proyecto southern peru copper

50360 Southern Peru Copper Corporation Schlumberger Water Services

CONTENIDO

Página

3 DESCRIPCION DEL PROYECTO 3-1

3.1 Introducción 3-1

3.2 Antecedentes e historia del proyecto 3-1

3.2.1 Exploraciones y pruebas 3-2

3.2.2 Evaluaciones ambientales 3-3

3.3 Ubicación del proyecto 3-3

3.4 Propiedad minera y superficial 3-4

3.5 Cronograma del proyecto 3-7

3.6 Instalaciones del proyecto 3-7

3.6.1 Mina 3-8

3.6.1.1 Tajos abiertos 3-8

3.6.1.1.1 Plan de minado 3-9

3.6.1.1.2 Parámetros de diseño y optimización del tajo 3-11

3.6.1.1.3 Evaluación geotécnica 3-12

3.6.1.1.4 Recuperación de cobre total 3-12

3.6.1.1.5 Disposición de materiales, recursos y reservas 3-12

3.6.1.1.6 La Tapada 3-12

3.6.1.1.7 Tía María 3-13

3.6.1.1.8 Consideraciones ambientales para el área de los tajos3-13

3.6.2 Planta de procesamiento 3-14

3.6.2.1 Chancado y transporte mineral 3-14

3.6.2.1.1 Chancado primario y fajas sobre terreno 3-14

3.6.2.1.2 Transporte de mineral grueso 3-14

3.6.2.1.3 Pila de almacenamiento de mineral grueso 3-15

3.6.2.1.4 Recuperación de mineral grueso 3-15

3.6.2.1.5 Chancado fino y zarandeo 3-15

3.6.2.2 Sistema de lixiviación 3-16

3.6.2.2.1 Curado ácido y aglomeración 3-16

3.6.2.2.2 Pila dinámica de lixiviación 3-16

3.6.2.3 Extracción por solventes (ES) 3-18

3.6.2.4 Deposición electrolítica (DE) 3-19

3.6.2.5 Manejo y captura de soluciones 3-20

3.6.2.5.1 Bombeo, pozas y tubería de refino 3-20

3.6.2.5.2 Bombeo, poza y tubería de ILS 3-20

3.6.2.5.3 Bombeo, poza y tubería de PLS 3-20

3.6.2.6 Consideraciones ambientales de la planta 3-21

3.6.3 Disposición y manejo de residuos 3-22

3.6.3.1 Depósitos de desmonte 3-22

3.6.3.2 Depósito de ripios 3-24

3.6.3.2.1 Características y operación 3-24

3.6.3.2.2 Análisis de estabilidad 3-25

Contenido


3.6.3.3 Manejo de residuos industriales y domésticos 3-25

3.6.3.3.1 Instalaciones 3-25

3.6.3.4 Tipología de residuos 3-27

3.6.3.5 Manejo de aguas servidas 3-29

3.6.3.6 Manejo de la descarga de salmuera 3-30

3.7 Insumos para el proyecto 3-31

3.7.1 Sistema de suministro de agua 3-31

3.7.1.1 Descripción planta desalinizadora Nº 3 (Agua industrial) 3-32

3.7.1.2 Descripción planta desmineralizadora Nº 1 (Agua de proceso) 3-33

3.7.1.2.1 Tratamiento preliminar – Sistema de ultrafiltrado (UF) 3-33

3.7.1.2.2 Planta de osmosis inversa No 1 3-33

3.7.1.3 Descripción planta desmineralizadora Nº 2 (Agua de desmineralizada) 3-34

3.7.1.3.1 Sistema de pre-tratamiento 3-34

3.7.1.3.2 Sistema de osmosis inversa 3-34

3.7.1.4 Planta de agua potable 3-35

3.7.1.5 Requerimiento de agua para el proyecto 3-35

3.7.2 Suministro de energía 3-38

3.7.3 Material de préstamo 3-38

3.7.3.1 Análisis de estabilidad 3-39

3.7.4 Combustibles, aceites y lubricantes 3-40

3.7.5 Explosivos 3-41

3.7.6 Agentes químicos 3-42

3.7.6.1 Ácido sulfúrico 3-43

3.7.6.1.1 Descarga, almacenaje y distribución de ácido sulfúrico 3-43

3.7.6.1.2 Tanque de almacenamiento de ácido 3-44

3.7.6.2 Solución de guar 3-44

3.7.6.3 Sulfato de cobalto (CoSO4) 3-44

3.7.6.4 Extractante 3-44

3.7.6.5 Diluyente 3-45

3.8 Otras infraestructuras relacionadas con el proyecto 3-45

3.8.1 Talleres de mantenimiento 3-45

3.8.1.1 Talleres de mantenimiento mina 3-45

3.8.1.2 Taller de volquetes 3-45

3.8.1.3 Taller de lavado 3-46

3.8.1.4 Taller reparación vehículos livianos 3-46

3.8.1.5 Taller de enllante y área cambio de neumáticos 3-46

3.8.1.6 Taller de palas y perforadoras, maestranza – Soldadura 3-47

3.8.1.7 Zona de tanques almacenamiento de lubricantes 3-47

3.8.1.8 Taller de mantenimiento planta 3-47

3.8.2 Caminos de acceso 3-48

3.8.2.1 Acceso principal del proyecto 3-48

3.8.2.2 Caminos internos 3-48

3.8.2.3 Rutas externas utilizadas por el proyecto 3-48

3.8.2.3.1 Ruta principal – Ferrocarril 3-48

3.8.2.3.2 Ruta de contingencia – Vehículos pesados 3-49

3.8.3 Transporte 3-49

3.8.3.1 Transporte de productos 3-49

3.8.3.2 Transporte de insumos 3-50

3.8.4 Campamento 3-50

3.8.5 Fuerza laboral 3-51

Contenido


TABLAS Página Tabla 3.1 Coordenadas del proyecto 3-3

Tabla 3.2 Derechos de posesión de tierras 3-5

Tabla 3.3 Derechos mineros 3-6

Tabla 3.4 Plan de producción de acuerdo a las fases de minado 3-10

Tabla 3.5 Parámetros de diseño final de los tajos 3-11

Tabla 3.6 Reservas en los tajos finales 3-13

Tabla 3.7 Reacciones de deposición electrolítica del Cobre 3-19

Tabla 3.8 Factores de seguridad estático y pseudo-estático 3-23

Tabla 3.9 Depósitos de desmonte de La Tapada y Tía María 3-23

Tabla 3.10 Características de los depósitos de desmonte / sulfuros 3-24

Tabla 3.11 Residuos sólidos estimados durante la operación 3-29

Tabla 3.12 Características de diseño para las aguas servidas tratadas 3-30

Tabla 3.13 Características de la salmuera a descargar 3-30

Tabla 3.14 Requerimientos de agua 3-37

Tabla 3.15 Consumo total de energía eléctrica Proyecto Tía María 3-38

Tabla 3.16 Áreas para material de préstamo 3-39

Tabla 3.17 Consumo mensual de combustibles y lubricantes 3-40

Tabla 3.18 Descripción de tanques de almacenamiento de combustible 3-41

Tabla 3.19 Consumo mensual de explosivos 3-42

Tabla 3.20 Cantidad de principales reactivos de la planta 3-45

Tabla 3.21 Transporte de cátodos 3-50

Tabla 3.22 Transporte de insumos 3-50

FIGURAS Después de la página

Figura 3.1 Derechos Mineros 3-51 Figura 3.2 Cronograma de Proyecto y Operación 3-51 Figura 3.3 Plano General de las Instalaciones del Proyecto Tía María 3-51 Figura 3.4 Componentes de la Zona Industrial del Proyecto Tía María 3-51 Figura 3.5 Diagrama del Flujo del Proceso 3-51 Figura 3.6 Vista en Planta y Perfil Tajo Tía María 3-51 Figura 3.7 Vista en Planta Y Perfil Tajo La Tapada 3-51 Figura 3.8 Layout de la Planta de Procesamiento y Depósito de Ripio 3-51 Figura 3.9 Disposición General Pila de Lixiviación 3-51 Figura 3.10 Vista en Planta y Perfil Depósito de Desmonte La Tapada 3-51 Figura 3.11 Vista en Planta y Perfil Depósito de Desmonte Tía María 3-51 Figura 3.12 Arreglo General Trazo del Emisor Submarino 3-51 Figura 3.13 Detalles Básicos – Lastres, Accesorios de Unión y Difusores 3-51 Figura 3.14 Componentes del Suministro de Agua del Proyecto Tía María 3-51 Figura 3.15 Esquema de una Galería Filtrante 3-51 Figura 3.16 Esquema de una Galería Filtrante – Vista de Perfil 3-51 Figura 3.17 Diagrama de Flujo del Suministro de Agua 3-51 Figura 3.18 Diagrama de Flujo de los Requerimientos de Agua para el Proyecto Tía María 3-51 Figura 3.19 Áreas de Préstamo 3-51 Figura 3.20 Rutas Externas Utilizadas por el Proyecto 3-51 APÉNDICES Apéndice A Relación de Hojas MDSD


3-1

3 DESCRIPCION DEL PROYECTO

3.1 Introducción

El presente capítulo describe el Proyecto Minero Tía María de SPCC, un proyecto minero de explotación y procesamiento de mineral oxidado de cobre ubicado en el distrito de Cocachacra, provincia de Islay, región de Arequipa. El acceso al proyecto es por vía terrestre a través de la carretera Panamericana Sur, a la altura del km 1,028. La ubicación política y geográfica general del proyecto, se presenta en la Figura 1.1. El Proyecto Minero Tía María contempla dos grandes etapas de operación. En la primera etapa, la cual se planea ejecutar entre los años 2012 y 2024, se explotará, a través de un tajo abierto, el depósito mineralizado La Tapada. En la segunda etapa, la cual se planea ejecutar entre los años 2024 y 2030, se explotará, también a través de un tajo abierto, el depósito mineralizado Tía María. El mineral oxidado a ser extraído desde los depósitos mineralizados de La Tapada y Tía María será procesado en planta, pasando por un proceso de chancado en tres etapas previo a las etapas de curado, aglomeración y lixiviación en pila dinámica, para finalmente recuperar el cobre en una planta de Extracción por Solventes (ES) y una planta de Deposición Electrolítica (DE). La capacidad calculada de extracción y procesamiento es de 100,000 toneladas de mineral por día, para producir aproximadamente 120,000 toneladas por año de cátodos de cobre de alta pureza (99.999%). 3.2 Antecedentes e historia del proyecto

Los primeros trabajos de exploración del yacimiento Tía María se efectuaron en el año 1994 por la empresa Teck Cominco, seguidas de otras perforaciones en el año 1995 realizadas por la empresa Phelps Dodge y la empresa RTZ en 1999. La Dirección de Exploraciones de SPCC en el 2003 inició un programa de exploración detallada del yacimiento de Tía María en la que realizaron estudios geoquímicos, exploración geofísica y 169 sondajes de exploración, totalizando 36,262 metros de perforación. Paralelamente a los trabajos de perforación, se realizaron estudios geológicos y geoquímicos del entorno al depósito Tía María, con la finalidad de ubicar nuevos blancos de interés económico, hasta que a fines del 2005 y a 3.5 kilómetros al sureste del depósito de Tía María se descubrió el depósito denominado “La Tapada” que a la fecha es el primer depósito porfirítico oculto, descubierto en el Perú, desde entonces, se intensificaron las perforaciones diamantinas en esta zona completando 223 sondajes de exploración, totalizando 73,085 metros de perforación.

Descripción del proyecto


3-2

Con el objetivo de caracterizar el rendimiento metalúrgico por lixiviación en pila de los minerales de los yacimientos de Tía María y La Tapada, en el año 2006 el Departamento de Servicios Técnicos de SPCC inició programas de pruebas metalúrgicas de lixiviación utilizando muestras obtenidas de testigos de perforación diamantina. En el 2007 SPCC realizó pruebas complementarias utilizando nuevas muestras obtenidas de testigos de perforación diamantinas con el objetivo de establecer la variabilidad de los diversos parámetros bajo diferentes condiciones. 3.2.1 Exploraciones y pruebas

Sobre el área del Proyecto Minero Tía María se tiene referencia que diferentes empresas mineras realizaron trabajos de prospección como trabajos geoquímicos distritales, habiéndose colectado 562 muestras de rocas de afloramientos y trincheras, así como de labores mineras informales. Las muestras fueron analizadas por un grupo de 35 elementos y por ensayos al fuego para Au. Asimismo dichas empresas colectaron 239 muestras de sedimentos fluviales. Se realizó geoquímica de detalle de suelos colectando un total de 430 muestras analizadas por el método indicado anteriormente. La información geofísica regional sobre la que se tienen referencia corresponde a un trabajo distrital de radiometría realizado con un centilómetro portátil sobre afloramientos y localmente información de magnetometría semidetallada. Asimismo sólo se tiene referencias que Río Tinto realizó 59 sondajes de aire reverso (RC) totalizando 9,250 metros perforados, además realizó 80 pruebas de lixiviación en botellas usando los chips de RC. A fines del año 2003 la Dirección de Exploraciones de SPCC inició un intenso programa de exploración detallado del yacimiento de Tía María y área circundante. El programa incluyó estudios geológicos de detalle, muestras geoquímicas, exploración geofísica y un extenso programa de perforación diamantina comprendido por 169 sondajes HQ y NQ espaciados a 60 metros, totalizando 36,262 metros, tal como se mencionó anteriormente. Producto de los trabajos detallados de exploración realizados por personal de la Dirección de Exploraciones sobre áreas circundantes al yacimiento de Tía María, entre los que se consideraron estudios geológicos, geoquímicos y geofísicos, se ubicó un blanco de interés que correspondía a un área cubierta por material reciente y sin afloramientos; sobre este blanco, se realizó un programa preliminar de perforación con resultados positivos y alentadores, descubriendo el yacimiento La Tapada en el año 2006. Desde entonces se emprendió un intenso programa de perforación diamantina. La perforación ha incluido alrededor de 223 sondajes HQ y NQ, totalizando 73,085 metros. En el año 2006 el Departamento de Servicios Técnicos de SPCC en coordinación con la Dirección de Exploraciones, inició programas de pruebas metalúrgicas de lixiviación utilizando muestras obtenidas de testigos de perforación diamantina de Tía María y La Tapada retenidos del programa de exploración. El objetivo de estos programas de pruebas fue caracterizar el rendimiento metalúrgico de las muestras de Tía María y La Tapada para lixiviación en pila. Estas pruebas incluyeron la preparación y el análisis de muestras, determinaciones de índices de trabajo de molino de bolas bond, análisis mineralógicos, pruebas de lixiviación en botella, pruebas de aglomeración, y pruebas de columna de circuitos abiertos en mini-columnas de 100 mm de diámetro x 1 m de alto y columnas de 200 mm de diámetro x 2 m de alto. Las pruebas fueron realizadas por SPCC en sus instalaciones de Toquepala utilizando agua de proceso de Toquepala. SPCC contrató a SGS para que preparara los procedimientos de las pruebas, supervisara las pruebas, realizara pruebas duplicadas (mini-columnas de 1 m y columnas de 2 m) y certificara los resultados de estos programas de pruebas.



3-3

SPCC realizó una serie de pruebas complementarias en el año 2007 utilizando nuevas muestras obtenidas de testigos de perforación diamantina de los yacimientos de Tía María y La Tapada. El objetivo de estas pruebas fue establecer la variabilidad de los diversos parámetros bajo diferentes condiciones incluida la recuperación y consumo de ácido versus la ley del mineral, sensibilidad a la dosis de curado ácido, litología mezclada versus separada y determinar la máxima tasa de irrigación posible. Este programa de pruebas incluyó la preparación y análisis de muestras (incluida la preparación de mezcla de mineral) y pruebas de columnas de 2 metros en circuito abierto. Estas pruebas fueron realizadas por SPCC en sus instalaciones de Toquepala utilizando agua de proceso de Toquepala. Se han desarrollado pruebas adicionales utilizando muestras a granel obtenidas mediante voladura y excavación de afloramientos superficiales de los yacimientos Tía María y La Tapada. El objetivo de este programa fue establecer el rendimiento metalúrgico a la altura de la pila de lixiviación industrial, y determinar el comportamiento de las impurezas. Este programa de pruebas incluyó la preparación y análisis de muestras, pruebas de columnas de 2 metros (200 mm de diámetro) y pruebas de columnas de 8 m (600 mm díametro) operadas en circuito cerrado con extracción por solvente y deposición electrolítica. 3.2.2 Evaluaciones ambientales

Para iniciar el programa de exploración y cumpliendo con la normatividad vigente, SPCC desarrolló durante el año 2005 una Evaluación Ambiental Categoría C del proyecto, tomando en consideración la Guía Ambiental para Actividades de Exploración de yacimientos minerales y la Guía de Relaciones Comunitarias, del Ministerio de Energía y Minas. La Dirección General de Asuntos Ambientales del Ministerio de Energía y Minas aprobó la Evaluación Ambiental Categoría C del proyecto de exploración minera Tía María, a través de la Resolución Directoral Nº 069-2006-MEM/AAM, del 1 de marzo del 2006. Mediante Resolución Directoral Nº 169-2008-MEM/AAM, la Dirección General de Asuntos Ambientales Mineros del MINEM, aprobó la modificación de la Evaluación Ambiental del proyecto de exploración minera Tía María, para continuar con los trabajos de exploración por 24 meses adicionales. 3.3 Ubicación del proyecto

El Proyecto Minero Tía María se encuentra ubicado al Norte de la ciudad de Cocachacra, en la provincia de Islay, región de Arequipa. La coordenada central del proyecto se lista en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1 Coordenadas del proyecto

Este (m)

Norte (m)

Altitud (msnm)

205,757 8’116,827 700

Datum: PSAD 56, Zona UTM 18 S. Punto de referencia BM-Antena Fuente: SPCC



3-4

El proyecto contempla realizar la explotación de dos depósitos de mineral: La Tapada ubicado a 400 msnm y Tía María ubicado a los 700 msnm. La distancia entre los dos yacimientos es de 4 - 3 km. 3.4 Propiedad minera y superficial

Las propiedades del área de desarrollo del proyecto han sido adquiridas mediante contratos (principalmente propiedad y posesión sobre tierras o predios rústicos) y los variados derechos con los que cuenta a la fecha el Proyecto Minero Tía María y han sido otorgados por el Estado Peruano a través de las autoridades competentes en cada una de las materias (principalmente derechos mineros). SPCC inicio los trámites necesarios con los propietarios respectivos en la zona de playa El Sombrero y con las autoridades competentes para el uso de Agua de Mar. En ambos casos SPCC ha procedido y procederá dando cumplimiento a la legislación vigente. Hasta la fecha SPCC cuenta con títulos de propiedad por un total de 9,864 ha y 3,335.87 ha de posesión sobre tierras, inscritos en los Registros Públicos. En relación a las concesiones mineras SPCC cuenta con un total de 37,505.28 ha de Concesiones Mineras tituladas e inscritas en los Registros Públicos y de Petitorios Mineros (fase previa a convertirse en Concesión Minera). A medida que se completa el procedimiento administrativo para que los Petitorios Mineros se conviertan en Concesiones Mineras, éstos se inscriben en Registros Públicos a favor de SPCC. Las Tablas 3.2 y 3.3 muestran los derechos de posesión de tierras y los derechos mineros respectivamente, las cuales se encuentran representadas en la Figura 3.1.



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Tabla 3.2 Derechos de posesión de tierras

Bienes cedidos

Objeto Vendedores ha según titulo

Linderos Registros Públicos y unidad catastral

Ubicación en Región

Arequipa

Predios rústicos: “Aparo y Cachuyo”

Compra venta de

acciones y derechos

Víctor Guillén

Camargo y esposa

6,928

Por el Noreste con la pampa de Cachendo. Por el Sureste con el valle de Tambo. Por el Noreste con el camino llamado El Fiscal. Por el Suroeste con las lomas nombradas de los Zeballos.

Ficha Nº 0088108, que continúa en la Partida Electrónica Nº 04001831, inscrita en el Registro de Predios, Zona Registral XII – Arequipa. Unidad Catastral Nº 150015

Provincia de Islay,

Distrito de Cocachacra

Predios rústicos:

“ Lomas de las

Cuchillas”

Compra venta de

acciones y derechos

Víctor Guillén

Camargo y esposa

2,181.34

Por el Norte con la parte de finca “Las Cuchillas”. Por el Sur con la quebrada de Cahuintula y las lomas de los Vilcas. Por el Este con las lomillas de Huaji y las pampas de Cachendo. Por el Oeste con la estación de Tambo.

Ficha Nº 0086575, que continúa en la Partida Electrónica Nº 04001309, inscrita en el Registro de Predios, Zona Registral XII – Arequipa. Unidad Catastral Nº 150016

Provincia de Islay,


Predios rústicos:

“ Las Cuchillas”

Compra venta de

acciones y derechos

Víctor Guillén

Camargo y esposa

754.79

Por la cabecera o costado del lado de Arequipa con las pampas de Cachendo y lomillas de Tucri. Por el pie o lado del valle de Tambo con cabos de las mismas Lomas y el punto del arenal. Por un costado (lado de Cahuintala) con el resto de la primitiva finca deslindada a Don Mariano Nuñez y con partes. Por el costado opuesto con las Lomas de Challascapa y la de los Linares.

Ficha Nº 0086652, que continúa en la Partida Electrónica N° 04001324, inscrita en el Registro de Predios, Zona Registral XII – Arequipa. Unidad Catastral Nº 15001

Provincia de Islay,


Predios rústicos:

“Cuchillas Sur”

Cesión de posesión

Víctor Guillén

Camargo y esposa

3,335.87

Por el Noreste con el camino llamado El Fiscal hoy carretera Cachendo – El Fiscal. Por el Sureste con el valle de Tambo, Trocha carrozable La Laja - El Fiscal por medio. Por el Noreste con las cumbres de los cerros Las Cuchillas, Cerro Curi Curi y camino de herradura por medio. Por el Suroeste con Las lomas de Mejía, Callaspata y pampas de Yarado.

La posesión no está inscrita en Registros Públicos sin embargo, la posesión ha sido reconocida por el Ministerio de Agricultura, según consta del Informe Legal N° 0590-83-MAGDRVIII A OAJ de 16 de noviembre del 1983 suscrito por el abogado Rigoberto Bustinza M. y refrendado por el Director Regional de Agricultura Zona VIII, Ingeniero Luis Barrios Samalvides.

Provincia de Islay,


Fuente: SPCC



3-6

Tabla 3.3 Derechos mineros

N° Derecho minero

Concesión minera

Registrado en

SUNARP

Código Has. según título

Distrito

1 Chanca 919 Si Si 010034706 200.2464 Cocachacra 2 Malena I Si Si 010040903 377.5000 Cocachacra 3 Malena III Si Si 010040803 355.2600 Cocachacra 4 Tambo2005 1 Si Si 010040705 1,000.0000 Cocachacra 5 Tambo2005 2 Si Si 010040805 1,000.0000 Cocachacra 6 Tambo2005 3 Si Si 010040905 1,000.0000 Cocachacra 7 Tambo2005 4 Si Si 010041005 870.9964 Cocachacra 8 Tambo2005 5 Si Si 010041105 310.8627 Cocachacra 9 Tambo2005 6 Si Si 010047505 1,000.9515 Cocachacra

10 Tía María Si Si 010040003 464.3000 Cocachacra 11 Tía María 1 Si Si 010040103 138.4800 Cocachacra 12 Tía María 2 Si Si 010040203 147.0700 Cocachacra 13 Tía María 3 Si Si 010040303 300.3400 Cocachacra 14 Tía María 4 Si Si 010040403 400.4500 Cocachacra / Dean Valdivia 15 Tía María 5 Si Si 010040503 365.9800 Cocachacra / Dean Valdivia 16 Tía María 6 Si Si 010040603 1.9700 Cocachacra 17 Tía María 7 Si Si 010040703 7.7400 Cocachacra / Dean Valdivia 18 Tía María 8 Si Si 010323703 855.2000 Cocachacra / Dean Valdivia 19 Tía María 9 Si Si 010323803 877.2700 Cocachacra / Dean Valdivia 20 Tía María 10 Si Si 010323903 422.3400 Cocachacra / Dean Valdivia 21 Tía María 11 Si Si 010324003 422.3100 Cocachacra / Mejia 22 Tía María 12 Si Si 010324103 300.0000 Cocachacra 23 Tía María 13 Si Si 010324203 869.0800 Cocachacra 24 Tia Maria 14 Si Si 010324303 989.4900 Cocachacra / Dean Valdivia 25 Tía María 15 Si Si 010324403 901.0100 Cocachacra / Dean Valdivia / Mejia 26 Tía María 16 Si Si 010366503 600.0000 Cocachacra 27 Tía María 17 Si Si 010108604 400.0000 Cocachacra 28 Tía María 18 Si Si 010108404 900.0000 Cocachacra 29 Tía María 19 Si Si 010108504 100.0000 Cocachacra 30 Tía María 20 Si Si 010040605 19.2878 Cocachacra 31 Tía María 21 Si Si O10204007 1,000.0000 Cocachacra / Dean Valdivia 32 Tía María 22 Si Si O10204207 1,000.0000 Dean Valdivia 33 Tía María 23 Si Si O10204107 1,000.0000 Dean Valdivia 34 Tía María 24 Si Si O10204307 1,000.0000 Dean Valdivia 35 Tía María 25 Si Si O10204407 900.0000 Dean Valdivia / Mejia 36 Tía María 26 Si Si O10203907 900.0000 Cocachacra / Dean Valdivia / Mejia 37 Tía María 27 Si Si O10246607 1,000.0000 Cocachacra / Mejia 38 Tía María 28 Si Si O10246707 1,000.0000 Cocachacra 39 Tía María 29 Si Si O10307707 1,000.0000 Cocachacra / Mejia 40 Tía María 30 Si Si O10307807 1,000.0000 Mollendo / Cocachacra / Mejia 41 Tía María 31 Si Si O10307907 1,000.0000 Cocachacra 42 Tía María 32 Si Si O10308007 1,000.0000 Cocachacra 43 Tía María 33 Si Si O10308107 1,000.0000 Cocachacra 44 Tía María 34 Si Si O10308207 1,000.0000 Cocachacra 45 Tía María 35 Si Si O10308307 1,000.0000 Cocachacra 46 Tía María 36 Si Si O10308407 500.0000 Cocachacra 47 Tía María 37 Si Si O10311907 800.0000 Mollendo 48 Tía María 38 Si Si O10312007 900.0000 Mollendo / Mejia 49 Tía María 39 Si Si O10312107 900.0000 Mejia 50 Tía María 40 Si Si O10312207 600.0000 Mollendo / Mejia 51 Tía María 41 Si Si O10364407 200.0000 Cocachacra 52 Tía María 42 SI No O10148508 1,000.0000 Cocachacra Mollendo 53 Tía María 43 En trámite No O10148408 1,000.0000 Cocachacra 54 Tía María 44 SI No O10148308 1,000.0000 Mollendo 55 Tía María 45 En trámite No O10148608 800.0000 Cocachacra / Mollendo 56 Virgen Maria Si Si ** 01004198X01 943.7157 Cocachacra

* Todos los derechos mineros están en la Provincia de Islay, Región Arequipa. **Titular Exploraciones de Concesiones Metálicas S.A.C. SOUTHERN PERU ha celebrado un Contrato de Cesión con dicha empresa. Fuente: SPCC



3-7

3.5 Cronograma del proyecto

En base al diseño actual del Proyecto Minero Tía María, se espera iniciar las instalaciones temporales y la construcción del proyecto en el cuarto trimestre del año 2010, contando con un plazo total de 21 meses incluida la puesta en marcha. Con los planes actuales de explotación y reposición de nuevas reservas, la fase operación se ha estimado en 18 años. AI concluir las actividades de explotación, se iniciará el periodo de cierre y abandono de la unidad minera. La Figura 3.2 presenta el cronograma general del Proyecto Minero Tía María. A continuación se presenta un resumen del cronograma de la implementación del proyecto, tomado en cuenta las principales actividades a llevarse a cabo:

• Fin del Estudio de factibilidad: Octubre 2007

• Estudio Impacto Ambiental y trámites: 2007-2010

• Inicio de Ingeniería: Abril del 2008

• Inicio de Construcción: 4to. Trimestre 2010

• Puesta en Marcha: 3er. Trimestre 2012

3.6 Instalaciones del proyecto

El Proyecto Minero Tía María tiene contemplado el tratamiento de minerales oxidados de cobre por un sistema de chancado, curado, aglomeración, lixiviación, extracción por solvente (ES) y deposición electrolítica (DE). En la Figura 3.3 se muestra la distribución general de las instalaciones del proyecto y en la Figura 3.4 los componentes de la zona industrial del proyecto. Este proyecto se ha diseñado para una capacidad de extracción y procesamiento de 100,000 toneladas de mineral por día, para producir 120,000 toneladas por año de cátodos de cobre de alta pureza (99.999%). La explotación de la mina utilizará métodos de extracción de tajo abierto convencionales. La perforación de mineral y roca de desmonte será ejecutada con dos perforadoras giratorias. El mineral y desmonte volados con explosivos serán excavados y cargados a los volquetes de 240 toneladas cortas de capacidad nominal, mediante dos palas eléctricas. La flota de volquetes transportará el material ya sea al depósito de desmonte o mineral hacia la chancadora primaria que se ubicará cerca del tajo de la mina. La descarga del mineral chancado se entregará a un sistema de fajas transportadoras sobre terreno, las fajas transportadoras descargarán en la pila de acopio de mineral grueso, que tiene una capacidad de 60,000 t de carga viva, cubierto con un domo de estructura liviana para minimizar las emisiones de polvo. Desde esta pila de acopio de mineral grueso se alimentará a tres líneas de chancado secundario, seguidas de 6 líneas de chancado terciario. El producto final del circuito de chancado fino será conducido mediante fajas al circuito de curado ácido y aglomeración. El curado ácido y aglomeración del mineral se realizará adicionándole agua, solución de refino y ácido sulfúrico concentrado en los tambores aglomeradores. El mineral aglomerado será transportado hasta la pila de lixiviación dinámica por un conjunto de fajas las cuales lo descargarán utilizando equipos de apilamiento y distribución. La lixiviación del mineral se realizará en una pila dinámica cuya base estará sobre una capa de arcilla compactada de baja permeabilidad revestida con una manta (geomembrana) de polietileno de baja densidad lineal (LLDPE). Adicionalmente, tendrá una capa de material de protección sobre la manta de polietileno y un sistema de drenaje de material de granulometría seleccionada.



3-8

Las soluciones drenadas serán colectadas en una poza sedimentadora y desde allí, por rebose de un vertedero, se trasladarán a una poza de solución de lixiviación (Pregnant Leach Solution - PLS) desde donde será bombeada a la poza de alimentación de la planta ES. Ambas pozas tendrán un revestimiento doble con manta de polietileno de alta densidad (HDPE) en la capa superior y en la parte inferior una manta polietileno de baja densidad lineal (LLDPE) y detectores de filtraciones en la parte intermedia. El mineral lixiviado, llamado ripio, será retirado de la pila mediante una rotopala y un sistema de fajas para su disposición final en el depósito de ripio adecuadamente preparado con una capa de arcilla compactada, de baja permeabilidad en las zonas de colección de posibles filtraciones. La solución de lixiviación o PLS será procesada en la planta de ES para transferir selectivamente el cobre hacia una solución electrolítica, utilizando una solución orgánica como solución de transferencia. La fase orgánica, que es el nexo común, utilizada para transferir el cobre desde la solución rica de lixiviación hasta la planta DE, es una mezcla de un extractante específico para el cobre, disuelto en una fase solvente denominada diluyente. Cabe destacar que, considerando que el contenido de cloruro en el mineral sea importante, el proceso ha considerado necesario incluir en la planta ES una etapa de lavado con el objetivo de evitar que esta impureza sea transferida a la solución electrolítica. La solución electrolítica será filtrada para la remoción de orgánico arrastrado y sólidos en suspensión, y luego pasará por el proceso de electrólisis en las celdas de electrodeposición ubicadas en dos naves electrolíticas. En ellas se usará tecnología de cátodos permanentes de acero inoxidable con una máquina deshojadora para producir cátodos de cobre de alta pureza (99.999% de cobre). En la Figura 3.5 se muestra un diagrama de flujo del proceso y de la planta LESDE. El proyecto contempla el control automatizado de los procesos metalúrgicos que se desarrollarán, para ello se instalarán cuartos de control en donde se contará con las pantallas de control necesarias y operadores las 24 horas del día. El proyecto contempla toda la infraestructura de soporte necesaria para una operación que incluye instalaciones eléctricas, tuberías de agua, salas de control, laboratorio químico metalúrgico, almacén, talleres de mantenimiento, oficinas, carreteras de acceso y otras instalaciones de infraestructura. 3.6.1 Mina

3.6.1.1 Tajos abiertos

El proyecto contempla operaciones mineras a tajo abierto de dos yacimientos denominados La Tapada y Tía María. El desarrollo inicial comenzará por el yacimiento La Tapada y luego continuará con el yacimiento Tía María en el año 12 del Proyecto. En las Figuras 3.6 y 3.7 se presentan vista en planta y perfil de los tajos finales La Tapada y Tía María. El año previo al inicio de producción, se realizarán las labores de desbroce. El plan de minado está orientado a desarrollar los cuerpos mineralizados de La Tapada y Tía María a una producción de 100,000 toneladas de mineral por día, y una relación de desmonte a mineral promedio de 0.84:1 para La Tapada y 1.07:1 para Tía María. La perforación de mineral y desmonte será ejecutada con perforadoras eléctricas rotatorias para perforar taladros de 11”.



3-9

Los taladros perforados serán cargados con ANFO y detonados usando retardos para tener una secuencia ordenada con la finalidad de minimizar las vibraciones. El material fragmentado será excavado con palas eléctricas de cables y cargado a volquetes que transportarán el mineral a la chancadora primaria o a los depósitos de desmonte. El equipamiento móvil minero incluirá dos palas eléctricas de cables de 46 m3, un cargador frontal de 21 m3, dos perforadoras, 20 volquetes mineros de 240 toneladas cortas de capacidad nominal y equipos de soporte tales como camiones-tanque para riego de caminos, motoniveladoras, tractores sobre orugas y sobre ruedas para mantenimiento de caminos y áreas mineras en operación. La infraestructura de la mina La Tapada incluirá el camino de acceso, suministro eléctrico, tubería de suministro y tanque de almacenamiento de agua, oficinas, almacenaje y suministro de combustibles, almacén de explosivos y talleres de mantenimiento. Para el desarrollo futuro de la mina Tía María se contemplará el desarrollo del camino de acceso, suministro eléctrico, tubería de suministro y tanque de almacenamiento de agua, talleres de mantenimiento con tanques de combustible, oficinas y bodegas menores. 3.6.1.1.1 Plan de minado

El tajo final ha sido dividido en fases de minado las cuales expanden el tajo desde las zonas de mejor contenido metálico hasta el tajo final. En base a las fases de minado se ha elaborado el programa de minado que comprende los materiales de ambos yacimientos para cubrir los requerimientos anuales de mineral en la planta de lixiviación-ESDE, así como requisitos de explotación y restricciones de equipo. El plan de minado indica que fases van a ser minadas en cada periodo, en que periodos se desbrozará el desmonte que contienen y en que otros periodos servirán de fuente de mineral para la planta. Debido a que las fases diseñadas están todas incluidas dentro del tajo final encontrado, se consideran económicamente rentables. La suma total de los contenidos de cada fase conforman las Reservas Totales. En la Tabla 3.4 se indica el plan de producción en forma detallada.



3-10

Tabla 3.4 Plan de producción de acuerdo a las fase s de minado

Año Tajo Óxidos Sulfuros Conglomerado Desmonte S.R. Total TM*1000 TM*1000 Cu

%

Au ppm Cu Sol Acido

%

Cu Sol Cn

%

Cu Recuperable

TM

TM*1000 Cu

%

Au ppm

TM*1000 TM*1000 Cu

% -1 Tapada (1) - - - - - - - - - 10,317 682 0.07 - 10,999 1 Tapada 36,097 0.482 0.253 0.327 0.025 120,051 - - - 30,920 1,278 0.07 0.89 68,295 2 Tapada 35,004 0.499 0.243 0.313 0.045 120,420 - - - 31,756 1,437 0.07 0.95 68,197 3 Tapada 34,053 0.513 0.236 0.300 0.066 120,463 - - - 26,611 7,161 0.16 0.99 67,825

4 Tapada 34,047 0.513 0.228 0.307 0.065 120,440 - - - 24,658 9,140 0.03 0.99 67,845 5 Tapada 35,146 0.495 0.222 0.307 0.047 120,007 - - - 20,942 11,726 0.06 0.93 67,814 6 Tapada 36,498 0.452 0.227 0.280 0.046 113,830 4,161 0.523 0.250 12,262 13,275 0.11 0.81 66,196 7 Tapada 36,497 0.356 0.125 0.161 0.066 89,651 6,036 0.427 0.160 8,017 15,646 0.13 0.81 66,196 8 Tapada 36,499 0.418 0.119 0.211 0.064 105,270 6,374 0.351 0.087 500 22,825 0.11 0.81 66,198 9 Tapada 36,498 0.451 0.142 0.271 0.041 113,578 1,448 0.401 0.109 89 28,162 0.03 0.81 66,197 10 Tapada 36,501 0.473 0.176 0.300 0.056 119,128 20,334 0.469 0.185 244 9,120 0.08 0.81 66,199 11 Tapada 36,496 0.333 0.139 0.170 0.046 83,857 - - - 2,146 26,381 0.06 0.78 65,023 Tapada 36,497 0.293 0.146 0.157 0.026 73,786 972 0.364 0.194 1,003 9,609 0.11 0.32 48,081 Tía María(2) - - - - - - - - 7,072 0.03 7,072

12 Sub Total 36,497 0.293 0.15 0.157 0.026 73,786 972 0.364 0.194 1,003 16,681 0.07 0.51 55,153 Tapada 15,178 0.304 0.128 0.163 0.037 31,837 3,360 0.333 0.133 - 3,925 0.14 0.48 22,463 Tía María 21,323 0.316 0.124 0.219 0.015 43,797 - - - - 35,835 0.04 1.68 57,158

13 Sub Total(3) 36,501 0.311 0.126 0.196 0.024 75,635 3,360 0.333 0.133 - 39,760 0.05 1.18 79,621 14 Tía María 36,501 0.300 0.128 0.194 0.017 71,281 - - - - 43,116 0.04 1.18 79,617 15 Tía María 36,501 0.297 0.120 0.186 0.019 70,519 - - - - 43,099 0.02 1.18 79,600 16 Tía María 36,501 0.313 0.123 0.200 0.020 74,230 - - - - 43,099 0.04 1.18 79,600 17 Tía María 36,501 0.284 0.115 0.182 0.023 67,381 - - - - 31,276 0.05 0.86 67,777 18 Tía María 25,744 0.323 0.126 0.203 0.039 54,039 - - - - 3,374 0.20 0.13 29,118 TOTAL 638,082 0.395 0.166 1,713,567 42,685 0.435 0.167 169,465 367,238 0.06 0.91 1,217,470

Total La

Tapada 445,011 0.434 0.185 0.255 0.049 1,332,319 42,685 0.435 0.167 169,465 160,367 0.08 0.84 817,528

Total Tía María 193,071 0.304 0.122 0.195 0.022 381,247 206,871 0.04 1.07 399,942

(1) Pre-minado La Tapada: 10.999 KTM. (2) Desbroce en Tajo Tía María por tener capacidad de acarreo. (3) Óxidos a planta procedente de ambos depósitos. Fuente: SPCC



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3.6.1.1.2 Parámetros de diseño y optimización del tajo

En el depósito de La Tapada se han diseñado 4 fases de minado y en Tía María 2 fases de minado, en ambos casos bajo las siguientes consideraciones.

• Se explotarán primero las porciones más rentables del cuerpo mineralizado, de forma que el resultado económico se vea favorecido durante los primeros años de vida del proyecto.

• El ancho mínimo de minado para La Tapada será de 85 m y; por restricciones topográficas y amplitud de fases, de 70 m en Tía María.

• Siempre que sea posible, se procurará mantener dos rampas de acceso.

• Las rampas tendrán 35 m de ancho y una gradiente de 8%.

• La salida principal del tajo se ubicará lo más cercano posible a la chancadora primaria.

• Se emplearán los ángulos Inter-rampa recomendados para los diseños de tajo final, a banco simple; así como quedarán incorporadas plataformas de estabilidad geotécnica cada 10 bancos. Para este efecto cada bloque ha sido codificado con el correspondiente ángulo interrampa de acuerdo a lo establecido previamente, luego este código será usado por el programa durante el diseño de cada una de las fases de minado.

En la Tabla 3.5 se muestran los parámetros de diseño final para los tajos.

Tabla 3.5 Parámetros de diseño final de los tajos

Ítems Unidad Valor Fuente de información Notas

Depósito La Tapada

Angulo interrampa grados Variable 42.3 –

46.3; 44.3 – 48.3 Recomendación Vector SAC deducidos en 2°

Angulo de cara de banco grados Variable 60.9 – 67 Recomendación Vector SAC En esta etapa se

uso 65° en general

Altura de banco metros 15 SPCC

Plataformas geotécnicas metros 25 SPCC Cada 10 bancos

Ancho de camino metros 35 SPCC

Pendiente máxima carreteras % 8 SPCC

Depósito Tía María

Angulo interrampa grados Fijo: 42 Asumido por SPCC y Bechtel

Angulo de cara de banco grados Fijo: 65 Asumido por SPCC y Bechtel

Altura de banco metros 15 SPCC

Plataformas geotécnicas metros 20 SPCC Cada 10 bancos

Ancho de camino metros 35 SPCC

Pendiente máxima carreteras % 8 SPCC

Fuente: SPCC



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3.6.1.1.3 Evaluación geotécnica

En el caso del yacimiento La Tapada, la evaluación de la estabilidad de la pared final del tajo de óxidos ha recomendado el diseño de los ángulos de talud interrampa de acuerdo a una sectorización vertical a través del ámbito del depósito. Los ángulos interrampa máximos recomendados en roca varían de 38º a 50º, con los valores más altos en el sector noreste. Para la formación Moquegua los ángulos interrampa máximos recomendados varían de 31º a 35º con el menor valor correspondiente a los sectores sur y noreste, donde se han detectado lentes de suelos finos. Para el yacimiento Tía María debido a las características generales del material en la zona, se ha asumido un ángulo interrampa general de 42º a 44º. Adicionalmente, para aseguramiento de estabilidad y actividades de limpieza de material caído, han quedado incorporadas plataformas geotécnicas de 25 m de ancho en La Tapada y de 20 m en Tía María, en ambos tajos, cada 10 bancos profundizados. 3.6.1.1.4 Recuperación de cobre total

Es posible señalar que, conforme al Informe Técnico “Pruebas de Lixiviación Proyecto Tía María” elaborado por la empresa SGS Lakefield Research S.A., la recuperación de cobre para el proceso de lixiviación en pila y extracción por solventes/deposición electrolítica para el material de ambos depósitos será como se detalla a continuación:

• Depósito La Tapada 69%.

• Depósito Tía María 65%.

3.6.1.1.5 Disposición de materiales, recursos y reservas

Los materiales minables a extraerse en los dos yacimientos fueron calificados según su destino, así tenemos:

• Mineral oxidado: cuyo destino es la chancadora primaria ubicada fuera de los límites del tajo.

• Sulfuros: los mismos que serán extraídos a partir del sexto año, éstos quedarán apilados en un depósito especialmente asignado.

• El material conglomerado y óxidos de baja ley clasificados como desmonte: que tiene por destino los depósitos de desmonte respectivos.

3.6.1.1.6 La Tapada

El depósito de La Tapada consta de dos zonas mineralizadas con contenido económico importante. La primera ubicada en la parte superior del yacimiento, la cual está compuesta por óxidos que alcanzan en su parte media una potencia de 200 a 250 m, cubierta en su mayoría por una capa de potencia entre 10 a 60 m de material conglomerado correspondiente a la Formación Moquegua. La segunda zona se encuentra por debajo de la zona oxidada; esta zona está compuesta por sulfuros de cobre de tipo primario, llegando a tener en su parte central una potencia de 400 m.



3-13

La mineralización se encuentra fundamentalmente en diorita hornbléndica y materiales de gneis. Las reservas totales extraíbles definidos en el diseño de la mina incluyen 445 millones de toneladas de mineral de óxido a una ley promedio de 0.434 % Cu. El proyecto considera solo procesar mineral oxidado (óxidos) económicamente rentable. Se tiene una agrupación de otros materiales que no van al proceso: Sulfuros (12%), conglomerado (45%) y óxidos de baja ley (43%); los sulfuros serán almacenados en un depósito separado para un posible tratamiento en el futuro, la ley de cobre es de 0.435% y la roca predominante es un intrusivo diorítico. El conglomerado y los óxidos de baja ley (0.08% de cobre total) son considerados desmonte; el conglomerado es completamente estéril (no hay mineralización) y los óxidos de baja ley están en diorita hornbléndica y gneis. 3.6.1.1.7 Tía María

El depósito de Tía María presenta una disposición mineralógica similar al depósito de La Tapada, cubierta por una capa mínima de material cuaternario. Por debajo de ésta se encuentra una capa de óxidos de una potencia promedia de 210 m y seguidamente por debajo se ubica la zona primaria con potencia promedio que varían entre 70 y 100 m. La mineralización se encuentra fundamentalmente en diorita hornbléndica, gneis y materiales tipo cuarzo feldespático. Las reservas totales extraíbles definidas en el diseño de la mina incluyen 193 millones de toneladas de mineral de óxido a una ley promedio de 0.304% Cu. El material de desmonte consiste básicamente en diorita hornbléndica, gneis y materiales tipo cuarzo feldespático. En la Tabla 3.6 se resume las reservas contenidas en los tajos finales con base en la topografía.

Tabla 3.6 Reservas en los tajos finales

Tajo Óxidos Sulfuros Conglomerados Desmonte

TM*1000 Cu% TM*1000 Cu% TM*1000 TM*1000 Cu%

Total La Tapada 445,011 0.434 42,685 0.435 169,465 160,367 0.08

Total Tía María 193,071 0.304 - - 206,871 0.04

Total 638,082 0.395 42,685 0.435 169,465 367,238 0.06

Fuente: SPCC

3.6.1.1.8 Consideraciones ambientales para el área de los tajos

El principal control ambiental relacionado con las actividades de extracción de mineral se refiere al control de emisiones de polvo. Para ello se han dispuesto las siguientes medidas, las que formarán parte de la operación normal en el área:

• Se regarán los caminos internos por donde circulen los camiones frecuentemente según un programa fijo. Este programa contemplará variaciones en el riego de acuerdo a las tasas de evaporación en horario diurno y nocturno, en temporadas de invierno y verano.



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• Se restringirá la velocidad para camiones de transporte a una velocidad máxima de 50 km/h para los camiones vacíos, 45 km/h para los camiones cargados. Se seleccionará el lugar de emplazamiento de los depósitos de sulfuros y desmontes para minimizar la distancia de transporte.

• Se inspeccionarán diariamente los depósitos activos, dejando registro en un informe, para referencias futuras, con el fin de monitorear la estabilidad del talud.

• De acuerdo a la línea de base, la zona del proyecto se caracteriza por tener una escasa precipitación. Sin embargo, el diseño de las operaciones de los tajos considera la construcción de canales de derivación para evitar el ingreso de agua de escorrentía a los tajos, depósitos de desmonte y al depósito de sulfuros.

3.6.2 Planta de procesamiento

A continuación se describen las instalaciones de procesamiento del mineral, las cuales se muestran en las Figuras 3.4 y 3.8. 3.6.2.1 Chancado y transporte mineral

3.6.2.1.1 Chancado primario y fajas sobre terreno

Esta área estará constituida de una estación de chancado primario que se instalará en el tajo La Tapada y una futura instalación de chancado similar en el tajo Tía María, cada una para un tonelaje de diseño de 7,692 t/h de mineral con una humedad de 3 a 5% y una densidad aparente de 1.6 t/m3. La instalación de chancado incluirá una tolva con capacidad de 450 t, una chancadora primaria giratoria de 1.5 x 2.8 m (60” x 113”), tolva de compensación de descarga (600 t), y un alimentador de faja de 3 m de ancho y 13 m de largo con doble motor hidráulico. La chancadora operará a una abertura establecida (open side setting) de 175 a 250 mm (7” a 10”) para generar un producto con granulometría 100% bajo 355 mm (14”). Los equipos auxiliares en cada estación de chancado incluirán equipos para la supresión de polvo con sistemas de aspersión de agua en la tolva de volteo, con supresión de polvo con neblina aire-agua en la zona de transferencia a la faja transportadora y colector de polvo en la tolva de compensación, un pica rocas, carro de remoción de excéntrica, electroimán, detector de metales, un compresor de aire de servicio y montacargas para actividades de mantenimiento. Adicionalmente, esta área incluirá una subestación eléctrica, una sala eléctrica y una sala de control que albergará el sistema de control de proceso. 3.6.2.1.2 Transporte de mineral grueso

La descarga de mineral chancado desde la chancadora primaria de La Tapada será trasladada a una faja de sacrificio de 2.13 m (84”) de ancho, la cual descarga a un sistema de fajas transportadoras sobre terreno de tres etapas, este sistema entregará a un transportador de 2.13 m (84”) de ancho que alimentará a la pila de acopio de mineral grueso. El tonelaje de diseño del sistema de fajas sobre terreno es de 7,692 t/h, y las fajas serán de 1.83 m (72”) de ancho, 8.6 km de largo, 750 m de diferencia de altura en subida y estarán diseñadas para operar a una velocidad de 6 m/s.



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Se instalará en cada punto de transferencia de las fajas rociadores de agua para controlar la emisión de polvo. Esta área incluirá subestaciones eléctricas, salas eléctricas, sistemas de potencia, distribución, iluminación e instrumentación. En el futuro se instalará una faja sobre terreno adicional para recibir la descarga de la futura chancadora primaria del tajo Tía María, que descargará en el sistema de fajas transportadoras descrito en el párrafo anterior. 3.6.2.1.3 Pila de almacenamiento de mineral grueso

La pila de almacenamiento de mineral grueso estará dimensionada para una capacidad de 60,000 t de carga viva. El sistema de fajas transportadoras sobre terreno descargará a un transportador 2.13 m (84”) de ancho y 222 m de largo que distribuirá el mineral chancado en 3 líneas de recuperación. La estructura de la pila cónica de almacenamiento será de 42 m de alto, aproximadamente 60 m de radio. La pila de acopio estará cerrada, con portales de acceso para permitir el ingreso de equipos. No se contempla la instalación de rociadores de polvo debido a que el material proveniente del chancado primario llega suficientemente húmedo por acción del sistema de supresión de polvo instalado en esta etapa. 3.6.2.1.4 Recuperación de mineral grueso

Esta área incluye seis alimentadores de faja de recuperación de 1.83 m (72”) de ancho con motores hidráulicos, las que descargan en tres fajas de alimentación del chancado secundario. Los equipos auxiliares incluirán electroimanes, balanzas, detectores de metales, supresión de polvo y montacargas para actividades de mantenimiento. 3.6.2.1.5 Chancado fino y zarandeo

El área de chancado fino y zarandeo incluirá una instalación de zarandeo y chancado secundario seguida de una instalación de zarandeo y chancado terciario. Las instalaciones estarán dispuestas en tres líneas compuestas por una zaranda y chancadora secundaria que alimentará a dos zarandas y chancadoras terciarias. Cada línea tendrá una capacidad de diseño de 2,314 t/h y producirá un tamaño de producto de p80 <19 mm. En la instalación de chancado secundario, el mineral recuperado desde la pila de almacenamiento de mineral grueso será alimentado a tres zarandas tipo banana de doble parrilla que zarandearán el mineral. El sobre tamaño de las zarandas será procesado en las tres chancadoras de cono cuyas descargas alimentarán a la misma faja que recibirá el bajo tamaño de las zarandas y que transferirán todo el mineral de la línea hacia tres tolvas de alimentación para el chancado terciario de 600 t cada una. De estas tres tolvas se distribuye el mineral hacia las 6 líneas de chancado terciario. Dos alimentadores de faja con motores hidráulicos extraerán el mineral de cada tolva para alimentar a dos zarandas terciarias tipo banana de parrilla única. El sobretamaño de mineral de cada zaranda terciaria será chancado en una chancadora de cono terciara.



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El producto de bajo tamaño de las zarandas terciarias será recogido en una faja transportadora que asimismo descargará en otra faja transportadora común. Los equipos auxiliares incluirán tres compresoras de aire de servicio, montacargas y trailers cargadores para mantenimiento. En la instalación de chancado secundario, se instalarán puntos de supresión de polvo en la zona de descarga de alimentadores, las tolvas de chancado terciario, en los puntos de transferencia de las fajas transportadoras del producto y la faja de alimentación al silo de mineral fino. Esta área incluirá dos subestaciones eléctricas y salas eléctricas y una sala de control que albergará el sistema de control. 3.6.2.2 Sistema de lixiviación

3.6.2.2.1 Curado ácido y aglomeración

Esta área, que dentro del proceso seguirá a la etapa de chancado fino, estará constituida de dos tambores aglomeradores con adición de agua, solución de refino y ácido sulfúrico concentrado los cuales serán mezclados homogéneamente con el mineral. El producto de mineral aglomerado se enviará a una faja de transferencia que descargará en la faja de alimentación de la pila de lixiviación. Para efectos de diseño se ha considerado una tasa de adición de ácido de 15 kg/t y una humedad de producto de 6 - 8%. Los equipos auxiliares incluirán una caja de protección de vapores ubicada en la descarga de tambor aglomerador y un separador de humedad para limpieza del gas, una subestación eléctrica y una sala eléctrica. 3.6.2.2.2 Pila dinámica de lixiviación

Características generales de la pila

Esta área estará compuesta de una pila dinámica de lixiviación con drenaje y captura de soluciones asociadas, dispondrá de dos sectores de 300 m de ancho y 1,200 m de largo. Se proporcionará espacio en la disposición para una futura expansión de 420 m de largo de los dos sectores de la pila. La plataforma de lixiviación ha sido diseñada para almacenar y lixiviar la producción de 100,000 toneladas de mineral por día durante un periodo mínimo de 60 días, el cual podría aumentarse a 90 días en el futuro. La plataforma consistirá de un sistema de revestimiento compuesto de geomembrana de LLDPE de 1.5 mm de espesor y una capa arcillosa de baja permeabilidad de hasta 0.15 m. Encima de la geomembrana se colocará una capa protectora de 100 mm de material granular, luego 400 mm de una capa drenante, incluyendo una red de tuberías de colección y, finalmente, una capa de ripio de 600 mm, la cual se puede reemplazar periódicamente. En la Figura 3.9 se presenta la disposición general de la pila en el área de la planta. Cada sector se dividirá en 14 celdas de recolección de solución, el cual podría aumentar hasta 19 celdas en el futuro. Cada celda contará con un sumidero para acumular la solución y facilitar su depositación en el canal del Intermediate Leach Solution (ILS) o PLS, según su contenido de cobre. Los canales conducirán la solución hasta el extremo Sur-Oeste de la pila y, de allí, hasta las pozas respectivas. Los canales de conducción tendrán un sistema doble de revestimiento compuesto por una geomembrana primaria superior de 1.5 mm y una geomembrana secundaria inferior de LLDPE de 1.0 mm de espesor.



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Una tubería de drenaje corrugada se colocará dentro de la capa de drenaje, la cual captará la solución desde la pila. Esta tubería descargará en una poza de sedimentación y luego, por rebose, hacia la poza de almacenamiento PLS. Desde este punto el PLS será impulsado hasta la planta de ES. El diseño contemplará una tasa de riego de 10 L/h/m2 y un consumo neto de ácido sulfúrico de 20 kg/t. Para la producción de solución de lixiviación o PLS se contará con un área de riego de 378,000 m2, lo que implicará un caudal de riego de balance de 3,725 m3/h. Por otra parte se ha estimado una humedad dinámica de la pila de lixiviación cercana a 12.5% y una humedad del ripio de 9%. La composición media del PLS estimada es de 4.7 g/L de Cu, 4.9 g/L de ácido libre y 4.6 g/L de cloruros con un pH de 2. La tubería de irrigación será instalada a medida que se vaya conformando la pila de lixiviación. Equipos de la pila de lixiviación

Esta área constará de equipos para el apilamiento del mineral curado en la pila de lixiviación y equipos eléctricos asociados con una capacidad de 6,944 t/h. El sistema de apilamiento incluirá una faja transportadora de 1,760 m de largo, con un carro volteador, el cual se deslizará a lo largo de ésta que alimentará una faja apiladora móvil que estará montada en orugas de 320 m de largo, sobre la cual atravesará un carro repartidor y faja transportadora transversal que formará la pila de lixiviación de 8 m de alto. Esta instalación incluirá una subestación eléctrica y una sala eléctrica; equipos de energía y materiales, cabina de control para el sistema de control, instrumentación y comunicaciones internas. Desarrollo del sitio de la pila de lixiviación

• Preparación del suelo de baja permeabilidad

Se colocará una capa de suelo de baja permeabilidad por sobre toda el área basal de la plataforma e inmediatamente por debajo de la geomembrana de LLDPE. El propósito principal de esta capa es proveer una contención secundaria de la solución, además de permitir la protección de la geomembrana al punzonamiento. Para que esta capa actúe como capa de contención secundaria, este material compactado presentará un coeficiente máximo de permeabilidad de 1 x 10-5 cm/s. De los últimos 100 mm superiores, se retirarán todas las partículas de tamaño superior a 2”. Luego se compactará la superficie hasta obtener un peso unitario seco superior al 90% del peso unitario seco máximo, determinado según el ensayo Proctor Modificado (ASTMD1557). Se formará una superficie firme, seca, suave y libre de fragmentos sobresalientes de objetos o rocas angulosas, los cuales podrían punzonar o dañar la geomembrana. • Bermas perimetrales

Se construirá una berma de 300 mm de alto por todo el perímetro de ambos sectores de la pila, de modo de asegurar la contención de la solución y cualquier desprendimiento de material desde el talud de mineral. • Sistema de detección y recuperación de filtraciones

El diseño de la pila considera la instalación de un sistema de detección y recuperación de filtraciones por debajo de las áreas con mayor concentración de flujo, ubicadas en la parte inferior de la pila y de cada celda.



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El sistema se ubica por debajo de los colectores principales, los cuales se encuentran dentro de un canal de 300 mm de profundidad y en el borde sur de cada plataforma, donde también se construirá un canal de 300 mm de profundidad. En estos sectores, por debajo del suelo de baja permeabilidad se instalará una geomembrana de LLDPE de 1.0 mm (40 mil) de espesor y con una tubería CPT (Corrugate Polyethylene Tube) perforada de 100 mm de diámetro, cubierta con grava. Este sistema conduce cualquier flujo de solución recuperado al borde sur-poniente de la plataforma y la depositará en el canal ILS. • Análisis de estabilidad

Para verificar la estabilidad de la plataforma de lixiviación, se realizaron análisis de estabilidad de taludes en la sección más crítica de la plataforma empleando el programa SLOPE/W, el cual permite determinar factores de seguridad mínimo para diferentes superficies de falla y por diferentes métodos. Los resultados del análisis de estabilidad concluyen que los análisis estáticos satisfacen los criterios de diseño indicados para los factores de seguridad. El comportamiento de la pila está regido por el caso seudo-estático, correspondiente a la falla en la interfase suelo-geomembrana. Las deformaciones asociadas a este caso son aceptables y no representan ningún riesgo para las personas, el ambiente y las instalaciones. 3.6.2.3 Extracción por solventes (ES)

La solución de lixiviación o PLS será tratada en una planta de extracción por solvente (ES) donde se transferirá selectivamente el cobre hacia una solución de electrolito que trasportará el cobre hacia la nave de deposición electrolítica (DE). Esta planta incluirá dos trenes de extracción de 5 mezcladores/decantadores cada uno en un arreglo serie paralelo. La capacidad de diseño de cada tren será de 1,934 m3/h de PLS con 2,200 m3/h de orgánico. Los mezcladores/decantadores estarán construidos de FRP, montados en una pared/losa de hormigón en una base de plataforma. El proceso consistirá en una primera etapa de extracción o despojo del cobre desde el PLS hacia la fase orgánica y una segunda etapa donde el cobre será transferido o despojado desde la fase orgánica hacia la solución de electrolito pobre. El PLS descargado o solución de refino se enviará hacia las pozas de refino desde donde será bombeada a la pila de lixiviación. Se ha estimado que para cada tren el caudal de balance de la solución de refino será de 1,752 m3/h con una composición media de 0.2 g/L de Cu y 9.4 g/L de ácido libre. El caudal estimado para el electrolito rico es de 1,470 m3/h, con una composición media de 48 g/L de Cu y 163 g/L de ácido libre. En esta área de operación se contará con un sistema contra-incendio con agua-espuma y la tubería asociada, para la protección de los mezcladores decantadores, zanjas de tuberías asociadas y las áreas de manejo de orgánico del patio de tanques. Esta área incluirá tanques de FRP para: compensación del orgánico cargado, alimentación del filtro de electrolito, electrolito rico, electrolito pobre y recirculación de electrolito, almacenamiento de borras y tratamiento de borras, orgánico recuperado, tratamiento de arcilla, preparación y distribución de guar. Otros tanques de preparación y almacenamiento de reactivos incluirán: preparación de sulfato de cobalto y almacenamiento de diluyente. Los equipos incluirán bombas (aproximadamente 30), filtros de electrolito (5), intercambiadores de calor (4), un filtro de tratamiento de orgánico/arcilla y compresores (2).



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Esta área incluirá una subestación eléctrica y sala eléctrica que servirá tanto al patio de tanques como a las instalaciones de extracción por solvente. 3.6.2.4 Deposición electrolítica (DE)

Esta área incluirá dos naves de deposición electrolítica (aproximadamente 264 m x 23 m x 12 m de alto). Los equipos dentro del edifico incluirán 270 celdas de deposición electrolítica de hormigón polimérico (8.3 m de largo, 1.3 m de ancho, 1.6 m de profundidad con aisladores entre celdas) con 82 ánodos y 81 cátodos (1 m x 1 m plating área) cada una, dos puentes grúa de cosecha de cátodos de 12 toneladas y 22 m de recorrido lateral, una máquina deshojadora de cátodos automatizada de 500 cátodos por hora de capacidad, grúas y montacargas para mantenimiento, marco cortocircuitador y racks de equipos de manejo de electrodos misceláneos, etc. El área también incluirá cuatro transformadores rectificadores de corriente continua dispuestos en dos circuitos uno para cada nave. Esta área incluirá una subestación eléctrica y una sala eléctrica, y una sala de control que albergará el sistema de control DCS. El electrolito cargado proveniente de la planta ES será sometido a un proceso de limpieza (filtrado) y calentamiento por medio de dos intercambiadores de calor que aumentarán la temperatura desde 18ºC hasta 48ºC, antes de ingresar a la planta DE. El control de temperatura en este tipo de plantas es importante porque permitirá mantener buenos rendimientos energéticos en el proceso de deposición electrolítica y evitará problemas de cristalización en el proceso de extracción por solventes. En las celdas de deposición electrolítica, el electrolito aumentará su temperatura hasta 50ºC debido al calor generado por la reacción química de deposición electrolítica de cobre de acuerdo a las reacciones mostradas en la siguiente tabla:

Tabla 3.7 Reacciones de deposición electrolítica d el Cobre Reacción catódica: Cu2+ + 2e- Cu0

Reacción anódica: H2O=H+ + (OH)- ½ O2 + 2H+ + 2e-

Reacción neta: Cu2+ + SO42- + H2O Cu0 + ½ O2 + 2H+ + SO4

2- Fuente: SPCC

El electrolito pobre que retornará de las celdas de deposición electrolítica será enviado por gravedad hacia el tanque de recirculación de electrolito donde también ingresará el agua de reposición, agua de lavado de la máquina deshojadora y el agua de lavado de la neblina ácida. Se ha estimado un caudal nominal de electrolito pobre de 5,166 m3/h con una composición de 40 g/L de Cu y 180 g/L de ácido libre. Finalmente, se ha estimado una producción de cátodos de alta pureza (99.999% de Cu) de 14 t/h. Cada nave electrolítica contará con un sistema de captación de niebla ácida que consiste en campanas colectoras ubicadas sobre cada una de las celdas de electrodeposición, equipos de succión de aire conectados a las campanas por medio de un sistema de tuberías. Las tuberías conducen el aire con niebla hacia tanques lavadores, estos lavadores están conformados por una cámara donde el aire extraído es rociado por una cortina de agua limpia eliminándose el contenido de niebla, el aire limpio es devuelto al ambiente y el agua tiene con un flujo continuo de reemplazo de agua limpia, el agua retirada se envía al tanque de electrolito pobre.



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3.6.2.5 Manejo y captura de soluciones

3.6.2.5.1 Bombeo, pozas y tubería de refino

Esta área estará compuesta de una poza para el almacenamiento la solución de refino con una capacidad de 33,000 m3. Esta poza contará con un sistema de doble revestimiento con geomembrana de HDPE de 2.0 mm de espesor en la parte superior y 1.0 mm de espesor en la parte inferior, y un sistema de detección de filtraciones que estará instalado entre ambas geomembranas de HDPE. Los equipos incluirán cinco bombas de turbina verticales cuatro operando y una en espera, el sistema de bombeo tendrá una capacidad de diseño de 4,099 m3/h. Además, existirán dos pozas y bombeo de retorno de emergencia, a ser implementadas aguas abajo de la poza de colección de PLS, con capacidad total de 174,800 m3 (poza de emergencia externa de 126,000 m3 y poza de emergencia interna de 48,800 m3). Las pozas contarán con un sistema de doble revestimiento con geomembrana de HDPE de 2.0 mm de espesor en la parte superior y 1.0 mm de espesor en la parte inferior, y un sistema de detección de filtraciones que estará instalado entre ambas geomembranas de HDPE. Los equipos incluirán dos bombas de turbina verticales y sistema de tubería del cabezal de la pila de lixiviación y líneas de retorno desde la poza de emergencia. Esta área incluirá dos subestaciones eléctricas y salas eléctricas. 3.6.2.5.2 Bombeo, poza y tubería de ILS

Esta área constará de una poza de colección de solución semi cargada o ILS de 17,900 m3 de capacidad, sistema de bombeo y tubería hacia la pila dinámica de lixiviación. Esta poza, igualmente, tendrá un sistema de doble revestimiento con geomembrana de HDPE de 2.0 mm de espesor en la parte superior y 1.0 mm de espesor en la parte inferior, y un sistema de detección de filtraciones que estará instalado entre ambas geomembranas de HDPE. Los equipos incluirán bombas de turbina verticales cuatro operando y una en espera, el sistema de bombeo tendrá una capacidad de diseño de 4,099 m3/h. El sistema de tubería incluirá cabezales y válvulas de acero inoxidable SS, y tubería de HDPE que irá desde las bombas de ILS a la pila de lixiviación. 3.6.2.5.3 Bombeo, poza y tubería de PLS

Esta área constará de una poza de sedimentación de 44,200 m3, una poza de almacenamiento y bombeo de PLS de 9,100 m3 de capacidad, sistema de bombeo y tubería hacia la poza de alimentación al área de extracción por solvente, con una capacidad aproximada de 40,000 m3, desde esta poza se alimentara por gravedad a extracción por solvente. Estas pozas tendrán un sistema de doble revestimiento con geomembrana de HDPE de 2.0 mm de espesor en la parte superior y 1.0 mm de espesor en la parte inferior, y un sistema de detección de filtraciones que estará instalado entre ambas geomembranas de HDPE. Los equipos incluirán cuatro bombas operando y una en espera, las bombas de turbinas verticales tendrán una capacidad de 3,842 m3/h y una cabeza dinámica de 46 m. La tubería incluirá cabezales y válvulas de acero inoxidable, y tubería de HDPE que va desde la poza de PLS a la poza de alimentación a la planta de extracción por solvente. Esta área también incluirá una subestación y sala eléctrica.



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3.6.2.6 Consideraciones ambientales de la planta

En la etapa de lixiviación y proceso de extracción por solventes y deposición electrolítica, las consideraciones ambientales para las especificaciones de diseño están orientadas principalmente a prevenir la infiltración al suelo de soluciones. Para ello se implementarán las siguientes medidas, las que forman parte del diseño y operación normal:

• En la instalación de chancado secundario y terciario se instalarán puntos de supresión de polvo con neblina agua-aire en la zona de descarga de alimentadores, las tolvas de chancado terciario, en los puntos de transferencia de las fajas transportadoras del producto y la faja de alimentación al silo de mineral fino.

• Preparación de la cancha de lixiviación, anteriormente descrita, con el fin de reducir el riesgo de daño a la membrana durante la remoción de ripios y para extender la vida de la membrana. La arcilla compactada tiene baja permeabilidad y ofrece protección adicional hacia el suelo y agua subterránea en el caso improbable de infiltraciones.

• La pila de lixiviación estará revestida con una geomembrana o manta de LLDPE de 1.5 mm de espesor, con una capa protectora de drenaje de 0.4 m sobre el revestimiento.

• El diseño de la pila considera la instalación de un sistema de detección y recuperación de filtraciones por debajo de las áreas con mayor concentración de flujo.

• Se construirá una berma de 300 mm de alto por todo el perímetro de ambos sectores de la pila, de modo de asegurar la contención de la solución y cualquier desprendimiento de material desde el talud de mineral.

• El área de depósito de ripio será protegida con una capa de arcilla compactada de baja permeabilidad de hasta 0.3 m de espesor, en las zonas inferiores de colección. Se instalará una tubería de drenaje perforada sobre la capa de arcilla en los puntos de colección, en el caso improbable de infiltraciones.

• Un adecuado diseño de los depósitos de ripios y pila de lixiviación, considerando los factores de seguridad que garantizan un alto grado de estabilidad.

• Se construirá una berma ubicada a 10 m del pie del talud izquierdo, en la zona donde el depósito es paralelo a la ruta Panamericana. Esto permitirá contener los eventuales deslizamientos de material producidos durante eventos sísmicos.

• La planta de deposición electrolítica tendrá piso impermeable y contará con un sistema de drenaje central, que recogerá los derrames y los drenará hacia el patio de tanques.

• Todas las pozas de manejo de soluciones contarán con un revestimiento de geomembrana de HDPE de 2.0 mm de espesor en la parte superior y 1.0 mm de espesor en la parte inferior, y un sistema de detección de filtraciones que estará instalado entre ambas geomembranas de HDPE.



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• Se ha diseñado una poza para contener eventos de emergencia y prevenir de esta forma descargas al ambiente, producto de improbables fallas en el proceso. Estas pozas serán impermeabilizadas con una geomembrana de HDPE de 2.0 mm de espesor en la parte superior y 1.0 mm de espesor en la parte inferior, y un sistema de detección de filtraciones que estará instalado entre ambas geomembranas de HDPE.

• Cada nave electrolítica contará con un sistema de captación de niebla ácida que consiste en campanas colectoras ubicadas sobre cada una de las celdas de electrodeposición, equipos de succión de aire conectados a las campanas por medio de un sistema de tuberías.

• Todos los estanques fijos de combustible y aceite contarán con un sistema de contención secundaria con una base impermeabilizada y diques de contención con capacidad igual al volumen del estanque mayor. Los tambores serán almacenados en áreas designadas con sistemas de contención.

3.6.3 Disposición y manejo de residuos

3.6.3.1 Depósitos de desmonte

Se han diseñado emplazamientos para la disposición final de desmonte y material conglomerado cercanos a las salidas de los tajos pero fuera del límite final de minado de óxidos. El depósito de desmonte del tajo La Tapada está ubicado en dirección suroeste del tajo a una distancia promedio de 3.0 km y contendrán los materiales que por su contenido metálico han sido evaluados como “sin valor económico” para el proyecto. Los tipos de roca comprendidos en estos depósitos serán: conglomerado cuaternario, meta sedimentos, gneis, diorita hornbléndica, diorita, microdioríta y pórfidos. Para el tajo Tía María el depósito de desmonte está ubicado en dirección sur-sureste del tajo, existiendo dos zonas de disposición principales. Una zona será ocupada por el material no económico de las zonas altas y se encontrará aproximadamente a 1.5 km del tajo. La segunda zona, de mayor tamaño, se utilizará para la disposición de desmonte proveniente de los bancos intermedios y profundos del tajo Tía María, y se ubicará a una distancia promedio de 1.8 km del tajo. En la Figura 3.4 se presenta la ubicación general de los depósitos de desmontes. Asimismo en las Figuras 3.10 y Figura 3.11 se presenta una vista en planta y perfil topográfico de la disposición final de los desmontes en La Tapada y Tía María. A través de la vida del proyecto, el manejo selectivo de los materiales según tipo de mineral permitirá definir que el material caracterizado geológicamente como óxido y evaluado como aportante de beneficio económico, será enviado a la chancadora primaria para ser utilizado en el proceso. El mineral sulfurado ubicado por debajo de la zona oxidada en La Tapada, será almacenado en un depósito diseñado y dispuesto para tal efecto y los materiales de desbroce como son los cuaternarios, diorita, gneis y otros sin valor económico tendrán por destino los depósitos de desmonte.



3-23

Se realizó una evaluación geotécnica de los depósitos de desmontes y depósito de sulfuros con la obtención de resultados de factor de seguridad con referencia a la condición de estabilidad de los taludes. Se analizaron un total de 10 secciones transversales a escala de banco global y a condiciones estáticas y pseudo-estáticas (sísmico). En la siguiente tabla se presentan los resultados de dicha evaluación.

Tabla 3.8 Factores de seguridad estático y pseudo- estático

Secciones FOS Estático Escala global

FOS Pseudoestático

Resultado Comentario

Talud Oeste

Talud Este

E 1.625 1.016 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad A escala de banco posible fallamiento puntuales

F 1.525 1.013 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad

G 1.626 1.022 Estable A escala de banco posible fallamiento puntuales

H 1.498 1.487 1.057-1.068 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad J 1.619 1.020 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad K 2.115 1.013 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad L 1.764 1.220 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad M 1.489 1.024 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad N 1.462 1.027 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad O 1.539 1.690 1.146 Estable Cumple parámetros de diseño y estabilidad

Fuente: SPCC

Las Tablas 3.9 y 3.10 muestran las cantidades y características de los depósitos de desmonte, así como la disposición en la etapa de pre-minado.

Tabla 3.9 Depósitos de desmonte de La Tapada y Tía María

Depósitos La Tapada (Millones de TM)

Etapa pre-minado Depósito Suroeste La Tapada Depósito La Tapada Fase 4

13.3 283.0 33.5

Depósitos Tía María (Millones de TM)

Etapa pre-minado Depósito Sureste Tía María Depósito Sur Tía María

7.1 86.0 121.0

Fuente: SPCC



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Tabla 3.10 Características de los depósitos de des monte / sulfuros

Tajo / Zona TM

(millones)

Cota superior

(msnm)

Cota inferior

(msnm)

Altura final (m)

Período utilizado (años)

Tapada

Accesos a chancadora, y depósitos desde salida de tajo 13.3 360 235 125 -1, 1

Depósito de Sulfuros 43.0 490 355 125 6 – 13

Depósito Sur Oeste La Tapada 283.0 455 187 268 1 – 13

Depósito La Tapada Fase 4 33.5 Zona a) 570 Zona b) 495

445 375

125 120

8 – 9

Tía María

Depósito Sur Este (1) Tía María 43.0 795 530 265 12 - 13

Depósito Sur Este (2) Tía María 43.0 675 470 205 14

Depósito Sur Tía María 121.0 570 380 190 15 - 18 Fuente: SPCC

3.6.3.2 Depósito de ripios

3.6.3.2.1 Características y operación

El ripio será retirado de la pila de lixiviación mediante una rotopala con una capacidad de 7,934 t/h que descargará en una tolva corrediza que estará montada en una faja puente móvil que descansa sobre orugas, de 320 m de largo y que descargará en una faja transportadora que atravesará la pila de lixiviación y continuará hacia el depósito de ripio de 2,200 m de largo en una primera etapa, y con un sector adicional en una segunda etapa de 2,200 m de largo adicional. La faja transportadora fija descargará en una faja transportadora cambiable de 2,200 m de largo, con un volteador que alimentará un repartidor de ripio. La humedad dinámica estimada del ripio en la pila de lixiviación será de un 12.5%, mientras que la humedad residual definida es del orden del 9%. No obstante, dado que el ripio se drenará, sobre la pila de lixiviación, durante 6 días después de completar su ciclo de riego, más las características granulométricas del material que favorecen su drenado, la humedad de éstos al colocarse en el depósito de ripio será muy cercana a su humedad residual. El ripio será depositado en un área especialmente habilitada de 2,000 m de ancho x 2,200 m de radio en una primera etapa, y con un sector adicional en una segunda etapa de 2,200 m de radio, protegida con una capa de arcilla compactada de baja permeabilidad de hasta 0.3 m de espesor, en las zonas inferiores de colección. Se instalará una tubería de drenaje perforada sobre la capa de arcilla en los puntos de colección, en el caso improbable de infiltraciones. Una poza con capacidad de 5,000 m3 y bombeo de retorno de emergencia será implementada aguas abajo del depósito de ripio. La poza contará con un revestimiento de geomembrana de HDPE de 1.5 mm de espesor sobre 0.3 m de relleno de arcilla compactada de baja permeabilidad. Los equipos incluirán dos bombas de turbina verticales y sistema de tubería del cabezal de la pila de lixiviación y líneas de retorno desde la piscina de emergencia.



3-25

Esta área incluirá una subestación eléctrica y una sala eléctrica, equipos de energía y materiales, cabina de control para el sistema de control, instrumentación y comunicaciones internas. 3.6.3.2.2 Análisis de estabilidad

Para verificar la estabilidad del depósito y los equipos de carguío del ripio, se realizaron análisis de estabilidad de taludes para las secciones más críticas del depósito empleando el programa SLOPE/W. Los detalles y resultados de los análisis se presentan a continuación:

• Para sectores con pendiente basal plana, el depósito presenta factores de seguridad adecuadas bajo cargas estáticas.

• Para sectores con pendiente basal plana y bajo cargas pseudo-estáticas, el depósito presenta factores de seguridad inferiores a 1.0, indicando que se puede esperar deformaciones permanentes en los taludes durante el evento de diseño. Las deformaciones se estiman inferiores a 1 m.

• Si bien las deformaciones son aceptables para el caso de la falla en el lado izquierdo del depósito ante el sismo de diseño, se construirá una berma de 2 m de altura y ancho de coronamiento de 2 m ubicada a 10 m del pie del talud izquierdo, en la zona donde el depósito es paralelo a la ruta Panamericana. Esto permitirá contener en forma segura los eventuales deslizamientos de material producidos durante eventos sísmicos.

3.6.3.3 Manejo de residuos industriales y domésticos

3.6.3.3.1 Instalaciones

Los residuos generados durante la construcción y operación del proyecto serán clasificados y segregados en la fuente de acuerdo al procedimiento de clasificación de residuos sólidos minero metalúrgicos de SPCC. Para la correcta segregación, los contratistas y SPCC deberán disponer contenedores pintados y rotulados de acuerdo a la codificación de colores establecida por SPCC. Estos contenedores se colocarán en lugares predeterminados, correctamente identificados y delimitados para el almacenamiento temporal de los residuos hasta su traslado a la zona de disposición final. La disposición final de los residuos sólidos se realizará según su tipo, de la siguiente manera: a) Relleno doméstico minero metalúrgico (RDMM)

De acuerdo a la estimación de la cantidad de residuos sólidos domésticos que se generarán en las instalaciones del Proyecto Minero Tía María, menor a 20 toneladas por día, la operación del RDMM será de tipo manual. La zona elegida para la construcción del RDMM es una explanada que se ubica al noreste del tajo La Tapada, aproximadamente en las coordenadas 8’116,550 N y 210,200 E.



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Este RDMM se utilizará durante la etapa de construcción y operación del proyecto y el método de operación para el RDMM será el de relleno por trincheras (zanjas). El área destinada tiene una extensión aproximada de 2 hectáreas, estará delimitada, identificada y con acceso restringido. Se habilitará una vía de acceso para el ingreso del camión recolector de residuos domésticos. A pesar de que la precipitación en la zona es prácticamente nula, se construirá un canal de derivación al norte del RDMM para evitar el posible ingreso de agua proveniente de escorrentía de lluvias. Las zanjas se irán excavando progresivamente de acuerdo a la operación del RDMM. Con el apoyo de un tractor de orugas se excavará una zanja de unos 50 a 100 metros de largo, el ancho de la zanja será del tamaño del lampón del tractor, aproximadamente 4 metros y la profundidad será de 5 metros. Conforme se va llenando la zanja, se colocarán venteos para la evacuación de gases. b) Relleno industrial minero metalúrgico (RIMM)

Para la disposición final de residuos industriales inertes, es decir, residuos no peligrosos y que no producen lixiviados, se ha considerado la construcción de dos Rellenos Industriales Minero Metalúrgicos (RIMM). Para la etapa de operación del proyecto, la zona elegida para la construcción del RIMM en el área de la mina es una explanada que se ubica al noreste del tajo La Tapada, aproximadamente en las coordenadas 8’116,800 N y 210,100 E. Para la etapa de construcción del proyecto, el RIMM se ubicará en la zona de Pampa Cachendo, al Oeste de la pila de lixiviación, aproximadamente en las coordenadas UTM 8’120,200 N y 200,250 E. El método de operación para el RIMM será el de relleno por trincheras (zanjas). El área destinada para cada RIMM tiene una extensión aproximada de 2 hectáreas, estará delimitada, identificada y con acceso restringido. Se habilitará una vía de acceso para el ingreso de los vehículos que transporten los residuos inertes. A pesar de que la precipitación en la zona es prácticamente nula, se construirá un canal de derivación al norte del RIMM para evitar el posible ingreso de agua proveniente de escorrentía de lluvias. Las zanjas se irán excavando progresivamente de acuerdo a la operación del RIMM. Con el apoyo de un tractor de orugas se excavará una zanja de unos 50 a 100 metros de largo, el ancho de la zanja será del tamaño del lampón del tractor, aproximadamente 4 metros y la profundidad será de 5 metros. c) Zona de almacenamiento temporal de residuos con hidrocarburos

Para el almacenamiento temporal de los residuos con hidrocarburos (grasas sólidas, aceites usados, filtros de hidrocarburos usados, trapos saturados con hidrocarburos y tierra impregnada con hidrocarburos) se habilitará una Zona de Almacenamiento Temporal para Residuos con Hidrocarburos cerca de los talleres de mantenimiento mina, aproximadamente en la coordenadas UTM 8’116,000 N y 210,300 E.



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El área destinada para esta zona de almacenamiento, se nivelará para que tenga una topografía plana, tendrá una extensión aproximada de 600 m2. Adicionalmente, estará identificada, delimitada, y con acceso restringido mediante tranquera metálica. Dentro de la zona de almacenamiento se subdividirán áreas para el almacenamiento ordenado por tipo de residuo. Dichas subdivisiones estarán delimitadas e identificadas. El área destinada para el almacenamiento de residuos de grasas sólidas, filtros de hidrocarburos usados y trapos con hidrocarburos estará impermeabilizada con geomembrana y tendrá una barrera de contención para contener posibles fugas de hidrocarburos. La tierra impregnada con hidrocarburos será almacenada ordenadamente en cilindros metálicos hasta su disposición final. Los residuos con hidrocarburos son considerados residuos peligrosos y su disposición final será a través de una Empresa Prestadora de servicios de Residuos Sólidos (EPS-RS) registrada ante DIGESA. d) Zona de almacenamiento temporal de residuos para venta a terceros

Los residuos industriales que serán vendidos a terceros serán almacenados temporalmente en zonas especialmente habilitadas. Durante la etapa de construcción del proyecto se tendrá una zona en Pampa Cachendo al Oeste de la pila de lixiviación y para la etapa de operación se tendrá una zona en el área de La Tapada. El área destinada se nivelará para que tenga una topografía plana, con una extensión aproximada de 2 hectáreas. La zona estará identificada, delimitada, y con acceso restringido mediante tranquera metálica con llave y vigilancia permanente las 24 horas para evitar sustracciones. Los residuos se almacenarán en forma ordenada. La zona de almacenamiento temporal estará subdividida en áreas para cada tipo de residuos: chatarra metálica (fierro), acero, bronce, aluminio, cables de acero (palas), cables eléctricos (cobre), radiadores (bronce), HDPE, fajas, cilindros metálicos, cilindros plásticos, llantas usadas (chicas y medianas), etc. Cada área correspondiente a un tipo de residuo estará identificada con un letrero y habrá accesos intermedios para facilitar la descarga y el recojo de los residuos. e) Zona de almacenamiento temporal de residuos peligrosos

Los ánodos de plomo desgastados así como el lodo de plomo generados en la planta de deposición electrolítica serán almacenados en una zona de almacenamiento temporal ubicada al Oeste de esta Planta. Esta zona de almacenamiento temporal tendrá piso de concreto y en los bordes tendrá un sardinel como medida de contención secundaria. Así mismo estará cercada con cerco de malla, delimitada y debidamente identificada. Los lodos y ánodos de plomo serán vendidos a terceros a través de una EPS-RS. 3.6.3.4 Tipología de residuos

La tipología de residuos según la etapa del proyecto se presenta a continuación:



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a) Residuos industriales no peligrosos

Se estima que durante la etapa de construcción y operación se generarían los siguientes tipos de residuos sólidos principalmente:

• Desmonte del material excavado.

• Chatarra metálica.

• Estructuras metálica.

• Retazos de coberturas.

• Retazos de tubería de acero, de HDPE, de fibra de vidrio, de PVC.

• Retazos de geomembranas de HDPE.

• Retazos y excedentes de conduits y canaletas eléctricas.

• Retazos y excedentes de cables de electricidad.

• Sacos.

• Madera de embalaje.

• Plásticos, jebes.

• Retazos de fajas.

b) Residuos peligrosos

Las actividades de mantenimiento de los equipos de operaciones mina y de las unidades móviles a su vez generarán envases con residuos de lubricantes, aceites usados, solventes, aditivos, pinturas, y otros residuos impregnados con hidrocarburos, entre otros. c) Residuos domésticos

Estos residuos son generados en ambas etapas del proyecto y generalmente están constituidos por restos de alimentos, periódicos, botellas, embalajes, latas, restos de aseo personal, y otros similares. En la etapa de construcción se estima que estos residuos alcancen a 750 kg/día1 (se ha considerado 2.500 trabajadores por día). En la etapa de operación por su parte se estima que estos residuos alcanzarán a un total de 195 kg/día (se ha considerado 650 trabajadores por día). En la Tabla 3.11 se presenta un resumen de los principales residuos que se generarán en el proyecto durante la etapa de operación, las cantidades generadas y el método de disposición final.

1 Para la estimación se consideran 300 g/trabajador/día.



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Tabla 3.11 Residuos sólidos estimados durante la o peración

Proceso de origen

Residuos sólidos Unidad Cantidad Disposición final

Operación Domésticos kg/día 195 Relleno doméstico minero metalúrgico

Chancado y lixiviación

Industriales no peligrosos

Relleno industrial minero metalúrgico

Parihuelas mal estado Unidades/año 800

Bordes de cátodos Edge Strip Unidades/año 6600

Basura industrial en cilindros Cilindros/año 1.400

Aisladores y orejas de ánodos Unidades/año 11,000

Talleres mantención Llantas gigantes Unidades/año 130 Reciclaje, venta a terceros

Planta ESDE

Industriales peligrosos

Aceites y lubricantes Gal/mes 1,230 Reciclaje a través de una EPS-RS

Arcilla o bentonita t/año 612 En el depósito de ripio

Lodo de plomo de celdas DE t/año 110 Venta a terceros a través de una EPS-RS Ánodos gastados t/año 132

Fuente: SPCC

3.6.3.5 Manejo de aguas servidas

El proyecto contará con dos plantas para el tratamiento de aguas servidas, una ubicada en el área de la planta LESDE en Pampa Cachendo y otra en el área de la Mina La Tapada. Las plantas de tratamiento de aguas servidas estarán diseñadas para el tratamiento primario y secundario de todas las aguas servidas de las instalaciones del proyecto sean estas oficinas, talleres, campamento de trabajadores y facilidades asociadas. Adicionalmente, contará con infraestructuras complementarias tales como cerco de malla plastificada, almacén de reactivos y herramientas, laboratorio, oficina del operador con baño, de acuerdo a los requerimientos de los organismos competentes y al tamaño de la planta. El diseño contemplará un sistema de aeración extendida para tratamiento de los lodos y digestadores anaeróbicos en tanques espesadores, cámaras de clorinación y lechos de secado de lodos tratados. Llevará cámaras de contacto para cloración y desinfección. Se construirá la red troncal de desagües que colectará y transportará las aguas servidas provenientes de las edificaciones y los conducirá hacia la planta de tratamiento. A las aguas servidas tratadas se les adicionará hipoclorito de sodio. Se ha planificado que las aguas servidas tratadas serán reutilizadas para el regado de pistas, áreas verdes y cerco perimétrico de árboles en el límite de las instalaciones del proyecto en Pampa Cachendo con la carretera panamericana sur. Las características de diseño para las plantas de aguas servidas se presentan a continuación en la Tabla 3.12.



3-30

Tabla 3.12 Características de diseño para las agua s servidas tratadas

Características Planta ESDE Área mina

Flujo de diseño (Equivale a un 100% del flujo de entrada) 28.1 m3/h 0.3 m3/h

Remoción DBO 90% o como alternativa DBO5 < 35 mg/L

90% o como alternativa DBO5 < 35 mg/L

Sólidos suspendidos totales

En cualquier momento < 50 mg/L < 50 mg/L

Promedio anual < 25 mg/L < 25 mg/L

NH3 Nitrógeno 0 mg/L 0 mg/L

P-Fosforo 0 mg/L 0 mg/L

Coliformes fecales ≤ 1000 NMP/100 ml ≤ 1000 NMP/100 ml Fuente: SPCC

Por su parte, los lodos de las plantas serán entregados a un vertedero autorizado. El tamaño de la planta estará en concordancia con el número de trabajadores de las nuevas instalaciones que ha sido estimado en aproximadamente 650 trabajadores laborando y una población flotante de 150 trabajadores. Durante la etapa de construcción el manejo de aguas servidas en la obra será mediante baños químicos portátiles, en cantidad y ubicación adecuada. Los residuos serán colectados con bombas de vacío y transportados por una empresa especializada hacia lugares autorizados fuera del proyecto. En el área de campamentos el manejo será mediante tanques sépticos y pozos de percolación. 3.6.3.6 Manejo de la descarga de salmuera

El proyecto contará con 03 plantas desalinizadoras. La salmuera producida en la planta desalinizadora No 3, ubicada en las cercanías de la playa El sombrero será descargada al mar. En la Tabla 3.13 se detalla las características de la salmuera.

Tabla 3.13 Características de la salmuera a descar gar

Caudal (m3/h)

Viscosidad (cSt)

Salinidad (ppm)

Temperatura Régimen

Descarga de salmuera 1, 270.6 1.5 50,000 20 oC Continuo

Fuente: SPCC

La salmuera producida en las otras dos plantas desalinizadoras denominadas planta desmineralizadora No 1 y planta desmineralizadora No 2, ubicadas en Pampa Cachendo se utilizarán en el proceso de lixiviación de mineral. Para el diseño del sistema de descarga de salmuera al mar se realizaron estudios hidroceanográficos y modelamiento numérico de la pluma de dispersión de salmuera para definir la ubicación y la descarga que garantice el transporte y disipación de la salmuera sin afectar la zona costera.



3-31

El vertimiento de la salmuera mediante un emisor submarino de 856 m de longitud desde la línea de alta marea en el litoral, a una profundidad de 30 m para asegurar que la descarga de la salmuera, será transportada sin ingresar a la costa. La tubería que descargará la salmuera desde la planta desalinizadora está constituida por dos sectores claramente definidos, un sector terrestre y uno marino. El sector terrestre consistirá de una tubería de HDPE (polietileno de alta densidad) conformada por un tramo que se desarrolla desde la paralela de 50 m (respecto a la línea de alta marea) hasta la cota del nivel medio del mar. El tramo tiene una longitud de 600 m (20” de diámetro y 1-1/8” de espesor). El sector marino consistirá de una tubería de HDPE, debido a que este material es resistente a la salinidad del mar. Esta tubería de aproximadamente 806 m de longitud conformados por tres tramos unidos entre sí por termo - fusión. Tal como se observa en la Figura 3.12 el tendido se realizará con un rumbo de 228°15’15”. El primer tramo de la tubería se desarrolla en la zona de rompiente de olas, el segundo tramo entre las isobatas de -5 m y -27 m y finalmente el tercer tramo entre las isobatas -27 m y -31 m. Los tramos tienen respectivamente longitudes de 170 m (24” de diámetro y 1-5/8” de espesor), 600 m (20” de diámetro y 1-1/8” de espesor) y 130 m y diámetros (20” de diámetro y 1-1/8” de espesor). El tercer tramo marino contiene a los difusores que consisten en tuberías de HDPE de 4” de diámetro interior y de 0.60 m de longitud, inclinados 30° respecto a la vertical con la salida en ángulo a 135° respecto al tramo del difus or. Los difusores se encuentran soldados a la tubería troncal difusor y distanciados 5 m entre sí. Se determinó un cantidad de 20 difusores, distribuidos cada 5 m en todo la longitud del tercer tramo, con una velocidad aproximada de descarga de 2.0 m/s para un diámetro de 4” y una longitud de 0.6 m. El caudal de descarga en cada difusor es de aproximadamente 15 L/s (54 m3/h). En la Figura 3.13 se muestran los detalles básicos de los difusores. Para evitar que el tramo de difusores sufra torsiones respecto a su eje longitudinal debido a la fuerza de reacción generada por la acción de la descarga de la salmuera al mar, se acondicionará una estructura de soporte que evitará la rotación y hundimiento de la tubería. Las tuberías tanto en sector terrestre como en el marino dispondrán de anclajes o lastres de concreto armado, abrazados a la tubería con anclajes conformados por pernos de acero inoxidable de ½” diámetro. Los detalles de lastre y accesorios de unión se muestran en la Figura 3.13. Los tramos de las tuberías correspondientes a la zona de rompiente y la de difusores tienen que ser enterrados. Los difusores deben estar asomando sobre el lecho marino. 3.7 Insumos para el proyecto

3.7.1 Sistema de suministro de agua

El Proyecto Minero Tía Maria contempla el uso de agua de mar en conjunto con una planta de desalinizadora para abastecer las demandas de agua de sus operaciones. La captación del agua de mar será en la playa El Sombrero al norte del pueblo de Mejía, a 2.5 km del distrito de Mejía aproximadamente a 11.5 km al sudeste de Mollendo (Figura 3.14).



3-32

Para la toma de agua de mar inducida se considera un sistema de galerías filtrantes, cuya ubicación será en la línea de alta marea (LAM) en la playa EL Sombrero. Se considera la construcción de 05 galerías filtrantes las cuales tendrían una capacidad de 500 m3/h cada una. Esta configuración proporcionaría el agua de mar requerida para el Proyecto Minero Tía Maria, cuya demanda total está estimada en 2,133.2 m3/h. Cada galería estará ubicada a una profundidad de 6 m debajo de la arena natural de la playa. El sistema de captación está compuesto de una serie de tuberías laterales, horizontales ranuradas, dentro de un empaque de grava de 1 m de espesor por encima y por debajo de las tuberías. El caudal de cada galería se obtendría por succión a partir de un sistema de bombeo ubicado fuera de la estructura de la galería. Las Figuras 3.15 y 3.16 presentan un esquema de la galería con capacidad de 500 m3/h. Las aguas extraídas serán bombeadas a 02 pozas desarenadoras 30,000 m3 de capacidad cada una, ubicadas en la cota 11 msnm en donde el agua tendrá un tiempo de residencia de 24 horas con la finalidad de eliminar material orgánico y decantar residuos sólidos. 3.7.1.1 Descripción planta desalinizadora Nº 3 (Agua industrial)

Para el tratamiento del agua de mar se considera una planta que desalinice el agua de mar mediante la filtración por membranas a alta presión (osmosis inversa), donde el agua de mar es bombeada a altas presiones a través de membranas semipermeables que retienen las sales, generando la salmuera que se devuelve al mar. La planta desalinizadora diseñada para una capacidad nominal de 19,264.8 m3/día debe ser capaz de tratar agua de mar para entregar agua industrial a 500 ppm de cloruros. Dentro del alcance de la planta desalinizadora se incluye la planta de pre filtrado y filtrado del agua captada del mar, que incluye filtros de 200 um y un tren de filtros multimedia. Como siguiente etapa el agua se enviara a los dos trenes de osmosis inversa (cada uno con 50% de capacidad) en donde el fluido es tomado por las bombas de alta presión, alrededor de 50 barg, y es enviado al sistema de membranas para su filtración y así producir el agua industrial. Finalmente el agua industrial tendrá un post tratamiento que incluye la neutralización del agua a niveles razonables de pH y LSI (Langelier Saturation Index) para quitarle la agresividad con respecto a la corrosión que suele tener el agua luego de un proceso de osmosis. A la salida de la planta desalinizadora se tiene un tanque de almacenamiento de agua industrial (No 1), con capacidad de almacenamiento de 10,000 m3, para una capacidad de 12 h de demanda de las operaciones del proyecto. La impulsión del agua industrial hasta su almacenamiento en la poza de agua industrial en pampa de Cachendo será mediante de dos estaciones de bombeo. En la Figura 3.17 se presenta el Diagrama de Flujo del Suministro de Agua. La Estación de Bombeo No 1, mediante cuatro bombas horizontales de baja presión, trasladara el agua contenida en el tanque de agua industrial No1 al tanque de almacenamiento de agua industrial Nº 2 ubicado en la Estación de Bombeo No 2. La Estación de Bombeo No 2 está ubicada a 15 km de la Estación de Bombeo No 1 y a una elevación aproximada de 200 msnm. Desde este lugar se impulsa el agua industrial a la poza de almacenamiento de agua industrial en Pampa Cachendo a una distancia de 20 km y una elevación de 1, 000 msnm. La Estación de Bombeo No 2 está conformada por cuatro bombas horizontales de alta presión (Figura 3.14).



3-33

En la poza de almacenamiento agua industrial en Pampa Cachendo, se instalaran 04 salidas, una de ellas corresponde al bombeo de agua industrial a la Planta Desmineralizadora No1, la otra proporcionará agua industrial a las Pozas de Lixiviación y la penúltima salida corresponde a la conducción de agua industrial a la red contra incendio de la Planta, la Sala de cambio del Área Seca y los Servicios Higiénicos de Planta LESDE y Campamentos. La última salida de agua industrial será para el Tanque de Agua de Mina y Red Contra Incendio así como también al tanque de agua de riego de caminos. La planta Desmineralizadora No 1, es una planta de tratamiento de osmosis inversa para obtener agua para ser utilizada en el proceso con una concentración de cloruros 100 ppm, la planta estará ubicada en la cota 1008 msnm. en pampa Cachendo. El producto de esta planta se denominara Agua de Proceso que será aproximadamente 33.1 m3/h. La planta Desmineralizadora No 1 tendrá 03 salidas la primera que corresponde al bombeo de agua con dirección a la planta de Agua Potable, donde el objetivo principal será tratar el agua que será destinada al consumo humano. El agua producida en la Planta de Agua Potable será almacenada por gravedad en el tanque de almacenamiento de Agua Potable. Desde este tanque se abastecerá por gravedad a la planta, área administrativa y campamento; y por bombeo se enviará para el uso en duchas de emergencia del Área Seca y Húmeda. La segunda salida es la línea de bombeo de agua con dirección al tanque de almacenamiento de Agua de Proceso, ubicado en Pampa de Cachendo. A partir de los tanques de almacenamiento de Agua de Proceso se distribuirá el agua que abastecerá al sistema de supresión de polvo y a las facilidades del área de chancado secundario, chancado terciario, tanque de lavado piso área húmeda, etapa área húmeda y Tratamiento de orgánico. Finalmente la última salida es la línea de bombeo de agua con dirección a la planta Desmineralizadora No2, que es una planta de tratamiento de osmosis inversa, con el objetivo principal de reducir los cloruros contenidos en el agua de 100 ppm a 5 ppm. El producto de la Planta Desmineralizadora Nº2 se le denominará Agua Desmineralizada y será almacenada en el tanque de Agua Desmineralizada. Desde el tanque de almacenamiento de Agua Desmineralizada se abastecerá por bombeo agua para el lavado de ánodos, electrodos, sistema captación neblina acida y preparación de reactivos. La salmuera producida por la Plantas Desmineralizadoras No1 y 2 serán descargadas junto con el agua industrial que se dirigirá a las pozas de lixiviación. 3.7.1.2 Descripción planta desmineralizadora Nº 1 (Agua de proceso)

3.7.1.2.1 Tratamiento preliminar – Sistema de ultrafiltrado (UF)

Para poder remover las partículas en suspensión, se considerará un sistema de pre-tratamiento basado en ultra filtrado antes del ingreso del Agua de Industrial a la Planta Desmineralizadora. El equipo completo, básicamente estará compuesto de bombas de alimentación de baja presión, bombas de re-circulación, bombas de retro-lavado, filtros, sistemas de dosificación y tanques de filtrado. 3.7.1.2.2 Planta de osmosis inversa No 1

La siguiente descripción de equipo se refiere a un sistema de tratamiento por osmosis inversa, del tipo modular estándar.



3-34

Esta planta contara con las siguientes unidades:

• Sistema de filtro de lavado.

• Unidad de osmosis inversa.

• Tanque y bomba de limpieza de solución de osmosis inversa.

• Filtros de multimedia.

• Paquete de soplador de aire de purga.

• Plataforma de filtro de cartucho de osmosis inversa.

• Plataforma de inyección de anti-escalante (Anti-floculante).

• Plataforma de inyección de bisulfito de sodio.

• Plataforma agregado ácido (ácido de lavado RO), ajuste de pH.

3.7.1.3 Descripción planta desmineralizadora Nº 2 (Agua de desmineralizada)

3.7.1.3.1 Sistema de pre-tratamiento

Para proteger las membranas de osmosis inversa, el agua de alimentación a esta planta de tratamiento pasará previamente por una etapa de pre-tratamiento. El sistema de pre-tratamiento estará integrado por filtros, unidad de flotación por aire disuelto (DAF Unit) y sistema de recirculación a contracorriente, incluyendo los sistemas de inyección de reactivos. El sistema incluirá un lazo de control para el caudal de entrada a la planta de tratamiento de agua, a través de un conjunto compuesto por flujómetro magnético y una válvula de control. 3.7.1.3.2 Sistema de osmosis inversa

El sistema de osmosis inversa estará configurado en base a unidades idénticas e independientes, con capacidad para dar cuenta de los flujos requeridos. Cada sistema de osmosis inversa estará equipado con sistema de bombeo redundante. Esta planta contara con las siguientes unidades:

• Filtros tipo cartucho.

• Control de pH, inhibidores de incrustaciones y medición de calidad del agua de alimentación.

• Medición de conductividad.

• Configuración de membranas.

• Bombas de alta presión.

• Ajuste posterior de pH.



3-35

• Conjunto para limpieza de membranas.

• Agua permeada (agua tratada) y rechazo.

3.7.1.4 Planta de agua potable

Para la producción de agua potable, se alimentará con agua de proveniente de la planta desmineralizadora No 1 a la planta de agua potable. El sistema de potabilización será configurado en base a unidades independientes, con capacidad para los flujos requeridos. Esta planta será equipada con sistema de bombeo redundante (uno en operación y otro stand-by). El agua de alimentación a la Planta de Agua Potable irá directamente a los filtros del sistema de potabilización para retener los probables sólidos en suspensión y presencia de metales pesados que pudieren haber contenidos en el agua. Se considerarán válvulas, venteos, drenajes e indicador-alarma de presión diferencial para su mantenimiento. Para la producción de agua potable, la Planta de Agua Potable considerará una instalación y componentes necesarios para la re-mineralización y esterilización del agua tratada, esto es adición de cloro, meta bisulfito sódico entre otros reactivos, dejándola apta para el consumo humano. La instalación incluirá un completo sistema de adición de reactivos basado en tanques y bombas dosificadoras controladas automáticamente desde el PLC de la Planta de Agua potable. Se considerará en el suministro un tanque de acumulación de agua para almacenar el agua potable producida, incluyendo una bomba de una capacidad adecuada que permitirá impulsar el agua potable desde el tanque de acumulación al tanque de almacenamiento. La cantidad de agua potable obtenida será controlada mediante medidores de flujo y un totalizador. Para la controlar la calidad del agua potable se dispondrá de una celda para medir la conductividad eléctrica. 3.7.1.5 Requerimiento de agua para el proyecto

De acuerdo al balance desarrollado se establecieron distintos consumos de agua considerando los distintos requerimientos de consumos de agua. Se presenta en la Figura 3.18 el Diagrama de Flujo de los requerimientos de Agua. Los requerimientos son los siguientes: Agua de mar

Se entiende por agua de mar aquella que es extraída directamente de la fuente marina y es filtrada de elementos sólidos orgánicos e inorgánicos en las piscinas desarenadoras. Su nivel de cloruros alcanza a los 20 000 ppm aproximadamente. Agua de industrial

Es la porción de agua de mar que es tratada en una planta desalinizadora entrando con una concentración de Cloruros de 20 000 ppm y quedando con una concentración final de 500 ppm como máximo, para posteriormente ser usada en:



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• Abastecimiento a las pozas de lixiviación.

• Sistema de protección contra incendio planta LESDE.

• Sistema de protección contra incendio área seca y área de facilidades.

• Sistema de protección contra incendio Mina La Tapada.

• Sala de cambio área seca.

• Sistema de supresión de polvo del circuito de chancado primario y fajas sobre terreno y ocasionalmente para equipos de mina.

• Tanque de agua para riego de caminos.

Agua de proceso

Es la porción de agua de mar que es tratada en una planta desmineralizadora entrando con una concentración de Cloruros de 500 ppm y quedando con una concentración final de 100 ppm como máximo, para posteriormente ser usada en las distintas áreas de la Planta y Mina tales como:

• Supresión de polvo chancado fino.

• Tanque de lavado de piso en área húmeda.

• Etapa tratamiento de orgánico (TOC) de extracción por solvente (ES).

• Tratamiento de orgánico.

Agua desmineralizada

Es la porción de agua de proceso que es tratada en una planta de Osmosis Inversa con la finalidad de bajar su concentración de 100 ppm de Cloruros a valores máximo de 5 ppm. Esta agua se usará en las siguientes aplicaciones:

• Lavado de ánodos y limpieza.

• Etapa lavado orgánico (L) de extracción por solvente.

• Preparación de reactivos GUAR y sulfato de cobalto.

• Sistema de agua caliente.

• Reposición a DE.

• Sistema captación neblina ácida.

• Lavado de campanas.

• Tanque de lavado de cátodos.

• Máquina deshojadora de cátodos



3-37

Agua potable

Es la porción de agua de proceso que pasa por una planta potabilizadora, dejándola apta para el consumo humano. Esta agua será usada en las siguientes áreas del proceso:

• Campamento.

• Comedor central.

• Salas de cambio de guardias planta LESDE.

• Baños (duchas).

• Duchas de emergencia.

• Talleres planta LESDE.

• Comedores planta LESDE.

• Edificio de administración.

• Oficinas de área seca.

• Oficinas de área húmeda.

• Posta médica y estaciones contra incendio.

• Laboratorio.

Agua servida tratada

Es el agua (potable o proceso) que ha sido utilizada en los baños, comedores y duchas de las distintas áreas de la planta y que va a la planta de tratamientos, en donde la mayor parte (75 %) se recupera como agua para riego de jardines y la otra (25 %) sale en los lodos generados en la planta de tratamiento. La principal aplicación del agua servida tratada es:

• Agua para áreas verdes y riego de caminos

En la siguiente Tabla 3.14 se entregan los consumos de acuerdo a los requerimientos del proyecto.

Tabla 3.14 Requerimientos de agua

Flujo Unidad Agua industrial

Agua de proceso

Evaporación Agua desmineralizada

Agua potable

Salmuera (1)

Salmuera (2)

Total

Nominal m3/h 721.14 33.1 5.3 28.8 10.2 36.2 12.3 847.04

Balance m3/h 759.1 36.9 5.3 28.8 11.7 40.3 12.3 894.4

Diseño m3/h 873.0 42.4 5.3 33.1 33.2 48.3 14.2 1,049.5 (1) Rechazo de planta Desmineralizadora N° 1 (2) Rechazo de planta Desmineralizadora N° 2



3-38

3.7.2 Suministro de energía

Para el suministro de energía se contemplará la ampliación de la subestación eléctrica en Montalvo, Moquegua, de 220 kV usando configuraciones de barra convencionales. Todos los equipamientos de las celdas de 220 kV se especificarán para resistir una corriente corto-circuito de 31.5 kA y una corriente nominal mínima de 1,600 A. El tendido de la nueva línea de trasmisión de 220 kV Montalvo-Tía María estará constituido por torres de celosía de acero de doble terna con cable de guarda OPGW con aisladores poliméricos de silicona hasta la subestación eléctrica de Tía María. La subestación de Tía María tipo compacta ”GIS’ con doble barra y espacio para 2 celdas de llegada de línea en 220 kV y 2 celdas de salida (principal y transferencia) en 220 kV con llegadas opuestas y espacio para 2 transformadores 220/23 kV de 100/125 MVA OA/OF que operan independientemente y un Switchgear en 23 kV para distribuir la energía a todo el complejo minero Tia Maria. Durante la etapa de construcción del proyecto, el suministro eléctrico provendrá de generadores eléctricos portátiles. En la etapa de la operación de la mina el suministro de energía eléctrica provendrá del Servicio Eléctrico Interconectado Nacional (SEIN) desde la subestación de Montalvo hasta la subestación de Tía María. La Tabla 3.15 resume los consumos de energía eléctrica total del proyecto.

Tabla 3.15 Consumo total de energía eléctrica Proy ecto Tía María

Proyecto Tía María

Pot. máxima instalada

(MW)

Pot. en operación

(MW) La Tapada 88 77

Tía María 88 77

Total 88 77 Fuente: SPCC

3.7.3 Material de préstamo

El proyecto contempla la extracción de material de préstamo desde áreas cercanas a la planta y tajos, como se presenta en la Figura 3.19 donde aparecen los distintos sitios de extracción. Durante la investigación geotécnica de campo se complementaron las áreas de material de préstamo (canteras) correspondientes a los materiales a utilizar durante la etapa construcción del Proyecto Minero Tía María, estas áreas fueron delimitadas calculándose su potencia y distancia a la futura zona de trabajo. De cada cantera investigada se obtuvieron muestras representativas para la ejecución de ensayos de laboratorio. A continuación se detallan las principales áreas definidas con su estimación del volumen y área implicada.



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Tabla 3.16 Áreas para material de préstamo Cantera Nombre Coordenadas

Norte – Este Área m2

Volumen m3

Distancia a pila (km)

Suelo baja permeabilidad La UNSA 8’114,769.8 197,723.5 966,750 1’063,425 14

Relleno estructural

La Bajada 8’112,415.9 206,901.1 27,500 41,250 14 Luciana 8’110,109.2 201,890.1 62,200 62,200 17 El Embrujo 8’112,715.1 202,488.8 108,000 108,000 13 Linda María 8’114,826.8 202,271.0 82,000 90,200 11 Chollonco 8’115,501.0 202,123.0 98,000 98,000 11 La Curva 8’116,011.0 202,193.0 34,100 37,510 10.5

Grava de drenaje y agregado global

Piratas 8’111,711.0 206,087.0

486,700 540,000 11-14.7 Los Olvidados 8’115,250.0 208,820.0 Mechita 8’115,195.0 208,828.0 Cachuyo 8’112,230.8 205,678.9

Fuente: SPCC

En cada cantera inicialmente se realizará el trabajo de desbroce, el cual consiste en la limpieza del terreno natural de todo el área destinadas para canteras de modo que el terreno quede limpio y su superficie resulte apta para iniciar los demás trabajos. Todos los trabajos de clasificación de agregados y en especial la separación de partículas de tamaño mayor que el máximo especificado para cada gradación, se efectuará en el sitio de explotación. Los materiales no utilizados serán dispuestos en lugares previamente identificados, inmediatos a la zona de explotación. Estos no podrán ser dispuestos a media ladera, ni arrojados a los cursos de agua. Para mantener la estabilidad de los taludes de corte y salvaguardar la integridad física de las personas no se permitirán alturas de taludes superiores a los diez (10) metros. De ser el caso se ejecutara banquetas para taludes de mayor altura. La planta de agregados se instalará dentro del lugar de explotación, donde también se ubicarán los equipos y zonas de acopio para el material seleccionado. En épocas secas se mantendrán húmedas las zonas de circulación, principalmente aquellas de alto tráfico. Los materiales seleccionados se trasportarán en volquetes hacia la zona de construcción. Las tolvas de los volquetes estarán protegidas con lonas u otros cobertores adecuados, asegurados a la carrocería de manera de impedir que parte del material caiga sobre las vías por donde transitan los vehículos y minimizar la generación de material particulado. 3.7.3.1 Análisis de estabilidad

El análisis de estabilidad de taludes ha sido efectuado para evaluar las secciones más críticas para el caso de corte en roca y para el caso del talud en rellenos compactados con relleno estructural. El análisis para condición pseudo-estático considera que la masa involucrada en la falla está sometida a una aceleración horizontal igual a un coeficiente sísmico multiplicado por la aceleración de la gravedad, de tal forma que se toma en cuenta el efecto de las fuerzas inerciales producidas por el terremoto de diseño. Para el análisis se utilizó un coeficiente sísmico de 0,23 de acuerdo con la sismicidad existente en el área.



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Se consideraron las siguientes condiciones para el análisis:

• El análisis ha considerado la condición más crítica representada por las secciones de mayor altura y de mayor pendiente.

• La sección transversal analizada para el caso de corte en basamento rocoso, no permanentes se ha considerado un talud global de 1.20H:1V.

• La sección transversal analizada para el caso de corte en basamento rocoso permanente, se ha considerado un talud global de 1.30H:1V.

• La sección transversal analizada para corte en suelo, se ha considerado un talud de 2.5H:1V.

• La sección transversal analizada para el caso de corte en suelo temporal, se ha considerado un talud de 1.25H:1V.

• La sección transversal analizada para el caso del relleno controlado con material de relleno estructural, se ha considerado un talud de 2.5 H:1V .

• El uso de banquetas será para casos de taludes con alturas mayores a 8 m en suelo y 10 m en roca.

3.7.4 Combustibles, aceites y lubricantes

Los combustibles serán suministrados por empresas distribuidoras locales y se estima un consumo aproximado de 450,000 gal/mes de petróleo diesel Nº 2 y 1230 gal/mes de aceites lubricantes. El almacenamiento se realizará en tanques de combustible ubicados en los alrededores de la Planta ESDE en Pampa Cachendo y en la Mina La Tapada y todos ellos contarán con un sistema de contención secundaria con una base impermeabilizada y diques de contención con capacidad igual al volumen del estanque mayor. Los tambores serán almacenados en áreas designadas con sistemas de contención y se contará con las autorizaciones respectivas otorgadas por OSINERGMIN.

Tabla 3.17 Consumo mensual de combustibles y lubri cantes

Área Combustible (gal/mes)

Aceites y lubrican tes (gal/mes)

Mina La Tapada 400,000 1200

Planta de óxidos (ESDE) 50,000 30 Fuente: SPCC

Se contará con tanques metálicos para el almacenamiento de combustible de acuerdo a lo detallado en la Tabla 3.18. Los tanques serán fabricados bajo la norma API-650. Las planchas del tanque serán ASTM A 36 considerando en su diseño el incremento en espesor por corrosión. Exteriormente el tanque será pintado convenientemente resaltando el rombo de seguridad y otras advertencias importantes. Alrededor de los tanques se construirá un dique de contención secundaria con capacidad igual al volumen de un tanque más el 10%. Esta contención será construida con represamiento de material selecto compacto. La impermeabilización del mismo se logrará utilizando una geomembrana de HDPE o similar.



3-41

Tabla 3.18 Descripción de tanques de almacenamient o de combustible

Tanque Descripción Volumen (m3)

Uso

300-TKS-005 Tanque diluyente 105

300-TKS-017 Tanque diesel 2 diario 8 Diario, calentadores de agua, área húmeda

8xx-TKS-001 Tanque diesel 2 diario 5 Tanque diario grupo electrógeno bombas ILS y emergencia

3xx-TKS-001 Tanque diesel 2 diario 1.5 Tanque diario grupo electrógeno para rectificadores

8xx-TKS-001 Tanque diesel 2 diario 1.5 Tanque diario grupo electrógeno para rectificadores

625-TKF-001 Tanque de almacenamiento diesel 2 46 Vehículos livianos

300-TKF-401 Tanque diesel 2 250 Almacenamiento, calentadores área

húmeda

621-TKS-001 Tanque diesel 2 diario 1.5 Tanque diario grupo electrógeno bombas contraincendios

621-TKS-003 Tanque diesel 2 diario 1.5 Tanque diario grupo electrógeno bombas contraincendios

932-TKF-001 Tanque almacenamiento

diesel 2 400 Almacenamiento, consumo mina

932-TKF-002 Tanque almacenamiento diesel 2 400 Almacenamiento, consumo mina

932-TKF-003 Tanque almacenamiento diesel 2 60 Almacenamiento, consumo mina

936-TKF-001 Tanque diesel 2 23 Facilidades polvorín

931-TKF-001 Aceite lubricante 1SW40 24 Taller de volquetes

931-TKF-001 Aceite lubricante HDW10 24 Taller de volquetes

931-TKF-001 Aceite usado 24 Taller de volquetes Fuente: SPCC

3.7.5 Explosivos

Para el almacenamiento de explosivos en las operaciones mineras se tendrán dos polvorines, una cancha para el nitrato de amonio y dos silos de emulsión matriz. Uno de los polvorines será para los accesorios de voladuras: cordón detonante, reforzadores, emulsión encartuchada, dinamita; y el otro para almacenamiento de fulminantes. Estos polvorines serán construidos de acuerdo a requerimientos de la entidad que rige las normas de manipulación y almacenamiento de explosivos, DISCAMEC, como son: paredes a pruebas de bala, ventilados, paredes, pisos y techos revestidos con madera y recubiertos con pintura ignifuga; barra antiestática al costado de la puerta de ingreso. Cada polvorín tendrá un área aproximada de 110 m2 de edificación, con un polvorín de diario de 25 m2 y dentro de un enmallado de 2,400 m2. La cancha de nitrato tendrá una tolva de almacenamiento de 100 t, con una red de tubería de agua a presión y caudal adecuados para ser utilizados ante la ocurrencia de incendios; una berma de seguridad para delimitar la cancha de nitrato y caseta de vigilancia. El área total de la cancha de nitrato de amonio será de 20,000 m2 (133x150 m). En los exteriores de la cancha de nitrato se instalarán dos silos de emulsión de 50 t cada uno para depositar emulsión a granel requerida para voladuras en rocas duras.



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El transporte de los explosivos desde las plantas de fabricación a los polvorines, depósitos de nitrato y emulsión serán realizados por el proveedor correspondiente. El transporte y manipuleo desde los polvorines a las zonas de voladura estará a cargo de una empresa especializada en el rubro de explosivos contando con las autorizaciones y permisos exigidos por ley. El consumo mensual de explosivos será el siguiente:

Tabla 3.19 Consumo mensual de explosivos

Descripción Unid Cantidad

Mecha de seguridad Metros 20

Fanel rojo 500 ms Nº14 Unidad 1,250

Boster 02 lb. (Cebo) Unidad 1,250

Cordón detonante 5R Caja 20

Línea silenciosa de encendido 500 m Rollo 25

Línea principal 17 ms (retardo) Unidad 500



Fulminante Nº 8 Unidad 50

Detonadores electrónicos Unidad 1,250


Nitrato de amonio t 750

Emulsión t 150

3.7.6 Agentes químicos

Para asegurar que los insumos químicos sean almacenados en condiciones apropiadas según su naturaleza y cumplir con las normas de seguridad aplicadas para este caso, las condiciones de almacenamiento que tendrán los recintos serán principalmente:

• Ambiente cerrado y aislado.

• Ventilación (Ventana, puerta).

• Iluminación (Artificial).

• Acceso restringido con llave.

• Sistema de drenaje para fugas.

En relación al manejo de los insumos en la zona de almacenamiento será:

• El ambiente será cerrado y techado, con letrero de identificación y el acceso debe de ser restringido con llave de ingreso.

• Interiormente contará con letreros de identificación, indicando el nombre del insumo y su peligrosidad.



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• Las hojas de seguridad de los productos (MSDS) estarán disponibles y colocados en lugares de fácil acceso y visibles, de preferencia al ingreso de la zona de almacenamiento.

• Contará con letreros en el que se indiquen los implementos mínimos de seguridad exigidos y algunas restricciones del lugar.

• El extintor estará ubicado acorde con las sustancias almacenadas, en la entrada a la zona de almacenamiento, de tal forma que resulte de fácil acceso y claramente señalizado.

• Para el almacenamiento de líquidos se contará con un área implementada con barrera de contención contra derrames.

• Los insumos químicos serán colocados en estanterías rígidas y estables.

• Los pisos serán impermeabilizados con sistema de revestimiento.

• El almacén tendrá una buena ventilación y circulación de gases, de acuerdo al almacenamiento a la clasificación de insumos químicos.

Las hojas de seguridad de los insumos químicos empleados en el proceso productivo se muestran en el Apéndice A. 3.7.6.1 Ácido sulfúrico

El ácido sulfúrico que se utilizará en los procesos de lixiviación y planta ESDE serán transportados por un contratista quien los conducirá hasta la planta en Pampa Cachendo por ferrocarril desde el puerto de Matarani. En la Planta ESDE se tendrán dos tanques metálicos de almacenamiento de 5,000 t de capacidad cada uno, cuyas características principales se muestran líneas abajo. También se cuenta con un tanque de consumo diario para el área de curado de 2,180 t de capacidad. Se ha estimado un consumo diario de 2,000 toneladas. 3.7.6.1.1 Descarga, almacenaje y distribución de ácido sulfúrico

El traslado de ácido sulfúrico se realizará a través de un servicio de terceros utilizando ferrocarril. Para el transporte del ácido sulfúrico se utilizarán vagones - tanque de aproximadamente 90 t de capacidad. La estación de descarga permitirá el trasvase del ácido sulfúrico desde dichos vagones – tanque hacia los tanques de almacenamiento. La estación de descarga permitirá el parqueo y descarga de 4 vagones-tanque en simultáneo. Se conectarán las mangas de descarga a las exclusas de cada vagón-tanque con uniones bridadas, y por inyección de aire a presión de 30 psig se logrará el trasvase desde los vagones a las tuberías, y desde allí al tanque de almacenamiento. La estación de descarga contará con infraestructura del modo siguiente:

• Losa de concreto armado para colección de los posibles derrames del ácido. La loza tendrá canales mediante los cuales captarían estos posibles derrames y los conducirían al dique de colección. La zona de parqueo para descarga se protegerá con una losa de concreto, y se tendrá en el piso una capa de protección antiácida.



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• Plataforma de carga para accesar a las exclusas de los vagones - tanque, de estructura metálica y escaleras. Dicha plataforma contará con una ducha de emergencia para el trabajador y una cabina para el operador.

• Rack de tuberías para los diferentes servicios agua, aire, ácido, electricidad, señales de control y alarmas.

• Estación de control, con pantallas de monitoreo.

• Cuarto del compresor.

3.7.6.1.2 Tanque de almacenamiento de ácido

Se contará con tres tanques metálicos para almacenamiento de ácido sulfúrico concentrado (98%), dos de ellos de una capacidad nominal de 5,000 t y el tercero con una capacidad nominal de 2,180 t. Los tanques serán fabricados bajo la norma API-650. Las planchas del tanque serán ASTM A 36 considerando en su diseño el incremento en espesor por corrosión. Los tanques contarán con un sistema completo de protección anódica (cátodos, electrodos de referencia, controlador y rectificador) así como la instrumentación de campo necesaria para control y seguimiento. Exteriormente los tanques serán pintados convenientemente resaltando el rombo de seguridad y otras advertencias importantes. Alrededor de los tanques se construirá un dique de contención secundaria con capacidad igual al volumen de un tanque más el 10%. Esta contención será construida con represamiento de material selecto compacto. La protección antiácida del mismo se logrará utilizando una geomembrana de HDPE. Los tanques deberán ir elevados en isla sobre el dique de contención de manera tal de que en caso de un posible derrame no queden sumergidos. Se instalarán sistemas de tuberías para distribuir el ácido a los puntos de consumo tales como el curado de mineral, reposición de ácido en refino y reposición de ácido al electrolito. 3.7.6.2 Solución de guar

Para el proceso de la planta ESDE se utilizará Guar, el cual será proporcionado en sacos y se almacenarán sobre parihuelas en el Almacén de Admisión Temporal ubicado en las instalaciones de planta ESDE en Pampa Cachendo. 3.7.6.3 Sulfato de cobalto (CoSO4)

Para el proceso de la planta ESDE se utilizará Sulfato de Cobalto, el cual será proporcionado en sacos y se almacenarán sobre parihuelas en el Almacén de Admisión Temporal. 3.7.6.4 Extractante

El extractante que se utilizará en el proceso de la planta ESDE será proporcionado en cubos tipo LIBC (liquid individual bulk container) de 1 m3 de capacidad. Estos LIBC se almacenarán en el Almacén de Admisión Temporal.



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3.7.6.5 Diluyente

El diluyente será abastecido en camiones cisterna con una capacidad de 30 t cada uno. Se ha estimado un consumo de 1,136 t de diluyente por año.

Tabla 3.20 Cantidad de principales reactivos de la planta

Reactivos Dosis

Ácido sulfúrico 720,000 t/ año

Solución de guar / Afinador de grano / Guartec (bolsas 22 kg) 31 t/año

Sulfato de cobalto 44 t/año

Arcilla o Bentonita 612 t/año

Extractante 114 m3/año

Diluyente 1,920 m3/año Fuente: SPCC

3.8 Otras infraestructuras relacionadas con el proy ecto

3.8.1 Talleres de mantenimiento

El Proyecto Tía María ha contemplado 02 áreas para el mantenimiento de los equipos de Mina y Planta. Para Mina se cuenta con los Talleres de Mantenimiento Mina ubicados en mina La Tapada, y para Planta se tiene los Talleres de Mantenimiento Planta ubicados en la zona de Pampa Cachendo. 3.8.1.1 Talleres de mantenimiento mina

Los Talleres de Mantenimiento Mina se encontrarán ubicados en las cercanías del tajo La Tapada aproximadamente en las coordenadas de latitud sur 8’115,731 N y 209,967 E, a una elevación aproximada de 430 msnm. En esta zona de talleres estarán ubicados los Talleres de Volquetes, Taller de Lavado, Taller de Enllante y Área Cambio de Neumáticos, Taller Reparación Vehículos Livianos, Taller de Palas y Perforadoras, Maestranza y Soldadura, Taller Eléctrico, Taller Predictivo, Taller de Telecomunicaciones, Taller Alta Tensión, Zona de Tanques Almacenamiento de Lubricantes, área de almacenamiento diario y área de logística y Armado de Volquetes. 3.8.1.2 Taller de volquetes

El taller de volquetes básicamente estará compuesto por el siguiente arreglo: 03 bahías para atención de Volquetes, 01 bahía para atención de Cargador Frontal y Tanques de agua, 02 bahías para atención de los equipos auxiliares de mina (tractores, moto niveladoras, etc.), 02 bahías que servirán para realizar la descarga y pre armado de los componentes mayores que se instalarán en los volquetes y flota auxiliar. Los trabajos principales que se realizaran dentro del taller serán: los mantenimientos programados los cuales serán realizados con una frecuencia de 250 horas para cada equipo y básicamente consistirán en inspección general, muestreo de aceite, cambio de aceite, cambio de filtros y cambio de componentes menores programados.



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3.8.1.3 Taller de lavado

El taller de lavado básicamente estará compuesto por el siguiente arreglo: 01 estación de lavado, 01 tanque agua de lavado, 02 bombas de agua para lavado de volquetes, 02 maquinas lavadoras de agua caliente a alta presión, 01 cámara separadora gravitacional (API) aceite / agua, 01 equipo micro filtrado de agua, 01 bomba de recuperación de agua y, 01 bomba de sumidero. El tanque agua de lavado y las máquinas lavadoras de agua caliente a alta presión serán abastecidos gravitacionalmente desde el tanque de agua de proceso ubicado en la zona La Tapada. El ciclo de lavado de camiones es un ciclo cerrado que se iniciará con la alimentación mediante bombas para el agua fría (tanque agua lavado) o caliente (Maquina lavadora) para el lavado de los equipos. Toda el agua utilizada, incluido el producto del lavado, será colectada en la cámara separadora gravitacional, donde se realizará la decantación respectiva y luego pasará a la desnatadora donde el aceite recuperado se colectará en tambores usando skimmer. El agua pasará a otra cámara de decantación desde donde pasará a una planta de reciclado. La planta de reciclado estará compuesta principalmente de 01 bomba y 01 equipo de micro filtrado los cuales se encargarán de realizar la recirculación del agua hacia el tanque agua de lavado para iniciar nuevamente el ciclo de lavado. El aceite recuperado y colectado en tambores será enviado a la zona de almacenamiento de residuos con hidrocarburo para su disposición final a través de una Empresa Prestadora de Servicios de Residuos Sólidos (EPS-RS). El agua recuperada, ocasionalmente se usará para el riego de caminos. 3.8.1.4 Taller reparación vehículos livianos

El taller reparación vehículos livianos básicamente estará compuesto por el siguiente arreglo 04 bahías para atención de la flota mediana y liviana, las bahías centrales cuentan con fosas de mantenimiento. Los trabajos principales que se realizarán dentro del taller serán: Los mantenimientos programados los cuales serán realizados con una frecuencia de 5,000 horas para cada equipo y básicamente consistirá en una inspección general, muestreo de aceite, cambio de aceite, cambio de filtros y cambio de componentes menores programados y/o correctivos. 3.8.1.5 Taller de enllante y área cambio de neumáticos

El taller de enllante y área cambio de neumáticos básicamente estará compuesto por el siguiente arreglo 01 taller de reparación de neumáticos, 01 sala de compresor, 01 área bodega neumáticos, 01 área almacén de neumáticos y 01 área de cambio de neumáticos, 01 zona de inspección de aros y patio de maniobra del manipulador de neumáticos. El área bodega neumáticos, será usada para disponer los neumáticos que se han programado para cambio en el programa semanal. El área almacén de neumáticos, será usada para disponer los neumáticos que están bajo custodia de logística SPCC.



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Los trabajos principales que se realizarán dentro del taller serán: mantenimiento y servicio de neumáticos gigantes (cambio de neumáticos y rotación de neumáticos), servicio de cambio y reparación de neumáticos flota mediana, reparación de neumáticos gigantes (recuperación de neumáticos dañados) e inspección de aros dañados, fatigados y deformados. 3.8.1.6 Taller de palas y perforadoras, maestranza – Soldadura

El taller de Palas y Perforadoras, Maestranza – Soldadura básicamente estará compuesto por el siguiente arreglo: 01 taller de Palas y Perforadoras, 01 taller de maestranza - soldadura y 01 área de soldadura. Los trabajos principales que se realizarán dentro del taller serán: mantenimiento y reparación de componentes mayores de palas y perforadoras, reparación de tolvas de volquetes, reparación de cucharón y lápiz de palas, reparación de cucharón de cargador frontal, tractores y otros. 3.8.1.7 Zona de tanques almacenamiento de lubricantes

La zona de tanques almacenamiento de lubricantes básicamente estará compuesta por el siguiente arreglo: 01 Sala de compresoras, 01 taque de aceite lubricante 15W40, 01 tanque de aceite lubricante HDW10, 01 tanque de aceite usado, 01 tanque de refrigerante, 01 área de almacenamiento de cilindros de grasas y aceites para uso diario y 01 área de almacenamiento de cilindros de grasas y aceites bajo custodia de logística SPCC, la disposición final del aceite usado será en tanques que luego, mediante cisternas, sea dispuesto finalmente a través de una EPS-RS. Todos los tanques que serán utilizados en esta zona tendrán una capacidad de 24 m3, los tanques serán fabricados bajo la norma API-650. Las planchas del tanque serán ASTM A36 considerando en su diseño el incremento en espesor por corrosión. 3.8.1.8 Taller de mantenimiento planta

Los Talleres de Mantenimiento Planta se encontrarán ubicados en Pampa Cachendo aproximadamente en las coordenadas 8’120,287 N y 203,212 E, a una elevación aproximada de 987.5 msnm. En esta zona estarán ubicados: el Taller de Maestranza, Taller de Estructura y Calderería, Taller de Reparación Bombas, Taller Eléctrico, Taller Instrumentación, Taller de Predictivo, Taller Hidráulica, Taller Rebobinado, Taller Soldadura. Este taller brindará servicio de mantenimiento a los equipos de chancado primario, fajas sobre terreno, pila de acopio, chancado secundario, chancado terciario, curado y aglomerado, apilamiento y disposición de ripios; y a los equipos de Planta ESDE.



3-48

3.8.2 Caminos de acceso

3.8.2.1 Acceso principal del proyecto

El acceso principal del proyecto estará contemplado desde la Carretera Panamericana (aproximadamente en el km 1,028) en el sector de Cachendo por un camino asfaltado (5 km) hasta al área administrativa del proyecto y en los alrededores de la planta de extracción por solventes, zona de tanques y deposición electrolítica. Para los restantes caminos entre instalaciones se considerarán caminos afirmados. La carretera Panamericana será modificada para incluir un desvío adecuado hacia el camino de acceso a la planta desde el Sur y Norte de la Panamericana. De esta manera se proveerá un acceso seguro al proyecto durante todas las condiciones climáticas. El diseño será elaborado considerando los criterios de diseño del “Manual de Diseño Geométrico de Carreteras DG –2001”, estos accesos estará habilitados una vez terminado la etapa de construcción, con el propósito de poder aliviar el transito que existe en la vía Panamericana Sur km 1,028 aproximadamente. 3.8.2.2 Caminos internos

Los caminos internos que serán construidos son los siguientes:

• Carretera principal de acceso a oficinas administrativas, laboratorio, al campamento permanente y al campamento de construcción, talleres y almacén.

• Camino de circunvalación al lado nor-este del depósito de ripios.

• Camino perimétrico a las facilidades de la planta ESDE.

• Camino de acceso alrededor del pad dinámico de lixiviación.

• Camino de servicio a lo largo de la línea de impulsión de agua.

• Camino de servicio de la línea de distribución de 23kV.

• Terraplén y vías de ferrocarril dentro de la planta de óxidos.

3.8.2.3 Rutas externas utilizadas por el proyecto

3.8.2.3.1 Ruta principal – Ferrocarril

La vía de acceso que se utilizará para el transporte de insumos y productos para el Proyecto Minero Tía María, principalmente ácido sulfúrico y cátodos, será la línea férrea existente de 60 km desde Matarani hasta la zona de Guerreros, y un nuevo tramo de 32 km de línea férrea desde Guerreros hasta las instalaciones del Proyecto Minero Tía María en Pampa Cachendo (Figura 3.20). Durante la etapa de operación del proyecto se efectuará el transporte de ácido sulfúrico, petróleo Diesel Nº 2 y carga en general desde el puerto de Matarani hacia las instalaciones del Proyecto Minero Tía María en Pampa Cachendo, y desde allí se transportarán los cátodos de cobre producidos en la planta de óxidos de Tía María al puerto de Matarani.



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El servicio de transporte será proporcionado por un servicio especializado responsable del suministro de locomotoras, plataformas de carga y tanques para transporte de ácido y tanques de combustibles, así como las actividades de operación y el mantenimiento necesarios para el transporte ferroviario. Este contratista especializado contará con planes de prevención de derrames y de contingencias así como capacitación permanente a sus operadores. La vía principal del ferrocarril comprende Matarani a una estación en Guerreros y desde este punto a Cachendo en Tía María. El diseño e implementación de dicha vía, no son parte del presente EIA, ya que será responsabilidad del contratista especializado que contrate SPCC. 3.8.2.3.2 Ruta de contingencia – Vehículos pesados

Esta ruta proviene del puerto de Ilo y su evaluación responde a la necesidad de contar con una ruta alterna, en caso se presente alguna contingencia en la ruta Matarani – La Joya – Tía María, como podría ser, avería del ferrocarril, obstrucción de la ruta por conflictos sociales, entre otras. Esta ruta es de 212.7 km y en su mayoría es asfaltado, esto desde la Fundición hasta División Cachendo en el kilómetro 1,028 de la Panamericana Sur. El tramo asfaltado corresponde a la ruta de Ilo hasta División Cachendo (210 km), el tramo de afirmado de 2.7 km va desde el ingreso de la Panamericana hasta la zona del proyecto. Esta ruta se inicia en el Puerto de Ilo, luego se dirige hacia el sur, atravesando la ciudad de Ilo por una pista asfaltada de 2 vías de 6.6 m cada una. Después el trazo sigue por la vía Binacional (Ilo-Desaguadero) asfaltada en buenas condiciones de 7.2 m de ancho y bermas de 1.2 m a cada lado hasta la intersección de la Panamericana Sur (km 53+300), en la División Ilo. El siguiente tramo corresponde a la vía Panamericana Sur de 7.2 m de ancho y bermas de 2.4 m a cada lado, desde la División Ilo en dirección Norte, pasando por la División Moquegua, El Fiscal y la División Cachendo. En la Figura 3.20 se ilustran las rutas externas utilizadas para el transporte de insumos y productos del proyecto. 3.8.3 Transporte

3.8.3.1 Transporte de productos

El Proyecto Minero Tía María producirá cátodos de cobre de alta pureza producidos finalmente en la Planta de Deposición Electrolítica. Los cátodos producidos serán enzunchados en paquetes, pesados y etiquetados. Luego serán almacenados en el patio de la Planta de Deposición Electrolítica. En esta zona de almacenamiento se utilizará un equipo montacargas de 10 t de capacidad para cargar los paquetes de cátodos en las plataformas de carguío, para ser transportados hasta el puerto de embarque de Matarani para su despacho final.



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Tabla 3.21 Transporte de cátodos

Capacidad Planta Unidades Cantidad

Cátodos t/mes 10,000

Despacho de cátodos t/día 333

Capacidad plataforma FFCC t (neto) 70

Despacho diario Plataformas/día 4 a 5

Frecuencia mensual Viajes/mes 30 Fuente: SPCC

3.8.3.2 Transporte de insumos

Los insumos para la operación del proyecto serán transportados en ferrocarril desde Matarani, tal como se indica en la siguiente tabla.

Tabla 3.22 Transporte de insumos

Insumos Origen Tipo de transporte Ruta a seguir

Acido sulfúrico Matarani Ferroviario Matarani-Guerrero-Cachendo

Petróleo Matarani Terrestre Matarani- Guerrero -Cachendo Solución de Guar Afinador de grano

Guartec bolsas (22kg) Matarani Ferroviario Matarani- Guerrero -Cachendo

Sulfato de cobalto y arcilla Matarani Ferroviario Matarani- Guerrero -Cachendo

Extractante Matarani Ferroviario Matarani- Guerrero -Cachendo

Diluyente Chile Terrestre Chile-Tacna-Cachendo

Aceites y lubricantes Matarani Terrestre Lima-Ilo-Arequipa-Cachendo Fuente: SPCC

Todos los transportistas contarán con los respectivos permisos exigidos para el transporte de sustancias peligrosas. 3.8.4 Campamento

El campamento permanente estará ubicado a 980 msnm en la zona denominada Pampa Cachendo. Tendrá capacidad máxima de alojamiento para 650 personas. Atenderá inicialmente a la supervisión durante la etapa de construcción y posteriormente a todo el personal durante la etapa de operación. El campamento contará con habitaciones, servicios higiénicos, instalaciones de agua fría y caliente, sistema de detección de humo, área de recreación, zonas de estacionamiento de vehículos menores y paradero de buses. Se contará con una cocina y dos comedores, uno en Pampa Cachendo y otro al noreste del tajo La Tapada, con capacidad para 272 y 112 personas respectivamente. Se dispondrá de un área de 20 hectáreas, colindante al campamento permanente, para la instalación temporal de los campamentos de contratistas durante la etapa de construcción, en la que se estima un promedio de 1,500 trabajadores y un máximo de 3,000 trabajadores.



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Habrá dos edificios administrativos, uno ubicado en Pampa Cachendo y otro al noreste de la mina La Tapada, para aproximadamente 57 y 48 personas respectivamente. Contarán con oficinas, servicios higiénicos, salas de reunión, salas de capacitación, planoteca, almacenes, depósitos y áreas comunes. Adicionalmente se contará con una posta médica, dos estaciones contra incendio, tres salas de cambio de guardia y garitas para el control de acceso. Dentro de esta estrategia, en la etapa de la construcción, diariamente se movilizarán alrededor de 700 a 1,000 trabajadores y como máximo de 2,500 a 3,000 trabajadores en la época pico. Esto generará el traslado de los mismos en buses dedicados que partirán del valle de Tambo temprano en la mañana y regresarán por la tarde. (El horario de trabajo es de 10 horas con una hora de toma de alimentos en el almuerzo y otra en la cena). Bajo estas condiciones, se emplearán de 14 a 20 buses en promedio y 30 buses como máximo durante el periodo pico de la construcción. Se anticipa que los buses saldrán en convoy de 5 buses espaciados cada 15 minutos para no congestionar el tránsito por la ruta. En concordancia con los horarios establecidos para la construcción y las “bajadas” de descanso que sean convenidas por las empresas Contratistas y sus trabajadores, existirá un tránsito adicional de buses para las localidades de Moquegua, Arequipa y Lima que saldrán y llegarán a Pampa Cachendo cada fin de semana. 3.8.5 Fuerza laboral

Se estima que en la etapa de construcción se contará con una fuerza laboral pico de 2,500 a 3,000 trabajadores y el promedio oscilará entre los 1,500 y 2,000 trabajadores. Se espera que un buen porcentaje de los trabajadores provenga de las localidades vecinas del valle de Tambo y principalmente de Cocachara. El resto será parte de los trabajadores especializados traídos por las empresas contratistas provenientes principalmente de Lima, Arequipa, Moquegua y Tacna. La fuerza laboral será movilizada en buses desde y hacia las localidades del Valle de Tambo y Arequipa, dependiendo de su origen, al inicio y fin de los días que le corresponda laborar. La ciudad de Arequipa está aproximadamente a 2 horas de viaje de la zona del proyecto. En la etapa de operación se estima que se contará con un total de 650 trabajadores.

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