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Processos de Injeção Plástica Conceito: O Processo de Injeção de materiais plásticos é

baseado no seguinte conceito:

O plástico no estado fundido é forçado a se deslocar até o

interior de um molde, preenchendo sua ( s ) respectiva cavidade

( s ), onde o mesmo encontra-se fechado por um sistema de

fechamento adequado a suportar as pressões envolvidas em tal

processo. Depois de suficiente tempo para o material no

interior do molde se solidificar ( Tempo de Resfriamento ), o

molde é aberto e é acionado o sistema de extração da peça

moldada.

Todas etapas de processos de

injeção são realizadas por uma

máquina injetora

Fatores adequados para

injeção de plásticos O Material plástico estar na temperatura ideal de injeção;

As propriedades intrínsecas do plástico à ser injetado

serem apropriadas ao produto na qual vai ser moldado;

O molde ser de confecção ótima, permitindo um

preenchimento e extração rápidos da peça moldada;

Ter ciclos de produção eficientes, ou seja, rápidos e com

baixo índice de refugo.

PROCESSOS DE INJEÇÃO

PLÁSTICACICLO DE INJEÇÃO PLÁSTICA

Fechamento do Molde

Avanço da Unidade de

Injeção

Injeção, Recalque, Inicio

de Resfriamento do Molde

Dosagem e Recuo do

Canhão

Final de Resfriamento do

Molde, Abertura do Molde

Extração da Peça

Parâmetros de Regulagem Em todas as etapas do ciclo houve uma regulagem de

parâmetros como:

Pressão de Injeção, Recalque e Fechamento;

Velocidade de Injeção;

Tempo de Injeção, Recalque, Resfriamento;

Curso de extração;

Temperatura da matéria prima, molde;

Contrapressão

Ciclo de Injeção: 1º - Fechamento do Molde 2º - Avanço da Unidade de Injeção

3º Pressão de Injeção 4º Pressão de Recalque

5º Inicio do Resfriamento do Molde

6º Dosagem e Recuo do Canhão

7º Final do Resfriamento do Molde 8º Abertura do Molde 9º Extração

da Peça

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Processos de Injeção Plástica Ciclos

Amolecimento do

material em um cilindro

aquecido

Injeção em alta pressão

para o interior de um

molde frio

Endurecimento, tomando a

sua forma final

Expulsão do material do molde por

meio de:

pinos ejetores, ar comprimido,prato

de arranque, etc.

Qualidade A qualidade dos produtos de injeção dependerá:

• Utilização de máquinas injetoras de qualidade, elaboração de um

plano de manutenção preventiva, corretiva eficiente;

• Uso de moldes bem projetados e bem acabados, elaboração de um

plano de manutenção preventiva, corretiva eficiente;

Controle da uniformidade e constância da temperatura e da pressão

de injeção e outros parâmetros de regualgem (evitando contrações,

bolhas, chupados, linha de junção, fora de cor, fora de medida,

montagem incorreta, falhadas);

• Enchimento rápido e racional das cavidades do molde;

•

Qualidade Resfriamento cuidadoso da massa plástica das cavidades do molde,

afim de evitar-se produtos distorcidos ou com tensões internas;

Elaboração de plano de controle de processos, como ficha técnica de

processos de injeção plástica ( parâmetros definidos ), ficha de

controle de qualidade, ficha de manutenção, instrução de trabalho,

selecionar a máquina ideal para o molde, analisar a indicação de

temperatura do material plásticos;

Analise o tipo de produto, máquina, molde, material para try – out

( primeiras peças injetadas );

Qualidade Gerenciamento visual;

Trabalho em equipe;

Trabalho padronizado;

Processo de melhoria continua;

Programa 5S;

Qualificação e Treinamento;

Solução de problemas

Qualidade Comunicação;

Motivação;

Prevenção de acidentes de trabalho e doenças

ocupacionais;

Prevenção do meio ambiente;

Satisfação do Colaborador;

Satisfação do Cliente;

Ciclo de Injeção Plástica Simplificado 1 - Dosagem do material plástico granulado no cilindro de

injeção.

2 - Fusão do material até a consistência de injeção.

3 - Injeção do material plástico fundido no molde fechado.

4 - Resfriamento do material plástico até a solidificação.

5 - Extração do produto com o molde aberto.

Ciclo de Injeção Detalhado 1- Plastificação

O material colocado no funil vai para o interior do cilindro

de plastificação que transporta o mesmo colocando-o em

contato com as paredes aquecidas do cilindro para fundi-lo

carregando o cilindro com a carga determinada pelo

regulador da máquina.

Ciclo de Injeção Detalhado 2- Injeção

Após a plastificação e encosto da unidade de injeção no

molde, o material é injetado para o interior do molde por

ação da rosca de plastificação, que neste momento

funciona como um embolo, após injetar o material, a rosca

o mantém sob pressão dentro da cavidade do molde.

Ciclo de Injeção Detalhado 3 – Resfriamento

Após o material ser injetado no molde, o mesmo passa por

um tempo de resfriamento para que passe do estado

fundido para o estado sólido adqurindo assim a forma da

cavidade do molde.

Ciclo de Injeção Detalhado Abertura de Molde e Extração

Passando o tempo de resfriamento, o molde é aberto e a

peça deve estar presa do lado móvel do molde (macho), e

o sistema de extração ira retira-la do mesmo para que o

operador ou um robô possa atuar em seguida inicia-se

outro ciclo de injeção.

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Produtos Injetados Estima-se que 35% dos artigos plásticos para uso, sejam

produzidos por processo de injeção plástica. É um

processo simples, rápido, preciso, na qual a produção dos

produtos são desde pequenas como um minúsculo

conector elétrico, até maiores produtos como carcaça de

televisão, pára-choques para automóveis.

Máquinas Injetoras

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Máquinas Injetoras São equipamentos utilizados na transformação de

materiais plásticos. São máquinas sofisticadas, com um

complexo hidráulico e pneumático associados a um

conjunto mecânico de alta resistência e robustez.

Atualmente temos uma grande variedade de máquina de

injeção, como máquinas com fechamento vertical,

máquina com molde rotatórios, máquina com duplo

cilindro de rotação, etc.

Máquinas Injetoras

A máquina injetora, dividida nos seus principais sistemas:

Unidade de Injeção

Sistema de Fechamento

Sistema Hidráulico

Sistema de Aquecimento

Sistema Elétrico

Sistema de Refrigeração

Sistema de Extração

Máquinas Injetoras

Máquinas Injetoras

http://images.google.com.br/imgres?imgurl=http://www.cimm.com.br/conteudo/noticias/imagem/Image/romi(2).jpg&imgrefurl=http://www.cimm.com.br/portal/noticia/exibir_noticia/1772&h=149&w=450&sz=47&hl=pt-BR&start=24&tbnid=OXyA7CI-o3Q52M:&tbnh=42&tbnw=127&prev=/images?q=m%C3%A1quinas+injetoras&start=20&gbv=2&ndsp=20&hl=pt-BR&sa=Nhttp://images.google.com.br/imgres?imgurl=http://www.cimm.com.br/conteudo/noticias/imagem/Image/romi(2).jpg&imgrefurl=http://www.cimm.com.br/portal/noticia/exibir_noticia/1772&h=149&w=450&sz=47&hl=pt-BR&start=24&tbnid=OXyA7CI-o3Q52M:&tbnh=42&tbnw=127&prev=/images?q=m%C3%A1quinas+injetoras&start=20&gbv=2&ndsp=20&hl=pt-BR&sa=N

Máquinas Injetoras Unidade de Injeção – Recebe o material no estado sólido

em formas de grânulos ou pó e transporta-os nas

quantidades pré-estabelecidas para o interior do molde.

Máquinas Injetoras Unidade de Injeção – Componentes:

Funil, Cilindro, Rosca, Anel de bloqueio, ponta da rosca e

bico de injeção.

Funil de Alimentação – É o depósito de material

granulado para ser processado. Sua capacidade depende

do tamanho da máquina injetora. Deve ser mantido

sempre tampado para evitar que impurezas contaminem o

material granulado.

Máquinas Injetoras Unidade de Injeção – Componentes

Cilindro de Aquecimento – Recebe o material plástico no

seu interior e transmite-lhe calor promovendo a

plastificação.

As máquinas injetoras pequenas pequenas possuem

cilindros com 3 (três) zonas de aquecimento, já máquinas

de grande porte possuem até 12 (doze) zonas de

aquecimento.

Rosca de plastificação – É responsável pela plastificação e

homogenização do material no interior do cilindro


Rosca de plastificação – É responsável pela plastificação e

homogenização do material no interior do cilindro.

Injetando-o para dentro do molde, fazendo a função de

pistão.

Para efeito de compra de uma rosca existe a dimensão

relação L/D, onde L é comprimento e D é o diâmentro, e a

taxa de compressão V1/V2, onde V1 é o Volume do

primeiro passo da rosca, e V2 é o Volume do último passo

da rosca.


Anel de bloqueio – Evita o refluxo de material no

momento da injeção.

Ponta da Rosca – Serve como tope para o anel de

Bloqueio e também para facilitar na homogenenização da

temperatura

Máquinas Injetoras Sistema de Fechamento – A unidade de fechamento

promove o fechamento do molde com força suficiente

para suportar a pressão do material no momento da

injeção.

Sistema Hidráulico – A máquina, consta de um cilindro

hidráulico, cujo pistão está ligado ao sistema de

articulação, o movimento de avanço para frente do pistão,

provoca o movimento das barras principais que originam

o fechamento do molde e os joelhos mecânicos que

promovem a força de fechamento.

Máquinas Injetoras Placas

Placa Fixa - Tem sua estrutura fundida e serve de apoio à

parte do molde que leva a bucha de injeção.

Placa de Ancoragem – A placa de ancoragem transporta a

força do joelho para a placa móvel do sistema de

fechamento

Placa móvel – Tem sua estrutura fundida e serve de

suporte à parte do molde que leva o sistema de extração.

Máquinas Injetoras Colunas Guias – A grande maioria das máquinas de

Injeção de Plásticos possui Colunas Guias, objetivam o

perfeito alinhamento e paralelismo entre placas móvel e

fixa da máquina, fazendo com que haja um perfeito

fechamento de molde

Maquinas Injetoras Sistema Elétrico – Recebe a energia elétrica e através dos

condutores distribui para aparelhos dando condições

através de comandos enviar mesagens para o acionamento

dos elementos.

Sistema de Aquecimento – Transforma energia elétrica em

energia térmica oferecendo condições de controlar no

cilindro de plastificação.

Máquinas Injetoras Sistema de Refrigeração – Recebe água industrial da rede

de alimentação e proporciona a refrigeração necessária

para o sistema hidráulico, unidade de injeção e molde.

Refrigeração da Unidade de Injeção – Evita que o material

se plastifique na entrada da alimentação não interropendo

a caída do material na rosca.

Resfriamento do óleo - Mantém baixa a temperatura do

óleo evitando que perca sua viscosidade e danifique os

componentes do sistema.

Máquinas Injetoras Sistema de Extração – Localizado praticamente junto com

o sistema de travamento, é o responsável pelo

acionamento da barra extratora, está responsável pelo

acionamento da placa impulsora do molde e na seguência

a extração do produto.

Extrator Mecânico – Esta barra extratora não possui

movimento, isto é fica fixa, presa na estrutura da máquina

“aguardando” a abertura do molde.

Máquinas Injetoras Extrator Hidráulico – Os cilindros hidráulicos possuem

regulagem independente de pressão e velocidade. As

máquinas mais modernas possuem extratores com

acionamento hidráulico, facilitando bastante a regulagem.

Molde O Molde é um dispositivo em forma de bloco, construído

em aço, bi ou tripartido, cuja função é conter uma

cavidade que receberá o termoplástico fundido, dando

forma a uma determinada peça.

Molde O molde será afixado entre a placa fixa e a placa móvel da

máquina injetora. Esta ferramenta é composta de diversas

partes, cada qual tendo uma função, sendo confeccionadas

de aços propícios para o processo, onde que as mesmas

podem ser desmontadas para a realização de manutenções.

Molde O molde é aberto e fechado pelos movimentos da unidade

de fechamento.

http://images.google.com.br/imgres?imgurl=http://fotos.sapo.pt/vitpedrosa/pic/00011ceg/s340x255&imgrefurl=http://diariodoslamas.blogs.sapo.pt/2007/08/&h=227&w=340&sz=20&hl=pt-BR&start=13&tbnid=XV45VWQcWGlZfM:&tbnh=79&tbnw=119&prev=/images?q=MOLDE+PONTE+ROLANTE&gbv=2&ndsp=20&hl=pt-BR&sa=Nhttp://images.google.com.br/imgres?imgurl=http://fotos.sapo.pt/vitpedrosa/pic/00011ceg/s340x255&imgrefurl=http://diariodoslamas.blogs.sapo.pt/2007/08/&h=227&w=340&sz=20&hl=pt-BR&start=13&tbnid=XV45VWQcWGlZfM:&tbnh=79&tbnw=119&prev=/images?q=MOLDE+PONTE+ROLANTE&gbv=2&ndsp=20&hl=pt-BR&sa=N

Molde O molde é controlado a temperatura, pela passagem de

líquidos refrigerantes nos canais de resfriamento,

mantendo a temperatura da ferramenta homogenia e

constante, resultando assim peças com controle

dimensional estabilizado, bom acabamento superficial,

entre outros.

Molde Principais Tipos de Molde:

Molde Padrão

Molde de Três placas

Molde câmera quente

Molde Molde Padrão – É um molde simples, de duas placas e

usado para processos convencionais.

Molde de três placas – Trata-se de um sistema que abre-se:

o primeiro é o compartimento da peça moldada; o segundo

é o compartimento dos canais de distribuição.

Molde Câmara quente – É um molde mais sostificado que

os anteriores, pois possui um sistema de canais de

distribuição aquecidos, o que acarreta uma série de

vantagens e controles.

Molde Molde de injeção

Um bom desenho do molde é um pré-requisito para a

produção de artigos moldados de boa qualidade.

Máquina injetora de qualidade + molde mal

projetado =

produto de má qualidade

Preparação da Máquina Injetora Inicialmente, todo equipamento deverá estar regulado:

temperatura, pressões, ciclos, velocidades, etc, devem

estar previamente definidos de forma que, após o início do

processo, apenas pequenos ajustes se façam necessários.

Preparação da Máquina Injetora Uma das etapas mais importantes é a limpeza da máquina:

funil, conjunto plastificador (cilindro e rosca) e molde.

O funil deve ser limpo com ar comprimido para remoção

de grânulos de injeções anteriores;

O molde deverá ser limpo apenas com um pano macio,

deve-se evitar o uso de óleos, desmoldantes,

desengraxantes, pois estes podem contaminar a peça

injetada.

Preparação da Máquina Injetora A limpeza mais cuidadosa deverá ser feita no cilindro de

injeção, pois em algumas pequenas zonas mortas em seu

interior, poderá haver resíduo de termoplástico degradado

processado anteriormente que, ao se desprender irá

contaminar o termoplástico em processo, ocasionando a

degradação, pontos pretos e manchas na peça injetada.

Preparação da Máquina Injetora Uma primeira limpeza poderá ser feita com poliestireno

cristal, PEAD ou PEBD. Polímeros como PP, nailon,

ABS, PVC, e outros, devem ser evitados como produtos

para limpeza, pois são facilmente degradáveis.

A temperatura do cilindro plastificador para limpeza,

deverá ser a mesma para o processamento do

termoplástico em questão.

Preparação da Máquina Injetora As primeiras peças moldadas devem ser separadas, pois

geralmente incorporam alguma contaminação residual:

desmoldante, óleo ou material de limpeza do conjunto

plastificador.

A correta limpeza da máquina injetora é a primeira etapa,

que deverá ser levada em conta ao iniciar-se o processo de

injeção plástica.

Variáveis de Processos De um modo geral, qualquer termoplástico pode ser

injetado em qualquer máquina injetora, desde que

parâmetros como temperaturas pressões, velocidades e

tempos, sejam mantidos sob controle.


Variáveis de Processos Temperaturas

Temperatura do bloco do funil

O bloco do funil não contém elementos aquecedores e é

refrigerado com água.

Este bloco deve, ser refrigerado, cujo o controle é

efetuado pela vazão de água industrial, em caso de

sobreaquecimento do bloco, o termoplástico poderá

começar a se fundir próximo a ele, isso impedirá uma

alimentação constante de grânulos.


Temperatura do cilindro e da massa

A injetora possui um cilindro com elementos aquecedores

ligados a um painel de controle;

Todo termoplástico tem uma temperatura ideal de

transformação;

A adequação da temperatura do cilindro à temperatura de

processamento do termoplástico, é vital para que se atinja

a viscosidade ideal de processamento.


Temperatura do cilindro e da massa

A temperatura da massa é a soma da temperatura dos

elementos aquecedores e a resultante do atrito entre os

grânulos e os componentes da injetora

Temperatura do bico da injetora

A temperatura do bico é indicada em percentual de tempo

ligada e desligada no painel de controles


Temperatura do molde

O controle de temperatura do molde é fundamental para

aspecto como tensões internas, contração, estabilidade

dimensional e acabamento de uma peça injetada.

Para se obter um bom controle de temperatura no molde, é

necessário que canais de refrigeração sejam bem

projetados, que seja usado um fluido refrigerante

adequado para cada temperatura de trabalho ( água, óleo,

etc)


Temperatura do fluido do sistema hidráulico

Toda máquina injetora deve ter um trocador de calor para

o controle de temperatura do fluído hidráulico, em caso

contrário, o fluído se aquecerá e sua viscosidade ficará

alterada, interferindo diretamente na velocidade de

injeção.

Variáveis de Processos Pressões

Pressão de fechamento

É a pressão necessária para fechar e manter fechado as

partes macho e fêmea do molde, deverá ser sempre maior

que a pressão de injeção, de modo a não permitir a

abertura do molde durante a injeção


Pressão de fechamento

De forma geral, a pressão de fechamento atua em três

etapas:

Pressão de início de fechamento, que deve ser regulada de

forma que a placa móvel parta do repouso de forma suave;

Pressão de segurança, cuja a função é proteger contra uma

possível abertura do molde durante a injeção;

Pressão de travamento que mantém o molde travado.


Pressão de Injeção

É a pressão necessária para o prenchimento da cavidade

do molde. É importante salientar, que na grande maioria

das máquinas injetoras, a pressão de injeção, mostrada no

monômetro, não é a pressão absoluta com a qual o

termoplástico fundido entra na cavidade do molde, e sim a

pressão do cilindro injetor, ou seja, a pressão de

acionamento do pistão.


Pressões de Recalque

É a pressão exercida pela rosca imediatamente após a

pressão de injeção, dentro de um tempo

preestabelecido.Sua finalidade é compensar a contração

volumétrica do termoplásticos, durante o resfriamento da

peça. Normalmente seu valor é da ordem de 50% da

pressão de injeção, a fim de não causar tensões na peça

injetada.


Pressão de encosto do bico

É a pressão de encosto do bico injetor na bucha de injeção.

Deve ser tal forma a evitar vazamentos do termoplástico

fundido que, se ocorrer, haverá dificuldades em se extrair

o canal de injeção, consequentemente, a peça.


Pressão de encosto do bico

Deve ser considerado, que algumas injetoras não operam

com ciclo de encosto e desencosto do bico injetor, neste

caso a pressão de encosto será constante e mantida num

valor mínimo, de forma a evitar que o bico ou a bucha

sofram algum dano.


Contrapressão ( dosagem )

É a pressão que se opõe ao retorno da rosca durante a

dosagem do termoplástico, ou seja, é a pressão hidráulica

que a rosca deve vencer para retroceder.



Explica-se quando a injeção é completada, a parte traseira

do cilindro injetor está cheia de fluído hidráulico ( pois a

rosca atuaou como um pistão, que deverá retornar para o

tanque. O que faz a rosca retroceder é o avanço do

termoplásticos dentro do cilindro, devido a rotação da

rosca, portanto, essa força de avanço é que faz com que o

fluido volte para o tanque.



Este movimento da rosca, retrocesso e rotação, é o

parâmetro que define a quantidade de termoplásticos

acumalado na câmara de dosagem, que ligeiramente

superior a quantidade que será utilizada no próximo ciclo

de injeção. Portanto a quantidade dosada deverá ser

compatível com o peso da peça injetada, inclusive os

canais de injeção.


Descompressão

Consiste em recuar a rosca hidraulicamente, sem gira-la,

ao final da dosagem, permitindo que o termoplástico

fundido acumulado na câmara de dosagem se

descomprima, aliviando assim, a pressão interna do

cilindro plastificador.


Pressão do extrator

É a pressão necessária para extração da peça injetada após

a abertura do molde. Deve ser mínima, o suficiente para o

propósito.

Variáveis de Processos Tempos

Tempo de injeção

É o tempo estabelecido para atuação da pressão de

injeção. Deve ser bem dimensionado,

se for insuficiente o molde não encherá completamente;

se for longo, a peça será recalcada em demasia,

ocasionando tensões elevadas.


Tempo de recalque

É o tempo necessário para atuação da pressão de recalque.

Seu perfeito dimensionamento evita a formação de bolhas

internas, chupados e elevadas contrações na peça injetada.


Tempo de resfriamento

É o tempo necessário para a solidificação da peça dentro

do molde. Deve ser mais curto possível, já que é o que

mais exerce influência sobre o ciclo total de injeção, mas

deve ser o suficiente para que a peça injetada não se

deforme, devido às contrações originadas pelo

resfriamento fora do molde.


Tempo de abertura e de fechamento do molde

É o mínimo necessário para abertura do molde, extração

da peça e fechamento para início de um novo ciclo.

Deve ser o mais curto possível por questões de

produtividade e economia.

Variáveis de Processos Velocidades

Velocidades de Injeção

É a velocidade de avanço da rosca, quando esta funciona

como pistão no momento da injeção, e está diretamente

relacionada com a pressão e o tempo de injeção.

Variáveis de Processos Velocidades

Rotação da rosca

A velocidade de giro ( rotação ) da rosca pe dada em

RPM, a rotação da rosca faz o termoplástico deslocacar-se

dentro do cilindro até a câmara de dosagem.

Plastificação Plastificação é o ato de misturar e homogeneizar o

termoplástico, de forma a obter uma massa viscosa com

uniformidade de temperatura, viscosidade e cor.

A capacidade de plastificação de injetoras comerciais é

informada pelo fabricante, é definida como sendo a

quantidade, em quilos, de termoplástico que a máquina

pode injetar por hora numa determinada temperatura.

Geralmente, é especificada em relação ao poliestireno, e

varia de termoplástico para termoplástico.

Seleção da Máquina Injetora Ideal

para o Molde Quando precisamos escolher a máquina injetora ideal para

um determinado molde já existente, ou quando vamos

projetar um novo molde, precisamos conhecer algumas

características técnicas da máquina e verificar se o molde

existente ou o novo molde se adaptam a essas

características.

Para facilitar este estudo, podemos dividir a injetora em

unidades de injeção e sistema de fechamento.


para o Molde Para facilitar este estudo, podemos dividir a injetora em

unidades de injeção e sistema de fechamento.


para o Molde

Iniciando pela unidade de injeção

São características importantes para relacionar com o

molde/produto:

Pressão especifica de injeção: É a pressão aplicada sobre o

material plástico no momento de injeção ( a máquina deve

ter no mínimo 1.500 bar de pressão especifica );

Capacidade de plastificação horária: É a quantidade de

material que a máquina consegue elevar à temperatura de

moldagem por hora;


para o Molde Capacidade de Injeção: É a quantidade máxima de

material que a máquina injetora consegue elevar à

temperatura de moldagem por hora;

Para calcular o peso máximo injetável por ciclo, em

função do material em uso utilizarmos as seguintes

informações:

1-Verificar o volume máximo de injeção, obtido através

do catálogo da injetora;

2-Verificar na tabela de densidade do material no estado

fundido, que se pretende utilizar.


para o Molde Tabela de Densidade do material fundido

Material

Amorfo

Densidade Material

Cristalino

Densidade

PE 0,71 PA 0,91

PP 0,73 POM 1,15

PMMA 0,94 SAN 0,88

PVC Rígido 1,12

PVC Flexível 1,02


para o Molde 3- Usar a formula P = V.K onde:

P = peso máximo em gramas

V = volume máximo injetável através do catálogo

K = densidade do material no estado fundido

Exemplo: Volume da máquina = 392 centimetros cubicos

Material usado: POM, K=1,15

P = 392x1.15 = 450 gramas , onde neste exemplo a

máquina injetora tem capacidade de injeção máxima de

450,8 gramas de POM


para o Molde Sistema de Fechamento

São características importantes da unidade de fechamento

para relacaionar com o molde:

Diâmetro do anel de centragem: elemento da injetora

usado para centralizar o molde em relação à unidade de

injeção;

Altura máxima e mínima do molde: é a faixa do molde

que a máquina injetora comporta;

Curso de abertura: é a distância máxima que a placa móvel

pode afastar da placa injetora;



Curso de Extração: é o curso de movimentação do sistema

de extração da injetora;

Força de Fechamento: é a força aplicada pela unidade de

fechamento no sentido de manter unidas ambas as partes

do molde durante a injeção e deve ser expressa em

toneladas.



A determinação da força de fechamento é calculada, para

efeito de segurança.

Para se determinar à força de fechamento necessária para

o molde é preciso se conhecer dois dados:

A – A área projetada da figura da peça, na linha de

fechamento do molde;

B – A pressão média exercida na cavidade do molde,

durante a fase de injeção do material na cavidade.



O valor da pressão média depende diretamente de uma

série de variáveis, tais como:

Tipo de material usado;

Temperatura do molde;

Características da peça a ser moldada;

Espessura de parede;

Grau de acabamento das paredes da cavidade;

Comprimento e tortuosidade do percurso de fluxo.



A força de fechamento resultará da fórmula

TF = A x PM x KM TF = Tonelagem de Fechamento

A= Área projetada – Cálcula a área projetada da peça

PM = Pressão média

KM = Constante relativa ao fluxo do material

KM = 1 para materiais de fácil fluxo ( PA, PEAD, PS, etc)

KM = 1,5 para materiais de médio fluxo ( ABS, POM,etc)

KM = 2 para materiais de difícil fluxo

( PC, PMMA, PVC,etc)

Seleção da Máquina Injetora

Ideal para o Molde Sistema de Fechamento

TF = A x PM x KM

Pressão Média

300 Kgf/cm2 = fluxo fácil

400 Kgf/cm2 = fluxo médio

500 Kgf/cm2 = fluxo difícil



TF = A x PM x KM

Nota: Aumentar em 10 a 15% o valor da força de

fechamento calculada, afim de se obter uma margem de

segurança.


para o Molde Escolha da Máquina Injetora

O tamanho de uma máquina injetora é definido por

parâmetros fundamentais como:

Peso total do injetado ( peças mais canais );

Área total projetada da peça;

Força de fechamento;


para o Molde Escolha da Máquina Injetora

Os melhores resultados são obtidos com máquinas, cujo o

peso do injetado corresponda de 30% a 80% da

capacidade da injetora, representada pela capacidade de

plastificação da rosca.

Capacidade abaixo de 30% poderá causar degradação do

polímero fundido, devido ao elevado tempo de resistência

do polímero no cilindro;

Capacidade acima de 80%, o molde poderá abrir-se no

momento da injeção.

Periféricos Existe também periféricos que podem ser adicionados a

máquinas ou a planta, que aocuparão maior área para a

manufatura de peças. Exemplos:

Geladeira de água ( refrigeração do molde );

Aquecedores de água ( aquecimento do molde );

Sistemas pneumáticos de abastecimento de máquina;

Talhas para troca de molde;

Manipuladores (robôs) para realizar operações de retirada

de peças e colocação de insertos no molde;

Periféricos Esteiras transportadoras de peças;

Gabaritos (evitar o empenamento de peças após a

moldagem);

Sistema de reciclagem de galhos e aparas, com

abastecimento automático;

Carrinho de troca rápida de molde.

Início de Produção de Máquina

Injetora



Injetora Instrução de Trabalho

1 – Objetivo

O objetivo desta instrução é descrever a sequências e

cuidados básicos para iniciar a produção

2 – Aplicação

Esta instrução aplica-se ao início de uma máquina injetora


Injetora 3 – Texto

A. Ligar a chave geral da máquina injetora;

B. Ligar o comando para energizar a máquina injetora;

C. Abrir a refrigeração da base do funil e a do trocador de

calor da máquina injetora;

D. Verificar na máquina injetora o funcionamento dos

itens de segurança do operador;

E. Ligar o motor da bomba hidráulica da máquina

injetora;



F. Verificar a ficha técnica de injeção para ajustes dos parâmetros;

G. Conferir o curso de extração;

H. Conferir o funcionamento do sistema de segurança do molde;

I. Lubrificar o sistema de extração do molde;

J. Conferir a temperatura real do cilindro de acordo com a temperatura ajustada;



L. Abrir a tampa de alimentação do cilindro de plastificação ( base do funil );

M. No comando manual descarregar o cilindro de plastificação ( remover resíduo );

N. Encostar o bico do cilindro de plastificação na bucha de injeção do molde;

O. Ainda no manual abrir o molde;

P. Passar para o comando semi-automático e iniciar o processo de injeção;


Injetora Q. Descartar as peças produzidas nos primeiros ciclos;

R. Abrir a água de refrigeração do molde;

S. Verificar a qualidade do produto;

T. Passar o comando para o ciclo automático;

U. Conferir se o tempo do ciclo total está de acordo com a

ficha técnica.

Obs. A cada duas horas, conferir com a ficha técnica de

injeção o funcionamento do equipamento.

Término de Produção de Máquina

Injetora



Injetora 1 – Objetivo

O objetivo desta instrução é descrever a sequências e

cuidados para o término ou interrupção da produção

2 – Aplicação

Esta instrução aplica-se ao término ou interrupção da

produção de uma máquina injetora


Injetora 3- Texto

A. Retirar o funil de alimentação do bocal de alimentação

do cilindro de plastificação.

B. Trabalhar com o equipamento no comando automático /

semi-automático até esgotar o material do cilindro de

plastificação.

C. Fechar o registro de refrigeração do molde.

D. Passar o equipamento para o comando manual, recuar

a unidade de injeção.


Injetora E. Com o auxílio de um pano limpo, limpar as faces do

molde.

F. Aplicar uma camada de protetivo/anticorrosivo nas

faces do molde.

G. No comando manual encostar as faces do molde sem

travar a articulação do sistema de fechamento.

H. Desligar a bomba hidráulica.

I. Desligar a chave geral da máquina.


Injetora J. Desligar o comando do painel de controle.

L. Fechar o registro do trocador de calor e refrigeração da

base do funil.

Obs. 1 – Nunca interrompa o trabalho da máquina injetora

deixando o cilindro de plastificação carregado de material

para evitar problemas no novo início de produção.

Obs. 2 – Sempre que for fazer manutenção do

equipamento desligar a chave geral.

Manutenção Preventiva

Máquinas Injetoras Procedimentos simples melhoram o funcionamento,

eficiência e vida de um sistema hidráulico e mecânico pela simplicidade, muitas vezes passam despercebidos. São eles :

trocar filtros

manter o óleo, do tipo e viscosidade apropriada, limpo e no nível certo;

manter sempre apertadas as conexões, a fim de impedir entradas falsas de ar no sistema, porém, não apertar exageradamente.

Limpeza, Lubrificação

Controle

Segurança do Trabalho

Máquinas Injetoras

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Máquinas Injetoras As seguranças das máquinas são executadas por

dispositivos mecânicos ou elétricos, que previnem

acidentes com os operadores, também tornando a vida útil

da máquina mais elevada.

A segurança em relação ao controle de temperatura do

cilindro, bico de injeção e molde são fundamentais como

se deve dar atenção especial na troca de molde, pois

envolve a manipulação de ferramentas pesadas.


Máquinas Injetoras A decomposição do material por excesso de temperatura,

ou excesso de tempo no cilindro pode provocar sérios

problemas, tais como:

Emissão de gases tóxicos;

Corrosão de partes metálicas da máquina;

Acidentes com o material degradado, que pode ser

espirrado do cilindro de injeção pela formação de injeção

interna;


Máquinas Injetoras A relação Homem/Máquina é muito estudada atualmente

fazendo com que as máquinas injetoras modernas tem

baixo índice de ruído, ergonomia, cores agradáveis,

proteções, transparência nas regulagens do painel, grandes

janelas de visualização. Auxílio gráfico para regulagem e

armazenamento de informações.



Máquinas Injetoras Podemos dividir as áreas de risco de uma máquina injetora

nas seguintes partes:

Riscos Mecânicos;

Risco Elétricos;

Riscos Térmicos;

Riscos Químicos;

Riscos Gerados por Ruído;

Riscos de Queda;


Máquinas Injetoras

Sistema de Produção O sistema de Produção é um conceito organizacional

padronizado, cuja filosofia está baseada na integração dos

empregados com o processo produtivo. O foco principal

do sistema de produção é o empregado que, através da

aplicação de novos métodos, normas e ferramentas de

trabalho padronizados, participa de forma significativa em

seu ambiente de trabalho.

Referências Bibliográficas SENAI – BA Injeção Plastica. CETIND, 1988

SENAI – SP Injeção Plástica. Mário Amato, 2001

Industrias ROMI S.A

Industria Milacron Plastics Technologies Inc.

Elaboração: Everaldo Mota

Engenheiro Mecânico/Pós-Graduação em

Engenharia de Segurança do Trabalho,

Gestão Ambiental e Técnico em Plásticos

Email: [email protected]

processos de injeção plástica€¦ · • uso de moldes bem projetados e bem acabados,...

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