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REDUCCIÓN EN EL ORIGEN PRODUCTO DEFECTUOSO EN EL PROCESO

DE SOLDADURA CIRCULAR EN EL CILINDRO EN LA EMPRESA CINSA S.A.

SERVIO TULIO GONZÁLEZ MARTÍNEZ

CARLOS ANDRÉS MURILLO PACHECO

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI

FACULTAD DE INGENIERÍAS

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI

2015

REDUCCIÓN EN EL ORIGEN PRODUCTO DEFECTUOSO EN EL PROCESO

DE SOLDADURA CIRCULAR EN EL CILINDRO EN LA EMPRESA CINSA S.A.

SERVIO TULIO GONZÁLEZ MARTÍNEZ

CARLOS ANDRÉS MURILLO PACHECO

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de INGENIERO INDUSTRIAL

Tutor

LUIS FELIPE GRANADA AGUIRRE PhD en Ciencias Técnicas

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI

FACULTAD DE INGENIERÍAS

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI

2015

Nota de aceptación

El trabajo de grado REDUCCIÓN EN EL ORIGEN PRODUCTO DEFECTUOSO EN EL PROCESO DE SOLDADURA CIRCULAR EN EL CILINDRO EN LA EMPRESA CINSA S.A., elaborado por los estudiantes SERVIO TULIO GONZÁLEZ MARTINEZ y CARLOS ANDRÉS MURILLO PACHECO cumple con los requisitos exigidos por la UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA para optar al título de INGENIERO INDUSTRIAL

Firma presidente del jurado

Firma jurado

Firma jurado

Santiago de Cali, Mayo de 2015

CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN 14

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15

1.1 FORMULACIÓN DE LA PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN 17

1.2 ALCANCE 17

2. OBJETIVOS 18

2.1 OBJETIVO GENERAL 18

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 18

3. JUSTIFICACIÓN 19

4. MARCO REFERENCIAL 20

4.1 MARCO CONTEXTUAL 20

4.2 ANTECEDENTES 22

4.3 MARCO TEÓRICO 24

4.3.1 Espacios locativos (Resolución 2400-1979) 24

4.3.1.1 Equipos 24

4.3.1.2 Pisos 25

4.3.1.3 Ventilación 26

4.3.1.4 Iluminación 26

4.3.1.5 Barreras 28

4.3.1.6 Cabinas 28

4.3.1.7 Extintores 29

4.3.1.8 Ventanas 32

4.3.1.9 Señalización 32

4.3.2 Maquinaria y equipo 34

4.3.3 Proceso 35

4.3.3.1 Perfil del técnico 35

4.3.3.2 Material de fabricación 37

4.3.3.3 Métodos de fabricación 37

4.3.3.4 Corriente de soldadura 38

4.3.3.5 Diámetro del alambre 38

4.3.3.6 Tensión de arco 38

4.3.3.7 Velocidad de avance 39

4.3.3.8 Longitud libre del alambre 39

4.3.3.9 Inclinación del alambre 39

4.3.3.10 Espesor de la capa de fundente 39

4.3.3.11 Alambre para electrodo 39

4.3.3.12 Fundentes 40

4.3.3.13 Registros 40

4.3.3.14 Control de calidad (NTC) 42

4.3.4 Servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente 43

4.3.4.1 Seguridad e higiene de soldadura MIG 45

4.3.4.2 Análisis de riesgos en el procesos de soldadura MIG. 45

4.3.4.3 Descripción de riesgos comunes en el proceso de soldadura MIG 46

4.4 MARCO LEGAL 47

5. METODOLOGÍA 49

5.1 ENFOQUE INVESTIGATIVO 49

5.2 TIPO Y ALCANCE DEL ESTUDIO 49

5.3 POBLACIÓN OBJETO DE ESTUDIO 49

5.4 CRITERIOS DE INCLUSIÓN Y/O EXCLUSIÓN 50

5.5 METODOLOGÍA POR OBJETIVOS 50

6. RESULTADOS 52

6.1 DIAGNÓSTICO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS PARA REDUCIR

PRODUCTO DEFECTUOSO EN LA LÍNEA DE SOLDADURA CIRCULAR EN

LA EMPRESA CINSA S.A. 52

6.1.1 Introducción al diagnóstico 52

6.1.2 Trabajo de campo 53

6.1.3 Análisis de resultados 53

6.1.3.1 Infraestructura 53

6.1.3.2 Maquinaria y equipos 54

6.1.3.3 Proceso. 54

6.1.3.4 Servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente 54

6.1.3.5 Análisis general 54

6.1.3.6 Análisis y gráficos de control 55

6.1.3.7 Conclusión 58

6.1.3.8 Recomendación 59

6.2 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA

REDUCIR PRODUCTO DEFECTUOSO EN LA LÍNEA DE SOLDADURA CIRCULAR

EN LA EMPRESA CINSA S.A. 59

6.2.1 Objetivo 59

6.2.2 Alcance 59

6.2.3 Responsables 59

6.2.4 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 59

6.2.5 Diagnóstico 61

6.2.6 Planeación 61

6.2.7 Hacer 61

6.2.8 Actuar 61

6.2.9 Plan de mejora 61

6.2.10 Instructivos 62

6.3 IMPLEMENTACIÓN DE MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA 71

6.3.1 Análisis económico 79

7. CONCLUSIONES 83

BIBLIOGRAFÍA 84

ANEXOS 87

LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Personal utilizado 16

Tabla 2. Producción vs. unidades defectuosas - 2014 16

Tabla 3. Equipos utilizados en la mediana y pequeña industria 24

Tabla 4. Superficies más utilizadas en la industria 25

Tabla 5. Tipos de ventilación industrial 26

Tabla 6. Sistemas de iluminación en la industria 27

Tabla 7. Barreras más utilizadas en la industria de soldadura 28

Tabla 8. Cabinas usadas en la industria de soldadura 29

Tabla 9. Tipos de extintores y su uso industrial 31

Tabla 10. Señalización industrial 33

Tabla 11. Maquinaria y equipos para soldar 34

Tabla 12. Control de calidad 42

Tabla 13. Elementos de protección y seguridad 43

Tabla 14. Seguridad e higiene en el puesto de soldadura 45

Tabla 15. Análisis de riesgos proceso de soldadura 45

Tabla 16. Riesgos comunes en un proceso de soldadura 47

Tabla 17. Marco legal 48

Tabla 18. Parámetros de calificación 53

Tabla 19. Nivel de cumplimiento 54

Tabla 20. Unidades producidas vs unidades defectuosas primer semestre 2014 56

Tabla 21. Producción mensual de unidades primer semestre de 2014 57

Tabla 22. Unidades defectuosas primer semestre de 2014 58

Tabla 23. Normatividad del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 61

Tabla 24. Proceso de soldadura de tapa base y tapa válvula 62

Tabla 25. Proceso de soldadura GMAW 63

Tabla 26. Tratamiento por calentamiento 69

Tabla 27. Prueba hidrostática 70

Tabla 28. Cambios en la inspección de la máquina neumática 72

Tabla 29. Cambios en la medida de ajuste de la máquina neumática 72

Tabla 30. Cambios en puntos de soldadura de la máquina neumática 73

Tabla 31. Cambios en la máquina de soldadura circular – verificación cilindro 73

Tabla 32. Cambios en la máquina de soldadura circular - verificar

condiciones generales 74

Tabla 33. Cambios en la máquina de soldadura circular - verificar nivel energético 75

Tabla 34. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspeccionar

condiciones del fundente 75

Tabla 35. Cambios en la máquina de soldadura circular – alineación correcta

del cilindro 76

Tabla 36. Cambios en la máquina de soldadura circular - limpieza del cilindro 76

Tabla 37. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspección del fundente 77

Tabla 38. Cambios en la máquina de soldadura circular - esperar unión de las

piezas 78

Tabla 39. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspección del cilindro 78

Tabla 40. Repercusiones económicas por producto defectuoso 79

Tabla 41. Reducción de pérdidas luego de la implementación del manual 80

Tabla 42. Comparativo de unidades defectuosas periodos I-2014 y I-2015 80

Tabla 43. Inversión para reducir el producto defectuoso 81

LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso 21

Figura 2. Formato de registro 41

Figura 3. Desviación unidades producidas vs unidades defectuosas 56

Figura 4. Producción mensual periodo I-2014 57

Figura 5. Unidades defectuosas periodo I-2014 58

Figura 6. Proceso para realizar el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 60

LISTA DE ANEXOS

pág.

ANEXO A. Misión, visión y valores corporativos CINSA S.A. 87

ANEXO B. Lista de chequeo infraestructura 88

ANEXO C. Lista de chequeo maquinaria y equipos 90

ANEXO D. Lista de chequeo proceso 92

ANEXO E. Lista de chequeo seguridad y salud en el trabajo & ambiente 99

ANEXO F. Lo que se va a corregir 101

ANEXO G. Diagrama de flujo tapa base tapa válvula 102

ANEXO H. Diagrama de flujo soldadura circular 103

ANEXO I. Diagrama de flujo tratamiento térmico 104

ANEXO J. Diagrama de flujo prueba hidrostática 105

ANEXO K. Reporte de entrenamiento y capacitación 106

ANEXO L. Gestión de capacitación 107

RESUMEN

El objetivo del presente trabajo fue reducir en el origen producto defectuoso en el proceso de fabricación de un cilindro GLP en la empresa CINSA S.A. El enfoque de investigación fue descriptivo, explicativo, trasversal. La metodología utilizada se fundamentó en la realización de un diagnóstico actual del estado de la infraestructura, maquinaria y equipos, proceso, servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente del proceso de fabricación de cilindros para GLP, a través de una lista de chequeo de medición. Posteriormente, se diseñó un manual de buenas prácticas para los procedimientos que se realizan en el proceso de fabricación de acuerdo con lo establecido en las normas ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API 653, API 1104 y la Norma AWS 3.0. La implementación del manual permitió reducir en un 3% el producto defectuoso y clasificar las oportunidades de mejora en los procedimientos que se realizaban en el proceso de fabricación de un cilindro. La estandarización de dicho proceso para la fabricación de cilindros permitió mejorar los procedimientos, reducir los reprocesos y defectos en el producto terminado, de acuerdo con lo establecido en las normas aplicables, capacitando a los operadores, instructores y personal administrativo. Finalmente, la implementación del manual permitió obtener y aplicar cuatro instructivos y un registro controlando el indicador planeado anualmente. Palabras clave: manual de buenas prácticas, soldadura circular, soldadura GMAW.

ABSTRACT

The aim of this study was to reduce at source defective product in the manufacturing process of a cylinder in the company CINSA SA The research approach was descriptive, explanatory, cross. The methodology used was based on the realization of a current diagnosis of the state of infrastructure, machinery and equipment, process, service safety and health at work & process environment manufacturing LPG cylinders through a checklist of measurement. Subsequently, a manual of best practices for the procedures performed in the manufacturing process in accordance with the provisions of ANSI / AWS A 2.4-93 standards, API 650, API 653, API 1104 and AWS 3.0 was designed. The implementation of the manual can reduce by 3% the defective product and classify the opportunities for improvement in the procedures performed in the process of manufacturing a cylinder. The standardization process for the manufacture of cylinders allowed improve procedures, reduce rework and defects in the finished product, in accordance with the provisions of applicable rules, enabling operators, instructors and staff. Finally, implementation yielded manual and instructions and apply four track controlling the planned indicator annually. Key words: best practices manual, circular welding, GMAW.

GLOSARIO

DESPERDICIO: mal aprovechamiento de alguna cosa, residuo, desecho de algo, basura, restos que no se pueden aprovechar (Robb, 2008).

CILINDRO DE GAS: recipiente en forma cilíndrica, elaborado en hoja de acero, denominado también, bombona, pipa, tambo, garrafa o balón. Es un sistema habitual de distribución de G.L.P., el cual está compuesto por butano y propano. (Robb, 2008). G.L.P.: Gas Licuado del Petróleo; es la mezcla de gases licuados presentes en el gas natural o disueltos en el petróleo. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presión ambientales son gases, son fáciles de licuar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede decir que los GLP son una mezcla de propano y butano (Robb, 2008). LEAN MANUFACTURING: la persecución de una mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como desperdicio o despilfarro aquellas acciones o actividades que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar (Rajadell y Sánchez, 2010). LÍNEA DE SOLDADURA LONGITUDINAL: lugar de la empresa donde se aplica soldadura al cilindro de arriba hacia abajo, en forma vertical. En los cilindros a presión existen dos tipos de uniones soldadas: las circunferenciales y las longitudinales (Robb, 2008). PRODUCTO DEFECTUOSO: es aquel que no ofrece la seguridad, calidad y especificaciones que se espera de él, teniendo en cuenta todas las circunstancias y, especialmente, su presentación, el uso razonablemente previsible del mismo y el momento de su puesta en circulación. (Robb, 2008).

14

INTRODUCCIÓN

Este proyecto fue realizado por el Departamento de Producción de la empresa

CINSA S.A., basado en los lineamientos de investigación Implementación de

Técnicas de Gestión Ambiental en organizaciones del profesor Luis Felipe

Granada del Grupo de Investigación Nuevas Tecnologías de la Universidad San

Buenaventura de Cali.

El objetivo del trabajo fue reducir en el origen producto defectuoso en el proceso

de soldadura circular en el cilindro fabricado por esta empresa.

Se determinaron tres objetivos específicos: 1) diagnosticar la situación actual del

proceso de soldadura en la línea circular dentro de la empresa CINSA S.A.; 2)

elaborar un manual de buenas prácticas que conduzca a disminuir el desperdicio

en un 3%; 3) implementar el manual para reducir en el origen producto defectuoso

en el proceso de soldadura circular de la empresa CINSA S.A.

La metodología utilizada se fundamentó en la información representativa de las

actividades que realizan los operadores, para de esta manera cuantificar,

recolectar información y realizar los registros de cada uno de los procedimientos

del proceso de soldadura circular. En el numeral 6.1 se encuentra el diagnóstico

actual del estado de la infraestructura, maquinaria y equipos, proceso, servicio de

seguridad y salud en el trabajo & ambiente del proceso de fabricación de cilindros

para GLP, a través de una lista de chequeo de medición. Posteriormente, se

diseñó el Manual de Buenas Prácticas (numeral 6.2.4) para los procedimientos

que se deben realizar en el proceso de fabricación de acuerdo con lo establecido

en las normas ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API 653, API 1104 y la Norma AWS

3.0. Con la implementación del manual, especificada en el (numeral 6.3) se puede

observar la reducción en el origen de 3% de producto defectuoso, que equivale a

un ahorro del 38% por semestre para empresa CINSA S.A.

15

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

CINSA S.A., es una fábrica de cilindros y tanques para gas propano, creada en

1973 por el señor José Urbina, ubicada en Norte de Santander, con una sede en

la ciudad de Yumbo (Valle del Cauca).

En la producción de los cilindros de gas, utiliza máquinas como prensas

hidráulicas, prensa neumática, equipo de soldadura, con las cuales se realizan los

distintos procesos (soldado, embutido, rolado, pintado) sobre las piezas de acero

cortadas previamente y preprocesadas. Cada operario se encarga de un proceso

detallado y continuo en cada pieza para hacer otra nueva, de manera que la unión

de todas conforma el cilindro.

Es imprescindible que cada operario tenga conocimiento o preste atención sobre

cuántas piezas nuevas se están produciendo y el tiempo requerido para elaborar

la totalidad de las asignadas en su jornada de trabajo. Para esto se lleva una

plantilla de reporte de producción, donde se registra: nombre del operario,

máquina donde desarrolla el trabajo, tiempo de producción, número de piezas

producidas, número de rechazos y observaciones.

El producto terminado pasa por dos líneas: soldadura longitudinal y soldadura

circular. La soldadura longitudinal consiste en soldar el cilindro de arriba hacia

abajo, en forma vertical y, la soldadura circular consiste en soldar la totalidad del

diámetro del cilindro en sus extremos. En la actualidad, se observa el aumento de

producto defectuoso en la línea de soldadura circular, presentando porosidades en

ésta, problemas de resistencia a presión que no permiten un buen

almacenamiento y generan escapes de gas, debido al agrietamiento o espacios

sin soldar que quedan en el cilindro, lo que genera pérdida de tiempo, demora en

las demás líneas de producción, rechazo del producto, reprocesos y por supuesto,

pérdida de dinero para la empresa, lo que implica clientes poco satisfechos y baja

competitividad en el mercado.

16

En Yumbo, la empresa CINSA S.A. tiene capacidad para fabricar 9.800 cilindros al

mes; sin embargo, la producción real es de aproximadamente 6.000

unidades/mes. En la tabla 1 se presenta el número de empleados por área:

Tabla 1. Personal utilizado

Cargo No. de personas

Administrador general 1

Supervisor de producción 1

Oficinista 2

Control inventario 1

Control calidad 1

Mantenimiento 2

Operarios/técnicos 12

TOTAL 20 Fuente: equipo investigador

El tamaño de los cilindros varía desde 2 hasta 50 Kg; depende de la demanda del

cliente. Los de mayor demanda son de 18 Kg. La materia prima utilizada para la

producción es: láminas de acero calibre 20, válvula, soldadura MIG. Teniendo en

cuenta que la empresa acepta como producto defectuoso normalmente el 5% de

la producción, se presenta la tabla 2 donde se muestra la producción y el número

de unidades defectuosas en los primeros 7 meses del año 2014.

Tabla 2. Producción vs. unidades defectuosas - 2014

Aplica

SÍ NO

Soldadura Vertical √ X

Soldadura Circular √ X

Mes Producción Mensual Unidades Defectuosas % de Unidades

Defectuosas Soldadura

Vertical Soldadura Circular

Enero 6.200 521 8% x √

Febrero 4.900 375 7.6% x √

Marzo 5.800 408 7% x √

Abril 6.000 499 8.3% x √

Mayo 6.100 539 8.8% x √

Junio 6.500 480 7.3% x √

Julio 6.200 469 7.5% x √

TOTAL 41.700 3.291 Pd = 7.9% x √ Fuente: equipo investigador

17

El porcentaje de productos defectuosos actualmente se encuentra en 7.89% y

sobrepasa el límite permitido, establecido en el 5%, lo que trae como

consecuencia pérdidas para la empresa, reprocesos, demora en las entregas y

producto que no cumple con las especificaciones técnicas exigidas. Por estas

razones se ve la necesidad de disminuir los productos defectuosos que se envían

a chatarrización, especialmente en la línea de soldadura circular.

1.1 FORMULACIÓN DE LA PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

¿Cómo reducir en el origen producto defectuoso en el proceso de soldadura

circular en el cilindro que permita aumentar la eficiencia y rentabilidad de la

Empresa CINSA S.A.?

1.2 ALCANCE

Aplica en el área de producción de la empresa CINSA S.A., encargada de la

fabricación de cilindros y tanques para gas propano.

18

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Reducir en el origen producto defectuoso en el proceso de soldadura circular en el

cilindro en la empresa CINSA S.A.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Diagnosticar la situación actual del proceso de soldadura en la línea circular

dentro de la empresa CINSA S.A.

Elaborar un manual de buenas prácticas que conduzca a disminuir el

desperdicio en un 3%.

Implementar el manual para reducir en el origen producto defectuoso en el

proceso de soldadura circular de la empresa CINSA S.A.

19

3. JUSTIFICACIÓN

Dentro de todo proceso productivo existe una cantidad mínima aceptable de

desperdicio, causado por diferentes factores como falla en la maquinaria, en la

mano de obra, en los materiales, o sencillamente en el proceso mismo de

producción. Actualmente, las empresas están luchando por mantener su

participación y competitividad en el mercado, lo que las obliga a buscar

alternativas de producción que generen mayor productividad al menor costo y,

entre las estrategias utilizadas para lograrlo se cuente con la disminución de

productos defectuosos, desperdicios o reprocesos, para lo cual es importante

implementar la mejora en los procesos a través del desarrollo de procedimientos

para la línea de producción.

Una herramienta útil para mejorar los niveles de productividad es la reducción de

desperdicios de materia prima en el proceso productivo, con base en que

idealmente la relación salidas/entradas debería ser 1/1; sin embargo, no siempre

es factible cumplir con esta relación, por lo que una de las vías para mejorarla es

incrementando las salidas utilizando las mismas entradas, esto es, disminuyendo

los desperdicios, lo que significa, incrementar la productividad del proceso

productivo (Peña & Mendoza, 2009).

Combatir el desperdicio genera crecimiento; si se consigue que éste sea bajo, se

logrará mayor calidad, productividad y menores costos. Existen herramientas que

permiten disminuir los desperdicios en la producción, enfocándose en la detección,

prevención y eliminación sistemática de los mismos. Con la aplicación de las

herramientas de ingeniería, se pretende reducir los productos defectuosos de la

línea de soldadura circular de la empresa CINSA S.A. de 8% a 5%, es decir, se

busca reducir un 3% los defectos que se están presentando, que equivalen a una

pérdida de $43.480.850 semestral para la empresa y representan una ineficiencia

del 38% en el sistema productivo.

20

4. MARCO REFERENCIAL

4.1 MARCO CONTEXTUAL

La empresa CINSA, Comercial Industrial Nacional S.A., fue fundada el 10 de

agosto de 1971, incursionando en el mercado como una empresa fabricante de

recipientes para almacenamiento de Gas Licuado del Petróleo (GLP), logrando su

reconocimiento por más de 30 años (García, 2014).

Ha intervenido en proyectos del Estado como el Programa GLP Rural y el

Programa de Reposición de Cilindros, logrando una cobertura del 70%. En la

actualidad, busca incrementar su participación en el mercado internacional,

teniendo como objetivo el Grupo Andino y Centro América (García, 2014).

Los productos y servicios CINSA son reconocidos en el mercado por su calidad,

seguridad, funcionalidad y por el cumplimiento de las normas de diseño y

fabricación. Adicionalmente, tiene el respaldo de la Certificación en Sistema de

Gestión de la Calidad basado en los requisitos de la NTC-ISO 9001:2008 y Sello

de Calidad del producto ICONTEC bajo los requerimientos de la NTC 522-1 y

Resolución 180196 del 21 de Febrero de 2006 emitida por el Ministerio de Minas y

Energía de Colombia (García, 2014).

CINSA se encuentra ubicada con su sede principal en la ciudad de Cúcuta - Norte

de Santander, Agencias en Mosquera – Cundinamarca, Girón - Santander y en

Yumbo -Valle.

En la figura 1 se observa el diagrama de flujo del proceso de fabricación de los

cilindros.

21

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso

Fuente: Jefe de planta CINSA S.A.

22

4.2 ANTECEDENTES

Álvarez, Corona, Rodríguez y Saavedra (2010) realizaron un estudio con el fin de

proponer una metodología de mejora de los procesos llevados a cabo en el

Departamento de Embarques y Taller 21 de la Empresa Mexicana de Aviación,

redistribución de planta, just in time (Justo a Tiempo), Kanban, estandarización de

operaciones, etc., donde se propuso crear una “Isla de Excelencia de 5’S”,

además de una célula administrativa con el fin de que el área en cuestión enviara

los componentes en el menor tiempo posible, y un método estandarizado para

embalaje de los mismos, así como el establecimiento de mejora continua

aprovechando la experiencia e ideas de los trabajadores del área. Se recurrió a la

investigación de campo y documental para recabar información y detectar las

oportunidades de mejora, encontrándose que los principales obstáculos que

impedían que el Departamento de Embarques y Taller 21 enviaran a tiempo los

componentes eran ocasionados por la poca visibilidad de los procesos, además

que algunos de ellos eran dependientes de documentación generada por otras

áreas. Se identificaron desperdicios tales como el inventario de contenedores, de

movimientos, de tiempos, entre otros. Por tanto, se logró la implementación de la

“Isla de Excelencia” de 5’S para hacer más visibles los procesos y eliminar

gradualmente los desperdicios; además, se puso en marcha la primera S del

sistema 5’S, desechando los materiales innecesarios e inútiles.

Jara (2012), basado en la problemática encontrada en Induglob, como era las

pérdidas ocasionadas a la empresa por la falta de materiales desde la sección

metalmecánica que causaba paradas de producción en las líneas de ensamble,

propone realizar un análisis de mapeo de flujo de valor actual, para visualizar

cómo fluye el proceso, observar las fuentes y orígenes del desperdicio y elaborar

estrategias de mejoramiento. Para realizar un análisis de Mapeo de Flujo de Valor

Actual, fue necesario generar familias de producción (semi-elaborados que tengan

procesos similares), lo que dio a conocer en qué tiempo se realiza todo el flujo del

23

proceso y en qué parte se tenían problemas. Para todos los inconvenientes

encontrados al momento de analizar el flujo, se propuso su neutralización

mediante las herramientas y procedimientos que contienen los nuevos sistemas

de manufactura, especialmente las 5’S.

Por otro lado, se cita el trabajo de Serrano y Suárez (2004), los cuales realizaron

una investigación con el objetivo de examinar el alcance que podría tener dentro

de la industria colombiana la aplicación de los principales conceptos de la

manufactura esbelta, para lo cual se segmentó el estudio en una empresa

manufacturera de plástico, perteneciente a la PYME industrial, determinando el

impacto que se tendría al trabajar en la planta de producción y en el proceso

productivo de la misma. La metodología consistió en analizar varios elementos de

la manufactura esbelta y mirar su posible desarrollo en la mencionada empresa,

interrelacionándolos para verlos de forma simultánea y no como elementos

aislados.

Méndez y Palacio (2009) proponen un estudio con el fin de aplicar los conceptos y

herramientas incluidas en la filosofía de producción (manufactura esbelta) en una

línea de producción de pan (bollería), así como conceptualizar el proceso de

producción desde la recepción de la materia prima hasta el producto terminado,

identificando los principales desperdicios que allí se generan, con el propósito de

establecer mejoras potenciales que permitan un ahorro en los recursos asignados

al proceso productivo, que beneficie al cliente y la empresa. Para ello se utilizó

una metodología descriptiva, teniendo en cuenta la información suministrada en el

Reporte de Trabajo Operativo (ROW), indicadores de Tops View; también se tomó

como herramienta para el trabajo en campo la filosofía Gemba, que significa lugar

real, donde ocurre la acción. Al mismo tiempo se realizaron entrevistas con el

personal involucrado en el proceso, áreas staff, como sanidad, capacitación,

calidad, mantenimiento, materiales, gestión humana. Como resultado se observó y

tomaron fotografías en cada proceso e identificaron las oportunidades de mejora,

24

proponiendo el cambio para eliminar desperdicios y reducir los tiempos de

operación.

4.3 MARCO TEÓRICO

4.3.1 Espacios locativos (Resolución 2400-1979)

4.3.1.1 Equipos. En la tabla 3 se detallan los equipos utilizados para el proceso

de soldadura MIG en la mayoría de la mediana industria y pequeños talleres.

Tabla 3. Equipos utilizados en la mediana y pequeña industria

Tipo de equipo Campo de aplicación Ventajas Desventajas

MIG 180

Pequeños talleres

Cerrajerías

producción de oleoductos

Depósitos hidráulicos

Empresas metalmecánicas

Pequeña industria

Liviano

Seguro

Práctico

Fácil de reparar

Trabaja a 110 y 220

Sirve para trabajos pequeños

Fácil de manejar

Fácil de trasportar

Trabajo liviano

No produce en serie

Sólo para trabajos pequeños

Poca capacidad

Delicado

Repuestos de difícil consecución

MIG 140

Pequeños talleres

Hogar



Pequeña industria

Cerrajerías

Fácil de manejar

Práctico

Trabaja a 110 y 220

Liviano

Seguro



Fácil de reparar


Trajo liviano

No produce en serie

Delicado

Poca capacidad


Repuestos caros

CV400

Grandes empresas

En la producción de oleoductos


Construcciones metálicas

Industria naval

Industria de procesado de chapas

Industria automotriz

Produce en línea

Fácil de manejar

Trabaja 220

Para trabajo pesado

Seguro


Práctico

Repuestos de fácil consecución

Tiempos de garantía largos

Equipo muy costoso

Se utiliza sólo para trabajo pesado

Sólo produce en serie

Delicado


Repuestos caros

Pesad.

Difícil reparación

25

Tabla 3. Continuación

Tipo de equipo Campo de aplicación Ventajas Desventajas

Millermatic 252

Pequeños talleres

Hogar



Pequeña industria

Cerrajerías

Fácil de reparar

Trabaja a 110 y 220

Fácil de manejar


Liviano

Seguro

Práctico


Poca capacidad

Delicado


Trabajo liviano

No produce en serie


Repuestos costosos

Fuente: Arco Equipos (2014)

4.3.1.2 Pisos. En la tabla 4 se relacionan los tipos de superficies más utilizadas en

la industria

Tabla 4. Superficies más utilizadas en la industria

Tipo de piso Campo de aplicación Ventajas Desventajas

Concreto liso

Grandes empresas

Pequeños talleres

Cerrajerías


Pequeña industria

Hogar

Oficinas

Fácil desplazamiento de piezas y máquinas.

Fácil de limpiar

Fácil de señalizar

Mejor visión y organización de la empresa

Mayor vida útil

Protección al ataque de químicos

Deslizante

Delicado

Costoso

Complejo de reparar

Se usa para trabajos livianos

Concreto

Talleres


Hogar

Pequeña industria

Grandes empresas

Pequeños talleres

Alta resistencia al tránsito de cargas

Antideslizante

Económico

Rústico

Poca resistencia al tránsito de cargas

Difícil de señalizar

Visión un poco desorganizada

Limpieza regular

Fuente: Pisos Industriales (2013)

26

4.3.1.3 Ventilación. Ventilación general es un término amplio que hace referencia

al suministro o extracción de aire de una zona, local o edificio. Según sus

objetivos, la ventilación puede clasificarse de la siguiente forma: sistemas de

impulsión, que como su nombre lo dice, se utilizan para inyectar aire; sistemas de

extracción, que se emplean para eliminar los contaminantes generados por alguna

operación, con la finalidad de mantener un ambiente de trabajo saludable. En la

tabla 5 se observan los sistemas de ventilación para las industrias, según la

Resolución 2400 de 1979.

Tabla 5. Tipos de ventilación industrial

Tipo de ventilación Campo de aplicación Ventajas Desventajas

Sistemas de inyección de aire

Pequeña industria

Grandes empresas

Pequeños talleres

Cerrajerías


Oficinas

Fácil instalación

Fácil reparación

Generan confort

Bajo consumo energético

Sistemas económicos

Trabajan a 110v y a 220v.

Trabajan a bajas revoluciones

Se instalan en determinadas alturas

Deben de trabajar en todo momento

Se requiere de varios equipos para una área

Consumo energético constante

Sistemas de extracción de aire

Grandes empresas

Pequeños talleres

Talleres


Oficinas

Pequeña industria


Fácil instalación

Limpian aéreas

Trabajan a 110v y a 220v.


Producen mucho ruido

Cuando trabajan ocasionan altos picos eléctricos

Tienen corta vida útil

No trabajan en todo momento

Son pequeños la mayoría de veces

Fuente: Resolución 2400 de 1979

4.3.1.4 Iluminación. La iluminación en el ámbito ocupacional es la cantidad de luz

presente en el sitio de trabajo. Puede afectar al trabajador o sitio de trabajo, si no

hay la cantidad requerida de luz. La iluminación como tal no es un riesgo; el riesgo

se presenta generalmente por deficiencia o inadecuada iluminación en las áreas

de trabajo.

27

En la tabla 6 se describen los sistemas de iluminación para las industrias, según la

Resolución 2400 de 1979.

Tabla 6. Sistemas de iluminación en la industria

Tipo de iluminación Campo de aplicación Ventajas Desventajas

Incandescente

Talleres


Hogar

Pequeña Industria

Grandes empresas

Pequeños talleres

Fácil instalación

Buena luminosidad


Trabajan a 110v y a 220v

Alto consumo energético

Calientan.

Cansan a los operarios

A corto plazo se recomienda el cambio de las bombillas incandescentes.

Delicado

Fluorescente

Discotecas


Oficinas

Pequeña industria

Generan confort


Trabajan a 110 y 220v.

Fácil instalación

Poca luminosidad

Calientan

Cansan la vista

Alto consumo energético

Contaminan la capa de ozono

Producen desechos tóxicos

Delicados

De sodio de alta presión

Hogar

Talleres

Empresas

Metalmecánicas

Pequeños talleres

Pequeña industria

Grandes empresas



Trabajan a 110v y 220v

No calientan

Generan confort

Son económicos

Resistentes largos periodos de tiempo.

Tienden a desaparecer

Compleja instalación

Baja luminosidad



Delicados

De sodio de baja presión

Oficinas

Hogar

Talleres


Pequeña industria

Grandes empresas

Pequeños talleres


Trabajan a 110v y 220v

No calientan

Generan confort


Son económicos

Resistentes largos periodos de tiempo


Compleja instalación

Baja luminosidad


Delicados

Tienden a desaparecer


28

4.3.1.5 Barreras. En la tabla 7 se muestran los dos tipos de barreras más

utilizados en la industria de la soldadura, según la Resolución 2400 de 1979.

Tabla 7. Barreras más utilizadas en la industria de soldadura

Tipo de barrera Campo de aplicación Ventajas Desventajas

Metálica

Pequeños talleres

Cerrajerías

Producción de oleoductos



Pequeña industria

Cortan el arco completamente

Protegen a los operarios que están en frente o alrededor

Son resistentes

Las que más se utilizan en el mercado

Económicas

Fácil construcción

Son pesadas

Tienen a desaparecer

Se calientan fácilmente

Poco ergonómicas

Son estáticas

Plástica de color

Grandes empresas




Industria naval



Pueden ser móviles

Permiten visualizar el trabajo que se hace


Resistentes

Protegen a los operarios de en frente o alrededores

De fácil construcción

Ergonómicas

Material muy costoso

Material delicado

Poco resistentes a las altas temperaturas


4.3.1.6 Cabinas. En la tabla 8 describen los dos tipos de cabinas utilizadas en la

industria de la soldadura, según la Resolución 2400 de 1979.

Actualmente, se están utilizando cabinas en paredes metálicas, pero gracias al

avance de los sistemas de produccion, éstas tienden a desaparecer por sistemas

de barreas de colores trasnparentes.

29

Tabla 8. Cabinas usadas en la industria de soldadura

Tipo de cabina Campo de aplicación Ventajas Desventajas

Metálica

Pequeños talleres

Cerrajerías




Pequeña industria


Protegen a los operarios que están en frente o alrededor

Son resistentes.

Las que más se utilizan en el mercado

Económicas

Fácil construcción

Son pesadas

Tienen a desaparecer

Se calientan fácilmente

Poco ergonómicas

Son estáticas

Plástica de color

Grandes empresas




Industria naval



Pueden ser móviles

Permiten visualizar el trabajo que se hace


Resistentes

Protegen a los operarios de en frente o alrededores

De fácil construcción

Ergonómicas

Material muy costoso

Material delicado

Poco resistentes a altas temperaturas


4.3.1.7 Extintores

Extintores de agua: el agua es un agente físico que actúa principalmente por

enfriamiento, por el gran poder de absorción de calor que posee, y

secundariamente por sofocación, pues el agua que se evapora a las elevadas

temperaturas de la combustión, expande su volumen en aproximadamente

1.671 veces, desplazando el oxígeno y los vapores de la combustión. Son

aptos para fuegos de la clase A. No deben usarse bajo ninguna circunstancia

en fuegos de la clase C, pues el agua corriente con el cual están cargados

estos extintores conduce la electricidad (FISO, 2015).

30

Extintores de espuma (AFFF): actúan por enfriamiento y por sofocación, pues

la espuma genera una capa continua de material acuoso que desplaza el aire,

enfría e impide el escape de vapor con la finalidad de detener o prevenir la

combustión. Si bien hay distintos tipos de espumas, los extintores más usuales

utilizan AFFF, que es apta para hidrocarburos. Estos extintores son aptos para

fuegos de la clase A y B (FISO, 2015).

Extintores de dióxido de carbono: debido a que este gas está encerrado a

presión dentro del extintor, cuando es descargado se expande abruptamente.

Como consecuencia de esto, la temperatura del agente desciende

drásticamente, hasta valores que están alrededor de los -79°C, lo que motiva

que se convierta en hielo seco, de ahí el nombre que recibe esta descarga de

"nieve carbónica". Esta niebla, al entrar en contacto con el combustible lo

enfría. También hay un efecto secundario de sofocación por desplazamiento

del oxígeno. Se utiliza en fuegos de la clase B y C, por no ser conductor de la

electricidad. En fuegos de la clase A, se puede utilizar si se le complementa

con un extintor de agua, pues por sí mismo no consigue extinguir el fuego de

arraigo. En los líquidos combustibles hay que tener cuidado en su aplicación, a

efectos de evitar salpicaduras (FISO, 2015)..

Extintores a base de polvos especiales para la clase D: algunos metales

reaccionan con violencia si se les aplica el agente extintor equivocado. Existe

una gran variedad de formulaciones para combatir los incendios de metales

combustibles o aleaciones metálicas. No hay ningún agente extintor universal

31

para los metales combustibles; cada compuesto de polvo seco es efectivo

sobre ciertos metales y aleaciones específicas. Actúan en general por

sofocación, generando al aplicarse una costra que hace las veces de barrera

entre el metal y el aire. Algunos también absorben calor, actuando por lo tanto

por enfriamiento al mismo tiempo que por sofocación. Son solamente aptos

para los fuegos de la clase D (FISO, 2015).

En la tabla 9 se muestran los diferentes tipos de extintores y los campos de

aplicación en la industria.

Tabla 9. Tipos de extintores y su uso industrial

Tipo de extintor Campo de aplicación Ventajas Desventajas

A base de agua

Hogar

Pequeños talleres

Cerrajerías


Depósitos hidráulicos.


Pequeña industria

Liviano

Seguro

Práctico

Recarga fácilmente

Se usa poco en industria

Costoso

Poco efectivo ante ciertos compuestos

A base de espuma

Hogar



Pequeña industria

Cerrajerías

Pequeños talleres

Grandes empresas


Muy efectivo

Liviano

Seguro

Práctico

Recarga fácilmente

Ante grandes incendios no se recomienda

Se acaba rápido

Costoso

A base de dióxido de carbono

Grandes empresas




Industria naval



Liviano

Seguro

Práctico

Recarga fácilmente

Se usa poco en industria

Costoso

Poco efectivo ante ciertos compuestos

32


Tipo de extintor Campo de aplicación Ventajas Desventajas

A base de polvos

Grandes empresas




Industria naval



Muy efectivo

Liviano

Seguro

Práctico

Recarga fácilmente

Ante grandes incendios no se recomienda

Se acaba rápido

Costoso

Fuente: FISO (2015)

4.3.1.8 Ventanas. En arquitectura se denomina ventilación a la renovación del aire

del interior de una edificación mediante extracción o inyección de aire. La finalidad

de las ventanas es:

Asegurar la limpieza del aire respirable.

Asegurar la salubridad del aire, tanto el control de la humedad,

concentraciones de gases o partículas en suspensión.

Colaborar en el acondicionamiento térmico del edificio.

Luchar contra los humos en caso de incendio.

Disminuir las concentraciones de gases o partículas a niveles adecuados para

el funcionamiento de maquinaria o instalaciones.

Proteger determinadas áreas de patógenos que puedan penetrar vía aire.

Se diseñan mediante el estudio de las características arquitectónicas, uso y

necesidades de cada área. (Guía Knauf, 2014)

4.3.1.9 Señalización. Es un sistema estándar para la identificación de riesgos en

cuanto a la salud, inflamabilidad, reactividad y riesgos especiales de las diferentes

sustancias y/o materiales que se puedan manejar en el desarrollo de las

actividades. Este sistema fue diseñado por la NFPA (National Fire Protection

Agency) (ISTAS, 2014).

33

Tabla 10. Señalización industrial

Tipo de señal Campo de aplicación Ventajas Desventajas

Extintor

Grandes empresas




Industria naval



Hogar

Indica

Agiliza

Salva

Evita

Informa

Poco conocimiento de la señalización

Comportamientos frente a dichas señales

Poca capacitación e información de las señales

Use el equipo de soldadura correcto



Industria nava.



Grandes empresas

Mediana industria


Indica

Agiliza

Salva

Evita

Informa




Prohibido soldar en este sector


Grandes empresas

Mediana industria


Agiliza

Salva

Evita

Informa

Indica




Use zapatos con punteras

Industria naval



Grandes empresas

Mediana industria




Industria naval


Indica

Agiliza

Salva

Evita

Informa




34


Tipo de señal Campo de aplicación Ventajas Desventajas

Salida de emergencia



Industria naval



Grandes empresas

Mediana industria


Agiliza

Salva

Evita

Informa

Indica




Use gafas


Industria naval



Grandes empresas

Mediana industria



Agiliza

Salva

Evita

Informa

Indica




Fuente: ISTAS (2014)

4.3.2 Maquinaria y equipo. Son elementos y activos de gran importancia para la

ejecución de labores diarias dentro del proceso y aportan en el buen desempeño

de las actividades (Rowe y Jeffus, 2008). En la tabla 11 se describen la

maquinaria y equipos utilizados en el proceso de soldadura.

Tabla 11. Maquinaria y equipos para soldar

Maquinaria y/o equipo Características Ventajas Desventajas

Fuente de poder VC

Es una fuente de alimentación de corriente

eléctrica (voltios-amperios) que es la que permite mantener el arco

durante la soldadura.

Altas tasas de deposición

Alta penetración

Alto factor de operación

Soldaduras de bajo contenido de hidrógeno

Altas velocidades de soldadura

Buena apariencia del cordón

Excelente calidad de soldadura

Es necesario un adiestramiento en el proceso

El fundente necesita de un buen almacenamiento y protección

Crea escoria

35


Maquinaria y/o equipo Características Ventajas Desventajas

Alimentador de microalambre

Como alimentador para microalambremig (gmaw) en diámetros desde: 0.6, 0.8, 0.9, 1.2 mm. (0.023", 0.030" 0.035" y 0.045"). Como alimentador para

alambre tubular con núcleo de fundente

(fcaw) con gas o autoprotegido en

diámetros de: 0.8, 0.9, 1.2 y 1.6 mm. (0.030",

0.035" y 0.045")

Recortador de alambre integrado

No se debe de mojar.

Pipas de gas de protección

El material del tanque está estampado en el

cuello del mismo. Para cilindros de

aire comprimido, el material que se utiliza es

aluminio o acero

Pueden ser utilizadas para varias funciones

Evitar poner los cilindros al calor o al sol

Regulador con flujómetro

Trabajo mediano gas inerte/CO2.

Capacidad de entrega máxima 70 ft3/h.

Conexión entrada a cilindro americana (cga-

580). Conexión de salida rosca

exterior 9/16" - 18 derecha

Permite medir la presión del gas

Se debe tener precaución a la hora de manejar este dispositivo por cuestiones de seguridad

Antorchas para soldadura MIG

Antorcha Ergotig 9 M12x1 de 4 metros, de

alta comercialización por su ligereza, adecuada

para trabajos de una baja constancia.

Perfecta para trabajar detalles de mayor precisión ya que trabaja solamente con electrodos finos.

Alto costo del equipo.

Distancia limitada entre el equipo y el material del trabajo

Fuente: Rowe y Jeffus, 2008

4.3.3 Proceso

4.3.3.1 Perfil del técnico. Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA). Operan una

variedad de máquinas soldadoras previamente preparadas. Están empleadas por

fabricantes de maquinaria pesada, equipo de transporte, productos metálicos y de

aviación.

36

Competencias laborales generales:

Recuperar productos metálicos aplicando el proceso de soldeo oxicombustible

(ofw) según procedimiento indicado.

Aplicar soldadura a tuberías de acero al carbono, con el proceso smaw según

código ASME sección IX.

Aplicar soldadura a tuberías de acero al carbono con el proceso gtaw y smaw,

según código ASME sección IX. (Progresión ascendente).

Funciones:

Alistar equipos, materiales y herramientas de acuerdo con manuales técnicos y

procedimientos respectivos.

Operar máquinas de soldadura previamente ajustadas para unir o juntar piezas

de metal por arco eléctrico, llama de gas, termita o resistencia.

Operar máquinas de soldadura de latón previamente ajustadas, para juntar

piezas metálicas, llenar orificios y soldar artículos de metal con soldadura

fuerte.

Operar máquinas o equipos de soldadura previamente ajustados en puestos de

línea de producción.

Competencias comunicativas:

Elaborar hipótesis de interpretación atendiendo a la intención comunicativa y al

sentido global de textos.

Competencias lógico – matemáticas:

Utilizar técnicas de aproximación en procesos infinitos numéricos.

37

Interpretar nociones básicas relacionadas con el manejo de información como

población, muestra, variable aleatoria, distribución de frecuencias, parámetros

y estadígrafos).

Competencias tecnológicas:

Utilizar las herramientas informáticas para el desarrollo de proyectos y

actividades y proponer alternativas tecnológicas para corregir fallas y errores,

con el fin de obtener mejores resultados.

4.3.3.2 Material de fabricación. Acero al carbono: el material de construcción

más utilizado para los cilindros es el acero al carbono. Es normal que al acero al

carbono se le añadan otros elementos de aleación para modificar sus

propiedades, por ejemplo, su resistencia. Los dos tipos principales de aceros

aleados utilizados para la fabricación de cilindros sin costuras son los de cromo-

molibdeno y ocasionalmente los de carbono-manganeso (Hernández, 2010).

4.3.3.3 Métodos de fabricación. Los tres tipos comunes de cilindros y sus

métodos de fabricación son:

Cilindros sin costuras: son cilindros fabricados a partir de una sola pieza de

acero o aleación de aluminio sin juntas soldadas. Para los de acero se tiene:

Estiramiento sólido a partir de un lingote caliente (BILLET)

Estiramiento en frío a partir de una lámina (PLATE).

Juntas por calor en los extremos (TUBE)

Cilindros soldados: son cilindros fabricados a partir de piezas formadas de

lámina de acero y soldadas entre sí para formar un cilindro.

Cilindros de materiales compuestos: constan de un tanque interno sin costuras

o soldado que después se recubre total o parcialmente con resina plástica

reforzada con fibra.

38

4.3.3.4 Corriente de soldadura. Hay dos tipos de corriente eléctrica: la corriente

continua y la corriente alterna. La corriente continua va siempre en el mismo

sentido y la corriente alterna va en dos direcciones, alternándose éstas 100 veces

por segundo. Cada dos veces que cambia de dirección es un ciclo o periodo. Con

la corriente continua se puede trabajar cualquier tipo de electrodo y es más fácil

cebar el arco.

La tensión (voltaje) es la fuerza eléctrica.

La intensidad (amperaje) es la cantidad de corriente que corre por un circuito

eléctrico (Hernández, 2010).

4.3.3.5 Diámetro del alambre. Para una corriente dada, al aumentar el diámetro

se reduce la penetración, pero el arco se torna más inestable y se dificulta su

encendido. Los diámetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6. Alambres tubulares

en rollos de 8, 12.5 o 15 kgrs.

Los alambres para soldaduras Mig se presentan arrollados por capas en bobinas

de diversos tamaños. El hilo suele estar recubierto de cobre para favorecer el

contacto eléctrico con la boquilla, disminuir rozamientos y protegerlo de la

oxidación (Hernández, 2010).

4.3.3.6 Tensión de arco. En la tensión del arco, al aumentarla se incrementan la

dilución y el ancho del cordón y disminuye la sobremonta lográndose un cordón

ancho y plano. Al mismo tiempo, aumenta la cantidad de fundente que se funde

con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composición química del metal

de soldadura en el caso se emplear fundentes activos.

Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente

bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección

39

transversal en forma de tulipa. El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es

de 35 voltios a 1.000 A. (Hernández, 2010).

4.3.3.7 Velocidad de avance. Al aumentar la velocidad de traslación del arco

disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de

porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y

rugosos o picudos (Hernández, 2010).

4.3.3.8 Longitud libre del alambre. Con un incremento de la longitud libre del

alambre, se aumenta la velocidad de deposición y decrece la penetración

(Hernández, 2010).

4.3.3.9 Inclinación del alambre. Tiene un efecto considerable sobre la

penetración y sobre las eventuales socavaduras (Hernández, 2010)

4.3.3.10 Espesor de la capa de fundente. Una cama de fundente de poco

espesor puede producir porosidad por una inadecuada protección del metal

fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordón y

puede conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunferenciales y

dificultades para la remoción de la escoria en chaflanes profundos (Hernández,

2010)

4.3.3.11 Alambre para electrodo. La composición de los alambres para

soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los

elementos aleados se añaden generalmente al alambre y no al fundente. En este

proceso las variaciones en la técnica pueden alterar las relaciones de las

cantidades fundidas de plancha alambre y fundente.

Cuando se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables,

puede ser necesario añadir compuestos de los elementos aleantes al fundente,

40

para disminuir las reacciones metal-escoria que pueden traducirse en pérdidas de

los elementos aleantes hacia la escoria (Hernández, 2010)

4.3.3.12 Fundentes. Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están

granulados a un tamaño controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado o

sinterizado.

Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente

pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico;

la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados

por una masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de

la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800ºC.

Los fundentes tienen la mayor tolerancia a la oxidación y suciedad también los que

tienen mayor permeabilidad, lograda usando un grado grueso de gran regularidad.

Sin embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se

requiere un fundente que cubra más estrechamente, para dar un buen cierre al

arco; esto se logra utilizando un tamaño de partículas lo más fino posible y una

mayor variedad en tamaños, para aumentar el cierre de recubrimiento (Hernández,

2010).

4.3.3.13 Registros

En la figura 2 se observa un formato de registro

41

Figura 2. Formato de registro

Fuente: Hernández (2010)

42

4.3.3.14 Control de calidad (NTC). En la siguiente tabla 12 se describe el

seguimiento y medición de los procesos basado en la Norma ISO 9001-2008.

Tabla 12. Control de calidad

Seguimiento y medición de los procesos Interpretación

a Aplicar un sistema de evaluación apropiado para el seguimiento, y cuando sea aplicable, la

medición de los procesos del SGC

a. ¿La entidad cuenta con un programa de seguimiento a los procesos?

b. ¿Cuenta con indicadores que midan el proceso de estudios y diseños?

b Demostrar la eficacia, eficiencia y efectividad por medio de ese sistema

a. ¿La entidad cuenta con indicadores que midan el proceso (sistema de evaluación le permite identificar la

eficacia, eficiencia y efectividad)?

c Llevar a cabo correcciones y acciones correctivas para asegurar la conformidad del producto y/o servicio, cuando no se hayan

alcanzado los resultados planificados

a. ¿Se cuenta con un procedimiento de acciones correctivas?

b. ¿Se cuenta con un procedimiento de acciones preventivas?

d Facilitar el seguimiento por parte de los clientes y las partes interesadas

a. ¿Los ciudadanos y los clientes tienen acceso a la información generada en el seguimiento?

e Difundir y disponer los resultados pertinentes en las páginas electrónicas, cuando se cuenta

con ellas

a. ¿La entidad dispone los resultados del seguimiento para conocimiento de los servidores públicos?

¿Mediante qué?

Seguimiento y medición del producto y/o servicio

Interpretación

a Medir y hacer seguimiento de las características del producto y/o servicio para

verificar que se cumplan los requisitos del mismo

a. ¿Se verifica que el producto final o la prestación del servicio cumpla con los requisitos del mismo?

b. ¿Tienen mecanismos para hacer dicha verificación?

b Realizar la medición y el seguimiento en las etapas apropiadas del proceso realización del

producto y/o servicio prestado según las disposiciones planificadas

a. ¿Tienen claramente identificadas las etapas del proceso de realización del producto o de la prestación

del servicio?

c Mantener evidencia de la conformidad con los criterios de aceptación

a. ¿Se cuenta con registros de la medición y seguimiento de la conformidad presentada por los

clientes?

d Indicar en los registros la autoridad responsable de la liberación del producto y/o

prestación del servicio

a. ¿Tienen definidos los responsables de autorizar la entrega del producto y/o prestación del servicio?

b. ¿En los registros que mantienen se identifica el responsable de autorizar y/o prestar el servicio?

e La aceptación del producto y la prestación del servicio no deben llevarse a cabo hasta que se

hayan completado satisfactoriamente las disposiciones planificadas, a menos que sean

aprobados por la autoridad pertinente

a. ¿Tienen establecido un método de verificación y validación del producto y/o servicio?

b. ¿El método le permite verificar que el producto y/o prestación del servicio cumple las disposiciones

planificadas?

Fuente: Norma ISO 9001-2008

43

4.3.4 Servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente. Está diseñado

para proteger a los empleados en el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades

serias que puedan resultar del contacto con peligros químicos, radiológicos,

físicos, eléctricos, mecánicos u otros. Los EPP incluyen una variedad de

dispositivos y ropa especializada (Rowe y Jeffus, 2008).

La tabla 13 muestra los elementos de protección y la seguridad que debe tener un

soldador en su puesto de trabajo.

Tabla 13. Elementos de protección y seguridad

Elementos Características Ventajas Desventajas

Careta

Fabricada en material

termoplástico, resistente al

impacto, chispas, humedad, permite

el trabajo a la intemperie o bajo

cubierta

Recomendada para proteger los ojos y la

cara en trabajos donde se emplea la soldadura de arco especialmente

en labores “sobre cabeza”, en riesgos que presenten radiaciones

calóricas o lumínicas, infrarrojas, ultravioletas y chispas

No se puede dejar caer porque se puede dañar el

panel fotocromático

Polainas

Es una pesa de abrigo que protege la pierna desde la

rodilla hasta el tobillo en el caso de

la polaina larga y desde el tobillo

hasta el empeine del pie en el caso de la polaina corta

Sirve para protección contra material

particulado, salpicadura de químicos, objetos

que rebotan, con banda de ajuste ancha que

brinda máximo confort permitiendo su uso por

largas jornadas de trabajo

se pueden quebrar con facilidad, puede producir abrasiones de la córnea y

conjuntivitis

Guantes para MIG

Hechos en carnaza que es un material adecuado para la protección contra

riesgos mecánicos y térmicos

Proporcionar protección contra cortes,

quemaduras y riesgos generales

No se deben usar cuando se vaya a manipular herramientas como

esmeriles entre otras, por cuestiones de seguridad

44


Elementos Características Ventajas Desventajas

Jeans Los jeans están hechos a base de hilos de algodón que son

endurecidos y mantenidos bajo un largo proceso para luego ser

hilados juntos (combinando hilos blancos y azules)

Ásperos al tacto y muy resistentes a cualquier

tipo de agresión. Protegen al cuerpo de

quemaduras y salpicaduras de ácidos.

Se pueden manchar con facilidad, después

de mucho uso se recomienda

reemplazarlos por unos nuevos

Bota

Elaborada en cuero mocasín calibre 18-20, puntera en acero

con resistencia al impacto

Aislante de la electricidad y resistente

en la punta contra objetos pesados

Algunas de estas botas pueden ser muy

pesadas y ocasionar cansancio si se usan

por un largo periodo de tiempo

Delantal

Los soldadores usualmente utilizan un delantal de cuero. El cuero es resistente al calor y a

las llamas y soporta el daño causado por las chispas al

soldar

Protege de salpicaduras y exposición a rayos

ultravioletas

No se debe manejar máquinas con este

accesorio puesto, ya que puede ocasionar

algún accidente

Camisa con manga

Su diseño consiste en una camisa de tela firme que se cierra por delante mediante

botones, con mangas abiertas en sus extremos

Áspera al tacto y muy resistente a cualquier

tipo de agresión. Protege al cuerpo de

quemaduras y salpicaduras de ácidos.

Se puede manchar con facilidad. Después de

mucho uso se recomienda

reemplazarla por una nueva

Tapabocas con filtro

Contenedor plástico de polietileno que tiene fibra

sintética termounida tratada

Adecuado para proteger de partículas como fibra de vidrio,

aserrín, polvo y humo, en general

No se puede colocar cerca de objetos

calientes.

Extractor de humo

Su diseño compacto, facilidad de montaje y mantenimiento, permite el acoplamiento en cualquier parte del ducto de

ventilación en: falsos plafones, oficinas, salas de conferencias,

sanitarios, lockers, albercas, áreas de fumar, cocinas, laboratorios, fuentes de

emisiones de humo, neblina de aceite, etc.

Asegura el cumplimiento de las normas

internacionales de higiene y seguridad.

Asegura una operación segura y limpia con el

ambiente

No se debe mojar.

Fuente: Rowe y Jeffus (2008)

45

4.3.4.1 Seguridad e higiene de soldadura MIG. Las superficies a soldar se llevan

a su estado de fusión por medio del calor generado al saltar un arco eléctrico entre

un electrodo y la pieza a soldar (Barón, 2009). En la tabla 14 se describe la

seguridad e higiene que se debe tener en un puesto de soldadura.

Tabla 14. Seguridad e higiene en el puesto de soldadura

Tipos de riesgos por el proceso de soldadura MIG

Altas temperaturas asociadas al arco eléctrico y los materiales fundidos que se producen, tanto formando la soldadura como proyecciones que se

desprenden de la misma, del equipo que se utiliza para la soldadura: pistolas, antorchas, pinzas, conexiones, material adyacente.

Electricidad generada por los equipos de soldadura, campos electromagnéticos creados en las conducciones eléctricas de los procesos de

soldadura, componentes en movimiento asociados a los equipos de soldadura: motores de ventilación, de desplazamiento de equipos, etc.

Toxicidad de los vapores de consumibles y materiales base que se funden durante la soldadura así como de componentes que se calientan (pinturas,

grasas, protecciones superficiales,…) y de gases de protección en los procesos que se requieran, así como de gases generados en el propio arco

eléctrico.

Fuente: Barón (2009)

4.3.4.2 Análisis de riesgos en el procesos de soldadura MIG. En la tabla 15 se

describe el análisis de riesgos en el proceso de soldadura.

Tabla 15. Análisis de riesgos proceso de soldadura

Zonas de riesgo en el puesto de soldadura

Zona Denominación Riesgo

I Puesto de soldadura Lugar y peligrosidad del puesto Material y personal en el puesto confinamiento

II Equipo de soldadura Electricidad y magnetismo Mecánica Movimiento

III Pieza a trabajar Posicionamiento, formas, dimensiones, peso. Requerimientos de las soldaduras partículas y gases emitidos

IV Alimentación /evacuación de piezas o/y operarios

Sistemas de alimentación/evacuación de piezas formas de entrar/salir al/del puesto de trabajo

V Servicios auxiliares Gases de soldadura/protección Equipos auxiliares Personal auxiliar

VI Dispositivos de control y seguridad

Dispositivos de control de energía, de alimentación, de servicios. Dispositivos de evacuación de humos.

VII Entorno ambiente Distancias entre materiales y personas. Iluminación, señalización Ruido, humos, partículas

46


Riesgos más comunes asociados a cada zona

Zona Denominación Posibles fuentes de riesgo

I Puesto de soldadura Caídas, atrapamientos, confinamiento. Pisadas sobre objetos punzantes, golpes con material cercano. Radiaciones, proyecciones de material incandescente, humos, partículas sobre el propio operario o compañeros en el puesto.

II Equipo de soldadura Descargas eléctricas, campos electromagnéticos, (personal con marcapasos). Componentes móviles de los equipos ventiladores, motores, vibraciones, movimientos de equipos. Riesgos asociados a sopletes/pistolas de soldadura/corte.

III Pieza a trabajar Manejo de la pieza para situar las soldaduras (grúas, posicionadores en movimiento) Irregularidades cortantes o salientes, pesos a considerar (ergonomía, aplastamiento, …) Necesidad de limpieza in situ por amoladoras, cepillos, arco-aire Posición de las soldaduras, necesidad de pre/post calentamientos o limpieza/ejecución de tratamientos superficiales, tratamientos mecánicos para aliviar deformaciones y tensiones (ruidos) Partículas y gases emitidos según composición química de la pieza, recubrimientos superficiales, escorias.

IV Alimentación/evacuación de piezas o/y operarios

Método de introducir/sacar la pieza al puesto de trabajo y los riesgos asociados. Método de introducir/sacar operario/s al puesto de trabajo, altura del puesto, interferencias con otros puestos.

V Servicios auxiliares Explosiones/fugas de botellas de gases a presión Averías de reguladores gases Interferencias de personal auxiliar y riesgos asociados

VI Dispositivos de control y seguridad

Averías de dispositivos de control/alarmas Riesgos eléctricos, mecánicos, de averías de dispositivos de evacuación/tratamiento de humos o partículas

VII Entorno ambiente Protección contra riesgos de personas influenciadas por los riesgos del puesto de trabajo. Distancias de materiales que supongan riesgo en el puesto de trabajo. Producción de ambientes nocivos: ruido, humos, partículas


4.3.4.3 Descripción de riesgos comunes en el proceso de soldadura MIG. En la

tabla 16 se muestran los riesgos comunes en el proceso de soldadura MIG.

47

Tabla 16. Riesgos comunes en un proceso de soldadura

Zona Posibles fuentes de riesgo

Riesgos por gases

Fugas de gas combustible, con el consiguiente peligro de incendio Explosiones o incendios por retroceso de llama en el soplete Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes Atrapamiento por manipulación de botellas: siempre deben tenerse en posición vertical y aseguradas a un soporte fijo Las salpicaduras de soldadura o materiales calientes por la misma pueden perjudicar las botellas, con el consiguiente peligro de fuga, explosión o incendio Avería o uso incorrecto de reguladores de gas Transporte de botellas a presión sin el tapón de seguridad Contacto de partes eléctricas vivas del circuito de soldadura con las botellas

Riesgos de maquinaria y

equipos

Fuego o explosión por retroceso de llama en sopletes Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales como cables, portaelectrodos, fuentes de alimentación, cuadros o enchufes de conexión Contactos eléctricos indirectos por fallo en el aislamiento de los componentes eléctricos o faltas de conexión a tierra de los equipos Contactos con partes móviles de los equipos, tales como ventiladores, motores, o equipos móviles de soldadura tales como robots, carros/tractores desplazables

Agentes químicos

Trabajar con sustancias peligrosas * Los humos/partículas perjudiciales para los pulmones * Gases sofocantes o asfixiantes (inertes) * Humos/partículas/gases/vapores tóxicos * Humos cancerígenos Origen de los humos * Consumibles * Metal base * Gases protectores * Recubrimientos * Contaminantes Tamaño de partícula/zona de peligro * Tamaño de partículas < 0,1 μm son respirables * Tamaños entre 0,1 y 5 μm permanecen en los pulmones * Tamaños > 5 μm: Se filtran por la nariz No-aerosoles

Agentes físicos

Radiaciones Calor Ruido Otros agentes inespecíficos


4.4 MARCO LEGAL

La tabla 17 incluye la normatividad inherente para los fabricantes y distribuidores

de Gas Licuado del Petróleo (GLP).

48

Tabla 17. Marco legal

Norma o ley Definición

La Ley 142 de 1994 Regula todo lo concerniente a la distribución de gases licuados del petróleo y actividades conexas como

servicio público.

Resolución 180196 de 2006 Ministerio de Minas y Energía Comisión de Regulación de Energía y Gas, por medio de la cual se expide el

reglamento técnico para cilindros y tanques estacionarios utilizados.

Resolución CREG 074 de 1996

Señala obligaciones para comercializadores y distribuidores del servicio público de GLP.

Resolución 074 Desarrolla el esquema de mantenimiento, reparación y reposición de cilindros utilizados en la prestación del

servicio público domiciliario

Resolución 010 de 2002 Se adopta el esquema de administración y recaudo del margen de seguridad para el servicio de Gas Licuado

del Petróleo (GLP).

Resolución 019 de 2002 Se adopta la regulación aplicable a la reposición y mantenimiento de cilindros y tanques estacionarios

utilizados en la prestación del servicio de Gas Licuado del Petróleo (GLP).

Fuente: equipo investigador

49

5. METODOLOGÍA

5.1 ENFOQUE INVESTIGATIVO

El enfoque de investigación del proyecto es cuantitativo, debido a que se

presentan datos estimados que permiten analizar los resultados obtenidos y

establecer con exactitud los patrones de las actividades del área de trabajo de los

resultados de la línea de soldadura circular.

Este proyecto muestra datos sólidos basados en un marco teórico y conceptual,

que permiten interpretar y mostrar la importancia de la realización de un manual

para reducir producto defectuoso en la línea de soldadura circular en la empresa

CINSA S.A.

5.2 TIPO Y ALCANCE DEL ESTUDIO

El tipo de estudio es descriptivo ya que se obtiene información representativa de

las actividades que realizan los operadores en el proceso de soldadura circular, en

el área de producción, para de esta manera cuantificar y realizar el respectivo

procedimiento en la empresa CINSA S.A. Se recolecta información y registros de

cada una de las actividades. Además de descriptivo, el estudio es experimental

transversal debido a que se obtiene informacion en un límite de tiempo,

representativo del proceso de soldadura circular.

5.3 POBLACIÓN OBJETO DE ESTUDIO

El proyecto se realiza en el proceso de soldadura circular de la empresa CINSA

S.A. ubicada en el municipio de Yumbo Valle- Colombia en la calle 16 No. 6-145.

50

5.4 CRITERIOS DE INCLUSIÓN Y/O EXCLUSIÓN

Criterios de inclusión: todas las actividades que se deben realizar durante el

proceso de soldadura circular.

Criterios de exclusión: aquellas actividades que no le agregan valor al proceso

de soldadura circular.

5.5 METODOLOGÍA POR OBJETIVOS

Para el cumplimiento de los objetivos específicos se llevó a cabo la siguiente

metodología:

Objetivo 1. Para alcanzar el primer objetivo, se utilizó una lista de chequeo

(véase Anexo D), basada en el paso a paso de tareas que se realizan en el

proceso de soldadura circular. Esta lista de chequeo permitió recolectar los

datos necesarios en las actividades que se realizan en proceso de soldadura;

una vez recolectada la información, se realizó un análisis del diagnóstico con

su respectivo informe tabulado y graficado.

Objetivo 2. A fin de lograr el segundo objetivo, se diseñó un manual de buenas

prácticas para los procedimientos del proceso de soldadura circular. El

instructivo se desarrolló teniendo en cuenta las cuatro variables de

investigación de la siguiente manera: este instructivo está basado en la norma

ANSI/AWS A 2.4-93 símbolos normalizados para soldeo, soldeo y fuerte y

examen no destructivo, en la norma API 650, Inspección, Reparación,

Alteración, y Reconstrucción de tanques, norma API 1104 Soldadura de

cañerías y facilidades relacionadas, ASME sección IX Calificaciones en

soldadura, Norma AWS 3.0 Norma para la certificación de inspectores de

soldaduras de la AWS.

51

Objetivo 3. El objetivo 3, implementación del proyecto, se desarrolló teniendo

en cuenta los procedimientos de entrenamiento y capacitación propios de la

empresa, entrenamiento práctico en el área de y lo planteado en el manual,

respaldado con el reporte de entrenamiento y capacitación (ver anexo K),

además de las estadísticas de gestión y capacitación (ver anexo L).

52

6. RESULTADOS

6.1 DIAGNÓSTICO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS PARA REDUCIR

PRODUCTO DEFECTUOSO EN LA LÍNEA DE SOLDADURA CIRCULAR EN LA

EMPRESA CINSA S.A.

6.1.1 Introducción al diagnóstico. La planta CINSA S.A. ubicada en Yumbo,

tuvo la necesidad de identificar, definir y describir los procedimientos adecuados

para el proceso de fabricación de cilindros. El objetivo del diagnóstico fue

identificar los puntos de mejora que permitieran reducir productos defectuosos en

la línea de soldadura circular. Para alcanzar este objetivo se realizaron las

siguientes actividades: i) un trabajo de campo para verificar los procedimientos

actuales en la fabricación del cilindro, a través del diligenciamiento de una lista de

chequeo mediante el cual se redactó un informe técnico con los resultados del

diagnóstico. La metodología empleada para la realización del diagnóstico, fue

basada en las normas ANSI/AWS A 2.4-93 símbolos normalizados para soldeo

fuerte y examen no destructivo, la Norma API 650, Inspección, Reparación,

Alteración, y Reconstrucción de tanques, Norma API 1104 Soldadura de cañerías

y facilidades relacionadas, la ASME sección IX Calificaciones en soldadura, y la

Norma AWS 3.0 Norma para la certificación de inspectores de soldaduras de la

AWS, que establecen los parámetros adecuados para la producción de un cilindro.

El diagnóstico identificó oportunidades de mejora que mediante la implementación

de un manual de Buenas Prácticas de Manufactura permitió reducir los productos

defectuosos y garantizó un desarrollo óptimo del proceso diario.

En el proceso de soldadura circular se realizaba mediante el punteo de la tapa

base y tapa válvula con dos puntos a 180°; posteriormente se limpiaban las

impurezas con aire comprimido para aplicar la soldadura circular; el proceso de

limpieza se realizaba mediante aire comprimido que no retiraba la grasa e

impurezas del cilindro, situación que impedía la unión de las tapas y el cuerpo del

53

cilindro en el proceso de soldadura. La solución a esta oportunidad de mejora se

enfocó en realizar una limpieza con varsol a las áreas a soldar en el cilindro.

6.1.2 Trabajo de campo. El anexo D muestra la verificación realizada en la

población objeto de estudio. La lista de chequeo de soldadura circular verificó los

procedimientos realizados en la fabricación del cilindro. Se muestra además el

incumplimiento de las directrices de las normas ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API

653, API 1104 y la Norma AWS 3.0.

6.1.3 Análisis de resultados. A continuación, se observan los resultados

arrojados por el diagnóstico.

La tabla 18 muestra los parámetros de calificación de la lista de chequeo de la

siguiente forma: el color rojo indica que nunca cumple, el color amarillo que a

veces cumple y el color verde señala que siempre cumple.

Tabla 18. Parámetros de calificación


Se realizó con base en los lineamientos establecidos por la norma aplicable de la

compañía ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API 653, API 1104 y la Norma AWS 3.0.

6.1.3.1 Infraestructura. Se cuenta con una infraestructura adecuada, que cumple

con todos los parámetros establecidos por la norma ANSI/AWS A 2.4-93, API 650,

API 653, API 1104. (Anexo B)

54

6.1.3.2 Maquinaria y equipos. Se realiza una inspección adecuada a la

maquinaria y equipos, requeridos para el proceso de soldadura circular, de

acuerdo al cumplimiento de la norma API 1104 (Anexo C)

6.1.3.3 Proceso. Se observa el análisis del diagnóstico actual de los

procedimientos o actividades que forman parte de los diferentes procesos que se

llevan a cabo en la fabricación del cilindro (Anexo D)

6.1.3.4 Servicio de seguridad y salud en el trabajo & ambiente. Se tiene

diseñado un sistema de Seguridad, Salud y Ambiente, dirigido a promover y

proteger la salud de los empleados mediante la prevención y el control de

enfermedades laborales y accidentes de trabajo, la eliminación de los factores y

condiciones que ponen en riesgo la salud y la seguridad del trabajador. Además,

permite generar y fomentar un trabajo sano y seguro, así como buenos ambientes

y organizaciones de trabajo; conseguir el bienestar físico, mental y social de los

trabajadores y respaldar el perfeccionamiento y el mantenimiento de la capacidad

de trabajo (Anexo E).

6.1.3.5 Análisis general. La tabla 19 muestra el resumen del nivel de

cumplimiento del diagnóstico realizado en el proceso de fabricación de los

cilindros. Indica aquellas que tienen menor cumplimiento en los parámetros de las

normas que aplican para el proceso GMAW y más claramente, que las

oportunidades son de capacitación de los operarios que realizan cada actividad.

Tabla 19. Nivel de cumplimiento

Área Siempre A veces Nunca

Proceso de soldadura de tapa base y tapa válvula

3 0 0

Proceso de soldadura GMAW 16 5 6

Tratamiento por calentamiento 6 0 0

Prueba hidrostática 8 0 0


55

De acuerdo con la investigación realizada hubo hallazgos en diferentes

actividades del proceso de ensamble y soldadura circular; en el inicio, la

plataforma de ensamble y la actividad de punteo del cilindro no se estaban

realizando de una forma adecuada, no se inspeccionaba la máquina

ensambladora. Por otra parte, en este dispositivo el operario debía realizar una

operación de impacto a los puntos de soldadura aplicados y no se hacía con

puntualidad (de vez en cuando). Otro problema que se detectó fue que no se

inspeccionaban la máquina y el cilindro antes de montarlo a la máquina de

soldadura circular; no se verificaba el voltaje adecuado para la aplicación de la

soldadura GMAW, el fundente utilizado no se inspeccionaba antes de introducirlo

al proceso, no se realizaba una inspección adecuada para el centrado del cilindro

en la máquina de soldadura circular.

Un problema de mucha relevancia era la limpieza del cilindro antes de soldar, esto

no se realizaba y no se esperaba el tiempo correspondiente (en ocasiones) que el

cilindro se soldara en su totalidad. La no realización de estas actividades incide en

la calidad del producto, debido a que todas son importantes en la fabricación del

cilindro y cualquiera que no se realice de una forma correcta, ocasiona variaciones

en el producto terminado (diferenciación en el estándar), desperdicio de

materiales, reprocesos, que al final se convierten en pérdidas económicas para la

empresa.

Con el ánimo de superar estas dificultades, en el Anexo F se incluyen las

actividades de mejoramiento.

6.1.3.6 Análisis y gráficos de control. En la tabla 20 se observan las unidades

producidas el primer semestre del año 2014 vs las defectuosas por cada mes.

56

Tabla 20. Unidades producidas vs unidades defectuosas primer semestre

2014

Mes Unidades defectuosas periodo l-2014

Producción mensual periodo l-2014

Enero 521 6.200

Febrero 375 4.900

Marzo 408 5.800

Abril 499 6.000

Mayo 539 6.100

Junio 480 6.500

Julio 469 6.200

TOTAL 3.291 41.700 Fuente: equipo investigador

La figura 3 refleja la desviación entre lo que se produjo y el producto defectuoso

por fabricación en el periodo l del año 2014. Se observa que el mes donde se

presentaron más defectos fue Mayo con 539 unidades y el mes con menor

cantidad de defectos fue Febrero con 375 unidades.

Figura 3. Desviación unidades producidas vs unidades defectuosas


57

La tabla 21 muestra la producción mensual en unidades del primer semestre del

año 2014.

Tabla 21. Producción mensual de unidades primer semestre de 2014

Mes Producción mensual periodo l-2014

Enero 6.200

Febrero 4.900

Marzo 5.800

Abril 6.000

Mayo 6.100

Junio 6.500

Julio 6.200

TOTAL 41.700


En la figura 4 se muestra la producción mensual del primer semestre del año

2014; se observa la desviación de los meses debido a la demanda del producto.

La figura refleja que el mes con mayor producción fue Junio con 6.500 unidades,

mientras que el mes con menor productividad fue Febrero con 4.900.

Figura 4. Producción mensual periodo I-2014


58

En la tabla 22, se muestran las unidades defectuosas mes a mes del primer

semestre del año 2014.

Tabla 22. Unidades defectuosas primer semestre de 2014

Mes Unidades defectuosas periodo l-2014

Enero 521

Febrero 375

Marzo 408

Abril 499

Mayo 539

Junio 480

Julio 469

TOTAL 3.291


En la figura 5 se observan las unidades defectuosas que se obtuvieron debido a

malos procedimientos realizados por los operarios (fallas humanas). El mes donde

se presentó más producto defectuoso fue Mayo con 539 unidades reprocesadas,

mientras que el mes con menos productos defectuosos fue Febrero.

Figura 5. Unidades defectuosas periodo I-2014


6.1.3.7 Conclusión. La lista de chequeo adaptada y aplicada en el proceso de

fabricación del cilindro permitió identificar oportunidades de mejora para las

59

buenas prácticas de manufactura de los procedimientos que se realizan en la línea


6.1.3.8 Recomendación. Se recomienda realizar un Manual de Buenas Prácticas

de Manufactura para el proceso de soldadura circular teniendo como base los

instructivos que enseñan todas las normas y recomendaciones para el proceso de

soldadura circular.

6.2 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA REDUCIR

PRODUCTO DEFECTUOSO EN LA LÍNEA DE SOLDADURA CIRCULAR EN LA

EMPRESA CINSA S.A.

6.2.1 Objetivo. Garantizar una óptima realización de los procedimientos, en el

proceso de fabricación de cilindros, de una manera eficaz y eficiente para reducir

productos defectuosos en la línea de soldadura circular, mediante el cumplimiento

de la normatividad que aplica a la empresa y un control en el cual el operario

registra su nombre, código, turno laborado, unidades producidas y unidades

defectuosas.

6.2.2 Alcance. Inicia en el proceso de soldadura tapa base y tapa válvula y finaliza

en el proceso de prueba hidrostática, para cada actividad que debe realizarse en

el proceso de soldadura GMAW; en la empresa CINSA S.A.

6.2.3 Responsables. Jefes de área, supervisores de producción, operarios líderes

y ayudantes.

6.2.4 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. El diagrama de procesos

(figura 6), muestra el proceso establecido para la realización del Manual de

Buenas Prácticas de Manufactura, en la empresa CINSA S.A.

60

Figura 6. Proceso para realizar el Manual de Buenas Prácticas de

Manufactura


61

6.2.5 Diagnóstico. En el numeral 6.1 se muestra la metodología utilizada en el

desarrollo del diagnóstico para el proceso de soldadura circular de la empresa

CINSA S.A.

6.2.6 Planeación. La planeación del proceso de cilindros para GLP, en la empresa

CINSA S.A., se realiza teniendo en cuenta la normativa existente según las

directrices de las normas ANSI/AWS A 2.4-9, API 1104 y la norma AWS 3.0.

Tabla 23. Normatividad del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

Entradas Salidas (indicadores) Ecuación

NORMAS: ANSI/AWS A

2.4-93, API 650, API 653, API

1104 y la Norma AWS

3.0.

RENDIMIENTO DE CALIDAD (RDC)

CALIDAD DE USO (CDU)

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN (CUDP)


6.2.7 Hacer. Las actividades descritas en el Manual de Buenas Prácticas de

Manufactura en la empresa CINSA S.A., son para la infraestructura, maquinaria y

equipos, proceso, servicio de seguridad y salud en el trabajo y ambiente.

6.2.8 Actuar. Se hace a través de las situaciones propuestas en la tabla de

planeación.

6.2.9 Plan de mejora. Se hace de acuerdo con el plan de acción que se muestra

en el punto 6.1.3.5.

62

6.2.10 Instructivos. Las tablas 24 a 27 muestran los instructivos de las

características y necesidades de proceso de soldadura circular, así como los

responsables y métodos para realizar las actividades descritas.

Tabla 24. Proceso de soldadura de tapa base y tapa válvula

Ítem Actividad Responsables Método Tiempo Objetivo

¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?

1

Inspeccionar la calidad de tapa

base y tapa válvula

Operario autorizado

Verificar (mirar) que tanto la

tapa base y la tapa válvula se encuentren en

óptimas condiciones para soldar

Cada que las tapas se

vayan a pasar al área

producción

Evitar producto defectuoso por imperfecciones

de las tapas

2

Trasportar tapa base y tapa

válvula hacia banda

trasportadora

Operario autorizado

Tomar y colocar tapa base y

tapa válvula en la banda

trasportadora

Cada que el producto salga en óptimas

condiciones para soldar

Pasar el producto a

producción de manera

ergonómica para el

operario

3

Desplazamiento de tapa válvula y tapa base hacia

plataforma neumática

Operario autorizado

Se toma y se coloca en plataforma

neumática para un fácil

acoplamiento de las partes

Cada que las partes se

hayan verificado y

estén en perfectas

condiciones para su uso

Lograr que el operario acople el

cilindro con facilidad


63

Tabla 25. Proceso de soldadura GMAW



1

Inspeccionar que la plataforma

neumática para punteo de

soldadura se encuentre en

perfectas condiciones para

operar

Operario autorizado

Se presiona el botón de

encendido se accionan los mecanismos

neumáticos y se realiza un

aprueba piloto

Cada que se vaya a iniciar el turno de ocho

horas o iniciar a producir

Evitar producto defectuoso por

fallas mecánicas o

mala programación

del equipo

2

Montar el cuerpo de cilindro en

plataforma para ensamble de tapa

base y tapa válvula

Operario autorizado

Se toma y se coloca en plataforma

neumática para un fácil

acoplamiento con la tapa base y tapa válvula

Cada que las partes se hayan

verificado y estén en perfectas

condiciones para su uso y

ensamble

Lograr que el operario acople el cilindro con facilidad y de una manera

técnica

3 Ensamble de

tapa base y tapa válvula

Operario autorizado

Se toman y se colocan en plataforma

neumática la tapa base y la tapa

válvula y el cuerpo del

cilindro y se acciona el ajuste

neumático

Se realiza cuando los tres componentes están en la plataforma neumática

Dar alineamiento y

ajuste al cilindro para que pueda tener una mejor

soldadura

4

Realizar punteo soldadura de

tapa base y tapa válvula con el

cuerpo del cilindro

Operario autorizado

Se realiza mediante el proceso de

soldadura MIG; se sueldan

puntos laterales para dar más firmeza a la

soldadura circular

Se realiza cuando la tapa

válvula y la tapa base se

encuentran en la ubicación

precisa

Para lograr firmeza y

estabilidad para la aplicación de

la soldadura circular

5

Realizar giro de 180 grados para

aplicación soldadura puntos

frontales a los iniciales

Operario autorizado

Se toma el cilindro punteado de los extremos y

se gira para volver a puntear

frente a los primeros puntos

de soldadura

Se realiza cuando ya se

han soldado los primeros

puntos, para dar mayor

resistencia

Lograr firmeza y estabilidad

para la aplicación de la

soldadura circular

64




6

Realizar punteo de soldadura de tapa base y tapa

válvula con el cuerpo del

cilindro teniendo en cuenta los

puntos inicialmente

soldados

Operario autorizado

Se realiza mediante el proceso de

soldadura MIG; se sueldan

puntos laterales para dar más firmeza a la

soldadura circular

Se realiza cuando la tapa

válvula y la tapa base se

encuentran en la ubicación

precisa




7

Accionamiento de dispositivo

neumático para dar ajuste y

lineamiento al cuerpo y las

tapas del cilindro.

Operario autorizado

Se realiza mediante el

accionamiento de una palanca que

cierra los cilindros neumáticos,

logrando así un ajuste entre las

partes

Se realiza cuando se

hayan aplicado los puntos de soldadura en

ambos extremos del

cilindro




8

Se martilla puntos de

soldadura para mejorar acabado

de punteo

Operario autorizado

Se toma una maseta y se

aplica un impacto a cada punto de

soldadura aplicado

Se realiza cuando se

hayan aplicado los puntos de soldadura en

ambos extremos del

cilindro

Lograr una mayor firmeza y estabilidad en la soldadura

9

Accionamiento de dispositivo

neumático para soltar el cilindro semi-soldado

Operario autorizado


accionamiento de una palanca que abre los cilindros

neumáticos, logrando así la abertura de las

partes neumáticas

Se realiza cuando las partes del

cilindro están completamente ajustadas por el

dispositivo

Soltar el cilindro completamente ajustado listo

para la soldadura

circular

65




10

Se desplaza el cilindro semi-

soldado por base inclinada para

ingresar al proceso de

soldadura circular

Operario autorizado

Se toma el cilindro

completamente ajustado por el

dispositivo neumático y se

monta en la plataforma inclinada

Se realiza cuando las partes del

cilindro están completamente ajustadas por el

dispositivo neumático y

listo para montar a soldadura

circular

Movilizar el cilindro para

que entre rápidamente al

proceso de soldadura

circular

11

Se inspecciona el cilindro antes de

montar a la máquina de

soldadura circular

Operario autorizado

Verificar (mirar) que el cilindro

esté completamente

ajustado y acoplado en sus

partes

Cada que pase el cilindro por la

plataforma neumática y por

la base inclinada


mal punteo, ajuste o

acoplamiento

12

Inspeccionar que la máquina de

soldadura circular se encuentre en

perfectas condiciones para

operar

Operario autorizado

Se presiona el botón de

encendido, se accionan los

mecanismos, se prueban

antorchas, verificar que la

palanca de centrado esté en

óptimas condiciones y se

realiza una prueba piloto




fallas mecánicas o

mala programación

del equipo

13

Inspeccionar que las velocidades de avance se

encuentren en el punto ideal

Operario autorizado

Verificar (mirar) que la velocidad de la máquina se encuentre en la punto apto para

la aplicación de la soldadura

Cada que se vaya a iniciar el turno de ocho horas o iniciar

producción


falta de inspección de

equipos y alistamiento de

maquinaria

66




14

Verificar que la corriente para la soldadura sea la

adecuada

Operario autorizado

Inspeccionar (mirar) que el voltaje de la máquina se

encuentre en la punto apto para

la aplicación de la soldadura




falta de inspección de

equipos y alistamiento de

maquinaria

15

Inspeccionar que el fundente utilizado se

encuentre en óptimas

condiciones para la aplicación de la

soldadura

Operario autorizado

Se toma y verifica (mirar) que el

fundente que se utiliza se

encuentre en óptimas

condiciones; se le mide la humedad

y espesor




falta de inspección del

fundente húmedo o

espesor no apto para el proceso

16

Accionamiento de palanca para

alineamiento de cilindro, para aplicación de

soldadura circular

Operario autorizado

Se toma y se acciona palanca de centrado de

cilindros; luego se inspecciona si el cilindro queda

completamente centrado.

Se realiza cuando el

cilindro está completamente

ajustado, centrado,

acoplado y punteado listo para recibir el proceso de soldadura

circular

Dar alineamiento y

ajuste al cilindro para que la soldadura

circular quede en perfectas condiciones

17

Inspeccionar que el cilindro quede

bien alineado cuando se acciona la palanca de centrado

Operario autorizado

Verificar (mirar) que la palanca de

centrado haya quedo a la altura

ideal para la aplicación de la

soldadura

Cada que el cilindro haya

sido montado y acoplado a la máquina de soldadura

circular para la aplicación de la

soldadura

Evitar producto defectuoso por falta de altura

en la nivelación de la palanca de centrado

67




18

Accionamiento de pedal que activa

dispositivo neumático para

dar ajuste y centrar el cilindro

semi-soldado

Operario autorizado


accionamiento de una palanca que

cierra los cilindros neumáticos,

logrando así un ajuste de los extremos que proporciona estabilidad y

alineación para la aplicación de la

soldadura

Se realiza cuando el

cilindro está montado en la máquina de soldadura

circular, listo para soldar




19

Limpieza de cilindro

ensamblado por medio de aire comprimido

Operario autorizado

Se realiza por medio de aire

comprimido, con una pistola que

se acciona dejando la

superficie libre de polvo y

contaminación

Cuando el cilindro está

montado y listo para recibir la

soldadura circular

Evitar producto defectuoso por contaminación en la superficie

del cilindro

20

Oprimir botón para

accionamiento de antorchas y dispositivo

circular en 360 grados

Operario autorizado

Accionando el botón

Cada vez que se necesite unir

las piezas completamente

Para que las antorchas

puedan cumplir con su función

(soldar)

21

Verificar que el fundente utilizado esté realizado su

función

Operario autorizado

Verificando que el fundente no se

encuentre mojado

Cada vez que el cilindro se encentre soldando

Para que el metal de

aportación pueda fluir y se distribuya en la

unión

22 Esperar que el

cilindro se suelde en su totalidad

Operario autorizado

Observando que el fundente y las antorchas estén cumpliendo con

su función

Cada vez que realicen las actividades anteriores

Para que las piezas puedan

unirse adecuadamente

68




23

Inspeccionar que la circunferencia haya quedado

soldada en todo su perímetro

Operario autorizado

Observando la circunferencia del

cilindro

Cada vez que el cilindro se encuentre

soldado en su circunferencia

Para que el cilindro no

tenga orificios

24

Oprimir botón para pagar antorchas y dispositivo

circular

Operario autorizado


Cuando el cilindro se encuentre totalmente

soldado

Para que cilindro pueda

pasar al siguiente proceso

25

Accionamiento de pedal que activa

dispositivo neumático para soltar el cilindro completamente

soldado

Operario autorizado

Accionando el pedal de la plataforma neumática

Cuando el cilindro vaya a

ser desmontado de la plataforma

Para que el cilindro pueda

ser desmontado

26

Desmontar cilindro

completamente soldado de máquina de

soldadura circular

Operario autorizado

Debe deslizar el cilindro hacia base inclinada

Cuando el cilindro vaya

sido desmontado de la plataforma

Para finalizar el proceso de soldadura

27

Desplazamiento de cilindro

completamente soldado sobre base inclinada

para iniciar proceso de

temple

Operario autorizado

Debe deslizar el cilindro hacia base inclinada

Cuando el cilindro haya terminado su proceso de soldadura

Para darle inicio al siguiente

proceso


69

Tabla 26. Tratamiento por calentamiento



1

Desplazamiento del cilindro

soldado por base inclinada

Operario autorizado

Mediante una plataforma metálica

Cuando el cilindro haya terminado el proceso de soldadura

circular

Para transportar el

cilindro a zona de

tratamiento térmico

2

Trasportar cilindro hacia horno para

tratamiento térmico

Operario autorizado

El operario debe coger el cilindro y transportarlo al

horno

Cada vez que el cilindro pase

por este proceso

Para introducir cilindro a

horno

3

Introducir el cilindro en horno de tratamiento

térmico

Operario autorizado

Debe introducir el cilindro con la ayuda de una barra metálica

Cada vez que el cilindro pase

por este proceso

Para que el cilindro

quede bien compactado

4 Esperar a que el cilindro reciba el temple adecuado

Operario autorizado

Observando que el horno esté cumpliendo

adecuadamente con su función

Cada vez que el cilindro se encuentre dentro del

horno

Para que el cilindro

quede bien compactado

y ser evaluado en

la prueba hidrostática

5 Bajar cilindro de la plataforma del

horno

Operario autorizado

El operario debe sacar el cilindro

con la barra metálica y su

debida protección

Cuando el cilindro haya recibido la

temperatura adecuada

Para que el cilindro tome temperatura

ambiente

6

Transportar cilindro a zona de

enfriamiento (temperatura

ambiente)

Operario autorizado

Utilizando una carreta

Cuando el cilindro esté

fuera del horno

Para que el cilindro tome temperatura ambiente y pueda ser

transportado a prueba

hidrostática


70

Tabla 27. Prueba hidrostática



1

Trasporte de cilindros hacia área de prueba

hidrostática

Operario autorizado

Mediante una plataforma metálica

Cada vez que el cilindro termine su proceso

térmico por calentamiento

Para transportar el cilindro a

zona hidrostática

2

Montar cilindro a máquina para

prueba hidrostática

Operario autorizado

El operario debe coger y alinear el cilindro en

máquina hidrostática

Cada vez que haya un cilindro

que necesite realizar esta

prueba

Para realizar prueba

hidrostática

3

Accionar palanca para

bajar dispositivo de

llenado

Operario autorizado

Accionando la palanca de

llenado

Cada vez que haya un cilindro

que necesite realizar esta

prueba

Para que el dispositivo de llenado baje

4

Accionar palanca para

llenado de cilindro de agua

Operario autorizado

Accionando palanca de

suministro de agua


listo para realizar llenado

Llenar cilindro de agua

5 Esperar llenado

de cilindro Operario

autorizado

El operario debe esperar hasta que el cilindro

esté completamente

lleno

Cuando el cilindro está

almacenando agua

Para observar que no haya

fugas

6

Presionar botón para aplicar

presión a 3.000 psi

Operario autorizado



completamente lleno

Para observar que el cilindro cumpla con todas las

especificaciones requeridas

7

Accionar palanca para levantamiento de dispositivo

de llenado

Operario autorizado

Accionando la palanca de

llenado

Cuando se haya realizado el paso anterior

Para desmontar el cilindro de plataforma hidrostática

71




8

Bajar cilindro de máquina de

prueba hidrostática

Operario autorizado

El operario debe desmontar el

cilindro de plataforma hidrostática

Cuando el proceso haya

terminado

Para drenar el agua del cilindro

9 Drenaje de agua del cilindro

Operario autorizado

El operario debe voltear el cilindro para que el agua

drene

Cuando el operario haya

bajado el cilindro de la plataforma hidrostática

Para que el cilindro pueda

ser almacenado o rechazado

según registro de prueba realizada


6.3 IMPLEMENTACIÓN DE MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA

Con la elaboración e implementación del Manual de Buenas Prácticas, se logró

mejorar los procedimientos en el proceso de soldadura GMAW, basado en las

normas: ANSI/AWS A 2.4-93, API 650, API 653, API 1104 y la Norma AWS 3.0.

Bajo esas directrices se obtuvieron los resultados que se observan en las tablas

28 a 39 en las que se incluyen condiciones iniciales (antes), finales (ahora) y los

resultados de las condiciones generales y específicas modificadas o adaptadas.

En la tabla 28 se muestran cambios en la máquina neumática de punteo de los

cilindros; la inspección de la plataforma neumática se convierte en una operación

obligatoria antes de iniciar a operar.

72

Tabla 28. Cambios en la inspección de la máquina neumática

Antes Ahora Resultados

El operador de la máquina neumática, no realizaba la inspección de la plataforma neumática para punteo de soldadura. NO se verificaba que estuviera en perfectas condiciones para operar.

Actualmente el operario de la máquina neumática al inicio del turno coordina con el supervisor para realizar la inspección y las pruebas a la máquina.

Se realiza inspección de la máquina neumática de la siguiente forma: presionar botón de encendido, accionar palanca para verificar condiciones del sistema neumático y realizar prueba piloto antes de arranque. Resultados: mejoramiento en la calidad en los cilindros por fallas mecánicas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 8.2.


En la tabla 29 se incluyen cambios en la máquina neumática de punteo de los

cilindros; se aplica medida para obtener ajuste óptimo en los cilindros.

Tabla 29. Cambios en la medida de ajuste de la máquina neumática


El operador de la máquina neumática no realizaba con frecuencia el accionamiento completo del dispositivo neumático para dar ajuste y lineamiento al cuerpo y las tapas del cilindro.

Actualmente se estableció una medida para el ajuste del cilindro con las tapas; consistió en adaptar la máquina para que llegue hasta la medida exacta para el ajuste óptimo.

Se optimizó el proceso de punteo y se entrega el cilindro semi-soldado con un ajuste óptimo a la línea de soldadura circular. Se realiza de la siguiente forma: presionar botón de accionamiento de cilindros neumáticos y pisar pedal de abertura de sistema de ajuste de dispositivo neumático. Resultados: Mejoramiento en la calidad en los cilindros por fallas mecánicas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 7.2.


La tabla 30 muestra cambios en la máquina neumática; se agrega al proceso por

obligación realizar los dos impactos correspondientes a cada punto de soldadura

aplicado.

73

Tabla 30. Cambios en puntos de soldadura de la máquina neumática


El operador de la máquina neumática no realiza los impactos, no martilla puntos de soldadura para dar centrado, acabado y ajuste al cilindro con las tapas.

Actualmente se estableció como operación necesaria (obligatoria) para pasar al área de soldadura circular que los puntos de las soldaduras estén martillados ya que esta operación afina y da firmeza a la soldadura aplicada.

Se optimizó el proceso de punteo y se entrega el cilindro semi-soldado con un ajuste óptimo a la línea de soldadura circular, ya que la aplicación de los impactos brindar mayor firmeza al acople del cilindro. Se realiza de la siguiente forma: se toma maseta de 1/2 libra, se aplican dos impactos a cada punto de soldadura. Resultados: mejoramiento en la calidad de los cilindros por fallas humanas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 7.2.


En la tabla 31 se observan cambios en la máquina de soldadura circular; el

operador debe verificar (mirar) las condiciones del cilindro antes de montar a

plataforma giratoria.

Tabla 31. Cambios en la máquina de soldadura circular – verificación cilindro


El operador de la máquina de soldadura circular no inspecciona el cilindro antes de montarlo a la máquina.

Actualmente se estableció que el operario de la máquina de soldadura circular antes de subir el cilindro a la base giratoria tiene que verificar (mirar) que los puntos estén en óptimas condiciones para arrancar el proceso de soldadura circular.

Se optimizó el proceso de soladura circular, ya que por la mala aplicación y la falta de impactos en los puntos de soldadura, el proceso estaba aplicándose mal ocasionado fisuras y poros en los cilindros. Se realiza de la siguiente forma: tomar el cilindro y rotarlo para mirar los puntos de soldadura aplicados y verificar que los puntos de soldadura aplicados estén en las partes indicadas Resultados: mejoramiento en la calidad de los cilindros por fallas humanas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 8.2.


74

La tabla 32 incluye cambios en la máquina de soldadura circular; el operador debe

verificar (mirar) las condiciones de la misma antes de iniciar el turno o iniciar a

operar.

Tabla 32. Cambios en la máquina de soldadura circular - verificar

condiciones generales


El operador de la máquina soldadura circular no inspecciona que ésta se encuentre en perfectas condiciones para operar.

Actualmente el operario de la máquina de soldadura circular al inicio del turno coordina con el supervisor para realizar la inspección y las pruebas a la máquina.

Se optimizó el proceso de soladura circular, ya que éste venía presentando muchas fallas, mostrando en los cilindros fisuras y poros lo que ocasionaba para la compañía reproceso y pérdida de dinero. Se realiza de la siguiente forma: presionar botón de encendido de la máquina, accionar palanca para verificar

condiciones del sistema

neumático, presionar botón de

encendido de antorchas, verificar que palanca de centrado esté en

óptimas condiciones, realizar

prueba piloto antes de arranque e inspeccionar que las velocidades de avance se encuentren en el punto ideal. Resultados: mejoramiento en la calidad en los cilindros por fallas mecánicas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 8.2.


En la tabla 33 se muestran cambios en la máquina de soldadura circular; el

operador debe inspeccionar (mirar) las condiciones del nivel energético para la

aplicación de la soldadura.

75

Tabla 33. Cambios en la máquina de soldadura circular - verificar nivel

energético


El operador de la máquina de soldadura circular no inspecciona que la corriente para la soldadura sea la adecuada.

Actualmente el operario de la máquina de soldadura circular al inicio del turno coordina con el supervisor para realizar la inspección (mirar) que corriente sea la adecuada.

Se optimizó el proceso de soladura circular, ya que éste venía presentando muchas fallas, mostrando en los cilindros fisuras y poros. Con la verificación del nivel energético se busca disminuir el producto defectuoso por alto o bajo voltaje. Se realiza de la

siguiente forma: abrir la caja

donde se encuentran los medidores de voltaje, inspeccionar que el nivel se encuentre en el punto ideal para aplicar el proceso. Resultados: Mejoramiento en la calidad en los cilindros por fallas mecánicas y se da cumplimiento a la norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999, numeral 12, 4, 2,7.


En la tabla 34 se muestran cambios en la máquina de soldadura circular; el

operador debe inspeccionar (mirar) las condiciones del fundente para el proceso


Tabla 34. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspeccionar

condiciones del fundente


El operario no realizaba una adecuada inspección de las

condiciones del fundente para el proceso de soldadura circular

El operario realiza una adecuada inspección de las condiciones del

fundente

Mejoró notablemente las porosidades que se formaban durante el proceso de soldadura.

Mejoró notablemente la soldadura en la unificación de las piezas

Se da cumplimiento a las normas API 650, API 653, API 1104


76

La tabla 35 muestra cambios en la máquina de soldadura circular; el operador

debe alinear de forma correcta el cilindro cuando accione la palanca de centrado.

Tabla 35. Cambios en la máquina de soldadura circular – alineación correcta

del cilindro


El operario no alineaba de

una forma correcta el cilindro cuando accionaba

la palanca de centrado

El operario realiza una adecuada

alineación y un buen uso de la palanca de centrado

Mejoró notablemente las condiciones de soldado en la unificación de las piezas, mediante el buen uso y verificación en el centrado del cilindro.

Se da cumplimiento a las normas API 650, API 653, API 1104


La tabla 36 incluye cambios en la máquina de soldadura circular; el operador debe

realizar una adecuada limpieza del cilindro (grasa y polvo).

Tabla 36. Cambios en la máquina de soldadura circular - limpieza del cilindro


El operario no realizaba una

adecuada limpieza de grasa y polvo del cilindro

El operario realiza una

adecuada limpieza mediante el uso de un

trapo y varsol

Mejoró notablemente las condiciones de soldadura mediante el uso de un trapo y varsol, que permite limpiar apropiadamente la grasa y el polvo. Con el procedimiento que se tenía antes la soldadura no era efectiva en la unificación de las piezas. Esto permitió una reducción de cilindros defectuosos en la línea de soldadura circular


77

En la tabla 37 se muestran cambios en el proceso de soldadura circular, el

operador debe realizar una apropiada inspección del funcionamiento del fundente.

Tabla 37. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspección del

fundente


El operario no realizaba una apropiada inspección del

funcionamiento del fundente en el proceso de soldadura

El operario realiza una adecuada inspección del funcionamiento del

fundente en el proceso de soldadura circular

Permite que la soldadura sea más efectiva en la unión de las piezas y que no presente porosidades en la parte externa del cilindro


La tabla 38 incluye cambios en el proceso de soldadura circular; el operador debe

esperar el tiempo apropiado para que las piezas se unan adecuadamente.

78

Tabla 38. Cambios en la máquina de soldadura circular - esperar unión de las

piezas


El operario en ocasiones no

esperaba el tiempo apropiado para que las piezas se unieran

adecuadamente

El operario espera el tiempo

apropiado para que la unión de las piezas quede en perfectas

condiciones

Permite que las piezas se soldán en su totalidad

Permite que no se formen grietas o fugas a la hora de almacenar el gas en el cilindro.

Se puede verificar el terminado del cilindro (estéticamente) dando cumplimiento a las normas API 650, API 653, API 1104


En la tabla 39 se incluyen cambios en el proceso de soldadura circular; el

operador debe realizar una apropiada inspección cuando el cilindro haya

terminado su proceso de soldadura circular.

Tabla 39. Cambios en la máquina de soldadura circular - inspección del

cilindro


El operario no realizaba una apropiada inspección cuando el cilindro había terminado su proceso de

soldadura circular

El operario realiza una apropiada

inspección del cilindro cuando termina su

proceso de soldadura circular

Permite verificar si el cilindro fue soldado adecuadamente.

Se tiene un control de calidad dentro de la línea de soldadura circular

Permite verificar y establecer si se está presentando algún problema dentro de la línea


79

6.3.1 Análisis económico. En la tabla 40 se incluyen la cantidad de unidades

defectuosas producidas en el primer semestre del año 2014, que tiene un

porcentaje de defectos de 7.9%. También se muestra el dinero que deja de

percibir la empresa y los costos que representa realizar un producto defectuoso o

de mala calidad.

Tabla 40. Repercusiones económicas por producto defectuoso

COSTO DE

PRODUCCIÓN*

COSTO UNITARIO $25.000,00

VENTA UNITARIA $60.000,00

UTILIDAD UNITARIA $35.000,00 * Estos valores incluyen costos directos e indirectos de fabricación

Mes 2014 Producción mensual

Unidades defectuosas

Desperdicio en pesos

Costo de oportunidad

Utilidad no percibida

Enero 6.200 521 $13.025.000 $31.260.000 $18.235.000

Febrero 4.900 375 $9.375.000 $22.500.000 $13.125.000

Marzo 5.800 408 $10.200.000 $24.480.000 $14.280.000

Abril 6.000 499 $12.475.000 $29.940.000 $17.465.000

Mayo 6.100 539 $13.475.000 $32.340.000 $18.865.000

Junio 6.500 480 $12.000.000 $28.800.000 $16.800.000

Julio 6.200 469 $11.725.000 $28.140.000 $16.415.000

TOTAL 41.700 3.291 $82.275.000 $197.460.000 $115.185.000


En el primer semestre de 2015 se implementó el Manual de Buenas Prácticas de

Manufactura; al realizar comparación estadística se obtuvieron mejores resultados

respecto al primer semestre de 2014. En la tabla 41 se observan los valores de

80

reducción de producto defectuoso; éste disminuyó de 7.9% a 4.9%; es decir, se

obtuvo con la implementación del manual una reducción de 3% estimado.

Tabla 41. Reducción de pérdidas luego de la implementación del manual

Año 2014- 2015

Producción Mensual

Unidades Defectuosas

Desperdicio En Pesos

Costo De Oportunidad

Utilidad No Percibida

Octubre 6.000 294 $ 7.350.000 $ 17.640.000 $ 10.290.000

Noviembre 6.450 316 $ 7.901.250 $ 18.963.000 $ 11.061.750

Diciembre 6.300 309 $ 7.717.500 $ 18.522.000 $ 10.804.500

Enero 6.250 306 $ 7.656.250 $ 18.375.000 $ 10.718.750

Febrero 4.920 241 $ 6.027.000 $ 14.464.800 $ 8.437.800

Marzo 5.940 291 $ 7.276.500 $ 17.463.600 $ 10.187.100

Abril 5.950 292 $ 7.288.750 $ 17.493.000 $ 10.204.250

TOTAL 41.810 2.049 $ 51.217.250 $ 122.921.400 $ 71.704.150


La tabla 42 muestra el comparativo del primer semestre de 2014 y el primer

semestre de 2015. En éste último se implementó el Manual de Buenas Prácticas

de Manufactura.

Tabla 42. Comparativo de unidades defectuosas periodos I-2014 y I-2015

Mes 2014 Unidades defectuosas

Mes 2015 Unidades defectuosas

Enero 521 Enero 306

Febrero 375 Febrero 241

Marzo 408 Marzo 291

Abril 499 Abril 292

Mayo 539 Mayo 294

Junio 480 Junio 316

Julio 469 Julio 309

TOTAL 3.291 TOTAL 2.049

UTILIDAD NO PERCIBIDA TOTAL $115.185.000 UTILIDAD NO PERCIBIDA TOTAL $71.704.150


81

8% $ 115.185.000 100%

5% $ 71.704.150 X

X= $ 115.185.000- $ 71.704.150

X = $ 43.480.850 (38%)

Lo que permitió reducir en el origen un 3% de producto defectuoso en el proceso

productivo de soldadura circular, que equivale a un ahorro de $43.480.850

semestral; es decir, se pasó de un total en pesos de $115.185.000 al semestre a

$71.704.150 millones que representa el 5% valor de producto defectuoso

permitido por la empresa CINSA S.A.

En la tabla 43 se describe la inversión que realizó la empresa para obtener la

reducción del 3% de su producto defectuoso.

Tabla 43. Inversión para reducir el producto defectuoso

Inversión del proyecto

Ítems Total

Honorarios de asesoría $2.500.000

Investigación $1.250.000

Logística $1.620.000

Material didáctico $750.000

Capacitación $800.000

Pruebas, ensayos $3.700.000

Insumos (varsol, toallas limpiadoras) $1.450.000

Otros $850.000

Presupuesto total del proyecto CINSA S.A $12.920.000

AHORRO MENSUAL

MES 0 1 2 3 4 5 6

INVERSIÓN INICIAL

$ (12.920.000)

$ 7.246.808

$ 7.246.808

$ 6.578.808

$ 7.246.808

$ 7.246.808

$ 6.578.808


82

Costo total del proyecto: $12.920.000

Ahorro semestral: $43.480.850

Ahorro mensual: $ 7.246.808

Se puede observar en el mes tres, una reducción de $668.000 debido a que con el

nuevo procedimiento de limpieza de los cilindros, se utiliza una tina de varsol (55

galones) cada tres meses, con un costo de $668.000 la unidad.

En este sentido, la Tasa Interna de Retorno (TIR) estimada para este proyecto es

del 50% en un semestre, con un PAYBACK de dos meses.

83

7. CONCLUSIONES

La elaboración de una lista de chequeo permitió realizar el diagnóstico actual del

proceso de soldadura GMAW en la fabricación de cilindros GLP, en el cual se

evidenció que no hay unos adecuados procedimientos (inspección de las

plataformas utilizadas, del producto a realizar (cilindro), de los insumos requeridos,

verificación de la soldadura que se está realizando dentro del proceso y una

limpieza básica del cilindro), en la línea de soldadura circular.

El procedimiento diseñado permitió establecer las actividades necesarias para el

proceso de soldadura GMAW, a través de cuatro instructivos, un registro y la

campaña educativa, con los cuales se logró mejorar los procedimientos descritos

anteriormente.

La implementación de este proyecto contribuyó a la empresa CINSA S.A., en su

promesa de valor, relacionada con la aplicación de buenas prácticas de

manufactura, la prevención de reprocesos y defectos en el producto terminado.

Con la realización del manual, se generó eficiencia en la materia prima, mejor

organización y realización de los procedimientos en el proceso de soldadura

circular de acuerdo con instructivos. Los resultados obtenidos en el diagnóstico y

la ejecución de las actividades acorde con las normas, permitió reducir en un 3%

el producto defectuoso que se estaba presentando en la línea de soldadura

circular.

84

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87

ANEXOS

ANEXO A. Misión, visión y valores corporativos CINSA S.A.

Misión CINSA S.A. es una empresa dedicada al diseño, fabricación, comercialización y mantenimiento de recipientes seguros, de alta calidad para el almacenamiento, transporte, distribución domiciliaria y empresarial de Gas Licuado del Petróleo (G.L.P.), basados en: mejoramiento continuo de nuestro sistema de calidad, infraestructura física apropiada, recurso humano calificado y capacitado, en función de lograr la permanencia, reconocimiento de la marca, crecimiento en el mercado nacional e internacional, garantizando la satisfacción del cliente, el beneficio social a la comunidad, económico para los accionistas y trabajadores, fundamentados en valores como: trabajo en equipo, eficiencia, sentido de pertenencia y liderazgo (García, 2014). Visión En la línea de cilindros: ser una empresa con una sólida estructura organizacional que proporcione bienestar a sus empleados, clientes y proveedores. Consolidar el liderazgo nacional de nuestra empresa en la línea de mantenimiento de cilindros, además de retomar la inclusión en el mercado internacional, sosteniendo un crecimiento y mejora integral en nuestra organización proyectando confianza en nuestro trabajo, ofreciendo la mejor calidad, disponibilidad y precio a todos nuestros clientes. Valores Son los cimientos de la compañía, que tienden a ser permanentes. Es la búsqueda de un bien absoluto que le da significado y sentido a las cosas; así mismo, se busca que el sistema de valores soporte la razón de ser, la misión y le brinde dinámica a los comportamientos organizacionales y a la visión de lo que se espera en el futuro. Trabajo en equipo Liderazgo Eficiencia Sentido de pertenencia (García, 2014).

88

ANEXO B. Lista de chequeo infraestructura

Siempre cumple A veces cumple Nunca cumple

NIVEL DE CUMPLIMIENTO

ÍTEM PARÁMETRO NUNCA CUMPLE

Operación Trasporte

Almacenamie

nto Inspección Demora

PISOS

1

Cuenta con materiales impermeables,

inabsorbentes, lavables y

antideslizantes.

2Materiales de fácil limpieza.

3

No presenta uniones, grietas o

irregularidades en su superficie y están

adaptados a las condiciones de la

producción.

VENTILACIÓN

1

Ventilación adecuada que permite la

circulación de aire suficiente y evita la

condensación de vapores y el calor

excesivo.

2

Cumple con el Reglamento de Protección

Respiratoria de OSHA (291910.134) tiene

que ser seguido si se

requieren respiradores.

3

Cuenta con un sistema efectivo de

extracción de humos y vapores acorde a

las necesidades

4

ILUMINACIÓN

5

Cuenta con luz natural o artificial

suficiente, posibilitando la realización de

las tareas.

6

Protegidos contra roturas y no alteran los

colores de la iluminacion del area

7

Instalaciones eléctricas exteriores

recubiertas por tubos o caños aislantes.

8

No cuentan con cables colgantes sobre

las zonas.

9

PAREDES

10

Las paredes interiores, en particular en las

áreas de procesos estan

revestidas con materiales impermeables,

fáciles de lavar, pintadas de color claro y

sin grietas

11

El techo es de una altura de menos de 16

pies en el cuarto.

12

BARRERAS

13

Las barreras cuenta con un diseño único

que elimina la liberación de gases

provenientes del aislamiento por medio de

una caja completamente cerrada

14

Tienen Alta capacidad térmica para

adecuarse a los procesos de soldadura

fuerte de mayor duración

15

CABINA

16

Cumple con Iluminación con LED de alta

eficiencia

17

La velocidad del aire en las rendijas es

entre 6 y 10 m/s, en función del caudal

escogido.

18

Los conductos serán de entre 250 y 280

mm de diámetro interior en función del

caudal necesario para lograr las

velocidades de control.

19

CORTINAS PARA SOLDADURA

20

Protege a las personas contra la radiación

ultravioleta, las chispas y salpicaduras.

21

VENTANAS

22

Se cumple con ventanas adecuadas para

el buen paso de aire

23

SEÑALIZACIÓN

24

Existe señalización de seguridad en las

zonas de peligro

25

Cuenta con vías de escape y zonas de

seguridad ante emergencias, según el

Art.. 37 D.S. N° 594/1999 MINSAL

CUMPLE A VECES CUMPLE

89

Anexo B. Continuación

CINSA S.A.

CHECKLIST INFRAESTRUCTURAEnero 05 de 2015

ACTIVIDAD SIEMPRE A VECES NUNCA OBSERVACIONES

PISOS

Cuenta con materiales impermeables, inabsorbentes, lavables y

antideslizantes. x

Materiales de fácil limpieza. X

No presenta uniones, grietas o irregularidades en su superficie y están

adaptados a las condiciones de la producción.X

VENTILACIÓN

Ventilación adecuada que permite la circulación de aire suficiente y evita la

condensación de vapores y el calor excesivo.X

Cumple con el Reglamento de Protección Respiratoria de OSHA (291910.134)

tiene que ser seguido si se


X

Cuenta con un sistema efectivo de extracción de humos y vapores acorde a

las necesidadesX

ILUMINACIÓN

Cuenta con luz natural o artificial suficiente, posibilitando la realización de

las tareas.X

Protegidos contra roturas y no alteran los colores de la iluminacion del área X

Instalaciones eléctricas exteriores recubiertas por tubos o caños aislantes. X

No cuentan con cables colgantes sobre las zonas. X

PAREDES

Las paredes interiores, en particular en las áreas de procesos están

revestidas con materiales impermeables, fáciles de lavar, pintadas de color

claro y sin grietas

X

El techo es de una altura de menos de 16 pies en el cuarto. X

BARRERAS

Las barreras cuentan con un diseño único que elimina la liberación de gases

provenientes del aislamiento por medio de una caja completamente cerradaX

Tienen alta capacidad térmica para adecuarse a los procesos de soldadura

fuerte de mayor duraciónX

CABINA

Cumple con Iluminación con LED de alta eficiencia X

La velocidad del aire en las rendijas es entre 6 y 10 m/s, en función del caudal

escogido.X

Los conductos serán de entre 250 y 280 mm de diámetro interior en función

del caudal necesario para lograr las velocidades de control.X

CORTINAS PARA SOLDADURA

Protegen a las personas contra la radiación ultravioleta, las chispas y

salpicaduras. X

VENTANAS

Se cumple con ventanas adecuadas para el buen paso de aire X

SEÑALIZACIÓN

Existe señalización de seguridad en las zonas de peligro X

Cuenta con vías de escape y zonas de seguridad ante emergencias, según el

Art.. 37 D.S. N° 594/1999 MINSALX

90



ITEM PARAMETRO NUNCA CUMPLE


Almacenamie

nto Inspeccion Demora

MAQUINARIA

1

¿Los órganos móviles, motores, transmisiones y

piezas salientes están adecuadamente

protegidos?

2

¿El equipo se encuentra en condiciones

adecuadas para su utilización?

3

¿Los operadores cuentan con espacio suficiente

para manipular los equipos?

¿Se cuenta con un listado de la maquinaria y

equipos utilizados?

1

¿Se cuenta con registro de mantenimiento

preventivo a los equipos?

2

¿Se cuenta con los aislamientos eléctricos (polo

a tierra)?

3

¿Se cuenta con normas de operación dentro y

fuera de la obra para la maquinaria y equipos

utilizados?

4

¿El personal que opera los equipos se encuentra

capacitado para su operación (registros)?

5

HERRAMIENTAS

6

¿Las herramientas están hechas de material

resistente, de acuerdo al uso?

7

¿Se encuentra herramienta abandonada en

lugares por donde transiten personas?

8

¿Las herramientas (y su mango) tienen la forma,

peso y dimensiones adecuadas al trabajo a

realizar?

9

¿Se realiza mantenimiento a las herramientas

manuales?

10

¿Se realizan revisiones periódicas de

herramientas?

11

¿Las condiciones de limpieza de las

herramientas son las adecuadas?

12

¿Se cuenta con un sitio de almacenamiento

adecuado para las herramientas?

13

¿El personal se encuentra capacitado en la

operación de las herramientas?


ANEXO C. Lista de chequeo maquinaria y equipos

91

Anexo C. Continuación

CINSA S.A.

CHECKLIST MAQUINARIA Y EQUIPOSEnero 05 de 2015


MAQUINARIA

¿Los órganos móviles, motores, transmisiones y piezas salientes están

adecuadamente protegidos?X

¿El equipo se encuentra en condiciones adecuadas para su utilización? X

¿Los operadores cuentan con espacio suficiente para manipular los equipos? X

¿Se cuenta con un listado de la maquinaria y equipos utilizados? X

¿Se cuenta con registro de mantenimiento preventivo a los equipos? X

¿Se cuenta con los aislamientos eléctricos (polo a tierra)? X

¿Se cuenta con normas de operación dentro y fuera de la obra para la

maquinaria y equipos utilizados?X

¿El personal que opera los equipos se encuentra capacitado para su

operación (registros)?X

HERRAMIENTAS

¿Las herramientas están hechas de material resistente, de acuerdo al uso? X

¿Se encuentra herramienta abandonada en lugares por donde transiten

personas?X

¿Las herramientas (y su mango) tienen la forma, peso y dimensiones

adecuadas al trabajo a realizar?X

¿Se realiza mantenimiento a las herramientas manuales? X

¿Se realizan revisiones periódicas de herramientas? X

¿Las condiciones de limpieza de las herramientas son las adecuadas? X

¿Se cuenta con un sitio de almacenamiento adecuado para las herramientas? X

¿El personal se encuentra capacitado en la operación de las herramientas? X

92

ANEXO D. Lista de chequeo proceso



ITEM PARAMETRO NUNCA CUMPLE


Almacenamie

nto Inspeccion Demora

PROCESO DE SOLDADURA DE TAPA

BASE Y TAPA VALVULA

1

Inspecionar la calidad de tapa base y tapa

valvula

2

Trasportar taba base y taba valvula hacia

banda trasportadora

3

Desplazamiento de tapa valvula y tapa base

hacia plataforma neumatica

PROCESO DE SOLDADURA GMAW

1

Inspeccionar que la plataforma neumatica

para punteo de soldadura se encuentre en

perfectas condiciones para operar

2

Montar el cuerpo de cilindro en plataforma

para ensamble de tapa base y tapa valvula.

3 Ensamble de tapa base y tapa valvula.

4

Realizar punteo soldadura de tapa base y tapa

valvula con el cuerpo del cilindro

5

Realizar giro de 180 grados para aplicación

soldadura puntos frontales a los iniciales

6

Realizar punteo de soldadura de tapa base y

tapa valvula con el cuerpo del cilindro

teniendo en cuenta los puntos inicialmente

soldados

7

Accionamiento de dispositivo neumatico para

dar ajuste y lineamiento al cuerpo y las tapas

del cilindro.

8

Se martilla puntos de soldadura para mejorar

acabado de punteo

9

Accionamiento de dispositivo neumatico para

soltar el cilindro semi soldado

10

Se desplaza el cilindro semi soldado por base

inclinada para ingresar al proceso de

soldadura circular


93

Anexo D. Continuación

11

Se inspecciona el cilindro antes de montar a la

maquiana de soldadura circular.

12

Inspeccionar que la maquina de soldadura

circular se encuentre en perfectas

condiciones para operar

13

Inspeccionar que las velocidades de avance se

encuentren en el punto ideal.

14

Verificar que la corriente para la soldadura sea

la adecuada

15

Inspeccionar que el fundente utilizado se

encuentre en optimas condiciones para la

aplicación de la soldadura

16

Accionamiento de palanca para alineamiento

de cilindro, para aplicación de soldadura

circular

17

Inspeccionar que el cilindro quede bien

alineado cuando se acciona la palanca de

centrado.

18

Accionamiento de pedal que activa dispositivo

neumatico para dar ajuste y centrar el cilindro

semi soldado

19

Limpieza de cilindro ensamblado por medio de

aire comprimido

20

Oprimir boton para accionamiento de

antorchas y dispositivo circular en 360 grados

21

Verificar que el fundente utilizado este

realizado su funcion

22 Esperar que el cilindro se solde en su totalidad

23

Inspeccionar que la circunferencia haya

quedado soldada en todo su perimentro

24

Oprimir boton para pagar antorchas y

dispositivo circular.

25

Accionamiento de pedal que activa dispositivo

neumatico para soltar el cilindro

completamente soldado

26

Desmontar cilindro completamente soldado

de maquina de soldadura circular.

27

Desplazamiento de cilindro completamente

soldado sobre base inclinada para iniciar

proceso de temple

94


TRATAMIENTO POR

CALENTAMIENTO

1

Desplazamiento del cilindro soldado por base

inclinada

2

Trasportar cilindro hacia horno para

tratamiento termico

3

Introduccir el cilindro en horno de tratamiento

termico

4

Esperar a que el cilindro reciba el temple

adecuado

5 Bajar cilindro de la plataforma del horno

6

Transportar cilindro a zona de enfriamiento

(Temperatura ambiente)

PRUEBA HIDROSTATICA

1

Trasporte de cilindros hacia area de prueba

hidrostatica

2

Montar cilindro a maquima para prueba

hidrostatica

3

Accionar palanca para bajar dispositivo de

llenado

4

Accionar palanca para llenado de cilindro de

agua.

5 Esperar llenado de cilindro

6

Accionar palanca para levantamenito de

dispositivo de llenado

7

Bajar cilindro de maquina de prueba

hidrostatica

8 Drenaje de agua del cillindro

95


FECHA Enero 05 de 2015

Secuencia ACTIVIDAD SIEMPRE A VECES NUNCA OBSERVACIONES

REGISTRO

FOTOGRAFICO

PROCESO DE SOLDADURA DE TAPA BASE Y TAPA VALVULA

1 Inspeccionar la calidad de tapa base y tapa válvula x

2 Trasportar taba base y tapa válvula hacia banda trasportadora X

3 Desplazamiento de tapa válvula y tapa base hacia plataforma neumática X


1Inspeccionar que la plataforma neumática para punteo de soldadura se encuentre en

perfectas condiciones para operarX

El operador de la plataforma neumática que

se encarga de alinear, centrar y ajuistar los

cilindros, incumple la inspección para el

arranque de la máquina. -

La norma API 1104

Edición diecinueve, septiembre 1999

• Sistema de produccion: no cumple;

numeral 8.2 NORMA API 1104 METODOS

DE INSPECCION

Presionar botón de encendido de la máquina.

Accionar palanca para verificar condicciones del sistema neumático

Realizar prueba piloto antes de arranque

2 Montar el cuerpo de cilindro en plataforma para ensamble de tapa base y tapa válvula. X

3 Ensamble de tapa base y tapa válvula. X

4 Realizar punteo soldadura de tapa base y tapa válvula con el cuerpo del cilindro X

5 Realizar giro de 180 grados para aplicación soldadura puntos frontales a los iniciales X

6

Realizar punteo de soldadura de tapa base y tapa válvula con el cuerpo del cilindro

teniendo en cuenta los puntos inicialmente soldados X

7

Accionamiento de dispositivo neumático para dar ajuste y lineamiento al cuerpo y las

tapas del cilindro. X

El operador de la plataforma neumática que

se encarga de alinear, ajustar y centrar el

cilindro, incumple con la operacion de

ajsute y centrado de los cilindros

• La norma API 1104,

Edición diecinueve, septiembre 1999

• Sistema de produccion: no cumple;

numeral 7.2 NORMA API 1104 ALINEACION.

FOTOGRAFIA # 01

CINSA S.A.

CHECKLIST PROCESO DE SOLDADURA CIRCULAR

96


Presionar botón de accionamiento de cilindros neumáticos.

Pisar pedal de abertura de sistema de ajuste de dispositivo neumático

8 Se martilla puntos de soldadura para mejorar acabado de punteo X

El operador de punteo de tapa válvula tapa

base y ajuste con el dispositivo neumático,

incumple con la operacion de martillar los

puentos de soldadura cuando se termina el

punteo. - La norma API

1104,

Edición diecinueve, septiembre 1999.

- Sistema de produccion: no cumple;

numeral 7.2 NORMA API 1104 ALINEACION.

FOTOGRAFIA # 03

Se toma maseta de 1/2 libra

Se aplica dos impactos a cada punto de soldadura

9 Accionamiento de dispositivo neumático para soltar el cilindro semi-soldado X

10

Se desplaza el cilindro semi-soldado por base inclinada para ingresar al proceso de

soldadura circular X

11 Se inspecciona el cilindro antes de montar a la máquina de soldadura circular. X

El operador de la máquina de soldadura

circular incumple con la inspeccion del

cilindro antes de montarlo a la máquina • La

norma API 1104,




DE INSPECCION

Tomar el cilindro y rotarlo para mirar los puntos de soldadura aplicados

Verificar que los puntos de soldadura aplicados estén en las partes indicadas

12

Inspeccionar que la máquina de soldadura circular se encuentre en perfectas

condiciones para operar X


circular que se encarga de soldar las

circunferencias, incumple la inpeccion para

el arranque de la máquina. La norma API

1104,




DE INSPECCION

Presionar botón de encendido de la máquina.

Accionar palanca para verificar condicciones del sistema neumático

Presionar botón de encendido de antorchas

Verificar que palanca de centrado esté en óptimas condiciones

Realizar prueba piloto antes de arranque

13 Inspeccionar que las velocidades de avance se encuentren en el punto ideal. X

97


14 Verificar que la corriente para la soldadura sea la adecuada X



circunferencias, incumple con la

verificacion del nivel de energía que se

debe aplicar a dicho proceso de soldadura.

• La norma API 1104, Edición diecinueve,

septiembre 1999. -Sistema de

produccion: no cumple; numeral 12.4.2.7

NORMA API 1104 Características Eléctricas.

Abrir la caja donde se encuentran los medidores de voltaje.

Inspeccionar que el nivel se encuentre en el punto ideal para aplicar el proceso

15

Inspeccionar que el fundente utilizado se encuentre en optimas condiciones para la

aplicación de la soldadura X




verificacion del fundente si se encuentra en

óptimas condiciones o no. • La norma API

1104, Edición diecinueve, septiembre 1999.

-Sistema de produccion: no cumple; numeral

12.4.2.16 NORMA API 1104. Fundente de

Protección. fotografia # 07

Tomar muestras del fundente que se va autilizar en el proceso de soldadura

Verificar si esta en optimaas condiciones o por el contraio humedo

16

Accionamiento de palanca para alineamiento de cilindro, para aplicación de soldadura

circular X

17

Inspeccionar que el cilindro quede bien alineado cuando se acciona la palanca de

centrado. x

El operador de la maquina de soldadura



verificacion de mirar si el cilindro esta bien

centrado o no. • La

norma API 1104


-Sistema de produccion : no cumple;

numeral 7.2 NORMA API 1104

ALINEACION.

Accionar palanca de centrado de máquina de soldura circular

Verificar que está en la altura precisa para realizar dicho proceso.

18

Accionamiento de pedal que activa dispositivo neumático para dar ajuste y centrar el

cilindro semi-soldado X

98


19 Limpieza de cilindro ensamblado por medio de aire comprimido x



circunferencias, incumple con la limpieza

del cilindro con el compresor del equipo de

soldadura. • La norma API

1104


-Sistema de produccion: no cumple; numeral

7.7 NORMA API 1104 Diseño y

Preparación de una Unión en

Soldadura de Producción. Fotografia # 07

Accionar pistola para salida de aire

Verificar que el cilindro quede sin grasa y polvo que pueda interferir en en el proceso

20 Oprimir botón para accionamiento de antorchas y dispositivo circular en 360 grados X

21 Verificar que el fundente utilizado este realizado su funcion X



circunferencias, incumple con la inspeccion

de que el fundente esta o no fundiendo la

soldadura con las partes del cilindro.

• La norma API 1104,Norma api 1104


-Sistema de produccion : no cumple;

numeral 5.3.2.15 Fundente de Protección.

Tomar una muestra de fundente despues de aplicar la soldadura.

verificar si funde esta quemando como debe.

22 Esperar que el cilindro se solde en su totalidad X

23 Inspeccionar que la circunferencia haya quedado soldada en todo su perimentro X

El operador de la maquian de soldadura


circunferencias, incumple con observacion

del cilindro cuando está totalmente soldado.

• La norma API 1104, Edición diecinueve. •

Sistema de producción: no cumple; numeral

8.2 NORMA API 1104 METODOS DE

INSPECCION

Tomar el cilindro y rotarrlo para mirar la soldadura en sus perímetros

Verificar que la soldadura haya quedado bien en todo el perímetro de las tapas

24 Oprimir botón para apagar antorchas y dispositivo circular. X

25

Accionamiento de pedal que activa dispositivo neumático para soltar el cilindro

completamente soldado X

26 Desmontar cilindro completamente soldado de máquina de soldadura circular. X

27

Desplazamiento de cilindro completamente soldado sobre base inclinada para iniciar

proceso de temple X

TRATAMIENTO POR CALENTAMIENTO

1 Desplazamiento del cilindro soldado por base inclinada x

2 Trasportar cilindro hacia horno para tratamiento térmico x

3 Introduccir el cilindro en horno de tratamiento térmico x

4 Esperar a que el cilindro reciba el temple adecuado x

5 Bajar cilindro de la plataforma del horno x

6 Transportar cilindro a zona de enfriamiento (temperatura ambiente) x

PRUEBA HIDROSTATICA

1 Trasporte de cilindros hacia área de prueba hidrostática x

2 Montar cilindro a máquina para prueba hidrostática x

3 Accionar palanca para bajar dispositivo de llenado x

4 Accionar palanca para llenado de cilindro de agua. x

5 Esperar llenado de cilindro x

6 Presionar boton para aplica presión a 3000psi x

7 Accionar palanca para levantamenito de dispositivo de llenado x

8 Bajar cilindro de máquina de prueba hidrostática x

9 Drenaje de agua del cillindro x

99

ANEXO E. Lista de chequeo seguridad y salud en el trabajo & ambiente



ÍTEM PARÁMETRO NUNCA CUMPLE


Almacenamie

nto Inspección Demora

SERVICIOS HIGIÉNICOS

1

Cuenta con servicios higiénicos, de uso

individual o colectivo. Según Art. 21 del D.S. 594

de 1999 del MINSAL

2

Mantiene los servicios higiénicos en buen estado

de limpieza y/o funcionamiento. Según Art. 22 del

D.S. N° 594 de 1999, MINSAL

3

Los excusados se ubican en compartimentos con

puertas y separados por medio de divisiones

permanentes. Según Art. 21 del D.S. N° 594 de

1999 MINSAL

EXTINTORES

1

Mantiene extintores de incendio adecuados al

riesgo a cubrir. Según Art.. 45 y 50 del D.S. N°

594 de 1999, MINSAL

2

Cumple con el Reglamento de Protección

Respiratoria de OSHA (291910.134) tiene que

ser seguido si se


3

Realiza mantención preventiva de extintores por

lo menos una vez al año (revisión técnica).

Según Art. 51 del D.S. N° 594 de 1999 MINSAL

4

Ubica extintores en sitios de fácil acceso y

claramente identificables. Según Art. 47 del D.S.

N° 594 de 1999 MINSAL

5

Instruye y entrena a los trabajadores sobre la

manera de usar los extintores en caso de

emergencia. Según Art. 48 del D.S. N° 594 de

1999 MINSAL

6VÍAS DE ESCAPE

7

Se cuenta con vías de escape, según Art 7º del

D.S Nº 594 de 1999 MINSAL

8

Las vías de escape están expeditas, libres de

obstáculos, según Art 7º del D.S Nº 594 de 1999

MINSAL

9

INSTRUMENTOS DE PREVENCIÓN

INTERNO

10

Tiene confeccionado el Reglamento Interno de

Higiene y Seguridad. Según Art.. 14 del D.S. N°

40 Ministerio del Trabajo y Protección Social

11

Entrega copia del Reglamento Interno de Higiene

y Seguridad a los trabajadores. Según Art. D.S.

N° 40 Ministerio del Trabajo y Previsión Social.

12

Incorpora disposiciones mínimas sobre riesgos

específicos al Reglamento Interno de Higiene y

Seguridad. Según Arts.16 al 20 D.S N° 40,

Ministerio del Trabajo y Protección Social

13

Tiene confeccionado el Reglamento Interno de

Orden, Higiene y Seguridad. Según Art. 153, inc.

1° Código del Trabajo

14

Incorpora disposiciones mínimas sobre riesgos

específicos al Reglamento Interno de Orden,

Higiene y Seguridad. Según Art. 154 del Código

del Trabajo.

15

Entrega copia del Reglamento Interno de Orden

Higiene y Seguridad a los trabajadores. Según

Art. 156 inc. 2° Código del Trabajo

16

HIGIENE Y SEGURIDAD

17

Tiene constituido el Comité Paritario de Higiene y

Seguridad. Según Art. 66 de la Ley 16.744 y art.

1° del D.S. N° 54 de 1969 Ministerio del Trabajo

y Protección Social

18

El Comité Paritario de Higiene y Seguridad

cuenta con programa de trabajo. Según Art. 24

D.S. 54 de 1969 del Ministerio del Trabajo y

Protección Social

19

El empleador cumple los acuerdos del Comité

Paritario de Higiene y Seguridad. Según Art. 184

del Código del Trabajo en relación al art. 66, Ley

16.744

20

El Comité Paritario se reúne como mínimo una

vez al mes o cada vez que ocurre un accidente

mortal, o a petición de los miembros del comité.

Según Art. 16 D.S. 54 de 1969 del Ministerio del

Trabajo y Protección Social

21

El Comité Paritario realiza investigación de los

accidentes. Según Art. 24 D.S. 54 de 1969 del


22PREVENCIÓN DE RIESGOS

23

Tiene Departamento de Prevención de Riesgos

Profesionales. Según Art. 8 del DS N° 40 de

1969 del Ministerio del Trabajo y Protección

Social

24

El Departamento de Prevención de Riesgos es

dirigido por un experto profesional o un experto

técnico. Según Art. 10 D.S. N° 40 de 1969,

modificado por el DS 95 de 1995, ambos del


25

El Experto cumple con la jornada

correspondiente. Según Art. 11 D.S. 40 de 1969

del Ministerio del Trabajo y Protección Social

26

El Departamento tiene programa de trabajo.

Según Art. 8 D.S. N° 40 de 1969, Ministerio del

Trabajo y Protección Social.

27

El Departamento lleva estadísticas de los

accidentes. Según Art. 12 D.S. 40 de 1969 del


28

El empleador cumple con las medidas de

prevención indicadas por el Departamento de

Prevención de Riesgos. Según Art. 66, Ley

16.744

29 RIESGOS LABORALES

30

Informa a los trabajadores acerca de los riesgos

laborales. Según Art.. 21 del D.S. N°40 de 1969,

Ministerio del Trabajo y Protección Social.

31

Informa a los trabajadores sobre las medidas de

prevención de los riesgos laborales y los

métodos de trabajo correctos. Según Art. 21 del

D.S. N°40 de 1969, Ministerio del Trabajo y

Protección Social.


100

Anexo E. Continuación

CINSA S.A.

Enero 05 de 2015


SERVICIOS HIGIÉNICOS

Cuenta con servicios higiénicos, de uso individual o colectivo. Según Art. 21

del D.S. 594 de 1999 del MINSALX

Mantiene los servicios higiénicos en buen estado de limpieza y/o

funcionamiento. Según Art. 22 del D.S. N° 594 de 1999, MINSALX

Los excusados se ubican en compartimentos con puertas y separados por

medio de divisiones permanentes. Según Art. 21 del D.S. N° 594 de 1999

MINSAL

X

EXTINTORES

Mantiene extintores de incendio adecuados al riesgo a cubrir. Según Art.. 45 y

50 del D.S. N° 594 de 1999, MINSALX

Cumple con el Reglamento de Protección Respiratoria de OSHA (291910.134)

tiene que ser seguido si se


X

Realiza mantención preventiva de extintores por lo menos una vez al año

(revisión técnica). Según Art. 51 del D.S. N° 594 de 1999 MINSALX

Ubica extintores en sitios de fácil acceso y claramente identificables. Según

Art. 47 del D.S. N° 594 de 1999 MINSALX

Instruye y entrena a los trabajadores sobre la manera de usar los extintores

en caso de emergencia. Según Art. 48 del D.S. N° 594 de 1999 MINSALX

VÍAS DE ESCAPE

Se cuenta con vías de escape, según Art 7º del D.S Nº 594 de 1999 MINSAL X

Las vías de escape están expeditas, libres de obstáculos, según Art 7º del

D.S Nº 594 de 1999 MINSALX

INSTRUMENTOS DE PREVENCIÓN INTERNOS

Tiene confeccionado el Reglamento Interno de Higiene y Seguridad. Según

Art.. 14 del D.S. N° 40 Ministerio del Trabajo y Protección SocialX

Entrega copia del Reglamento Interno de Higiene y Seguridad a los

trabajadores. Según Art. D.S. N° 40 Ministerio del Trabajo y Protección

Social.

X

Incorpora disposiciones mínimas sobre riesgos específicos al Reglamento

Interno de Higiene y Seguridad. Según Arts.16 al 20 D.S N° 40, Ministerio del

Trabajo y Protección Social

X

Tiene confeccionado el Reglamento Interno de Orden, Higiene y Seguridad.

Según Art. 153, inc. 1° Código del TrabajoX

Incorpora disposiciones mínimas sobre riesgos específicos al Reglamento

Interno de Orden, Higiene y Seguridad. Según Art. 154 del Código del

Trabajo.

X

Entrega copia del Reglamento Interno de Orden Higiene y Seguridad a los

trabajadores. Según Art. 156 inc. 2° Código del TrabajoX

HIGIENE Y SEGURIDAD

Tiene constituido el Comité Paritario de Higiene y Seguridad. Según Art. 66

de la Ley 16.744 y art. 1° del D.S. N° 54 de 1969 Ministerio del Trabajo y

Protección Social

X

El Comité Paritario de Higiene y Seguridad cuenta con programa de trabajo.

Según Art. 24 D.S. 54 de 1969 del Ministerio del Trabajo y Proteccón SocialX

El empleador cumple los acuerdos del Comité Paritario de Higiene y

Seguridad. Según Art. 184 del Código del Trabajo en relación al art. 66, Ley

16.744

X

El Comité Paritario se reúne como mínimo una vez al mes o cada vez que

ocurre un accidente mortal, o a petición de los miembros del comité. Según

Art. 16 D.S. 54 de 1969 del Ministerio del Trabajo y Protección Social

X

El Comité Paritario realiza investigación de los accidentes. Según Art. 24 D.S.

54 de 1969 del Ministerio del Trabajo y Protección SocialX

PREVENCIÓN DE RIESGOS

Tiene Departamento de Prevención de Riesgos Profesionales. Según Art. 8

del DS N° 40 de 1969 del Ministerio del Trabajo y Protección SocialX

El Departamento de Prevención de Riesgos es dirigido por un experto

profesional o un experto técnico. Según Art. 10 D.S. N° 40 de 1969,

modificado por el DS 95 de 1995, ambos del Ministerio del Trabajo y

Proteccón Social

X

El experto cumple con la jornada correspondiente. Según Art. 11 D.S. 40 de

1969 del Ministerio del Trabajo y Protección SocialX

El Departamento tiene programa de trabajo. Según Art. 8 D.S. N° 40 de 1969,

Ministerio del Trabajo y Protección Social.X

El Departamento lleva estadísticas de los accidentes. Según Art. 12 D.S. 40

de 1969 del Ministerio del Trabajo y Previsión SocialX

El empleador cumple con las medidas de prevención indicadas por el

Departamento de Prevención de Riesgos. Según Art. 66, Ley 16.744X

RIESGOS LABORALES

Informa a los trabajadores acerca de los riesgos laborales. Según Art.. 21 del

D.S. N°40 de 1969, Ministerio del Trabajo y Protección Social.X

Informa a los trabajadores sobre las medidas de prevención de los riesgos

laborales y los métodos de trabajo correctos. Según Art. 21 del D.S. N°40 de

1969, Ministerio del Trabajo y Protección Social.

X

CHECKLIST SERVICIO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO & AMBIENTE

101



ÍTEM PARÁMETRO CUMPLE A VECES CUMPLE NUNCA CUMPLE


Almacenamien

to Inspección Demora OBSERVACIONES


1

Inspeccionar que la plataforma

neumática para punteo de soldadura

se encuentre en perfectas condiciones

para operar

8

Se martilla puntos de soldadura para

mejorar acabado de punteo

11

Se inspecciona el cilindro antes de

montar a la máquina de soldadura

circular.

12

Inspeccionar que la máquina de

soldadura circular se encuentre en

perfectas condiciones para operar

14

Verificar que la corriente para la

soldadura sea la adecuada

El operador de la máquina de soldadura circular que se encarga de

soldar las circunferencias, incumple con la verificación del nivel de

energia que se debe aplicar a dicho proceso de soldadura. • La norma

API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999.

-Sistema de produccion: no cumple; numeral 12.4.2.7 NORMA API

1104 Características Eléctricas.

15

Inspeccionar que el fundente utilizado

se encuentre en optimas condiciones

para la aplicación de la soldadura


soldar las circunferencias, incumple con la verificación del fundente

si se encuentra en óptimas condiciones o no. • La norma API 1104,


-Sistema de produccion: no cumple; numeral 12.4.2.16 NORMA API

1104. Fundente de Protección. fotografia # 07

17

Inspeccionar que el cilindro quede bien

alineado cuando se acciona la palanca

de centrado.


soldar las circunferencias, incumple con la verificación de mirar si el

cilindro está bien centrado o no.

• La norma API 1104 Edición diecinueve, septiembre 1999. -

Sistema de producción: no cumple; numeral 7.2 NORMA API 1104

ALINEACION.

19

Limpieza de cilindro ensamblado por

medio de aire comprimido


soldar las circunferencias, incumple con la limpieza del cilindro con el

compresor del equipo de soldadura. • La norma API 1104


-Sistema de producción: no cumple; numeral 7.7 NORMA API 1104

Diseño y Preparación de una Unión en Soldadura de Producción.

Fotografia # 07

21

Verificar que el fundente utilizado esté

realizado su función


soldar las circunferencias, incumple con la inspección de que el

fundente está o no fundiendo la soldadura con las partes del cilindro.

• La norma API 1104, Edición diecinueve, septiembre 1999.

-Sistema de producción: no cumple; numeral 5.3.2.15 Fundente de

Protección.

22

Esperar que el cilindro se solde en su

totalidad

23

Inspeccionar que la circunferencia

haya quedado soldada en todo su

perímetro


soldar las circunferencias, incumple con observacion del cilindro

cuando está totalmente soldado.

• La norma API 1104, Edición diecinueve, • Sistema de producción: no

cumple; numeral 8.2 NORMA API 1104 METODOS DE INSPECCION

ANEXO F. Lo que se va a corregir

102

ANEXO G. Diagrama de flujo tapa base tapa válvula

SOLDADURA DE TAPA BASE Y TAPA VÁLVULA

Inspecionar la calidad de tapa base y tapa válvula

Trasportar tapa base y tapa válvula hacia banda trasportadora

Desplazamiento de tapa válvula y tapa base hacia plataforma neumática

103

ANEXO H. Diagrama de flujo soldadura circular

.

SOLDADURA CIRCULAR

Inspeccionar la plataforma neumática

Montar cuerpo de cilindro en plataforma

Ensable de tapa base y tapa válvula

Punteo de cuerpo con tapa inferior y superior

Realizar giro de 180 grados para soldadura frontal

Realizar punteo de soldadura con tapa inferior y superior

Accionamiento de dispositivo neumático para ajuste y alineamiento del cilindro

Martillado de puntos de soldadura

Accionamiento de dispositivo neumático para soltar cilindro semi-soldado

Desplazamiento se cilindro semi-soldado por base inclinada

Se inspecciona cilindro antes de montar a la máquina de soldadura circular

Inspeccionar que la máquina de soldadura se encuentre en perfectas condiciones

Inspeccionar velocidad de avance

Verificar corriente de soldadura

Inspeccionar tension de arco

Inspeccionar condiciones de fundente

Montaje de cilindro semi soldado aplataforma de soldado circular

Accionamiento de palanca para alineamiento del cilindro

Accionamiento de pedal para activar dispositivo neumático

Limpieza de cilindro mediante aire comprimido

Oprimir boton para funcionamiento de antorchas y dispositivo circular

Verificar que el fundente esté realizando su función

Esperar que el cilindro se suelde en su totalidad

Inspeccionar soldadura de cilindro

Oprimir botón para apagar antorchas y dispositivo circular

Accionamiento de pedal para soltar cilindro soldado

Desmontar cilindro soldado

Desplazamiento de cilindro por base inclinada

104

ANEXO I. Diagrama de flujo tratamiento térmico

TRATAMIENTO TÉRMICO

Desplazamiento del cilindro soldado por base inclinada

Trasportar cilindro hacia horno para tratamiento térmico

Introduccir el cilindro en horno de tratamiento térmico

Esperar a que el cilindro reciba el temple adecuado

Bajar cilindro de la plataforma del horno

Transportar cilindro a zona de enfriamiento (temperatura ambiente)

105

ANEXO J. Diagrama de flujo prueba hidrostática

PRUEBA HIDROSTÁTICA

Trasporte de cilindros hacia área de prueba hidrostática

Montar cilindro a máquina para prueba hidrostática

Accionar palanca para bajar dispositivo de llenado

Accionar palanca para llenado de cilindro de agua

Esperar llenado de cilindro

Presionar botón para aplicar presión a 3.000 psi

Accionar palanca para levantamenito de dispositivo de llenado

Bajar cilindro de máquina de prueba hidrostática

Drenaje de agua del cillindro

106

ANEXO K. Reporte de entrenamiento y capacitación

107

ANEXO L. Gestión de capacitación

reducciÓn en el origen producto defectuoso en el proceso de soldadura...

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