proyecto final hig. y seguridad en el trabajo
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Facultad Católica de Química e Ingeniería
“Fray Rogelio Bacon”
“ESTUDIO DE LA HIGIENE Y
SEGURIDAD EN UNA PLANTA DE
FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS
REFORZADOS CON FIBRA DE VIDRIO
(PRFV)”
Trabajo Final
CARRERA: Post Grado “Especialización en Higiene y Seguridad en el Trabajo”
AÑO : 2001
Director: Lic. Fernando Valle
Autores: Ing. Luis M. Aiello
Ing. Carlos J. Colombo Berra
Rosario, Julio de 2002
ALCANCE Y OBJETIVOS
En este Trabajo se estudiará la situación desde el punto de vista de la Higiene y
Seguridad en el Trabajo de una empresa PYME dedicada a la producción de
elementos de PRFV (Plásticos Reforzados con Fibra de Vidrio). Esta empresa se
encuentra incluída dentro del Código de actividad CIIU 356026 ( Fabricación de
Productos Plásticos no clasificados en otra parte). Comienza con una descripción de
la fábrica, de los procesos de producción y de las materias primas usadas.
Seguidamente, se efectuará un estudio de siniestralidad comparativo con los datos
suministrados por la Superintendencia de Riesgos del Trabajo para el CIIU
considerado. Luego también, se realizará un análisis de exposición del personal a
los agentes de riesgo según Circular SM-SRT Nº 006/99.
Finalmente, se usarán criterios prácticos y teóricos para el reconocimiento de los
riesgos en estos tipos de procesos y en el manejo y transporte de las materias
primas involucradas. Se destacará el estudio de la evaluación y control de los
riesgos salientes de esta actividad, tales como incendio y explosiones, material
particulado y vapores producido en los procesos, teniendo en cuenta también, muy
especialmente, las especificaciones incluidas en las Hojas de Seguridad (MSDS) de
los materiales depositados, transportados y usados en esta actividad.
ANTECEDENTES
La fabricación de los plásticos reforzados está en creciente expansión a partir de la
década de los años sesenta. Estos materiales se caracterizan por su ligereza,
resistencia química, facilidad de conformación, bajo costo de fabricación y relación
resistencia-peso muy alta (incluso superior a la del acero), lo que justifica su
extendido uso en aplicaciones diversas, tales como aeronáutica, náutica, automóvil,
transporte, muebles, conducciones, sanitarios, artículos deportivos, etc.
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APARTADO I: DESCRIPCIÓN DE LA FÁBRICA
La fábrica estudiada es una PYME, situada en la ciudad de Rosario. Está dedicada a
la producción de láminas de PRFV usadas en la fabricación de paneles, que se
utilizan en el montaje de furgones para el transporte, construcción de cámaras
frigoríficas, shelters (cabinas especiales para equipos de telefonía) y otras
aplicaciones. Esta industria sufrió sucesivos ajustes en los últimos años.
Actualmente, el plantel permanente se compone de 10 operarios, trabajando 44
horas semanales. De cualquier forma, a pesar de los continuos ajustes de los
últimos tiempos, la empresa prevee la posibilidad de una futura expansión y/o
diversificación de su producción.
Consta de los siguientes sectores:
Sector principal de Moldeo
Sala de pulido y lijado
Sector para el corte de telas de refuerzo
Sector secundario de moldeo previsto como futura expansión.
Sala de compresores.
Depósito de productos terminados.
Administración, comedor, vestuarios y baños.
Depósito de materias primas e insumos generales (aislado)
Caseta de almacenamiento de Peróxidos (aislada)
Un plano de vista en planta general de la fábrica se adjunta en el ANEXO 1.
MATERIAS PRIMAS. CARACTERISTICAS
El concepto de plástico reforzado se extiende a un tipo de materiales constituidos
básicamente por una resina plástica (polímero), que actúa como aglomerante y
elemento de compresión, y un material fibroso, principalmente fibra de vidrio, que
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constituye el elemento que confiere resistencia a la tracción. La combinación de
ambos componentes aportan al producto final propiedades mecánicas especiales.
Las fibras minerales artificiales (FMA) tales como las fibras y lanas de vidrio, roca y
escoria, cuya fabricación se inicia hace casi un siglo, se empiezan a emplear de
forma generalizada en los años treinta como alternativa a las fibras minerales
naturales (por ejemplo, amianto), más por razones económicas y estratégicas que
de protección de la salud de los trabajadores implicados en su manipulación. Todos
estos materiales están constituidos básicamente por silicatos, con disposición
amorfa en el caso de las FMA, y cristalina en el de las fibras naturales.
Las resinas más comúnmente empleadas son de tipo termoestable, constituidas por
cadenas de poliéster y formadas por reacción de un ácido orgánico dicarboxílico
(maleico, fumárico, etc.) con un poliol (etilenglicol, propilenglicol, aceite de castor,
etc.). La reacción de polimerización (poliesterificación) consiguiente suele tener lugar
en presencia de un catalizador (peróxido) a temperatura ambiente, transformándose
la mezcla líquida inicial de aspecto viscoso en un material sólido en unas horas. La
presencia de ciertos compuestos orgánicos insaturados polimerizables (estireno,
acrilonitrilo, venil-tolueno) y otros ácidos orgánicos (benzoico, adípico, esteárico)
aumentan la flexibilidad y el grado de entrecruzamiento en la estructura interna del
polímero. La incorporación de aditivos especiales permite dotar al material de las
características necesarias para ciertas aplicaciones específicas: resistencia al fuego,
al calor, a los agentes químicos, a la radiación ultravioleta, etc. Otros aditivos más
generales pueden ser cargas (mica, sílice, carbonato cálcico), pigmentos metálicos,
colorantes, y aceleradores o inhibidores de la acción del catalizador (por ejemplo,
dimetil-anilina o hidroquinona, respectivamente).
La fibra de vidrio, utilizada como material de refuerzo, se presenta en la forma de
tres materiales, según el ordenamiento de la fibra: disposición unidireccional de
haces de fibras (bobinas), disposición bidireccional en entramado (tejidos) y
disposición multidireccional (telas no tejidas: velos, fieltros o mantas). Los diámetros
de fibra suelen variar entre 10 y 25 um.
El tipo de material fibroso a emplear, así como la proporción y disposición del mismo
en el plástico, dependerá del grado de refuerzo, cualidades mecánicas y
características necesarias del producto final. Es frecuente el uso combinado de
distintos materiales de fibra en la elaboración de una misma pieza. Las fibras suelen
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estar tratadas superficialmente con productos que mejoran su adherencia a la
resina.
PROCESO PRODUCTIVO
La producción se caracteriza por ser un proceso poco mecanizado donde las etapas
principales del proceso son las siguientes:
a) Fabricación y preparación del molde
En general, los moldes son abiertos y de una pieza (macho o hembra), aunque
también pueden emplearse moldes cerrados de dos piezas (macho y hembra, con
moldeo por acoplamiento de ambas). Puede utilizarse casi cualquier tipo de material
para los moldes, aunque los más comúnmente empleados son chapa metálica,
madera, yeso o el propio plástico reforzado. El tratamiento del molde con un
desencofrante (ceras, siliconas, etc.) facilitará la posterior separación de la pieza.
b) Elaboración de la pieza de plástico reforzado
El primer paso en la elaboración que genera el acabado superficial de la pieza,
consiste en una capa de unos de 6/10 de mm. que se aplica sobre el molde (Gel
Coat). La aplicación se realiza mediante rodillo, pincel o soplete. Este último puede
ser neumático o pertenecer a un equipo especial. (Ver fotografía del soplete y el
equipo en paginas 10 y 18 de folleto VENUS-GUSMER en ANEXO 1)
Luego de 1 a 2 hs., se aplica sobre la película de Gel-Coat ya endurecida, la resina
de soporte que es aplicada con la pistola que aparece en la fotografía de pag. 11 y el
equipo de pag. 14 de folleto VENUS-GUSMER en ANEXO 1, hasta lograr una capa
de aprox. 8/10 de mm.
El tercer paso consiste en la aplicación de resina y fibra de vidrio. Los
procedimientos de elaboración más usuales son:
-Elaboración manual mediante disposición alternada de resina y material fibroso
(procedimiento más utilizado).
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-Elaboración mediante proyección conjunta de fibra de vidrio y resina.
En el primer caso, cuando se utilizan tejidos o fieltros, éstos deben ser cortados
previamente a los tamaños deseados. El fieltro se impregna de resina mediante
inmersión en un baño previo a su disposición sobre el molde. La resina puede
también ser aplicada con pistola.
En el segundo caso, moldeo por proyección, el aporte de la fibra se hace
mecánicamente desde unas bobinas de fibras dispuestas en forma de cordón o
mecha. La bobina de fibra alimenta una pistola neumática que forma también parte
de un equipo, dotada de un mecanismo de corte secuencial desde la que se
proyectan, conjuntamente, los fragmentos de fibra y resina. (Ver fotografía de la
pistola y el equipo en paginas 11 y 14 de folleto VENUS-GUSMER en ANEXO 1)
En todos los casos, la disposición de los componentes sobre el molde va
acompañada de presión manual sobre la pieza mediante rodillo o regla, con el fin de
mejorar el contacto entre los materiales y favorecer la expulsión de posibles burbujas
de aire.
Transcurrido el tiempo necesario para que se complete, a temperatura ambiente, la
polimerización y solidificación de la resina (proceso que se denomina curado, y que
suele durar varias horas), se puede separar la pieza del molde.
Las piezas curadas pueden ser sometidas a operaciones mecánicas (corte, lijado,
taladrado, etc.) para eliminar material sobrante o permitir su ensamblado con otros
elementos.
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APARTADO II: ESTUDIO DE SINIESTRALIDAD
En el ANEXO 2 se adjuntan las estadísticas de siniestralidad de la Empresa desde el
01/06/98 hasta el 31/03/02.
El total de siniestros según las estadísticas ascienden a 26, correspondiendo 25 No
In Itinire ( 23 con baja y 2 sin baja) y 1 In Itinere.
Se observa que el número de accidentes y todos los Indices estadísticos han ido
descendiendo progresivamente.
Las tablas muestran un estudio comparativo respecto a los índices de la
Superintendencia de Riesgos del trabajo (SRT) para toda la actividad
correspondiente al CIIU 356026 – Fabricación de Productos Plásticos no clasificados
en otra parte. Acá se observa también una marcada y progresiva disminución de la
Relación Porcentual entre los Indices de la Empresa propiamente dicha y los de la
actividad a nivel nacional, llegando para el Ejercicio 2001 a 65,5 %, cuando para el
Ejercicio 1998, había sido del 126,2 %.
Se observa también que la mayoría de los accidentes entran en la categoría de
Leves, ocurriendo un solo caso Grave.
De la planilla de Listado de Siniestros de la Empresa se pueden extraer tres clases
esenciales de siniestros:
1) Proyección de cuerpos extraños en ojos.....................................................29 %
2) Contusiones o fracturas por caídas o choques y golpes contra objetos.....58 %
3) Lesiones por esfuerzos físicos excesivos o falsos..................................... 13 %
De cualquier forma, a nuestro criterio, este análisis estadístico, no muestra toda la
gama de Riesgos potenciales presentes en este tipo de actividad industrial que se
considerarán especialmente en el APARTADO IV.
PLANILLAS DE INFORME DE ACCIDENTE
Los accidentes serán informados y registrados internamente de acuerdo a la Planilla
que se encuentra en el ANEXO 2.
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APARTADO III: EXPOSICIÓN DEL PERSONAL A LOS
AGENTES DE RIESGO
El listado de Agentes de Riesgo según Decreto 658/96 y Circular SM – SRT 006/99
se encuentra incluido en el ANEXO 3.
Según las Resoluciones Nº 43/97 y Nº 54/98 de la SRT, la empresa debe
confeccionar las Planillas con la Nómina del personal expuesto a los agentes de
riesgo del listado citado anteriormente, con el objeto poseer esos datos en la
realización de los exámenes médicos periódicos.
El alcance de nuestro trabajo, en este Item, fué verificar la existencia de los Agentes
de Riesgo presentes en el proceso productivo.
Para esto, se estudiaron las composiciones de los materiales depositados,
transportados y usados en esta actividad que están incluidos en las Hojas de Datos
de Seguridad (MSDS) de los mismos. Esta documentación está incluída también en
el ANEXO 3.
De acuerdo a nuestro estudio, los Agentes de Riesgo Químicos detectados serían:
a) CETONA, COD. 40050, contenida en el Peróxido de Metil Etil Cetona y la
Acetona.
b) COBALTO, COD. 40059, contenido en el Octoato de Cobalto.
c) TALCO, COD. 40161.
d) SÍLICE, COD 40153, contenido en Fibra de Vidrio.
e) ESTIRENO, COD. 40085, contenido en Resina, Gel-Coat y también como
sustancia individual.
f) ANHÍDRIDO FTÁLICO, COD. 40022., contenido en la Resina.
g) METACRILATO DE METILO, COD. 40121, contenido en Gel-Coat.
Se detectó también un Agente de Riesgo Físico en el Sector de Moldeo:
h) ILUMINACIÓN INSUFICIENTE, COD. 90006
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APARTADO IV: ELEMENTOS A TENER EN CUENTA EN LA
DETERMINACIÓN DE LOS RIESGOS
Para la determinación de los riesgos mas salientes de la empresa se tuvieron en
cuenta:
a) Las conclusiones que se establecieron en el APARTADO II, en relación al análisis
estadístico de la empresa, del que se podían extraer tres clases esenciales de
siniestros, que vuelven a transcribirse:
1) Proyección de cuerpos extraños en ojos.....................................................29 %
2) Contusiones o fracturas por caídas o choques y golpes contra objetos.....58 %
3) Lesiones por esfuerzos físicos excesivos o falsos..................................... 13 %
b) Los agentes de riesgo –según Circular SM-SRT Nº 006/99- detectados en el
APARTADO III, a partir de las Hojas de Datos de Seguridad (MSDS) en el que se
incluye Iluminación Insuficiente.
c) Mediciones de los tenores de vapores presentes en el sector de moldeo y de
materia particulada (polvo ambiental) en la sala de pulido, cuyos resultados están
incluidos en el ANEXO 4.
d) Análisis de las Hojas de Datos de Seguridad (MSDS) de las materias primas
utilizadas, en relación al Riesgo de Incendios y Explosiones. (Incluídas en el
ANEXO 3).
e) Observaciones y Experiencias recogidas en Planta.
Del análisis de toda esta información podemos concluir que los Riesgos mas
salientes en la Empresa son los siguientes:
1) Riesgo Mecánico.
2) Riesgo Ambiental
3) Riesgo por Iluminación Insuficiente
4) Riesgo de Incendio y Explosiones.
A continuación se efectuará un detallado estudio de cada uno de los Riesgos
antedichos, su evaluación, prevención y protección de los mismos.
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RIESGO MECÁNICO Y SU PROTECCIÓN
La presencia de este Riesgo se desprende de lo señalado en el Punto a) del
APARTADO IV y de las observaciones y experiencias recogidas en Planta.
A nuestro criterio, las protecciones y recomendaciones que deben ser
implementadas en relación a este tipo de riesgo son las siguientes:
PROTECCIÓN OCULAR
La selección de la Protección ocular de uso continuo obligatorio para los operarios
de sala de pulido se hará conjuntamente con la selección de la protección
respiratoria para estos mismos operarios. (Ver RIESGO AMBIENTAL).
A nuestro criterio sería también necesaria la protección ocular en todos los ámbitos
de la fábrica.
Se seleccionan anteojos de seguridad Uvex Astropec 3000. Ver folleto en
ANEXO 4.
RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD EN RELACION AL RIESGO
MECANICO
Además de cumplir con el capítulo 15 del Decreto 351/79, a nuestro criterio, se
deberán observar las siguientes indicaciones:
Protección de la maquinaria
A) Si hubiera equipos y máquinas que no poseen resguardos provistos de fábrica
estos serán inmediatamente diseñados y montados en las mismas.
B) Al diseñar dispositivos o equipos nuevas será importante, consultar al operario
que hubiera operado uno semejante.
Los resguardos deberán cumplir las siguientes condiciones:
1) Robustos y duraderos, podrán ser de: chapas de metal, mallas metálicas gruesas,
plásticos transparentes, etc.
2) Adaptables al local y a las especificaciones establecidas.
3) Se deben prever buenos accesos para, lubricación, inspección, ajuste y
mantenimiento.
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4) Se deben evitar posibles peligros ( bordes agudos, superficies abrasivas,
astilladas o dificultades de buena visibilidad).
5) Se proveerá máxima protección sin interferir con la eficacia del funcionamiento de
la máquina o herramienta. En el trabajo con útiles como: cuchillas giratorias o de
vaivén, sierras, fresas y brocas, estas estarán resguardadas para que los operarios
no puedan tener contacto con dichas piezas móviles.
6)Las sierras estarán equipadas con pantallas protectoras para proteger a los
operarios de las partículas que saltan.
Utilización de color
Se cumplirán los Artículos 77 a 84 del Cap. 12 y Anexo IV del Dec. 351/79.
Protección del Riesgo Mecánico en los distintos sectores de Fábrica
Moldeo
a)Los equipos y herramientas de producción, caballetes, mesas de trabajo y piso se
deberán mantener limpios.
b)Los operarios tendrán la obligación de usar guantes, para evitar cortaduras, al
manipular piezas moldeadas.
c) Los operarios deberán usar botines con puntera de acero.
Maquinas de impregnación
La operación de impregnación del tejido con la resina es muy sucia. Las maquinas y
sus alrededores se limpiaran completamente después de cada utilización. Cerca de
la base de la maquina habrá un cajón con arena para prevenir el excesivo derrame
de resina en los alrededores del suelo. También aserrín. Evitando así los peligros
de deslizamiento.
Maquinas mezcladoras
Cuando se mezclan las resinas es mejor emplear un mezclador activado por aire y
firmemente asegurado al tambor por los bordes, para evitar que la vibración no
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produzca desplazamientos ni oscilaciones, que puedan causar el roce o contacto de
las cuchillas con las paredes.
Cabina de Rebarbado y Lijado
a)La pieza a rebarbar se sujetara firmemente con sistemas de mordaza.
b)Se evitarán los pisos humedecidos, porque dan la posibilidad de resbalar.
c)El operario estará equipado con guantes, protección ocular y respiratoria.
d)En operaciones manuales, se usarán maquinas pulidoras con discos abrasivos
accionados por aire, se sujetarán firmemente con las dos manos, procurando enviar
el polvillo del pulido lejos del operador y deberá estar atento por la eventual
presencia de otros operarios en sus proximidades.
e)Preferiblemente se seleccionarán herramientas accionadas por aire (neumáticas)
por las siguientes razones:
1)No hay peligro de descarga eléctrica.
2)Con sobrecargas, una herramienta neumática se atascará, pero no dañara al
operario.
3)Requieren menos mantenimiento. Al trabajar con polvo los motores eléctricos se
ensucian, recalentándose produciéndose finalmente interrupciones.
4)Se pueden emplear en operaciones de cortado en seco o en húmedo sin las
dificultades de los sistemas eléctricos.
5)Eliminan los tableros eléctricos.
6)Las herramientas son más livianas, compactas, resistentes a los golpes y reducen
la fatiga del operador.
7) Dan la posibilidad de infinitas variaciones de velocidad, mediante la regulación del
pulsador, cosa que no ocurre en los equipos eléctricos.
f) Las operaciones de lijado, de ser posible se realizarán en húmedo, eliminando de
esta forma el polvo.
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g) Las operaciones de agujerado siempre que sea posible, debido al elevado calor
producido en los filos del cortante, se realizarán en húmedo, lo que prolongará la
vida útil de las herramientas cortantes.
h) Se capacitará a los operadores, sobre el uso de lubricante y utilización de
herramientas bien afiladas cuando se trate de taladrar.
i)Se mantendrá en perfectas condiciones de limpieza a todo el sector.
j) Los sobrantes se deben retirar inmediatamente y colocarlos en recipientes
adecuados. Son cortantes y no manejables, por lo que pueden producir toda clase
de accidentes.
Mangueras con aire a presión
La utilización de mangueras con aire comprimido, muy empleadas en el sector
pueden causar serios daños ya que una rotura de las mismas puede dar lugar a
accidentes tales como perder la audición por lanzar arena sobre los oídos, poner los
ojos en peligro cuando se soplan trozos de plásticos sobre ellos, o desfiguraciones
por chorros a presión de grasa o suciedades sobre la cara.
Para prevenir estos accidentes se observarán las siguientes indicaciones:
1)Las mangueras deberán tener conexiones seguras.
2)Que estén enrolladas en su tambor correspondiente, asegurando así su
conservación y la imposibilidad de tropezar con ellas.
3)Determinar las personas que pueden hacer uso del aire comprimido e insistir en el
estricto cumplimiento de las instrucciones.
4)Proporcionar anteojos de seguridad.
5)Emplear letreros e indicaciones visuales para evitar el mal empleo.
A continuación se indican, instrucciones que se deben brindar al personal que opere
con mangueras con aire comprimido:
a)Estar seguros, cuando no se emplea la manguera, que la misma esta
desconectada, esta precaución prolonga la vida de la misma.
b)Cerrar el paso de aire antes de hacer alguna reparación en ella.
c)No emplearla para sacudir el polvo de los cabellos o la ropa.
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d)Emplear anteojos protectores.
e)No apuntar con la boquilla de aire a nadie.
g)No emplearla para barrer el suelo.
h)Inspeccionarla regularmente.
i)No emplear aire comprimido para transferir aceites, compuestos químicos, etc., de
bidones u otros recipientes.
Sector para el corte de telas de refuerzo
Mesa de cortado y sujetador de tejido
Para el cortado de los materiales secos se utiliza una mesa plana de 2,4 mt por 4,8
mt, ligeramente mas baja que las de altura convencional y cubierta con una chapa
de metal de poco espesor. Para sujetar los rollos de tejido se emplea junto a la mesa
un bastidor de 4 ruedas. Dispondrá de rodillos posteriores y anteriores para permitir
que las capas de materiales se coloquen sobre la mesa de corte. Una pequeña
pluma colocada en el extremos de la mesa facilita la carga segura del material.
Maquinas eléctricas para cortar tejidos ( cuchillas y sierras circulares).
La aplicación de estas maquinas mejoran la productividad, el operador deberá estar
completamente entrenado para su correcto uso. Se observaran las siguientes
instrucciones:
1)Tener siempre los guarda hojas colocados.
2)Mantener el material lo mas cerca posible de la maquina.
3)Siempre que sea posible, emplear pesas para sujetar el material, en lugar de
hacerlo con las manos.
4)Los cables eléctricos de alimentación estarán suspendidos en líneas aéreas
para que no interfieran las operaciones
5)Se deberá detener la marcha de la maquina, si existe la necesidad de limpiar las
cuchillas.
6)Cuando sea necesario afilar las cuchillas, solamente emplear la afiladora
automática, provista junto a la maquina.
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7)Solamente cortar como máximo, la cantidad de material que la maquina pueda
hacer con seguridad.
8)Mantener la maquina limpia, en buen estado y con la cuchillas afiladas, para
mayor seguridad.
Cuchillas de corte manual
La herramienta más adecuada para cortar tejidos secos o impregnados, es un
“cutter” con mango fuerte y cuchillas cambiables. Si es posible se envainaran
cuando no se utilicen. Las manos estarán libres de resinas y limpias para evitar el
deslizamiento de la herramienta.
Pesas y barras
Se emplean pesas de plomo, como máximo de 2,5 Kg para mantener sujetos los
extremos del tejido y fieltro, mientras se desenrolla el material.
Las barras de acero se utilizan para sujetar los bordes.
Sala de compresores
La sala estará aislada e independiente y libre de polvo y suciedad.
Las maquinas en servicio serán operadas y mantenidas por personal de servicio
instruido para ese fin.
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RIESGO AMBIENTAL Y SU PROTECCIÓN
SALA DE PULIDO
De acuerdo a las conclusiones del Análisis de Material particulado que se encuentra
agregado en el ANEXO 4, en ninguno de los casos se ha podido observar que los
tenores de contaminantes (polvos) excede lo límites máximos permisibles (CMP)
ponderados en el tiempo para jornadas normales de trabajo.
Se debe tener en cuenta también que en la Sala de pulido existe un sistema de
aspiración de polvos que funciona satisfactoriamente.
De cualquier forma, a nuestro criterio -luego de las observaciones realizadas en la
sala de pulido en diferentes oportunidades, en momentos en que se estaban
procesando distintos tipos de piezas y donde se verificaron exposiciones puntuales
muy agresivas- creemos necesario adoptar el uso de protecciones respiratorias.
Asimismo, lo expresado en la bibliografía, y en algunos estudios realizados en
fábricas similares -de todo lo cual se hizo un Informe extractado, cuyas conclusiones
recomiendan específicamente la adopción de las medidas preventivas mas
adecuadas en cada caso- refuerzan esta decisión. Ver este Trabajo, “RIESGOS
PARA LA SALUD EN FABRICAS DE PRFV”, en el ANEXO 4.
SECTOR DE MOLDEO
De acuerdo a las conclusiones del Análisis de vapores que se encuentra agregado
en el ANEXO 4, tampoco en ninguno de los casos se ha podido observar que los
tenores de contaminantes (químicos) excede lo límites máximos permisibles (CMP)
ponderados en el tiempo para jornadas normales de trabajo.
De cualquier forma, existen situaciones en que se deben modificar las condiciones
de ventilación natural, reduciendo la misma, a veces en un grado importante, en el
sector durante el proceso de moldeo, pues la misma interfiere con los tiempos de
endurecimiento de las resinas dificultando todo el proceso de producción. Por esta
razón, creemos necesario también, adoptar el uso de protección respiratoria para
todo el personal involucrado en la operación. Ver también Trabajo en ANEXO 4.
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SELECCIÓN DE LAS PROTECCIONES RESPIRATORIAS
Ver Folletos del Proveedor en ANEXO 4.
Los factores a tener en cuenta en la selección de las protecciones respiratorias son:
Clase de contaminante (Partículas o vapores)
Tamaño de partícula (en caso de serlo)
Eficiencia en la filtración
Resistencia a la respiración
Ajuste a la cara
Aceptación del trabajador
La nueva norma 42CFR84 de la NIOSH publicada en 1995 crea tres nuevas series
de protecciones con tres niveles diferentes de filtración: la serie “N”, con el 95%, la
serie “R” con el 99% y la serie “P” con el 99,97%.
Luego de haber seleccionado correctamente el respirador, no obstante, se deberán
tener en cuenta las siguientes normas:
a) Se deberá lograr un buen ajuste a la cara, de forma de evitar fugas por los
bordes.
b) Se deberá lograr por medio de la capacitación, la aceptación y adaptación
total del trabajador al mismo, teniendo en cuenta que deberá ser usado todo
el tiempo.
c) Deberá realizarse la inspección, mantenimiento, limpieza y evaluación de los
mismos periódicamente.
Selección del Respirador para el sector Rebarbado y Lijado
De acuerdo a los factores antedichos y las consultas pertinentes a la empresa
proveedora, se seleccionaron equipos 6800 Cara Completa + 2071 con una
protección de grado P95, marca 3M
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Esta selección cubre los requerimientos necesarios para la PROTECCIÓN OCULAR,
expresados mas arriba.
Selección del Respirador para el Sector Moldeo
De acuerdo a los mismos criterios, se seleccionaron equipos 6200 + 6001
En forma opcional se podrán usar las protecciones libres de mantenimiento 8247
con un grado de protección R95.
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RIESGO POR ILUMINACIÓN INSUFICIENTE
De mediciones efectuadas en el sector Moldeo, con un promedio de
aproximadamente 120 lux, se concluye que la iluminación de este sector es
insuficiente. Por lo tanto, es necesario el cálculo para determinar una iluminación
correcta, de acuerdo al Dec. 351/79.
CALCULO DE LA NUEVA ILUMINACIÓN DEL SECTOR MOLDEO
El cálculo de la instalación se efectuó por el Método del Coeficiente de Utilización
(Sistemas de Iluminación-Proyectos de alumbrado, José Ramírez Vazquez)
Ver Tablas (Fichas Técnicas Luminotecnia) en ANEXO 5.
A) CROQUIS DE LA PLANTA
Del Decreto Nº 351/79 de la Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo, en el Anexo
IV, Tabla 2, la Intensidad Mínima de Iluminación, ( Basada en Norma IRAM-AADL J
20-06) debe ser de 400 lux.
Por la tanto: E = 400 Lux.
B) CONDICIONES DE CALCULO
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Largo: 40 m.
Ancho: 15 m.
Altura del techo: 5 m.
Techo: claro
Paredes: claras
Limpieza de artefactos: anual.
Tipo de alumbrado: Directo
Altura del plano de trabajo: Hpt = 0,80 m.
Altura de suspensión de artefactos: Hsl = 1 m.
Altura de suspensión hasta el piso: 5m – 1m = 4 m.
C) CALCULO DE LA ALTURA UTIL
Ver Croquis de Alturas en ANEXO 5.
Hu = Hlocal - Hpt – Hsl = 5m – 0.8m –1m = 3.2 m.
H’ = Htotal - Hpt = 5m - 0.8m = 4.2 m.
0.66 x H’ = 0.66 x 4.2 = 2.77 m.
0.8 x H’ = 0.8 x 4.2 = 3.36 m.
Debe verificarse que:
O,66 H’ < Hu < 0,8 H’
Lo que así resulta ya que: 2.77m < 3,2m < 3.36m
D) DETERMINACION DEL INDICE DEL LOCAL
E l índice del local está dado por la siguiente expresión:
k = (L x A) / (Hu x (L + A) = 3,41 (adimensional)
Donde:
L= 40 m.
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A= 15 m.
De la Tabla Nº 29 (Ver ANEXO 5)
Altura sobre el suelo: H = 5 –1 = 4m.
Para alumbrado directo, 15 m. de ancho y de 27 a 42 m. de largo >>>> letra C.
E) SELECCIÓN DEL ARTEFACTO Y DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE
UTILIZACIÓN (u)
Seleccionaremos como luminarias, Reflectores Profundos de Aluminio Pulido
En La Tabla Nº 30 para:
Luminarias: Reflectores Profundos de Aluminio Pulido
Índice de local: 3.41
Letra C
Techo y paredes claras
Resulta Coeficiente de utilización: u = 0.67
F) FACTOR DE CONSERVACIÓN (d):
En la Tabla Nº 32, para:
Alumbrado Directo
Reflector Aluminio
Mantenimiento medio
Resulta Factor de conservación: d = 1.35
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G) FLUJO LUMÍNICO NECESARIO
= E . S . d / u = 483.582 lúmenes.
H) NUMERO Y POTENCIA DE LAS LÁMPARAS
Se seleccionan Lámparas de vapor de sodio en forma de barra marca OSRAM de
200 watts. (Ver Tablas del proveedor en ANEXO 5) de Código Na / T 200 W – 3.
De la Tabla:
Flujo Lumínico por lampara = lamp = 29000 lm.
Nº de Lámparas = / lamp.
Nº = 16,7 lámparas. Se adoptan 18 por simetría.
I) DISPOSICIÓN DE LAS LAMPARAS – CASO 1
J) RECALCULO DEL FLUJO LUMINOSO CON 18 LAMPARAS
De la Tabla 33 Distancia máxima admisible entre lámparas: 6 m
Con la Disposición Caso 1 ( Ver Croquis), se cumplimenta este requerimiento.
22
Resulta 18 lámparas x 29.000 lm = 522.000 lm.
Por lo tanto, La Intensidad Media de Iluminación Resultante es:
E = ( x u) / (S x d) = 431 (lm/m2) = 431 Lux.
K) CONSUMO DE ENERGIA
18 lámparas x 200 Watts = 3600 Watts = 3.6 kW.
Energía: Econs = 3.6 kW_h.
L) DISPOSICIÓN CON 21 LAMPARAS – CASO 2
M) RECALCULO DEL FLUJO LUMINOSO CON 21 LAMPARAS
21 lámparas x 29.000 lm = 609.000 lm.
E = (609000 lm x 0.67) / (600 m2 x 1.35) = 503 Lux.
23
N) ENERGIA CONSUMIDA
21 lámparas x 200 Watts = 4200 Watts = 4.2 kWatts.
Energía: E = 4.2 kW_h.
O) CONCLUSIONES
Comparando los dos casos estudiados, observamos que en el caso 1 se cuenta con
una inferior iluminación pero también un menor consumo.
De cualquier forma, teniendo en cuenta que el aumento de consumo no es
importante y que para lograr una buena calidad de producto terminado, facilitándole
la tarea al operario – lo que se hace ostensible en la etapa de eliminación de
burbujas de aire durante el proceso de moldeo – Seleccionamos finalmente la
Disposición con 21 Lámparas, Caso 2.
Finalmente, previendo la posibilidad de que en algún momento se trabaje en horario
nocturno, se recomienda la instalación de un sistema de iluminación de emergencia
según el Art. Nº 76 del Decreto 351/79.
24
RIESGO DE INCENDIO, DE EXPLOSIONES Y SU PROTECCIÓN
Las características de alta inflamabilidad de muchas de las materias primas usadas
hace crecer el riesgo de que se produzcan incendios y explosiones. Un cuadro
completo de estas características puede verse en las Hojas de datos de Seguridad
(MSDS) que se encuentran en el ANEXO 3.
Dada su importancia, en el ANEXO 6, se describe un estudio completo, basado en la
bibliografía, de las materias primas usadas en esta industria.
También, en el ANEXO 7, se hace un Resumen de las Características de los
materiales en relación al Riesgo de incendio que incluye el Riesgo para la salud.
Teniendo en cuenta la carga de fuego existente, se considera crítica la situación en
el Depósito de materias primas. Por lo tanto, se calculará un sistema de extinción y
detección de incendios en el depósito de materias primas de acuerdo al Dec. 351/79
y al Método de Purt (Norma IRAM 3.528)
I) SISTEMA DE PROTECCIÓN SEGÚN DECRETO 351/79, LEY Nº 19.587
DIMENSIONES DEL LOCAL: (Ver Plano de Planta)
Ancho 20 mts
Largo 30 mts
Altura paredes 5 mts, techo parabólico, flecha 2 mts
DATOS :
Paredes de mampostería, ancho 0,30 mts, ladrillos comunes.-No portante.-
Techo de chapa galvanizada, con aislacion térmica de poliuretano de 1” de espesor.
La estructura del techo es de forma parabólica y las vigas armadas de hierro están
soportadas por columnas del mismo material.-
Contrapiso de hormigón.
Aberturas Carpintería metálica.
25
Accesos: 2 Portones según Plano de 8,00 mts. De Ancho y 4,50 mts. de altura
incluyendo en cada uno de ellos puerta de escape de apertura hacia el exterior de 1
mt. de ancho.
Ventilación natural.
MATERIALES COMBUSTIBLES ALMACENADOS
1)Peróxidos Catalíticos Líquidos: peso 176 Kg, corresponde a 8 bidones de 22Kg cada
uno.-
Este material, será confinado en una caseta especialmente construida a ese efecto
y que se ubicará, fuera del deposito que estamos tratando.
2)Resina poliéster, peso 6000 Kg, corresponde a: 30 tambores conteniendo cada
uno 200 Kg- Su poder calorífico es: K = 7000 Cal/ Kg-
3)Monómero de estireno, peso 2400 Kg, corresponde a 12 tambores de 200 Kg
cada uno.- Su Poder calorífico es: K = 9000 Cal/Kg
4)Disolventes: en este caso, compuesto por acetona, peso 600 Kg, corresponde a 3
tambores de 200 Kg cada uno, Poder calorífico K = 10.000 Cal / Kg-
5)Acelerante, Naftaleno de Cobalto, peso 40 Kg, corresponde a 2 bidones de 20 Kg
cada uno, Poder calorífico: K = 10.000 Cal / Kg-
6)Gel-coats: peso 880 Kg, corresponde a 40 baldes de 22 Kg cada uno, Poder
Calorífico K = 7.500 Cal/ Kg.-
7)Poliuretano peso P2 = 708 Kg, Su poder calorífico es: K2 = 5660 Cal/Kg
Peso de la aislacion del techo, que surge de considerar el largo de 30 mts
desarrollo de 21 mts, espesor 1”,y densidad del poliuretano 45 Kgr/m3
DESARROLLO DEL CALCULO
1) Determinación del tipò de riesgo.-
26
De acuerdo a la ley 19587,y al articulo 1.5 del anexo VII
Corresponde RIESGO 2 , INFLAMABLES DE 1º CATEGORÍA
De tabla 2.1 del anexo VII , verificamos R2
2)Determinación de la carga de fuego
Surge de considerar la sumatoria de los productos de los pesos de los
combustibles por las capacidades caloríficas de cada uno de ellos.-
Q = Q2 +Q3+Q4+Q5+Q6+Q7
Q2 = 2400 Kg. x 9000 Cal / Kg. = 21.600.000 Calorías
Q3 = 6000 Kg. x 7100 Cal/ Kg. = 42.600.000 Calorías
Q4 = 600 Kg. x 10.000 Cal/ Kg. = 6.000.000 Calorías
Q5 = 40 Kg x 10.000 Cal/ Kg = 400.000 Calorías
Q6 = 880 Kg x 7.500 Cal/ Kg = 6.600.000 Calorías
Q7= 708 Kg x 5.660 Cal/ Kg = 4.007.280 Calorías
En consecuencia
Q = 81.207.280 Calorías
2c) Cálculo del peso en madera equivalente
Pm = Q / Kmadera
Pm = 81.200.000 Calorías / 4400 Calorias/Kg = 18.455 Kg
27
2d) Calculo de la carga de fuego
q = Pm / Area = 18.455 Kg / 600 m2 = 31 Kg / m2
2d) Calculo del potencial extintor
De acuerdo al Art. 4 del Anexo VII (Dec. 351/79) y la Tabla 2,
Para fuego clase B, Riesgo 2 y carga de fuego, 31 Kg / m2
corresponde un Potencial extintor de 10B
2f)Elección de Extintores (tipo y cantidad)
Del catalogo de matafuegos Georgia, selecciono extinguidores, con polvo
Centrimax ABC Plus, cuyo potencial es de 4A 20BC y tiene una capacidad
de 2,5 Kg
Y en base al articulo 176, que pide 1 matafuegos cada 200 mts cuadrados,
adopto Cantidad 3.
2g) Verificación
En base a las dimensiones, forma del local, a la disposición indicada en el dibujo
y al articulo 176 verificamos que: La distancia máxima de 15 mts , a recorrer
hasta los matafuegos para clase B, se cumple.-
3) Resistencia al fuego de los elementos constitutivos del edificio
De acuerdo al Cuadro 2.2.1, del Art. 2 del Anexo VII (Decreto 351/79), se
determina que:
Para la carga de fuego correspondiente a nuestro caso: 31 Kg/m2
Y considerando ventilación natural y Riesgo 2,
28
Corresponde un valor de Resistencia al Fuego: F120
Los muros del depósito son no portantes de 30 cm de espesor lo que equivale a
un grado mayor a F – 180, por lo que estamos en buenas condiciones.
3a )Protección de las estructuras.-
De acuerdo a tablas obtenidas del Handbook de la NFPA:
Para columnas de acero, material aislante hormigón, resistencia F120
corresponde una protección mínima de espesor 4 cm.-
Para vigas de acero, material aislante: Revoque de yeso sobre metal desplegado
y F120, corresponde una protección mínima espesor 6 cm.-
3b)Verificación del espesor de los muros.-
De acuerdo a tablas, para muro de ladrillos cerámicos macizos mas del 75%, no
portante y para F120, corresponde un espesor mínimo de 18 cm.-Dado que las
paredes en nuestro caso son todas de 30 cm estamos en buenas condiciones.-
4)Diseño del edificio y medios de escape
De acuerdo al articulo 3.1.2 y a la tabla que figura en el mismo, los m2 /persona
correspondiente a Depósito es de 30.
En consecuencia el factor de ocupación, para determinar los medios de escape,
será:
N: Número de personas a ser evacuadas.
N = 600 m2 / 30 m2 / persona = 20 personas a ser evacuadas
De acuerdo al articulo 3.1.1, él numero “n” de anchos de salida se calcula con la
siguiente formula:
n = N /100 y para este caso n = 20 / 100 = 0,2 unidades de ancho de salida
29
En consecuencia la tabla del mismo articulo, para 2 unidades de ancho de salida
y edificio existente pide ancho mínimo permitido de 0,96 mts.
El edificio dispone de 2 salidas con ancho superior al mínimo ( 1 mt.), Por lo tanto
esta en buenas condiciones.
El ancho de los pasillos y corredores será igual o mayor al ancho de salida
mínimo permitido.
5) Condiciones de incendio
La determinación de estas condiciones se realiza aplicando la ultima tabla del
Anexo VII del Dec. 351/79.
5a) Condiciones de Situación. Punto 5 del Anexo VII.
De la tabla antes mencionada , para uso: Depósito y Riesgo 2 corresponde a las
situaciónes S1 y S2.-
La S1 (Art. 5.2.1) expresa que el edificio se situará aislado de los predios
colindantes, de las vias de tránsito y en general de todo local de vivienda o de
trabajo.
La S2 (Art. 5.2.2) dice que si el edificio está en zona urbana o densamente
poblada, el predio deberá cercarse perimetralmente (salvo las aberturas
exteriores) con un muro de 3mts de altura mínima y 0,30 mts de espesor de
albañilería de ladrillos macizos o 0,08 mts de hormigón.
Se verifica que el edificio cumple con las mismas.-
5b) Condiciones de Construcción. Punto 6 del Anexo VII.
Utilizando la tabla mencionada en 5a, observamos que corresponde condición C8
(Solamente puede existir un piso alto). No corresponde su aplicación en este
caso. No existe piso alto. Se cumple sobradamente con la condición.
30
5c) Condiciones de Extinción. Punto 7 del Anexo VII.
De acuerdo al Art. 167 Inciso 4 del Decreto 351/79, para depósitos de
combustibles, la instalación de extinción deberá ser adecuada al riesgo. Para
determinar el tipo de instalación de extinción se aplicará el Método de Purt ( NORMA
IRAM 3.528)
II) METODO DE PURT (Norma IRAM 3.528)
Teniendo en cuenta que la carga de fuego es mayor a lo 20 Kg/m2 (31 Kg/m2) y
el Art. 167, Inciso 4 del Decreto 351/79, es necesario aplicar el método de Purt.
Fuerzas de Intervención
1)Extintores manuales suficientes.
2)Cuerpos de bomberos de la ciudad de Rosario
3)Tiempo de Intervención: 20 minutos
CALCULO DEL RIESGO DEL CONTINENTE O EDIFICIO GR
( Qm . C + Qi) . B . L
GR = ----------------------------------
W . Ri
Factores que aumentan el riesgo
a) Determinación de Qm ( Coeficiente de la Carga de fuego del contenido)
De Tabla 2 Item 340 800 Mcal/m2 = 800.000 Kcal/m2
De Tabla 1 Fila 5 , corresponde Qm = 2
b) Determinación de C ( Coeficiente de Combustibilidad del Contenido)
31
De Tabla 2 , para Item 340, Riesgo del Material Clase II.
De Tabla 3, resulta C = 1,4
c) Determinación de Qi (Coeficiente de la carga de fuego del continente)
De Tabla 5, para q = 31 Kg/m2 resulta Qi = 0,2
De Tabla 6, para Tipo de Edificio 2 resulta también Qi = 0,2 verificando el
valor anterior.
d) Determinación de B ( Coeficiente del sector de incendio o coeficiente en
función de la situación y extensión de cada sector de fuego)
De Tabla 7, B = 1
e) Determinación de L ( Coeficiente de tiempo necesario para iniciar la extinción)
De Tabla 8, Fila 1 (Bomberos Profesionales), Tiempo de Intervención: 20 min.,
Resulta L = 1,1
Factores que disminuyen el riesgo
f) Determinación de W ( Coeficiente de resistencia al Fuego del Continente)
De Tabla 9, Fila 1, Resulta W = 1
g) Determinación de Ri ( Coeficiente de reducción del riesgo)
De tabla 10, Escala 2, Resulta Ri = 1,3
Cálculo de GR
32
( Qm . C + Qi) . B . L
GR = ---------------------------------- = 2,54
W . Ri
CALCULO DEL RIESGO DEL CONTENIDO IR
IR = H . D . F
h) Determinación de H (Coeficiente de daño a las personas)
De Tabla 11, Fila 1, Resulta H = 1
i) Determinación de D (Coeficiente de peligro para los bienes)
De Tabla 12, Resulta D = 2
g) Determinación de F (Coeficiente de influencia del humo)
De Tabla 13, Resulta F = 2.
Calculo de IR
IR = H. D . F = 4
Entrando al Diagrama del Método de Purt con GR = 2 ,54 e IR = 4 , el Punto
determinado corresponde al AREA 7.
33
Y de acuerdo a la Tabla DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE PROTECCIÓN
EN FUNCIÓN DEL RIESGO TOTAL, corresponde adoptar: Doble Protección por
instalación de predetección y de extinción automática absolutamente necesarias.
Por lo tanto, se recomienda una instalación de detección, alarma y señalización y
extinción automatica en base a Polvo Triclase ABC (Fosfato mono-amonico) con
conexión para aviso inmediato a la Central del Cuerpo de Bomberos Zapadores.
También se recomienda, como alternativa, reducir los sectores de incendio,
dividiendo el depósito en tres sectores por medio de dos muros cortafuegos
de mampostería de 0,30 mts. de espesor.
Al mismo tiempo, resulta indispensable, a nuestro criterio, llevar a cabo cursos
de capacitación incluyendo adiestramiento y simulacros con todo el personal
propio del establecimiento dado el reducido número del plantel.
Los mismos se realizarán incluyendo provisión y uso de equipos autónomos
de respiración.
CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LA CASETA DE ALMACENAMIENTO
DE PERÓXIDOS
Esta caseta, de pequeñas dimensiones se encontrará aislada y a un mínimo de 25
mts. del edificio mas cercano. Se construirá en paredes de hormigón con aislante
térmico. Poseerá ventiluces en la parte superior de las paredes y un techo fusible
que permita dirigir hacia arriba la onda expansiva, en caso de explosión.
El sistema eléctrico de iluminación será antiexplosivo.
La instalación de detección, alarma y señalización y extinción automatica en base a
Polvo Triclase ABC (Fosfato mono-amonico) recomendada para el Depósito de
Materias Primas generales contará con una extensión a la caseta.
34
ANEXO 1
Incluye:
PLANO de PLANTA
Paginas 10 y 18 de folleto VENUS-GUSMER
35
Pags. 11 y 14 de folleto VENUS-GUSMER
ANEXO 2
Planillas Asociart (Cantidad 7)
36
Planilla Informe de accidente (Cant. 1)
ANEXO 3
Incluye:
37
Listado de agentes de Riesgo (Cant 1)
Hojas MSDS (Sust. Cant. 8) (Hojas Cant. 38)
ANEXO 4
INCLUYE:
Analisis de partículas y vapores(Cant. 4 Páginas)
Folleto Anteojos seguridad (Cant. 1 Pag)
38
Folletos Protección Respiratoria (Cant. 3 Pags.)
Trabajo s/ Riesgos para la Salud en Fábricas de PRFV
(Cant. 4 Pags.)
RIESGOS PARA LA SALUD EN FÁBRICAS DE PRFV
ASPECTOS TOXICOLOGICOS
La fabricación de piezas de plástico reforzado puede representar ciertos riesgos
para la salud, debido al contacto con los materiales o por inhalación de los
contaminantes generados en el proceso productivo.
Los efectos derivados de la exposición por contacto pueden ser: irritación cutánea y
ocular, dermatitis y, en algunos casos, sensibilización de tipo alérgico. Estas
afecciones suelen ser de carácter leve, pudiendo darse un efecto sinérgico entre los
distintos productos presentes.
Sin lugar a dudas, el riesgo más significativo de intoxicación en el ambiente laboral
corresponde a la inhalación de posibles contaminantes (materia particulada y
vapores orgánicos), y a ello nos referiremos a continuación.
Materia particulada
39
La manipulación de los materiales fibrosos- y las operaciones de corte, lijado o
desbarbado de los productos fabricados- originan el desprendimiento de materia
particulada en el ambiente de trabajo.
De acuerdo con los criterios actualmente admitidos, las partículas con diámetro
inferior a 10 um se consideran respirables o sea no alcanzan a ser filtradas por las
defensas naturales del aparato respiratorio. Pueden penetrar entonces mas
profundamente, provocando enfermedades como las neumoconiosis y fibrosis.
Muchas veces el daño que se está produciendo no es notado de inmediato (efectos
agudos) sino después de meses o años (efectos crónicos). Al aparecer los síntomas,
el daño se transforma en irreversible.
Las partículas que tienen una relación longitud / diámetro mayor o igual que tres a
uno se clasifican como fibras.
Las microfibras (diámetro menor que 1 um) son las que tienen más posibilidades de
alcanzar la región alveolar. El aumento de longitud de la fibra reduce su capacidad
de penetración en el sistema respiratorio, pudiendo hacerla no respirable en la
práctica.
La exposición a materia particulada no respirable en estas actividades puede dar
lugar a irritación del tracto respiratorio superior, piel y mucosas, de carácter
reversible, similar a lo observado en inhalación de polvo inerte.
La toxicidad asociada a la inhalación de fibras parece depender de varios factores:
biopersistencia o durabilidad, dimensiones (longitud y diámetro) y características
físico-químicas.
La biopersistencia o durabilidad de la fibra en el tejido pulmonar depende de la
capacidad de disolución o eliminación del organismo. Estos mecanismos de defensa
están relacionados con las características físico-químicas de la fibra, las
propiedades químicas del medio- especialmente el PH-, la acción de la mucosa
ciliar, la presencia de macrófagos y el transporte por los canales linfáticos. Debido a
estos mecanismos, la mayoría de las fibras inhaladas no llegan a alcanzar las zonas
más profundas del pulmón, siendo eliminadas en horas o días. La biopersistencia
parece ser uno de los factores a considerar para explicar la diferente toxicidad
observada entre las fibras minerales artificiales y las naturales (amianto). Así,
mientras las fibras de amianto son casi inalterables en medio fisiológico, las
minerales pueden encontrarse en un avanzado estado de disolución al cabo de
varios meses.
40
De cualquier forma, los últimos estudios realizados en el campo de la fabricación de
PRFV dan como resultado que las operaciones generales de manipulación no
originan desprendimientos de fibras de vidrio respirables al ambiente de trabajo,
salvo cuando se realizan operaciones de corte, lijado y desbarbado en los productos
finales, que pueden dar lugar a exposiciones puntuales muy agresivas.
Dentro de los riesgos para la salud atribuibles a las FMA, su posible carácter
cancerígeno ha sido motivo de gran controversia en los últimos años. En ensayos
con animales de laboratorio sometidos a inyección e implantación de FMA en
tráquea, pleura y peritoneo, se ha observado el desarrollo de enfermedades tales
como fibrosis pulmonar, cáncer de pulmón y mesotelioma, aunque estos resultados
no se han reproducido en los ensayos con exposición a fibras por inhalación, incluso
a concentraciones muy superiores a las habituales en ambientes de trabajo.
Se han realizado numerosos estudios epidemiológicos entre trabajadores expuestos
a FMA. En los mismos se ha observado un ligero aumento de cáncer de pulmón
respecto a los índices de población no expuesta, si bien la validez de los resultados
descriptos ha sido puesta en entredicho por varios autores, argumentando, entre
otras razones, la no consideración de factores de riesgo concurrentes (exposición
anterior o simultánea a amianto u otros contaminantes químicos supuestamente
cancerígenos, así como hábitos de fumar) niveles de exposición a FMA y frecuencia
asociada de patologías suficientemente dispares como para justificar una relación
causa-efecto, o la representatividad de la muestra. Aunque la información existente
respecto a las condiciones higiénicas en la manipulación del FMA se limita a las
últimas décadas y puede ser incompleta, sobre todo respecto al período inicial de
uso de estos materiales, los datos disponibles sugieren que la exposición a las
mismas no parece que esté relacionada con un aumento significativo de riesgo de
muerte por cáncer de pulmón u otras enfermedades menos graves.
Vapores orgánicos
La fracción volátil de los componentes orgánicos presentes en las resinas y pinturas,
así como el empleo de disolventes (principalmente acetona), originan contaminación
por vapores orgánicos, con el consiguiente riesgo de intoxicación por inhalación.
Entre los productos más volátiles, que son los que, en principio, presentarán una
mayor incidencia en este sentido, destacan el estireno y la acetona. Los efectos
41
tóxicos debidos al estireno pueden traducirse en una acción depresiva sobre el
sistema nervioso central y periférico (cefaleas, astenia, somnolencia, pérdida de
memoria, dificultad de coordinación), trastornos digestivos (náuseas, pérdida de
apetito), irritación de las vías respiratorias (aumento de la frecuencia de bronquitis
crónicas) y afectación de la capacidad visual para la distinción de colores. Los
estudios epidemiológicos realizados sobre el posible riesgo de cáncer (linfático,
hematopoyético o del aparato respiratorio) derivado de la exposición a este producto
parecen descartar la existencia de una relación causa-efecto en este sentido,
resaltándose, para los casos diagnosticados, la posible incidencia de la exposición
simultánea o anterior a productos como benceno o butadieno, sospechosos de ser
cancerígenos.
Los síntomas descritos para intoxicaciones por inhalación con acetona son:
salivación, confusión mental, tos, vértigo, somnolencia, dolor de cabeza, dolor de
garganta y pérdida del conocimiento.
CONCLUSIONES
A la luz de los estudios y conocimientos actuales, se puede concluir en lo siguiente:
a) Las operaciones generales implicadas en la fabricación de plásticos reforzados no
originan desprendimiento de fibras respirables de vidrio al ambiente de trabajo, por
lo que el riesgo presumible de exposición por inhalación a este contaminante resulta
ser irrelevante en este sector industrial.
b) Los niveles de contaminación por materia particulada se mantienen en valores
discretos, salvo cuando se realizan operaciones de corte, pulido y desbarbado en el
producto final, que pueden dar lugar a exposiciones puntuales muy agresivas, por lo
que es recomendable la adopción de las medidas preventivas -captación del
contaminante en origen o protección personal o combinación de ambas de ser
posible- que se consideren más adecuadas en cada caso.
c) La manipulación de la resina puede dar lugar a exposiciones de duración variable
de altas concentraciones de estireno, que requerirían la utilización de algún sistema
tal como una captación o una protección o ambas.
42
ANEXO 5
Incluye:
Fichas Luminotecnia ( 4 Paginas)
43
Tabla Lámparas OSRAM (1 Pag)
ANEXO 6
Incluye
MATERIAS PRIMAS USADAS EN FABRICAS DE PRFV Y SU
RELACION CON LOS RIESGOS DE INCENDIO Y EXPLOSIONES (24
hojas)
44
MATERIAS PRIMAS USADAS EN FABRICAS DE PRFV Y SU
RELACION CON LOS RIESGOS DE INCENDIO Y EXPLOSIONES
Experiencias con fuego
En referencia a un importante incendio ocurrido en una fabrica de plásticos
reforzados con fibra de vidrio, la National Fire Protection Association, realizó los
siguientes comentarios:
“Es un hecho triste pero verdadero, que solo se reconoce el valor que tienen las
medidas de seguridad cuando ya ha ocurrido el desastre. Pero la verdad es que
podía haber ocurrido y todavía puede ocurrir en otras muchas industrias y depositos.
Se presentara acá este caso a los efectos de despertar la mayor vigilancia en la
industria y así poder evitar las situaciones de riesgo”.
El fuego se originó en el deposito de catalizadores, donde estaban almacenados
aproximadamente 450 Kg de catalizadores peróxidos sólidos. Se destruyeron tres
edificios y se dañaron gran cantidad de productos moldeados antes de poder
salvarlos.
No pudo ser determinada la causa que produjo la ignición de los peróxidos sólidos,
sin embargo, las subsiguientes investigaciones revelaron un numero de hechos que
podrían aclarar algo acerca del fuego producido.
45
1)Los tres trabajadores que se encontraban en la zona inmediata a la de la explosión
no detectaron llamas ni humos, ni señales de fuego antes de la explosión inicial,
opinando que el catalizador habría sido la primera fuente de ignición.
2)Puesto que el catalizador estaba separado de la zona en lotes de cajas completas
sin abrir, es probable que el material de un recipiente deteriorado o con grietas
pudiera haberse combinado con compuestos iniciadores u otros materiales extraños,
dando comienzo a las llamas. Esta explicación esta apoyada por el hecho de que se
había colocado gran cantidad de catalizadores en aquella zona el día anterior.
3) Aunque nadie estaba en la zona inmediata antes del incidente, la zona no estaba
bajo llave y era accesible a personal no autorizado. Es posible que alguien no
familiarizado con este material hubiera abandonado un cigarro encendido, aunque
no estaba permitido fumar en las cercanías.
Es un hecho interesante que después del fuego se recuperaron 57 Kg de peróxido
metil-etil-cetona todavía intacto entre los escombros. Aun cuando las cajas estaban
ardiendo alrededor de las botellas, aparentemente el material aislante del embalaje
los protegió del intenso calor.
El fuego comenzó con una explosión moderada seguida de llamas que envolvieron
el edificio. Se dió la alarma inmediatamente y en pocos minutos se paró la
producción y comenzó la extinción. Se vio en seguida que sería imposible salvar el
sector en el que estaban almacenados los catalizadores.
Las llamas alcanzaron los circuitos eléctricos que alimentaban las bombas de agua,
pasaron entre 5 y 10 minutos antes de que se pudiera volver a energizar las mismas.
Durante ese periodo de tiempo el fuego se propagó a otro edificio y amenazó a la
planta principal. Con el fuego casi apagado, todavía hubo dificultades para reducirlo
del todo y disminuir el peligro de extensión a los edificios vecinos, aun después de
haber llegado el equipo de bomberos.
En general, la brigada de bomberos de la fábrica funcionó loablemente, aun cuando
hubo alguna confusión y errores en la dirección de los esfuerzos durante el periodo
en que fallo el suministro de las bombas. La ayuda del equipo municipal de
bomberos tambien se hizo esperar debido a la confusión en el momento de solicitar
la ayuda.
Los resultados netos del incidente fueron la pérdida de tres edificios, su contenido, y
el stock de laminas de PRFV y la completa paralización de la producción por un
periodo de una semana por falta de catalizadores.
46
Después del incendio se hizo evidente y necesaria una revisión fría del programa de
protección de la fabrica. Para prevenir la repetición de un incidente similar, se
trasladó el almacén de los catalizadores a 80 m. de la fábrica y se reconstruyó el
mismo con paredes de cemento y con un techo provisto de una salida para dirigir la
explosión hacia arriba si la hubiera nuevamente. Tambien fue dividido en dos
secciones con muros cortafuegos para separar los dos tipos de catalizadores
mantenidos en depósito. Se colocaron cierres y solamente se permitió la entrada a la
zona de almacenamiento de los catalizadores a personas autorizadas. La brigada de
bomberos propia se reorganizó también y se colocaron instrucciones mediante
letreros por toda la fábrica. Se tomaron medidas para mantener las mangueras de
agua en buenas condiciones y se iniciaron inspecciones semanales de los equipos
para primeros auxilios.
Se realizó una revisión general de la distribución general de la fábrica respecto a los
muros cortafuegos y se implementaron tomas de agua para combatir incendios
adicionales.
Condiciones generales sobre recepción y almacenamiento de materias primas para
fabricar el PRFV
Las mismas dependen del tipo y calidad de los materiales utilizados y de las
facilidades disponibles para la descarga y almacenamiento.
Además de lo especificado en la Ley 19.587 y el Decreto Reglamentario 351/79 y
modificaciones, las compañías aseguradoras recomiendan los procedimientos para
el manejo y almacenamiento de materiales peligrosos, brindando reducción en las
tarifas cuando se establecen normas de seguridad especiales en las operaciones.
No es posible establecer ningún procedimiento fijo para asegurar cada planta ni
pueden tomarse todas las precauciones necesarias para el manejo y
almacenamiento de todos los materiales. Lo que se desarrolla a continuación es una
descripción de las condiciones generales que deben ser tenidas en cuenta en
cualquier programa de seguridad en las Plantas de PRFV.
Las resinas, disolventes, monómeros y otros líquidos inflamables cuando se reciben
en bidones o tambores, serán descargados a un cargador frontal para prevenir la
caída y dañado de los mismos. Cuando esto no sea posible, se harán deslizar o se
emplearán sistemas con tarimas y amortiguadores para que al caer no se deterioren.
47
Los bidones que contengan líquidos inflamables se almacenarán en zonas
protegidas, al menos a 15 m. de otras zonas de almacenamiento y trabajo. Los
sectores que contengan grandes cantidades de estos productos, contaran con
sistemas específicos de extinción.
Se instalarán detectores de llamas y las instalaciones eléctricas serán
antiexplosivas.
Es muy importante el aislamiento térmico de todas las superficies externas de los
depósitos que contienen líquidos inflamables, con lana de vidrio , no solamente para
mantener el control de la temperatura indicada, sino también para contener el fuego
que podría producirse en las inmediaciones de los depósitos. Muchos de estos se
han salvado debido al aislamiento.
Los catalizadores peróxidos pueden ser los más peligrosos de todas las materias
primas sino se manejan con cuidado. La descarga se hará con precaución para
evitar detonaciones y daños en el recipiente. Algunos peróxidos podrían detonar por
impacto moderado.
Aunque los ensayos indican que es improbable que este hecho ocurra, se han
registrado casos de detonación por impacto suave.
Las zonas de almacenamiento de los peróxidos estarán aisladas de otras
instalaciones de la fábrica y serán de hormigón con escape en el techo para dirigir la
fuerza de la explosión hacia arriba. Es importante también dividir la zona en
secciones separadas, por paredes cortafuegos para independizar los distintos tipos
de catalizadores. En las areas de trabajo solamente se mantendrán las cantidades
mínimas y el pesado y manejo del material se hará en lugares donde se puedan
evitar o controlar los incendios secundarios.
La mayoría de los refuerzos orgánicos, como las fibras naturales y sintéticas,
estarán aisladas de las posibles fuentes de llamas o temperaturas elevadas. Las
zonas de almacenamiento estarán rodeadas de muros cortafuegos y protegidas por
medio de sistemas de rociadores.
Planificación de la producción a partir de la seguridad
La mejor seguridad en la producción se consigue mediante tres principios
fundamentales. Primero, las instalaciones y equipos se deben proyectar, situar y
conservar con vistas a la mayor seguridad posible durante las operaciones. En
48
segundo lugar, el personal debe estar entrenado y familiarizado con el material y
equipo a utilizar. En tercer termino, el sistema para la protección del fuego será
eficiente y se deberá mantener en buenas condiciones de trabajo.
Los proyectos para instalaciones nuevas o la ampliación de las existentes, deben
anticiparse a menudo a las circunstancias inciertas, tomando medidas de seguridad
para prevenir peligros que parecen remotos.
Al proyectar una fábrica, las estructuras serán tan resistentes al fuego como sea
posible, conforme a la ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo.
Las zonas de almacenamiento para materiales peligrosos estarán aisladas para que
no peligren el resto de las instalaciones u otros materiales.
La mayoría de las áreas donde se llevan a cabo los procesos estarán aisladas para
contener las llamas y ayudar a la extinción del fuego. Deben eliminarse las fuentes
de ignición con equipos y sistemas adecuados. En los lugares donde son inminentes
los peligros, el invertir dinero en un equipo no inflamable puede ser un seguro
barato. Se deberá proveer una buena ventilación en las zonas donde se manejan y
procesan las resinas, los monómeros y los disolventes a través de conductos al
exterior, evitando la acumulación de cargas explosivas.
En cuanto a las fabricas existentes, el rápido crecimiento de la industria de los
plásticos reforzados y el resultante cambio de equipos y aumento de operaciones
ofrece una excelente oportunidad para proporcionar mas seguridad y protección de
las mismas. Un estudio objetivo e independiente de las existentes revelará las
condiciones peligrosas que deben eliminarse.
Se pondrá especial atención en las zonas de proceso donde se manejen
monómeros y disolventes que pueden incendiarse o formar con el aire y los vapores
mezclas inflamables.
Capacitación
Los programas de capacitación continuos y completos, tanto como los simulacros
corrientes contra incendios y manejo de material, son la clave de cualquier programa
de seguridad. Las brigadas contra incendio cuando operan rápidamente y con
eficacia evitan en la mayoría de los casos pérdidas desastrosas.
49
El personal, completamente familiarizado con el material y la función del equipo,
causará probablemente menos daños por equivocación o descuido.
Mantenimiento preventivo de máquinas y equipos
Se deberán realizar inspecciones programadas regularmente, con lo que se
descubrirán muchos peligros potenciales. Cojinetes en malas condiciones o secos,
cables o tornillos sueltos etc. Las comprobaciones semanales del estado de
conservación prestarán gran ayuda y deberá tomarse nota escrita de las condiciones
del equipo y modo de reemplazar las piezas defectuosas.
Tratamiento de los desperdicios y limpieza
Las resinas, las fibras de vidrio y los gel-coats, son difíciles de manejar sin ensuciar
los equipos y las zonas de trabajo. En el caso que se produjera un incendio, las
resinas que cubren los pisos y los equipos, pueden hacer que el mismo se extienda
rápidamente, por lo que al final de cada jornada de trabajo, se realizarán limpiezas
profundas. Los recortes de PRFV se recogerán en recipientes metálicos con tapas,
los que se llevaran a un sector prederminado.
Los laminados desechados por no encontrarse bien curados se pondrán en zonas
abiertas y frías para evitar el fuego por exotermicidad de los componentes. Es una
buena practica recoger los desperdicios y situarlos a una distancia segura de la
fábrica cuando no se disponga de otros medios adecuados.
Deben limpiarse periódicamente las estufas, equipos y enseres donde puedan
acumularse grandes cantidades de polvo. Este último, procedente del pulido de los
laminados de PRFV es tan peligroso como el polvo bituminoso de carbón y no se
debe permitir su presencia.
Sistemas contra incendio para combatir el inicio
El asesor en Higiene y seguridad en el trabajo es el indicado, para determinar el
sistema contra incendio y recomendar los planes para organizar las brigadas contra
incendio.
50
Determinara los sistemas de extinción, así como los medios auxiliares, protecciones,
caretas, cortafuegos, etc. Se clasificaran según su capacidad contra el fuego, en
equipos de clase A, B, y C.
La seguridad de la fábrica siempre es un problema serio, la actitud de los dirigentes
superiores se refleja en los inferiores, por esa razón es esencial establecer
claramente un plan que fije la responsabilidad de cada persona en el programa.
SEGURIDAD EN EL MANEJO DE LOS PERÓXIDOS ORGANICOS
Por su importancia se ha desarrollado este tema en forma amplia.
El fabricante de PRFV maneja tres materias primas básicas: resina, material de
refuerzo, y catalizador(peróxidos orgánicos). Debido a que la cantidad de catalizador
es muy pequeña, frecuentemente no se le da importancia o se acepta como un mál
necesario. Como resultado de ello muchos fabricantes no están familiarizados con la
variedad de catalizadores disponibles y tienen poco o ningún conocimiento de la
seguridad necesaria para el manejo de estos productos.
Los fabricantes de catalizadores poseen y comunican las propiedades físicas e
información sobre embalaje y embarque, así como recomendaciones sobre
almacenamiento de cada uno de estos productos individualmente. Sin embargo
dicha información no se ha modificado y tampoco se ha intentado desarrollar normas
para el manejo apropiado y almacenamiento. En consecuencia resumiremos acá lo
referente a catalizadores para industrias de PRFV.
Embalaje y envío
Los peróxidos orgánicos y los compuestos con peróxidos orgánicos están
clasificados en general como compuestos químicos peligrosos. Como tales, se debe
controlar su embalaje y envío cuidadosamente.
Muchos de los peróxidos orgánicos, se indican por el nombre y están cubiertos por
reglamentaciones especiales.
51
Datos sobre Seguridad
Los peróxidos orgánicos por su naturaleza son corrientemente en extremo
inflamables y en ciertas condiciones pueden descomponerse con violencia
explosiva. Sin embargo, hay diferencias entre la peligrosidad de unos y otros de
estos productos. Todos los peróxidos orgánicos se han ensayado respecto a su
sensibilidad al impacto, al calor, velocidad de combustión, punto de inflamación y
estabilidad de almacenamiento. También se han realizado muchas experiencias
para determinar su peligro relativo, antes de autorizarse el transporte y puesta en el
mercado. En lugar de citar los datos de estos ensayos, brindaremos la siguiente guía
practica para los que manejan los diferentes productos.
Sólidos
El peróxido de benzoilo, el peróxido de benzoilo purificado y los compuestos de
peróxido de benzoilo con ácido esteárico, tienen características de seguridad y
estabilidad térmica similares. Todos estos compuestos se incluyen en la siguiente
discusión sobre él peroxido de benzoilo.
El peróxido de benzoilo se puede almacenar durante largos periodos de tiempo a
temperatura ambiente normal. Sin embargo arde a enorme velocidad y se
descompone violentamente a elevadas temperaturas. La violencia de la
descomposición depende del grado de confinamiento al que esta sometido. Cuando
el peróxido de benzoilo no está encerrado y expuesto a temperaturas por encima de
80 ºC, se descompone lentamente con desprendimiento de calor y cuando se
calienta rápidamente a 105ºC funde y descompone con inflamación lenta. Si esta
encerrado y es calentado por encima de 80ºC, independientemente del tiempo, se
descompone de acuerdo a la cantidad de material con violencia explosiva.
El peróxido de benzoilo es sensible al impacto y se descompone si se lo somete a
fuertes golpes o a calor de fricción. La violencia de la descomposición depende a su
vez del grado de encierro. Por lo tanto se manejará con mucho cuidado y protegido
de toda fuente de calor.
52
Además de iniciarse la descomposición por golpes o calor, el peróxido de benzoilo
puede descomponerse por la acción de ciertos agentes químicos. Se tomarán
precauciones para evitar que el peroxido de benzoilo se ponga en contacto con
ácidos o bases fuertes, aminas o agentes reductores de cualquier tipo. En muchos
sistemas de resinas se emplea un acelerante o iniciador además de los
catalizadores. No deberán mezclarse bajo ninguna circunstancia el acelerante y el
catalizador porque produciría una explosión violenta.
Debido a la posibilidad de descomposición lenta del peróxido de benzoilo estos
compuestos no se almacenaran en lugares que puedan tener temperaturas
superiores a 80ºC.
El peróxido de laurolio es probablemente el más seguro de todos los peróxidos
orgánicos. No es sensible a los golpes e inicia la combustión solamente con
dificultad. Cuando arde, la velocidad de combustión es muy parecida a la de un
alcohol sólido.
El peróxido de lauroilo se descompone lentamente a temperaturas cercanas a su
punto de fusión, por lo que no debe ser expuesto a temperaturas superiores a 27ºC.
El peróxido de ciclohexanona concentrado al 85% con ftalato de dibutilo es en
algunos casos sensible a los golpes, de la misma manera que lo es el peróxido de
benzoilo. Puede encenderse con facilidad, pero arde a velocidad mucho más lenta
que el peróxido de benzoilo. En efecto su velocidad de combustión es muy similar a
la del peróxido de laurolio. A causa de su baja temperatura de descomposición se
almacenará a temperaturas inferiores a 27ºC. El peróxido de ciclohexanona está
sometido también a descomposición por acción química. Este peróxido es
especialmente sensible las sales metálicas como el naftaleno de cobalto y otros
anhídridos metálicos. Por eso se manejará impidiendo su contacto con estos
acelerantes y evitando la contaminación de cualquier tipo.
Pastas
Los peróxidos orgánicos se preparan en forma de pastas para mejorar sus
características de seguridad y facilitar su dispersión en las resinas. Además en
algunos casos los peróxidos orgánicos puros no son aceptables para el transporte y
por eso se envían diluidos en forma de pastas. Los diluyentes preferidos son líquidos
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no inflamables, no volátiles, que no reaccionan con el peróxido y que son
compatibles con la resina con la que se van a mezclar.
Los compuestos en pastas son menos sensibles a los golpes que los peróxidos
puros y arden mucho más lentamente. Son, sin embargo, menos estables
térmicamente que los compuestos puros, pero la descomposición de las pastas tiene
lugar sin la velocidad y violencia de la de los peróxidos orgánicos puros. Los
peróxidos en forma de pasta reaccionan de manera similar a los productos puros
con acelerantes, pero la violencia de la reacción es más reducida. Sin embargo, se
tomarán precauciones para prevenir la contaminación de las pastas con otros
compuestos químicos
El peróxido de benzoilo cuando se mezcla con fosfato de tricresilo o con ftalato de
dibutilo en concentraciones del 50% no es sensible a los golpes. Pero cuando la
temperatura de este producto al estar almacenado supera los 40ºC se descompone.
Si la temperatura es de 90ºC se produce una rápida descomposición, en
comparación con la de los compuestos puros, que lo hacen a 105ºC. La velocidad de
combustión se demuestra por el hecho de que 20 g. de muestra repartidos en 50 cm.
de longitud arden durante 30 segundos, mientras que el compuesto puro empleado
en un ensayo semejante ardió solamente en 1 segundo.
Cuando el peróxido de benzoilo está mezclado con aceite de silicona al 50%, la
pasta se descompone si se le somete a fuertes golpes o a calor de fricción. Sin
embargo la velocidad de combustión según el ensayo anterior es de 68 segundos.
Mientras que el peróxido puro de 2,4 diclorobenzoilo es extremadamente sensible a
los golpes y no puede ser transportado como tal, empleándolo en forma de pasta
preparada con 50% de ftalato de dibutilo ya no es sensible a los golpes. La
descomposición de la pasta al 50% tiene lugar en almacenamiento a temperaturas
por encima de 40ºC y se descompone rápidamente a temperaturas de 80ºC. Sin
embargo, arde con dificultad cuando se inicia la combustión. Puesto que es un
derivado clorado del peróxido de benzoilo, se descompondrá por los mismos
compuestos químicos que él y por lo tanto deberá evitarse el contacto con ellos. La
sensibilidad al impacto del peróxido de 2,4 diclorobenzoilo mezclado con aceite de
siliconas es menor que la del producto puro, pero tiene todavía la misma sensibilidad
al choque que el peroxido de benzoilo puro. Esta pasta arde también con dificultad,
pero se descompone rápidamente cuando se expone a temperaturas superiores a
80ºC.
54
El peróxido de cicloexanona también es muy sensible a los golpes en forma pura y
se inicia la combustión espontáneamente cuando se almacena a temperaturas por
encima de 50º C. Por otra parte, la pasta formada al 50% con ftalato de dibutilo no
es sensible a los golpes. La descomposición lenta de la pasta tiene lugar a
temperaturas por encima de los 50º C, y a temperaturas por encima de 95º C se
descompone rápidamente sin llama. Empleando el mismo ensayo de velocidad de
combustión que en otras pastas, los 20 gr. colocados a lo largo de 50 cm., arden en
75 segundos.
Líquidos
Los peróxidos líquidos son peróxidos líquidos puros o bien peróxidos líquidos
diluidos con un plastificante o también peróxidos sólidos disueltos en un plastificante.
Los peróxidos líquidos pueden ser sensibles a los golpes y se descomponen cuando
se exponen al calor y arden con variable grado de violencia cuando se inicia la
combustión. La volatilidad que estos líquidos presentan deben ser considerados por
su peligrosidad.
El peróxido de metiletilcetona en forma pura es sensible a los golpes y por eso debe
estar diluido con dimetil-ftalato al 60% para que sea apto para el transporte. Dicha
solución puede ser todavía sensible a los golpes y constituir un peligro. Es posible
que el peróxido de metiletilcetona en alguna de sus diferentes formas estructurales
sea extremadamente sensible a los golpes aun en soluciones al 60%. Por eso, es
esencial que las condiciones de fabricación y almacenaje sean cuidadosamente
controladas.
La solución al 60% de peróxido de metiletilcetona con ftalato de dimetilo se
descompone a 125º C. La solución tiene un punto de encendido (en copa abierta)
por encima de 45º C y arde como la nafta cuando se inicia la combustión. El
peróxido de metiletilcetona con ftalato de dimetilo se emplea mucho como
catalizador a temperatura ambiente con naftaleno de cobalto o con un anhídrido
metálico similar como acelerante. La mezcla del peróxido y el acelerante se
descompone con violencia explosiva, por lo que debe eliminarse cualquier
posibilidad de ponerlos en contacto directo.
El hidroperóxido de t-butilo comercial es en realidad una mezcla que contiene 70%
de este compuesto, 20% de peróxido de di-t-butilo, 5 % de alcohol de t-butilo, 4% de
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agua y 1% inerte. El punto de encendido de estas mezclas (copa abierta) es 17º C.
El liquido no es sensible al choque. Se descompone suavemente a 90º C, pero arde
rápidamente cuando se inicia la combustión. Los hidroperóxidos en general se
pueden activar con anhídridos metálicos (acelerantes) y el hidrperóxido de t-butilo no
es una excepción. Al manejar este líquido se evitara la contaminación con cualquier
agente reductor que pueda causar la descomposición.
El peróxido de di-t-butilo tiene una estabilidad no corriente y se ha destilado a
temperaturas de 108º C a 110º C. No es sensible a los golpes, pero tiene un punto
de encendido en copa abierta de 18º C. Cuando se inicia la combustión, arde más
rápidamente que la mayoría de los otros líquidos inflamables. Debido a que este
peróxido no es corrosivo puede transportarse en recipientes de acero. Además de
poseer una excelente estabilidad térmica, el peróxido de dit-butilo no se afecta
prácticamente por contacto con otros compuestos químicos.
La descomposición del peróxido de di-t-butilo ocurre a una velocidad uniforme y
previsible, que depende solamente de la temperatura del medio.
El perbenzoato de t-butilo tiene un punto de encendido superior a los 66º C. No es
sensible a los choques, pero se descompone rápidamente cuando se expone a
temperaturas por encima de 105º C. Este peróxido liquido también arde rápidamente
cuando se inicia la combustión, de manera similar a la nafta. El perbenzoato de t-
butilo se congela a unos 9º C, lo que significa que el liquido puede congelarse en los
recipientes durante su transporte y almacenamiento. El congelamiento no afecta la
actividad de este producto pero se deberá manejar con cuidado. Puesto que el
liquido se contrae cuando se congela, puede llegar a producir grietas o roturas en el
recipiente que lo contiene. Cuando el producto se transforme en liquido por aumento
de la temperatura externa, el mismo puede llegar a escapar, presentando
condiciones peligrosas. Si es necesario fundir el material congelado, se trasladara a
una zona donde pueda estar a temperatura estable por encima de su punto de
fusión, pero no superior a 38º C. hasta que se funda. Se deberá elegir un sector que
permita recoger con facilidad el liquido que escape del recipiente por causa de
roturas.
El diperftalato de di-t-butilo se transporta en solución al 50% con ftalato de dibutilo.
Este producto se emplea como catalizador de alta temperatura y posee excelente
estabilidad térmica. Sin embargo, en estado puro es demasiado sensible a los
choques para transportarlo y por eso debe hacerse en solución. La solución se
56
descompone suavemente a temperaturas por encima de 123º C. Pero no se inflama
cuando se calienta a 93º C.
El hidroperóxido de cumeno es una mezcla que contiene 72 a 75 % de hidroperóxido
y 28 a 25 % de materia inerte en forma de alcohol, cetona sin reaccionar y una
pequeña cantidad de agua. El punto de inflamación en copa abierta es de 80º C. El
hidroperóxido de cumeno no es sensible a los golpes y tiene buene estabilidad
térmica. Al igual que otros hidroperóxidos, el de cumeno se puede emplear con
anhídridos metálicos como acelerantes (previamente mezclados con la resina) para
promover curados a temperatura ambiente. Deberán tomarse precauciones para
evitar mezclar el hidroperóxido de cumeno con cualquiera de sus acelerantes.
El peróxido de acetilo en estado puro es extremadamente sensible a los golpes. En
solución al 25% con ftalato de dimetilo, la sensibilidad a los golpes se reduce hasta
un punto en que es aceptable para el transporte. Sin embargo la solución es todavía
muy sensible al calor y no deberá someterse a temperaturas por encima de 32º C.
Puede ocurrir una violenta descomposición por encima de estas temperaturas a
causa de descomposición auto acelerada. El punto de inflamación a copa abierta es
de 45º C. Si se inicia la combustión, la solución arde vigorosamente. La solución
será almacenada a temperaturas por encima de su punto de congelación (-8º C),
para evitar la formación de cristales que pueden resultar sensibles a los golpes. Si se
forman cristales el recipiente que los contiene será colocado en lugar templado para
que se fundan. Bajo ninguna circunstancia se aplicará calor al recipiente.
Rotulado
Cada unidad embalada que contiene un peróxido orgánico se identificará por un
rótulo apropiado. El rótulo muestra el nombre comercial, la composición química y el
peso neto o volumen del producto contenido en el recipiente. Además, en el rótulo
figurará una advertencia que indique el grado de peligrosidad y las medidas que
deben tomarse o las circunstancias que deban evitarse. Cuando se requieran
condiciones de almacenamiento especiales también se incluirán en el rotulo.
Todos los operarios que manejen los recipientes estarán completamente
familiarizados con las precauciones que deban tomarse, así como las indicadas en
los rótulos.
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MANEJO Y ALMACENAMIENTO
El fabricante que utiliza peróxidos orgánicos se encuentra entre dos requisitos
contradictorios. En primer lugar, debe poseer suficientes existencias para no tener
que interrumpir las operaciones al menos por 5 días o incluso algunas semanas, lo
cual depende de sus reservas, coste de transporte y particular manera de enfocar el
problema.
Por otra parte su Compañía de Seguros le debe haber aconsejado mantener pocas
existencias, o prever instalaciones de almacenamiento especiales. Por eso, cada
fabricante tiene que resolver su propio problema para el almacenamiento seguro de
ciertas cantidades de peróxidos orgánicos sólidos, líquidos y en pasta o
combinaciones de estas formas. Las recomendaciones que se dan a continuación,
dan una guía de los tamaños y tipos de almacenamientos que se deben tener
previstos. Evidentemente, será necesario modificar estas recomendaciones en cada
fábrica y tener en cuenta las características del edificio en cada caso.
Características del depósito
1.- Los edificios de almacenamiento de peróxidos estarán en lugares aislados, y se
utilizaran exclusivamente para almacenamiento de estos compuestos orgánicos.
2.- Los peróxidos orgánicos líquidos no se almacenarán en los mismos edificios que
los sólidos o pastosos.
3.- El edificio estará construido con materiales refractarios.
4.- No habrá conexiones eléctricas ni fuentes de calor. Si son necesarias fuentes de
luz, se proporcionarán desde el exterior a través de puertas abiertas.
5.- El edificio tendrá colocado en forma visible “Almacenamiento inflamable. No
encender fuego “.
6.- No se permitirá fumar cerca ni dentro del edificio.
7.- La zona de los alrededores del almacén se mantendrá libre de todo material
combustible.
8.-El edificio contendrá los peróxidos envasados en los bidones originales de
transporte.
9.- Dentro del edificio de almacenamiento no se permitirá, el despacho o pesada de
los peróxidos.
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Peróxidos orgánicos sólidos
El peróxido de benzoilo, el peróxido de benzoilo purificado, los compuestos de
peróxidos de benzoilo con ácido esteárico y el peróxido de ciclohexanona al 85%
con ftalato de dibutilo se almacenarán en condiciones similares. Las grandes
cantidades se almacenarán en un edificio independiente no combustible
especialmente proyectado. Se recomienda para el almacenamiento de cantidades de
225 a 450 kg. que el edificio que contiene estos materiales mantenga una distancia
respecto a cualquier otro importante, carretera o ferrocarril, al menos de 25 m. Para
una cantidad de 450 a 2250 kg. la distancia será de 35 m, Y para una cantidad de
2250 a 4500 kg. será de 50 m.
Las cantidades de los peróxidos anteriores que pasen los 22,5 kg. pero que no
excedan los 225 kg., se almacenaran en una habitación aislada, no combustible, con
sistema de extinción basado en pulverizadores de agua, y que no contenga otros
combustibles. El local tendrá una pared exterior equipada con salida de gases, para
caso de explosión de 9,3 dm2 / 1400 dm3 de volumen del local.
La iluminación procederá de lámparas de baja potencia en recipientes herméticos a
vapores o gases, o de instalaciones fluorescentes a prueba de explosiones, con
interruptores fuera del local. No habrá en dicho local fuentes de calor.
Se permite el almacenamiento de estos peróxidos en cantidades inferiores a 22,5 kg.
en un edificio separado, equipado con sistema de extinción compuesto por
rociadores de agua, si dicha zona deberá estar muy alejada de la zona de
fabricación y de otros combustibles.
Al utilizar estos peróxidos orgánicos sólidos solamente se tendrá la mínima cantidad
necesaria en cada momento, para cada operación en la zona de fabricación. El
peróxido se trasladará de dicho almacén en el recipiente original. Si no se va a
emplear todo el contenido de una de las cajas de 22,5 kg. puede abrise en el
almacén y trasladar la cantidad necesaria a un recipiente especial vacío para
trasladarlo a una zona de trabajo. El peroxido no utilizado de los recipientes sin abrir
se devolverá al termino de la jornada de trabajo al almacén general. En caso de
operaciones múltiples, se llevará suficiente peróxido para cada sesión de trabajo y
se darán instrucciones especiales a los operarios para que las transmitan e informen
59
sobre los peróxidos no empleados a los siguientes trabajadores. En los fines de
semana y en cualquier otro período de parada de los trabajos, los peróxidos de las
cajas no utilizados serán devueltos al almacén principal.
Puesto que estos peróxidos sólidos están contenidos en recipientes de 450 gr., se
emplearán cuando sean posibles lotes completos. Esto elimina la operación de pesar
y reduce la exposición del personal. Los recipientes se deberán vaciar
completamente. Una vez vacíos, se reunirán en un lugar predeterminado y se
quemaran a intervalos regulares sin permitir que se vayan acumulando.
Estos productos no se mezclaran con soluciones calientes y que pudieran derivar en
una reacción a temperaturas por encima de 50º C debido a que esto provocaría una
rápida descomposición. Cuando el material se derrame sera recogido
inmediatamente con equipos que no produzcan chispas.
El peróxido de benzoilo con cantidades apropiadas de alcanfor, fosfato cálcico y
sulfato cálcico, no es peligroso y no requiere manejo o almacenamiento especial.
El peróxido de laurolio se transporta en recipientes voluminosos con un peso
neto máximo de 45 kg. y también en recipientes de 450 gr. en cajas de 22,5 kg.
Como se dijo antes este peróxido no es sensible a los golpes, es difícil de prender y
arde sin violencia. Sin embargo debido a su naturaleza inflamable, deberá ser
almacenado en edificios independientes. Las cantidades hasta 225 kg. se pueden
almacenar en edificios o locales incombustibles con muros aislantes y no deberán
contener otros materiales combustibles. En el almacén no existirán fuentes de calor y
la iluminación se proporcionará como de describió anteriormente para el peróxido de
benzoilo.
Puesto que el peróxido de laurolio se transporta tanto a granel como en unidades de
450 gr., es necesario pesarlo corrientemente. Se deberá separar del conjunto
mediante útiles que no produzcan chispas y pesarlo por diferencia del total, El
material pesado se colocará en otro lugar y se mantendrán cerrados los envases que
lo contengan cuando no se utilicen. Al igual que con el peróxido de benzoilo, el
peróxido de laurolio si llega a volcarse se recogerá inmediatamente y se dispondrá
como se describió anteriormente.
Peróxidos orgánicos en pasta
60
Tienen similares características a los sólidos y se almacenaran en las mismas
condiciones. Como se indicó en el caso del peróxido de laurolio, se pueden utilizar
edificios exteriores. deberán ajustarse a las especificaciones generales antes
descriptas. Si la cantidad almacenada de pasta no excede los 450 kg. (equivalentes
a 225 kg. de peróxido puro) se pueden almacenar en locales aislados de edificios
grandes, con sistemas de rociadores como se describió el almacenamiento del
peróxido de benzoilo. Desde el punto de vista del trabajo son preferibles los
almacenes interiores, debido a que alguna de estas pastas deben almacenarse a
temperaturas inferiores a 27º C, y es difícil conseguir esta temperatura en un
almacenamiento aislado sin instalación de refrigeración.
El peróxido y el diluyente se mantendrán separados dentro del almacén, esta
separación depende de la duración del tiempo de almacenamiento y de las
condiciones de temperatura. En todos los casos los peróxidos orgánicos en pasta se
mezclarán hasta obtener la consistencia requerida antes de emplearlos. Esta
operación de mezclado se efectuará en un lugar especialmente preparado para tal
fin. Se llevarán desde el almacén hasta ese lugar los recipientes sin abrir y se hará la
mezcla cuidadosamente empleando un útil de madera dura y limpio.se tendrá
cuidado de no contaminar la pasta especialmente con acelerantes o iniciadores de
cualquier tipo. La pasta mezclada uniformemente se puede entonces medir en peso
e incorporarla a la resina. Los recipientes en los que se pesan las pastas serán de
vidrio o plástico para prevenir la contaminación por corrosión. Aun el acero
inoxidable es atacado lentamente por algunos peróxidos orgánicos en pasta. Los
recipientes de vidrio de vidrio vacíos se limpiaran perfectamente con un disolvente
no inflamable cuando se dejen de usar. La pasta derramada y los recipientes rotos
se destruirán rápidamente.
Peróxidos orgánicos líquidos
Aunque algunos de los peróxidos orgánicos líquidos están clasificados como
líquidos inflamables y otros como materiales oxidantes, todos se almacenarán y
manejarán como si fueran inflamables.
Cuando están almacenados en sus recipientes originales y se encuentran cerrados,
uno de los principales peligros es el fuego procedente del exterior. Por esta razón el
61
almacén estará aislado y restringido únicamente a su función y construido
especialmente.
Si es posible se evitarán los locales interiores. Sin embargo, a veces es imposible
disponer de locales exteriores, por lo que se pueden situar cantidades moderadas
hasta 225 kg en locales interiores especialmente construidos en el edificio general.
Tales locales estarán situados a un nivel superior al del piso y cuando sea posible en
un ángulo del mismo, además deberá estar situado lejos de zonas donde existan
combustibles.
Las siguientes indicaciones, dadas por la NFPA, se refieren a la construcción de
locales interiores de almacenamiento.
1. - Las paredes, pisos y techos se construirán de tal manera que protejan una hora
contra el fuego, según lo determinado en las especificaciones de ensayos al fuego
por la A.S.T.M.
2. - Las paredes serán continuación del techo y el piso.
3.- Los pisos deben ser de cemento de construcción. Si el suelo fuera dañado por
derrame de los líquidos que almacena, este deberá ser impermeable con sistema de
desagüe a lugar seguro.
4.- Las puertas de entrada a otros locales y a otras partes del edificio principal
estarán provistas de umbrales o rampas no combustibles elevadas 15 cm por encima
del piso. Las puertas deberán estar protegidas según norma contra fuegos clase C .
5.- Los estantes serán no combustibles.
6.- El local no se calentará ni iluminará. Si fuera necesario, se proporcionara
iluminación con luz exterior a través de la puerta de entrada.
7.- Es preferible en todos los locales de almacén buena ventilación natural. Cuando
sea necesario un sistema de ventilación mecánica, el mismo deberá servir también
para separar los vapores inflamables.
8.- Si es posible, el local tendrá salidas directamente al exterior para caso de
explosiones.
9.- Se tendrán disponibles para la protección contra el fuego, compuestos químicos
adecuados en polvo o en espuma a emplear por los equipos de extinción de primera
ayuda.
10.- Tales locales estarán también protegidos por rociadores o sistemas automáticos
de pulverización de compuestos químicos.
62
Si no hay disponible otro almacén, las cantidades pequeñas(inferiores a 45 kg) se
pueden guardar en armarios especiales. El piso, el techo y las paredes del mismo
serán de chapa de espesor como mínimo Nº 18 y paredes dobles espaciadas 3,7
cm. Las uniones de chapa serán herméticas y soldadas. Las puertas serán de
estructura equivalente a las paredes y estarán vinculadas por medio de tres
bisagras, el sistema de cierre se efectuara en tres puntos, que se soltaran en caso
de explosión. Las puertas deberán estar cerradas cuando no se utilicen. El umbral
de la puerta estará elevado al menos 5 cm por encima del piso del armario. Estará
adecuadamente rotulado en rojo con las palabras “INFLAMABLE” y “MANTENER
ALEJADO DEL FUEGO”. Si es posible el armario estará ventilado hacia el exterior.
Los peróxidos líquidos se mantendrán en sus envases originales.
Al igual que para las formas sólidas y en pasta de los peróxidos orgánicos, en el
caso de los liquidos, solamente se tomara lo necesario para cada sesión de trabajo.
El peróxido se retirara del almacén en su recipiente original y se sacara de él la
cantidad necesaria en peso, solamente en el lugar donde se vaya a emplear. El
peróxido no empleado se dejará en su recipiente original y se devolverá al almacén
general durante los períodos en los que no se utilice. Se tomarán medidas para
evitar cualquier clase de contaminación con compuestos químicos o iniciadores de
cualquier tipo. Por ello no se devolverá el peróxido líquido al depósito general en el
recipiente de medida. Cualquier excedente de este tipo se considerará como
material a desperdiciar.
Destrucción de materiales dañados en el transporte y de peróxidos orgánicos
contaminados o derramados
Cuando el material se recibe con daños exteriores en los recipientes debidos al
transporte, se debe investigar cuidadosamente la extensión del daño en el interior de
los recipientes. Abriendo cuidadosamente la tapa del recipiente con útiles seguros y
solamente lo necesario podría ser posible comprobar las condiciones interiores de
los recipientes. Si el interior de los recipientes está sin dañar, basta arreglar el
exterior y dejarlo en condiciones de seguridad. Los recipientes dañados se
almacenarán separadamente y este material se utilizara tan pronto como sea
posible. Si esta dañado o roto el interior de los recipientes que contienen pastas o
sólidos, se deberá juntar muy cuidadosamente todo el producto derramado del
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recipiente roto y destruir este peróxido. Si no es posible hacerlo inmediatamente se
sumerge lo recogido junto con lo que quede en el interior del recipiente en un balde
con agua.
En los lugares donde se almacenan los bidones con peróxidos líquidos se
mantendrá a mano y en todo momento un recipiente de unos 75 litros cargado con
perlitas o vermiculitas finas no combustibles. En caso de rotura se empapa
inmediatamente el liquido vertido con este material incombustible. Se recoge la
vermiculita humedecida con el líquido, sin emplear palas de acero que pueden
producir chispas con el cemento del piso, y se destruye quemándolo como se
describe más adelante para diferentes productos.
Destrucción de peróxidos sólidos
Peróxido de benzoilo, peróxido de benzoilo purificado y peróxido de benzoilo con
ácido esteárico.
Método de destrucción: hidrólisis química.
No destruir con fuego. Pueden destruirse sin peligro tratándolo cuatro veces su peso
con solución de hidróxido sódico al 10%. El peróxido se añadirá gradualmente en
pequeñas cantidades con suficiente agitación para evitar que se deposite o
apelotone. La reacción es suavemente exotérmica cuando se maneja
adecuadamente, siendo innecesario el enfriamiento. Si la mezcla es espesa o se
agita con dificultad, se diluirá con agua. .
Peróxido de laurolio y peróxido de ciclohexanona (85 %) con ftalato de dibutilo
Método de destrucción: combustión.
Formar un pequeño montón de astillas y añadir el peróxido. Se encienden las astillas
y se retira el operario a distancia segura. Se notara cierto aumento de la velocidad
de combustión pero no hay reacción violenta. No intentar quemar el peróxido dentro
del recipiente ni aun las pequeñas unidades de 450 gr.
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Destrucción de las pastas
Método de destrucción: Combustión.
Todos los compuestos se pueden destruir por el mismo procedimiento. Se
recomienda este método puesto que la velocidad de combustión es bastante rápida,
pero no violenta. La técnica es similar a la empleada con el peroxido de lauroilo. En
este caso las astillas se encenderán a distancia mediante una antorcha( la barra de
acero de la antorcha será de 1,80 m de largo y tendrá un trapo enrollado en un
extremo empapado en kerosén). La hidrólisis química es muy lenta a causa de la
relativa inercia de los plastificantes.
Destrucción de líquidos
Peróxido de metiletilcetona con ftalato de dimetilo
Método de destrucción:
Combustión ( 1º opción ).
Hidrólisis química (2º opción ).
El recipiente del peróxido contaminado o la vermiculita humedecida con peróxido se
retirará a una zona aislada. Se cavará una zanja profunda y se pondrá en ella el
material a destruir. Se prende fuego con una antorcha, se observará que la
combustión será rápida pero no violenta.
Si no fuera conveniente quemar el peróxido, se puede descomponer químicamente
añadiendo lentamente al peróxido diez veces su peso de una solución de hidróxido
sodico al 20%, que se agregara lentamente con agitación constante. La reacción es
suavemente exotérmica, formándose una espuma ligera durante la primera parte de
la reacción. La descomposición se completa en 24 horas, al no observarse
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desprendimiento de burbujas o cuando una muestra acidificada no libera yoduro de
una solución acetónica de yoduro sódico.
Hidroperoxido de t-butilo
Método de destrucción:
Físicos ( 1º opción)
Combustión ( 2º Opción)
La elección del método de destrucción depende de la cantidad de material de que se
trate. El método físico tiene la ventaja de la solubilidad del hidroperóxido de t-butilo
en solución en agua al 10-12%.
La combustión se realiza siguiendo las técnicas indicadas para el peróxido de
metiletilcetona. Es necesario emplear la antorcha para el encendido porque el
material suele arder más rápido que la nafta.
Peróxido de di-t-butilo
Método de destrucción: combustión.
Este peróxido es tan estable que los métodos de destrucción químicos no son
prácticos. Es totalmente insoluble en agua. Por ese motivo se indica para este caso
la técnica de combustión empleada con el peróxido de metiletilcetona. La
combustión es suave y la llama no desprende humo.
Perbenzoato de t-butilo y diperftalato de di-t-butilo con ftalato de dibutilo.
Método de destrucción : Combustión.
Como producto relativamente estable con baja velocidad de hidrólisis similar a los
ésteres ordinarios, la destrucción química de estos productos es lenta y engorrosa.
La técnica de combustión es la que fue recomendada para el peróxido de
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metiletilcetona. Se producen gran cantidad de humos negros cuando se queman
estos productos. Si no se puede tolerar la combustión a causa del humo, se empapa
el producto en perlita o vermiculita y se dispersa en zonas alejadas donde pueda
tener lugar la evaporación y la descomposición.
Hidroperóxido de cumeno.
Método de destrucción: combustión.
Este producto es completamente estable aun aun en soluciones fuertemente
alcalinas. Es también prácticamente insoluble en agua. Por eso se recomienda que
la destrucción se realice por combustión.
Peróxido de acetilo con ftalato de dimetilo
Método de destrucción: Combustión.
Una manera segura para destruir el material contaminado o derramado es recogerlo
y empaparlo con perlita o vermiculita y quemarlo rápidamente en un lugar seguro y
abierto. Se seguirá el mismo procedimiento que el indicado para el peróxido de
metiletilcetona.
Conclusiones
Los peróxidos orgánicos han demostrado ser los mejores catalizadores en la
industria de los plásticos reforzados y su empleo implica un riesgo calculado.
Sin embargo, así ocurrió cuando comenzaron a utilizarse los aviones, automóviles y
aun las bañeras. Un conocimiento completo de este riesgo calculado por parte de los
fabricantes y todos los que emplean peróxidos orgánicos, evitarán los accidentes
innecesarios y permitirán realizar las operaciones con seguridad.
Las recomendaciones acá realizadas están basadas en el conocimiento de las
técnicas actuales utilizadas por los fabricantes de catalizadores, compañías de
seguros, etc. Estas recomendaciones, no se considerarán como “métodos que no
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fallan”, por parte de quien maneje estos productos. Quedará siempre la
responsabilidad individual de cada fabricante y usuario de los peróxidos orgánicos
de entrenar a su personal en los métodos de seguridad, así como en los
procedimientos que dependen de las condiciones de cada fábrica.
Seguridad en el manejo de los otros materiales
Resinas
La estabilidad para arder en las resinas poliéster, es menor que la de muchos
monómeros y disolventes volátiles. Si la cantidad a almacenar es muy grande, se
tendrán en cuenta las consideraciones sobre instalación de grandes tanques de
almacenamiento y se podrán construir para montar sobre o debajo de la tierra.
Las resinas epoxi generalmente se transportan en tambores, también puede ser a
granel. La inflamabilidad de estas resinas es generalmente menor que la de los
poliesteres. Las resinas epoxi por ser más viscosas se transportan en remolques
acondicionados térmicamente, y se almacenan separadamente calentando
suavemente los depósitos para facilitar su extracción.
En los locales de trabajo, será necesario mantener una abundante renovación de
aire, como así también una gran pulcritud.
Los depósitos de almacenamiento serán frescos y bien ventilados. Es recomendable
el almacenaje en los envases originales hasta el momento de su utilización. En los
sectores de trabajo, solo se deberá acumular la resina a consumir por turno.
Está prohibido fumar así como entrar con materiales incandescentes o llama
descubierta en los locales de almacenaje o trasvase.
Monómeros
Debido a la naturaleza explosiva de los monómeros, cuando la concentración en el
aire es baja y debido a su bajo punto de inflamación, se deberán extremar las
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precauciones. Los puntos de inflamación en copa cerrada de los monómeros más
comúnmente utilizados son:
Poliestireno, 31º C (limite explosivo en el aire 1,1 a 6,1 % en peso)
Viniltolueno, 60º C (copa abierta)
Polimetacrilato de metilo, 10º C
Ftalato de dialilo, 166º C.
Disolventes
Los principales medios disolventes, diluyentes y limpiadores utilizados en el trabajo
con resinas son inflamables y pueden en combinación con el aire, generar peligrosas
mezclas explosivas. El punto de llama es el criterio más interesante para la
evaluación de los líquidos inflamables. Sólo por encima de determinada temperatura,
que es característica de cada uno, desarrollan vapor suficiente para que la
concentración alcance la temperatura mínima de inflamación. Esta temperatura debe
considerarse como su punto de llama.
Para evitar la evaporación de los disolventes es conveniente manejarlos mediante
aparatos cerrados o en contenedores inflamables de seguridad con cierre
automático. Tanto el fumar como la llama descubierta o chispas están prohibidos en
las proximidades de disolventes inflamables.
Fibra de vidrio
No es inflamable. Se elabora en forma de rovings, mats, tejidos o velos. Debe
mantenerse la máxima limpieza en las zonas de trabajo. Estos productos deben
almacenarse en locales secos no enfriados y bien ventilados, preferiblemente en su
envase original, puesto que son sensibles a la humedad.
Cargas (talco y microesferas de vidrio)
No presentan riesgo de incendio. Las zonas de trabajo deberán estar bien
ventiladas.
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Iniciadores
Existen diversos productos como por ejemplo el octoato de cobalto, que en solución
con líquidos orgánicos inflamables monómeros, cumplen la función de iniciadores,
conocidos también como aceleradores.
Se deberán evitar llamas, puntos calientes, y fundamentalmente no se almacenarán
con peróxidos orgánicos, pues la combinación de los mismos, produce explosiones.
ANEXO 7
Incluye:
RESUMEN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES EN
RELACION AL RIESGO DE INCENDIO Y RIESGO PARA LA SALUD (4
HOJAS)
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RESUMEN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES EN
RELACION AL RIESGO DE INCENDIO Y RIESGO PARA LA SALUD
1) Peróxidos Catalíticos:
a) Riesgo de incendio:
Son sólidos pastosos y líquidos de moderada a alta inflamabilidad,
particularmente peligrosos cuando se contaminan con materiales orgánicos.
Arden en algunos casos a temperaturas moderadamente elevadas.
Se deben almacenar en sitios fríos y aislados, manteniéndose lejos del calor
del fuego, de las chispas y de las llamas.
No deben ser sometidos a calor de fricción.
Cuando entran en combustión, arden con variado grado de violencia.
Se debe evitar el contacto directo con el acelerador C (naftaleno de cobalto),
ya que esta unión provoca explosiones.
b) Riesgo para la salud
Se deben mantener solo pequeñas cantidades en las áreas de trabajo.
El lugar de trabajo debe estar bien ventilado.
Los vapores irritan la nariz y los ojos.
Deprimen el Sistema nervioso Central.
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Los recipientes vacíos se deben quemar. Colocarlos en una zanja o en un
sitio donde no exista riesgo de incendio y prenderle fuego a distancia
utilizando una antorcha.
2) Monómero de Estireno
a) Riesgo de incendio:
Son líquidos moderadamente inflamables, de Riesgo clase 3
Se deben proteger de llamas abiertas, puntos de calentamientos y electricidad
estática.
b) Riesgo para la salud
Producen un moderado a severo peligro para la salud, dependiendo del
material (la concentración máxima de vapor permisible es de 10000 ppm).
La zona de trabajo debe estar ventilada.
Evitar inhalación y contacto con la piel.
Puede causar irritación pasajera que afecta los ojos y a la nariz.
3) Resinas Poliéster
a) Riesgo de incendio:
Líquidos moderadamente inflamables de Riesgo clase 3.
Se deben proteger de llamas abiertas, puntos de calentamientos y electricidad
estática.
b) Riesgo para la salud
De moderado riesgo para la salud.
Se deben evitar derrames, escapes, inhalación e ingestión.
Ventilar muy bien la zona de trabajo.
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Es un moderado irritante y sensibilizador de la piel, por lo que debe ser
manipulado con guantes. En caso de contacto se debe eliminar lavando
suavemente con agua y jabón.
Puede causar edema pulmonar.
Mantener cantidades mínimas en la zona de trabajo.
4) Agentes de refuerzo (Fibra de vidrio)
a) Riesgo de incendio:
Es ininflamable.
b) Riesgo para la salud.
Puede ser medianamente irritante para la piel.
Es necesario al finalizar el trabajo lavarse con abundante agua caliente y
jabón.
Las zonas de trabajo estarán bien ventiladas.
En operaciones, los operarios deberán ser protegidos con equipo adecuado
(ropa de trabajo y máscaras).
5) Cargas (Talco y microesferas de vidrio)
a) Riesgo de incendio:
No presenta riesgos
b) Riesgo para la salud
Cuando la concentración de partículas (talco) es elevada en el medio
ambiente, produce un efecto similar a la silicosis, por lo que se debe evitar.
La sílice produce una invasión masiva de los tejidos pulmonares después de
prolongada inhalación y como resultado surge la enfermedad silicosis.
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6) Disolventes (Acetona y Thiner)
a) Riesgo de incendio:
Son Líquidos de Riesgo Clases 1,2 y 3. En general, altamente combustibles.
Se deben proteger del fuego, lugares calientes, electricidad estática.
Evitar derrames y acumulación de vapores.
Las zonas de uso y almacenamiento estarán ventiladas.
b) Riesgo para la salud:
Moderadamente tóxico y fuerte como narcótico.
Produce irritación y depresión del sistema nervioso central.
Tiene acción desengrasante sobre la piel.
Irrita levemente las mucosas.El limite critico en atmósfera industrial es de
1000 ppm.
Produce dermatitis.
7) Iniciadores
a) Riesgo de incendio:
Evitar llamas, chispas, puntos calientes.
No almacenar con peróxidos orgánicos.
b) Riesgos para la salud:
Evitar el contacto con la piel.
Puede tener una acción desengrasante sobre la misma.
Puede producir quemaduras.
8) Gel-Coats
Los Gel-Coats están compuestos por Resina Poliéster, Monómero de estireno, Sílice
Precipitado (Microesferas de vidrio) y Pigmentos.
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a) Riesgo de incendio:
Proteger de llama.
b) Riesgo para la salud:
Pigmentos inorgánicos(sales de metales pesados): son tóxicos cuando se
ingieren o inhalan. No se absorben a través de la piel.
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