueno, ortoxileno y mezcla de xilenos.

Esta mezcla o “reformado” es separada en las unidades denominadas “Sulfolane”

y “Parex”. De esta última unidad, Parex, se extrae el paraxileno, un aromático

importante dentro de la refinería ya que es la materia prima que se envía a

INTERQUISA, empresa 100% CEPSA, y que ésta utiliza para la fabricación de sus

productos.

F.C.C. (Unidad de Craqueo Catalítico - Fluid Catalytic Cracking)

El objetivo de esta unidad es obtener productos ligeros a partir de una mezcla de

gasoil pesado, gasoil de vacío y, en algunos casos, residuo atmosférico.

Nuevamente nos encontramos con un proceso que transforma productos pesados

en otros más ligeros.

TRATAMIENTO

El grupo de unidades que se detallan a continuación tienen como finalidad adecuar

los productos a las especificaciones requeridas, bien eliminando compuestos no

deseados, bien obteniendo otros, necesarios para mejorar las calidades de los

existentes. Es el caso de las plantas de ETBE, Alquilación e Isomerización, que

nos permiten obtener gasolinas sin plomo de alta calidad.

La planta de ETBE

Con esta planta, CEPSA a través de la refinería “Gibraltar-San Roque” se convirtió

en la primera empresa en España en incorporar biocombustibles a sus gasolinas.

La planta utiliza bioetanol para mejorar la calidad de las gasolinas. Este alcohol

etílico es obtenido a partir de cereales. La utilización del bioetanol contribuye a

favorecer la agricultura y a atenuar el efecto invernadero, ya que el CO2 que se

emite en su combustión ha sido previamente fijado por el cereal que, como

cualquier otra planta, necesita absorber este mismo producto del aire para su

crecimiento.

Alquilación e Isomerización: Estas plantas también tienen como objetivo obtener

productos de alto índice de octano para ser utilizados en las gasolinas. En el caso

de Isomerización, la unidad utiliza un catalizador cuya técnica fue desarrollada

íntegramente por CEPSA en su Centro de Investigación, y que ha sido exportada a

diferentes refinerías de otros países.

Las plantas petroquímicas en la refinería “Gibraltar-San Roque”

Además de los mencionados compuestos aromáticos, materia prima para la

industria petroquímica, que se producen en las unidades de reformado y

posteriormente son extraídos y separados en la unidad de Sulfolane, la refinería

tiene instaladas tres plantas que obtienen otros productos petroquímicos, utilizados

para la fabricación de plásticos, lacas, pinturas y en la industria de la alimentación.

Son el anhídrido maleico, el anhídrido ftálico y el ácido fumárico.

LOS LUBRICANTES: LUBRI SUR

LUBRISUR es una compañía filial de CEPSA dedicada a la fabricación de bases

lubricantes y mezcla y envasado de aceites. Operativamente se considera como

parte de la refinería “Gibraltar-San Roque”, se encuentra ubicada dentro de ella y

está completamente integrada en los procesos de la refinería. La planta de

LUBRISUR tiene una producción global de alrededor de 200.000 toneladas al año

de bases y parafinas. Su capacidad de envasado se cifra en 170.000 t/año, que la

sitúa entre las más importantes de Europa. CEPSA comercializa la producción de

LUBRISUR bajo dos marcas: CEPSA y ERTOIL.

PRODUCTOS ACABADOS: LAS MEZCLAS

La mayor parte de los productos que salen de la refinería para los consumidores

finales, en particular los combustibles, no están formados por un solo tipo de

producto, sino que se trata de una mezcla de diferentes “corrientes” de los

procesos. Este sistema de mezclas es necesario para obtener y adecuar los

productos a las especificaciones comerciales requeridas y también ofrecer a los

clientes una alta calidad.

MEZCLA DE GASOLINAS

La red de estaciones de servicio de CEPSA dispone de una amplia gama de

combustibles y carburantes de la máxima calidad, entre los que destacan las

gasolinas Óptima 98 y Sin Plomo 95. Los componentes que intervienen con mayor

frecuencia en la fabricación de estas gasolinas son:

· Gasolina proveniente de F.C.C.

· Refinado de Sulfolane

· Aromáticos pesados

· ETBE

· Alquilatos

· Isopentano

· Butano

Bibliografía

- Ángel Vian Ortuño. Introducción a la Química Industrial. Ed. Reverté (1999)

Barcelona.2º Edición.

-Guillermo Calleja Pardo. Introducción a la Ingeniería Química. Ed. Síntesis

(1999). Madrid.

-http://www.repsol.com/es_es/

-Apuntes de la asignatura Refino de Petróleo.

- http://www.bp.com