planta d tratamiento d efluentes_cartoven

Proyecto: Planta de Tratamiento de Efluentes - 1era. Etapa.

I.- PROYECTO AMBIENTAL.

I.1.- INTRODUCCION.

Cartón de Venezuela S.A., esta ubicada en la Calle El Hatillo, Petare, Estado Miranda, su complejo ocupa un área de 33.000 m2, y por su ubicación geográfica es la única empresa del grupo SMURFIT KAPPA en Venezuela que cuenta con una planta Molino y una planta Corrugadora integradas. Todos sus procesos desde la llegada de la materia prima hasta la elaboración de cajas de cartón corrugado se realizan en el mismo complejo.

La capacidad instalada del molino es de aproximadamente 25.000 Ton / año. Esta división tiene como objetivo la transformación del cartón reciclado y las fibras de madera virgen en papel. Funciona de manera semiautomática con tecnología tradicional y componentes modernos de control.

I.2.- COMPONENTES DEL CARTÓN.

Una lámina de cartón está constituida por varias capas de una suspensión de agua y fibras de madera, llamada pulpa, solapadas entre sí. Existen tres tipos de capas que conforman la lámina de cartón y dependiendo de la ubicación, cantidad y composición de las mismas, se obtienen diversos tipos de cartón. Las capas que conforman el cartón son las siguientes:

Superficie (Liner): son las capas exteriores que suministran su acabado y su presentación final. Se conocen como superficie (Top Liner) y Reversa (Botton Liner). Generalmente es de coloración gris, blanca o marrón, pero añadiendo componentes químicos (colorantes) pueden tomar la coloración que se desee. En su composición se utiliza pulpa virgen (pulpa de madera limpia importada) en gran proporción y cartón reciclado previamente tratado y liberado de impurezas.

Relleno (Filler): son las capas internas o de relleno de la lámina de cartón y son generalmente de coloración marrón. Su función es proporcionar a la hoja propiedades físicas y mecánicas, además de volumen. Para su elaboración se utilizan principalmente cartón reciclado que presenta un alto grado de contaminación.

Base (Underliner): son capas que se utilizan como etapa intermedia entre el relleno y la superficie o reversa. Su función es atenuar el cambio en la coloración en los grados blancos y darle al cartón un semiacabado para reducir la cantidad de superficie y reversa a utilizar, en vista de su alto costo. Para su formación se utilizan generalmente material de archivo, hojas de facturas, etc., que proporcionan una coloración intermedia entre el blanco y el gris.

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I.3.- PLANTA MOLINO.

I.3.1.- Área de Batidores.

En esta sección se encuentran ubicados los sistemas de preparación de pasta de las distintas capas que componen el cuerpo del cartón.

I.3.1.1.- Sistema Filler.

Se utiliza para la preparación de la pasta que formará el relleno de la hoja. Es el sistema más complejo, en vista de las etapas de limpieza que son requeridas por el alto grado de contaminantes que presenta la materia prima.

La primera etapa de este sistema corresponde a la alimentación., en ella se suministran las fibras necesarias que basándose en un estudio de proporciones de peso, son agregadas en forma de pacas con un peso determinado, de manera de agilizar el trabajo de carga y transporte de la materia prima hacia el sistema de alimentación. La alimentación se lleva a cabo por medio de una banda transportadora que introduce las pacas al desfibrador. El equipo utilizado para desfibrar es un “Hydrapulper Black Clawson” , este es un desfibrador vertical que trabaja mezclando la Pulpa con el agua, por medio de la acción mecánica suministrada por el rotor ubicado en el centro del fondo, que mantiene en movimiento la pasta por medio de las ocho aspas que lo constituyen. El Hydrapulper posee instalado en la parte inferior un equipo que cumple la función de eliminar ciertas impurezas grandes que están contenidas en la pasta procesada, tales como plásticos grandes y pesados, pequeños alambres, pequeños pedazos de metal, piedra, etc., llamado “Pera Lamort”. Adicionalmente, posee instalado otro equipo auxiliar de limpieza en la parte superior, llamado Ragger que sirve para extraer trapos, alambres y plástico que provienen de la materia prima.

MOLINO

ACABADOMAQUINA DE PAPELBATIDORES

Sistema Filler

Sistema Liner

Sistema Base

Parte Húmeda

Parte Seca

Calandria Seca

Bobinadora

Rebobinadora

Cortadora

SERVICIOS

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Después que la pasta es sometida a las acciones de desfibrado y limpieza en el Hydrapulper, es dirigida al limpiador de alta densidad “Liquid Cyclone Black Clawson”, donde se eliminan arena, partículas metálicas y vidrio. El flujo aceptado del Liquid Cyclone es llevado a un depurador a presión que posee una cesta con hoyos llamado “PH Screen Black Clawson” cuya función es la de separar materiales que difieren en tamaño y forma de las fibras.El aceptado de este equipo es transportado a una “Espesadora de rodillos” que tiene la función de aumentar la consistencia de la pasta en un 4% o 5%. El rechazo del PH Screen es alimentado a un depurador auxiliar llamado “Diabolo Finer Lamort”, que cumple la función de recuperar las fibras que no lograron salir con el flujo aceptado. La pasta proveniente de la espesadora cae al “Tanque de Pulpa Cruda Filler” desde donde es bombeada a los refinadores 1 y 4 que son del tipo “Twin Flo Sprout Waldron” y que tienen la finalidad de desfibrilar y cortar las fibras para que estas puedan entrelazarse con mayor facilidad. Como un indicador de la intensidad de la refinación se toma muestras frecuentes de pasta para determinar su índice de drenabilidad. La pasta molida se conduce al “Tanque de Pulpa Molida Filler” donde es homogeneizada por un agitador y luego transferida al sistema presurizado que divide la solución de pulpa en siete (7) flujos para cada uno de los cuales existe un equipo de limpieza, llamado "Centriscreen", ésta cesta perforada que gira a cierta velocidad permite la depuración de la pulpa mediante el principio del colado. Su rechazo es recirculado a un tanque de agua de alta consistencia. La pasta aceptada pasa a la máquina de papel.

1.3.1.2.- Sistema Base.

Es el sistema encargado de formar las capas de base que conforman una hoja de cartón de una o ambas superficies blancas. En la Sección de Batidores este sistema es conocido como Tercer Sistema. La pulpa ingresa al sistema de alimentación en forma de pacas, en proporciones previamente definidas y es alimentada por medio de una banda transportadora a un “Hydrapulper Black Clawson” similar al descrito para el sistema anterior pero de menor capacidad. Se diferencia del sistema Filler en que no emplea equipos auxiliares de limpieza (Ragger y Pera Lamort) debido al menor grado de contaminación que posee la pulpa que es alimentada a este sistema. Después que la pulpa es desfibrada se bombea al “Tanque de Pulpa Cruda Base” donde es homogeneizada por la acción de un mezclador, para luego ser bombeada al refinador 5, conducida hsata el “Tanque de pulpa molida Base” y cumplir un proceso similar al descrito para el sistema Filler hasta llegar a la máquina de papel.

1.3.1.3.- Sistema Liner.

En este sistema son procesadas las fibras que componen las capas superficiales de la hoja de cartón, es idéntico al Sistema Base, inclusive utilizan el mismo desfibrador, con la diferencia de que la pasta es refinada en dos refinadores 2 y 3.

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I.3.2.- Maquina de Papel.

I.3.2.1.- Parte Húmeda.

El equipo utilizado para la formación de la hoja se conoce con el nombre de Máquina de papel, y por su configuración consta de siete cilindros formadores (7) para elaboración de cartones multicapas, cuarenta y seis (46) rodillos guías, trece (13) regaderas y seis (6) bombas de vacío.

Cada uno de los cilindros formadores se encuentra sumergido en una tina y alineados uno tras otro como parte de un sistema cilindro-tina independiente. Cada uno es alimentado por el flujo aceptado de los depuradores de cabeza de máquina (Centriscreen) en cada una da las tinas, las cuales poseen un deflector que cumple la función de aumentar la turbulencia para distribuir la pasta a lo largo del cilindro para lograr una formación uniforme de la hoja. Cada tina posee a su vez una compuerta ajustable para regular el nivel de suspensión dentro de la tina.

La pasta que se alimenta a la máquina de papel es dosificada con agentes químicos que actúan por medio de dos mecanismos (coagulación y floculación) para neutralizar las cargas de las partículas coloidales (fibras y finos) y formar aglomerados (flóculos) que puedan ser retenidos en el cilindro formador. La superficie de cada cilindro formador posee una rejilla metálica (malla) de agujeros muy finos, el cilindro tiene una rotación constante a una velocidad predeterminada, recibe el flujo de pasta y retiene las fibras drenando a su vez el agua en exceso por los poros de la malla. Las fibras adheridas al cilindro son llevadas por el efecto de rotación hasta la zona de contacto con un “fieltro tomador” que es presionado contra el cilindro por medio de un rodillo para facilitar la adhesión de la pasta. Este proceso se lleva a cabo en cada uno de los siete (7) cilindros de tal forma que al pasar por el último de ellos el fieltro transporta consigo el número de capas totales que forman la hoja de cartón.

Finalizada la etapa de formación, el fieltro tomador sube para encontrarse con el “fieltro superior” del “Rodillo de Succión” a través del contacto entre dos rodillos que contribuyen a ajustar el contacto ente fieltros. El Rodillo de Succión sirve para extraer agua de la hoja de cartón por la acción de una bomba de vacío. Posteriormente, la hoja pasa junto al fieltro tomador por un sistema de tres (3) “Prensas”, compuestas cada una por dos cilindros recubiertos de goma y colocados uno sobre otro, cuya función es exprimir el fieltro y la hoja a su paso entre ambos para extraer la mayor cantidad de agua. Una vez que la hoja deja la sección de prensas entra con la ayuda de una cuerda guía a la sección de secado.

I.3.2.2.- Parte seca.

Cuando la hoja sale de la parte húmeda posee aproximadamente un 65% de agua, por lo que es sometida a un proceso de secado con el objeto de disminuir la humedad hasta un 6% aproximadamente. La sección de secadores consta de sesenta y ocho (68) cilindros divididos en siente secciones (7), cuatro (4) secciones de velocidad y tres (3) de temperatura. Los cilindros están dispuestos en un arreglo triangular consiguiendo así que el contacto se reduzca en ambas superficies de la hoja. A estos cilindros se les inyecta vapor, creándose dos efectos de transferencia de calor: convección y conducción; el primero ocurre mediante la difusión desde el

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punto de inyección hasta las paredes internas del cilindro y el segundo entre la pared interna del cilindro y la superficie de la hoja para promover el proceso de evaporación.

La temperatura de trabajo va desde 70 °C hasta 120 °C de forma progresiva y controlada para que no se produzcan choques térmicos sobre la hoja y así evitar la formación de burbujas en su superficie. El sistema de secado cuenta con un sistema de sopladores de aire externos que inyectan aire caliente seco sobre la hoja para mejorar la circulación de vapor y evitando la saturación del ambiente circundante, aumentando considerablemente la velocidad de evaporación.

Toda la sección de secadores está cubierta por una campana cerrada que posee un sistema de nueve (9) extractores para sacar el vapor del ambiente además de limitar las pérdidas en la sección.

I.3.3.- Área de acabado.

El acabado de la hoja es muy importante para la presentación del producto y está condicionado a las exigencias de los clientes, las cuales requieren ciertas características del producto terminado para poder reprocesarlos. El área de acabado está formada por:

I.3.3.1.- Calandria.

Esta está formada por cinco (5) rodillos de hierro, sobrepuestos, donde el cilindro inferior impulsa y los demás giran por fricción superficial, pasando la hoja entre ellos. Tiene la función de ajustar el calibre de la hoja y lograr un acabado uniforme en todo su ancho. Dispone de varias cajas de adición de sustancias químicas que confieren a la hoja ciertas características como lustre y tersura con la ayuda de la presión y el peso aplicado por los rodillos.

Las sustancias químicas utilizadas son:

Carboximetilcelulosa de sodio (CMC), que posee la propiedad de mejorar la estabilidad dimensional de la hoja, de tal manera de suministrar una superficie más rígida y apta para la impresión.

Isotiazolina, que se usa generalmente como un agente anti-moho. Protege al cartón contra el crecimiento de hongos cuando se somete a condiciones de alta humedad en forma prolongada.

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I.3.3.2.- Bobinadora y Rebobinadora.

Una vez que la hoja de cartón sale de la calandria pasa a una bobinadora, cuya función es enrollar la hoja sin aplicar tensión para producir una bobina de cartón hasta un diámetro máximo de 56”. En este punto del proceso se realiza un muestreo de la producción a fin de verificar la calidad en cuanto a los siguientes parámetros: calibre, peso básico, humedad, doblez, rizo, pegabilidad, estallido, compresión (RCT), entre otros.

En la rebobinadora, la hoja se enrolla nuevamente con cierto grado de tensión, en el tamaño y medidas solicitadas por el cliente, eliminando los bordes disparejos de la bobina. Los recortes son aspirados y transportados por un conducto hasta el Hydrapulper del sistema filler.

I.3.3.3.- Cortadora.

En ciertas ocasiones el producto no necesita una presentación en bobinas sino más bien en forma de láminas. En tal sentido, la hoja de cartón pasa directamente de la calandria a una máquina cortadora automática en la que se puede graduar el largo y ancho de las láminas que se van apilando hasta una altura determinada. Luego de finalizado cualquiera de los procesos de formación de bobinas o láminas, el producto es paletizado y forrado, concluyendo el proceso de fabricación.

I.3.4.- Servicios.

I.3.4.1.- Calderas.

Tienen como finalidad proporcionar vapor a las turbinas para producir la energía que el molino y la corrugadota requieren para operar. La planta posee dos (2) calderas:

Babcock & Wilcox. CYMSA.

El funcionamiento de las calderas está condicionado al suministro de tres (3) componentes principales:

Aire: Proviene de un grupo de compresores instalados en planta, que además proporcionan aire de instrumentos y servicios para el proceso productivo en diferentes etapas.

Agua: Viene de Hidrocapital, debe ser filtrada y suavizada antes de alimentar el tambor de alimentación de agua de las calderas.

Gas: es el combustible que al quemarse genera la energía calórica necesaria para convertir el agua en vapor.

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I.3.4.2.- Planta de tratamiento de Afluentes.

Tiene como finalidad tratar el agua del río Guaire por medio de los procesos de sedimentación, filtración y clorinación de tal manera de poderla usar como una fuente de agua para el proceso de fabricación de papel. A ésta se bombea en promedio un caudal de 130 m3/h y se alcanzan niveles de turbidez de unos 20 NTU y se mantienen niveles de cloro libre residual de 0,5 mg/L para garantizar un buen control microbiológico.

I.4.- CERRAMIENTO PARCIAL DEL CIRCUITO DE AGUAS BLANCAS.

El cerramiento parcial del circuito de aguas blancas significa para un molino papelero la recirculación del efluente de la planta a los procesos claves y cuyo efecto inmediato es la reducción del efluente general de la planta.

Actualmente, el molino consume unos 35 m3 de agua por cada tonelada de cartón fabricado, esto quiere decir que tomando como base de cálculo una producción de 98 ton/día, el efluente de la planta se ubica en 143 m3/h. Este proyecto se plantea reducir el consumo específico del sistema a 20 m3 por tonelada fabricada, es decir a 82 m3/h por medio de la instalación de tres equipos, a saber: Un filtro rotativo, un clarificador de aire disuelto (DAF) y un filtro de arena de lecho autolimpiante.

La reducción en el consumo se obtendrá debido a:

a) Reemplazo de 20 m3/h de agua fresca por agua superfiltrada a regaderas de máquina provenientes del filtro de arena de lecho autolimpiante.

b) Reemplazo de 30 m3/h de agua fresca por agua clarificada para preparación en el hydrapulper # 2 proveniente del Clarificador de aire disuelto.

c) Recirculación de 10 m3/h de agua blanca.

I.4.1.- Características de Operación de los equipos.

I.4.1.1.- Filtro Rotativo:

Flujo: 170 m3/h Concentración: 0.369 % m/m Temperatura: 50 °C.

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El objetivo de esta etapa es separar las partículas diferentes a las fibras de celulosa que pudieran entorpecer etapas de tratamiento posteriores (plásticos y metales pequeños). La selección y dimensionamiento del equipo se realizó tomando como principales criterios de decisión:

1. Limitaciones de espacio2. Confiabilidad Operacional del equipo.3. Experiencia de uso en procesos similares.

La corriente aceptada por el filtro IPEC será almacenada en un tanque metálico de 100 m3 de capacidad, denominado Tanque de Efluente Crudo. Su objetivo es garantizar el suministro de agua de alimentación al Clarificador por flotación de aire disuelto (DAF).

En base a su experiencia en la construcción e instalación de sistemas de clarificación DAF, la empresa MERI ha especificado tiempos de retención para los tanques de alimentación a sus unidades comprendidos entre 30 y 60 min., de forma de garantizar una operación estable y poder compensar las variaciones de flujo y concentración en etapas de estado transitorio típicas de los sistemas papeleros.

En este sentido, para un flujo máximo de 100 m3/h se tendría:

Capacidad del Tanque = Flujo Máximo X tiempo de retención

Capacidad del Tanque = 100 m3/h X 1 hora

Capacidad del Tanque = 100 m3.

Una solución con un tanque de 100 m3 es suficiente para cumplir los requisitos del proveedor y suministra cierta flexibilidad operativa que permitirá operar el tanque a 50 % de su nivel máximo.

I.4.1.2.- Clarificador de aire disuelto.

El objetivo de este equipo es la reducción de los SST de la corriente de efluentes a un rango comprendido de 50 a 100 mg/L. Su dimensionamiento fue realizado en función del caudal y la carga de sólidos a ser alimentada, es decir 170 m3/h y 0.03% respectivamente. Su nombre es “Deltapurge” tamaño NG28. (Ver detalles del fabricante en la sección de anexos)

I.4.1.3.- Filtro de arena de lecho autolimpiante.

La corriente de agua clarificada del DAF será empleada en el proceso papelero para suministrar agua al proceso de preparación de pasta. No obstante, una fracción de esta, de aproximadamente 40 m3/h será tratada en un filtro de arena de lecho autolimpiante denominado “Gyrosand”, tamaño 6 que permitirá alcanzar un contenido de sólidos no mayor de 15 mg/L de tal manera de poder emplear esta corriente en un sistema de regaderas de agua de alta presión. El dimensionamiento de la unidad lo empleó como principal criterio el flujo máximo de agua requerido en el sistema, que se desglosa de la siguiente manera:

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El flujo promedio requerido por cada boquilla de las regaderas AES POSI-PURGE (Series 42/43) existentes en planta fue tomado del manual “The Nozzle Notebook”, publicado por AES, Edición de Junio de 1995, página B-6, para una presión de trabajo de 300 psig.

Se tiene:

Flujo promedio Total = Caudal promedio por boquilla X cantidad de boquillas por regaderas X cantidad de regaderas.

Flujo promedio Total = 0.59 USgpm X 26 boquillas/regaderas X 11 regaderas

Flujo promedio Total = 170 USgpm (39 m3/h),

En el caso de estos sistemas de regaderas, se pueden esperar incrementos de hasta un 50% en el flujo debido a desgaste, por lo que el caudal máximo de operación se estima en 60 m3/h. En tal sentido, el tamaño de equipo seleccionado opera en un rango entre 49 y 84 m3/hr. (Ver detalles del fabricante en la sección de anexos)

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II.- PROYECTO MECANICO.

II.1.- INTRODUCCIÓN.

Este trabajo describe los equipos seleccionados y calculados para el manejo de los fluidos así como sus características de operación para los sistemas que conforman el proyecto Planta de Tratamiento de Efluentes – 1era. Etapa, del Molino Caracas de la empresa Smurfit Kappa Cartón de Venezuela S.A. Esta información sirve para las otras disciplinas involucradas a los efectos de satisfacer todos los requerimientos mínimos para la puesta en marcha de este proyecto.

II.2.- DIAGRAMA DE FLUJO DE EQUIPOS PRINCIPALES.

II.3.- EQUIPOS.

II.3.1.- Sistema de Bombeo de efluente de molino.

La estación principal de bombeo de efluente que alimentará la planta de tratamiento se encuentra ubicada en el sótano de la máquina de papel y consta de una fosa donde se recogen todos los efluentes (reboses de tanques, excedentes de agua en máquina de papel, rechazos de equipos de depuración, etc.). En ella se instalarán dos (2) bombas robustas con capacidad para manejo de efluentes con alto contenido de fibra de celulosa y sólidos (arena, grapas, plásticos).

En condiciones normales se tendrá una (1) en operación y otra como respaldo, sin embargo, durante algunos picos de efluente por problemas operativos operarán ambas en paralelo para desalojar rápidamente el sótano y prevenir daños de otros equipos circundantes por inundación.

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Sist. Bombeo

Filtrado

EfluenteCrudo

Clarificación (DAF)

EfluenteTratado

Prep. Pasta

M. PapelSúperClarif.

BombaE.Crudo

BombaE.Tratado

M. Papel

Prep. Pasta

Agitador


Estos equipos serán de succión negativa favoreciendo las labores futuras de mantenimiento y han sido calculados y seleccionados de acuerdo a las características del fluido y condiciones particulares del sistema para descargar desde el sótano hasta el colector del filtro rotativo de la nueva planta de tratamiento de efluentes.

II.3.1.1.- Cálculos.

Datos del Sistema: (750 gpm x 2 @ 8 in. diámetro)

Descripción Cantidad / Unidad Perdidas x fricción (ft.)Longitud de tubería recta. 295 / ft 13 ft.

Codos 90° 20 / pza. 16 ft.Codos 45° 0 / pza. 0 ft.

Diferencia de Atura 54 / ft. 54 ft.Válvula de mariposa 1 / und. 1.2 ft

Reducción 8 x 6 1 / pza. 0.4 ft.Presión de Descarga 14.7 / psi 0 ft.

85 ft.

Nota: La estimación de las perdidas por fricción se realizó teniendo en cuenta las dos (2) bombas operando en paralelo para obtener el máximo valor de pérdidas y potencia requeridas.

Potencia @ freno (BHP) = Q (gpm) x H (ft.) / (3960 x )

(750 x 85) / (3960 x 0.56) 30 HP

II.3.1.2.- Características de las bombas de efluente de molino seleccionadas.

Tipo: Bomba centrífuga autocebante de succión negativa, Gorman Rupp. Flujo: 750 gpm. (c/u) Cabeza: 85 ft. Potencia del motor eléctrico: 40 hp. Velocidad: 1800 rpm.

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DIMENSIONES GENERALES DE LA(S) BOMBA(S).

CURVA DE RENDIMIENTO DE LA(S) BOMBA(S)

II.3.2.- Filtración de materiales pesados.

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En esta etapa se instalará un filtro rotativo para remover los sólidos de mediano y gran tamaño suspendidos en el efluente crudo. El proceso de la separación consiste en el flujo del agua -por gravedad- sobre una superficie que sirve de pantalla para retener los sólidos. La pantalla conserva y remueve los sólidos de tal manera de asegurar un alto rendimiento de procesamiento, con requerimientos mínimos de tamaño del tambor dada su baja velocidad de rotación que redunda en un tiempo mayor de residencia y contacto.

El filtro rotativo se compone de un vertedero donde se recoge el flujo de entrada, una caja de distribución interna, un tambor cilíndrico con malla de 0.060”, ducha para limpieza del tambor con boquillas tipo spray, un motorreductor de 1800 rpm y potencia de ¾ hp acoplado al tambor a través de un una cadena y un piñón como accionamiento motriz diseñado para una velocidad de salida de 4 rpm.

El efluente aceptado pasa a través de la malla y sale por una tubería hasta el tanque de efluente crudo. El rechazo es conducido por unas paletas guía hasta el extremo del eje axial (de rotación) del tambor y se conduce a través de una tubería recta hasta un contenedor de rechazos.

DIBUJO ESQUEMATICO DEL FILTRO ROTATIVO.


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rpm1 = Velocidad motor eléctrico = 1800

Ratio = relación de transmisión de la caja reductora = 60:1

rpm2 = Velocidad de salida de la caja = Velocidad Catarina #1.

n = Dientes Catarina #1 = 21

N = Dientes Catarina #2 = 160

rpm3 = Velocidad Catarina #2 = Velocidad tambor.

Ratio = (rpm2 / rpm1) => rpm2 = rpm1 / Ratio =1800 x 1.66E-2 = 30

rpm3 / rpm2 = n / N => rpm3 = (n / N) x rpm2 = (21/160) x 30 = 3.9375 rpm

II.3.3.- Tanque de efluente crudo.

Este tanque recogerá la corriente “aceptada” del efluente que previamente ha sido depurado en la etapa de filtración. Este equipo estático ha sido diseñado con una capacidad de almacenamiento de cien (100) m3 y su principal función es servir de almacenador intermedio para evitar variaciones en la etapa siguiente de clarificación. Es importante mencionar que se requiere de un mecanismo de agitación capaz de mantener uniformemente distribuido el fluido para evitar sedimentación, perder eficiencia de clarificación y favorecer la capacidad de depuración de sólidos en el sistema.

II.3.3.1.- Características físicas del tanque.

Diámetro: 5715 mm

Altura: 3900 mm

Material: Acero al Carbono A-36

Espesor de pared: 3/16 “


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V = Volumen del tanque

D = diámetro del tanque. (m)

H = Altura del tanque. (m)

V = ( / 4) x D x D x H = 0.785 x 5.715 x 5.715 x 3.9 100m3

td = Espesor de Pared

D = diámetro del tanque. (ft.) = 26

H = altura máxima de almacenamiento de líquido. (ft.) = 12

G = gravedad específica del líquido = 1

Sd = esfuerzo permisible del material del tanque. (psi) = 24900

CA = sobre espesor de corrosión. (in.) = 0.125

SEGÚN API 650

(Método 1-foot.)

(Método Pto. de diseño variable)

Se toma el valor mayor obtenido de aplicar la formulación, y se tiene:

td = 0.159 in.

Espesor mínimo para tanques con D (ft.) <50 = 3/16 (0.1875)

II.3.4.- Mecanismo de Agitación.

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Comprende un sistema de agitación lateral cuidadosamente seleccionado para proveer la mezcla continua que requiere el fluido dentro del tanque de efluente crudo. De igual forma, el diseño de su impulsor favorece una mejor mezcla con menor potencia consumida, aumentando el flujo en la dirección axial y reduciendo corrientes circulares que no proveen mezcla alguna.

Su sistema motriz consta de un motor eléctrico de 25 Hp y 1800 rpm acoplado a una transmisión por correas tipo V con un factor de servicio de 1.5 y una velocidad de salida de 375 rpm en el eje, para una relación de transmisión (reducción) de 4.8.

II.3.4.1.- Características del Agitador.

Eje: Acero Inoxidable A312 TP 316 Diámetro del eje: 2.5in. Impelente Axial: Acero Inoxidable A312 TP 316 Diámetro del impelente: 28in.

DETALLE DEL IMPULSOR PARA EL AGITADOR LATERAL

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UBICACIÓN RECOMENDADA PARA INSTALACIÓN DEL AGITADOR EN EL TANQUE DE EFLUENTE CRUDO.

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UBICACIÓN DEL AGITADOR Y LA BOMBA EN EL TANQUE DE EFLUENTE CRUDO.

II.3.5.- Bomba de efluente crudo.

Este equipo ha sido calculado para transferir el efluente crudo desde su tanque de almacenamiento hasta el clarificador. Su selección corresponde a un modelo de bomba centrífuga ANSI para manejo de agua y su flujo de diseño obedece a la carga máxima en volumen que admite el clarificador.

|II.3.5.1.- Cálculos.

Datos del diseño: 200 m3/hr (880 gpm) @ 6 in. diámetro

Descripción Cantidad / Unidad Perdidas x fricción (ft.)Longitud de tubería recta. 135 / ft 9.6 ft.

Codos 90° 7 / pza. 7.7 ft.Codos 45° 0 / pza. 0 ft.

Diferencia de Atura 25 / ft. 25 ft.Reducción 8 x 6 1 / pza. 0.4 ft.

Válvula de control 1 / pza. 11.5 ft.Presión de Descarga / psi 0 ft.

55 ft.


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(880 x 55) / (3960 x 0.79) 15.5 HP

II.3.5.2.- Características de la bomba de efluente crudo seleccionada.

Tipo: Bomba centrífuga 4x6–10, mod. 3766M (Goulds – Canberra do Brasil)

Flujo máximo: 880 gpm Cabeza: 55 ft. Potencia del motor eléctrico: 20 hp Velocidad: 1800 rpm.

CURVA DE RENDIMIENTO DE LA BOMBA

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DIMENSIONES GENERALES DE LA BOMBA

II.3.6.- Sistema de Clarificación. (DAF)

Este sistema comprende un proceso físico/químico de separación de sólidos y líquidos por flotación. Para hacer los sólidos flotar, pequeñas burbujas de aire son inyectadas al sistema. De allí el nombre de DAF (Por sus siglas en inglés, Dissolved Air Flotation).

Consta de un tanque circular en acero inoxidable con un puente equipado con un cucharón. El puente se traslada alrededor del perímetro del tanque mientras el cucharón gira sobre su propio eje. El lodo flotado o sedimento es recogido por el cucharón y conducido hasta un colector central desde donde es expulsado del sistema. El agua clarificada es conducida a través de diversos colectores dispuestos en la periferia del tanque hasta una tubería principal desde donde se transfiere al tanque de efluente tratado, también llamado de agua clarificada.

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DIBUJO ESQUEMATICO DEL DELTAPURGE NG 28.

II.3.6.1.- Datos técnicos del equipo de clarificación. (Tomados del manual del equipo)

Dimensiones y Pesos.

Datos Operacionales.

Datos de Motores.

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DETALLE DEL PUENTE Y ACCIONAMIENTOS DEL NG 28

II.3.7.- Tanque de efluente tratado.

Este tanque recogerá el agua proveniente del equipo de clarificación Deltapurge NG28. Su diseño es similar al del tanque de efluente crudo con algunas variantes en la posición de las bridas para equipos e instrumentos. No requiere de agitación. Su capacidad de almacenamiento es de cien (100) m3 y su principal función es servir de recolector y almacenador de agua para su reutilización en la producción de papel.

II.3.7.1.- Características físicas del tanque.

Diámetro: 5715 mm

Altura: 3900 mm

Material: Acero al Carbono A-36

Espesor de pared: 3/16 “


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V = Volumen del tanque

D = diámetro del tanque. (m)

H = Altura del tanque. (m)

V = ( / 4) x D x D x H = 0.785 x 5.715 x 5.715 x 3.9 100m3

td = Espesor de Pared

D = diámetro del tanque. (ft.) = 26

H = altura máxima de almacenamiento de líquido. (ft.) = 12

G = gravedad específica del líquido = 1

Sd = esfuerzo permisible del material del tanque. (psi) = 24900

CA = sobre espesor de corrosión. (in.) = 0.125

SEGÚN API 650

(Método 1-foot.)

(Método Pto. de diseño variable)

Se toma el valor mayor obtenido de aplicar la formulación, y se tiene:

td = 0.151 in.

Espesor mínimo para tanques con D (ft.) <50 = 3/16 (0.1875)

II.3.8.- Bomba de Efluente tratado.

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Este equipo ha sido calculado para transferir el efluente tratado (agua clarificada) desde su tanque de almacenamiento hasta el tanque de agua filtrada del sistema de preparación de pasta del molino. Posee una derivación que alimenta el filtro de arena. Su selección corresponde a un modelo de bomba centrífuga ANSI para manejo de agua.


Este cálculo es ligeramente más complejo que los anteriores puesto que la bomba transfiere el agua a dos puntos diferentes de descarga, uno de los cuales requiere de una presión mínima de diseño para la alimentación. A continuación se muestra el cálculo obtenido con la ayuda del software winpump.

Caudal del diseño: 200 m3/hr (880 gpm) @ 6 in. diámetro Presión de alimentación al Filtro de Arena: 15 psig.


( 880 x 96 ) / (3960 x 0.78 ) 27 HP

II.3.5.2.- Características de la bomba de efluente crudo seleccionada.

Tipo: Bomba Centrífuga 4x6-13 MTX. Goulds. Flujo: 880 gpm Cabeza: 91 ft. Potencia del motor eléctrico: 30 hp. Velocidad: 1800 rpm

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CURVA DE RENDIMIENTO DE LA BOMBA

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DIMENSIONES GENERALES DE LA BOMBA

II.3.9.- Súper Clarificación. (Filtro de Arena)

Esta etapa comprende la purificación y eliminación de material residual del efluente para su utilización en etapas del proceso donde se requiere de una calidad de agua especifica sin comprometer la calidad de los productos. Para ello se utilizara un filtro de arena (GYROSAND GY6) por donde se hará circular una porción de la corriente proveniente del proceso de clarificación.

Este equipo consta de un módulo principal de forma cónica en la parte inferior, construido en acero inoxidable. El relleno es un lecho de arena cuidadosamente seleccionada que sirve como medio filtrante. El flujo a purificar circula desde la parte inferior del filtro de arena, el agua clara se acumula arriba del lecho y escurre sobre un canal para luego ser enviada al

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tanque de agua fresca de la máquina de papel. Los residuos, arena y flóculos que han sido removidos son pasados por una célula de enjuague donde se recupera la arena del lecho y el rechazo se envía al sistema de recolección de efluentes del molino.

DIBUJO ESQUEMATICO DEL GYROSAND GY6.

II.3.9.1.- Datos técnicos del equipo de filtración. (Tomados del manual del equipo)

Dimensiones y Pesos.

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Datos Operacionales.

II.3.10.- Tuberías y Accesorios.

Las tuberías que serán utilizadas han sido especificadas en Acero Inoxidable ASTM A-312, TP 304 o 316, SCH 10, Esta selección de pared delgada obedece a las bajas presiones que serán manejadas en el sistema. El material está basado en las características corrosivas y abrasivas del fluido a manejar que proviene del proceso y ha estado en contacto con la fibra de celulosa, con excepción de la línea de distribución de agua fresca que se utilizará para las regaderas y refrigeración de sellos de equipos la cual ha sido especificada en acero al carbono ASTM A-53, Grado A, sin costura, sch estándar.

III.- PROYECTO ELECTRICO.

III.1.- INTRODUCCIÓN.

En este capitulo se explican los criterios de selección y escogencia de equipos , así como los cálculos realizados para tal fin , en base a las normas eléctricas vigentes y a los parámetros

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establecidos en el proyecto de planta de Tratamiento de Efluentes, Molino Caracas, de la empresa Smurfit Kappa Cartón de Venezuela SA.

III.2.- SUNINISTRO DE ENERGIA.

La energía necesaria para el funcionamiento de la nueva planta será obtenida de la barra que alimenta el interruptor B2 (que alimenta a su vez a B3 y B4). El diagrama unifilar de las instalaciones del Molino Caracas se encuentra disponible en la sección de anexos en la especialidad de electricidad.

III.3.- ESPECIFICACIONES TECNICAS.

III.3.1.- Alcance.

Proveer de potencia y control de manera segura a todos los motores y dispositivos eléctricos de las nuevas instalaciones a partir del desarrollo de la Ingeniería y según los códigos y normas aplicables.

III.3.2.- Normas aplicables.

Salvo indicación contraria en las especificaciones y planos, el diseño, la instalación, los equipos, materiales y pruebas cumplen con los siguientes códigos y normas vigentes según sea el caso:

Nacionales:

.- CEN Código Eléctrico Nacional

.- COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales

.- CODELECTRA Comité de Electricidad

.- CADAFE C.A. de Administración de Fomento Eléctrico

Internacionales:

. - IEC International Electrotechnical Comission

. - ISO International Organization for Standardization

. - ICEA Insulated Cable Engineers Association

. - NFPA National Fire Protection Association

. - ASTM American Society for Testing Materials

. - ANSI American National Standard Institute

. - IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers

. - NEMA National Electrical Manufacturers Association

. - UL Underwriter Laboratories

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III.3. – EQUIPOS Y CABLEADO.

III.3.1.- Motores.

Todos los motores serán trifásicos de 440 voltios ,60 Hz, de alta eficiencia para obtener un menor consumo y un factor de potencia óptimo.

Motor Potencia Corriente

Motor bomba reforzadora 30,00 34,38

Motor bomba stand pipe 7,50 8,59

Motor Agitador 25,00 28,65

Motor filtro rotativo 2,00 2,29

Motor cucharón 2,00 2,29

Motor traslación 2,00 2,29

Motor compresor 10,00 11,46

Motor Bomba efluente Tratado 30,00 34,38

Motor bomba efluente crudo 20,00 22,92

Motor bomba BR1 (Existente) 25 28,65

Motor Bomba BR2 (Existente) 25 28,65

Motor Bomba BR3 (Existente) 25 28,65

Prensa de Tornillo 30,00 35,00

III.3.2.- Alimentador Principal.

La acometida principal será trifásica, de 440 voltios, 60 Hz, 4 hilos, conectada desde la subestación principal hasta un tablero ubicado en la planta de tratamiento

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a través de tres cables # 500 KCM tipo XLPE-XLPE HD 600 V para 90 ° C, que soporta hasta 420 amp. Además se colocara un conductor calibre cero (0) para el neutro.

| III.3.3.- Canalización.

Todo el cableado se instalara en tuberías de aluminio rígido tipo conduit, ruteado y soportado según las normas. (Ver planos de rutas y canalizaciones en anexos)

III.3.4.- Tablero de control de motores.

Comprende un (1) Gabinete auto soportante, Nema 12 que estará compuesto por cuatro (4) cuerpos, distribuidos de la siguiente forma:

Un (1) cuerpo para control: PLC, relés de interposición, regletas de conexión, pantallas de indicación y/o control.

Un (1) cuerpo para colocación de interruptor principal, fuentes y conexión de barras.

Dos (2) cuerpos para los dispositivos de protección y maniobra de los diversos motores a ser conectados.

Características:

Envolvente en Lamina HNP Calibre 12 Acabado con Pintura Electrostática en Polvo Color Gris RAL 7042 Puertas Frontales, Con Bisagra, Cerradura MANILLA, Con Goma de Neopreno Doble Fondo Color Blanco Dimensiones: 2245 mm. Alto X 800 mm. Ancho X 600 mm. Profundidad Porta plano en puerta. Tapa superior e inferior para paso de cables. Aros para Izaje.

Cada motor tendrá un (1) Breaker de protección, un (1) contactor para maniobra y un (1) térmico electrónico ajustable para evitar sobrecargas. Todos los componentes serán Marca Eaton.

III.3.5.- Tabla de potencias y diámetros de cables y tuberías

Motor Breaker Contactor CableØ

Tubería

Long / Conductor

(m)Longitud Total

(m)

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Motor bomba reforzadora 50 2 3x8+1x10 3/4" 9,00 27,00

Motor bomba stand pipe 15 1 3x12+1x14 1/2" 10,00 30,00

Motor Agitador 40 2 3x8+1x10 3/4" 18,00 54,00

Motor filtro rotativo 15 00 3x10+1x12 1/2" 8,00 24,00

Motor cucharón15 3x10+1x12 1/2" 15,00 45,00

Motor traslación

Motor compresor 15 1 3x10+1x12 1/2" 20,00 60,00

Motor bomba Efluente Tratado 50 3 3x8+1x10 3/4" 20,00 60,00

Motor bomba efluente crudo 30 2 3x10+1x12 1/2" 18,00 54,00

Breaker bomba río Guaire 100 3x1/0+1x4 2" 100,00 300,00

Breaker Clarificador 15 3x10+1x12 1/2" 30,00 90,00

Motor bomba BR1 40 2 3x8+1x10 3/4" 50,00 150,00

Motor Bomba BR2 40 2 3x8+1x10 3/4" 50,00 150,00

Motor Bomba BR3 40 2 3x8+1x10 3/4" 50,00 150,00

Prensa de Tornillo 50 3 3x8+1x10 3/4" 30,00 90,00

IV.- PROYECTO CIVIL.

IV.1.- INTRODUCCIÓN.

Como parte integral del Proyecto Planta de Efluentes Molino Caracas. 1ª. Etapa, se requiere la construcción de una serie de estructuras y obras civiles, necesarias para alojar y soportar los equipos e instalaciones mecánicas, eléctricas y de control propios de los procesos inherentes al

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sistema de tratamiento. Para ello, se describe a continuación el diseño de las Estructuras y Obras Civiles que alojarán y soportarán los tanques, equipos y demás instalaciones del proyecto a partir de las normas, especificaciones, criterios y materiales que apliquen según sea el caso.

IV.2.- NORMAS APLICABLES Y PREMISAS DE CÁLCULO.

1. Criterios y Acciones Mínimas para el Proyecto de Edificaciones. Covenin - Mindur 2002 -88.

2. Edificaciones Sismorresistentes, Covenin 1756:2001

3. Proyecto y Construcción en Concreto Estructural. Covenin 1753-06.

4. Especificación para el Diseño, Fabricación y Montaje de Acero Estructural para Edificios. AISC. 1989 (Criterio ASD)

IV.2.1. Materiales.

Acero Estructural (PS–25): Fy = 2.500,00 kg/cm2. (Esfuerzo en el Límite Elástico.) en perfiles y planchas SIDOR y perfiles importados (ASTM A-36). Fy = 3.515,00 en perfiles estructurales Conduven. Electrodos: E-70XX. Pernos de anclaje A-307 en bases de columnas y equipos.

Concreto: F’c = 250 kg/cm2. Resistencia Nominal a los 28 días.

Acero de Refuerzo: Grado 60, Fy = 4.200 kg/cm2. Esfuerzo en el Límite Elástico.

IV.2.2.- Criterios.

El análisis de las estructuras se realiza según la Teoría Elástica, bajo cargas de servicio (sin mayorar).

El diseño de los elementos de acero se hace según la teoría elástica de los materiales, siguiendo el criterio ASD de la Norma AISC.

El diseño de los elementos de concreto se hace según la Teoría de Rotura, considerando la Resistencia Ultima de los materiales y Cargas Mayoradas.

IV.3.- ESTUDIO DE SUELOS.

Para la exploración del subsuelo se realizaron tres (3) perforaciones a máquina, denominadas P1, P2 y P3. Las dos (2) primeras de catorce (14) metros de profundidad y la última de diez (10) metros. En las perforaciones se efectuó el ensayo de penetración normal (SPT), que consiste en hincar un muestreador del tipo “cuchara partida” de Ø2” mediante el impacto de un martillo de 140 lbs. que se deja caer desde una altura de 76 cm. El número de golpes necesarios para el hincado del muestreador una longitud de 30 cm. en el subsuelo, es el número de resistencia a la

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penetración N. Dicho ensayo se realizó en los últimos 45 cm de cada metro de perforación, recuperando el material comprendido a esa profundidad, para su clasificación y caracterización geotécnica. En cada perforación se siguió el procedimiento para la determinación del nivel freático del subsuelo y los resultados se indicaron en la planilla de perforación correspondiente. Como resultado del estudio se determinó que el sistema de fundaciones debía ser diseñado utilizando pilotes excavados y vaciados en sitio.

En los anexos de este documento se presenta el informe completo del estudio de suelos, con la descripción detallada de los materiales así como las conclusiones y recomendaciones para las fundaciones.

IV.4.- FUNDACIONES PROFUNDAS (PILOTES).

El diseño de los pilotes a ser utilizados en el proyecto se desprende del propio estudio de suelos arriba descrito y debidamente detallado en los anexos. En todo caso, se presentan dos (2) alternativas de pilotes; de Ø 55cm y Ø 65 cm dependiendo de la magnitud de las cargas que se requiere transferir al subsuelo en los diferentes puntos de apoyo definidos en las losas.

IV.4.1.- Distribución de Cargas para pilotes.

Las cargas resultantes del cálculo estructural se resumen en el cuadro siguiente:

CENTRO DE PILOTES

CARGA (Ton.)1A 1B 2A 2B 3A 3B 4A 4B

40 40 45 55 60 65 60 60

IV.5.- ESTRUCTURAS, LOSAS Y BASES.

IV.5.1.- Estructura Metálica Principal.

Edificación sin paredes, de dos (2) niveles, compuesta por pórticos rígidos en dos sentidos ortogonales, con columnas empotradas en sus bases, con un vano de 4,60 m de luz entre ejes de columnas en el sentido Norte-Sur y dos (2) vanos con

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luces de 4,60 m y 4,90 m en el sentido perpendicular (Este-Oeste). Los pórticos están formados por perfiles estructurales tipo HEA e I Sidor. En el primer nivel (N + 5,00) no tiene sistema de piso completo sino que se ubica una pasarela de acceso para permitir la operación y mantenimiento de válvulas y equipos. En este nivel se ubica también un filtro rotativo de baja frecuencia y una pequeña caseta, de construcción liviana, para el tablero de control de motores. El segundo nivel (N + 7,60) es ocupado totalmente por el Deltapurge NG28 (DAF), que es soportado mediante una serie de vigas de carga que se apoyan en las vigas principales de la estructura. En la Planta Baja se ubica el Tanque de Efluente Tratado, con un diámetro de aproximadamente 6,00 m. Tanto las columnas de la estructura como el tanque se apoyan sobre una losa de fundación de concreto armado, de 50 cm de espesor, soportada por un sistema de pilotes.

IV.5.1.1- Tratamiento Superficial y Acabado Final de la Estructura Metálica.

El procedimiento descrito a continuación debe ser utilizado para todo material metálico (perfiles, vigas, planchas, cartelas, etc.) que así lo requieran y que forman parte de la estructura.

Preparación de Superficie: limpieza mecánica, acabado SSPC-SP6.

Aplicación de Fondo: Fondo Epoxi-Poliamida II, B72RV70 de Sherwin Williams o similar aprobado. Se debe aplicar una capa (una mano) con un espesor de película seca de 4,00 mils.

Acabado Final: Esmalte Epoxi-Poliamida II, Línea B72 de Sherwin Williams o

similar aprobado. Se debe aplicar en dos capas (manos) con un espesor de película seca cada una de 4,0 mils. (Total espesor acabado final = 12,0 mils.).

A las superficies pre-pintadas que sean sometidas a calentamiento por soldadura, doblado, golpeado, etc., se les aplicará limpieza mecánica SSPC-SP3 y deberán ser pintadas nuevamente según lo especificado anteriormente.

IV.5.1.2.- Modelado de la Estructura.

El modelaje estructural se realizó utilizando un software de cálculo estructural (SAP 2000, Versión 10.0.1), que permite efectuar un análisis espacial dinámico y la combinación de los diferentes casos de carga, incluyendo sismo. Las salidas de este análisis se describen en la sección de anexos y se obtuvieron a partir de la siguiente data de diseño:

Equipos Operación Normal DiseñoDeltapurge (DAF) 24.0 Ton. 32.0 Ton.

Filtro Rotativo 1.25 Ton. 3.0 Ton.

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Descripción Carga Muerta Carga VivaCuarto de Control de Motores 600 kg. 200 kg/m2

Valores para el diseño por sismo:

Zona Sísmica 5.0Aceleración Máx. Terreno (Ao) 0.30 GPerfil del suelo S2Factor de Magnificación () 2.6Clasificación de la Estructura Tipo 1.Grupo B2Nivel de diseño ND3Factor de Corrección (Ø) 0.90Factor de Reducción (R) 6.0

IV.5.2.- Losa de Fundación para el Tanque de Efluente Crudo.

Losa de fundación de concreto armado, soportada por un sistema de pilotes. Sobre ella se ubica el tanque de efluente crudo y también dos (2) columnas extremas de la prolongación de la estructura del DAF, sobre cuyo nivel de operación (N + 5,00) se encuentran ubicados el filtro rotativo y la caseta de equipos eléctricos. Ver detalles en la sección de anexos, planos civiles.

IV.5.3.- Losa de Fundación para el Tanque de Efluente Tratado y DAF.

Losa de fundación de concreto armado, soportada por un sistema de pilotes. Sobre ella se ubica el tanque de efluente tratado y cuatro (4) columnas de la estructura del DAF ubicado en el nivel de operación (N + 7,60). Ver detalles en la sección de anexos, planos civiles.

IV.5.4.- Bases para Equipos.

Bases de concreto armado para el apoyo de 1os equipos periféricos livianos, a saber, bombas, agitador y filtro de arena. Todas ellas apoyadas directamente sobre el terreno. Ver detalles en la sección de anexos, planos civiles.V.- PROYECTO INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL.

V.1.- MEMORIA DESCRIPTIVA.

El presente documento se refiere a las bases de diseño de la ingeniería de instrumentación y control del Proyecto “Planta de Tratamiento de Efluentes del Molino Caracas (Cartoven) de Smurfit Kappa Cartón de Venezuela, ubicado en Petare, Estado Miranda.

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La ingeniería estará conforme a las normas de diseño y seguridad vigentes, con el objetivo cumplir con las condiciones de seguridad exigidas para este tipo de instalaciones, tanto para las personas como para los bienes materiales.

El objetivo del proyecto es suministrar todos los sistemas, equipos e instrumentos requeridos para la medición, control y automatización de la nueva planta de tratamiento de efluentes según las especificaciones técnicas y el diagrama de flujo suministrado por el fabricante de dicha planta.

V.2.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

V.2.1.- Alcance del Trabajo.

Se ha desarrollado la ingeniería básica y de detalle, con el fin de dotar a la nueva planta de tratamiento, de todos los servicios, equipos, instrumentos y sistemas, necesarios para su correcto funcionamiento. En general, el alcance del proyecto contempla:

- Instalación de medidores de nivel (transmisores con salida 4-20 mA) en tanques nuevos y existentes.

- Reemplazo de medidores de nivel neumáticos en tanques existentes por medidores de nivel de nueva tecnología (transmisores con salida 4-20 mA).

- Desmantelamiento de tuberías de aire fuera de servicio.- Instalación de medidores de flujo de agua, tipo magnético.- Instalación de medidores de presión (transmisores con salida 4-20 mA).- Instalación de manómetros para medición de presión de fluidos.- Instalación de válvulas solenoides y posicionadores electroneumáticos, para control de

actuadores de válvulas on-off y de control proporcional.- Instalación de tubería conduits, así como cables de diferentes tipos y calibres, para la

conexión de los diferentes instrumentos con los equipos de control e indicación.- Instalación de tubería para suministro de aire a instrumentos.- Instalación de estación de operación (Panel tipo pantalla táctil).- Instalación de controlador programable PLC, con todos sus módulos I/O y fuentes de

poder, incluyendo una estación remota de Entrada / Salida.- Instalación de red de comunicación local ETHERNET.- Instalación de tableros de distribución para alimentación de instrumentos y equipos.- Instalación de tableros de control local, para el clarificador y el filtro rotativo.

La ingeniería contempla la especificación y selección de todos los instrumentos de campo, cálculo de instrumentos, cálculo de canalizaciones, especificación de sistema de control, especificaciones de puesta a tierra, especificaciones de equipos y materiales, especificaciones de construcción, cómputos métricos, plano de ubicación de instrumentos, planos de rutas de canalizaciones, plano de detalles de instalación, diagramas de control, diagramas de conexiones.

V.2.2.- Normas aplicadas.

Salvo se indique lo contrario en las especificaciones y planos, el diseño, la instalación, los equipos, materiales y pruebas deberán cumplir con los siguientes códigos y normas vigentes en

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sus secciones aplicables. La finalidad es cumplir con las condiciones de seguridad exigidas, tanto para las personas como para las instalaciones, y mantener los sistemas de instrumentación confiables y precisos, dentro de los estándares internacionales.

Nacionales

- CEN Código Eléctrico Nacional- COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales - CODELECTRA Comité de Electricidad

Internacionales

- IEC International Electrotechnical Comission- ISO International Organization for Standardization- ASTM American Society for Testing Materials - ANSI American National Standard Institute- IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers- NEMA National Electrical Manufacturers Associatión- UL Underwriter Laboratories

Lo que no este incluido en las normas y códigos indicados ni en las especificaciones del proyecto se deberá ejecutar de acuerdo a las buenas prácticas y costumbres de la Ingeniería y la Construcción.

V.3.- EQUIPOS Y SISTEMAS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

V.3.1.- Sistema de Bombeo de efluente de molino.

Se refiere a la estación existente de bombeo de efluente que alimentará la nueva planta de tratamiento. Dicha estación consta de dos bombas (nuevas que reemplazan a las existentes) ubicadas en el sótano de la máquina de papel y una fosa donde se recogen todos los efluentes.

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La estación de bombeo posee para su operación, un tablero de control local de nivel, que trabaja con un par de sensores tipo electrodo como elemento primario de medición, ajustados para activarse en bajo y alto nivel. Este control activará o desactivará el contactor de arranque (FVNR) de las bombas. El tablero control está ubicado en un panel local, colocado a un lado de la estación, donde el operador puede seleccionar cual bomba trabajará, y si trabajará en manual o automático.

En condiciones normales se tendrá una (1) en operación y otra como respaldo, sin embargo, durante algunos picos de efluente por problemas operativos operarán ambas en paralelo.

Cabe destacar que este control permanecerá funcionando bajo la misma filosofía. Sin embargo se adicionará un par de señales que serán enviadas desde el panel del controlador de nivel hasta el PLC, que permitirá monitorear el estatus de las bombas desde la pantalla del operador.

V.3.2.- Filtración de materiales pesados.

Esta etapa consta de un filtro rotativo para remover los sólidos de mediano y gran tamaño suspendidos en el efluente crudo. Este equipo consta de los siguientes instrumentos: una electroválvula (solenoide) de 2”, operada por bobina de 110 Vac, normalmente cerrada, y cuya

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función es controlar la entrada de agua fresca a la regadera del tamiz del filtro; y un manómetro, para indicar la presión de agua de la regadera, la cual debe ser de 40 psi.

El filtro poseerá además un panel de operación local, donde se podrá seleccionar si el arranque del motor del filtro se hará en modo local o remoto, y si la electroválvula operará en modo continuo o intermitente. Este panel tendrá botoneras de arranque local (arranque y parada), luces pilotos para el motor y la electroválvula, selector Local-Remoto (motor filtro), selector Continuo-Intermitente-Off (regadera) y un relé temporizado programable donde se podrá ajustar los tiempos Toff y Ton de la regadera. El tablero cumplirá con el estándar NEMA 4X para uso en intemperie, claramente identificado.

La operación del filtro rotativo será también controlada y monitoreada desde el PLC. Para ello se instalara una tubería con un cable multiconductor de control para interconectar las señales de estatus del motor y la electroválvula, y el arranque-parada del motor del filtro cuando se seleccione el modo remoto.

V.3.3.- Tanque de efluente crudo.

Este tanque estará dotado con control de nivel. El mismo poseerá un transmisor de nivel bridado, con diafragma, colocado justo en la pared del tanque, y que proporcionará una señal de

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4-20 mA al DCS. El lazo será cerrado mediante una señal de control enviada al arrancador tipo drive (VDF) que permitirá ajustar la velocidad de rotación de la bomba de efluente crudo, y por ende el flujo de descarga. Este lazo será monitoreado y operado desde la pantalla de operación en la sala de batidores. El control de arranque y parada de la bomba de efluente crudo, y la visualización del estatus, se hará también desde el panel de operación del DCS.

El tanque posee además un agitador, cuyo motor tendrá arranque directo (FVNR). Será operado de manera directa desde el panel de operación.

V.3.4.- Clarificador Deltapurge NG28.

El Clarificador Deltapurge NG28 es el equipo principal de recuperación de fibras y clarificación del agua. Este equipo para su funcionamiento, posee la siguiente instrumentación asociada: control de flujo en la alimentación, control de nivel del tanque y válvula de rechazos.

El lazo de control de flujo en la alimentación del clarificador, está compuesto por un medidor de flujo tipo electromagnético (flowtube), con transmisor de salida 4-20 mA conectado a una entrada del DCS. Desde la pantalla de operación se tiene visualización del flujo, medido en m3/h.

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El lazo de control de nivel del tanque del clarificador, posee como elemento primario de medición, un transmisor de nivel marca Smar, suministrado por el fabricante del clarificador. Este transmisor igualmente se conecta al DCS enviando una señal de 4-20mA. El lazo se cierra con una válvula de control proporcional de 8”, ubicada en la salida del “aceptado” del clarificador. Al igual que los demás lazos, se dispondrá de visualización y operación de sus parámetros y variables, desde la pantalla del DCS. Adicionalmente la variable de proceso del lazo tendrá visualización local en un tablero de control, que se ubicará en el lugar mismo del clarificador.

Una válvula on-off, operada electroneumáticamente por medio de una solenoide, controlará de manera intermitente el rechazo del clarificador. Esta será controlada desde el panel de control local, donde se ubicará además un relé temporizado ajustable, un selector manual-automático, pulsadores marcha y parada, y luz piloto. En modo manual, la válvula de rechazo será operada

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localmente, mientras que en modo automático, su operación se hará desde el DCS. Los ajustes de tiempo Ton y Toff se podrán hacer sólo desde el tablero local.

El panel de control local del clarificador también contendrá los controles locales necesarios para el arranque y parada, y ajuste de velocidad de los motores del puente y del cucharón, manteniendo la filosofía de operación: un selector manual-automático, pulsadores para arranque y parada y luz piloto para indicación. En modo automático la operación se realiza desde el DCS, y en modo manual se realiza desde el mismo panel. Los ajustes de velocidad sólo se realizarán localmente. En resumen el tablero local de control estará interconectado con el DCS mediante las siguientes señales: nivel del tanque clarificador, estatus válvula de rechazo, operación válvula de rechazo (en modo automático), arranque y parada motores puente y cucharón (en modo automático), estatus de motores puente y cucharón. Como dispositivos de seguridad, posee una parada de emergencia, claramente visible y accesible, y un interruptor con accesorio para candado de bloqueo para labores de mantenimiento.

V.3.5.- Unidad de saturación de aire de alta eficiencia (UDS).

Un equipo importante para el éxito del proceso del clarificador es la unidad de saturación de aire de alta eficiencia o UDS (Sistema de Disolución Universal). Este equipo, que opera en conjunto con el clarificador posee la siguiente instrumentación: tres (3) válvulas solenoides de bloqueo para el suministro de aire de planta, del compresor y general; válvula reguladora de presión, unidad reguladora de flujo de aire con indicador de flujo tipo área variable (rotámetro), interruptor de presión alimentación de aire, indicador de presión UDS (manómetro), válvula electroneumática de alivio, y medidor de presión descarga del UDS.

Las válvulas solenoides permitirán seleccionar la fuente del suministro principal de aire, ya sea desde el compresor local, o de la red de aire de la planta, de tal manera que el UDS tenga asegurado un suministro constante de aire, ya que sin él, la eficiencia del sistema caería enormemente. Estas válvulas de bloqueo se operarán desde el DCS.

El UDS cuenta además con unidades para la regulación de presión y flujo de aire que se ajustarán localmente durante el arranque. Los mismos son: regulador de presión, de flujo, rotámetro y manómetro. Estos instrumentos permitirán seleccionar los valores óptimos recomendados por el fabricante de presión y flujo de aire a disolver. Existe también un interruptor de presión que activará una alarma en el DCS, en caso de que la presión de aire sobrepase un límite máximo de operación. La activación de esta alarma generará una indicación en la pantalla de operación, y el cierre inmediato de las válvulas de bloqueo.

La válvula de alivio (on-off), operada electroneumáticamente por medio de una solenoide, controlará de manera intermitente la descarga de aire excedente del UDS. Al igual que la válvula de rechazo del clarificador, esta será controlada desde el panel de control local, donde se ubicará además un relé temporizado ajustable, un selector manual-automático, pulsadores marcha y parada, y luz piloto. En modo manual, la válvula de alivio será operada localmente, mientras que en modo automático, su operación se hará desde el DCS. Los ajustes de tiempo Ton y Toff se podrán hacer sólo desde el tablero local.

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La visualización de la presión de descarga del UDS, desde la pantalla del DCS se hará mediante un transmisor de presión ubicado en la tubería de descarga. Adicionalmente desde la pantalla podrán operarse los motores de la bomba Booster y del compresor de aire.

V.3.6.- Bomba de efluente tratado.

Sólo dispondrá de control de arranque y parada y la visualización del estatus desde el panel de operación del DCS. Trabajará con arranque directo (FVNR).

V.3.7.- Super Clarificador (Filtro de arena).

El filtro de arena (Gyrosand) tiene como instrumentos asociados para su funcionamiento un transmisor de presión conectado al DCS, con salida de 4-20 mA, que permite monitorear dicha presión desde la pantalla. El flujo de entrada de agua fresca es controlada por medio de una válvula on-off, operada electroneumáticamente por medio de una solenoide de 110 Vac, directamente desde el DCS. Igualmente la entrada de aire es controlada por una solenoide operada desde la pantalla del DCS.

Adicionalmente el filtro de arena posee varios instrumentos para ajustar la presión y el flujo de aire, de acuerdo a los requerimientos técnicos suministrados por el fabricante del equipo. Estos instrumentos son: un regulador manual de presión de aire, un indicador de presión tipo manómetro, y tres válvulas reguladoras de flujo de aire con sus respectivos rotámetros.

V.3.8.- Fraccionador (Conustrenner).

El Fraccionador (Conustrenner) para recuperación de fibra solo posee un par instrumentos locales para medir las presiones de operación. La presión de agua de la regadera debe alcanzar los 43,5 psi, mientras que la alimentación del fraccionador debe ajustarse a 14,5 psi. Estas mediciones se harán con manómetros, y no se monitorearán desde el DCS.

El arranque y parada del equipo se efectuará de manera remota, desde la pantalla del DCS, donde se mostrará también el estatus.

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V.3.9.- Lista de controles y lazos de instrumentación.

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V.3.10.- Lista de instrumentos.

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V.4.- ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE CONTROL.

Estas especificaciones describen los requerimientos funcionales mínimos seleccionados para el sistema de control a ser instalado en Smurfit Kappa Cartón de Venezuela S.A., Molino Caracas (Planta Cartoven), Petare, para el control de la nueva planta de tratamiento de efluentes. Dichas especificaciones generales y específicas conforman las bases técnicas para la selección y procura del sistema de control.

V.4.1.- Características Generales.

El sistema de control seleccionado para la nueva planta de tratamiento de efluentes, será suministrado por un fabricante reconocido internacionalmente, capaz de proveer un sistema nuevo, probado en campo; y suministrará hardware, software y servicios técnicos y de ingeniería para satisfacer los requerimientos funcionales de estas especificaciones.

El fabricante o proveedor suministrará la documentación del sistema, entrenamiento y servicio local necesario.

Para el diseño del sistema de control se toma como base a estas especificaciones, el P&ID del Área de Batidores, Máquina y la nueva Planta de Tratamiento de efluentes y una lista de ENTRADA / SALIDA considerada mínima por Cartón de Venezuela para la correcta operación de la Planta de Tratamiento.

V.4.2.- Características de Procesamiento y Redundancia.

El control y monitoreo del proceso será hecho a través de controladores multifunción de última tecnología basados en microprocesadores y subsistemas asociados de entrada y salida, capaces de integrar funciones de control discretas y continuas a través de una librería de algoritmos de control (PID, Ratio, Bias, Cascada, etc.) y ejecutando programas de aplicación de alto nivel.

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El sistema será capaz de ofrecer redundancia de manera que una simple falla en algún componente no origine la pérdida del sistema, además deberá ser de falla segura para permitir al operador tomar acción en caso de un colapso del sistema.

V.4.3.- Flexibilidad.

El sistema será capaz de soportar cambios de pequeña y mediana magnitud en línea, es decir, cambios de la configuración, añadir funciones extras, lazos, modificar funciones existentes, sin necesidad de detener el proceso.

El sistema permitirá la posibilidad de restringir y clasificar el acceso a diferentes funciones a través de “claves”, de acuerdo al nivel de acceso deseado.

El sistema trabajará en tiempo real todas las tareas de control. Adicionalmente a ello, el sistema tendrá la posibilidad de integrarse a otros sistemas, existentes o futuros, por medio de una red Ethernet (TCP/IP), con capacidad para conectarse a redes Devicenet, Profibus, u otras redes comerciales, y capaz de manejar estaciones de entrada y salida remotas (distribuidas) y paneles de operación tipo Panelview. Tendrá además capacidad de expansión.

V.4.4.- Especificaciones de las Estaciones de operación.

La estación de operación será del tipo Panel, de uso industrial, con pantalla táctil (touchsceen), a colores, con un tamaño mínimo de 10”. Tendrá la posibilidad de mostrar el proceso en representaciones gráficas interactivas configurables, capaz de desplegar tendencias, reportes e historiales de alarmas. También podrá conectarse vía red Ethernet con el procesador, y con otras consolas.

IV.4.5.- Tendencias, reportes y manejo de alarmas.

El sistema tendrá la capacidad de mostrar tendencias múltiples en tiempo real y tendencias históricas con frecuencias ajustables en la estación del operador de cualquiera de las variables seleccionadas. Contará con la capacidad de generar reportes de planta seleccionables (registros por hora, por turno, por día, etc.) en un formato configurable.

Con respecto a las alarmas, el sistema tendrá capacidad de manejar alarmas configurables para las variables del proceso y para diagnóstico de las fallas del sistema. A las alarmas se le asignarán diferentes niveles de prioridad. También existirá la posibilidad de desactivar las alarmas de acuerdo al nivel de acceso y de la prioridad en los casos de parada de planta.

V.4.6.- Compatibilidad, documentación y entrenamiento.

El será compatible con los diferentes fabricantes de transmisores inteligentes, instrumentos de campo, dispositivos de señalización y operación, variadores de velocidad, arrancadores de motores, consolas de operación, redes de comunicación, para los cuales el sistema ofrecido dispone de interfaces.

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Dispondrá además de un conjunto de funciones que pueden ser realizadas desde la consola del operador, o de una estación de ingeniería (PC) para fines de mantenimiento.

Se dispondrá para fines de mantenimiento, entrenamiento y documentación del proyecto, de los manuales del fabricante, planos de diseño e instalación, especificaciones, diagrama de conexiones, etc.

Un proveedor especializado realizará la configuración de los equipos, la puesta en marcha de todo el sistema y el entrenamiento, al personal de operaciones y de mantenimiento.

V.4.7.- Características particulares del sistema de control.

E Sistema de Control que cumplirá con las siguientes características:

Controlador en Sala de Batidores (I/O locales): incluye, fuente de poder, procesador, módulos de comunicación y módulos de 16 puntos para las entradas y salidas digitales y módulos de 8 puntos para las entradas y salidas analógicas, según la configuración seleccionada.

Estación de entradas/salidas remota, ubicada en el centro de control de motores del área de planta de efluentes, que incluye: fuente de poder, módulos de comunicación y módulos de 16 puntos para las entradas y salidas digitales y módulos de 8 puntos para las entradas y salidas analógicas, según la configuración seleccionada

V.4.8.- Lista de entradas / salidas.

ITEM TAG DESCRIPCIÓN TIPO UBICACIÓN

1 Sensor de Nivel Fosa de Efluentes

2 M-001-RNG Estatus Bomba 1 DI BATIDORES

3 M-002-RNG Estatus Bomba 2 DI BATIDORES

4 Filtro Rotativo Efluentes

5 SV-001-IN Estatus Válvula Regadera DI PTE

6 SV-001-OUT Salida Válvula Regadera DO PTE

7 SV-001-LOC Selector válvula regadera "Local" DI PTE

8 SV-001-REM Selector válvula regadera "Remoto" DI PTE

9 M-003-RDY Motor Filtro Rotativo "Ready" DI PTE

10 M-003-RUN Arranque Motor Filtro Rotativo DO PTE

11 M-003-RNG Estatus Motor Filtro Rotativo DI PTE

12 M-003-STR Pulsador local Start DI PTE

13 M-003-STP Pulsador local Stop DI PTE

14 M-003-LUZ Luz piloto local DO PTE

15 M-003-REM Selector Filtro Rotativo "Remoto" DI PTE

16 M-003-LOC Selector Filtro Rotativo "Local" DI PTE

17 Nivel tanque de Efluente Crudo

18 LT-21.101-IN Transmisor de Nivel Tanque de Efluente Crudo AI PTE

19 Agitador tanque de Efluente Crudo

20 M-004-RDY Motor Agitador tanque efluente crudo "Ready" DI PTE

21 M-004-RUN Arranque Motor Agitador tanque efluente crudo DO PTE

22 M-004-RNG Estatus Motor Agitador tanque efluente crudo DI PTE

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23 Bomba de Efluente Crudo

24 M-005-RDY Motor Bomba efluente crudo "Ready" DI PTE

25 M-005-RUN Arranque Motor Bomba efluente crudo DO PTE

26 M-005-RNG Estatus Motor Bomba efluente crudo DI PTE

27 M-005-SRF Referencia de velocidad Motor Bomba efluente crudo AO PTE

28 M-005-SPE Estatus de velocidad Motor Bomba efluente crudo AI PTE

29 Flujo de efluente crudo

30 FT-04.107-IN Transmisor de Flujo Entrada a Clarificador AI PTE

31 Polímeros

32 FT-01.505-IN Transmisor de Flujo Polímeros al Clarificador AI PTE

33SC-01.502-

SRF Referencia de velocidad Bomba de polímeros AO PTE

34SC-01.502-

SPE Estatus de velocidad Bomba de polímeros AI PTE

35SC-01.502-

RDY Motor Bomba de polímeros "Ready" DI PTE

36SC-01.502-

RUN Arranque Motor Bomba de polímeros DO PTE

37SC-01.502-

RNG Estatus Motor Bomba de polímeros DI PTE

38SC-01.502-

LOC Selector Motor Bomba de polímeros "Local" DI PTE

39SC-01.502-

REM Selector Motor Bomba de polímeros "Remoto" DI PTE

40SV-01.507-

OUT Valvula de Entrada de Agua a Estación de Polímeros DO PTE

41 LS-01.503-IN Level Switch Almacenamiento de polímeros DI PTE

42 Nivel y rechazo Clarificador "Deltapurge"

43SV-04.302-

OUT Válvula de Rechazos del Clarificador DO PTE

44 LT-04.004-IN Transmisor de Nivel del Clarificador AI PTE

45LV-04.004-

OUT Válvula de Control de Nivel del Clarificador AO PTE

46 Puente Clarificador "Deltapurge"

47 M-006-SRF Referencia de velocidad Puente clarificador AO PTE

48 M-006-SPE Estatus de velocidad Puente clarificador AI PTE

49 M-006-RDY Motor Puente clarificador "Ready" DI PTE

50 M-006-RUN Arranque Motor Puente clarificador DO PTE

51 M-006-RNG Estatus Motor Puente clarificador DI PTE

52 M-006-LOC Selector Motor Puente clarificador "Local" DI PTE

53 M-006-REM Selector Motor Puente clarificador "Remoto" DI PTE

54 Cucharón Clarificador "Deltapurge"

55 M-007-SRF Referencia de velocidad Cucharón clarificador AO PTE

56 M-007-SPE Estatus de velocidad Cucharón clarificador AI PTE

57 M-007-RDY Motor Cucharón clarificador "Ready" DI PTE

58 M-007-RUN Arranque Motor Cucharón clarificador DO PTE

59 M-007-RNG Estatus Motor Cucharón clarificador DI PTE

60 M-007-LOC Selector Motor Cucharón clarificador "Local" DI PTE

61 M-007-REM Selector Motor Cucharón clarificador "Remoto" DI PTE

62 Stand Pipe rechazo del clarificador

63 LT-01.305-IN Transmisor de Nivel Stand Pipe Rechazos del Clarificador AI PTE

64 M-008-SRF Referencia de velocidad bomba rechazo del clarificador AO PTE

65 M-008-SPE Estatus de velocidad bomba rechazo del clarificador AI PTE

66 M-008-RDY Motor bomba rechazo del clarificador "Ready" DI PTE

67 M-008-RUN Arranque Motor bomba rechazo del clarificador DO PTE

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68 M-008-RNG Estatus Motor bomba rechazo del clarificador DI PTE

69 M-008-LOC Selector Motor bomba rechazo del clarificador "Local" DI PTE

70 M-008-REM Selector Motor bomba rechazo del clarificador "Remoto" DI PTE

71 Bomba Alimentación al UDS

72 M-009-RDY Motor bomba rechazo del clarificador "Ready" DI PTE

73 M-009-RUN Arranque Motor bomba rechazo del clarificador DO PTE

74 M-009-RNG Estatus Motor bomba rechazo del clarificador DI PTE

75 Compresor de aire a UDS

76 M-010-RDY Motor Compresor "Ready" DI PTE

77 M-010-RUN Arranque Motor Compresor DO PTE

78 M-010-RNG Estatus Motor Compresor DI PTE

79 M-010-LOC Selector Compresor "Local" DI PTE

80 M-010-REM Selector Compresor "Remoto" DI PTE

81 M-010-STR Pulsador Compresor Local Arranque DI PTE

82 M-010-STP Pulsador Compresor Local Parada DI PTE

83 M-010-LUZ Luz piloto local DO PTE

84 Alimentación de aire a UDS

85SV-04.402-

OUT Válvula de Aire de Compresor a UDS DO PTE

86SV-04.403-

OUT Válvula de Aire de Planta a UDS DO PTE

87SV-04.404-

OUT Válvula Principal de Aire a UDS DO PTE

88 PS-04.407-IN Pressure Switch Aire a UDS DI PTE

89KS-04.415-

OUT Válvula de Purga del UDS DO PTE

90 PSI 04.419 Pressure Switch Descarga del UDS DI PTE

91 Filtro de Arena Gyrosand

92 PS-23.102-IN Pressure Switch Entrada del Filtro de Arena DI PTE

93ES-23.901-

OUT Válvula Alimentación de Agua al Filtro de Arena DO PTE

94SV-23.014-

OUT Válvula Alimentación de Aire al Filtro de Arena DO PTE

95 Bomba Alimentación al Filtro de Arena

96 M-011-RDY Motor Bomba alimentación al Filtro de Arena "Ready" DI PTE

97 M-011-RUN Arranque Motor Bomba alimentación al Filtro de Arena DO PTE

98 M-011-RNG Estatus Motor Bomba alimentación al Filtro de Arena DI PTE

99 Bomba Regadera de Tela Alta Presión

100 M-012-RDY Motor Bomba Regadera A.P. "Ready" DI PTE

101 M-012-RUN Arranque Motor Bomba Regadera A.P. DO PTE

102 M-012-RNG Estatus Motor Bomba Regadera A.P. DI PTE

103 Bomba Regadera de Tela Baja Presión

104 M-013-RDY Motor Bomba Regadera B.P. "Ready" DI PTE

105 M-013-RUN Arranque Motor Bomba Regadera B.P. DO PTE

106 M-013-RNG Estatus Motor Bomba Regadera B.P. DI PTE

107 Bomba 1 Corte Trim / Makeup Cilindro1 / Lavado tuberías

108 M-014-RDY Motor Bomba 1 Corte Trim "Ready" DI PTE

109 M-014-RUN Arranque Motor Bomba 1 Corte Trim DO PTE

110 M-014-RNG Estatus Motor Bomba 1 Corte Trim DI PTE

111 Bomba 2 Corte Trim / Makeup Cilindro1 / Lavado tuberías

112 M-015-RDY Motor Bomba 2 Corte Trim "Ready" DI PTE

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113 M-015-RUN Arranque Motor Bomba 2 Corte Trim DO PTE

114 M-015-RNG Estatus Motor Bomba 2 Corte Trim DI PTE

115 Bomba Tanque de Agua Blanca (Formadores Blanco)

116 M-016-RDY Motor Bomba Tanque A.B. Formadores Blanco DI BATIDORES

117 M-016-RUN Arranque Motor Bomba Tanque A.B. Formadores Blanco DO BATIDORES

118 M-016-RNG Estatus Motor Bomba Tanque A.B. Formadores Blanco DI BATIDORES

119 LIA-22.115-INTransmisor de Nivel Tanque de Agua Blanca Formadores Blanco AI BATIDORES

120 M-016-SRFReferencia de velocidad bomba Tanque A.B. Formadores Blanco AO BATIDORES

121 M-016-SPE Estatus de velocidad bomba Tanque A.B. Formadores Blanco AI BATIDORES

122 Bomba Tanque de Agua Filtrada Fracción Fina (Corta

trim)

123 M-017-RDY Motor Bomba Tanque A.B. Fracción Fina (Corta trim) "Ready" DI BATIDORES

124 M-017-RUNArranque Motor Bomba Tanque A.B. Fracción Fina (Corta trim) DO BATIDORES

125 M-017-RNG Estatus Motor Bomba Tanque A.B. Fracción Fina (Corta trim) DI BATIDORES

126 Bomba Tanque de Agua Filtrada Fracción Fina (Regadera

de tela)

127 M-018-RDYMotor Bomba Tanque A.B. Fracción Fina (Regadera de tela) "Ready" DI BATIDORES

128 M-018-RUNArranque Motor Bomba Tanque A.B. Fracción Fina (Regadera de tela) DO BATIDORES

129 M-018-RNGEstatus Motor Bomba Tanque A.B. Fracción Fina (Regadera de tela) DI BATIDORES

130 Conus Trenner

131 PS-22.128-IN Pressure Switch Alimentación de Agua a Conus Trenner DI BATIDORES

132KS-22.129-

OUT Válvula Alimentación de Agua a Conus Trenner DO BATIDORES

133 M-019-RDY Motor Conus Trenner "Ready" DI BATIDORES

134 M-019-RUN Arranque Motor Conus Trenner DO BATIDORES

135 M-019-RNG Estatus Motor Conus Trenner DI BATIDORES

136 Nivel Tanque de agua filtrada fracción fina

137 LT-22.302-IN Transmisor de Nivel Tanque de Agua Filtrada Fracción Fina AI BATIDORES

138LV-22.302-

OUTVálvula de Control de Nivel Tanque de Agua Filtrada Fracción Fina AO BATIDORES

139 Nivel Tanque de agua filtrada fracción gruesa

140 LT-22.303-INTransmisor de Nivel Tanque de Agua Filtrada Fracción Gruesa AI BATIDORES

141LV-22.303-

OUTVálvula de Control de Nivel Tanque de Agua Filtrada Fracción Gruesa AO BATIDORES

142 Nivel Tanque de agua blanca filler

143 LT-01.205-IN Transmisor de Nivel Tanque de Agua Blanca Filler AI BATIDORES

144LV-01.205-

OUT Válvula de Control de Nivel Tanque de Agua Blanca Filler AO BATIDORES

145 Bomba Tanque de Agua Filtrada Fracción Gruesa (Alim. a

Pulper Blanco)

146 M-020-RDY Motor Bomba Alim. Pulper Blanco "Ready" DI BATIDORES

147 M-020-RUN Arranque Motor Bomba Alim. Pulper Blanco DO BATIDORES

148 M-020-RNG Estatus Motor Bomba Alim. Pulper Blanco DI BATIDORES

149 Bomba Tanque de Agua Filtrada Fracción Gruesa (Alim.

Control de Consistencia Blanco)

150 M-021-RDY Motor Bomba Alim. Ctrl. Consist. Blanco "Ready" DI BATIDORES

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151 M-021-RUN Arranque Motor Bomba Alim. Ctrl. Consist. Blanco DO BATIDORES

152 M-021-RNG Estatus Motor Bomba Alim. Ctrl. Consist. Blanco DI BATIDORES

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